UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

PROGRAMA DE EDUCACION INGENIERÍA DE MATERIALES

ASIGNATURA: MATERIALES CERAMICOS 2

DOCENTE: Mg GUZMAN ALE RIVALINO BENICIO

TEMA: CUESTIONARIO DE HORNOS

ALUMNO: VILCA LOPEZ JUAN MIGUEL

CUI: 20173347
AREQUIPA – PERÚ

2020
 TAREA A DESARROLLAR

9.1 Table 9.4 lists materials used as furnace elements for ceramic
processing. Find the costs of each type of element.

ALEACIONES DE CROMO:

Cromo C; Nicromo; Kanthal DT: $15.00 / Kilogramo

Cromo A; Kanthal A: $6.80 / Kilogramo

RIELES

Pt: 23,54 €/ gramo

Aleaciones de Pt-Rh: $30.00-$110.00 / Kilogramo
Mo: $51.20-$62.30 / Kilogramo
W: $58.00-$102.00 / Kilogramo

CERAMICAS

Sic: $15.00-$25.00 / Kilogramo

MoSi2: $560.00-$600.00 / Kilogramo
Cromita de lantano: $375.00 / Tonelada métrica
Thoria, estabilizada:176,00 USD/ kilogramo
Circonita estabilizada: USD 3.00 - USD 50.00 / Kilogramo
Grafito: $0.45-$0.50 / Kilogramo

https://spanish.alibaba.com/g/graphite-price-per-kg.html
https://www.quiminet.com/productos/grafito-1715206473/precios.htm

9.2 Small electrically heated box furnaces are probably the most widely
used furnaces in university ceramics laboratories. What are the
characteristics of these furnaces that make them so useful?

Una mufla es un horno que se utiliza generalmente para cocer materiales cerámicos y
para fundir metales a través de la energía térmica. En los laboratorios, un horno mufla
se utiliza para calcinar y secar sustancias, para fundición y para procesos de control.

Características y formas

 Se trata de una cámara cerrada hecha con materiales refractarios.

 Posee una puerta por la que se accede a la cámara de cocción y que tiene un
pequeño agujero para observación.
 También tiene un orificio en el techo del horno por donde salen los gases.
 Las paredes de una mufla están hechas de placas de materiales térmicos y
aislantes.
 Puede alcanzar los 1200 grados centígrados.

Tipos de Muflas
Usualmente se puede encontrar en el mercado dos tipos de muflas. Las muflas que son
alimentadas por combustible y las muflas eléctricas.

Mufla de Combustibles: Este tipo de muflas son utilizadas en aplicaciones que

requieran temperaturas superiores a los 1200°C. Usualmente su fuente de calor está
suministrada por gas propano o natural. Ésta fuente de calor debe ir separada
totalmente de la cámara de cocción. De esta manera la muestra a tratar no podrá ser
contaminada por los gases de combustión. Este tipo de mufla usualmente es de gran
tamaño.
Mufla Eléctrica: La mufla eléctrica es usada en procesos que requieran un máximo de
1200°C. Además, son las de uso más frecuente en el laboratorio. Por lo general son
más pequeñas en cuanto a capacidad y tamaño se refiere. Se pueden alimentar tanto a
110 VAC como 220 VAC. Pero por su alto consumo de corriente usualmente se fabrican
para usar en redes eléctricas de 220 VAC.

http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/4592/1/04%20MEC%20077%20Tesis.pdf

9.3 Why is a muffle furnace so named?

Se llama horno de copela o de mufla a un tipo de horno de reverbero.

El horno de copela tiene sección ovalada. En su laboratorio hay una pequeña pieza de
forma semicilíndrica que se abre al exterior y que se llama mufla. En esta mufla se
coloca el cuerpo que hay que calentar y de este modo se halla fuera del contacto de los
productos de la combustión y expuesto, por el contrario, a la acción oxidante del aire.

Pequeños agujeros practicados en la mufla producen una aspiración continua del aire
exterior lo que asegura una corriente constante alrededor de los objetos que contiene.
Se emplea este horno en la fundición en copela de los metales.

Un horno mufla es aquel que puede generar elevadas temperaturas y sirve para calentar
materiales que son sometidos a distintos procesos de tratamiento térmico. Estos hornos
muflas son utilizados en varias aplicaciones; así, en la metalurgia, secado y calcinación
de precipitados, ensayos de flamabilidad a alta temperatura, aleaciones de metal,
templado, ensayos de fundición y otras que necesitan de un tratamiento por calor.
Estos equipos funcionan mediante la aplicación de energía térmica, la cual es
suministrada mediante resistencias eléctricas, las mismas que están colocadas en los
laterales y parte posterior del horno, son de hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y lista para
trabajar por mucho tiempo. Las resistencias transmiten con gran eficiencia el calor a los
cuerpos siempre pasando del cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor
temperatura. Las muflas se componen de ciertos elementos necesarios para su correcto
funcionamiento los cuales son:
 Gabinete interno
 Contrapuerta
 Gabinete externo
 Panel de control

http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/4592/1/04%20MEC%20077%20Tesis.pdf
9.4 (a) Explain briefly why the standard molar enthalpy of combustion for
ethane (C2H6) is greater than that for methane.

El cambio de entalpía es una medida de la fuerza de los enlaces en los productos y los
reactivos. Las reacciones tienden a favorecer los productos con menor entalpía, que es
lo mismo que decir los productos con los enlaces más fuertes.

http://www3.uji.es/~mcarda/DOCENCIA/tema1QO.pdf

(b) Which is more useful as a fuel—methane or methanol? Briefly explain

how you arrived at your answer.

El metanol así obtenido a partir del metano se encuentra en una forma energética que
es mucho más fácil de transportar y es un combustible más eficiente. Esto haría del
metano una fuente de energía mucho más atractiva y valiosa.

(c) Calculate the standard molar enthalpy of combustion of methane at

1,000 K.

a) Reacción de combustión del metano(25°C):

CH4 (g) + 2 O2 (g) → CO2 (g) + 2 H2O (l)
ΔH°r = Σ (np ⋅ ΔH°f p) - Σ (nr ⋅ ΔH°f r)
ΔH = (-394 kJ/mol ⋅ 1 mol - 2 mol ⋅ 242 kJ/mol) –
- (-75 kJ/mol ⋅ 1 mol)
ΔH = -803 kJ

1000k

H c T   H c 298    CpdT
o o

298

Cp  a  bT  cT 2
Cp  23 .64  47 .86T  1.92T 2
Cp  23 .64  47 .86 1000   1.92 1000 
2

Cp  23 .64  47 .86 1000 (10 3 )  1.92 1000  (10 5 )

2

Cp  24 .1186

1000k

  24 .1186 dT =16931.2572

298

H c T   (803000  16931 .2572 ) J  786 .068 KJ

o
9.5 Explain why most refractory materials such as firebricks and fiber board
insulation have high volume fractions of porosity.

A menos que se recurra a procesos muy costosos, todos los refractarios producidos
tendrán una cierta cantidad de poros, cuyo número, tamaño y continuidad tendrán una
influencia muy importante en el comportamiento del material refractario.
Hay dos tipos de porosidad, la abierta o aparente y la porosidad total.

a) La porosidad aparente es la relación entre poros abiertos en comunicación con el

exterior y el volumen total del refractario. Se mide por el volumen de agua que absorbe
el refractario. Porosidad aparente = (V agua absorbida / V geométrico) x 100

b) La porosidad total es la relación entre el volumen de todos los poros y el volumen

geométrico del refractario. Se hallará por diferencia entre el volumen geométrico y el
ocupado una vez dividido finamente en polvo (por desplazamiento de un líquido
indicador tras inmersión). Porosidad total = V poros / V geométrico x 100 = (1 – V polvo
/ V geométrico) x 100 Esta porosidad total, oscila normalmente entre el 10 y el 25 %.

La porosidad tiene poca relación con la permeabilidad, la cual es una medida de la tasa
de difusión de líquidos y gases a través del refractario, y de esta forma viene gobernada
por el tamaño y número de poros conectados o canales con continuidad de un lado al
otro del refractario. La permeabilidad es de una importancia decisiva en aplicaciones
tales como recubrimientos de hornos altos, donde puede ocurrir desintegración como
resultado de la penetración de CO y la subsiguiente deposición de carbono dentro del
ladrillo. Existen ensayos normalizados (BS, ASTM) para determinar la permeabilidad al
aire y la resistencia al CO.

http://docentes.uto.edu.bo/cvelascoh/wp-content/uploads/Capitulo_6._Refractarios.pdf

9.6 Is a high thermal expansion coefficient an advantageous or deleterious

property of a refractory brick? Explain briefly the reasoning behind your
answer.

Es una propiedad perjudicial, porque un alto coeficiente de expansión térmica ocasiona

que estos sufran una dilatación considerable y al trabajar en fases alternativas y
continuas de calor y frio terminan desintegrándose por las deformaciones internas y
tensiones que estos cambios producen.

El choque térmico es un factor que se nos olvida al momento de hacer una selección de
materiales refractarios. por lo general seleccionamos el material y controlamos sus
características físicas con juntas de expansión o definición de espesores, pero luego de
un tiempo de operación nos damos cuenta que hay fallas que no coinciden con el diseño
o no corresponde a la dinámica del equipo en caliente, cuando pasa eso entonces
analicemos otros factores, como es en este caso el Thermal Shock Resistance
(resistencia al choque térmico). Muy rara vez los proveedores de materiales agregan
esta información a las hojas técnicas.

La prueba consiste en someter una probeta cubica de 5x5x5cm. a una temperatura de

950 a 1000°C (en una mufla eléctrica o un horno a gas) por 15 min. y luego enfriar a
temperatura ambiente con agua común por 3 min. esto lo repetimos hasta observar que
se desprender material de la probeta o se fractura por completo (ver imagen adjunta) el
número de veces que se repita esta operación será el número de ciclos térmicos que
nuestro material soportaría, esto es muy útil para comparar materiales que sobre todo
no están diseñados para esta función o que en hojas técnicas nos "muy" similares, pero
en operación difieren considerablemente.

http://digital.csic.es/bitstream/10261/107770/1/Materiales_refractarios_Perez.pdf
http://boletines.secv.es/upload/196605617.pdf
https://es.linkedin.com/pulse/pruebas-de-choque-t%C3%A9rmico-en-refractarios-las-
olvidemos-yvan-giron

9.7 Briefly explain how a thermocouple works.

Los termopares consisten en dos hilos metálicos de diferentes materiales, unidos en un

extremo. Esta unión constituye el punto de medición (junta caliente, hot junction). El otro
extremo se llama junta fría (cold junction). El calentamiento de la junta de medición
provoca una tensión eléctrica, aproximadamente proporcional a la temperatura. (Efecto
termoeléctrico, efecto Seebeck). Esta tensión (fuerza electromotriz F.E.M.) se debe a
dos factores: la densidad de electrodos diferentes de los dos materiales y de la diferencia
de temperatura entre punto caliente y punto frio.
Esto significa que un termopar no mide la temperatura absoluta sino la temperatura
diferencial entre: T1 junta caliente (hot junction) T2 junta fría (cold junction) Dado que la
medición de la tensión eléctrica se suele realizar en temperatura ambiental, el valor de
tensión indicaría un valor de temperatura demasiado bajo ya que se resta la temperatura
ambiental.
Para mantener el valor para la temperatura absoluta se aplica la “compensación de la
junta fría”. En el pasado (en los laboratorios de calibración todavía hoy en día), se
efectuaba esta compensación mediante la inmersión de la punta fría en un baño con
hielo. En los instrumentos modernos con entrada de termopares (p.ej. transmisores,
medidores portátiles o instrumentos para montaje en panel etc.) se incorpora una
compensación electrónica de la junta fría.
Cada metal tiene una electronegatividad específica. (Electronegatividad = tendencia de
los átomos de atraer o emitir los electrones) Para alcanzar una máxima tensión termal
se aplican combinaciones específicas de materiales para crear termopares con
electronegatividades muy diferentes. Estas combinaciones de materiales tienen ciertas
limitaciones – debidos por ejemplo a la temperatura máxima de aplicación.

https://www.bloginstrumentacion.com/productos/temperatura/cmo-funciona-termopar/

https://www.wikapolska.pl/upload/DS_IN0023_es_es_62452.pdf
9.8 Los termopares más utilizados para el procesamiento de cerámica son los
tipos K, R y C. Explique qué aleaciones se utilizan para cada tipo y bajo qué
condiciones cada uno sería más apropiado.

Hay muchos tipos diferentes de termopar disponibles para cubrir temperaturas que van
desde 273 C hasta 2000 C. El tipo de termopar que usaría depende principalmente del
rango de temperatura sobre el que necesita información y la precisión deseada de la
lectura de temperatura. Los termopares más utilizados para aplicaciones cerámicas son
los tipos K, R y C. Estos se utilizan para temperaturas de hasta 1250 C, 1450 C y 2300
respectivamente. A temperaturas más bajas, es preferible utilizar una combinación de
metales base, como cromolalumel, que proporciona una mayor precisión
9.9 Los conos pirométricos se usan ampliamente en la industria para medir la
temperatura, pero rara vez se usan en la universidad, laboratorios de cerámica.
¿Por qué existe esta discrepancia?

Conos pirométrico constituyen un medio fácil de usar y fiable de comprobar la

temperatura hornos. De hecho, se utilizan en casi todos los sectores de la industria
cerámica. Los conos pirométricos han sido el sistema tradicional de medición de la
temperatura en los hornos de cerámica; sin embargo, desde que se popularizaron los
pirómetros, especialmente los digitales, muchos ceramistas creen que ya no son
necesarios.

9.10 Pyrex y Vycor son vasos que se utilizan como crisoles. ¿Por qué la
temperatura máxima útil de Pyrex es menos de la mitad que la de Vycor?

El crisol es un aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de
arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o
cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan
temperaturas que superan los 1500 °C.

9.11 Utilizando la Tabla 1.2, estime la temperatura del horno en la Figura 9.1.
Los hornos de combustión más comunes que se utilizan en el procesamiento de
cerámica son de gas y utilizan hidrocarburos gaseosos como combustible. La gran
cantidad de energía producida calienta el horno y las partes internas. Las temperaturas
normales de horneo oscilan de 400° a 850°F

9.12 ¿Qué tipo de termopar sería el más apropiado para medir la temperatura del
horno que se muestra en Figura 9?
 En la industria del vidrio, los diferentes tipos de productos necesitan un diseño
de horno diferente. El horno puede ser recuperativo, regenerativo u
oxicombustible en función del sistema de combustión utilizado. Hay diez tipos de
refractarios que se utilizan comúnmente en los hornos de vidrio. Los refractarios
utilizados en los hornos de vidrio están en contacto con el vidrio, la
superestructura, la corona y los materiales regeneradores y por eso están
limitados a efectos químicos, físicos y térmicos. Los defectos del vidrio se
presentan en muchas formas diferentes, mientras que las fuentes de defectos
exhiben una diversidad considerable.
 La diferencia en el tiempo de residencia del vidrio fundido en el horno está
directamente asociada con el consumo de energía específico; por lo tanto, para
una capacidad dada del horno de fusión, el tipo de vidrio producido puede
asociarse con un consumo de energía significativamente diferente
9.13 Quiere un horno que pueda funcionar a temperaturas de hasta 1800 C en el
aire. ¿Es el molibdeno (Mo) una buena opción como elemento de calentamiento
eléctrico para un horno de este tipo? Si no es así, ¿qué tipo de elemento calefactor
recomendaría?

En comparación con materiales cerámicos, el molibdeno tiene una capacidad de calor

más baja y una mejor conductividad térmica. Esto significa que se puede calentar y
enfriar muy rápidamente sin riesgo de agrietamiento o deformación.

Su punto de fusión elevado presta al molibdeno una presión de vapor más baja que la
del acero y de muchos otros materiales de construcción. Por este motivo, los
componentes de molibdeno permiten alcanzar una atmósfera extremadamente pura en
el interior de un horno. En particular, el molibdeno evita la contaminación por carbono
porque representa una solución libre de grafito.
9.14 Nombre dos materiales de crisol adecuados para operar a 1600 C en el aire.
Compare sus dos opciones en términos de costo.

El revestimiento de un crisol resistente a los golpes con material químicamente estable

frente a la interacción con el fundido de Ti es una solución prometedora.
El molibdeno con óxido de lantano: pequeñas cantidades de partículas de óxido de
lantano en combinación con una tecnología de laminado sofisticada producen una
estructura de fibra corta. Esta microestructura especial presta al molibdeno con óxido
de lantano una temperatura de recristalización considerablemente más alta que la del
molibdeno. El molibdeno con óxido de lantano es estable a temperaturas de hasta 2000
°C y conserva su resistencia a la fluencia y estabilidad dimensional, incluso en
condiciones de uso extremas. Este material es particularmente apropiado para fabricar
componentes para hornos, tales como hilos retorcidos y otros, navetas de sinterización
y de recocido o filamentos de evaporación.

Bibliografía
El molibdeno domina el calor. (21 de 06 de 2012). Obtenido de
https://www.plansee.com/es/news-archive/News/detail/el-molibdeno-domina-el-
calor.html#:~:text=En%20comparaci%C3%B3n%20con%20materiales%20cer%C3%A1m
icos,riesgo%20de%20agrietamiento%20o%20deformaci%C3%B3n.

Infoceramica. (s.f.). Obtenido de Conos pirométricos:

https://www.infoceramica.com/2016/12/conos-pirometricos/

Melting and Refining. (s.f.). Obtenido de http://www.iipinetwork.org/wp-

content/Ietd/content/melting-and-refining.html

Termopar . (s.f.). Obtenido de https://materialeslaboratorio.com/termopar/

9.15 ¿Cuánto cuesta un pirómetro óptico?

PIRÓMETRO DIGITAL DE -30~530 ºC

TENMARS TM-301
9.16 Sugiera una razón física para los cambios en b en la Tabla 9.2 y justifica tu
respuesta.

Considerando que la capacidad calorífica depende de:

Y este depende (aparte de otras variables) de la masa, podemos decir el valor b esta en
consideración de la masa molar del elemento, a mayor peso, mayor valor de b.
9.17 Describa el mercado actual de hornos microondas en el procesamiento de
cerámica, incluidos los hornos que combinan microondas con otras formas de
calentamiento. Documente sus fuentes y critíquelas cuidadosamente.

El procesamiento con el horno microonda se considera una técnica de procesamiento

de material cerámico relativamente nueva que difiere significativamente de los métodos
de sinterización convencionales debido a la naturaleza de los mecanismos de
transferencia de calor involucrados. Por tanto, la sinterización por microondas se
clasifica como una técnica de sinterización no convencional. Este método se presenta
como una herramienta de procesamiento rápida, económica y flexible.

En los últimos 5 años, la investigación sobre la sinterización por microondas también se

ha centrado en el procesado de composites cerámicos para mejorar sus propiedades
funcionales y estructurales y extender sus aplicaciones a varios sectores industriales.
Además, el diseño y optimización de los hornos micrones hornos microondas actuales
también ha sido un tema de investigación importante.

En el mercado podemos encontrar lo siguientes hornos microondas, aunque en el Perú

no existe, pocas industrias lo hacen en el mundo, acá presentamos algunos ejemplos

Secador de cámara de microondas 36 kW / 2445 ... 2475 MHz y 10 kW /

910 ... 920 MHz
 Aplicación: Secador de cámara
de microondas para el secado
homogéneo de diversos
refractarios
 Potencia de microondas 36 kW /
2445 ... 2475 MHz y 10 kW / 910
... 920 MHz
 Dimensiones de la cámara
(WxDxH):
1200 x 1200 x 900 mm
 Dimensiones totales (WxDxH):
2200 x 3700 x 3600 milímetro
 Transportador de rodillos con
control de frecuencia móvil,
dimensiones útiles 1500x2000
mm, cargas hasta 2000 kg
 Calentamiento hasta 400 ° C
durante 3 horas
 Medición de humedad hasta
250 ° C
Horno de cámara de 10 kW / 915 MHz, tecnología de microondas de estado
sólido

Aplicación: calentamiento de diversos

alimentos
Generadores de estado sólido 10 kW /
900 ... 930 MHz, potencia y frecuencia
ajustables sin escalonamientos
Dimensiones de la cámara (WxDxH):
620 x 1680 x 420 mm
Dimensiones totales (WxDxH):
2000 x 2200 x 2500 mm

Horno de cámara híbrida 24 kW / 2,45 GHz

 Aplicación: calentamiento de
plásticos y silicona
moldes
 Potencia de microondas: 24 kW /
2,45 GHz, ajuste de potencia
ajustable continuo
 Calentamiento del aire en
circulación hasta 160 ° C
 Dimensiones de la cámara
(WxDxH):
1200 x 1200 x 800 mm
 Dimensiones totales (WxDxH):
2200 x 2000 x 2600 milímetro
Secador de cámara de microondas 6 kW / 2,45 GHz
 Aplicación: calentamiento de fibras
minerales
 Potencia de microondas: 6 kW, 2,45
GHz
 Tamaño de la cámara (ancho x fondo
x alto): 416 x 300 x 168 mm
 Dimensiones exteriores
(AnxPxAl): 1555 x 890
x 1761 mm
 Control de potencia de microondas
según temperatura y / o peso
 Sistema de escape
 Control PLC con panel táctil

Horno de cámara de 2 kW / 2,45 GHz, tecnología de microondas de estado sólido

 Horno de aplicación para pan sin
corteza
 Potencia de microondas: 2 kW,
2,45 GHz, tecnología de
microondas basada en
semiconductores
 Dimensiones externas
(WxDxH): 1100 x 860
x1765 mm
 Iluminación de la cámara
 Sensor de humedad
 Ajuste de ventilación de aire caliente
- 8 posiciones, cerrado
circuito
Horno de laboratorio de 2 kW / 2,45 GHz, tecnología de microondas de estado sólido

 Aplicación: Secado / tratamiento

térmico de granulados.
 Potencia de microondas: generadores
basados en semiconductores 2 kW /
2,45 GHz, ajuste de potencia continuo
 Tamaño de la cámara (WxDxH): 535 x
330 x 250 mm
 Dimensiones externas
(AnxPxAl): 810 x 1425 x
1790 mm
 Cámara de infrarrojos lateral
para controlar la temperatura
del producto
 Iluminación de la cámara
 Ventilador de escape
 Filtro de aire en la parte delantera
 Horno de laboratorio de microondas
con control PLC

9.18 Algunas tazas de cerámica no son aptas para microondas. Explique por qué
es así.

El potencial de las microondas en el procesamiento de materiales se identificó hace varias

décadas. Sin embargo, debido a la comprensión limitada de los fenómenos, su uso se limitó
en gran medida a unos pocos materiales, hay que considerar que el objetivo principal de
modificar los mecanismos de sinterización es obtener densidades relativas cercanas a los
valores teóricos, manteniendo un crecimiento de grano controlado, pero limitado, aquellas
cerámicas que no cumpla

9.19 ¿Cómo logran las baldosas del transbordador espacial sus propiedades
aislantes? Sugiera cómo se podría mejorar esta propiedad.

Esto se mejora debido al sistema de protección que utilizan que consta de varios materiales
aplicados a la superficie exterior del orbitador para proteger el orbitador a temperaturas
extremas, principalmente durante el reingreso a la atmósfera. Estos materiales son la última
defensa antes de la carcasa de epoxi de aluminio y grafito.

Durante re- entrada , los TPS materiales realizan en intervalos de temperatura de menos
250 F en el frío remojo de espacio para entrada temperaturas que alcanzan casi
3000 o F . Debido a que el sistema de protección térmica está instalado en el exterior de
la piel del orbitador , establece la aerodinámica sobre el vehículo además de actuar como
escudo térmico.

El TPS es un sistema pasivo que consta de materiales seleccionados por su estabilidad a

altas temperaturas y eficiencia de peso. Estos materiales son los siguientes:
1. Se utiliza carbono-carbono reforzado (RCC) en los bordes de ataque de las alas ; la tapa
de la nariz, incluyendo un área cerca de la tapa de la nariz en la superficie inferior, y un
área alrededor del accesorio estructural del orbitador delantero / tanque
externo. RCC protege áreas donde las temperaturas superan los 2,300 o F durante
la entrada .

2. Las baldosas negras de aislamiento de superficie reutilizable de alta

temperatura (HRSI) se utilizan en todo el orbitador; hay casi 20.000 de estos mosaicos en
el orbitador. No se encuentran con las temperaturas más extremas, pero deben soportar
algo de calor. El HRSI azulejos áreas protect donde las temperaturas están por debajo de
2300 o F .

3. Más adelante en el programa del sistema de protección térmica se

desarrollaron baldosas negras llamadas Aislamiento compuesto refractario
fibroso (FRCI) . Los mosaicos FRCI reemplazan algunos de los mosaicos HRSI en áreas
seleccionadas del orbitador . Hay casi 3.000 fichas FRCI en el transbordador,
principalmente en áreas de altas temperaturas. Las baldosas FRCI se utilizan
principalmente en la base de la lanzadera; aquí es donde se encuentra el calor más alto.

4. Se utilizan baldosas blancas de aislamiento de superficie reutilizable a baja

temperatura (LRSI) en áreas seleccionadas del orbitador; como la cola vertical y el ala
superior. Estas baldosas protegen las zonas donde las temperaturas están por debajo de
1200 o F. Los azulejos son de color blanco ya que mientras en órbita los encuentros de
transporte extremadamente bajas temperaturas y la superficie blanca proporciona mejores
características térmicas cuando la temperatura es inferior a 0 o F.

5. Las mantas de aislamiento de superficie reutilizable flexible avanzado (AFRSI) se

desarrollaron después del orbitador Columbia fue construido. Las mantas AFRSI consisten
en un aislamiento de tela acolchada compuesta cosida que se intercala entre dos capas de
tela blanca que se cosen juntas para formar esencialmente una manta
acolchada. Las mantas AFRSI se utilizaron en Discovery y Atlantis y reemplazaron la gran
mayoría de las placas LRSI .Columbiase le agregaron las mantas AFRSI después de su
séptimo vuelo. Cada orbitador tiene aproximadamente 1,900 pies cuadrados de mantas
AFRSI. Las ventajas de las mantas AFRSI para las baldosas LRSI son que son más
duraderas, menos fabricación, menos tiempo y costos de instalación y una reducción de
peso. Estas mantas se utilizan en áreas donde la temperatura no supere los 1.200 o F .

6. Se utilizan mantas blancas hechas de Nomex Felt Reutilizable Surface

Insulation recubierto en las puertas de la bahía de carga superior y en partes de
la superficie superior del ala . Estas mantas se utilizan en áreas donde la temperatura no
supere los 700 o F.

La Tabla 1 a continuación muestra una idea de cuántas y cuántas áreas ocupa cada tipo
de instalación en el orbitador. (Consulte la Tabla 1.) La Figura 2 a continuación La Tabla 1
proporciona una ubicación aproximada de cada teja y tipo de aislamiento para la
lanzadera. Ver figura 2.

Cuadro 1. Cantidad aproximada de azulejos usados en cada orbitador y para las mantas
y cantidad aproximada de pies cuadrados usados.
 AFRSI + FRSI HRSI LRSI FRCI
~ 1,800 pies ~ 20,500 ~ 800 ~ 3000
cuadrados

Figura 2. Ubicación aproximada de diferentes mosaicos en la lanzadera.

9.20 Utilizando la biblioteca y otras fuentes, analice el uso de un horno de sistemas

microelectromecánicos (MEMS).

Los sistemas microelectromecánicos (MEMS) son micro sensores o actuadores que

permiten que la microelectrónica digital y analógica interactúe con el mundo exterior en una
amplia variedad de aplicaciones. Las aplicaciones más frecuentes incluyen dispositivos
inteligentes, tecnologías de visualización, sistemas de juegos, dispositivos portátiles de
fitness, instrumentos médicos y científicos, acelerómetros para bolsas de aire de
automóviles, sensores de presión de neumáticos y cabezales de impresión de inyección de
tinta.

A lo largo de la relativamente corta historia de los sistemas microelectromecánicos (MEMS),

ha habido numerosos avances e invenciones directamente relacionados con la fabricación
de dispositivos. Desde sus humildes comienzos utilizando técnicas de fabricación de
circuitos integrados prestados y modificados hasta las herramientas actuales específicas
de MEMS, como el grabado de iones reactivos profundos (DRIE) utilizando fuentes de
plasma acoplado inductivamente (ICP), los investigadores de MEMS han avanzado y
aumentado continuamente las capacidades de las tecnologías de fabricación basadas en
obleas. Estos avances han sido fundamentales en la demostración de nuevos dispositivos
y aplicaciones: el dispositivo de microespejos digitales de Texas Instruments, la
microturbina del MIT, los acelerómetros de Analog Devices, e incluso en la creación de
nuevos campos de investigación y desarrollo: bioMEMS, dispositivos de microfluidos y
ópticos. MEMS.

Los omnipresentes dispositivos MEMS comerciales de hoy, como acelerómetros, cabezales

de impresión de inyección de tinta, sensores de presión y matrices de microespejos,
tardaron entre 10 y 20 años desde el primer informe hasta la comercialización. Los plazos
desde el desarrollo inicial hasta el lanzamiento del producto para algunos productos
comerciales MEMS exitosos se han acortado a medida que las tecnologías MEMS han
madurado. Las empresas ya no pueden permitirse tiempos de desarrollo tan largos. El
tiempo de desarrollo de MEMS se puede acortar sistemáticamente mediante el uso de
métodos de diseño estructurados. Este capítulo describe el proceso de diseño y los
métodos de diseño, ilustrando métodos de diseño estructurados a través de estudios de
casos. Sugerimos leer este capítulo antes de entrar en los detalles de la selección de
materiales y procesos, y aplicar los métodos descritos para acortar el tiempo de desarrollo.

BIBIOGRAFIA

 Borrell, A., & Salvador, M. D. (2018). Advanced Ceramic Materials Sintered by

Microwave Technology. Sintering Technology - Method and Application, 1-22.
https://doi.org/10.5772/intechopen.78831
 F. (2020, 12 agosto). We speed up your drying and heating process. Fricke und
Mallah.
https://www.microwaveheating.net/en?gclid=Cj0KCQjw8rT8BRCbARIsALWiOvQaT
p0anweZTwAzJFHwFHTIgKrvWdd8TlLtmdsEKK-
OTXKg9qY52NYaAm3xEALw_wcB
 Ghodssi, R., & Lin, P. (2011). MEMS Materials and Processes Handbook (MEMS
Reference Shelf 1) (English Edition) (2011.a ed.). Springer.
 Oakes, R. (s. f.). Space Shuttle Tiles. Ciencia e Ingeniería de Materiales de la
Universidad de Washington. Recuperado 19 de octubre de 2020, de
https://depts.washington.edu/matseed/mse_resources/Webpage/Space%20Shuttle
%20Tiles/Space%20Shuttle%20Tiles.htm