SubgrupoB Gr1 Informe Moliendaytamizado FB

Informe: Molienda y tamizado de granos de frijol
Chávez Buitrago Yesid Alexander1, Jiménez González Mario Andrés2, Medina Moreno Valentina3, Muñoz Alvarado
Jeraldine4, Perdomo Artunduaga Diana Sofía5, Torres Muñoz Juan Camilo6
Abstract
In the present laboratory practice, the reduction properties of beans and the energy consumption for
milling in a ball mill and a hammer mill were determinate. To carry out the practice, it was necessary to
dry the beans because a paste can be generated due to its moisture content, which would not allow proper
sieving. 100g and 200g loads were used for each mill and the respective analysis was carried out where
the distribution of the retained mass was obtained, and the power required for milling was calculated. The
Bond work indexes were calculated, for the ball mill and load of 100g a negative index was obtained and
for 200g an index of 757.5 kWh/ton was obtained, for the hammer mill was obtained 624.0 kWh/ton and
667.3 kWh6ton for loads 100g and 200g respectively. Finally, the mesh diameter which 80% of the
particles pass (d80) was determined, for the ball mill diameters of 7.766 mm and 7.712 mm were obtained,
and for the hammer mill diameters of 6.184 mm and 6.231 mm were obtained.
Resumen
En la presente practica de laboratorio se determinaron las propiedades de reducción del frijol, así como
el consumo de energía para la molienda en un molino de bolas y un molino de martillo. Para llevar a cabo
la practica fue necesario secar el frijol, ya que al no haberlo hecho se pudo haber generado una pasta
debido al contenido de humedad de este la cual no permitiría el correcto tamizado. Se usó una carga de
100g y una de 200g para cada molino y se realizó el respectivo análisis donde se obtuvo la distribución
de la masa retenida y se calculó la potencia requerida para la molienda. Se calcularon los índices de
trabajo de Bond, para el molino de bolas se obtuvo un índice negativo para la carga de 100g y para 200g
se obtuvo un índice de 757.5 kWh/ton, para el molino de martillo se obtuvo 624.0 kWh/ton y 667.3
kWh/ton para las cargas 100g y 200g respectivamente. Y finalmente se determinó el diámetro de malla
por el que pasa el 80% de las partículas (d80) siendo para el molino de bolas los diámetros de 7.766 mm y
7.712 mm, y para el molino de martillo se obtuvieron los diámetros de 6.184 mm y 6.231 mm.
1. Objetivos
1.1. Objetivo General: Identificar las propiedades de reducción de tamaño de fríjol y de consumo de energía
por cada molino (de bolas y de martillos) observando las diferencias entre los resultados obtenidos de la realización
de la molienda en cada uno de estos equipos.
1.2. Objetivos específicos:

• Determinar el efecto que tiene la carga de masa que se adiciona en un molino para un mismo tiempo de molienda
• Obtener las gráficas que muestran la distribución de la masa que se retiene a través de un grupo de tamices para
cada uno de los molinos y su variación en carga
• Calcular la cantidad de energía que se requiere para la molienda de los materiales según diferentes leyes y
contrastar estos valores a los obtenidos experimentalmente
1
Chávez, Y., Jiménez, M., Medina, V., Muñoz, J., Perdomo, D., Torres, J.
2. Marco Teórico [1] [2]

Caracterización de partículas sólidas
La caracterización de una partícula sólida se da por el tamaño, forma y densidad de esta. Para grupos de partículas
que no tienen una distribución de tamaño uniforme o una forma no regular es necesario definir estas dos
propiedades por medio de ecuaciones que derivan de otras características de la partícula.
Para definir la forma individual se utiliza el concepto de esfericidad (Φs) que es independiente del tamaño. Para
una partícula no esférica la esfericidad se define cómo:
6𝑣𝑝
𝛷𝑠 = 𝐷 [1]
𝑝 𝑆𝑝
Donde Dp es el diámetro equivalente de la partícula, sp es el área superficial y vp es el volumen. El diámetro

equivalente se puede definir como el diámetro de una esfera del mismo volumen de la partícula o en caso de
materiales en los que no se pueda definir el volumen con exactitud el Dp se calcula utilizando un análisis por
tamizado. En cuanto a al tamaño de las partículas este se puede definir por medio del diámetro. Para partículas que
tengan dimensiones de diferentes longitudes, el tamaño se definirá por la dimensión de mayor longitud.
Tamizado
Para medir la distribución de tamaños de una muestra de partículas sólidas con tamaños entre 76 mm y 38 µm se
utilizan tamices. Estos tamices son mallas de tela de alambre normalizadas con diferentes tamaños de orificio cuyo
orificio es cuadrado. Para realizar la medición y análisis se colocan tamices normalizados con diferentes tamaños
de orificio uno encima de otro con el tamiz más grande en la parte superior y organizados de mayor a menor tamaño.
La muestra se coloca en el tamiz superior y se sacude la torre de tamices durante un tiempo estipulado.
Posteriormente se retiran las partículas que quedaron en cada tamiz y se pesan para posteriormente expresar la
fracción másica de cada tamaño.
Escala de tamices estándar Tyler
Esta escala de tamices está basada en una abertura de 0.0029 in (0.0074 mm) que es la abertura del tamiz patrón de 200
mallas y 0.0021 in de diámetro de hilo de alambre, tal como ha sido adoptada por la National Bereau of Standars.
La tabla de los tamices se encuentra en el anexo 1.
Análisis diferencial y acumulativo

Para realizar el análisis diferencial se requieren de dos números para determinar el intervalo de tamaños de la
muestra escogida en un tamiz, para esto se emplea el número de malla por la que pasa la partícula y el número de
malla por el cual se retuvo, el análisis diferencial se representa con i. El análisis acumulativo es la suma de cada
uno de los casos particulares del análisis diferencial anteriormente descrito.
Reducción de tamaño
La reducción de tamaño consiste en cortar o romper un sólido en partes más pequeñas utilizando diferentes métodos
como: compresión, impacto, frotación o corte. Esta reducción se da por diferentes razones como obtener un sólido
con un tamaño más manejable, aumentar la reactividad, favorecer la separación de impurezas sólidas o aumentar
el área superficial para favorecer los procesos de transferencia de calor y masa.
INGENIERÍA QUÍMICA-UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

2
Molienda
La molienda es un proceso de reducción de tamaño por desintegración mecánica. Para que un molino trabaje de
forma eficiente debe tener gran capacidad, consumir poca energía por unidad de producto y se debe obtener un
producto del tamaño o tamaños deseados. Para medir la eficiencia de un molino generalmente se calcula la energía
que se requiere para disminuir el tamaño del sólido inicial. El proceso de molienda requiere de una gran cantidad
de energía para triturar las partículas, esta energía la disipa el equipo en forma de calor y de sonido. Existen distintas
formas de hallar la energía consumida en el proceso de molienda, entre estas formas se encuentran la Ley de
Rittinger, la Ley de Kick y la Ley de Bond.
Ley de Rittinger
La ley de Rittinger afirma que la energía que se requiere en el proceso de trituración de un material es proporcional
a la nueva superficie creada.
6 𝛥𝜙𝑖
𝐴𝑆 = 𝜌 ∑ [2]
𝑃 ∗𝜙𝑆 𝐷𝑝𝑖
Donde 𝐴𝑆 es el área superficial de la muestra en m2/kg, 𝜌𝑃 es la densidad de la partícula en kg/m3, 𝜙𝑖 es la fracción

en peso de las partículas retenidas sobre cada tamiz, 𝐷𝑝𝑖 es el diámetro medio de las partículas retenidas en m, 𝜙𝑆
es el coeficiente de esfericidad y 𝐷𝑀 es el diámetro medio de una muestra de partículas la cual se halla con la
siguiente ecuación:
1
𝐷𝑀 = 𝛥𝜙𝑖 [3]
∑
𝐷𝑝𝑖
La constante de Rittinger es la relación entre la energía superficial creada por la desintegración mecánica y la
energía absorbida por el sólido.
𝑃 1 1
𝑇
= 𝐾𝑅 (𝐷 −𝐷 ) [4]
𝑀𝑃 𝑀𝐴
Donde P es la potencia requerida en kW, T es la alimentación al molino en toneladas/minuto, 𝐷𝑀𝑃 es el diámetro

medio del producto en mm, 𝐷𝑀𝐴 es el diámetro medio del alimento en mm y 𝐾𝑅 es la constante de Rittinger en
kW*mm/(tonelada/minuto)
La ley de Rittinger aplica solamente para la fragmentación de partículas finas con un diámetro de alimentación
menor a 74 μm.
Ley de Kick
La ley de Kick afirma que la energía consumida al triturar un material es proporcional a la relación de reducción,
es decir, la relación del tamaño del alimento y el tamaño del producto
𝑃 𝐷
𝑇
= 𝐾𝐾 𝑙𝑛 𝐷𝑀𝐴 [5]
𝑀𝑃
Donde 𝐾𝐾 es la constante de Kick en KW/(tonelada/minuto)

La ley de Kick es aplicable a la fragmentación de partículas gruesas con un diámetro de salida mayor a 10 cm.

3
Existe una ecuación diferencial el cual representa la relación generalizada para las leyes de Rittinger y Kick
𝑃 𝑑𝐷𝑀
𝑑 𝑇 = −𝐾 ∗ 𝑛
𝐷𝑀
[6]
La solución de esta ecuación diferencial donde n=1 y n=2 representa las leyes de Kick y Rittinger respectivamente.
Ley de Bond
La ley de Bond afirma que la eficiencia de la trituración es constante para un equipo y material dados
𝑃 1 1
= 𝐾𝐵 ( − ) [7]
𝑇 √𝐷𝐸𝑃 √𝐷𝐸𝐴
Donde P es la potencia requerida kW, T es la alimentación al molino en toneladas cortas/hora. 1 tonelada corta =
909.09kg, 𝐾𝐵 es la constante de Bond en (kW*(mm)1/2)/(tonelada corta/hora), 𝐷𝐸𝑃 es el diámetro equivalente del
producto en mm definido como el tamaño de malla que retiene el 20% del producto y 𝐷𝐸𝐴 es el diámetro
equivalente del alimento, mm, definido como el tamaño de malla que retiene el 20% del alimento.
La ley de Bond aplica para los casos en que no aplica la ley de Kick y de Rittinger, es decir diámetros de partículas
fragmentadas mayores a 74 μm y diámetros de partículas alimentadas menores a 10 cm.
La constante de Bond puede expresarse en la siguiente ecuación
𝐾𝐵 = √100 ∗ 10−3 𝑊𝑖 = 0.3162𝑊𝑖 [8]
Donde 𝑊𝑖 es el índice de trabajo en (kW*(mm)1/2)/(tonelada corta/hora). El índice de trabajo es la energía total en

kilovatios hora por 2000 libras de alimentación que se requieren para reducir una alimentación grande hasta un
tamaño en donde el 80 por 100 del producto pase a través de un tamiz de 100 μm.
La ley de Kick y la ley de Rittinger funcionan para calcular la energía aproximada que se llevará en el proceso de
molienda en casos específicos, la ley de Rittinger nos da una buena aproximación cuando se realiza una molienda
muy fina, mientras que la ley de Kick nos da una energía aproximada cuando se emplean materiales gruesos, sin
embargo, la ley de Bond representa el proceso de molienda tanto para materiales gruesos como para finos, por esto
se empleará esta última para realizar el cálculo de energía.
Molino de Bolas rotatorio
El molino de bolas rotatorio consiste en una carcasa que puede ser cilíndrica o cónica que está conectada a un motor
que le permite girar sobre su eje, al interior de esta carcasa se encuentran bolas que pueden ser de diferente o del
mismo diámetro (no pueden ocupar más del 50% del volumen del cilindro o cono) que serán las encargadas de la
molienda.
La molienda ocurre gracias al movimiento de la carcasa ya que con este las bolas en su interior se permite golpear
las partículas del material ingresado al caer durante cada giro, esto también hace necesario el recubrimiento de la
carcasa con materiales resistentes para evitar daños o fracturas gracias al golpeteo de las bolas. (McCabe, Smith,
& Harriot, 1992). Para tener una buena molienda es importante tener en cuenta la velocidad a la que gira la carcasa
ya que, a mayor velocidad, las bolas son elevadas a una altura mayor causando un mayor impacto y mejor molienda;
sin embargo, si esta velocidad es muy alta (velocidad crítica) se puede generar un efecto centrífugo causando que
las bolas se mantengan siempre pegadas a la pared y no existiría molienda.

4
Para hallar esta velocidad crítica se deben realizar un balance de fuerzas de las bolas exteriores que están girando
en el molino. Este balance de fuerzas se realiza teniendo en cuenta la figura X donde se presentan las variables a
tener en cuenta y las fuerzas involucradas.
Figura 1. Fuerza que actúan sobre una bola en un molino de bolas
Teniendo una bola en el punto A de un radio r en un molino con carcasa con un radio R con un ángulo α entre el
radio AO y la vertical, se tienen dos fuerzas actuando sobre dicha bola. La primera fuerza es la gravedad 𝑚𝑔⁄𝑔𝑐
donde m es la masa de la bola y tienen una componente centrípeta (𝑚𝑔/𝑔𝑐 )𝑐𝑜𝑠𝛼 que se opone a la otra fuerza que
es la fuerza centrífuga (𝑅 − 𝑟)𝑤 2 /𝑔𝑐 donde 𝜔 = 2𝜋𝑛 y n es la velocidad de giro. Cuando la fuerza centrífuga
supera a la centrípeta la bola no se desprende de la pared. A medida que el ángulo α disminuye la fuerza centrípeta
aumenta alcanzando un punto donde esta y la fuerza centrífuga son iguales y la bola cae. Para encontrar este ángulo
en que pasa esto se igualan las fuerzas obteniendo la siguiente ecuación:
4𝜋 2 𝑛2 (𝑅−𝑟)
cos 𝛼 = [9]
𝑔
La velocidad crítica se da cuando α=0, cos α=1 y n se transforma en la velocidad crítica. Para hallar esta velocidad
se utiliza la siguiente ecuación.
1 𝑔
𝑛𝑐 = 2𝜋 √𝑅−𝑟 [10]
Este tipo de molinos es usado en una gran cantidad de industrias, como la agrícola, química, reciclaje, farmacéutica,
metalúrgica, entre otras. (Trituradoras industriales, s.f.). En la figura a continuación se observan las partes de un
molino de bolas rotatorio.
Molino de Martillos
El principio de funcionamiento de este tipo de molino consiste en el giro a alta velocidad de un eje que incluye
unas aspas martillo y a su vez se encuentran en el interior de una carcasa. El procedimiento inicia con el ingreso
del material a moler por la parte superior y una vez adentro este empieza a ser golpeado repetitivamente por las
aspas martillo generando así la rotura, molienda o pulverización, finalmente el material de menor tamaño se
descarga a través de una abertura que generalmente contiene un tamiz que evita la salida de material de gran tamaño.
(Gémina Procesos Alimentarios, S.L. ).
Debido a la alta reducción de tamaño que se consigue con este tipo de molinos es comúnmente usado para moler
materiales de minería y áridos, procesamiento de productos terminados, entre otros (McLanahan, s.f.). En la figura
a continuación se observa gráficamente las partes del molino de martillos.

5
3. Materiales y Equipos
Materiales
• Fríjol (gramos)
Instrumentos y equipos
• Balanza analítica (200 gr)
• Balanza industrial (500 gr)
• Calibrador (Pie de rey)
• Cronómetro
• Molino de bolas rotatorio
Figura 2. Molino de bolas rotatorio del laboratorio de ingeniería química.
Figura 3. Carcasa del molino de bolas rotatorio del laboratorio de ingeniería química
• Molino de martillos
Figura 4. Molino de martillos del laboratorio de ingeniería química
• Equipo de tamizado y análisis granulométrico: El sistema de tamizado presente en el laboratorio de ingeniería

química cuenta con un conjunto de tamices que se colocan uno encima del otro hasta completar una hilera de 6

6
tamices teniendo en cuenta que deben estar ordenados de arriba hacia debajo de mayor a menor diámetro de
apertura, estos tamices deben estar a presión, además se cuenta con la tapa del sistema y el plato en el fondo.
La hilera de tamices junto con la tapa y el plato se conectan al agitador de tamices el cual gracias a su motor
genera un movimiento vibratorio que facilita el paso de las partículas a través de los tamices. (Departamento de
Ingeniería Química y Ambiental).
En las figuras a continuación se observan el agitador de tamices y el sistema de tamices.
Figura 5. Agitador de tamices del laboratorio de ingeniería química
Figura 6. Sistema de tamices del laboratorio de ingeniería química
Diagramas de equipos
1. Molino de bolas
Figura 7. Partes del molino de bolas rotatorio (McCabe, Smith, & Harriot, 1992)

7
2. Molino de Martillos
Figura 8. Partes del molino de martillos (Mill)
Tabla 1. Potencia reportada en los equipos
Tipo de Molino Potencia (HP) Potencia (kW)

Molino de bolas 0.6 0.45
rotatorio
Molino de 0.9 0.67
martillos
4. Diagrama de proceso
Figura 9. Tamizado de la muestra

8
Figura 10. Molienda (Molino de bolas rotatorio)
Figura 11. Molienda (Molino de martillos)
Un primer tratamiento que se realiza a los granos de frijol será el de secarlos, como este procedimiento se deberá
realizar antes de iniciar la práctica acá se incluyen únicamente los resultados y la metodología.

9
Secado de granos de frijol:

Se utilizará una cantidad de 1000g de frijol para secar, este frijol se adquirió de manera comercial como frijol bola
roja, y se depositaron en una bandeja como se ve en la siguiente imagen:
Figura 12. Frijol antes de secado
Este conjunto de frijol bandeja fue pesado y se obtuvo el siguiente valor
Figura 13. Peso frijol más bandeja antes de secado
Este secado se realizó en un horno domestico a una temperatura de 80°C durante un tiempo aproximado de 2 horas
y media, el secado se realizó esa cantidad determinada de tiempo ya que luego de este punto se notó como algunos
frijoles redujeron el tamaño de su cascara y se agrietaban, además de que ya se notaba un poco tostado, luego del
secado se obtuvo el siguiente resultado del peso.

10
Figura 14. Peso frijol más bandeja después de secado
Gracias a este secado que se realizó al grano, se lograron retirar aproximadamente 21 gramos de humedad a los
1000g de frijol, con lo cual se extrajo 0,021 gramos de humedad por cada gramo de frijol, siendo este gramo el
peso aproximado de 1,5 frijoles, con lo cual se puede asumir de manera muy aproximada que en este proceso de
secado se le retiraron 0,014 gramos de humedad a cada grano de frijol.
5. Datos recolectados
En primer lugar, se decidió caracterizar los granos de fríjol a utilizar como alimento para los molinos, de
manera que se tomó una muestra de 15 fríjoles y para cada uno se midió por medio de un calibrador pie
de rey el largo, ancho y la profundidad, estos datos se encuentran reportados en la tabla 2.
Tabla 2. Caracterización granos de frijol
Profundo
Muestra Largo (mm) Ancho (mm)
(mm)
1 12 7 5
2 9 6 5
3 9 7 6
4 8 6 5
5 11 8 7
6 9 8 7
7 10 6 5
8 10 7 7
9 11 7 6
10 9 8 6
11 10 8 6
12 9 7 5
13 8 7 5
14 8 7 4
15 8 7 6
Promedio 9,40 7,07 5,67

11
Para el tamizado posterior a la molienda se tomaron en cuenta una serie de 6 tamices, los cuales se presentan en la
tabla 3, a estos tamices se le reporta el tamaño de apertura, así como su masa, la cual fue determinada por medio
de una balanza.
Tabla 3. Características de los tamices
Tamaño de
Masa vacíos
# de tamiz apertura
(g)
(mm)
6 3,35 587
10 2 596
20 0,85 593
30 0,6 588
50 0,3 476
80 0,18 545
Tapa 0 260
Se determinó la potencia consumida para cada uno de los molinos vacíos, para esto se tomaron los valores de
corriente (A) y voltaje (V) durante 2 minutos en intervalos de 30 segundos, estos valores se reportaban en el tablero
de control de los equipos.
Tabla 4. Potencia consumida en los molinos vacíos.

Tiempo 5min Molino de bolas Molino de martillo
(seg)
Corriente Potencia (W) Voltaje (V) Corriente Potencia (W) Voltaje (V)
(A) (A)
0 1,180 244,85 207,5 1,5 307,95 205,3
30 1,180 244,378 207,1 1,46 300,03 205,5
60 1,200 248,88 207,4 1,44 296,496 205,9
90 1,200 248,88 207,4 1,46 300,76 206
120 1,180 244,26 207 1,46 300,03 205,5
Promedio 1,188 246,24864 207,28 1,464 301,05696 205,64
Vm(c) 246,21 301,07
Vm(v) 246,66 302,29
P consumida 246,44 301,68
Durante el tiempo de molienda para cada uno de los ensayos (100 g y 200 g) y para cada uno de los molinos
utilizados se midió la corriente (A) y el voltaje (V), en el caso del molino de bolas se anotaron datos durante
un tiempo de 25 minutos con intervalos de 2 minutos (Tabla 5), en el caso del molino de martillos durante 2
min, para el primer ensayo se reportaron cada 30 segundos y para el segundo ensayo cada 10 segundos (tabla
6).
Tabla 5. Potencia consumida en el molino de bolas.

Molino de bolas ensayo #1 Molino de bolas ensayo #2
Tiempo (min)
Corriente (A) Potencia (W) Voltaje (V) Corriente (A) Potencia (W) Voltaje (V)
2 1,18 243,788 206,6 1,2 249,24 207,7
4 1,18 244,142 206,9 1,2 250,2 208,5
6 1,18 244,142 206,9 1,2 249,96 208,3
8 1,18 243,552 206,4 1,18 244,732 207,4

12
10 1,18 243,906 206,7 1,18 245,44 208

12 1,18 243,434 206,3 1,18 246,03 208,5
14 1,16 238,96 206 1,18 244,732 207,4
16 1,16 239,076 206,1 1,18 244,614 207,3
18 1,16 238,728 205,8 1,18 245,086 207,7
20 1,16 238,38 205,5 1,18 244,732 207,4
22 1,18 243,788 206,6 1,2 249,72 208,1
24 1,18 243,906 206,7 1,18 244,968 207,6
25 1,18 243,906 206,7 1,18 244,732 207,4
Promedio 1,173846154 242,2852308 206,4 1,186153846 246,4758462 207,7923077
Vm(c) 242,05 246,60
Vm(v) 241,49 247,27
P consumida 241,77 246,94
Tabla 6. Potencia consumida en el molino de martillos.

Tiempo (s) Molino de martillo ensayo #1 Tiempo (s) Molino de martillo ensayo #2
Corriente Potencia Voltaje Corriente (A) Potencia Voltaje (V)
(A) (W) (V) (W)
0 1,8 371,88 206,6 0 2,2 455,18 206,9
30 1,71 353,286 206,6 10 2 413,6 206,8
60 1,78 370,062 207,9 20 1,9 394,25 207,5
90 1,75 363,3 207,6 30 1,58 327,06 207
40 1,54 318,934 207,1
50 1,52 314,64 207
60 1,52 314,944 207,2
70 1,5 311,1 207,4
80 1,48 307,1 207,5
90 1,48 307,1 207,5
100 1,48 307,1 207,5
110 1,48 306,508 207,1
120 1,48 306,508 207,1
130 1,48 306,508 207,1
Promedio 1,76 364,632 207,175 Promedio 1,617142857 335,038 207,1928571
Vm(c) 364,76 334,99
Vm(v) 363,59 381,23
P 364,18 358,11
consumida
Después del proceso de molienda y tamizado se pesaron los tamices para obtener la masa recogida en cada uno de
los tamices, esto se logró determinando el peso del tamiz vacío y el peso del tamiz con el frijol molido.

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Adicionalmente se calculó la fracción másica y la fracción acumulada en cada tamiz, podemos observar esto en la
tabla 7 para ambos molinos con una carga de 100g, y en la tabla 8 para ambos molinos con una carga de 200g.
Tabla 7. Resultados granulométricos de los molinos con una carga de 100 g.

Molino de bolas Molino de martillo
Tamiz Fracción Fracción
Masa total Masa Fracción Masa total Masa Fracción
acumulada acumulada
(g) recogida (g) másica (g) recogida (g) másica
mayor a mayor a
6 694 107 0,733 0,733 653 66 0,375 0,375
10 615 19 0,130 0,863 626 30 0,170 0,545
20 600 7 0,048 0,911 616 23 0,131 0,676
30 590 2 0,014 0,925 601 13 0,074 0,750
50 480 4 0,027 0,952 500 24 0,136 0,886
80 548 3 0,021 0,973 555 10 0,057 0,943
Tapa 264 4 0,027 1,000 270 10 0,057 1,000
Tabla 8. Resultados granulométricos de los molinos con una carga de 200 g.

Molino de bolas Molino de martillo
Tamiz Fracción Fracción
Masa total Masa Fracción Masa total Masa Fracción
acumulada acumulada
(g) recogida (g) másica (g) recogida (g) másica
mayor a mayor a
6 795 208 0,710 0,710 665 78 0,380 0,380
10 620 24 0,082 0,792 640 44 0,215 0,595
20 614 21 0,072 0,863 632 39 0,190 0,785
30 595 7 0,024 0,887 599 11 0,054 0,839
50 485 9 0,031 0,918 491 15 0,073 0,912
80 559 14 0,048 0,966 546 1 0,005 0,917
Tapa 270 10 0,034 1,000 277 17 0,083 1,000
Muestra de cálculo
Para calcular las potencias que se utilizaron de manera general se utilizara el teorema del valor medio, lo que
haremos en este tratamiento será calcular el valor medio de la potencia como una función que depende del
voltaje, y luego de la corriente y promediaremos estos valores, el teorema del valor medio en cada caso se
aplicara de la siguiente manera
𝑃 = 𝑓(𝑣) = 𝑐 ∗ 𝑣
𝑀𝑖𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 = 𝑎 ; max 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 = 𝑏
𝑏 𝑏
1 𝑐
𝑉𝑚(𝑣) = ∫ 𝑓(𝑣)𝑑𝑣 = ∫ 𝑣𝑑𝑣
𝑏−𝑎 𝑎 𝑏−𝑎 𝑎
𝑃 = 𝑓(𝑐) = 𝑐 ∗ 𝑣
𝑀𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑑 ; max 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑒
𝑒 𝑒
1 𝑣
𝑉𝑚(𝑐) = ∫ 𝑓(𝑐)𝑑𝑐 = ∫ 𝑐𝑑𝑐
𝑒−𝑑 𝑑 𝑒−𝑑 𝑑

14
𝑉𝑚(𝑐) + 𝑣𝑚(𝑣)
= 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎
2
En cuanto a la determinación del diámetro promedio del fríjol alimentado, este se tomó como la raíz cúbica del
producto de las tres dimensiones (largo, ancho, profundidad) medidas con el pie de rey a las muestras, por ejemplo,
para la primera muestra los datos son: largo (a) = 12 mm, ancho (b) = 7 mm y profundidad (c) = 5 mm.
3
𝑑𝑝 = √(𝑎𝑏𝑐)
3
𝐷𝑝 = √(12 𝑚𝑚) ∗ (7 𝑚𝑚) ∗ (5 𝑚𝑚) = 7,489 𝑚𝑚
Para el alimento también se determinó el diámetro 𝐷80 el cuál se obtuvo a partir del cálculo de los diámetros de
cada una de las muestras y hallando el percentil 80 de estas.
𝑖 = 𝑛𝑘 𝑛: 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠 (15) 𝑦 𝑘: 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙 𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 (0,8)
𝑖 + (𝑖 + 1)
𝑛𝑘 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜: 𝑃𝑘 =
2
𝑛𝑘 𝑛𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜: 𝑃𝑘 = 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑒𝑟𝑐𝑎𝑛𝑜
Se determinó también la esfericidad del fríjol, por esta razón se calculó inicialmente el volumen de partícula,
asumiendo su forma como un elipsoide.
4𝜋 4𝜋 12 7 5
𝑉𝑝 = (𝑎𝑏𝑐) = ( ) ( ) ( ) = 219,9 𝑚𝑚3
3 3 2 2 2
Por otra parte, se calculó el área superficial de la partícula, asumiendo de igual manera un elipsoide y utilizando
una ecuación aproximada, en donde p ≈1,6075.
1/𝑝 1/𝑝
𝑎𝑝 𝑏 𝑝 + 𝑎𝑝 𝑐 𝑝 + 𝑏 𝑝 𝑐 𝑝 12𝑝 7𝑝 + 12𝑝 5𝑝 + 7𝑝 5𝑝
𝑆𝑝 = 4𝜋 ( ) = 4𝜋 ( ) = 193,8 𝑚𝑚2
3 3
Con todo lo anterior es posible determinar la esfericidad del fríjol.

2/3 2/3
1/3
(6 ∗ 𝑉𝑝 ) 1/3
(6 ∗ 219,9 𝑚𝑚3 )
Φ=π =π = 0,909
𝑆𝑝 193,8 𝑚𝑚2
Para el análisis granulométrico se tiene la masa retenida en cada uno de los tamices y la masa total molida, por lo
que es posible calcular la fracción másica para cada malla (𝜙𝑛 ) y posteriormente calcular la fracción acumulada
mayor a. Tomando como ejemplo el cálculo para el producto de salida del molino de martillos con una carga de
200 g entonces se tiene:
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
𝜙𝑛 =
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
78 𝑔
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 # 6 𝜙6 = = 0,380
205 𝑔
La fracción acumulada es la sumatoria de las fracciones retenidas de cada tamiz hasta el tamiz de interés, para el
tercer tamiz de análisis (malla #20) se obtiene lo siguiente:
𝜙𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 3 = 𝜙6 + 𝜙10 + 𝜙20
𝜙𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 3 = 0,380 + 0,215 + 0,190 = 0,785

15
Se procede a calcular el índice de trabajo utilizando la ecuación de Bond, para esto se requiere el 𝐷80 tanto para el
alimento como para el producto, este último se toma a partir de la gráfica de fracción acumulada sabiendo que este
hace referencia al tamaño de apertura de la malla que permite el paso del 80% del sólido que se está tamizando.
𝑃 1 1
𝐸= = 𝐾𝑏 [ − ]
𝑚̇ √𝐷80 𝑝 √𝐷80 𝑎
La potencia neta de molienda (P) se obtiene de la resta entre la potencia del molino con carga y la potencia de este
mismo vacío, para el molino de martillos con una carga de 200 g se tiene lo siguiente:
𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑃𝑣𝑎𝑐í𝑜
𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 = 358,113 𝑊 − 301,6812 𝑊 = 56,4318 𝑊 = 0,05643 𝑘𝑊
La carga inicial del molino se debe tener en toneladas y se divide entre el tiempo de molienda para obtener el
parámetro 𝑚̇.
205 𝑔 1 𝑡𝑜𝑛 60 𝑚𝑖𝑛
𝑚̇ = ∗ ∗ = 6,15 ∗ 10−3 ton/h
2 𝑚𝑖𝑛 1000000 𝑔 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Con los datos anteriores es posible calcular la constante de Bond.
𝑃 0,05643 𝑘𝑊 𝑘𝑊ℎ ∗ 𝑚𝑚0.5
𝐾𝑏 = = = 211,01
1 1 ton 1 1 𝑡𝑜𝑛
6,15 ∗ 10−3 ∗ −
𝑚̇ ∗ [ − ] h [√6,231 √7,840]
√𝐷80 𝑝 √𝐷80 𝑎
El índice de trabajo de Bond se calcula entonces de la siguiente manera:

𝐾𝑏 = 0,3162 ∗ 𝑊𝑖
𝑘𝑊ℎ ∗ 𝑚𝑚0.5
211,01 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑊ℎ
𝑊𝑖 = 0.5
= 667,329
0,3162 𝑚𝑚 𝑡𝑜𝑛
6. Resultados y análisis
El primer análisis realizado fue el análisis granulométrico de las partículas a moler, en este caso los fríjoles, se
obtuvieron los siguientes resultados donde Dv corresponde al diámetro equivalente al de una esfera, Vp al volumen
de partícula, Sp al área superficial de partícula y finalmente Φ es la esfericidad. Debido a la forma inexacta de un
fríjol, para el cálculo de estas propiedades se realizó una aproximación a la forma de un elipsoide ya que las formas
son similares.
Tabla 8. Análisis granulométrico de la muestra antes de moler
Muestra Vp (mm3) Dv (mm) Sp (mm) Φ
1 219,911 7,489 193,842 0,909

2 141,372 6,463 137,280 0,956
3 197,920 7,230 167,841 0,979
4 125,664 6,214 124,888 0,971
5 322,537 8,509 233,731 0,973
6 263,894 7,958 200,656 0,992

16
7 157,080 6,694 149,827 0,940

8 256,563 7,884 199,426 0,979
9 241,903 7,731 197,076 0,953
10 226,195 7,560 183,901 0,976
11 251,327 7,830 199,502 0,965
12 164,934 6,804 152,404 0,954
13 146,608 6,542 138,908 0,968
14 117,286 6,073 125,135 0,926
15 175,929 6,952 153,534 0,989
Promedio 197,092 7,220 169,354 0,967
Como se observa en la tabla 8, la esfericidad promedio de los fríjoles es de 0,967 oscilando en un rango entre 0,909
y 0,992, este valor indica la relación entre la superficie de una esfera con el mismo volumen que la partícula y la
superficie de la partícula, según lo reportado, el valor promedio de esfericidad de fríjoles está entre 0,56 y 0,79
(N.H. Mohd Rozali, 2014) lo que muestra que los resultados obtenidos se alejan de los obtenidos en experimentos
similares realizados, esta diferencia en la forma de las partículas pueden deberse a la diferencia de especies de
granos o al secado que se realizó con el fin de obtener una buena molienda, finalmente se observa que es una
partícula con una forma muy cercana a la esférica por lo que la aproximación a una forma elipsoide es cercana a la
realidad.
Al observar las mediciones de los diámetros, se puede pensar que los fríjoles son partículas uniformes con un
tamaño similar, sin embargo, al observar las diferencias entre los volúmenes de partícula se observan desviaciones
frente al promedio, esta misma situación se presenta en el área superficial de las partículas lo que indica que en
realidad las partículas difieren en el espacio que ocupan, otra forma de comprobar esta suposición fue realizando
el cálculo de la desviación estándar de estos datos, las desviaciones estándar del volumen de las partículas y del
área superficial de las partículas son 59,81 y 33,07 respectivamente, mientras que la desviación estándar del
diámetro equivalente es de 0,72. Las pequeñas diferencias en el tamaño que llevan a grandes diferencias en
propiedades como el volumen y el área pueden deberse aparte de la naturaleza del producto al secado realizado ya
que al disminuir la humedad presente en los granos puede generar una disminución en el tamaño de los granos.
Finalmente, para hallar el D80 de la muestra a moler, es decir el diámetro de malla por el que pasa el 80% de la
muestra y se retiene el 20% restante; se halló el percentil 80 ya que este indica el valor el cual tiene un 80% de
valores menores y el 20% restante son valores mayores; el D80 obtenido fue 7,84 mm.
Frente al análisis reportado se observa que para cada uno de los análisis granulométricos se nota una diferencia en
la cantidad de masa cargada y la cantidad de masa tamizada, el problema que se presenta con esta, es que la masa
que se tamizo resultó mayor a la masa cargada, siendo entonces que este error no se debe a pérdidas en los equipos,
con lo cual se indago sobre las posibles causas de este error teniendo la siguiente explicación:
En las mediciones hechas se presentó un error de negligencia y dos errores sistémico, el error de negligencia se
adjudica a que como vemos en la figura 15, esta tiene una hendidura que no se presenta alineada con el valor de
esta según suponemos y se operó dejando el peso que indicaba en el valor, por ello como se ve en la imagen al
ajustarse el peso que indica la cantidad sobre el valor de 100, se llega a aproximadamente ¾ del espacio entre la
primera y segunda hendidura, con lo cual se podría suponer un peso de aproximadamente 175 g y de manera similar
para cargas de 200 gramos, con lo cual se basa este error en la manipulación del equipo negligente.
También se puede presentar error sistémico en el uso de la balanza, principalmente en el tarado que se hacía para
cada medición de carga, ya que como se realizaba después de cada carga en el tamiz, los pesos que se podían usar
para tarar la balanza a cero podían ajustarse en diferentes rangos, con lo cual con diferentes cargas podía presentar
pequeñas diferencias, el segundo error sistémico se asociaba con algunas perdidas presentadas en la manipulación
de los equipos, ya que el molino de martillos solía enviar “disparados” algunos fragmentos de frijol, y arrojaba

17
gran cantidad de polvos por diferentes orificios que tenía, para el molino de bolas era debido a una pequeña fracción
que se obtenía con polvillo metálico.
Frente a los errores observados se hace evidente que el error que predomina en nuestra práctica es el error de
negligencia en la manipulación de la balanza, con lo cual para realizar un análisis más coherente frente a los
resultados obtenidos en la cantidad de material tamizado, se considera que la masa tamizada será igual a la masa
que se cargó inicialmente en los molinos, y aunque se adjuntó el error correspondiente a la cantidad que se debió
cargar y la carga obtenida, se hizo esta consideración para obtener valores y resultados más significantes y
coherentes respecto a las resultados tamizados.
Figura 15. Balanza utilizada en la práctica
Posteriormente, se realizó el análisis granulométrico de cada molienda realizada obteniendo los resultados
observados en la siguiente gráfica:

18
Molino de bolas 100 g Molino martillos 100 g

0.800
0.700
0.600
FRACCIÓN MÁSICA
0.500
0.400
0.300
0.200
0.100
0.000
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
DIÁMETRO DE MALLA (MM)
Figura 16. Fracción másica retenida por cada tamiz
En la gráfica se observa la gran diferencia en los resultados obtenidos entre el molino de martillos y el molino de
bolas, el resultado de la molienda en el molino de bolas tiene un mayor porcentaje de partículas con diámetros
mayores, mientras que el resultado de la molienda en el molino de martillos tiene una mayor distribución de
partículas retenidas en los diámetros más pequeños a pesar de que los tiempos de molienda fueron mayores para el
molino de bolas y de entre 1 y 2 minutos para el molino de martillos. Esta diferencia pudo ocurrir debido a que en
el molino de bolas se usaron bolas con un diámetro muy pequeño y en poca cantidad lo que generó que no se dieran
suficientes golpes para generar rompimiento en las partículas.
Se observa además que a pesar de haber variado la carga no se observan grandes diferencias cuando se molió en el
mismo molino, sin embargo, experimentalmente en el molino de martillos se observó que al aumentar la carga el
molino mejoraba su funcionamiento debido a que hay una menor distancia entre el grano y los martillos girando.
Por otra parte, para determinar el d80 se usa la gráfica de “fracción acumulada mayor a” construida asumiendo que
por el tamiz número 3/8 (con una apertura de malla de 9,423 mm) permite el paso de todas las partículas y luego
se realizó una interpolación para determinar el diámetro de malla por el que pasa el 80% de las partículas, la gráfica
mencionada se puede ver a continuación.

19
1
0.9
0.8
FRACCIÓN ACUMULADA MAYOR A
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10
DIÁMETRO DE MALLA (MM)
Figura 17. Fracción acumulada mayor a en función del diámetro de cada tamiz.
Los resultados de d80 obtenido se tabulan a continuación

Tabla 8. Resultado de diámetro d80 para cada experimento realizado.
100 g 200 g
Bolas Martillo Bolas Martillo
D80 (mm) 7,766 6,184 7,712 6,231
Como se observa en la gráfica, el d80 fue aproximado debido a que los tamices con los que se realizó cada prueba
tenían diámetros menores al d80 real, además, como se observa en el resultado de las aproximaciones el diámetro
obtenido para la molienda realizada con el molino de bolas es un valor cercano al diámetro d80 de las partículas
alimentadas, lo que indica nuevamente la baja molienda que ocurrió en este molino, mientras que el molino de
martillos generó una mayor disminución de tamaño.
Con los valores de potencia tenemos ciertos valores que generan errores en nuestros cálculos, como puede ser el
de la carga de 100 g con el molino de bolas, ya que esta es menor a la que se consume en vacío, resultando en un
valor negativo de Wi, valor que se descarta inmediatamente por la naturaleza de este, este error se puede deber a
la carga que se agregó al molino, ya que vemos como algunos frijoles se atoraron entre los levantadores de carga
y la carcasa del molino, esto puede causar que debido a la alta esfericidad de las partículas y quedar atascadas en
estos puntos, gran parte de las bolas no fueran verdaderamente levantadas sino que pudo ser posible que se
mantuvieran rodando ya que el frijol atorado podía cumplir una función de rampa.
Para el molino de martillos se tienen valores más acertados, siendo de mayor utilidad añadir la carga completa al
molino antes de iniciar el proceso, ya que, si esta se adicionaba con el molino encendido inicialmente, al ser
partículas de tan pequeño tamaño estas se depositaban en sitios donde no pueden ser molidas.
De manera general vimos como funcionaron mejor las moliendas con mayor carga, por lo cual se recomienda tener
cargas mayores a 200 gramos.

20
Para el cálculo de los índices de trabajo se realizó la modificación de unidades de KWh/ton a KJ/Kg, esto para
compararlo con los valores que se observan en la tabla 9. (N.H. Mohd Rozali, 2014), en esta tabla, aunque no se
encuentran valores exactos para el frijol nos permite realizar una comparativa entre los valores obtenidos y otros
tipos de frutos y granos
Tabla 9. Work index para diferentes materiales agrícolas. Modificada de: (N.H. Mohd Rozali, 2014)
Material Work index (KJ/Kg)
Goma Karaya 1310 – 1861
Trigo 8358 – 12245
Granos de maíz secos 292 - 1017
Mango seco 1246 – 4270
Makhana 2124 – 8424
Semillas de cilantro 1650 - 15461
Granos de frijol secos 2246 – 2727
Si comparamos nuestros valores obtenidos y comparamos las características de nuestro grano a comparación de
diferentes productos como vemos, podemos decir que para diferentes materiales como el maíz o la goma karaya
que son suaves y de un buen tamaño, no se requiere un Wi muy elevado aproximadamente de 200 a 1100, mientras
que para algunos materiales muy pequeños, de forma delgada, o que pueden contener un poco de humedad que
entorpezca la molienda, pueden requerir intervalos de Wi muy grandes, como puede ser desde 2000 hasta 10000,
con lo cual caracterizando nuestro frijol como un material pequeño, y sin tanta humedad que entorpezca la molienda
el intervalo presentado aunque no existe algún valor teórico con el cual compararse puede considerarse que está en
un valor adecuado frente a los resultados obtenidos y a los resultados reportados para otros materiales.
7. Recomendaciones para el desarrollo de la práctica

- Realizar una mayor cantidad de mediciones de potencia con los equipos vacíos con el fin de que se
estabilice y se pueda obtener el valor real de potencia consumida por el equipo vacío.
- Utilizar una mayor carga en cada molino para mejorar la molienda de las partículas.
- Asegurar el secado de la partícula para evitar que se formen pastas al momento de romper las partículas.
- Utilizar una balanza analítica que permita observar las diferencias entre las mediciones de los tamices
vacíos y los tamices con materia recolectada.
- Escoger los tamices luego de hacer la molienda para tener la oportunidad de escoger los tamaños de acuerdo
con lo que se puede observar en la masa resultado de la molienda.
- Utilizar un molino de bolas tipo orbital si se realizara la molienda de partículas de un diámetro de partícula
menor a 10 mm
- Utilizar una brocha para la limpieza de los equipos y así evitar perdida de carga que quede adherida a las
paredes debido a su calidad de polvo.
- Utilizar un recipiente de recolección que pueda sellarse al molino de martillos.
- Sellar todos los orificios del molino de martillos para evitar pérdidas de material por escapes.
- En el molino de martillos realizar la carga primero y luego encender el equipo, esto debido a que al cargar
con el equipo encendido se dificulta que haya movimiento en las partículas para que la longitud de los
martillos sea suficiente para golpear las partículas.
- Utilizar una balanza analítica que permita una medida más exacta para la medición de las cargas

21
8. Conclusiones
• Se observó que el molino de martillos realizaba una molienda más fina si la carga era mayor, esto se puede
deber a que las aspas de martillo realizan más contacto al haber más carga. Para el molino de bolas también
se observa lo mismo, pero con una diferencia no tan notable.
• Al observar las gráficas de fracción másica retenida se puede apreciar que la mayor fracción másica se
encuentra en el tamiz con diámetro 3,35mm para ambos molinos, sin embargo, para el molino de bolas esta
fracción es mucho mayor que la del molino de martillos indicando que el molino de bolas realizó una
molienda menos fina que el molino de martillos.
• Aunque no se pudo calcular el índice de Bond para el molino de bolas con una carga de 100g si se observa
la carga de 200g se puede apreciar que el molino de martillo requiere menos energía por tonelada para la
molienda.
• El molino de martillo presentó diámetros por el que pasan el 80% (d80) de las partículas menores que el
molino de bolas, y el tiempo de operación del molino de martillo fue mucho menor por lo tanto se concluye
que el molino de martillos realiza una molienda más fina y rápida.
9. Bibliografía
[1]. McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriot, P. (1992). Operaciones unitarias en ingeniería química (Cuarta ed.).
Madrid: McGraw Hill.
[2]. Duarte, A. (1998). Transferencia de momentum & Manejo de Sólidos. Aplicaciones. Bogotá D.C: Universidad
Nacional de Colombia.
[3]. Trituradoras industriales. (s.f.). Trituradoras industriales. Obtenido de Molino de bolas:
https://molinodebolas.com.mx
[4]. Gémina Procesos Alimentarios, S.L. (s.f.). Molino de Martillos. Murcia. Obtenido de
https://www.gemina.es/files/catalogue/pdf/21_Molino_Martillo.pdf
[5]. McLanahan. (s.f.). McLanahan. Obtenido de Molinos de martillos:
https://www.mclanahan.com/es/productos/molinos-de-martillos
[6]. Mill, G. F. (s.f.). Grain Hammer Mill. Product Description. Obtenido de
http://m.goldenfeedmill.com/Content/upload/2019462752/201903111045023886074.jpg
[7]. N.H. Mohd Rozali, N.L. Chin, Y.A. Yusof., (2014). Grinding characteristics of Asian originated peanuts
(Arachishypogaea L.)and speciﬁc energy consumption during ultra-high speed grinding fornatural peanut
butter production. Obtenido de:
https://www.researchgate.net/publication/270006643_Grinding_characteristics_of_Asian_originated_peanuts
_Arachishypogaea_L_and_specific_energy_consumption_during_ultra-
high_speed_grinding_for_natural_peanut_butter_production

22
Anexo 1. Escala de tamices estándar Tyler

23

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Informe: Molienda y tamizado de granos de frijol

1.2. Objetivos específicos:

2. Marco Teórico [1] [2]

Donde Dp es el diámetro equivalente de la partícula, sp es el área superficial y vp es el volumen. El diámetro

Análisis diferencial y acumulativo

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Donde 𝐴𝑆 es el área superficial de la muestra en m2/kg, 𝜌𝑃 es la densidad de la partícula en kg/m3, 𝜙𝑖 es la fracción

Donde P es la potencia requerida en kW, T es la alimentación al molino en toneladas/minuto, 𝐷𝑀𝑃 es el diámetro

Donde 𝐾𝐾 es la constante de Kick en KW/(tonelada/minuto)

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La constante de Bond puede expresarse en la siguiente ecuación

𝐾𝐵 = √100 ∗ 10−3 𝑊𝑖 = 0.3162𝑊𝑖 [8]

Donde 𝑊𝑖 es el índice de trabajo en (kW*(mm)1/2)/(tonelada corta/hora). El índice de trabajo es la energía total en

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Figura 1. Fuerza que actúan sobre una bola en un molino de bolas

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Figura 2. Molino de bolas rotatorio del laboratorio de ingeniería química.

Figura 4. Molino de martillos del laboratorio de ingeniería química

• Equipo de tamizado y análisis granulométrico: El sistema de tamizado presente en el laboratorio de ingeniería

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Figura 5. Agitador de tamices del laboratorio de ingeniería química

Figura 6. Sistema de tamices del laboratorio de ingeniería química

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Figura 8. Partes del molino de martillos (Mill)

Tabla 1. Potencia reportada en los equipos

Tipo de Molino Potencia (HP) Potencia (kW)

Figura 9. Tamizado de la muestra

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Figura 10. Molienda (Molino de bolas rotatorio)

Figura 11. Molienda (Molino de martillos)

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Secado de granos de frijol:

Figura 12. Frijol antes de secado

Este conjunto de frijol bandeja fue pesado y se obtuvo el siguiente valor

Figura 13. Peso frijol más bandeja antes de secado

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Figura 14. Peso frijol más bandeja después de secado

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Tabla 4. Potencia consumida en los molinos vacíos.

Tabla 5. Potencia consumida en el molino de bolas.

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10 1,18 243,906 206,7 1,18 245,44 208

Tabla 6. Potencia consumida en el molino de martillos.

Vm(c) 364,76 334,99

Vm(v) 363,59 381,23

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Tabla 7. Resultados granulométricos de los molinos con una carga de 100 g.

Tabla 8. Resultados granulométricos de los molinos con una carga de 200 g.

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Con todo lo anterior es posible determinar la esfericidad del fríjol.

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El índice de trabajo de Bond se calcula entonces de la siguiente manera:

Muestra Vp (mm3) Dv (mm) Sp (mm) Φ

1 219,911 7,489 193,842 0,909

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7 157,080 6,694 149,827 0,940

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Figura 15. Balanza utilizada en la práctica