OPERACIÓN DE ARRANQUE DE VIRUTA MEDIANTE TALADRO

Se pretende dar una explicación de la operación básica de arranque de viruta por taladrado.

En un primer lugar realizaremos una descriptiva de la máquina de corte.

Para acabar con una explicación del proceso de vaciado de material por arranque de viruta.

Seguidamente se comentará aspectos de la herramienta de corte.

Descriptiva de la maquina herramienta

La maquina herramienta utilizada para este mecanizado es el “Taladro de columna”

Elementos estáticos

Resguardo cadena cinemática: es el protector de la cadena sinematica

Motor eléctrico: es el que nos va a dar la fuerza motriz a la polea conductora que a su vez trasmitirá el
movimiento a la polea conducida

Mesa de trabajo: lugar donde se realiza el mecanizado por arranque de viruta con la herramienta de
corte

Bancada: punto de apoyo de la maquina herramienta sobre el suelo de donde vamos a realizar la
practica
Elementos de actuación

Paro de la maquina: el paro de la maquina

Protector: protegerme sobre el arranque de viruta

Volante: para darle movimiento longitudinal de manera ascendente y descendente

Accionamiento: de la meza de trabajo para poder subir o bajar mas para conseguir ese punto donde
queremos trabajar

Es necesario para poder realizar el mecanizado tener en cuenta cuatro aspectos importantes:

1. Conocer los riesgos asociados a este mecanizado.

2. Estar adiestrado en el manejo de la máquina.
3. Disponer del manual de instrucciones de la máquina herramienta.
4. La utilización de los EPI adecuados.

Vista de la cadena cinemática

El motor eléctrico va a mover la polea conductora y a la derecha vemos la polea conducida, la polea
conducida son las que me van a dar movimiento a la herramienta de corte.

Proceso de arranque de viruta

El portabroca: es el que le va a dar el movimiento de rotación de la herramienta de corte

Mordaza: es un elemento muy importante es el elemento que va a sujetar la pieza que vamos a
mecanizar
Mecanizado

La herramienta de corte va a recibir el movimiento de rotación por el motor eléctrico,

Se recomienda hacer una pequeña guía para que la punta de la broca quede presentada para poder
actuar, cuando actuemos en el volante de accionamiento de tal forma que podamos dar penetración en
el mecanizado.

Tener identificados los riesgos y los equipos de protección

Tener afilada la broca acorde al material que vamos a actuar y tener el refrigerante necesario.

Recordar que es necesario en este tipo de operaciones de mecanizado tener los riegos identificados.
Disponer de los equipos de protección individuales además del manual de instrucciones de la máquina
herramienta descrita.

El buen estado de la herramienta de corte, así como el agarre preciso de la pieza a mecanizar. Como
procedimientos adecuados en la buena ejecución de la operación de arranque de viruta descrita.
OPERACIONES DE BRUÑIDO
¿QUÉ ES EL BRUÑIDO?

El bruñido puede ser considerado como un proceso de mecanización de materiales mediante el cual
un elemento de corte, acoplado a una herramienta de bruñido, se expande, rota y oscila contra la
superficie a trabajar a unas velocidades y presión de contacto relativamente bajas (en comparación
con el rectificado interno). 

Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que atraviesan la pieza de trabajo
con un movimiento helicoidal, creando una abrasión cortante en toda la superficie de trabajo.

EL PROCESO DE BRUÑIDO

El bruñido es un proceso mediante el cual un accesorio de corte, alojado en la herramienta de

bruñido rota sobre la superficie sobre la que vamos a trabajar, a velocidades relativamente bajas y a
presiones de contacto comparables al rectificado. Este proceso es llevado a cabo por una o más
piedras de bruñido que giran horizontalmente mediante un movimiento helicoidal dentro de la
pieza a trabajar.

El proceso se basa principalmente en el acabado de orificios después de perforar, escariar... aunque

no es necesario que todos los orificios sean mecanizados antes del bruñido; muchos componentes
de carburo de tungsteno y cerámico son bruñidos directamente desde su estado sinterizado y los
tubos de acero se bruñen a menudo tal y como se reciben de la planta.

Un requisito del proceso es que ya sea la herramienta de bruñido o la pieza como la que vamos a
trabajar ha de estar en un estado flotante alineado con el eje axial. De otra manera la concentricidad
no podrá ser generada por el bruñido aunque estas condiciones se mantengan en el orificio que ha
sido correctamente posicionado por el proceso de mecanización anterior. Por este motivo, el
bruñido se hace normalmente en etapas primarias de la fabricación del producto para producir una
ubicación de referencia para posteriores fases de mecanizado.

La velocidad de superficie de los abrasivos es de 15 a 76 metros por minuto lo que es mucho menor
que en el rectificado que suele ser de 762 a 2900 metros por minuto. Esto significa, que a diferencia
de una máquina de rectificado, una máquina de bruñido no requiere maquinaria de alta resistencia
ni sitemas especiales de cojinetes para alojar el eje y esto se refleja en el precio de la maquinaria. 
El hecho de que las piedras de bruñido permanezcan siempre en contacto con la superficie de
trabajo implica que no se produce un gran impacto como en el rectificado. Y el gran área de
contavto de las piedras de bruñido permite que todo el calor generado por el proceso se disipe con
rapidez.

Todos los parámetros del proceso de bruñido- velocidades de rotación, presión de las piedras, aceite
de bruñido, tipo de abrasivo, tamaño del grano de la piedra y dureza, son variables que permiten
obtener el mejor rendimiento técnico y económico en cualquier situación. Además de orificios
redondos y cónicos, orificios con formas especiales no presentan ningún problema para el bruñido.
Agujeros inclinados o en tándem también pueden ser bruñidos con éxito. El bruñido anterior al
calentamiento de la pieza reducirá el grado de distorsión del proceso de calentamiento

Los orificios para bruñir oscilan entre 1.0 y 1000 mm de diámetro y hasta 10 metros o más de
longitud. Se fabrican diferentes bruñidoras para adaptarse a estos rangos.

Las piedras de bruñido están fabricadas con un abrasivo desde óxido de aluminio o carburo de silicio
con diferentes granos, el cual se mezcla con un agenten de unión para después ser moldeado con la
medida necesaria. Si cambiamos el tamaño del grano y la dureza del agente de unión produce una
amplia gama de piedras que serán utilizadas en el proceso de bruñido.

El continuo desarrollo en súper abrasivos ha generalizado el uso de piedras de diamante y borazón

CBN (Cubic Boron NItrate) como material de corte. Estas piedras de corte rápido en combinación
con las máquinas de bruñido automático de DelaPena da como resultado un proceso de una alta
precisión y velocidad de producción con una mínima intervención del operario.

La mayoría de los materiales desde el cobre hasta el carbono, del grafito al cristal, de metales en
polvo a policarbonatos, sin mencionar aceros y materiales no ferrosos pueden ser bruñidos. Si a esto
le añadimos el relativo bajo coste de la máquina de bruñido y sus herramientas hace del proceso de
bruñido una alternativa altamente atractiva o los más convencionales métodos de finalizado de
orificios. 
PROCESO DE MOLETEADO
El moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para facilitar el agarre.

Puede realizarse por deformación, extrusión o por corte, este último de mayor profundidad y

mejor acabado.

La norma DIN 82 regula los diferentes tipos de mecanizado que se pueden efectuar.

Es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la
pieza mientras da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial de la
pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano para evitar el
resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los tornos con las
moletas de diferentes pasos y dibujos. Para que el moleteado quede exacto tienes que llevarlo
primero al cabezal del torno para que quede paralelo.

Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

9.1.-TIPOS DE MOLETEADO. Los moleteados pueden ser: (Fig.1)

a-Moleteados paralelos al eje de la pieza.
b-Moleteados en cruz
c-Moleteados en x o diagonal.

a b c

Fig.1
Se obtienen utilizando unas ruedecillas dentadas de acero, que giran alrededor de unos ejes
situados en un mango o porta-útil, cuyo conjunto se le llama “moleteador” (Figs.2 y 3)
Estas rugosidades o estrías impresas en la superficie exterior de las piezas son producidas por la
presión ejercida por el moleteador. De esta forma se introducen los dientes de las moletas en la
pieza, y el diámetro de ésta queda aumentado en unas décimas, por lo que habrá que
mecanizar la parte a moletear a menos de la medida nominal de la pieza.

PROCESO DE MOLETEADO.

-Utilizar una velocidad moderada de rotación (n.p.m) y un avance bastante rápido. Se suele
elegir una velocidad igual a la velocidad de corte para desbastar.
-Empezar aplicando fuertemente el moleteador contra la pieza sobre una anchura aproximada
de 1/3 del ancho de las moletas. (fig.4)
-Refrigerar abundantemente para el acero.
-Realizar el moleteado durante el desbaste, ya que la fuerte presión deformaría la pieza.
-Limpiar y soplar las estrías de las moletas durante el moleteado.
-Si queremos moletear en X, debemos apretar el moleteador contra la pieza hasta lograr la
profundidad de moleteado. Después se pone en marcha el avance (0,5 x separación entre

rayas) recorriendo la pieza bajo una presión uniforme y constante.

-El diámetro de la pieza antes del moleteado, esta en función del paso de la moleta a emplear, y
lo calculamos por la formula.
D = d – (1/2p)

-La cifra que aparece después de moleteado en X (por ejemplo, X-1) nos indica el paso.
-El moleteado en cruz o en diagonal se realiza con un moleteador provisto de dos ruedecillas
que giran en el mismo sentido, pero el sentido de los dientes llevan direcciones diferentes
(Fig.4), la cabeza del mango va dispuesta en este caso, en forma basculante.
9.3.-SUJECIÓN DEL MOLETEADOR.
-El moleteador se monta en el portaherramientas de carro superior en lugar de la cuchilla.
(Fig.5)
-La pieza a moletear debe sujetarse muy firme, pues la presión ejercida sobre ella es muy
fuerte.
-La pieza no debe de sobresalir en exceso del plato de sujeción, porque flexaría
Proceso de Fresado

Es un proceso de mecanizado en el que se arrancan virutas mediante una herramienta de forma circular
con múltiples filos llamada fresa El movimiento principal de corte es circular y lo realiza la fresa al girar
sobre su propio eje.

Los movimientos de avance, profundidad y aproximación, en principio, los realiza la pieza que se
mecaniza.

Fresado cilíndrico: el eje de la fresa es paralelo a la superficie de trabajo de la pieza.

Fresado frontal: el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo.

Fresado en oposición o contramarcha. Se realiza haciendo avanzar la pieza en sentido contrario al giro
de la fresa.

Fresado en concordancia o a favor del avance.La fresadora gira en el mismo sentido que el de avance de
la pieza.

Tipos de Fresadoras
Componentes

Bancada: es el armazón que soporta el resto de los componentes. Suele ser de fundición y muy rígida.

Ménsula: es el carro vertical. Se desliza sobre unas guías.

Carro transversal: se apoya en la ménsula. Mesa portapiezas: plataforma rectangular perfectamente

plana. Puente: Soporta el eje portafresas.

Operaciones de Fresado

Planeado Se mecanizan en las piezas superficies planas para múltiples aplicaciones: superficies de
apoyo, juntas estancas, superficies de guías de deslizamiento, etc.
Se puede realizar con fresado frontal o cilíndrico. En fresado frontal, si el plano es muy ancho, será
necesario dar varias pasadas, que habrán de solaparse ligeramente para evitar discontinuidades.

Escuadrado

Se trata de mecanizar una escuadra o ángulo recto, de forma que uno de los planos se obtiene con la
parte frontal de la fresa y el otro con la parte periférica.
Contorneado y Cajeado

El contorneado es similar al planeado periférico. El cajeado consiste en realizar un vaciado en una

superficie de una pieza, según un contorno definido.
PROCESO DE LIMADO

El limado a mano es una operación que se realiza utilizando una herramienta denominada lima y que
tiene por objeto arrancar material de la superficie de una pieza.

El limado es una operación de acabado, en la cual las piezas reciben su forma definitiva y la calidad
exigida. Aunque este proceso manual ha sido relegado por el uso de máquinas y herramientas de alta
tecnología, aún se utiliza para fabricación de piezas únicas o de cantidades limitadas, o para piezas de
formas complicadas.

Las limas

Las principales partes de una lima son la cabeza, el cuerpo, la cola y el mango, que suele fabricarse con
madera de haya o plástico y posee formas ergonómicas para aumentar la comodidad del operario
durante el limado. Para reforzar la unión con el resto de la lima, tiene un anillo de anclaje o virola.

Tamaño. Es la longitud del cuerpo de la lima. Normalmente se expresa en pulgadas y oscila entre 3″ y
20″. Las limas más grandes se usan para trabajar áreas amplias, y las pequeñas para procesos finos y
delicados como la joyería, la platería, la fabricación de matrices o la relojería.

Forma. Es la figura geométrica que constituye la sección transversal del cuerpo de la lima. Como puede
apreciarse en la tabla, existen diferentes tipos según su utilización.
Proceso de limado

Para realizar un limado manual se deben seguir estos pasos:

1. Trazado de la pieza. Trazar sobre la pieza de trabajo las líneas de referencia que delimiten su
contorno, de forma que pueda identificarse el final de la operación.

2. Sujeción de la pieza. Colocar la pieza entre las mordazas de un tornillo de banco con la superficie que
se va a limar dispuesta de forma horizontal y centrada entre ellas. Para evitar que la pieza se mueva
durante el proceso, hay que permitir que sobresalga verticalmente unos 5 mm.

3. Elección de la lima. Seleccionar la lima adecuada en función de la forma que se desea obtener en la
pieza, de la dureza del material de trabajo y de la calidad del acabado que vaya a necesitarse. Es
imprescindible, por tanto, elegir el tamaño, la forma de la lima, el picado y el grado de corte adecuado
para cada trabajo.

4. Colocación del operario. El operario debe situarse según lo siguiente:

– La pieza se coloca a la altura apropiada para realizar el trabajo con comodidad.

– Si el operario es diestro deberá adelantar el pie izquierdo y retrasar el derecho para formar un ángulo
de 45°.

– El cuerpo debe inclinarse suavemente y la rodilla izquierda mantenerse ligeramente flexionada.

– La lima se sujeta con la mano derecha manteniendo el pulgar por encima; la mano izquierda se apoya
y hace presión encima de la cabeza de la lima.

5. Ejecución del proceso. Durante el limado se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

– La dirección de limado variará en función de la superficie que se quiere limar

•  Para limar superficies planas debe variarse de forma constante la dirección.

•  Para limar superficies cóncavas debe mantenerse la dirección.

• Para limar superficies convexas debe variarse la dirección, pero mantenerla tangente a la
superficie que se quiere obtener.

– Durante el trabajo debe empujarse la lima en la carrera de avance en toda su longitud, haciendo
presión sobre ella y moviendo exclusivamente los brazos; este movimiento debe acompañarse de un
balanceo del tronco. Durante la carrera de retroceso no debe ejercerse presión.
– La presión y el ritmo de trabajo dependerán del tamaño de la lima y del acabado que se desee
obtener. Para desbastes con limas grandes, el ritmo debe ser de 50 a 60 movimientos por minuto,
mientras que las limas más pequeñas con acabados más finos se utilizan con ritmos de 70 a 80
movimientos por minuto.

– Finalizado el proceso, es conveniente afinar con limas finas para eliminar las rugosidades de la
superficie de la pieza.