2019 1 Iq

PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO PARA EL DIAGNOSTICO DE LAS
CONDICIONES DE OPERACIÓN DE PLANTA DE EVAPORACIÓN BAJO

CONDICIONES DE DISEÑO ESTABLECIDAS POR EL FABRICANTE
LUIS EDUARDO AYALA PADILLA
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTÁ, DC
2019
PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO PARA EL DIAGNOSTICO DE LAS
CONDICIONES DE OPERACIÓN DE PLANTA DE EVAPORACIÓN BAJO
CONDICIONES DE DISEÑO ESTABLECIDAS POR EL FABRICANTE
LUIS EDUARDO AYALA PADILLA
Proyecto Integral de Grado para optar el título de:

INGENIERO QUÍMICO
Director
FELIPE CORREA MAHECHA
Ingeniero Químico
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTÁ, DC
2019
Nota de aceptación:
____________________________
____________________________
____________________________
____________________________
____________________________
_____________________________
Felipe Correa Mahecha
_____________________________
Jaime Eduardo Arturo Calvache
_____________________________
Nubia Liliana Becerra Espitia
Bogotá D.C., febrero 2019
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro
Dr. JAIME POSADA DÍAZ
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos
Dr. LUIS JAIME POSADA GARCÍA-PEÑA
Vicerrectora Académica y de Posgrado
Dra. ANA JOSEFA HERRERA VARGAS
Decano de Ingenierías
Ing. JULIO CESAR FUENTES ARISMENDI
Director general de investigación y proyecto socia
Dr. MANUEL CANCELADO JIMÉNEZ
Director Programa Ingeniería Química
Ing. LEONARDO DE JESÚS HERRERA GUTIÉRREZ
4
Las directivas de la Universidad de América, los jurados calificadores y el
cuerpo docente no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el
presente documento. Estos corresponden únicamente a los autores.
5
La vida es un largo camino plagado de retos y sin duda alguna la universidad marca
una pauta en la vida, es la base no solo para el entendimiento de la profesión en la
cual me desenvolveré a lo largo de la vida, sino para lo concerniente al día a día y
mi futuro personal. Le agradezco a todas las personas que de una u otra manera
me han apoyado y servido como estandartes para poder seguir este camino en
especial a mis padres por sus esfuerzos para que finalmente pudiera graduarme
como un profesional integro, a mi hermana que ha estado siempre en el camino
alentándome para no desfallecer al igual que NCS, la cual todos los días estaba a
mi lado mientras realizaba este proyecto.
6
Agradecimientos
Quiero agradecer en primera instancia al profesor Felipe Correa Mahecha por

brindarme su apoyo incondicional en el desarrollo del proyecto confiando en mí
durante el proyecto, al grupo de métodos de separación no convencionales a la
cabeza de profesor Jaime Arturo quienes han estado respaldando el proceso
realizando las correcciones pertinentes y a todos y cada uno de los involucrados en
este proceso tan arduo.
7
CONTENIDO
pág.
OBJETIVOS 22
INTRODUCCIÓN 24
1.GENERALIDADES 25
1.1 LA EVAPORACIÓN 25
1.2 EVAPORADOR 26
1.3 TIPO DE OPERACIÓN POR EFECTOS 27
1.3.1 Efecto simple. 27
1.3.2 Efecto múltiple con alimentación mixta. 28
1.3.3 Efecto múltiple con alimentación en retroceso. 29
1.3.4 Efecto múltiple con alimentación en paralelo. 30
1.4 TIPO DE CIRCULACIÓN 30
1.5 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DE EVAPORACIÓN 31
1.5.1 Diferencia de temperaturas.. 31
1.5.2 Área de transferencia de calor. 31
1.5.3 Resistencia a la transferencia de calor. 32
1.5.4 Coeficiente global de transferencia de calor (U). 32
1.6 EQUIPOS AUXILIARES DEL EVAPORADOR 32
1.6.1 Condensadores. 32
1.6.2 Bombas de vacío. 32
1.7 CAPACIDAD DE UN EVAPORADOR 32
1.8 COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR 33
1.8.1 Coeficientes de película de vapor. 34
1.8.2 Coeficientes de líquido. 34
1.8.3 Coeficientes globales. 34
1.9 FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE EVAPORACIÓN 35
1.10 CLASIFICACIÓN EVAPORADORES 36
1.10.1 Marmita abierta. 37
8
1.10.2 Evaporador de tubos horizontales. 38
1.10.3 Evaporador vertical de tubos cortos. 38
1.10.4 Evaporador de película descendente. 39
1.10.5 Evaporador de película agitada. 40
1.10.6 Evaporador de tubos verticales largos. 41
1.10.7 Evaporador de circulación forzada. 41
1.10.8 Evaporador de platos. 42
2. CARACTERÍZACION DEL TREN DE EVAPORACIÓN (CONTROL

MANUAL) REF. TE-M 43
2.1 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE ALIMENTO A EVAPORAR 44
2.1.2 Control de nivel. 46
2.1.3 Sistema de pesaje. 46
2.1.4 Termocupla tipo j. 47
2.1.5 Válvula de cheque. 47
2.2 TANQUES DE RECOLECCIÓN DE PRODUCTO CONCENTRADO Y
CONDENSADO 49
2.2.1 Válvulas de bola. 50
2.2.2 Mirilla de vidrio. 50
2.3 EVAPORADOR DE CHAQUETA 51
2.3.1 Sensor de presión. 52
2.3.2 Ciclón 53
2.3.3 Electroválvula. 53
2.3.4 Válvula de alivio. 54
2.3.5 Trampa de vapor. 54
2.3.6 Válvula de globo. 54
2.3.7 Sistema de bombeo. 55
2.4 EVAPORADOR DE CALANDRIA VERTICAL (TUBOS VERTICALES) 57
2.4.1 Válvula de compuerta. 58
2.4.2 Rotámetros. 58
9
2.5 EVAPORADOR DE CALANDRIA HORIZONTAL 59
2.6 EVAPORADOR DE CIRCULACIÓN FORZADA 60
2.7 CONDENSADOR DE VAPOR 61
2.7.1 Válvula de aguja. 63
2.7.2 Bomba de vacío. 63
2.8 TABLERO DE CONTROL. 63
2.9 OPERACIÓN 63
3. MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN DE TREN DE EVAPORACIÓN 73

3.1 MODELAMIENTO DE PROCESOS 73
3.1.1 Modelamiento matemático. 74
3.1.2 Modelamiento matemático de un evaporador. 74
3.1.3 Modelado evaporador de triple efecto. 75
3.1.4 Análisis de grados de libertad. 80
3.1.5 solución algebraica. 81
3.2 SIMULACIÓN DE PROCESOS 91
3.2.1 Simulación estacionaria y dinámica. 91
3.3 SOFWARE DE SIMULACIÓN 92
3.4 MODELO TERMODINÁMICO 93
3.5 DESCRIPCION, ESPECIFICACIÓN DE CORRIENTES Y CONDICIONES DE
ENTRADA 95
3.5.1 Proceso de simulación. 96
3.6 RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN. 98
3.7 ANÁLISIS DE RESULTADOS 100
3.7.1 Efecto del aumento en la presión del vapor vivo. 100
3.7.2 Efecto del aumento en la temperatura del alimento. 100
3.7.3 Efecto de la disminución de presión en los evaporadores. 101
3.7.4 Efecto del aumento en la temperatura del primer evaporador. 102
4.GUÍA PLANTA PILOTO TREN DE EVAPORACIÓN 104

4.1 GUÍA INTRODUCTORIA AL MANEJO TREN EVAPORACIÓN 104
10
4.1.1 Implementos. 104
4.1.2 Costo de la práctica. 105
4.1.3 Normas de seguridad en el laboratorio. 106
4.1.4 Señalización y demarcación de áreas de trabajo. 107
4.1.5 Identificación de tuberías y servicios. 111
4.1.6 Precauciones al momento de operar el equipo. 111
4.2 ARRANQUE DEL EQUIPO 113
4.2.1 Protocolo de operación del tren de evaporación. 113
4.2.2 Arranque tanque alimentación. 116
4.3 SELECCIÓN DE SUSTANCIA A EVAPORAR 116
4.3.1 Corrosión. 116
4.3.2 Costos. 120
4.3.3 Disposición de residuos. 122
4.4 GUÍA EXPERIMENTAL TREN DE EVAPORACIÓN. 124
5. CONCLUSIONES 125
6.RECOMENDACIONES 127
BIBLIOGRAFÍA 128
ANEXOS 135
11
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1 Especificaciones balanzas 46
Tabla 2. Características termocupla tipo J 47
Tabla 3. Válvulas en los sistemas de bombeo 56
Tabla 4. Manifolds del sistema de bombeo 56
Tabla 5. Configuraciones para el tren de evaporación 64
Tabla 6. Parámetros de entrada simulación 82
Tabla 7. Resultados Teóricos corrientes líquidas 90
Tabla 8. Resultados teóricos corrientes de vapor 91
Tabla 9 Parámetros de entrada al simulador 96
Tabla 10. Resultados simulación corrientes líquidas 98
Tabla 11. Resultados simulación corrientes de vapor 98
Tabla 12. % de error para las corrientes líquidas 99
Tabla 13. % de error para las corrientes de vapor 99
Tabla 14. Significado de colores en las señales 108
Tabla 15. Identificación de tuberías 111
Tabla 16. Composición química del acero inoxidable 304 117
Tabla 17. Propiedades del Teflón PTFE 118
Tabla 18. Propiedades de EPDM 118
Tabla 19. Sustancias que no causan corrosión 119
Tabla 20. Precios de sustancias a evaporar 120
Tabla 21. Sustancias preseleccionadas para evaporar 122
Tabla 22. Límites máximos permisibles en los vertimientos puntuales de
aguas residuales no domésticas (ARND) a cuerpos de aguas superficiales 123
Tabla 23 Valores límites máximos permisibles en los vertimientos
puntuales de las actividades industriales, comerciales o de servicios; y de las
aguas residuales (ARD y ARND) de los prestadores del servicio público de
alcantarillado a cuerpos de aguas superficiales 124
Tabla 24. Variables a recolectar durante la operación 193
Tabla 25. Fórmulas que deben ser usadas para calcular calor perdido 195
Tabla 26. Datos de la variable masa que deben ser recolectados 207
Tabla 27. Datos de la variable presión que deben ser recolectados 207
Tabla 28. Datos de la variable temperatura que deben ser recolectados 208
Tabla 29. Coeficiente global de transferencia de calor 209
Tabla 30. Fórmulas para calcular calor perdido 211
12
LISTA DE GRÁFICAS
pág.
Gráfico 1. Efecto del aumento de la presión de vapor vivo en la
composición del producto 100
Gráfico 2. Efecto del aumento de la temperatura del alimento
en la composición del producto 101
Gráfico 3. Efecto de la disminución de la presión en los
evaporadores sobre la concentración del producto 102
Gráfico 4. Efecto de temperatura de operación del evaporador en la fracción
másica del producto 103
13
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1.Diagrama de bloques evaporación. 25
Figura 2. Evaporador 26
Figura 3. Diagrama de evaporador de simple efecto. 27
Figura 4. Efecto múltiple con alimentación mixta 28
Figura 5. Efecto múltiple con alimentación en retroceso 29
Figura 6. Efecto múltiple con alimentación en paralelo 30
figura 7 resistencias presentes en la evaporación. 34
Figura 8. Evaporador de marmita abierta 37
Figura 9. Evaporador de tubos Horizontales 38
Figura 10. Evaporador de tubos verticales 39
Figura 11. Evaporador de película descendente 40
Figura 12. Evaporador de circulación forzada 42
Figura 13.Tren de evaporación Fundación Universidad de américa. 43
Figura 14. Tanque de alimentación 44
Figura 15. Sistema de bombeo 45
Figura 16. Componentes de válvula check 48
Figura 17. Tanque de producto y condensado 49
Figura 18. Evaporador de chaqueta 51
Figura 19. Ciclón 53
Figura 20. Sistema de bombeo 55
Figura 21. Evaporador de calandria vertical 57
Figura 22. Rotámetro 58
Figura 23. Evaporador de calandria horizontal 59
Figura 24. Evaporador de circulación forzada 60
Figura 25. Condensador de vapor 61
Figura 26. Tanque de recolección de condensados 62
Figura 27. PFD Evaporador calandria vertical 65
Figura 28. PFD Evaporador de calandria horizontal 66
Figura 29. PFD evaporador de chaqueta efecto simple 67
Figura 30. PFD evaporador de circulación forzada 68
Figura 31. PFD evaporación de doble efecto con alimentación en paralelo 69
Figura 32. PFD Evaporación doble efecto con alimentación en contra corriente. 70
Figura 33. PFD Evaporación de triple efecto con alimentación en paralelo 71
Figura 34. PFD Evaporación de triple efecto con alimentación en
contra corriente 72
Figura 35. PFD Evaporación de triple efecto con alimentación mixta 72
Figura 36. Esquema evaporación de triple efecto 75
Figura 38. Metodología cálculo de cantidad de vapor vivo requerida 81
14
Figura 37. Selección método a partir de propiedades termodinámicas 93
Figura 39. Esquema tren de evaporación en Aspen Plus 97
Figura 40. Esquema para cálculo de agua de servicio 106
Figura 41. Identificación de forma geométrica en las señales 109
Figura 42. Peligro de explosión 109
Figura 43. Riesgo eléctrico 109
Figura 44. Superficie caliente 109
Figura 45. Riesgo de caída de objetos 109
Figura 46. Lavaojos de emergencia 110
Figura 47. Ducha de emergencia 110
Figura 48. Primeros auxilios 110
Figura 49. Ruta de salida 110
Figura 50. Ruta de evacuación 110
Figura 51. Salida de emergencia 110
Figura 52. Uso obligatorio de guantes 110
Figura 53. Uso obligatorio de tapabocas 110
Figura 54. Uso obligatorio de overol 110
Figura 55. Uso obligatorio de guantes 110
Figura 56. Válvulas de purga y toma muestras 113
Figura 57. Válvulas de distribución de flujo 114
Figura 58. Ubicación mirillas de vidrio 115
Figura 59 Esquema de un evaporador 187
Figura 63. Evaporador de simple efecto 188
Figura 64. Operación evaporador simple efecto 192
Figura 65. volumen de control sobre un evaporador. 193
Figura 59. Esquema de un evaporador 197
Figura 60. Evaporación de triple efecto con alimentación en paralelo 202
Figura 61. Evaporador de triple efecto con alimentación en paralelo 206
Figura 62. Volumen de control en evaporador de triple efecto. 208
15
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Sistema de documental para la caracterización del tren de
evaporación FUA ................................................................................................. 136
Anexo B. Lista de chequeo especificaciones técnicas de bombas ...................... 138
Anexo C. Lista de verificación de elementos de medición instalados
en el tren de evaporación. .................................................................................. 139
Anexo D. Lista de verificación evaporadores ....................................................... 142
Anexo E. Ficha técnica trampa de vapor ............................................................. 144
Anexo F. Especificaciones técnicas rotámetros ................................................... 144
Anexo G. Ficha técnica válvulas de alivio ............................................................ 145
Anexo H. Ubicación válvulas de bola ................................................................... 146
Anexo I. Ubicación válvulas de alivio ................................................................... 147
Anexo J. Ubicación válvulas de globo.................................................................. 148
Anexo K. Ubicación válvulas de compuerta ......................................................... 149
Anexo L. Ubicación válvulas de cheque .............................................................. 150
Anexo M. PFD tren de evaporación ..................................................................... 151
Anexo M. PFD tren de evaporación sección a ..................................................... 152
Anexo M. PFD tren de evaporación sección b ..................................................... 153
Anexo M. PFD tren de evaporación sección c ..................................................... 154
Anexo M. PFD tren de evaporación sección d ..................................................... 155
Anexo M. PFD tren de evaporación sección f ...................................................... 156
Anexo M. PFD tren de evaporación sección e ..................................................... 157
Anexo N. Notas PFD tren de evaporación ........................................................... 158
Anexo O. Identificación de instrumentos del tren de evaporación ....................... 159
Anexo P. Compatibilidad de sustancias químicas con material
fabricación tren evaporación ................................................................................ 160
Anexo Q. Compatibilidad de sustancias químicas proporcionadas por el
fabricante ............................................................................................................. 180
Anexo R. Guía experimental 1 evaporación efecto simple .................................. 186
Anexo S. Guia experimental 2 evaporación de triple efecto con
alimetnación en paralelo ...................................................................................... 196
16
LISTA DE ECUACIONES
pág.
Ecuación 1 velocidad de transferencia de calor 33
Ecuación 2. Balance de energia para un sistema general 76
Ecuación 3. conservación general de la energía 77
Ecuación 4 Trabajo realizado al sistema 77
Ecuación 5 Balance de energía incluyendo el termino de trabajo eléctrico
y de eje 77
Ecuación 6. Balance de energía con inclusión de entalpía 77
Ecuación 7. Simplificaciones al balance de energía 77
Ecuación 8 Balance de energía tren de evaporación primer efecto 77
Ecuación 9. Balance de materia primer efecto 78
Ecuación 10. Balance de soluto primer efecto 78
Ecuación 11. Balance de energía en estado estacionario efecto 1 78
Ecuación 12. Balance de materia en estado estacionario efecto 1 78
Ecuación 13. Balance de soluto en estado estacionario efecto 1 78
Ecuación 14. Cálculo de entalpía alimento corrientes sin cambio de fase 78
Ecuación 15. Cálculo de entalpía concentrado 1 corrientes sin cambio de fase 78
Ecuación 16. Balance energía final primer efecto 78
Ecuación 17. Balance de energía segundo efecto 78
Ecuación 18. Balance de materia efecto 2 79
Ecuación 19. Balance de soluto efecto 2 79
Ecuación 20. Balance de energía tercer efecto 79
Ecuación 21. Balance de materia tercer efecto 79
Ecuación 22. Balance de soluto tercer efecto 79
Ecuación 23. Elevación del punto de ebullición 79
Ecuación 24. Capacidad calorífica corrientes líquidas 79
Ecuación 25. Temperatura con EPE 82
Ecuación 26. Balance de materia global sacarosa 82
Ecuación 27. Balance de materia global 83
Ecuación 28. Cambio de temperatura global del sistema 83
Ecuación 29. Cambio de temperatura en cada efecto. 84
Ecuación 30 Temperaturas de ebullición reales 84
Ecuación 31. Entalpía de vapor 85
Ecuación 32. Calor latente de condensación 86
Ecuación 33. Requerimientos de calor para evaporación 87
Ecuación 34. Área de transferencia de calor 87
Ecuación 35. Porcentaje de error en áreas 87
Ecuación 36. Cambio en la temperatura corregida 88
Ecuación 37. Cantidad de gasolina requerida para el proceso de evaporación 105
17
Ecuación 38. Costo energía eléctrica 105
Ecuación 39. Costo agua de servicio 106
Ecuación 40 Coeficiente global de transferencia de calor. 194
Ecuación 41 Economía del proceso 210
Ecuación 42. Calor perdido en el proceso 210
18
NOMENCLATURA
U: Coeficiente global de transferencia de calor 𝑊𝑊�

𝑚𝑚2
q: Velocidad de transferencia de calor 𝑘𝑘𝑘𝑘
A: Área de transferencia de calor 𝑚𝑚2
∆𝑇𝑇: Diferencia e temperatura °C o K
Cp: Calor específico kJ/(kg ∗ K)

EPE: Elevación punto ebullición °C
𝑖𝑖: Número de evaporador
𝑉𝑉𝑖𝑖 : Flujo de vapor efecto i 𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ

∆𝑇𝑇´𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 : Diferencia de temperatura global segunda iteración °C
∆𝑇𝑇𝑖𝑖𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 : cambio de temperatura corregida en cada evaporador °C
𝑚𝑚𝑣𝑣 : Masa de solvente evaporado kg

𝑚𝑚𝑠𝑠 : Masa de vapor vivo kg
S: Vapor vivo
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜆𝜆: Calor latente �𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑇𝑇𝑉𝑉𝑉𝑉 : Temperatura de vapor i °C

F: Alimento
𝑘𝑘𝑘𝑘
H: Entalpía �𝑘𝑘𝑘𝑘
C: Condensado
P: Producto
CS: sub enfriado
𝑋𝑋𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 : Fracción másica de azúcar
𝐹𝐹𝐿𝐿 : Flujo de líquido 𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ

𝐹𝐹𝐿𝐿 𝐸𝐸𝐸𝐸 : flujo de líquido efecto i 𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ
∆𝑇𝑇𝐺𝐺 : Cambio de temperatura global del sistema °C
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐻𝐻 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑉𝑉𝑉𝑉 : Enalpía de vapor saturado efecto i �𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐴𝐴: Área promedio 𝑚𝑚2
𝑄𝑄𝑃𝑃 : calor perdido 𝑘𝑘𝑘𝑘
19
GLOSARIO
BYPASS: vía alterna instalada con el fin de evitar el paso de fluido para hacer
mantenimiento.
CALANDRIA: sistema instalado dentro del evaporador que soporta los tubos que
se encuentran instalados en la zona de transferencia de calor.
CALOR LATENTE: alude al calor que, al ser recibido por un cuerpo, no incrementa
su temperatura, sino que es utilizado para que se produzca un cambio de estado.
CALOR SENSIBLE: cantidad de calor que absorbe o libera un cuerpo sin que en el
ocurran cambios en su estado físico (cambio de fase).
CAVITACIÓN: formación de burbujas de vapor en un fluido.
CHAQUETA: sistema de calefacción externa que rodea un tanque.
CONCENTRAR: evaporar solvente presente en la solución
CONDENSAR: cambio de fase de vapor a líquido.
CONDUCCIÓN DE CALOR: mecanismo de transferencia de energía calorífica entre
dos sistemas, basado en el contacto directo de sus partículas sin flujo neto de
materia y que tiende a igualar la temperatura dentro de un cuerpo o entre diferentes
cuerpos en contacto, por medio de transferencia de energía cinética de las
partículas.
CONSIGNA: parámetro de diseño fijado en un sistema.
EBULLICIÓN: proceso físico en el que la materia pasa a estado gaseoso. Se da
cuando la temperatura de la totalidad del líquido iguala al punto de ebullición del
líquido a esa presión.
EFECTO: número de veces que se reutiliza el vapor vivo en el tren de evaporación,
número de evaporadores presentes en el tren de evaporación
EVAPORACIÓN: proceso físico que consiste en el paso lento y gradual de un
estado líquido hacia un estado gaseoso, tras haber adquirido suficiente energía para
vencer la tensión superficial.
EVAPORADOR: intercambiador de calor capaz de hervir la solución y un dispositivo
para separar la fase vapor del líquido en ebullición.
FLANCHE: tipo de unión que permite asegurar una parte móvil a un sistema,
permitiendo la fácil apertura para su limpieza.
FOULING: capa de material solido que genera una resistencia a la transferencia
de calor.
INCRUSTACIÓN: capa de material solido que genera una resistencia a la
transferencia de calor.
20
MANIFOLD: arreglo de válvulas que permite el paso a diferentes equipos dentro de
un sistema.
MARMITA: recipiente metálico que posee una tapa con sello hermético que impide
que el vapor se salga.
OPERACIÓN UNITARIA: proceso de transformación donde hay un intercambio del
tipo físico, de una materia prima en otro producto de características diferentes.
SOBRE SATURACIÓN: momento que sucede cuando se añade suficiente cantidad
de soluto a un solvente y el mismo no puede ser disuelto en el solvente.
SOLUTO: compuesto de menor proporción al solvente en una disolución.
SOLVENTE: sustancia que permite la dispersión de otra sustancia en esta a nivel
molecular o iónico. Es el medio dispersante de la disolución, generalmente es agua.
TERMO SENSIBILIDAD: susceptibilidad de un material a cambios de temperatura.
VAPOR VIVO: vapor producido en una caldera.
VISCOSIDAD: oposición de un fluido a las deformaciones tangenciales. Muestra
una tendencia de oposición de fluir ante la aplicación de una fuerza.
VOLANTE: perilla o llave que permite accionar una válvula.
VOLATILIDAD: facilidad con la que una sustancia se evapora.
21
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Plantear la metodología para el diagnóstico del banco de evaporadores de la
planta piloto de la Fundación Universidad de América bajo las condiciones de
operación establecidas por el fabricante.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Establecer los procedimientos para la Caracterización operacional del banco de
evaporadores de la planta piloto a partir de la información suministrada por el
fabricante.
• Desarrollar un modelo matemático para simular el funcionamiento del tren de

evaporadores, empleando ASPEN.
• Elaborar una guía de prácticas para el uso del tren de evaporadores en la planta
piloto, con el fin de impartir docencia.
22
RESUMEN
En la misión de impartir docencia la Fundación Universidad de América ha adquirido

equipos de tecnología aplicada para el programa de ingeniería química con el fin de
poner a prueba los conocimientos teóricos adquiridos a lo largo de la carrera por
parte de sus estudiantes, sirviendo estos como herramienta didáctica que aproxima
a los mismos a un escenario de planta real de trabajo. Es así como en el presente
trabajo se realiza un planteamiento metodológico que pretende generar
herramientas que permitan diagnosticar el tren de evaporación de triple efecto
adquirido por la universidad. Para esto se realizaron listas de chequeo consignadas
en un listado maestro de documentos que permiten realizar la verificación de los
elementos que componen el equipo comprado, adicionalmente se realizó la
simulación de dicho tren de evaporación en el programa Aspen Plus el cual fue
validado con literatura obteniendo porcentajes de error de un orden del 1%.
Producto de ello se generó un tutorial con el cual los estudiantes podrán basarse
para realizar procesos de optimización de la planta y, por último, se desarrollaron
dos guías experimentales en las que se pone al estudiante en un escenario
denominado juego de roles, en el cual se asume un papel y se cumplen con tareas
específicas asignadas dentro del contexto de una planta de concentración de
soluciones por evaporación.
Palabras clave: Tren de evaporación, Simulación, Aspen Plus, Caracterización,
Guías experimentales, Juego de roles.
23
INTRODUCCIÓN
El presente proyecto de investigación comprende el diseño metodológico para el

diagnóstico de las condiciones de operación Establecidas por el fabricante de un
tren de evaporación a escala piloto compuesto por evaporadores de calandria
vertical, horizontal y de chaqueta, el cual fue adquirido por la Fundación Universidad
de América en el presente año.
La importancia de realizar la investigación radica en la generación de metodologías
que permitan realizar la identificación de los diferentes componentes presentes en
la planta de evaporación. Para desarrollar esta tarea, se debe realizar una
caracterización al equipo con el fin de conocer e identificar el funcionamiento y así
poder sentar bases para la optimización de los mismos, así como sacar el mayor
provecho del tren de evaporación con prácticas educativas que promuevan la
interacción entre los estudiantes realizando una primera aproximación a la industria.
El juego de roles es una herramienta educativa innovadora implementada en las
prácticas de laboratorio que fortalece la diversidad, el apoyo mutuo y las relaciones
en términos de igualdad, ya que este juego no es de carácter competitivo porque
necesita de la colaboración de los demás integrantes del grupo para alcanzar las
metas que individualmente son más difíciles de lograr. 1
La evaporación cobra una vital importancia en la industria colombiana ya que según
pro-Colombia en un estudio realizado en 2015 existe una alta demanda de
concentrados de fruta (entre el 24 y el 99%) en Europa central gracias a que las
personas a diario se preocupan más por su salud y por lo que comen. en 2014
estados unidos importó un valor de US$ 452.147.000, seguido de Alemania y
Francia en jugos concentrados. Los principales productores de estos jugos son
España e Italia con cerca de US$63.500.000 y US$ 61.000.000 en donde se trabaja
con tecnología de punta en los procesos de concentrado generando una utilidad
más grande que solo vendiendo la fruta fresca.
En Colombia en lo corrido del año 2014 se exportaron US$324.590,7 en jugos
cítricos concentrados, siendo esta una cifra bastante baja generando la oportunidad
de explorar más acerca de productos concentrados que tiene una alta demanda a
nivel mundial. 2
1 ARIAS VARGAS,Nohora Marlen. Uso De Un Juego De Rol Como

Herramienta De Motivación En La Enseñanza De La Química Universidad Nacional de
Colombia, 2012. p. 11-15
2 PROCOLOMBIA. Guía De Oportunidades Comerciales Para El Sector Cítrico Oficina Regional De
Medellín. Colombia: 2014. p. 14-18
24
1. GENERALIDADES
1.1 LA EVAPORACIÓN
La evaporación es una operación unitaria que consiste en añadir calor a una

solución compuesta por un soluto no volátil y un disolvente volátil que generalmente
es agua con el fin de remover parcial o totalmente el contenido de la misma presente
en la solución por medio de la ebullición, logrando así un aumento en la cantidad de
sólidos presentes en la solución 3
La evaporación es altamente aplicable a industrias como la azucarera, lácteos
alimentos, plantas de producción de cloruro de sodio, hidróxido de sodio gomas
entre otros. Para el caso de la industria cuyo fin es la concentración de jugos, la
evaporación cobra un papel muy importante ya que genera productos con mayor
vida en el anaquel y además reduce el volumen de almacenaje lo que desencadena
en una disminución en el costo del transporte y así poder generar mayores
dividendos para el producto3. El panorama para los demás usos industriales es
similar, ya que al concentrar una solución se reduce el contenido de agua presente
en la misma y, por ende, tanto el volumen como el peso de producto terminado
disminuyen, haciendo que el costo del trasporte baje, lo cual repercute directamente
en la utilidad que este genera.
Esta operación unitaria se puede realizar de dos diferentes maneras; la primera en
la que el vapor entra en contacto directo con el fluido a evaporar, gracias a este
fenómeno es denominada evaporación directa. En el caso de la evaporación
indirecta el vapor circula por un conducto, el cual no permite que ambos fluidos
entren en contacto directo.
En la figura 1 se presenta el diagrama de bloques en el cual se ejemplifica un
sistema de evaporación directa.
Figura 1.Diagrama de
bloques evaporación.
Vapor vivo vapor generado
solución diluida solución concentrada
evaporador
vapor condensado
fuente: Elaboración propia
3BARBOSA CÁNOVAS,G. y VEGA MERCADO,H. Deshidratacion De Alimentos. Zaragoza,

España: Acribia Editorial, 2000. p. 2979788420009186
25
En el caso de la evaporación indirecta el vapor vivo no es un fluido de proceso, este
actúa como fluido de servicio. Se observa que ingresan dos corrientes al diagrama
de bloques que son el vapor vivo y la solución que será concentrada, estos ingresan
a la operación unitaria en donde se produce la remoción parcial o total del solvente
presente en la solución a concentrar, es así como emergen tres corrientes, la
primera el vapor generado que corresponde al solvente presente en la solución a
concentrar por otro lado sale la solución concentrada que es el producto de interés
y por último, el vapor condensado producto de la transferencia de calor del vapor a
la solución a concentrar.
1.2 EVAPORADOR
Un evaporador es un intercambiador de calor en el que se produce un cambio de

fase en ambas secciones, los tubos y la coraza, con el fin de remover el componente
más volátil de la solución problema. 4
Los equipos de evaporación constan de tres componentes básicos los cuales son:
• Intercambiador de calor: el cual provee la energía necesaria para que el
componente más volátil presente en la solución problema cambie de fase a
vapor. En la industria generalmente se usa vapor vivo como medio de
calentamiento, el cual proviene de una caldera.
• Separador: su función es separar la fase liquida concentrada del vapor producido
por el intercambio térmico producido en el intercambiador de calor.
• Condensador: cuya función radica en condensar el vapor y eliminar el
condensado del sistema.
Figura 2. Evaporador
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT

PS&E S.A.S. (2018). GUIAS DE LABORATORIO tren
de evaporación triple efecto REF. TE. (). Bogotá
4PADILLA,Brenda. Diseño De Un Evaporador Tipo Marmita Con Agitador Y Serpentín Interno

Para La Elaboración De Diversos Alimentos En Planta Piloto. Universidad de San Carlos de
Guatemala, 2013. p. 1-79
26
1.3 TIPO DE OPERACIÓN POR EFECTOS
Se entiende por efectos al número de evaporadores presentes en el proceso de

evaporación, los cuales hacen que el vapor generado en cada efecto producto de la
remoción de agua en cada evaporador sea aprovechada como fuente de energía
para evaporar más material volátil en el siguiente evaporador. A continuación, se
presentan los diferentes ejemplos.
1.3.1 Efecto simple.
Figura 3. Diagrama de evaporador de simple efecto.
Fuente: GEANKOPLIS,C. J. procesos de transporte y operaciones unitarias.

3rd ed. MÉXICO: CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. 547-573 p.
Consiste en un único evaporador en el que se alimenta vapor vivo proveniente de

una caldera de vapor y la solución que se va a concentrar; generalmente fría,
aunque puede sufrir un proceso de precalentamiento para disminuir el uso y por
ende el costo de producir vapor vivo. 5
En este proceso, el vapor que se produce una vez el solvente volátil cambia de fase
no es aprovechado, y por ende se hace costoso el proceso ya que se necesitará
aproximadamente 1 kg de vapor vivo para evaporar 1 kg de solvente presente en la
solución a concentrar sin aprovechar la energía que este puede ofrecer.3
Para minimizar el gasto excesivo de vapor vivo el cual condiciona en muchos casos
la economía del proceso como en el caso de desalinización de agua, no solo por el
material de construcción del evaporador si no por la cantidad de energía necesaria
para el proceso 6, se utiliza un sistema de termocompresión que consiste en un
dispositivo que permite reutilizar el vapor producido producto del cambio de fase del
solvente presente en la solución problema con el vapor vivo producido en la caldera,
“el cual, pierde un poco de su presión, pero gana en flujo másico, obteniendo así
5 FRANCO,Alberto. DISEÑO DE UN SIMULADOR POR COMPUTADORA

DE PROCESOS DE EVAPORACIÓN EN UNA LÍNEA DE EVAPORADORES DE MÚLTIPLE
EFECTO Universidad de San Carlos de Guatemala, 2006. p. 1-80 (20)
6 SEMIAT, Raphael. Desalination education capacity in Israel. En: DESALINATION. vol. 141, no. 2,
p. 191-198 (197-198)
27
mejores rendimientos o alguna economía de vapor, no obstante, la economía de
vapor aumenta, si se utiliza un sistema de efecto múltiple”5
1.3.2 Efecto múltiple con alimentación mixta.
Figura 4. Efecto múltiple con alimentación mixta
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PS&E S.A.S. (2018). GUIAS DE

LABORATORIO tren de evaporación triple efecto REF. TE. (). Bogotá
Consiste por lo menos dos evaporadores interconectados en serie de tal forma que
únicamente al primer evaporador ingresa vapor vivo proveniente de una caldera.
Gracias al arreglo múltiple el vapor producido por el intercambio de calor entre el
vapor vivo y la solución a concentrar es inyectado al siguiente evaporador o efecto;
este proceso se repite tantas veces como efectos hayan conectados hasta que el
vapor que se produce en el último efecto sea condensado o posiblemente sea
utilizado para precalentar los fluidos que ingresarán a los evaporadores.
Producto de la condensación del vapor en cada efecto se produce una disminución
de la presión, debido a la diferencia de volúmenes específicos del vapor y del líquido
aumenta al haber mayor cantidad de vapor presente en la mezcla.
Así mismo, la energía del vapor producido en el primer efecto, es suficiente para
evaporar un equivalente en peso en el siguiente efecto, puesto que la energía que
posee es la energía de vaporización a una presión mayor. Por lo tanto, por cada
efecto en una línea de evaporadores, se tendrá un kilogramo por kilogramo de vapor
vivo proveniente de la caldera. De modo que, por cada kilogramo de vapor vivo de
la caldera, se obtiene aproximadamente n kilogramos de vapor producto de la
evaporación del componente más volátil presente en la solución a concentrar, donde
n representa el número de efecto, lo que se traduce en una disminución de los
costos de operación, no obstante, el costo fijo del equipo y de la instalación
aumentaran5.
28
El tren de evaporación es aplicado a industrias como en la concentración de jugos
entre otros78
1.3.3 Efecto múltiple con alimentación en retroceso.
Figura 5. Efecto múltiple con alimentación en retroceso
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PSE S.A.S. manual de operación; tren de
evaporación triple efecto (control manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
Este arreglo difiere del anterior en que el vapor vivo es alimentado al último efecto,
de tal modo que la mayor presión estará en el último efecto. Al utilizar este tipo de
arreglo se debe instalar un equipo de bombeo, el cual impulse el fluido al siguiente
efecto, lo que hace que este método sea menos utilizado en la industria, sin
embargo, es comúnmente usado en industrias donde se manejan fluidos muy
viscosos como en la industria panelera logrando que el poder de calentamiento
mayor se encuentre en el último efecto donde la concentración e inherentemente la
viscosidad sean mayores.
7 AVALO,Belkis; PÉREZ,Sergio y TOVAR,Marcos. CARACTERIZACIÓN PRELIMINAR DEL
PROCESO DE CONCENTRACIÓN DEL JUGO NATURAL DE NARANJA EN UN EVAPORADOR

DE TRES EFECTOS. En: Inteciencia. Nov,. vol. 34, no. 11, p. 784-790
8 NÚÑEZ,Álvaro; TARIFA,Enrique y FARFÁN,Norma. SIMULACIÓN ESTACIONARIA DE UN
EVAPORADOR DE DOBLE EFECTO PARA JUGO DE TOMATE. En: Avances En Ciencias E

Ingeniería. Jan 1,. vol. 3, no. 4, p. 1-9
29
1.3.4 Efecto múltiple con alimentación en paralelo.
Figura 6. Efecto múltiple con alimentación en paralelo
La alimentación en paralelo es un proceso en donde continuamente se está

removiendo el producto condensado de cada evaporador. Industrialmente es
utilizado en procesos en donde la alimentación se encuentra en estado de
saturación y se desea un cambio de concentración pequeño o la cristalización de
un sólido presente, como lo es en el caso de la concentración de salmueras o
también en procesos en donde se necesitan diferentes concentraciones de un
mismo producto5.
1.4 TIPO DE CIRCULACIÓN
Existen dos tipos de circulación, natural y forzada; la primera, en la que por

diferencia de presión y ayudados por la gravedad, el fluido pasa de un efecto a otro
sin la necesidad de hacer uso de equipos que impulsen el mismo, tal es el caso de
la concentración de leche expuesto por Morison 9 en donde se ve la necesidad de
hacer pasar de manera rápida la leche por un evaporador de película descendente
ya que al aumentar el tiempo de contacto entre la fuente de calor y la corriente de
leche, que puede producir una disminución de 1,3% la cantidad de sólidos presentes
en la misma.
Para el caso de la circulació3n forzada, se hace uso de un equipo de bombeo para
garantizar que el fluido circule de manera uniforme por el evaporador.
9MORISON,Ken R. Reduction of fouling in falling-film evaporators by design. En: Food and

Bioproducts Processing. Jan. vol. 93, p. 211-216
30
Comúnmente se hace uso de este tipo de circulación cuando el fluido se torna cada
vez más viscoso como lo expuesto por Heluane 10 en donde hacen alusión al uso
de evaporadores en la industria azucarera, resaltando que al tratarse de un fluido
que adquiere una gran viscosidad al concentrarse se debe hacer uso de bombas,
además de realizar 2 paradas semanales para realizar limpieza y evitar la formación
de incrustaciones que causan una disminución en la eficiencia del equipo.
1.5 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DE EVAPORACIÓN
La velocidad de evaporación es el tiempo que transcurre al realizarse la

transferencia de calor al fluido a concentrar y de igual manera a la transferencia de
materia desde el alimento hacia la corriente de vapor.
Existen diferentes factores que influyen sobre la velocidad de evaporación como lo
son4
• Diferencia de temperatura entre la fuente de energía y el líquido en ebullición.
• Área de transferencia de calor.
• Película superficial.
• Coeficiente global de transferencia de calor.
• Resistencia a la trasferencia de calor.
1.5.1 Diferencia de temperaturas. El fluido a concentrar aumenta su viscosidad con

respecto al tiempo debido a que se está removiendo el contenido de solvente volátil
presente en la mezcla quedando así el sólido no volátil presente en la solución
ocasionando un aumento en el punto de ebullición de la mezcla y por ende la
diferencia de temperatura entre el líquido a evaporar y la fuente de calefacción
disminuye, haciendo que la velocidad de evaporación disminuya.
Con el fin de garantizar que la diferencia de temperaturas se mantenga de forma
constante, generalmente se hace uso de elementos que permitan operar a vacío
haciendo que el punto de ebullición de la mezcla a evaporar descienda.
Por otra parte, se hace uso de las diferentes configuraciones a las cuales puede
operar el equipo, como lo es alimentar en paralelo, mixto o en contra corriente con
el fin de hacer más grade esta diferencia de temperaturas.
1.5.2 Área de transferencia de calor. Está directamente relacionada con el
coeficiente global de transferencia de calor en el cual se tiene en cuenta todas las
resistencias que se presentan a la hora de realizar el intercambio térmico dentro de
las que se destacan la formación de incrustaciones producidas por la falta de
10HELUANE,Humberto, et al. PLANTEAMIENTO OPERATIVO DE REDES DE EVAPORACIÓN.

En: Iberoamerican Journal of Industrial Engineering. vol. 5, no. 9, p. 358-375
31
limpieza de los equipos y el mal uso que se le da a los mismos, formando una capa
que impide la correcta transferencia de calor.
1.5.3 Resistencia a la transferencia de calor. La resistencia a la transmisión de calor

en el evaporador suele ser debida principalmente a la capa superficial del líquido.
En muchos alimentos la viscosidad aumenta a medida que progresa su
concentración, lo que disminuye la velocidad de transferencia de calor, además de
permanecer el alimento más tiempo en contacto con las superficies calefactoras, lo
que actúa en detrimento de su calidad.
1.5.4 Coeficiente global de transferencia de calor (U). Las propiedades físicas de

los fluidos (vapor de calentamiento y el alimento), la conductividad térmica del
material del intercambiador de calor, las paredes del evaporador y el régimen del
flujo (espesor capa convectiva) afectan la velocidad de evaporación.
1.6 EQUIPOS AUXILIARES DEL EVAPORADOR
Ya que los sistemas generalmente operan a presión inferior a la atmosférica, es

preciso utilizar condensadores de vapor, bombas de vacío o inyectores entre otros
equipos.
1.6.1 Condensadores. Los condensadores de superficie son dispositivos
proyectados esencialmente para condensar vapor bajo vacío y se emplean en el
último efecto del tren de evaporación ya que el vapor que emerge del efecto no será
utilizado para calentar otro efecto.
1.6.2 Bombas de vacío: Para evacuar los evaporadores se usan bombas de
desplazamiento positivo e inyectores de chorro de vapor.” en el inyector de chorro
se hace pasar a través de una boquilla vapor a alta presión, que penetra en una
cámara en que arrastra al vapor de agua y a los gases presentes. es importante
tener en consideración que equipo de vacío es responsable de la eliminación del
sistema de los gases no condensables. no es responsable en cambio del
mantenimiento de la temperatura de ebullición deseada, función que corresponde
al condensador”11
1.7 CAPACIDAD DE UN EVAPORADOR
La velocidad de transmisión de calor q que sucede en la superficie de calefacción

de un evaporador está dada por el producto entre el área de transferencia de calor,
11PANANA,Alberto. DISEÑO DE EVAPORADORES DE MÚLTIPLE EFECTO, CONECTADOS EN

SERIE; Callao, Perú: 2013.
32
el coeficiente global de transferencia de calor U y la diferencia de temperatura entre
la entrada y salida de la corriente que intercambiará calor.4
Ecuación 1 velocidad de transferencia de calor
𝑞𝑞 = 𝑈𝑈𝑈𝑈∆𝑇𝑇
Fuente: PANANA, Alberto. DISEÑO DE EVAPORADORES DE MÚLTIPLE

EFECTO, CONECTADOS EN SERIE; Callao, Perú: 2013.
La capacidad de un evaporador depende del estado en que se encuentre la
alimentación, así pues, sí ésta se encuentra a la temperatura que corresponde a la
ebullición de fluido a la presión del sistema, todo el calor que esta posee estará
disponible para realizar la evaporación y por ende la capacidad será proporcional a
q; si dicha alimentación se encuentra fría, es decir por debajo del punto de
ebullición, la energía que debe ser suministrada para llegar a la ebullición hará que
la capacidad disminuya ya que parte de la energía no se está utilizando para el
proceso de evaporación.
Por otro lado, sí la alimentación se encuentra a una temperatura superior a la de
ebullición, una parte de ella se evaporará espontáneamente y por ende la capacidad
será muy superior, a este fenómeno se le denota como evaporación flash.
1.8 COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR
La resistencia global a la transmisión de calor entre el vapor de agua y el líquido en

ebullición es la suma de cinco resistencias individuales: la resistencia de la película
de vapor, las dos resistencias de las costras, interior y exterior de los tubos; la
resistencia de la pared del tubo; y la resistencia del líquido en ebullición.4 en la
siguiente figura se puede apreciar el esquema en el cual se muestran las diferentes
resistencias.
33
figura 7 resistencias presentes en la evaporación.
Fuente: elaboración propia

Comúnmente la resistencia por formación de costras del lado de vapor y la
resistencia dada por la pared de tubo tienden a cero por lo que en el cálculo se
desprecian.
1.8.1 Coeficientes de película de vapor. Cuando un vapor puro saturado entra en
contacto con una superficie fría tal como un tubo, se condensa y puede formar gotas
en la superficie del tubo, estas se desprenden del tubo haciendo que se forme un
camino por el cual más gotas pueden condensarse, al suceder esto se formará una
película la cual ejercerá una resistencia a la transferencia de calor.
1.8.2 Coeficientes de líquido. Este depende en gran medida de la velocidad del
líquido sobre la superficie que proporcionara el calor para evaporarla.4
Este coeficiente generalmente es mayor en los sistemas de circulación forzada que
en los que trabajan con la natural; este coeficiente controla la velocidad global de
transferencia de calor hacía en líquido en ebullición y es aún más el gobierno que
este ejerce sobre soluciones altanamente viscosas.11
1.8.3 Coeficientes globales. debido a la dificultad de calcular los coeficientes de
manera individual en un evaporador, generalmente se hace uso de coeficientes
globales,” los cuales están basados en la caída neta de temperatura corregida para
tener en cuenta la elevación del punto de ebullición”4.
Este coeficiente va estar gobernado por alguno de los coeficientes mencionados
anteriormente y por ende el cambio de los demás coeficientes no afectará en gran
medida al global.
34
1.9 FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE EVAPORACIÓN
Existen diversos factores que deben ser tenidos en cuenta al momento de realizar
el diseño de los evaporadores como lo son las propiedades del líquido que se
concentrar las cuales se desglosarán a continuación:
1. La concentración del líquido; La alimentación juega un papel importante en
el diseño de los evaporadores ya que es común encontrar que esta entra al equipo
de forma lo suficientemente diluida asemejándose a las propiedades que pueda
tener el agua, a medida que el tiempo de residencia en el evaporador aumenta, la
solución se concentra y su viscosidad y densidad pueden elevarse de manera
notoria hasta que la solución llega al punto de saturación.
2. Producto del aumento de la viscosidad la solución forma una película delgada

alrededor de la superficie de transferencia de calor que se traduce en una
resistencia conocida como incrustación disminuyendo así el coeficiente de
transferencia de calor. A dicha película se le denomina fouling y debe ser
continuamente removida para garantizar la efectividad del evaporador 12.
3. Solubilidad; al realizar la evaporación del solvente, la concentración de soluto
aumenta de tal forma que puede llegar a la sobresaturación, una vez se llega a este
punto se presenta la formación de cristales los cuales ocasionan una obstrucción
de los tubos por los cuales circula. Para determinar la cantidad de soluto que puede
contener cierta cantidad de solvente a una temperatura especifica existen las
denominadas curvas de solubilidad, las cuales son una herramienta que
proporciona información necesaria a la hora de realizar el diseño del evaporador 13.
4. Formación de espuma; durante la evaporación algunas sustancias forman

espumas, como lo es el caso de las soluciones causticas; en la industria alimenticia
la leche y algunas soluciones que contienen ácidos grasos entre otras. Dicha
espuma es arrastrada por el vapor producido y puede llevar consigo una cantidad
de sólidos lo cual hace que la operación no sea la óptima.4
5. Sensibilidad térmica de los materiales; Productos químicos finos,

farmacéuticos y alimentos sufren reacciones indeseadas al ser calentadas a
temperaturas moderadas durante relativamente tiempos cortos.3 Tal es el caso
expuesto por Forero y Vélez 14 y Avalo7 en donde los alimentos que son sometidos
a concentración por evaporación en la que usan como fuente energética vapor
12 MCCABE,Warren; SMITH,Julian y HARRIOTT,peter. Operaciones Unitarias En Ingeniería
Química; 4 ed. ESPAÑA: McGraw-Hill, 1991. p. 482-520

13 GEANKOPLIS,C. J. Procesos De Transporte Y Operaciones Unitarias. 3 ed. MÉXICO:
CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. p. 547-573

14 FORERO, FREDDY y VELEZ, CARLOS. OPTIMIZACION DE LA CONCENTRACION POR
EVAPORACION OSMOTICA DEL JUGO DE MARACUYA (Passifora edullis). En: Dyna. Jan 1. vol.
80, no. 179, p. 90-98
35
sufren reacciones indeseadas de pardeamiento no enzimático, lo que causa un
cambio en las propiedades organolépticas como lo son el color, sabor, olor y textura.
6. Temperatura de ebullición; La presión de vapor de la mayor parte de las

disoluciones acuosas es menor que la del agua a la misma temperatura. Por tanto,
para una presión dada, la temperatura de ebullición de las disoluciones es mayor
que la del agua pura. Para disoluciones concentradas la elevación del punto de
ebullición se obtiene mejor a partir de una regla empírica conocida como regla de
Duhring, según la cual la temperatura de ebullición de una determinada disolución
es una función lineal de la temperatura de ebullición del agua pura a la misma
presión. Por tanto, sí se representa la temperatura de ebullición de la disolución
frente a la del agua a la misma presión se obtiene una línea recta4.
Tal es el caso del artículo de Hermes15, en el que realizan el cálculo del aumento
de la temperatura de ebullición utilizando las líneas Duhring para realizar el ajuste
en la temperatura de operación del evaporador con el fin de lograr la mayor
eficiencia en el evaporador.
7. Presión; la presión juega un papel fundamental al momento de operar ya que

el punto de ebullición esta dado por la presión de vapor del fluido y la presión del
sistema, por ende, al operar a bajas presiones las temperaturas de ebullición
disminuirá y se requerirá de menor cantidad de energía que debe adquirir el fluido
para lograr superar la presión del sistema.
8. Formación de incrustaciones; el coeficiente global de transferencia de calor

se ve afectado por cada una de las películas que se opongan a la transferencia de
calor, una de ellas es la que produce por adhesión a la superficie de calentamiento,
que con el tiempo puede llegar a obstaculizar el paso de fluido, es por esto que se
recomienda realizar una limpieza profunda con el fin de evitar la formación de dicha
película y por ende se necesite mayor cantidad de energía para lograr la
evaporación del solvente.
1.10 CLASIFICACIÓN EVAPORADORES
Existe una gran variedad de condiciones que deben ser tenidas en cuenta para
diseñar el evaporador existen diferentes tipos de evaporadores los cuales se basan
en el mismo principio de funcionamiento en el cual el calor es suministrado por
condensación de un vapor (generalmente agua) en contacto con una superficie
metálica, con el líquido a concentrar del otro lado de dicha superficie.13
15HERMES, A. Rangel Jara y ARGOTI, Andrés. Cálculo numérico de un evaporador químico sobre
una hoja electrónica. En: Ingeniería E Investigación. Sep 1, no. 44, p. 48-55
36
Los evaporadores pueden ser clasificados según el tipo de circulación que tengan
en natural y en forzada, siendo la segunda la más costosa ya que se debe
suministrar un impulso dado por una bomba a la alimentación.
Dentro de la familia de evaporadores con circulación natural se encuentran4
• Marmita abierta
• Tubos horizontales
• Tubos cortos verticales
1.10.1 Marmita abierta.

Figura 8. Evaporador de marmita abierta
Fuente. Franco, A. (2006). diseño de un simulador por

computadora de procesos de evaporación en una
línea de
evaporadores de múltiple efecto.
El evaporador de marmita abierta consiste en un recipiente abierto que trabaja a
presión atmosférica local, con una chaqueta rodeándolo por medio de la cual se
hace transferir energía de vapor que condensa sobre la superficie de la marmita.5
Existe una variación en el equipo en la cual la alimentación es calentada por medio
de serpentines o incluso directamente al fuego, además, se puede hacer uso de
paletas o aspas para la agitación constante, produciendo así una mejora en la
transferencia de calor.13
37
1.10.2 Evaporador de tubos horizontales.
Figura 9. Evaporador de tubos Horizontales
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PSE S.A.S. manual de

operación; tren de evaporación triple efecto (control manual) REF. TE-M.
[0]:2018. 1-62
Este es el evaporador continuo, más sencillo que hay, funciona de la misma manera
que un intercambiador de calor de coraza y tubos. La forma física del evaporador,
es un recipiente, que posee tubos horizontales que entran por un extremo y salen
por el otro, por un lado, entra el vapor y por el otro sale el condensado. En la parte
exterior de los tubos e interior al recipiente, está el líquido que se desea evaporar5.
El banco de tubos horizontales dificulta la circulación y en consecuencia los
coeficientes globales de transmisión de calor de este tipo de evaporadores son
bajos, destinados originalmente a la evaporación de líquidos de escasa viscosidad
que no formaban espumas ni costras.13
1.10.3 Evaporador vertical de tubos cortos. Es un evaporador de uso común en la
industria; la evaporación tiene lugar dentro de los tubos, saliendo por la parte
superior el disolvente evaporado y por la parte inferior la disolución concentrada. el
vapor calefactor entra por encima del haz de tubos y sale como agua condensada.
Este tipo de evaporador alcanza buenas velocidades de evaporación con líquidos
de viscosidad moderada, no corrosivos y poco tendentes a la formación de costra.
38
Entre sus aplicaciones típicas se hallan la concentración de disoluciones de azúcar
de caña, azúcar de remolacha, glucosa, extracto de malta, sal y zumos de frutas. 16
Figura 10. Evaporador de tubos verticales
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PSE

S.A.S. manual de operación; tren de evaporación triple efecto
(control manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
1.10.4 Evaporador de película descendente. en el evaporador de película

descendente se pueden realizar la concentración de materiales altamente sensibles
al calor, tales como el zumo de naranja, requieren un tiempo mínimo de exposición
a una superficie caliente. esto puede conseguirse con evaporadores de película
descendente de un solo paso, en los que el líquido entra por la parte superior,
desciende por el interior de los tubos calentados con vapor de agua, y sale por el
fondo.12
16BRENNAN,J. C., et al. Las Operaciones De La Ingeniería De Los Alimentos. 3 ed. Zaragoza,
España: Acribia S.A., 1998. p. 343-375
39
Figura 11. Evaporador de película descendente
Fuente. Ing. Industrial, U. D. (2012, junio 25).

Evaporador de película descendente.
La familia de evaporadores cuya circulación es forzada consta de los siguientes
evaporadores.
• Evaporador de película agitada
• Evaporador de circulación forzada
• Evaporador de tubos verticales largos
1.10.5 Evaporador de película agitada. Con el fin de mejorar la transferencia de

calor en el evaporador se diseña una modificación al evaporador de película
descendente en la cual un solo tubo de diámetro considerable se encuentra
instalado en el equipo, dentro del mismo se encuentra un sistema de agitación con
aspas las cuales distribuyen y hace que la alimentación entre en régimen
turbulento.” este tipo de evaporador es práctico para materiales muy viscosos, pues
el coeficiente de transferencia de calor es mayor que en los modelos de circulación
forzada.
Se usa para materiales viscosos sensibles al calor como látex de caucho, gelatina,
antibióticos y jugos de frutas. Sin embargo, tiene costo alto y capacidad baja”13.” Si
los fluidos son poco viscosos, se emplean bombas centrifugas y, si lo son más, se
emplean bombas de desplazamiento positivo”16
40
1.10.6 Evaporador de tubos verticales largos. Este equipo consta de un
intercambiador de calor con vapor de agua en el lado de la coraza, la alimentación
entra en el evaporador por los tubos en la parte inferior del evaporador de allí recibe
el nombre de evaporador de película ascendente. durante una corta distancia la
alimentación que entra en los tubos asciende como líquido recibiendo calor desde
el vapor de agua.
Después se forman burbujas en el líquido al comenzar la ebullición, aumentando la
velocidad lineal y la velocidad de transmisión de calor. Cerca de la parte superior de
los tubos las burbujas crecen rápidamente. En esta zona las burbujas de vapor
alternan con masas de líquido que ascienden rápidamente a través de los tubos y
salen a gran velocidad por la parte superior, para evitar la pérdida de líquido se
instala un separador en el cual la velocidad con la que viene el vapor disminuya
rápidamente y no se escapen residuos líquidos, además posee un sistema de
paredes deflectoras en el separador con las cuales la corriente de vapor choca
ocasionando que las gotas de líquido caigan y vuelvan a la alimentación.12
Al poseer un coeficiente de transferencia de calor mucho más grande en el lado
coraza producido por el vapor se hace necesario que la solución pase con mayor
velocidad por los tubos con el fin de aprovechar la energía entregada por el fluido.13
Para garantizar que la velocidad del fluido sea la óptima se hace necesario el uso
de una bomba, la cual se encarga de impulsar el fluido a lo largo de los tubos. Los
evaporadores de tubos largos verticales son especialmente eficaces para
concentrar líquidos que tienden a formar espuma. La espuma se rompe cuando la
mezcla de líquido y vapor de alta velocidad choca contra las placas deflectoras.12
1.10.7 Evaporador de circulación forzada. “en un evaporador de circulación natural
el líquido entra en los tubos con una velocidad de 1 a 4 ft/s. la velocidad final
aumenta rápidamente al formarse vapor en los tubos, de forma que generalmente
las velocidades de transmisión de calor son satisfactorias. sin embargo, con líquidos
viscosos el coeficiente global en una unidad de circulación natural puede ser
demasiado bajo desde el punto de vista económico”12 para aumentar la economía
del proceso se hace necesario utilizar una bomba centrifuga la cual impulsa el fluido
a través de los tubos a una velocidad promedio de 10 pies/s.
En la coraza se encuentra el vapor, el cual proporciona la energía necesaria para
que el fluido se evapore, al igual que en el evaporador de tubos verticales largos
este posee una placa deflectora con la cual choca el vapor cayendo así las gotas
que este lleve.
41
Figura 12. Evaporador de circulación forzada
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PSE

S.A.S. manual de operación; tren de evaporación triple
efecto (control manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
1.10.8 Evaporador de platos. Este evaporador consta de una serie de placas por las
cuales circula el vapor vivo o en su defecto el fluido caliente el cual proporcionara la
energía para evaporar el solvente presente en la solución a concentrar. Dicha
solución viajara por la coraza haciendo que el área de contacto sea mayor a los
evaporadores convencionales. Con el fin de aumentar el área de intercambio del
evaporador se han diseñado placas corrugadas. 17 Se pueden utilizar evaporadores
de placas espirales en lugar de evaporadores tubulares, y ofrecen una serie de
ventajas como lo son: las fuerzas centrífugas mejoran la transferencia de calor; la
configuración compacta da como resultado una vía de líquido más corta; son
relativamente fáciles de limpiar y resistentes a las incrustaciones; la expansión
térmica diferencial es aceptada por la disposición en espiral. Estas unidades de flujo
curvo son particularmente útiles para manejar materiales viscosos o fluidos que
contienen sólidos.17
17VOGEL,Henry C. y TODARO,Celeste M. 12.5.8 Plate Evaporators. En: [Anónimo]Fermentation

and Biochemical Engineering Handbook - Principles, Process Design, and Equipment (3rd Edition).
Elsevier,
42
2. CARACTERÍZACION DEL TREN DE EVAPORACIÓN (CONTROL MANUAL)
REF. TE-M
El equipo adquirido por La Fundación Universidad América a la empresa Process

Solutions & Equipment PS&E es un tren de evaporación fabricado en acero
inoxidable 304 con acabado brillante. El tren de evaporación que puede ser
observado en el Anexo M, N y O está diseñado para trabajar en simple o múltiple
efecto, con alimentación tanto en paralelo como contracorriente, además con
circulación forzada o natural y posee los siguientes componentes:
• Sistema de almacenamiento de alimento a evaporar.
• Tanques de recolección de producto concentrado y condensado.
• Evaporador de chaqueta
• Evaporador de calandria vertical (tubos verticales)
• Evaporador de calandria horizontal (tubos horizontales)
• Evaporador de circulación forzada
• Condensador de vapor
• Tablero de control.
En el anexo A se encuentra una lista de chequeo de los componentes presentes en

el tren de evaporación en el que se incluyen válvulas, tanques, bombas, accesorios
e instrumentación. En la siguiente imagen se presenta el diagrama del tren de
evaporación.
Figura 13.Tren de evaporación Fundación Universidad de américa.
FUENTE: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PS&E S.A.S.

(2018). GUIAS DE LABORATORIO tren de evaporación triple efecto REF.
TE. (). Bogotá
43
2.1 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE ALIMENTO A EVAPORAR
Figura 14. Tanque de alimentación
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PSE S.A.S.

manual de operación; tren de evaporación triple efecto (control manual)
REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
El sistema mostrado en la figura de 14 consta de un tanque cilíndricoTK-101 de

acero 304 mencionado en la sección 2.1 con una capacidad de 38 litros.
El sistema está provisto de un total de 7 válvulas de bola de las cuales 5 (V-46 a V-
50) hacen parte del sistema de bombeo a los evaporadores, la válvula V-49 permite
realizar recirculación al tanque de alimentación, la V-47 permite llevar el fluido hasta
un manifold que lleva a cada evaporador y por último la V-50 permite realizar una
purga; las dos restantes (V-44 y 45) se encuentran situadas en la entrada de
alimento y en la parte inferior del tanque con el fin de servir de toma muestras y para
realizar el vaciado del mismo, cuenta con un sistema de control de nivel, tanto
máximo como mínimo. El primero consta de un flotador y el segundo de un sensor
de nivel ambos con el fin de evitar un derrame de fluido o la cavitación de la bomba
adicionalmente, cuenta con un indicador de nivel visible” mirilla de vidrio “, un
indicador de temperatura tipo J y, por último, cuenta con un sistema de pesaje que
permite cuantificar el peso del alimento.
44
2.1.1 Sistema de bombeo.
Figura 15. Sistema de bombeo

PSE S.A.S. manual de operación; tren de evaporación
triple efecto (control manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
El sistema de bombeo consta de una bomba centrifuga P-101, la cual impulsa el

alimento hasta los evaporadores o puede ejercer el papel de recirculación al tanque
de alimento, la temperatura de operación del líquido está en el intervalo de -10 °C
hasta 60 °C.
La Lista de chequeo con las especificaciones técnicas se encuentran en el Anexo
B, la válvula de cheque V-47 permite el paso del fluido únicamente hacia él tanque
y la válvula V-48 permite realizar la purga.
El fluido puede tomar dos vías, la válvula V-53 permite el paso del fluido sin pasar
por el medidor de caudal y las válvulas V-52 y 54 llevan el alimento al rotámetro,
seguido de la V-55 que sirve como toma muestras o purga del sistema, siguiendo
con esta línea se llega a la V-56 que permite la entrada al manifold que consta de
4 válvulas; la V-57 encausa el fluido al intercambiador de calor E-104 para realizar
45
la evaporación por circulación forzada, la V-58 lo envía al evaporador de chaqueta
E-103, la V-59 realiza el mismo proceso enviando el fluido al evaporador de
calandria horizontal E-102 y por último, la V-60 lo lleva al evaporador de calandria
vertical E-101. La válvula V-61,99 y 126 son válvulas de cheque que impiden que
el fluido se devuelva desde el evaporador E-101, el evaporador de calandria
horizontal E-102 y el evaporador de chaqueta E-103.
2.1.2 Control de nivel. El tanque de alimento posee un sistema de control de nivel
que una vez llega a una consigna de nivel bajo se envía una señal al controlador de
nivel que a su vez convierte la señal a una de tipo eléctrico para que la bomba
centrifuga se apague. Por otra parte, el control de nivel alto de fluido es realizado
por medio de un flotador que una vez el mismo alcanza una altura determinada
cierra la válvula que permite el llenado del tanque. Adicionalmente posee una mirilla
de vidrio que permite divisar el nivel en el tanque.
2.1.3 Sistema de pesaje. La cuantificación de la masa se realiza por medio de celdas
de carga y son identificadas en el tablero de control.
Las celdas de carga son transductores electrónicos cuya finalidad es absorber una
deformación y devolverla en una propiedad física como por ejemplo un potencial
electrónico. Las más utilizadas en el mercado son las basadas en galgas
extensiométricas las cuales convierten la fuerza producto del peso del fluido en
señales eléctricas medibles.
Las galgas están unidas a una viga o miembro estructural que se deforma cuando
el peso se aplica. En la mayoría de los casos, cuatro galgas se utilizan para obtener
la máxima sensibilidad y la compensación de temperatura.
Dos de las galgas suelen estar en tensión, y dos en compresión, y están conectados
(mediante cables) con los ajustes de compensación. Cuando se aplica el peso, la
tensión cambia la resistencia eléctrica de las galgas en proporción a la carga. 18 En
la tabla 1 se encuentran las especificaciones de las balanzas.
Tabla 1 Especificaciones balanzas
Variable Unidades
Capacidad máxima 100000 (g)
Temperatura de operación 40 ºC
Fuente. Elaboración propia
En total existen 7 medidores de masa en el tren de evaporación, los cuales están
presentes en el anexo C con el fin de realizar su verificación.
18
BENVENUTO, Nicolas y JULIO, Yair. Mesa Dinamométrica Para Investigación. UNIVERSIDAD
ARGENTINA DE LA EMPRESA, 2013. p. 32-34
46
2.1.4 Termocupla tipo j. También conocido como termopar es un dispositivo capaz
proporcionar una medida de temperatura a través de la diferencia de potencial
causada por los materiales que lo componen, el principio de funcionamiento está
dado por la circulación de una corriente en un circuito cerrado formado por dos
metales diferentes cuyas uniones se mantienen a distintas temperaturas.
La circulación de la corriente es explicada a través del efecto Peltier y el efecto
Thomson, el primero provoca la liberación o absorción de calor en la unión de los
metales distintos cuando una corriente circula a través de la unión.
El segundo que consiste en la liberación o absorción de calor cuando una corriente
circula a través de un metal homogéneo en el que existe un gradiente
temperaturas. 19
Los hilos que poseen los termopares están fabricados de diferentes materiales de
tal forma que se adapten a las necesidades del cliente y gracias a esto tiene una
clasificación establecida.
Particularmente el tipo j es el que está instalado en el taque de alimentación, este
posee un hilo de hierro (Fe) y otro de una aleación entre el cobre y el níquel (Ni)
denominada constantanio.
El termopar tipo J tiene un rango de funcionamiento entre -200 y 1200ºC, pero se
debe evitar usar a temperaturas superiores a 550ºC causando la oxidación del hierro
se acelera, para esto es necesario aumentar el diámetro del hilo.
De acuerdo a la precisión que posea el termopar son clasificados por diferentes
clases siendo la clase 1 la más precisa. A continuación, se presenta en la tabla 2
las tolerancias y los rangos de temperatura en los cuales trabaja el termopar tipo j.
Tabla 2. Características termocupla tipo J
Termopar Clase 1 Clase 2 Temperaturas de

trabajo
Tipo J ±1.5ºC ±2.5ºC -200 A 1200ºC
Fe/Cu-Ni -40ºC a 750ºC -40ºC a 750ºC
Fuente: CREUS, Antonio. Instrumentación Industrial. 8 ed. México: Alfaomega
Grupo Editor, 2010. p. 254-257
En el anexo C se presentan los indicadores de temperatura presentes en el tren
de evaporación para realizar la validación.
2.1.5 Válvula de cheque. Estas válvulas son de accionamiento automático,
funcionan sin controles externos y su funcionamiento únicamente depende de la
dirección en la que viaja el fluido. Es también denominada válvula de retención o
antirretorno ya que está destinada a impedir una inversión de la circulación. La
19CREUS, Antonio. Instrumentación Industrial. 8 ed. México: Alfaomega Grupo Editor, 2010. p.
254-257
47
circulación del líquido en la dirección del sentido deseado abre la válvula, al
invertirse la circulación, se cierra. Existen tres tipos generales de válvulas, de
retención de columpio, de elevación y de mariposa. La primera posee un disco
abisagrado que se abre completamente con la presión del fluido y se cierra cuando
la presión se interrumpe o hay circulación inversa; la segunda en la que un elemento
como una esfera o un disco es elevado gracias a la presión que es ejercida a por el
fluido; por último la tercera posee un sistema de doble puerta abisagrado
asimilándose a las alas de una mariposa, haciendo que se abran las alas cuando el
fluido lleva la dirección correcta y cerrando las alas al ir en sentido contrario. 20
Particularmente las válvulas instaladas en el tren de evaporación son de tipo vertical
también conocida como in line check, la cual posee un resorte que regula el paso
de fluido en una sola dirección, al haber presión del lado contrario, el resorte vuelve
a su posición de origen impidiendo el paso de fluido.
En la figura 5 se pueden apreciar sus componentes internos y en el anexo L se
presentan las válvulas de cheque que se encuentran instaladas en el tren de
evaporación.
Figura 16. Componentes de válvula check
Fuente: Corredor, E. (2018). Información tren de evaporadores. ().

Bogotá, Colombia.
20Grupo Compás. Válvulas de retención o de antirretorno. [Consultado el sep 25 ,2018]. Disponible

en: http://valvula.es/Tipos-de-valvulas/Valvulas-de-retencion.php
48
2.2 TANQUES DE RECOLECCIÓN DE PRODUCTO CONCENTRADO Y
CONDENSADO
Figura 17. Tanque de producto y condensado
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PSE S.A.S. manual

de operación; tren de evaporación triple efecto (control manual) REF. TE-
M. [0]:2018. 1-62
Existen un total de 5 tanques de condensados (TK-102,103,104,105 y 107) como

el mostrado en la parte derecha de la figura 5, estos condensados se producen
gracias al intercambio de calor entre el vapor vivo y la solución a evaporar, están
fabricados en acero 304 descrito en la sección 2.1 con una capacidad de 32 l, posee
dos válvulas de bola, una (V-81,103,130,139 y 39 respectivamente) de ½” para
realizar el descargue del producto y otra (V-82,104,131,140 y 38 respectivamente)
de ¼” para realizar alivio atmosférico, además de poseer una mirilla de vidrio cuya
función es indicar el nivel.
En la parte superior se ubica una tapa flanchada removible con empaque y tornillos
en acero inoxidable, sobre esta tapa se encuentran instalados una línea de entrada
una válvula de bola para realizar alivio atmosférico y una conexión para termocupla
y todo el sistema cuenta con un sistema de pesaje.
49
El tanque de producto TK-106 se asemeja a las características que posee el tanque
de condensado, a diferencia que posee una toma muestras V-147 y termocupla tipo
J y tiene una capacidad de 30 litros.
2.2.1 Válvulas de bola. Las válvulas que el sistema posee son de ½” y ¼”, son
llamadas de esta manera debido a que tiene una cavidad interna de forma esférica
en la cual se encuentra ubicado el obturador en forma de bola. El obturador posee
una abertura usualmente en V que permite el paso del fluido cuando la válvula se
encuentra abierta, en posición de abertura total, la válvula equivale
aproximadamente al 75% del tamaño de la tubería. La válvula de bola se emplea
principalmente en el manejo de fluidos negros, o bien en fluidos con gran porcentaje
de sólidos en suspensión ya que no se encuentra diseñada para realizar control de
caudal.19
En el anexo H se muestran la totalidad de las válvulas instaladas en el tren de
evaporación.
2.2.2 Mirilla de vidrio. Este es un dispositivo que consiste en un tubo de vidrio
instalado de forma vertical, el cual utiliza el principio de vasos comunicantes para
indicar la altura de un producto 21.
21 Vapassa. INDICADORES DE NIVEL – Vapasa. vapasa.com. 2018.
50
2.3 EVAPORADOR DE CHAQUETA
Figura 18. Evaporador de chaqueta

manual de operación; tren de evaporación triple efecto (control
manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
Este equipo está constituido por dos secciones, la sección enchaquetada y la

cámara de separación ambas del material descrito en la sección 2.1 y cada una con
un diámetro total de 0.25 metros. La sección enchaquetada utiliza vapor como fluido
de calentamiento y posee una capacidad de 17 litros para realizar la transferencia
de calor al alimento y producir la evaporación.
Esta línea posee un indicador de presión tipo tubo Bourdon; dentro de la sección de
intercambio de calor se encuentra instalado un indicador de nivel el cual envía la
señal a una bomba dosificadora para aumentar o disminuir la cantidad de fluido que
se encuentra en dicha sección.
Una vez sucede la transferencia de calor, el vapor pasa a la cámara de separación
de 1 metro de altura que cuenta con sensores de presión tipo Bourdon y de
temperatura tipo j. El equipo cuenta con una válvula de seguridad la cual realiza
alivio atmosférico cuando el equipo se encuentra fuera del rango permitido.
51
En la parte de cimas se encuentra ubicado un ciclón aislado con fibra de vidrio que
tiene como función retornar al evaporador todas las gotas que puedan precipitar en
las cimas, además posee una válvula de bola que permite eliminar el contenido de
agua emergente del ciclón.
Por otra parte, en la sección de fondos, se cuenta con un indicador de temperatura
y una trampa de vapor que permite que todo el fluido que entrará al siguiente efecto
sea líquido y mediante una válvula de globo todo el condensado pueda retornar
tanque de colección.
El producto concentrado emerge por la parte inferior del evaporador por medio de
dos formas, la primera en la que por medio de una válvula de bola se lleva aún
sistema de bombeo que lleva el producto al tanque de recolección o como alimento
al siguiente evaporador y el segundo en que por medio de otra válvula de bola se
realiza el vaciado del evaporador.
La válvula V-109 es la que permite la entrada de alimento al evaporador de
chaqueta, la V-111 envía el producto a la bomba dosificadora y posteriormente al
manifold que conduce el producto a los demás evaporadores o al tanque de
producto, la V-110 permite realizar el vaciado del evaporador, la línea donde se
encuentra ubicada la trampa de vapor envía el vapor vivo condensado a su
respectivo tanque T-104, la válvula V-27 permite realizar la purga a las gotas que
se condensan en el ciclón, y por último la válvula V-129 funciona de bypass para
omitir la trampa de vapor.
2.3.1 Sensor de presión. El sensor instalado en el evaporador de chaqueta es un
tipo Bourdon, el cual consta un tubo doblado en circunferencia con un extremo fijo
a la entrada de la presión que al aumentarla dicho tubo tiende a enderezarse y el
movimiento es trasmitido a una aguja indicadora19.
Este movimiento es proporcional a la diferencia de presiones que hay entre el
interior y el exterior del tubo. 22 En el anexo C se presentes los indicadores de presión
presentes en el tren de evaporación.
22Metas & Metrólogos asociados. El Manómetro Bourdon. La Guía Metas. Zapotlán El Grande,
Jalisco, México. p. 1-5
52
2.3.2 Ciclón
Figura 19. Ciclón
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND

EQUIPMENT PSE S.A.S. manual de
operación; tren de evaporación triple
efecto (control manual) REF. TE-M.
[0]:2018. 1-62
Es un equipo usado para la remoción de material particulado presente en una

corriente gaseosa cuyo principio de funcionamiento es la impactación inercial
generada por la fuerza centrífuga la cual hace que las partículas de mayor tamaño
se desplacen hacia las paredes del ciclón y puedan caer por el fondo del equipo. 23
El vapor cargado de sólidos entra tangencialmente por la parte superior cilíndrica.
La corriente de vapor sigue una trayectoria en espiral que primero se dirige hacia el
fondo del tronco de cono, ascendiendo después por el centro del mismo. El vapor,
una vez depurado, abandona el ciclón por la parte superior y las partículas
separadas se descargan por el fondo del ciclón. 24
2.3.3 Electroválvula. Este es un dispositivo encargado de regular el flujo de fluido a
través de la tubería. Consiste en dos partes principalmente, el solenoide y la válvula.
El primero es una bobina la cual recibe la señal proveniente de indicador de nivel la
cual es de tipo eléctrico y la transforma en energía mecánica para accionar la
válvula. “Para una máxima seguridad, la válvula de solenoide está continuamente
excitada; de este modo, si falla la corriente, la válvula de control pasa a la posición
de seguridad.”19
23 ECHEVERRI LONDOÑO, Carlos Alberto. Diseño óptimo de ciclones. En: Revista Ingenierías
Universidad De Medellín. vol. 5, no. 9, p. 123-139
24 Innova Ingeniería. Ciclones. [Consultado el Jul 10,2018]. Disponible en: http://innova-
ing.com/2017/10/11/ciclones/
53
2.3.4 Válvula de alivio. Se puede definir como un dispositivo que automáticamente
sin otra asistencia de energía que la del propio fluido implicado, descarga fluido
para evitar que se exceda una presión predeterminada y que está diseñada para
que vuelva a cerrar y se evite el flujo adicional de fluido después de haberse
r e s t a b l e c i d o l a s c o n d i c i o n e s n o r m a l e s d e p r e s i ó n . 25
Las válvulas de alivio instaladas en el tren de evaporación están calibradas a una
presión máxima de 90 psi, su presión es ajustable desde 10 hasta 225 psig y la
temperatura de operación es de -40 hasta 148ºC en el anexo G se encuentra la
ficha de seguridad suministrada por el fabricante. En el anexo I se muestran la
totalidad de las válvulas instaladas en el tren de evaporación.
2.3.5 Trampa de vapor. Este es un dispositivo que permite remover: consensado
aire y gases no condensables. Existen diferentes tipos de trampas, las más
comunes son las de tipo mecánico la cuales trabajan bajo el principio de la gravedad
permitiendo la apertura o cierre de una válvula debido al movimiento de un flotador.
La trampa de vapor de tipo termodinámica es la que se encuentra en el tren de
evaporación y las especificaciones técnicas se encuentran en el anexo E.
2.3.6 Válvula de globo. La válvula de globo es un dispositivo reconocido por la forma
redonda de su cuerpo asimilándose a un globo, se caracteriza porque el flujo de
entrada o salida es perpendicular al eje obturador, posee un volante que al girarlo
permite el descenso del vástago que bloquea el paso del fluido. 26 Esta válvula si
permite la regulación de caudal gracias al diseño de doble cámara que esta posee.19
La válvula instalada en el tren de evaporación es una tipo termodinámica sin filtro.
En el anexo J se muestran la totalidad de las válvulas instaladas en el tren de
e v a p o r a c i ó n e n u n d i a g r a m a P D F .
25SIERRA, Emilio. NTP 510: Válvulas De Seguridad: Selección. España: 1999. p. 1-3
26ROSA, Antonio. Tipos de Válvulas más Comunes y sus Usos. [Consultado el Oct 2,2018].
Disponible en: https://www.grupodelpin.com/2016/12/01/tipos-de-valvulas-mas-comunes-y-sus-
usos/
54
2.3.7 Sistema de bombeo.
Figura 20. Sistema de bombeo
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND

EQUIPMENT PSE S.A.S. manual de operación;
tren de evaporación triple efecto (control manual)
REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
El sistema de bombeo al siguiente efecto consta de dos válvulas de cheque V-112

y 115 las cuales no permiten el retorno de líquido al anterior efecto, la válvula V-113
sirve para realizar la descarga, posteriormente se encuentra una bomba
dosificadora que perite impulsar el fluido al siguiente efecto, las especificaciones
técnicas de la misma se encuentran en el anexo B. A la salida de la bomba se
encuentra un indicador de presión que mide la fuerza con la que sale el fluido.
Continuando con esa línea se encuentra un amortiguador de pulsaciones que sirve
para eliminar las vibraciones generadas por los equipos en tuberías largas y además
ayudan a suprimir el golpe de ariete, este accesorio comúnmente se instala después
de una bomba de tipo neumática.
Al pasar por el amortiguador hay dos vías, la primera lleva a la V-116 donde se
realiza la descarga o purga y la segunda lleva al sistema de medición de caudal más
conocido como rotámetro el cual posee un sistema de bypass compuesto por tres
válvulas (V-117, 118 y 119) que permite controlar el uso del elemento de medición
de caudal, posteriormente se encuentran ubicadas la V-120 y 121 que sirven como
toma muestras o vaciado, una vez el fluido para a través del rotámetro se llega a un
55
distribuidor de flujo tipo marrano, el cual consiste en un arreglo de válvulas que
permite enviar el fluido al siguiente efecto o al tanque de productos. Las válvulas
análogas a las mencionadas anteriormente para los sistemas de bombeo a los 3
evaporadores se presentan a continuación.
Tabla 3. Válvulas en los sistemas de bombeo
Evaporador Evaporador Evaporador

chaqueta calandria vertical calandria
horizontal
V-112 V-65 V-87
V-115 V-68 V-90
V-113 V-66 V-88
V-116 V-69 V-91
V-117 V-70 V-92
V-118 V-71 V-93
V-119 V-72 V-94
V-120 V-73 V-95
V-121 V-74 V-96
Las válvulas presentes en los manifolds o distribuidores tipo marrano se presentan

en la siguiente tabla.
Tabla 4. Manifolds del sistema de bombeo
Evaporador Evaporador Evaporador

chaqueta calandria calandria Con destino a
horizontal vertical
V-123 - V-77 Evaporador calandria horizontal
V-124 V-98 - Evaporador calandria vertical
V-127 V-100 V-76 Tanque de productos
V-128 - - Evaporador de circulación
forzada
- V-101 - Evaporador de chaqueta
56
2.4 EVAPORADOR DE CALANDRIA VERTICAL (TUBOS VERTICALES)
Figura 21 Evaporador de calandria vertical
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PSE S.A.S. manual

de operación; tren de evaporación triple efecto (control manual) REF. TE-M.
[0]:2018. 1-62
Este evaporador está compuesto por tres secciones, la sección de transferencia de

calor, el cabezal inferior y la cámara de separación poseen un diámetro de 0.25
metros. La primera sección está constituida por un haz de 12 tubos de 1” de
diámetro y con una longitud de 25 cm en arreglo vertical con un conducto de retorno
central de 4” de diámetro.
La segunda sección correspondiente a la cámara de separación la cual posee una
altura de 0.6m y cuenta con un sensor tipo Bourdon descrito en la sección 2.4.1
para medir la presión y un termopar tipo j para medir la temperatura descrita en la
sección 2.2.4. Una vez la solución es evaporada y luego de pasar por la sección de
separación, el vapor formado en el proceso se lleva a un ciclón mencionado en la
sección 2.4.2, el cual remueve por medio de una válvula de bola dicho fluido o puede
retornar al evaporador.
57
Todas las secciones del evaporador estar aisladas con un recubrimiento en fibra de
vidrio. El equipo cuenta con indicador de nivel el cual controla el flujo de alimento
por medio de una electroválvula, todas descritas específicamente en la sección
2.2.2 y 2.4.3 respectivamente.
El equipo cuenta con una válvula de alivio descrita en la sección 2.4.4, un indicador
de presión a la entrada tipo Bourdon, válvula de regulación y una trampa de vapor
descrita en la sección 2.4.5 en la línea de condensados
Cabe mencionar que cada uno de los evaporadores mencionados anteriormente en
la sección 2.4 y 2.5 poseen un sistema que permite la regulación manual de los
flujos de entrada por medios de válvulas de globo y rotámetros previamente
calibrados.
Por la V-62 ingresa el fluido a evaporar, la V-63 permite hacer el vaciado del tanque,
la V-64 permite enviar el producto al siguiente efecto o al tanque de producto, la
línea en donde se encuentre ubicado la trampa de vapor permite enviar el vapor
vivo condensado en el evaporador; allí se encuentra la V-80 que sirve como Bypass
para omitir la trampa instalada, por último, la válvula V-14 permite evacuar las gotas
condensadas en la sección de vapor. La línea emergente del ciclón cuenta con 2
válvulas de cheque (V-15 y17) y dos válvulas de compuerta (V-16 y 18) que
permiten enviar el vapor producido a siguiente efecto o a condensador de vapor.
2.4.1 Válvula de compuerta. Esta válvula no permite la regulación de caudal ya que
al intentar hacer esta operación doblará el disco vertical plano que posee, es por
esto que es una válvula únicamente construida con el fin de servir como un
dispositivo ON-OFF. Tiene una ventaja de presentar una muy baja resistencia al
flujo cuando se encuentra completamente abierta. En el anexo K se encuentran las
válvulas de compuerta presentes en el tren de evaporación.
2.4.2 Rotámetros.
Figura 22. Rotámetro
Fuente: CREUS, Antonio. Instrumentación

Industrial. 8 ed. México: Alfaomega Grupo
Editor, 2010. p. 254-257
58
Este consta de un flotador que cambia su posición dentro de un tubo,
proporcionalmente al flujo del fluido. El flotador se encuentra en equilibrio entre su
peso, la fuerza de arrastre del fluido y la fuerza de empuje del fluido sobre el flotador.
El caudal depende del peso específico del fluido, de su viscosidad y de los valores
de la sección interior del tubo debido a que la misma cambia según sea el punto de
equilibrio del flotador.
Su funcionamiento se basa en la medición del desplazamiento vertical de un
elemento sensible (flotador), cuya posición de equilibrio depende del caudal
circulante que conduce simultáneamente a un cambio en el área del orificio de
pasaje del fluido, de esta manera, la diferencia de presiones que actúan sobre el
flotador permanece prácticamente constante. Este instrumento está compuesto de
dos partes, es tubo cónico que puede ser de vidrio o algún metal, dependiendo de
la presión a la cual se trabaje y un flotador; la geometría del tubo está dada por la
relación que hay entre el diámetro interno del tubo y el diámetro de la cabeza del
flotador que normalmente es 1.2 a 1.35 además, cuentan con un indicador de nivel
grabado a lo largo del tubo que permite la lectura rápida del caudal. 27 En el anexo
F presenta la ficha técnica de los rotámetros instalados en el tren de evaporación.
2.5 EVAPORADOR DE CALANDRIA HORIZONTAL
Figura 23. Evaporador de calandria horizontal

manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
27 CLIMATE TECHNOLOGIES, Emerson. El rotámetro. -06-23 15:40. p. 1
59
Este evaporador al igual que los anteriores mencionados posee gran similitud en los
accesorios que lo componen. La principal diferencia radica en el arreglo de tubos
que se encuentran en la zona de intercambio de calor, los cuales están ubicados de
forma horizontal con un total de 11 tubos de 1” de diámetro y con 25 cm de longitud.
Está constituido por 3 secciones, la sección de transferencia de calor, un cabezal
inferior y la cámara de separación cada uno con un diámetro de 0.25 m.
Por la válvula V-84 entra el fluido a evaporador, la V-85 sirve para realizar el vaciado
del dispositivo, la V-86 envía el concentrado al sistema de bombeo que puede llevar
el fluido al tanque de producto, al evaporador de calandria vertical o al evaporador
de chaqueta.
La válvula V-20 permite recolectar las gotas condensadas al pasar por el ciclón, así
mismo la línea en la que se encuentra instalada la trampa de vapor posee una
válvula de bola V-102 que sirve como bypass, las válvulas V-21 y 23 envían el vapor
producido al siguiente efecto o al condensador.
2.6 EVAPORADOR DE CIRCULACIÓN FORZADA
Figura 24. Evaporador de circulación forzada
60
Este dispositivo consta de un intercambiador de tubos y coraza vertical con un total
de 9 tubos de ½” de diámetro y 50 cm de longitud y la coraza posee un diámetro
interno de 5 “, al cual ingresan dos corrientes, el vapor vivo proveniente de la caldera
por medio de la válvula V-12 y el alimento a evaporar que llega de la válvula V-137.
La válvula V-134 permite hacer el vaciado del intercambiador de calor E-104,
adicionalmente la V-136 sirve como toma muestras del alimento que entra al
intercambiador. Al igual que los demás evaporadores la línea de vapor vivo
condensado tiene instalado una trampa de vapor y en ella se encuentra la V-138
que funciona como bypass, las demás válvulas son descritas en el evaporador de
chaqueta.
En este dispositivo se encuentran instaladas trampas de vapor para el condensado,
indicadores de temperatura dos válvulas de globo y dos de bola, para hacer un
bypass, para como sistema de entrada del alimento al intercambiador de calor, para
realizar el vaciado del tanque y para tomar muestras del alimento a la entrada
respectivamente.
Una vez se realiza la transferencia de calor en el intercambiador se encuentra
ubicado un indicador de temperatura y pasa directamente a la zona de separación
del evaporador de chaqueta descrito en la sección 2.4 en donde se realiza la
separación de las fases.
2.7 CONDENSADOR DE VAPOR
Figura 25. Condensador de vapor

operación; tren de evaporación triple efecto (control manual) REF. TE-M. [0]:2018.
1-62
61
El dispositivo de condensación corresponde a un intercambiador de calor de tubos
y coraza de 5” de diámetro con un total de 10 tubos ½” de diámetro NPT con una
longitud de 50 cm donde el vapor producido por los efectos del evaporador es
condensado.
El vapor producido pasa a través de las válvulas de cheque V-28 y 29 que impide el
retorno de vapor al evaporador, posteriormente se encuentra una válvula de globo
V-30 antes de entrar al sistema de intercambio de calor. Por las válvulas V-31 y 32
circula el agua de enfriamiento, una vez se produce el intercambio se encuentra un
indicador de temperatura seguido de una válvula de globo V-33 y, por último, el
vapor condensado ingresa por la válvula V-34 pasando por un visor de
condensación de 1 litro que tiene una válvula de bola V-35 para realizar alivio
atmosférico y otra (V-36) para tomar muestras.
Figura 26. Tanque de recolección de condensados

manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
62
El tanque de recolección de dicho condensado tiene una capacidad de 30 litros y
cuenta con un arreglo de válvulas de nivel visible externo en 1/2” más conocidas
como mirillas de vidrio, una conexión para alivio atmosférico por medio de una
válvula de bola, una línea de entrada, un acople a línea de vacío con válvula de
aguja, un indicador de presión y una conexión para termocupla en la parte superior;
conexión para purga inferior en línea de 1/2'’ con válvula de bola en inoxidable, la
línea de conexión entre el condensador. Las especificaciones de la bomba de vacío
se encuentran el anexo B.
2.7.1 Válvula de aguja. Este dispositivo es llamado así por el vástago cónico que
hace de obturador sobre un orificio que permite el paso del fluido. La válvula es una
buena reguladora ya que el desplazamiento del vástago se produce girando un buen
número de veces el volante debido a que es de rosca fina, gracias a esto mantiene
una gran estabilidad, precisión. 28
2.7.2 Bomba de vacío. Este es un equipo diseñado para extraer gases del interior
de recipientes, redes de tuberías o en cualquier proceso donde se requiera reducir
la presión interior de un sistema, a valores inferiores a la atmosférica. Las bombas
de vacío poseen una rueda que posee paletas las cuales gracias a la fuerza
centrífuga son empujadas hacia la caja formando chamaras de diferentes tamaños,
cuando esta cámara se expande con la rotación el aire se expande, la presión del
aire desciende y se genera vacío. Gracias a este proceso, el aire aspirado y sale
comprimido. 29
2.8 TABLERO DE CONTROL.
Unidad con interfaz gráfica HMI para el monitoreo remoto de las variables del
proceso en cada uno de la configuración de operación del equipo (Simple efecto,
forzada, doble efecto, triple efecto y mixto). La interfaz permite energizar todas las
bombas del sistema y establecer el caudal en las bombas dosificadoras. El sistema
a su vez cuenta con alarmas sonoras en las condiciones de mínimo y máximo nivel
de los evaporadores.
2.9 OPERACIÓN
De acuerdo al fabricante del equipo, el tren de evaporadores adquirido por la

Fundación Universidad de América puede operar en diferentes configuraciones
empleando los evaporadores que lo componen, la dirección del flujo de vapor. En la
28 Valvias. Válvula de Aguja - Valvias. [Consultado el Oct 2,2018]. Disponible en:

http://www.valvias.com/tipo-valvula-de-aguja.php
29 SCHMALZ. BOMBAS DE VACÍO. [Consultado el Oct 2,2018]. Disponible en:
https://www.schmalz.com/es/saber-de-vacio/el-sistema-de-vacio-y-sus-componentes/generadores-
de-vacio/bombas-de-vacio/
63
tabla 5 se presentan las diferentes configuraciones en las que se puede operar el
tren de evaporación.
Tabla 5. Configuraciones para el tren de evaporación
Tipos de operación Configuraciones configuraciones de referencia
posibles
Simple efecto 3 Chaqueta
Circulación forzada 1 Chaqueta
Dos efectos en paralelo 1 Calandria 1 - Chaqueta
Dos efectos en 1 Calandria 1 – Chaqueta
contracorriente
tres efectos en paralelo 1 Calandria 1 – Chaqueta-calandria 2
Tres efectos en 1 Calandria 1 – Chaqueta-calandria 2
contracorriente
La evaporación de simple efecto se puede realizar para cada uno de los

evaporadores instalados en el tren de evaporación (calandria horizontal, calandria
vertical y chaqueta). El juego de válvulas presentes en el tren de evaporación
permite que cada uno pueda operar de manera independiente. La operación de
simple efecto se puede apreciar en la figura 27 se puede apreciar el PFD de la
evaporación simple utilizando el evaporador de calandria vertical. Como se puede
apreciar existen diferentes colores presentes en el diagrama; el color rojo simboliza
la circulación del vapor de agua en la evaporación simple, el color azul claro
representa la cantidad de vapor vivo condensado en dicho efecto, así como también
el alimento que entra al evaporador, el color negro presente en la tubería instalada
representa la inactivación de la tubería ya que no hace parte del arreglo en simple
efecto y por último el azul oscuro representa el producto concentrado. Como se
explica en la sección 2.8.2, el sistema cuenta con una bomba de vacío la cual puede
ser usada en cada uno de los efectos.
64
Figura 27. PFD Evaporador calandria vertical

1-62
De igual forma se puede apreciar en la figura 28 el PFD del evaporador de calandria
horizontal en el que únicamente cambian las tuberías que guían el alimento,
condensado y concentrado, así como el vapor vivo.
65
Figura 28. PFD Evaporador de calandria horizontal

1-62
66
En la figura 29 se muestra el PFD del evaporador de chaqueta en efecto simple.
Figura 29. PFD evaporador de chaqueta efecto simple

1-62
67
La evaporación por circulación forzada es descrita en la sección 2.8, en ella se hace
uso de un intercambiador de tubos y coraza externo al cual ingresa la corriente de
alimento, se produce el intercambio de calor e inmediatamente es enviado a la zona
de separación de evaporador de chaqueta. En la figura 30 se muestra el PFD de
dicho evaporador.
En la figura 31 se presenta el arreglo de doble efecto con alimentación en paralelo,
es decir que el vapor vivo y el alimento viajan en la misma dirección. En la figura
presentada se hace uso de dos evaporadores, el de calandria horizontal al cual
ingresa tanto el alimento como el vapor vivo y el de chaqueta del cual emerge la
solución concentrada. Cada resaltar que no solo existe dicha posibilidad
anteriormente mencionada, también se puede hacer uso del evaporador vertical,
junto con el evaporador horizontal o el de chaqueta. Este arreglo también puede
trabajar a vacío haciendo uso de la bomba P-105.
Figura 30. PFD evaporador de circulación forzada

1-62
68
Figura 31. PFD evaporación de doble efecto con alimentación en paralelo

[0]:2018. 1-62
El arreglo en contra corriente indica que el alimento viaja en dirección contraria al
vapor vivo, es por esto que en la figura 32 se puede observar como el alimento
ingresa al evaporador de chaqueta, mientras que el vapor vivo ingresa al evaporador
de calandria horizontal. Las configuraciones pueden cambiar según el uso que se
le a los evaporadores, así pues, se podría utilizar el evaporador de chaqueta y el de
calandria vertical también el de calandria horizontal y posteriormente el de calandria
vertical.
69
Figura 32. PFD Evaporación doble efecto con alimentación en contra corriente.

1-62
La configuración más robusta en la cual se hace uso total del equipo es la de triple
efecto, en la que se utilizan cada uno de los evaporadores presentes en la planta
piloto (calandria horizontal, vertical y chaqueta). En la figura 33 se puede observar
la configuración en paralelo en donde tanto el vapor vivo como el alimento ingresan
al mismo evaporador y ambos siguen la misma ruta terminando en el evaporador
de chaqueta. Se puede hacer uso de la bomba de vacío en el tren de evaporación
permitiendo disminuir la temperatura de ebullición en cada efecto.
En la figura 34 se observa el arreglo en contracorriente en el cual el alimento entra
al último efecto, mientras que el vapor ingresa al primero. De la misma forma en la
figura 35 se encuentra la alimentación mixta, en el ella el alimento entra al 2 efecto
y posteriormente pasa al tercer efecto y por último ingresa al primero.
70
Figura 33. PFD Evaporación de triple efecto con alimentación en paralelo

1-62
71
Figura 34. PFD Evaporación de triple efecto con alimentación en contra corriente

1-62
Figura 35. PFD Evaporación de triple efecto con alimentación mixta

[0]:2018. 1-62
72
3. MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN DE TREN DE EVAPORACIÓN
Este capítulo tiene como objetivo realizar el modelamiento y la simulación del tren
de evaporación adquirido por la Fundación Universidad de América bajo las
condiciones establecidas por el fabricante con el fin de realizar una primera
aproximación a dicha planta y conocer de primera mano el comportamiento que
puede tener el tren de evaporación sin la necesidad de la realizar la manipulación
de los equipos, lo que ayuda a que estos no sufran deterioro por mala manipulación
y en cambio, la simulación sirva como una herramienta educativa para que el
estudiantado pueda adquirir el dominio sobre el tema, aplicando los conocimientos
adquiridos a lo largo de la carrera de ingeniería Química y en futuras ocasiones, a
validar procesos realizados a escala piloto en el tren de evaporación.
3.1 MODELAMIENTO DE PROCESOS
El concepto de modelamiento ha sido tratado por diversos autores que se traen a

colación a continuación enunciando sus definiciones:
• Representación física, matemática o de cualquier otro tipo lógico, de un sistema,
entidad fenómeno o proceso 30.
• Representación simplificada de la realidad en la que aparece alguna de sus

propiedades 31.
• Representación simplificada de un sistema desde un punto de vista particular en

el tiempo y el espacio para proporcionar el entendimiento del sistema real. 32
De acuerdo a las anteriores definiciones se puede concluir que un modelamiento
es:
Una abstracción de la realidad en la que se tienen en cuenta propiedades esenciales
que permiten describir y analizar de manera comprensible el objeto de estudio.
Para que un modelo pueda ofrecer información valiosa se hace necesario que exista
una relación simétrica con la realidad, es decir que la relación entre el objeto real y
30 Department of Defense United States of America. DOD Modeling and Simulation (M&S)
Glossary. Washington D.C: 1998. p. 45
31 COSS BU, Raúl. Simulación Un Enfoque Práctico. 1 ed. MÉXICO: Limusa, 2003. p. 11-
139681815068
32 BELLINGER, Gene. Modeling &; Simulation. Outsights Corp, 1997. p. 48
73
el modelo sea parcialmente reversible para así garantizar que cada cuestión a
estudiar pueda ser aplicada a la realidad. 33
3.1.1 Modelamiento matemático. Los modelos pueden ser físico como su nombre lo
indica es una representación física, palpable a escala de un objeto. Estos modelos
son construidos en estado estacionario teniendo en cuenta todas las propiedades
del objeto real, se hace uso de dimensiones las cuales pueden ser de 2 a máximo
tres dimensiones. Los modelos analógicos son otro tipo de modelamiento en el que
se pueden describir escenarios a lo largo del tiempo (dinámicos) haciendo uso de
la similitud entre procesos y, por último, los modelos matemáticos son
representaciones aproximadas de un proceso u operación haciendo uso de
ecuaciones matemáticas 34 Gracias a la utilización de este último modelamiento es
que se pueden entender claramente y además realizar un control y predicción sobre
el objeto 35.
El modelamiento matemático se clasifica en dos grandes grupos, el cualitativo y el
cuantitativo. El modelamiento matemático cuantitativo hace referencia al uso de
variables y constantes en cantidad considerable, es decir que ya se conoce el valor
numérico de la variable, caso contrario ocurre con los modelos cualitativos ya que
en estos modelos es difícil realizar el cálculo exacto de los valores de las variables
por razones como: variables desconocidas, relaciones complejas para expresar de
forma cuantitativa entre otras, es por esto que se recurre a establecer las cualidades
de los componentes por medio de análisis lógico, investigación de operaciones y
análisis de decisión para poder encontrar los valores del sistema34.
3.1.2 Modelamiento matemático de un evaporador. El proceso de concentración de
diferentes sustancias puede ser representado por medio de un modelamiento
matemático del tipo fenomenológico basado en el principio de conservación de
materia y energía con el fin de facilitar su compresión y representación.8
La principal diferencia que existe entre los diferentes modelos radica en el cálculo
de las propiedades termo-físicas de las sustancias a evaporar como el caso del
coeficiente global de trasferencia de calor, calor latente de evaporación, capacidad
calorífica entre otros, además de las simplificaciones y relaciones aplicadas en el
proceso.
33 FELICÍSIMO, Angel. Modelos Digitales Del Terreno. Introducción Y Aplicaciones En Las Ciencias
Ambientales. Pendalfa Editores, 1994. p. 3-49788478484751

34 GÓMEZ,Elvis. Modelamiento Y Simulación Del Sistema De Evaporación De Jugo Clarificado
Para La Etapa De Ampliación De Molienda De La Empresa Agroindustrial San Jacinto

Trujillo, Perú: Universidad Nacional de Trujillo, 2014. p. 30-33
35 Álvaro Núñez; Enrique Tarifa y Norma Farfán. STATIONARY SIMULATION OF A DOUBLE
EFFECT EVAPORATOR FOR TOMATO JUICE. En: Avances En Ciencias E Ingeniería. Dec 1,.
vol. 3, no. 4, p. 1-9
74
Tal es el caso de Polo 36 que realizó el modelado y análisis de un evaporador de
doble efecto para una mezcla de trietilenglicol en agua a partir de ecuaciones no
lineales y resuelto por matrices jacobianas.
Kaya 37 desarrolló el modelo para un evaporador de 4 efectos en el que tuvo en
cuenta los diferentes tipos de alimentación que pueden ser usados, paralelo,
contracorriente, añadiendo calentamiento previo al fluido a concentrar todo con el
fin de determinar la influencia que estos cambios pueden tener en la economía del
proceso.
3.1.3 Modelado evaporador de triple efecto.
Figura 36. Esquema evaporación de triple efecto
Fuente: Elaboración propia

El proceso tal como se muestra en la figura 36, está conformado por un tren de
evaporación de triple efecto con alimentación en paralelo. Al primer efecto se
alimenta una solución de sacarosa- agua con un caudal másico F, una
concentración de soluto 𝑋𝑋𝐹𝐹 y una temperatura 𝑇𝑇𝐹𝐹 . La solución se concentra en el
primer efecto por el uso del vapor vivo S el cual genera dos corrientes, un caudal de
vapor 𝑉𝑉1 producto de la remoción de solvente presente en la corriente F y un caudal
de fondos correspondiente al soluto concentrado 𝐶𝐶1 . Adicionalmente se genera un
36 POLO, Manuel; BERNÁ, Jose y GIL, Javier. Modelado análisis y control de un evaporador de
doble efecto; p. 15
37 KAYA, Durmus y IBRAHIM SARAC,H. Mathematical Modeling of Multiple-Effect Evaporators and
Energy Economy. 2007. p. 1536-15420360-5442
75
condesando de vapor vivo 𝐶𝐶𝑆𝑆1 . La corriente de fondos 𝐶𝐶1 es alimentada al segundo
efecto por la coraza mientras que la corriente de vapor 𝑉𝑉1 se alimenta por los tubos.
La solución 𝐶𝐶1 es de nuevo concentrada en el segundo efecto de la cual emergen
dos corrientes, la corriente de vapor 𝑉𝑉2 producto de una segunda remoción de
solvente presente en la solución, la corriente de fondos correspondiente al
concentrado 𝐶𝐶2 . Al igual que sucede en el primer efecto emerge una corriente de
condesado de vapor vivo 𝐶𝐶𝑠𝑠2 . La corriente concentrada 𝐶𝐶2 es el nuevo alimento al
tercer y último efecto ingresando por la coraza mientras que la corriente de vapor 𝑉𝑉2
ingresa por la chaqueta del evaporador. La corriente 𝐶𝐶2 es por último concentrada
en el tercer evaporador del cual emergen dos corrientes principalmente; la corriente
de vapor 𝑉𝑉3 que es concentrada para su posterior disposición, la corriente 𝐶𝐶3 que es
el producto deseado abandona el tercer efecto con una concentración 𝑋𝑋3 la cual es
una variable de diseño a cumplir adicionalmente, una corriente de condensado de
vapor vivo 𝐶𝐶𝑆𝑆3 .
Para desarrollar el modelo matemático del sistema se tiene en cuenta las siguientes
suposiciones:
• Las paredes de los tubos y las corazas de los evaporadores tienen
capacidades caloríficas despreciables y por tanto no son considerados en el
balance de energía.
• Las corrientes de vapor no contienen soluto.

• El equipo no posee incrustaciones.
• Los gradientes de densidad son despreciables
• El mezclado de la solución es ideal
• El soluto es no volátil
• El evaporador no posee incrustaciones
• No hay perdidas de calor al ambiente
• La solución no forma espuma.
• El calor de dilución se toma como despreciable
• El vapor vivo usado es saturado.
Balance de energía.
Ecuación 2. Balance de energia para un sistema general
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎ó𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
� �−� �=� �
𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
76
El termino de acumulación está constituido por las energías: potencial, cinética,
magnética, eléctrica, interna, química, geotérmica, nuclear, eólica, solar entre otras.
Los sistemas industriales como el caso de la evaporación consideran principalmente
las energías potencial, cinética, interna.
De este modo en términos generales la ecuación del balance de energía se presenta
a continuación.
Ecuación 3. conservación general de la energía
1 2 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑖𝑖𝑖𝑖 1 2 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑 1 2
�𝑈𝑈𝑖𝑖𝑖𝑖 + 𝑔𝑔ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖 + ��
𝑣𝑣 � − �𝑈𝑈𝑜𝑜𝑜𝑜 + 𝑔𝑔ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜 + ��
𝑣𝑣 � + − = ��𝑈𝑈 + 𝑔𝑔ℎ + ��
𝑣𝑣 � 𝑚𝑚�
2 𝑑𝑑𝑑𝑑 2 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 2
El trabajo realizado hacia el sistema posee dos componentes, el trabajo de eje W
(trabajo eléctrico y mecánico) y el trabajo debido al flujo del fluido PV*m. Por lo tanto,
el trabajo realizado al sistema se expresa de la siguiente manera:
Ecuación 4 Trabajo realizado al sistema
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
= + 𝑃𝑃𝑃𝑃
Sustituyendo este término tanto en la entrada como en la salida tenemos:
Ecuación 5 Balance de energía incluyendo el termino de trabajo eléctrico y de eje
��
�𝑈𝑈 + 𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑔𝑔ℎ + 𝑣𝑣 − �𝑈𝑈 + 𝑃𝑃𝑃𝑃 + 𝑔𝑔ℎ + ��
𝑣𝑣 � + − = ��𝑈𝑈 + 𝑔𝑔ℎ + ��
2 𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑑𝑑 2 𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 2
Los términos U+PV se conocen como entalpía definido como el calor intercambiado
entre el sistema y sus alrededores. Sustituyendo el termino tenemos.
Ecuación 6. Balance de energía con inclusión de entalpía
�𝐻𝐻 + 𝑔𝑔ℎ + ��
𝑣𝑣 � − �𝐻𝐻 + 𝑔𝑔ℎ + ��
𝑣𝑣 � + − = ��𝑈𝑈 + 𝑔𝑔ℎ + ��
2 𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑑𝑑 2 𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 2
Suponiendo que tanto la energía cinética como la energía potencial son
despreciables y que no hay trabajo de eje y las pérdidas de calor son despreciables,
la ecuación se reorganiza de la siguiente forma:
Ecuación 7. Simplificaciones al balance de energía
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑(𝑚𝑚1 𝑋𝑋1 )
(𝐻𝐻)𝑖𝑖𝑖𝑖 − (𝐻𝐻)𝑜𝑜𝑜𝑜 =
Agrupando términos y reemplazando los elementos de entrada y salida tenemos:
Ecuación 8 Balance de energía tren de evaporación primer efecto
𝑑𝑑(𝑚𝑚1 𝑋𝑋1 )
𝐹𝐹ℎ𝑓𝑓 − 𝑉𝑉1 ℎ𝑉𝑉1 − 𝐶𝐶1 ℎ𝑐𝑐1 + 𝑆𝑆ʎ𝑆𝑆 =
𝑑𝑑𝑑𝑑
77
Balance de masa en el primer efecto.
Ecuación 9. Balance de materia primer efecto
𝑑𝑑𝑚𝑚1
= 𝐹𝐹 − 𝑉𝑉1 − 𝐶𝐶1 + 𝑆𝑆
𝑑𝑑𝑑𝑑
Balance del soluto en el primer efecto.
Ecuación 10. Balance de soluto primer efecto
𝑑𝑑(𝑚𝑚1 𝑋𝑋1 )
= 𝐹𝐹𝑋𝑋𝑓𝑓 − 𝐶𝐶1 𝑋𝑋1
𝑑𝑑𝑑𝑑
Al trabajar en estado estacionario las ecuaciones se reescriben de la siguiente
manera así las siguientes ecuaciones.
Ecuación 11. Balance de energía en estado estacionario efecto 1
𝐹𝐹ℎ𝑓𝑓 − 𝑉𝑉1 ℎ𝑉𝑉1 − 𝐶𝐶1 ℎ𝑐𝑐1 + 𝑆𝑆ʎ𝑆𝑆 = 0
Ecuación 12. Balance de materia en estado estacionario efecto 1
𝐹𝐹 − 𝑉𝑉1 − 𝐶𝐶1 + 𝑆𝑆 = 0
Ecuación 13. Balance de soluto en estado estacionario efecto 1
𝐹𝐹𝑋𝑋𝑓𝑓 − 𝐶𝐶1 𝑋𝑋1 = 0
Al no ocurrir cambio de fase la entalpia entalpía de alimento y condensado puede
calcularse de la siguiente manera.
Ecuación 14. Cálculo de entalpía alimento corrientes sin cambio de fase
ℎ𝑓𝑓 = 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑇𝑇𝐹𝐹

Ecuación 15. Cálculo de entalpía concentrado 1 corrientes sin cambio de fase
ℎ𝐶𝐶1 = 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑇𝑇𝐶𝐶1

Reemplazando las ecuaciones 14 Y 15 en la ecuación 11 tenemos
Ecuación 16. Balance energía final primer efecto
𝐹𝐹𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑓𝑓 − 𝑉𝑉1 ℎ𝑉𝑉1 − 𝐶𝐶1 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑐𝑐1 + 𝑆𝑆ʎ𝑠𝑠 = 0
De la misma forma se realiza el procedimiento para el segundo y tercer efecto
obteniendo
Segundo efecto.
Ecuación 17. Balance de energía segundo efecto
78
𝐶𝐶1 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑐𝑐1 + 𝑉𝑉1 ʎ𝑉𝑉1 − 𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑐𝑐2 − 𝑉𝑉2 ℎ𝑉𝑉2 = 0
Ecuación 18. Balance de materia efecto 2
𝐶𝐶1 − 𝑉𝑉2 − 𝐶𝐶2 = 0
Ecuación 19. Balance de soluto efecto 2
𝐶𝐶1 𝑋𝑋𝐶𝐶1 − 𝐶𝐶2 𝑋𝑋𝐶𝐶2 = 0

Tercer efecto
Ecuación 20. Balance de energía tercer efecto
𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑐𝑐2 + 𝑉𝑉2 ʎ𝑉𝑉2 − 𝐶𝐶3 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑐𝑐3 − 𝑉𝑉3 ℎ𝑉𝑉3 = 0
Ecuación 21. Balance de materia tercer efecto
𝐶𝐶2 − 𝑉𝑉3 − 𝐶𝐶3 = 0

Ecuación 22. Balance de soluto tercer efecto
𝐶𝐶2 𝑋𝑋𝐶𝐶2 − 𝐶𝐶3 𝑋𝑋𝐶𝐶3 = 0

Al tener en cuenta la elevación del punto de ebullición de las temperaturas en cada
efecto se hace uso de una relación especificada:
Ecuación 23. Elevación del punto de ebullición
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 = 1.78 ∗ (𝑋𝑋) + 6.22 ∗ (𝑋𝑋)2

FUENTE: GEANKOPLIS, C. J. procesos de
transporte y operaciones unitarias. 3rd ed.
MÉXICO: CONTINENTAL, S.A. DE C.V.
MÉXICO, 1998. 547-573 p
Siento X la fracción másica presente en cada efecto.
Adicionalmente la capacidad calorífica de las diluciones liquidas se pueden calcular
de la siguiente forma:
Ecuación 24. Capacidad calorífica corrientes líquidas
𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑛𝑛 = 4.19 − 2.35 ∗ (𝑋𝑋)

transporte y operaciones unitarias. 3rd ed. MÉXICO:
CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. 547-
573 p
Siendo X la fracción másica de soluto presente en la dilución.
79
3.1.4 Análisis de grados de libertad. Para el análisis de un sistema donde ocurre
transferencia de energía sin reacción química, se consideran los siguientes
parámetros.
Número de variables independientes.
8 corrientes de materia: 𝑆𝑆, 𝑉𝑉1 , 𝐶𝐶1 , 𝑉𝑉2 , 𝐶𝐶2 , 𝑉𝑉3 , 𝐶𝐶3 , 𝐹𝐹
11 temperaturas: 𝑇𝑇𝐹𝐹 , 𝑇𝑇𝑆𝑆 , 𝑇𝑇𝑉𝑉1 , 𝑇𝑇𝐶𝐶𝐶𝐶1 , 𝑇𝑇𝐶𝐶1 , 𝑇𝑇𝑉𝑉2 , 𝑇𝑇𝐶𝐶𝐶𝐶2 , 𝑇𝑇𝐶𝐶2 , 𝑇𝑇𝑉𝑉3, 𝑇𝑇𝐶𝐶𝐶𝐶3 , 𝑇𝑇𝐶𝐶3
4 capacidades caloríficas: 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐹𝐹 , 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑐𝑐1 , 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑐𝑐2 , 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑐𝑐3
3 entalpias de vapor: ℎ𝑣𝑣1 , ℎ𝑣𝑣2 , ℎ𝑣𝑣3
3 calores latentes de condensación: 𝜆𝜆𝑣𝑣1 , 𝜆𝜆𝑣𝑣2 , 𝜆𝜆𝑣𝑣3
4 composiciones de soluto. 𝑋𝑋𝐶𝐶1 , 𝑋𝑋𝐶𝐶2 , 𝑋𝑋𝐶𝐶3 , 𝑋𝑋𝐹𝐹
Total: 32
Número de balances independiente.
3 balances de materia
3 balances de soluto
3 balances de energía
2 balances de vapor
Total: 11
Número de variables especificadas y relaciones especificadas
15 variables especificadas. 𝑋𝑋𝐹𝐹 , 𝑇𝑇𝐹𝐹 , 𝐹𝐹, 𝑇𝑇𝑆𝑆 , 𝑉𝑉1, 𝐶𝐶1 𝑋𝑋𝐶𝐶3 , 𝑇𝑇𝐶𝐶3, 𝑇𝑇𝐶𝐶𝐶𝐶3 , 𝜆𝜆𝑣𝑣1 , 𝜆𝜆𝑣𝑣2 , 𝜆𝜆𝑣𝑣3 ,ℎ𝑣𝑣1 , ℎ𝑣𝑣2 , ℎ𝑣𝑣3
5 relaciones especificadas. 4 cálculo de capacidades caloríficas, 1 elevación punto
ebullición
Total:20
Grados de libertad: 1
80
3.1.5 solución algebraica. A continuación, se presenta la metodología seguida
para realizar los cálculos 38 la cual se puede observar en la siguiente imagen.
Figura 37. Metodología cálculo de 1
� � ∗ ∆𝑇𝑇𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
cantidad de vapor vivo requerida 𝑈𝑈𝑖𝑖
∆𝑇𝑇𝑖𝑖 =
1
∑𝑛𝑛𝑖𝑖=𝐼𝐼 � �
𝑈𝑈𝑖𝑖
𝐹𝐹𝑉𝑉 𝐸𝐸1 = 𝐹𝐹𝑉𝑉 𝐸𝐸2 = 𝐹𝐹𝑉𝑉 𝐸𝐸3
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸1 , 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸2 = 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸3
1
�𝑈𝑈 � ∗ (∆𝑇𝑇´𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 − ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑖𝑖 )
𝑖𝑖
∆𝑇𝑇𝑖𝑖 =
1
∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 � �
𝑈𝑈𝑖𝑖
Solucionar el sistema de
𝐴𝐴𝑖𝑖 ecuaciones del balance de
∆𝑇𝑇𝐼𝐼𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = ∆𝑇𝑇𝑖𝑖 ∗
�
𝐴𝐴 materia y energía
No 𝐹𝐹𝑉𝑉 𝐸𝐸1 , 𝐹𝐹𝑉𝑉 𝐸𝐸2 , 𝐹𝐹𝑉𝑉 𝐸𝐸3
¿se cumple
criterio de 𝐴𝐴1 , 𝐴𝐴2 , 𝐴𝐴3
error?
∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝐴𝐴𝑖𝑖 ∗ ∆𝑇𝑇𝑖𝑖 )

𝐴𝐴̅ =
(∆𝑇𝑇´𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 − ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑖𝑖 )
FIN
38HERMES, A. Rangel Jara y ARGOTI, Andrés. Cálculo numérico de un evaporador químico sobre
una hoja electrónica. En: Ingeniería E Investigación. Sep 1. no. 44, p. 48-55
81
Tabla 6. Parámetros de entrada simulación
Alimento Vapor de H2O saturado

Flujo másico 40 Temperatura (ºC) 121.1
(kg/h)
Composición inicial (%W 10 Efecto 3
azúcar)
Temperatura inicial (ºC) 26.7 Presión (kPa) 13.4
Efecto 2 Temperatura (ºC) 51.67
Temperatura (ºC) 51.67 Solución concentrada
Composición 50
final (%W
azúcar)
FUENTE: GEANKOPLIS, C. J. procesos de transporte y operaciones unitarias. 3rd ed. MÉXICO:
CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. 547-573 p
En la tabla 6 se encuentran los datos conocidos del problema y que deben ser
usados para la resolución del mismo. Para hallar la elevación del punto de ebullición
del tercer efecto se utiliza la ecuación 23 reemplazando la fracción másica del soluto
presente:
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 = 1.78 ∗ (0.5) + 6.22 ∗ (0.5)2 = 2.45°𝐶𝐶
Con el cálculo anteriormente realizado se procede a calcular la temperatura
corregida del tercer efecto:
Ecuación 25. Temperatura con EPE
𝑇𝑇3 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑇𝑇3 + 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸3

𝑇𝑇3 = 51.67 + 2.45 = 54.12°𝐶𝐶
Posteriormente se procede a realizar un balance de soluto global del sistema
entorno al azúcar.
Ecuación 26. Balance de materia global sacarosa
𝐹𝐹 ∗ 𝑋𝑋𝐹𝐹 = 𝐶𝐶3 ∗ 𝑋𝑋𝐶𝐶3

22680 ∗ (0.1) = 𝐶𝐶3 ∗ (0.5)
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶3 = 4536
ℎ
Al conocer la cantidad total que saldrá de líquido del efecto 3 se procede a hacer un
balance de masa global.
82
Ecuación 27. Balance de materia global
𝐹𝐹 = 𝐶𝐶3 + 𝑉𝑉3
𝑘𝑘𝑘𝑘
22680 − 4536 = 𝑉𝑉3 = 18144
ℎ
Realizando la suposición de que cantidades iguales en cada efecto serán
evaporadas se procede a calcular la cantidad de líquido que saldrá de cada efecto
haciendo uso de la ecuación 12
𝑘𝑘𝑘𝑘
22680 − 6048 = 16632 = 𝐶𝐶1
ℎ
Utilizando la ecuación 18 tenemos
𝑘𝑘𝑘𝑘
16632 − 6048 = 10584 = 𝐶𝐶2
ℎ
Haciendo uso de la ecuación 13 se procede a calcular la fracción másica de la
corriente de concentrado 1
22680 ∗ (0.1)
= 0.136 = 𝑋𝑋 𝐶𝐶1
16632
Del mismo modo se calculan las concentraciones para el efecto 2 y 3 haciendo uso
de las ecuaciones 19 y 22 obteniéndose los siguientes resultados.
0.214 = 𝑋𝑋𝐶𝐶2
0.5 = 𝑋𝑋𝐶𝐶3
Se procede a calcular la elevación del punto de ebullición en cada uno de los efectos
con la ecuación 23 de la siguiente manera:
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸1 = 1.78 ∗ (0.136) + 6.22 ∗ (0.136)2 = 0.36°𝐶𝐶
De la misma forma se realiza el procedimiento para el efecto 3 obteniéndose
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸2 = 0.65°𝐶𝐶
Con los cálculos realizados anteriormente se calcula un cambio de temperatura
global del sistema teniendo en cuenta las elevaciones del punto de ebullición en la
solución.
Ecuación 28. Cambio de temperatura global del sistema
∆𝑇𝑇𝐺𝐺 = 𝑇𝑇𝑠𝑠 − 𝑇𝑇 𝐶𝐶3 − (𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸1 + 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸2 + 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸3 )

FUENTE: GEANKOPLIS, C. J. procesos de transporte y
operaciones unitarias. 3rd ed. MÉXICO: CONTINENTAL, S.A.
DE C.V. MÉXICO, 1998. 547-573 p
83
∆𝑇𝑇𝐺𝐺 = 121.1 − 51.67 − (0.36 + 0.65 + 2.45) = 65.97°𝐶𝐶
De acuerdo a Rangel se debe calcular el delta de temperatura en cada efecto los
cuales son de manera aproximada a los inversos de los coeficientes globales de
transferencia de calor U.
Ecuación 29. Cambio de temperatura en cada efecto.
1
(𝑈𝑈 )
𝑁𝑁
∆𝑇𝑇𝑁𝑁 = ∆𝑇𝑇𝐺𝐺
(∑ 1/𝑈𝑈𝑖𝑖 )
Fuente:(Rangel, Argoti 1999)
1
�3123�
∆𝑇𝑇𝐶𝐶1 = 65.97 ∗ = 12.40°𝐶𝐶
1 1 1
�3123 + 1987 + 1136�
∆𝑇𝑇𝐶𝐶2 = 19.50 °𝐶𝐶

∆𝑇𝑇𝐶𝐶3 = 34.07 °𝐶𝐶
Debido a que el método es iterativo, se debe realizar una corrección de
temperaturas ya que por ejemplo en el primer efecto la alimentación entra fría, por
ende, se requiere una cantidad de calor mayor, lo cual hace que el delta de
temperatura tenga que elevarse, pero a su vez los demás tengan que disminuirse
con el fin de compensar la elevación realizada en el primer efecto.
De esta forma se tiene:
∆𝑇𝑇𝐶𝐶1 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 12.40 + 3.16 = 15.56 °𝐶𝐶
∆𝑇𝑇𝐶𝐶2 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 19.50 + 1.16 = 18.34 °𝐶𝐶
∆𝑇𝑇𝐶𝐶3 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 34.07 − 2 = 32.07 °𝐶𝐶
Una vez son calculados los cambios de temperatura en cada efecto, se debe
calcular los puntos de ebullición reales en cada efecto.
Ecuación 30 Temperaturas de ebullición reales
Efecto 1
𝑇𝑇𝑛𝑛 = 𝑇𝑇𝑆𝑆 − ∆𝑇𝑇𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑇𝑇𝐶𝐶1 = 𝑇𝑇𝑆𝑆 − ∆𝑇𝑇𝐶𝐶1 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶

𝑇𝑇𝐶𝐶1 = 121.1 − 15.56 = 105.54°𝐶𝐶
Efecto 2
𝑇𝑇𝐶𝐶2 = 𝑇𝑇𝐶𝐶1 − ∆𝑇𝑇𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸1
84
𝑇𝑇𝐶𝐶2 = 105.54 − 18.34 − 0.36 = 86.84°𝐶𝐶
𝑇𝑇 𝑉𝑉2 = 𝑇𝑇𝐶𝐶1 − 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸1
𝑇𝑇 𝑉𝑉2 = 105.54 − 0.36 = 105.18°𝐶𝐶
Efecto 3
𝑇𝑇𝐶𝐶3 = 𝑇𝑇𝐶𝐶2 − ∆𝑇𝑇𝐶𝐶3 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸2
𝑇𝑇𝐶𝐶3 = 86.84 − 32.07 − 0.65 = 54.12 °𝐶𝐶
𝑇𝑇𝐶𝐶3 = 86.84 − 0.65 = 86.112 °𝐶𝐶
Puesto que la solución en estado líquido emergente del primer efecto se encuentra
en su punto de saturación la temperatura del vapor de siguiente efecto
corresponderá a la misma, pero en estado gaseoso debido a que la energía
suministrada será igual al calor latente de ebullición para cambiar de fase.
Una vez se obtienen los anteriores valores se procede a calcular las capacidades
caloríficas que tendrán las corrientes liquidas emergentes de cada evaporador para
posteriormente realizar un balance de energía en donde se pueda conocer las
cantidades producidas en cada evaporador.
Tomando la ecuación 24 y reemplazando por cada una de las fracciones molares
de azúcar presentes en la solución tenemos:
𝐶𝐶𝑝𝑝 = 4.19 − 2.35 ∗ 𝑋𝑋
𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐹𝐹 = 4.19 − 2.35 ∗ (0.1) = 3.955𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶1 = 3.869𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
Utilizando una capacidad calorífica promedio del vapor igual a 1.884 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 se
calcula la entalpía del vapor con la siguiente ecuación:
Ecuación 31. Entalpía de vapor
𝐻𝐻 𝑛𝑛 = 𝐻𝐻𝑉𝑉 𝑛𝑛+1 + 1.884 ∗ (𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑛𝑛 )

FUENTE: GEANKOPLIS, C. J. procesos de transporte y operaciones unitarias. 3rd ed. MÉXICO:
CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. 547-573 p
los valores de entalpía de vapor saturado se buscan en tablas termodinámicas

quedando de la siguiente manera:
𝐻𝐻 𝑉𝑉1 = 2684 + 1.884 ∗ (0.36) = 2685 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
85
𝐻𝐻𝑉𝑉 2 = 2654 + 1.884 ∗ (0.65) = 2655 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐻𝐻 𝑉𝑉3 = 2600 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
Para el cálculo del calor latente de condensación se usa la siguiente ecuación:
Ecuación 32. Calor latente de condensación
𝜆𝜆𝑉𝑉 𝑛𝑛 = 𝐻𝐻 𝑉𝑉𝑉𝑉 − 𝐻𝐻𝐶𝐶 𝑛𝑛

transporte y operaciones unitarias. 3rd ed. MÉXICO:
CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. 547-
573 p
𝜆𝜆 𝑆𝑆 = 2708 − 508 = 2220 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘

𝜆𝜆𝑉𝑉 2 = 2244 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜆𝜆𝑉𝑉 3 = 2294
𝑘𝑘𝑘𝑘
Reemplazando los valores de en la ecuación 16 tenemos:
𝐹𝐹 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐹𝐹 ∗ 𝑇𝑇𝐹𝐹 + 𝑆𝑆 ∗ (𝜆𝜆𝑉𝑉 𝑆𝑆 ) = 𝐶𝐶1 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶1 ∗ 𝑇𝑇𝐶𝐶1 + 𝑉𝑉1 ∗ 𝐻𝐻𝑉𝑉1
22680 ∗ 3.955 ∗ 26.7 + 𝑆𝑆 ∗ 2200 = 𝐶𝐶1 ∗ 3.869 ∗ 105.54 + (22680 − 𝐶𝐶1 ) ∗ 2685
De igual forma, haciendo uso de la ecuación 17 concerniente al balance de

energía en el segundo efecto y reemplazando las diferentes variables halladas
tenemos:
𝐶𝐶1 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶1 ∗ 𝑇𝑇𝐶𝐶1 + 𝑉𝑉1 ∗ (𝜆𝜆𝑉𝑉 2 ) = 𝐶𝐶2 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶2 ∗ 𝑇𝑇2 𝐶𝐶2 + 𝑉𝑉2 ∗ 𝐻𝐻𝑉𝑉2
𝐶𝐶1 ∗ 3.869 ∗ 105.54 + (22680 − 𝐶𝐶1 ) ∗ 2244 = 𝐶𝐶2 ∗ 3.684 ∗ 86.84 + (𝐶𝐶1 − 𝐶𝐶2 ) ∗ 2655
Haciendo uso de la ecuación 20 y reemplazando valores tenemos:
𝐶𝐶2 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶2 ∗ 𝑇𝑇𝐶𝐶2 + 𝑉𝑉2 ∗ (𝜆𝜆𝑉𝑉 3 ) = 𝐶𝐶3 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶3 ∗ 𝑇𝑇𝐶𝐶3 + 𝑉𝑉3 ∗ 𝐻𝐻𝑉𝑉3
𝐶𝐶2 ∗ 3.684 ∗ 86.84 + (𝐶𝐶1 − 𝐶𝐶2 ) ∗ 2294 = 4536 ∗ 3.015 ∗ 54.12 + (𝐶𝐶3 − 4536) ∗ 2600
Al resolver de manera simultánea las ecuaciones 16,17 y 20 obtenemos los
valores de las corrientes.
𝐶𝐶1 = 17078𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ
𝑉𝑉1 = 5602 𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ
86
𝑉𝑉2 = 6010𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ
𝑉𝑉3 = 6532 𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ
𝑆𝑆 = 8936𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ
Posteriormente se deben calcular los requerimientos de calor para evaporar las
cantidades de agua en cada efecto, esto se realiza con la siguiente ecuación:
Ecuación 33. Requerimientos de calor para evaporación
𝑞𝑞𝑛𝑛 = 𝑉𝑉𝑛𝑛−1 ∗ 𝜆𝜆𝑉𝑉 𝑛𝑛
𝑞𝑞3 = 3830𝑘𝑘𝑘𝑘
Por último, se deben calcular las áreas de transferencia de calor para cada efecto
de tal manera que el área promedio no supere en ambos sentidos el 5% de error, si
esto sucede se deben utilizar los valores calculados en el balance de energía de
flujos para volver a realizar el balance de materia y así obtener las nuevas
composiciones de sólidos en la corriente liquida emergente de cada evaporador.
Ecuación 34. Área de transferencia de calor
𝑞𝑞𝑛𝑛
𝐴𝐴𝑛𝑛 =
𝑈𝑈𝑛𝑛 ∗ ∆𝑇𝑇𝑛𝑛 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
5460𝑥𝑥103
𝐴𝐴1 = = 112.4 𝑚𝑚2
3123 ∗ 15.56
𝐴𝐴2 = 95.8𝑚𝑚2
𝐴𝐴3 = 105.1𝑚𝑚2
𝐴𝐴̅ = 104.4𝑚𝑚2
Ecuación 35. Porcentaje de error en áreas
𝐴𝐴𝑛𝑛 − 𝐴𝐴̅
%𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑛𝑛 = � � ∗ 100
𝐴𝐴𝑛𝑛
112.4 − 104.4
%𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟1 = � � ∗ 100 = 7.12%
112.4
%𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟2 = 8.98%
Al haber superado el % de error se procede a realizar de nuevo el balance de
materia para determinar la cantidad de sólidos con la ecuación 13, 19 y 22
22680 ∗ (0.1)
= 0.133 = 𝑋𝑋1
17078
87
𝑋𝑋2 = 0.205
𝑋𝑋3 = 0.5
Gracias al cambio en la composición de la solución, se deben recalcular las
elevaciones del punto de ebullición con la ecuación 23
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸1 = 1.78 ∗ (0.133) + 6.22 ∗ (0.133)2 = 0.35℃
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸2 = 0.63℃
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸3 = 2.45℃
∆𝑇𝑇𝐺𝐺 = 121.1 − 51.67 − (0.35 + 0.63 + 2.45) = 66°𝐶𝐶
Los nuevos cambios de temperatura en cada efecto se calculan de la siguiente
manera:
Ecuación 36. Cambio en la temperatura corregida
∆𝑇𝑇𝑛𝑛 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝐴𝐴𝑛𝑛
∆𝑇𝑇𝑛𝑛` 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 =
𝐴𝐴̅
FUENTE: GEANKOPLIS, C. J. procesos de transporte y
operaciones unitarias. 3rd ed. MÉXICO: CONTINENTAL,
S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. 547-573 p
15.56 ∗ 112.4
∆𝑇𝑇1` 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = = 16.77℃
104.4
∆𝑇𝑇2` 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 16.86℃
∆𝑇𝑇3` 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 32.34℃

Con los anteriores cálculos se repiten cada uno de los pasos realizados obteniendo
los siguientes valores.
𝑇𝑇𝑆𝑆 = 121.1℃
𝑇𝑇𝐶𝐶1 = 104.33℃
𝑇𝑇𝐶𝐶2 = 87.11℃
𝑇𝑇𝐶𝐶3 = 54.12℃
𝑇𝑇𝑉𝑉2 = 103.98℃
𝑇𝑇𝑉𝑉3 = 86.48℃
𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐹𝐹 = 3.955𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
88
Siguiendo con el recálculo de las diferentes propiedades debemos hacer lo mismo
para las entalpías buscando en tablas termodinámicas con el fin de poder
calcularlas y dando como resultado los siguientes datos.
𝐻𝐻𝑉𝑉1 = 2685 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐻𝐻𝑉𝑉2 = 2655 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘

𝐻𝐻𝑉𝑉 3 = 2600 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜆𝜆𝑆𝑆 = 2220 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜆𝜆𝑉𝑉2 = 2244 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜆𝜆𝑉𝑉3 = 2294 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘
Realizando nuevamente el balance de energía con el fin de encontrar el valor de las
corrientes en cada etapa tenemos:
𝐹𝐹 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐹𝐹 ∗ 𝑇𝑇𝐹𝐹 + 𝑆𝑆 ∗ (𝜆𝜆𝑉𝑉 𝑆𝑆 ) = 𝐶𝐶1 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶1 ∗ 𝑇𝑇𝐶𝐶1 + 𝑉𝑉1 ∗ 𝐻𝐻𝑉𝑉1
22680 ∗ 3.955 ∗ 26.7 + 𝐹𝐹𝑉𝑉 𝐸𝐸1 ∗ 2200 = 𝐶𝐶1 ∗ 3.877 ∗ 104.33 + (22680 − 𝐶𝐶1 ) ∗ 2683
𝐶𝐶1 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶1 ∗ 𝑇𝑇𝐶𝐶1 + 𝑉𝑉1 ∗ (𝜆𝜆𝑉𝑉 2 ) = 𝐶𝐶2 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶2 ∗ 𝑇𝑇2 𝐶𝐶2 + 𝑉𝑉2 ∗ 𝐻𝐻𝑉𝑉2
𝐶𝐶1 ∗ 3.877 ∗ 104.33 + (22680 − 𝐶𝐶1 ) ∗ 2243 = 𝐶𝐶2 ∗ 3.708 ∗ 87.11 + (𝐶𝐶1 − 𝐶𝐶2 ) ∗ 2655
𝐶𝐶2 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶2 ∗ 𝑇𝑇𝐶𝐶2 + 𝑉𝑉2 ∗ (𝜆𝜆𝑉𝑉 3 ) = 𝐶𝐶3 ∗ 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝐶𝐶3 ∗ 𝑇𝑇𝐶𝐶3 + 𝑉𝑉3 ∗ 𝐻𝐻𝑉𝑉3
𝐶𝐶2 ∗ 3.708 ∗ 87.11 + (𝐶𝐶1 − 𝐶𝐶2 ) ∗ 2293 = 4536 ∗ 3.015 ∗ 54.12 + (𝐶𝐶2 − 4536) ∗ 2600
𝐻𝐻𝑉𝑉1 = 5675𝑔𝑔/ℎ
𝐻𝐻𝑉𝑉2 = 6053𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ
𝐻𝐻𝑉𝑉3 = 6416𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ
𝑆𝑆 = 8960 𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ
89
Una vez calculados los flujos en cada corriente se procede a calcular los
requerimientos de calor para que el vapor cambie de fase e inmediatamente el área
de transferencia de calor.
𝑞𝑞1 = 5476 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑞𝑞2 = 3539𝑘𝑘𝑊𝑊
𝑞𝑞3 = 3855𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐴𝐴1 = 104.6𝑚𝑚2
𝐴𝐴2 = 105.6𝑚𝑚2
𝐴𝐴3 = 104.9𝑚𝑚2
𝐴𝐴̅ = 105𝑚𝑚2
Calculados los porcentajes de error con el ejercicio 8.5.1 del Geankoplis, vemos que
no llegan al 1% indicando que esta solución es la correcta es por esto que se
interrumpe el proceso iterativo.
En las siguientes tablas se compilan los resultados producto de los cálculos
realizados.
Tabla 7. Resultados Teóricos corrientes líquidas
Líquido 1 Líquido 2 Líquido 3
Flujo másico kg/h 17005 10952 4536

Temperatura º C 104.33 87.11 54.12
Composición %𝑾𝑾 𝑯𝑯𝟐𝟐 𝑶𝑶 86.7 79.5 50
Composición %𝑾𝑾 𝐂𝐂𝟏𝟏𝟏𝟏 𝑯𝑯𝟐𝟐𝟐𝟐 𝑶𝑶𝟏𝟏𝟏𝟏 13.3 20.5 50
90
Tabla 8. Resultados teóricos corrientes de vapor
Vapor vivo Vapor 1 Vapor 2
Flujo másico kg/h 8960 5675 6053

Temperatura º C 121.33 105.4 86.48
Q (kW) 5476 3539 3855
Fuente: elaboración propi
3.2 SIMULACIÓN DE PROCESOS
Estudiosos del tema como H. Maisel y G. Gnugnoli definen simulación como

“técnica numérica para realizar experimentos en una computadora digital, estos
experimentos involucran ciertos tipos de modelos matemáticos y lógicos que
describen el comportamiento de sistemas de negocios, económicos, sociales,
biológicos, físicos o químicos a través de largos periodos de tiempo.”31
Un punto de vista más preciso es el dado por Robert E. Shannon “es el proceso de
diseñar y desarrollar un modelo computarizado de un sistema o proceso y conducir
experimentos con este modelo con el propósito de entender el comportamiento del
sistema o valuar varias estrategias con las cuales se puede operar el sistema.”
Realizando una integración de las anteriores definiciones se puede definir la
simulación como la aplicación de un modelo con el objetivo de crear estrategias que
ayuden a resolver un problema con el uso de un sistema computarizo que permita
disminuir el tiempo de resolución del problema en cuestión.
3.2.1 Simulación estacionaria y dinámica. La simulación en estado estacionario
implica resolver los balances de materia y energía sin tener en cuenta los cambios
que las diferentes variables sufren a lo largo del tiempo; es por esto que se debe
utilizar un sistema de ecuaciones diferenciales a derivadas parciales.
La simulación dinámica plantea todos los balances en su dependencia al tiempo, ya
sea para simular el comportamiento de equipos batch o para analizar la evolución a
lo largo del tiempo entre los dos estados estacionarios (arranque y parada) en una
planta, además permite percibir el cambio en diferentes variables que logran hacer
una alteración progresiva y con ello realizar un estudio más profundo de las mismas.
Para el caso de la simulación dinámica el modelo matemático está constituido por
un sistema de ecuaciones diferenciales ordinarias cuya variable diferencial es el
tiempo. Caso contrario, se deberá resolver un sistema de ecuaciones diferenciales
a derivadas parciales, abarcando tanto las coordenadas espaciales como la
temporal.
91
3.3 SOFWARE DE SIMULACIÓN
Diferentes trabajos han sido realizados utilizando gran variedad de software entre
los que se destacan, Excel15 que permite realizar el cálculo simplificado de la
cantidad de vapor requerido para concentrar una solución, particularmente de
NaOH-H2O, del mismo modo Franco5 desarrollo una tesis de pregrado que consiste
en un simulador para procesos de evaporación en la que utiliza el lenguaje de
programación de Visual Basic para obtener tanto la cantidad de vapor como las
dimensiones del equipo, para alrededor de 200 sustancias químicas.
Recientemente el software de simulación que se viene usando es Aspen Plus,

Belghaieb 39 realiza la optimización a un tren de evaporación presente en una fábrica
de ácido fosfórico la cual toma el agua que usa del mar y por medio de la
evaporación la purifica y usa en el proceso de fabricación del ácido fosfórico. En
dicho artículo se hace uso de la herramienta Desing Spec presente el software que
permite mediante un proceso iterativo fijar una especificación al sistema
modificando otra variable, en este caso el flujo de vapor requerido. Vazques44 utiliza
el mismo software de simulación para un sistema más complejo (sulfato de sodio,
cloruro de sodio e hidróxido de sodio) en el que existen diferentes fases, es por esto
que se debe operar vamos condiciones específicas que permiten realizar la
concentración de las sustancias. La simulación se realizará en el programa llamado
ASPEN Plus (sistema avanzado para la ingeniería de procesos), el cual es un
simulador de procesos químicos que fue desarrollado por Aspen Tech en 1970 por
investigadores de Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT).
Aspen Plus es un programa específico para la industria química el cual además de
simulaciones de diagrama de flujos tiene la capacidad de realizar estimación de
propiedades termodinámicas de los compuestos a usar, análisis de sensibilidad de
variables de proceso, obtener especificaciones de diseño del equipo como el
dimensionamiento y evaluar costos entre otras utilidades del simulador. Este
programa contiene una gran base de datos con paquetes de fluidos que manejan
toda la información que está relacionada con los componentes, sus propiedades
físicas, parámetros de interacción, reacciones, entre otros, que se pueden encontrar
en una sola unidad llamada “Component List” permitiendo así el fácil ingreso a la
hora de simular. Existe otra parte del programa llamada “Simulation” en donde por
medio de una interfaz gráfica y una paleta de modelos se pueden generar diagramas
de procesos de flujo, que consiste básicamente en la introducción y especificación
de datos, selección de equipos y operaciones necesarias para llevar a cabo la
39BELGHAIEB, Jalel, et al. Simulation and Optimization of a Triple-Effect Distillation Unit. En:
Energy and Environment Research Unit, National Engineering School of Gabes, Gabes University,
Tunisia. p. 1-6
92
simulación. Aquí es donde el programa efectúa las operaciones necesarias para dar
un estimado del sistema real del proceso con sus resultados. 40
3.4 MODELO TERMODINÁMICO
Para la selección del modelo termodinámico que más se ajusta al fluido a trabajar
en este caso una solución compuesta de agua y sacarosa, se emplean arboles de
decisión como el enunciado en el artículo de Eric Carlson Don’t Gamble With
Physical Properties For Simulations “ 41. En el que bajo criterios específicos como lo
es la polaridad, el concepto de solución electrolítica y no electrolítica, se proponen
algunos paquetes termodinámicos que son comúnmente utilizados.
En la siguiente figura se muestra la sección de interés del árbol de selección
presentado por Carlson.
Figura 38. Selección método a partir de propiedades
termodinámicas
Fuente: CARLSON, Eric. Don’t Gamble with Physical

Properties for Simulations. CHEMICAL ENGINEERING
PROGRESS. Octubre de 1996. P. 36
40 BETANCUR,LAURA y LANCHEROS,PAULA. Evaluación De Dos Alternativas Con Recuperación
De Condensados
En El Tratamiento De Gas Natural Con Respecto Al Método Joule
Thomson. FUNDACIÓN UNIVERSIDAD AMÉRICA, 2017. p. 55-58
41 CARLSON,Eric. Don’t Gamble With Physical Properties For Simulations. En: Succeeding at
Simulation. Oct,. p. 36
93
Para la correcta selección del paquete termodinámico se deben considerar 4
factores claves.
• La naturaleza de las propiedades de interés
• La composición de la mezcla
• La presión y el rango de temperaturas
• La disponibilidad de parámetros
Al hablar de naturaleza de las propiedades de interés se hace alusión a conceptos

como lo son la polaridad y si es electrolítica o no la solución.
La primera definida como “propiedad de las moléculas que representa la separación
o desigualdad de las cargas eléctricas dentro de la molécula, según el número y tipo
de enlaces que posea”42.
Este concepto está directamente relacionado con la diferencia de electronegatividad
presente en la molécula, la cual representa la capacidad de un átomo para atraer
hacia si los electrones de un enlace químico, es por esto que se dice que una
molécula es polar cuanto la diferencia de electronegatividad es superior a 0.4 según
la escala de Pauling. 43
Por otra parte, una solución es electrolítica cuando al hacer contacto con el agua
los componentes presentes se disocian en iones, lo que produce que se pueda
conducir corriente eléctrica.
La solución que será evaporada en el tren de evaporación adquirido con la
Fundación Universidad de América será una compuesta por agua (H2O) y azúcar
comercial (C12H22O11),para la selección de la simulación en la que se concentrara
sacarosa, se evaluó el árbol de decisión propuesto por Carlson41, dicha disolución
es polar ya que forman un enlace covalente polar en el que los electrones son
compartidos de manera desigual por lo cual se nota ligeramente una distribución de
cargas teniendo un lado cargado positivamente y uno negativamente, dicho
fenómeno es conocido como cambio de dipolo. La solución es no electrolítica debido
a que al hacer contacto con el agua no se disocia en iones. Siguiendo con el árbol
de decisión, se evalúa la presión, al trabajar a presiones inferiores a los 10 bar se
evalúa si habrá alguna fracción de vapor presente a la solución y puesto que el
objetivo es evaporar la mayor cantidad de agua presente en la solución los mejores
paquetes termodinámicos a utilizar serán Wilson, NRTL y UNIQUAC entre otros.
42 CEDRÓN, J.; LANDA, V. y ROBLES, J. Polaridad de moléculas. [Consultado el jul 13,2018].

Disponible en: Pontificia Universidad Católica del Perú
43 CHANG, Raymond y COLLEGE, Williams. Química. 7 ed. MÉXICO: McGRAW-HILL, 2002. p.
340-3410-07-365601-1
94
Gracias a este método empleado se utilizó un paquete de propiedades
termodinámicas basadas en NRTL ya que no se poseen parámetro de interacción
binaria entre los diferentes compuestos presentes en la disolución.
3.5 DESCRIPCION, ESPECIFICACIÓN DE CORRIENTES Y CONDICIONES DE

ENTRADA
Para llevar a cabo la simulación planteada del proceso de concentración de

sacarosa, se recurre al uso del simulador Aspen Plus. Los equipos usados en dicha
simulación son principalmente dos, intercambiadores de calor y separadores flash.
Los anteriores simulan de manera correcta un proceso de evaporación de solvente
con el fin de concentrar la solución.
En los intercambiadores de calor se calcula de manera precisa la energía requerida
para realizar la evaporación, partiendo de una cantidad supuesta de vapor
proveniente de una caldera, el cual únicamente cambiará de fase hasta líquido
saturado, el calor liberado, producto de la entalpía de vaporización es el usado en
el siguiente equipo, un separador flash en el que ingresa la solución a concentrar
juntos con la energía calculada anteriormente.
La función de este separador radica en la separación de las fases presenten en la
mezcla producto del intercambio de energía, por cimas saldrá el vapor de agua que
fue removido y por fondos una solución un poco más concentrada que la ingresada
al sistema.
Con el fin de modelar un tren de evaporación en el cual se hace uso de la energía
que posee cada una de las corrientes de cimas, se ingresan una serie de
intercambiadores de calor para que estos provean la energía requerida para realizar
las siguientes evaporaciones hasta llegar a la especificación de concentración de la
solución requerida.
Numerosos trabajos realizan el proceso de simulación utilizando los equipos
mencionados anteriormente, como los vistos en Vazquez 44, Chen 45, Song 46 y
Belghaieb 47 entre otros. Para la concentración de una solución azucarada que
contiene 10% en peso de sacarosa en un evaporador de múltiple efecto (tres
44 VAZQUEZ-ROJAS, Raul A.; GARFIAS-VÁSQUEZ, Francisco J. y BAZUA-RUEDA, Enrique R.

Simulation of a triple effect evaporator of a solution of caustic soda, sodium chloride, and sodium
sulfate using Aspen Plus. En: Computers and Chemical Engineering. Apr 6. vol. 112, p. 265-273
45 CHEN, Chau-Chyun y SONG, Yuhua. Generalized electrolyte-NRTL model for mixed-solvent
electrolyte systems. En: AIChE Journal. -08-01. vol. 50, no. 8, p. 1928-1941
46 SONG, Yuhua y CHEN, Chau-Chyun. Symmetric Electrolyte Nonrandom Two-Liquid Activity
Coefficient Model. En: Industrial & Engineering Chemistry Research. August 19. vol. 48, no. 16, p.
7788-7797
47 BELGHAIEB, Jalel, et al. Simulation and Optimization of a Triple-Effect Distillation
Unit. En: Energy and Environment Research Unit, National Engineering School of Gabes, Gabes
University, Tunisia. p. 1-6
95
efectos) hasta llevarla a una concentración del 50% en peso, se enuncian los
parámetros proporcionados por el ejemplo 8.5-1 de Geankoplis48, los cuales son
presentados en la siguiente tabla 6.
3.5.1 Proceso de simulación.
Tabla 9 Parámetros de entrada al simulador
Datos de entrada al simulador

Alimento Vapor de H2O saturado
Flujo másico 22680 Presión (kPa) 205.5
(kg/h)
Composición inicial 10 Temperatura (ºC) 121.1
(%W azúcar)
Temperatura inicial 26.7 efecto 3
(ºC)
Composición final 50 Presión (kPa) 13.4
(%W azúcar)
Temperatura 105.54 Temperatura (ºC) 51.67
evaporador 1 (ºC)
Temperatura 86.84
evaporadora 2 (ºC)
Cantidad de alimento al evaporador junto con su composición y temperatura; cada

una de las variables son conocidas antes de ser ingresadas al proceso de
evaporación. Composición de salida del efluente líquido del ultimo efecto; este
parámetro es una especificación que se debe proporcionar al modelo ya que es a lo
que queremos llegar en composición, además, se debe especificar la temperatura
o la presión a la que trabajará el evaporador en el último efecto que por lo general
es la presión atmosférica.
Se deben especificar las temperaturas a las que trabajaran cada uno de los
evaporadores y, por último, la composición del efluente líquido del primer efecto. Se
debe utilizar un ajustador de variables con el fin de garantizar la composición
requerida en el producto, esto se logra controlando el flujo másico de vapor vivo que
ingresa al sistema ya que este es el que proporciona la energía para evaporar el
agua presente en la solución por medio del intercambio de calor entre la corriente
caliente y la corriente fría. Para hacer más rigurosa la simulación se instalaron las
bombas que en la vida real se encuentran en el tren de evaporación con el fin de
poder hacer el cambio depresión entre los evaporadores. En la figura 39 se muestra
el esquema final de la simulación.
48 Geankoplis. Op. cit., p. .563
96
Figura 39. Esquema tren de evaporación en Aspen Plus
Fuente: Elaboración propia.
97
La descripción de cómo se realizó la simulación se encuentra en un video explicativo
el cual debe ser solicitado al grupo de métodos de separación no convencionales
de la Fundación Universidad de América.
3.6 RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN.
De acuerdo a la simulación realizada se puede observar que el simulador ASPEN

PLUS realiza los cálculos desarrollados manualmente, teniendo en cuenta cada una
de las perturbaciones, como lo es la elevación del punto de ebullición de la solución
producto del aumento en la cantidad de material a concentrar, además de arrojar
las temperaturas corregidas de cado una de las corrientes presentes en el tren de
evaporación a fin de lograr la especificación dada de 50% de azúcar al final del
proceso.
A continuación, se presenta la tabla en la que se consignaron los datos calculados
por el simulador.
Tabla 10. Resultados simulación corrientes líquidas
Líquido 1 Líquido 2 Líquido 3

Flujo másico 17071.7 10967.8 4556.3
kg/h
Temperatura º C 105.40 86.48 51.12
Presión Atm 1.1981 0.5962 0.1225
Composición 86.7149 79.3945 49.6164
%𝑊𝑊 𝐻𝐻2 𝑂𝑂
Composición 13.2851 20.6055 50.3836
%𝑊𝑊 C12 𝐻𝐻22 𝑂𝑂11
Fuente: elaboración propia.
Tabla 11. Resultados simulación corrientes de vapor
Vapor vivo Vapor 1 Vapor 2 Vapor 3

Flujo másico 8987.83 5608.33 6064.91 6466.16
kg/h
Temperatura 121.33 105.4 86.48 51.12
ºC
Presión Atm 2.03 1.20 0.60 0.12
Q 5494.04 3496.36 3867.07 4276.94
kW
De acuerdo a los resultados obtenidos y comparándolos con los datos producto de

la solución teórica, se presenta la siguiente tabla el % de error existente:
98
Tabla 12. % de error para las corrientes
líquidas
%ERROR CORRIENTES LIQUIDAS
Corriente flujo x 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 Temperatura

másico
1 0.3920 0.0170 1.050
2 0.1424 0.1327 0.723

3 0.4479 0.7672 5.540
Como se puede observar, el % de error para las variables de flujo másico y

composición de agua en cada corriente no supera el 1%, esto se da gracias al uso
más preciso del cálculo de la capacidad calorífica de la solución utilizando bases de
datos actualizadas que posee el simulador y no rigiéndonos por una ecuación la
cual linealiza el comportamiento de la variable.
Por otra parte, el cálculo del cambio de temperatura en cada efecto se realiza
mediante una aproximación en la cual se tiene en cuenta el coeficiente global de
transferencia de calor que es calculado de manera experimental, teniendo en
cuenta la resistencia a la transferencia de calor por convención, conducción y
radiación pero para este caso no se puede especificar, por lo cual es un parámetro
calculado directamente por el simulador, lo que hace que las temperaturas en cada
efecto fluctúen con respecto a las teóricas, habiendo un error máximo igual al 3%.
Tabla 13. % de error para
las corrientes de vapor
% ERROR CORRIENTES
DE VAPOR.
Corriente flujo Q
másico
Vivo 0.3106 0.3294
1 1.1748 1.2050
2 0.1968 0.3131
Fuente: Elaboración propia
Al suministrar mayor cantidad de energía a la solución las composiciones en la fase
liquidan se van a distribuir diferente, por ende, los flujos de vapor producido en cada
efecto cambiaran llegando a un % de error que no superan el 2% lo cual a su vez
impacta de manera directa en la cantidad de calor que este cederá a la corriente de
líquido.
99
3.7 ANÁLISIS DE RESULTADOS
De acuerdo a los datos obtenidos con ayuda del simulador Aspen Plus usando la
herramienta Model Analysis Tools, se realizó un análisis de sensibilidad con el fin
de conocer el efecto que tiene cada una de las siguientes en el producto terminado
(fracción de sacarosa en el producto concentrado), estas son: presión de vapor vivo,
temperatura del alimento, presión y temperatura en los evaporadores.
3.7.1 Efecto del aumento en la presión del vapor vivo. Aumentar la presión del vapor
vivo conlleva a aumentar la temperatura del mismo y por ende a aumentar la fracción
másica del producto disminuyendo así la cantidad de vapor vivo que se requiere
para llegar a la concentración deseada. En la gráfica 1 se observa se puede
observar el efecto producido al incrementar en 100 kPa.
Gráfico 1. Efecto del aumento de la presión de vapor vivo en la
composición del producto

De acuerdo a los resultados obtenidos se puede observar que el cambio no
representa un aumento considerable en la fracción másica del producto e impacta
en los costos de operación del evaporador ya que se debe utilizar más combustible
en la caldera para alcanzar dicha temperatura o presurizar dicha línea con el fin de
realizar el aumento en la presión, es por esto que no debería ser tomada como una
opción a tener en cuenta para realizar futuras optimizaciones del proceso.
3.7.2 Efecto del aumento en la temperatura del alimento. Como se puede observar
en el gráfico 2, el efecto de aumentar la temperatura del alimento es significativo
ya que se observa cómo se incrementa la calidad del producto incluso utilizando la
misma cantidad de vapor vivo a fracciones másicas de 0,9 de sacarosa. Esto se
100
debe a la disminución de la cantidad de energía (calor sensible) que debe aportar
el vapor vivo para lograr que cambie de fase el producto. Un aumento de
temperatura de 10ºC pasando de 30 a 40ºC hace que la fracción másica del
producto aumente en un 30%.
Gráfico 2. Efecto del aumento de la temperatura del alimento en la
composición del producto

Este proceso se puede ejecutar en el tren de evaporación de la Fundación
Universidad de América realizado un proceso de integración energética como el
mencionado por Mesfun 49 en el que se aprovechan las corrientes calientes del
proceso de producción de papel para precalentar el alimento al tren de evaporación.
Particularmente en el proceso de evaporación de cualquier sustancia realizado en
el tren de evaporación adquirido por la universidad habrá una corriente de vapor
que debe ser enfriada mediante agua de servicio en un intercambiador de calor,
haciendo que esta energía no sea aprovechada, sí se diseñara un intercambiador
de calor en el que se aprovechara dicha energía, se precalentaría la solución y el
consumo de vapor vivo disminuiría obteniendo el producto a la concentración
deseada.
3.7.3 Efecto de la disminución de presión en los evaporadores. La presión a la cual
se trabajan los evaporadores juega un papel fundamental en el punto de ebullición
de la sustancia a concentrar, ya que al disminuir la misma el punto de ebullición baja
y por ende la cantidad removida de solvente en cada efecto aumenta. En la gráfica
49MESFUN, Sennai y TOFFOLO, Andrea. Optimization of process integration in a Kraft pulp and
paper mill – Evaporation train and CHP system. En: Applied Energy. Jul. vol. 107, p. 98-110
101
3 se observa el efecto que la presión tiene sobre la composición final del producto,
en este caso se trabaja con la presión en el primer efecto.
Gráfico 3. Efecto de la disminución de la presión en los evaporadores
sobre la concentración del producto

El punto de ebullición se produce cuando la presión de vapor iguala a la presión
atmosférica, es decir cuando las moléculas que se encuentran en la superficie de la
solución adquieren la suficiente energía cinética para vencer la presión ejercida por
la atmosfera. Al disminuir la presión del sistema, la fuerza que debe vencer el fluido
se hace mucho más pequeña causando así que la temperatura de ebullición sea
más baja. Es por esto que al trabajar a bajar presiones (vacío) se logra aumentar la
concentración final del producto.
3.7.4 Efecto del aumento en la temperatura del primer evaporador. La temperatura
del evaporador es un parámetro que puede ser modificado a conveniencia del
proceso de la misma forma que la presión, es por esto que al trabajar a menor
temperatura de ebullición la concentración final aumentara de acuerdo a lo expuesto
en la sección 3.5.2.
En la gráfica 4 se aprecia el comportamiento de la fracción másica cambiando la
temperatura del evaporador.
102
Gráfico 4. Efecto de temperatura de operación del evaporador en
la fracción másica del producto
103
4.GUÍA PLANTA PILOTO TREN DE EVAPORACIÓN
La guía de laboratorio de la planta piloto de evaporación se realizó con base en los

documentos proporcionados por el fabricante en donde se proponen un total de 6
prácticas en las cuales se ejemplifica los diferentes usos que pueden dársele al tren
de evaporación. Para efectos prácticos en el documento de grado serán propuestas
2 guías de laboratorio, las cuales están diseñadas con el propósito de dar a conocer
al estudiante el funcionamiento de la evaporación como operación unitaria haciendo
uso de un evaporador de chaqueta. La segunda guía de laboratorio mostrará la
robustez del equipo adquirido por la Fundación Universidad de América operando
el tren de evaporación de triple efecto con alimentación hacia adelante.
La no realización de las 6 prácticas de laboratorio radica principalmente en temas
de tiempo para la realización de las prácticas por los estudiantes ya que, según el
fabricante, cada práctica dura al menos 6 horas en culminarse.
Por otra parte, el uso del tren de evaporación es muy similar en sus diferentes
configuraciones, basta con ajustar una serie de válvulas, para operar el sistema a
su conveniencia, es por esto que se deciden escoger 2 prácticas únicamente en las
cuales los estudiantes conozcan, manipulen y se apropien del tren de evaporación,
para lo último se propone hacer una actividad envolvente que consiste un juego de
roles, apersonándose del papel asignado.
4.1 GUÍA INTRODUCTORIA AL MANEJO TREN EVAPORACIÓN
Esta guía tiene como objetivo realizar una primera aproximación al tren de
evaporación conociendo los diferentes conceptos, normas, precauciones y
protocolos que debe tener en cuenta los estudiantes al momento de ingresar al área
de trabajo
4.1.1 Implementos. Toda persona que desee ingresar a la zona en la cual se
encuentra instalada la planta piloto de evaporación de deben tener los siguientes
implementos siendo estos de carácter obligatorio.
• Overol de manga larga
• Gafas de seguridad
• Guantes de Nitrilo
• Guantes de carnaza
• Zapatos cerrados o botas
• Bitácora de laboratorio
104
4.1.2 Costo de la práctica. Los costos de la práctica radican en la cantidad de vapor
vivo que debe ser suministrado al tren de evaporación y este se calculó de manera
aproximada realizando la simulación del proceso de concentración de 40 kg/h de
una solución que contiene una fracción másica de 0.1 de sacarosa y el objetivo de
la misma es concentrarla has 0.5.
De acuerdo a la simulación realizada se obtiene que se requieren 16.03 kg/h de
vapor saturado a 100ºC. Esta cantidad de vapor debe ser producido en una caldera
que trabaja con gas natural como fuente de energía, si se asume que el agua que
𝐽𝐽
entra a la caldera se encuentra a 18ºC y 540 mmHg se necesitan 12900.1 𝑠𝑠 de
energía para cumplir con los requerimientos del tren de evaporación.
Esta cantidad de energía debe ser suministrada en la caldera por el combustible
que será consumido, en este caso gas natural, la cual posee un poder calorífico de
47 MJ/kg. Como el proceso no es ideal se debe tener en cuenta la eficiencia de la
caldera que en este caso es 0.8, así pues, la cantidad en litros de gasolina es:
Ecuación 37. Cantidad de gasolina requerida para el proceso de evaporación
𝐽𝐽 1 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 1 3600 𝑠𝑠 1 𝑚𝑚3

12900.1 ∗ 6
∗ ∗ ∗ 8ℎ ∗ = 1.68 𝑚𝑚3 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑠𝑠 47𝑥𝑥10 𝐽𝐽 0.8 1ℎ 0.737𝑘𝑘𝑘𝑘
De acuerdo gas natural fenosa el gas natural tiene un valor de 1593.36 $/galón lo
que traduce en $706419 el costo de la práctica de laboratorio.
Por otra parte, se debe realizar un estimado de la cantidad de energía eléctrica que
se debe suministrar al sistema por concepto de bombas. Gracias al uso de Software
de simulación Aspen Plus la cantidad de energía suministrada es calculada por el
mismo y es 1.3545 kW
Ecuación 38. Costo energía eléctrica
629.2$
1.3545 𝑘𝑘𝑘𝑘 ∗ ∗ 8ℎ = $6800
1 𝑘𝑘𝑘𝑘ℎ
De acuerdo a los cálculos realizados el costo total de la práctica de laboratorio en
consumo de energía es $713218.
En cuanto a los costos de agua de servicio requerida se hace uso del Software
Aspen plus en el que se calcula la cantidad de agua a partir de los requerimientos
a los que desean llegar, en este caso que el vapor generado en el último efecto sea
condensado en su totalidad y a su vez este tenga una temperatura de 30ºC usando
agua de servicio que entra a 18ºC y emerge a 25ºC, realizando los cálculos
respectivos en el simulador se obtiene que se necesitan 960kg/h de agua de
servicio. En la siguiente figura 27 se muestra el esquema montado en aspen plus.
105
Figura 40. Esquema para cálculo de agua de servicio

La corriente denominada VAPACOND se refiere a la corriente de vapor generada
en el tercer efecto, VAPCON es el vapor condensado, S3 hace referencia a la
cantidad de energía que debe ser liberada para lograr los requerimientos. Por otra
parte, la corriente SERVICIO representa la corriente de agua de servicio y SERVIH
representa el agua de servicio caliente.
De acuerdo con el acueducto de Bogotá el metro cubico de agua cuesta $3927.45
es por esto que se presenta el costo del agua de servicio a continuación.
Ecuación 39. Costo agua de servicio
𝑘𝑘𝑘𝑘 1 𝑚𝑚3 $
960 ∗ ∗ 3927.45 3 ∗ 1ℎ = $3771
ℎ 1000 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑚𝑚
Gracias al anterior cálculo se calculó el costo total de la práctica el cual asciende a
$ 726489.
4.1.3 Normas de seguridad en el laboratorio. Estas normas se realizaron basándose
en las propuestas por el fabricante, a continuación, se presentan un total de 10
normas que deben ser seguidas a cabalidad para evitar posibles accidentes.
• Reconocer la ubicación de los elementos de seguridad que se encuentran a
su disposición.
o Salidas de emergencia
o Lavaojos, duchas, extintores, botiquín, entre otros.
o Lugar destinado para la recolección de residuos.
106
• Está prohibido fumar, comer o beber en la planta piloto.
• Se debe tener orden en el lugar de trabajo para evitar accidentes.
• Durante su permanencia en la planta piloto deberá portar todo el tiempo los
elementos de seguridad y llevar el pelo recogido, en caso de ser largo.
• En el área delimitada para la práctica de laboratorio no se debe dejar ningún

tipo de elemento ajeno a la práctica como lo son: mochilas, abrigos, bolsos
entre otros.
• Por ninguna razón se debe llevar a la boca o inhalar los productos químicos
que se utilicen durante la práctica.
• Si accidentalmente se vierte un producto químico se debe actuar
inmediatamente informando al profesor o jefe de laboratorio.
• En la preparación de disoluciones debe agitarse de modo suave y controlado
para evitar salpicaduras.
• Los reactivos que sean volátiles o que en su mezclado generen vapores se
deben manipular en la cámara de extracción.
• Si no se conoce la naturaleza de un producto químico o su información no es
fiable, se debe suponer que es toxico e inflamable, manteniéndolo alejado de
las llamas y realizando su disposición correctamente.
4.1.4 Señalización y demarcación de áreas de trabajo. Durante la operación de un

laboratorio el cual hace las veces de ambiente de trabajo se ponen en peligro
constante la integridad física de las personas que laboran en el sitio debido a esto,
la señalización del área de trabajo es un tema que cobra gran relevancia ya que
gracias al conocimiento de las mismas se puede disminuir el riesgo al mínimo.
La señalización del lugar de trabajo, corresponde a una clasificación o lenguaje
universal que pretende sean entendidas de forma rápida cualquier persona sin
importar su condición intelectual o formación profesional o técnica la información
que contengan la señal. En Colombia el Instituto Colombiano de Normas Técnicas
(Icontec) es el encargado de regular este tema.
La norma NTC 1461 50 referente al higiene y seguridad. Colores y señales de
seguridad establece los colores y señales de seguridad que deben ser utilizados
50 NTC 1461:1987, HIGIENE Y SEGURIDAD. COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD
107
para la prevención de accidentes y riesgos contra la salud y situaciones de
emergencia.
El significado de los colores presentes en la señal se presenta a continuación.
Tabla 14. Significado de colores en las señales
Color de Significado u objeto Ejemplos de uso
seguridad/
contraste
• Pare • Señales de pare
Blanco
• Prohibición • Paradas de
Rojo
• Prevención del fuego, emergencia

equipo contra • Señales de prohibición
incendios y ubicación.
• Acción de mando Obligación a vestir equipos de

• Color de seguridad protección personal
Blanco
solo cuando se usa en

Azul
forma circular
Negro • Precaución, riesgo de Indicaciones de peligro

Amarillo
peligro (fuego, explosión, radiación,

intoxicación) prevención de
escalones hacia arriba o hacia
abajo, obstáculos.
• Condición de Salidas de emergencia,

seguridad estaciones de primeros
Blanco
Verde
auxilios y rescate.
Fuente. NTC 1461:1987, HIGIENE Y SEGURIDAD. COLORES Y SEÑALES DE

SEGURIDAD
Así como cada color tiene un objetivo específico, la forma geométrica también tiene
un significado en específico, en la siguiente tabla se presenta el significado
correspondiente.
108
Figura 41. Identificación de forma geométrica en las señales51
Forma geométrica Significado

Prohibición o acción de mando
Prevención
Información (incluyendo instrucciones)
Fuente. NTC 1461:1987, HIGIENE Y SEGURIDAD. COLORES Y SEÑALES DE

SEGURIDAD
De acuerdo a las anteriores convenciones mostradas se realizó la selección de las

señales que deben estar presentes en el sitio que será adecuado para la instalación
del tren de evaporación.
Figura 42. Peligro Figura 43. Riesgo Figura 44. Figura 45. Riesgo
de explosión eléctrico Superficie caliente de caída de
objetos
109
Figura 46. Figura 47. Figura 48. Figura 49. Ruta de
Lavaojos de Ducha de Primeros salida
emergencia emergencia auxilios
Figura 50. Ruta Figura 51. Salida

de evacuación de emergencia
Fuente: Gestión Calidad Consulting. Legalización de Riesgos Laborales como

prevención. [0]. Sep 5,. [Consultado el Nov 29,2018]. Disponible en: http://gestion-
calidad.com/senalizacion-riesgos-laborales
Figura 52. Uso Figura 53. Uso Figura 54. Uso Figura 55. Uso
obligatorio de obligatorio de obligatorio de obligatorio de
guantes tapabocas overol guantes
Fuente: SYDSA,Productos para Identificación. Uso Obligatorio del Siguiente

Equipo: Lentes, Tapones, Guantes y Zapato. [0]. [Consultado el nov 29,2018].
Disponible en: http://sydsa.com/store/s2b25-4-uso-obligatorio-del-siguiente-equipo-
lentes-tapones-guantes-y-zapato.html
110
4.1.5 Identificación de tuberías y servicios. En la norma NTC 3458 51 expedida
Instituto Colombiano de Normas Técnicas (Icontec) se deben especificar los colores
para la identificación de tuberías que transportan fluidos en las instalaciones.
Tabla 15. Identificación de tuberías
Color Contenido del tubo

Verde Agua
Gris Vapor
Marrón Aceites (mineral, vegetal o
animal)
Amarillo Gases (en condición gaseosa
o licuada) excepto aire
Purpura Ácidos y álcalis
Azul Aire
Negro Otros líquidos
Naranja Servicios eléctricos y
conductos de ventilación
Fuente. NTC 3458:1992, HIGIENE Y SEGURIDAD.
IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS Y SERVICIOS
4.1.6 Precauciones al momento de operar el equipo. Según el fabricante se deben

tener en cuenta los siguientes aspectos a la hora de operar el equipo:
• Debido a la robustez del equipo se requiere como mínimo dos personas para la
operación, permitiendo una asistencia mutua para evitar accidentes, realizar
simultáneamente toma de datos de diferentes variables y poder realizar relevos
durante el proceso.
• Siempre se debe informar al responsable del equipo (docente o encargado de

laboratorios) el arranque del mismo.
• Situar el equipo en una zona ventilada debido a la posible acumulación de

vapores de solventes con el fin de no generar atmosferas inflamables o
asfixiantes.
51 NTC 3458:1992, HIGIENE Y SEGURIDAD. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS Y SERVICIOS
111
• Tener al alcance en un lugar visible y despejado botiquín de primeros auxilios y
extintor de fuego.
• No alejarse del equipo por más de 15 min, si es necesario informar al encargado

y al relevo. Los estudiantes no deben permanecer por más de 8 horas
ejecutando labores en el tren de evaporación.
• Por ningún motivo se debe permitir el acceso a personal no autorizado a la caja

eléctrica del equipo.
• Se debe garantizar la alimentación constante de agua de refrigeración, si

durante el proceso es interrumpida el flujo se debe suspender inmediatamente
la operación.
• Al realizar el descargue del sistema, se debe dejar que el equipo se enfríe hasta
una temperatura de 35°C evitando así accidentes.
• Siempre se debe realizar limpieza e los equipos una vez terminada la operación,
evitando la acumulación del material que pueda causar corrosión y la
contaminación de otros productos.
• Al momento de realizar el descargue del sistema, se debe contar con los
siguientes implementos con el fin de disminuir la probabilidad de accidente
o Overol
o Guantes de carnaza
o Pechera de carnaza
o Botas de seguridad
• Los tanques que contienen la solución concentrada y el solvente recolectado
siempre deben ser vaciados una vez terminada la operación en recipientes de
material inerte para evitar desnaturalización.
• Realizar mantenimiento preventivo y correctivo de la unidad de proceso. Ajustar

las tuberías que presenten fugas o goteos, cambiar el empaque presente entre
el tanque y la tapa cuando se requiera, limpiar frecuentemente los equipos por
acumulación de polvo o materiales extraños, mantener limpia y aseada el área
de operación y el tablero de control.
• Si se presentan escapes o fugas, remediarlas cuando sea posible con las

herramientas disponibles. Si la magnitud de la fuga es grande detener la
operación y dejar enfriar para poder resolver el problema con seguridad.
• No permita que entre líquido a la bomba de vacío.
112
4.2 ARRANQUE DEL EQUIPO
4.2.1 Protocolo de operación del tren de evaporación. Asegurar que las válvulas de
purga y toma muestras presentes en el tren de evaporación se encuentren limpias
y sin obstrucciones, posteriormente se deben cerrar. (V-02, V-14, V-20, V-27, V-36,
V-39, V-41, V-42, V-45, V-48, V-51, V-55, V-63, V-63, V-66, V-69, V-73, V-74, V-81,
V-85, V-88, V-91, V-95, V-96, V-103, V-110, V113, V-116, V-120, V-121, V-130, V-
134, V-136, V-139, V-146, V-147).En la siguiente figura se encuentran resaltadas
las válvulas que debe estar cerradas.
Figura 56. Válvulas de purga y toma muestras

manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
113
Verificar que cada una de las válvulas de salida de los dispositivos para distribución
de flujo (manifolds) estén cerradas (V-01, V-03, V-04, V-05, V-06, V56, V-57, V-58,
V-59, V-60, V-75, V-76, V-77, V-97, V-98, V-100, V-101, V-122, V-123, V-124, V-
127, V-128).
Figura 57. Válvulas de distribución de flujo

[0]:2018. 1-62
114
• El requerimiento mínimo de agua de enfriamiento debe ser de 1 m3/h de lo
contrario no se puede continuar con el proceso.
• Energizar las cajas eléctricas de controles. Verificar que el testigo luminoso que
se encuentra sobre el pulsador de emergencia este encendido.
• Asegurarse que los indicadores de nivel se encuentran abiertos. Revisar: tanque

de alimento (LG-01), tanques de recolección de condensados de vapor vivo
(LG03, LG-05, LG-07 y LG-08), tanque de condensado total (LG-10) y tanque de
producto (LG-09), evaporador vertical (LG-02), evaporador horizontal (LG-04),
evaporador de chaqueta (LG-06). En la figura 17 se puede observar la ubicación
de las mirillas de vidrio:
Figura 58. Ubicación mirillas de vidrio
115
4.2.2 Arranque tanque alimentación.
• Abrir totalmente la válvula de succión (V-46) y la válvula de recirculación al
tanque de alimentación (V-49). Cerrar la válvula de descarga de la bomba hacia
el rotámetro (V-50).
• Retirar la tapa y cargar el tanque de alimentación (TK-101). La capacidad neta

del tanque es de 50 L, y este se debe llenar máximo en un 80% (40 L). En caso
de que la práctica se vaya a realizar con agua pura, abrir la válvula (V-44) que
debe estar conectada al suministro de agua de la planta piloto.
• Encender la bomba de alimentación (P-101) desde el tablero de control y Luego

de algunos minutos de recirculación de alimentación al tanque, se procede a la
calibración del rotámetro de alimentación.
4.3 SELECCIÓN DE SUSTANCIA A EVAPORAR
Para realizar la selección de la sustancia a evaporar en el tren de evaporación se

seleccionaron 4 criterios que permiten asegurar la integridad del equipo y hacer una
práctica segura y productiva para los estudiantes. El primer criterio es la corrosión
que la sustancia pueda causar al equipo, esto con el fin de preservar la integridad
del equipo; el segundo criterio es la evaluación monetaria representada en el costo
de la práctica de laboratorio lo cual viene ligado al tercer criterio que es la aplicación
industrial; el 4 criterio tenido en cuenta es la disposición de recursos, así como el
reúso que se le puede dar a los fluidos producidos en el tren de evaporación.
La metodología empleada radica en un sistema de depuración en el que se tendrán
en cuenta en el orden mencionado anteriormente los cuatro criterios seleccionados
a fin de encontrar la sustancia que permita sacar el mayor provecho a la práctica de
laboratorio sin comprometer la integridad del equipo y los estudiantes.
4.3.1 Corrosión. El material de construcción varía con respecto al fluido que va a ser
evaporado, generalmente, estos están fabricados con algún tipo de acero al
carbono, sin embargo, muchas de las disoluciones son altamente corrosivas
ocasionando un deterioro del equipo, por otra parte, en procesos alimenticios se
hace necesario que el equipo sea fabricado con acero inoxidable para preservar la
inocuidad del alimento. Es por esto que se utilizan diferentes aleaciones tales como,
cobre, níquel, acero inoxidable, grafito y plomo. Al usar aleaciones con los anteriores
elementos ocasionaremos un aumento en el costo del equipo, es por esto que se
busca una velocidad de transferencia de calor alta con el fin de minimizar al máximo
el tamaño del equipo lo que se traduce en menor costo.4
El material de construcción del equipo robusto es acero inoxidable 304. Según la
norma ASTM A240 su composición química se detalla a continuación.
116
Tabla 16. Composición química del acero inoxidable 304
Elemento Composición (% en peso)

Carbón 0.07 máx.
Manganeso 2 máx.
Azufre 0.03 máx.
Fosforo 0.045 máx.
Silicio 0.75 máx.
Cromo 17.5-19.5
Níquel 8-10.5
Nitrógeno 0.1 máx.
Fuente: ASTM International. (2004). ASTM A 240
"standard specification for chromium and chromium-
nickel stainless steel plate, sheet, and strip for pressure
vessels and for general applications". West
Conshohocken, United States.
Este tipo de acero se desarrolló con el fin de minimizar la precipitación del carburo
de cromo y la tendencia de corrosión intergranular en un rango de temperaturas de
426 a 900 ºC. es ampliamente utilizado en la industria química y de alimentos
gracias a la formación de óxido de cromo que actúa como capa pasivadora para
impedir la corrosión del hierro. “Soporta oxidación ordinaria en la arquitectura y es
inmune a ambientes donde se procesan alimentos (excepto posiblemente en
condiciones de altas temperaturas incluyendo altos contenidos de ácido y cloruros).
Resiste químicos orgánicos y una amplia variedad de químicos inorgánicos.
El tipo 304 también es buen resistente al ácido nítrico” 52. El material de fabricación
es acero inoxidable 304 (SS 304) y los empaques presentes en el tren de
evaporación son de teflón (PTFE) y EPDM.
El teflón (PTFE) es el material más resistente químicamente si se utiliza con ácidos
minerales, alcalinos e hidrocarburos alifáticos lo cual es traducido en su costo
elevado 53, es una resina de carbono fluorado (Politetrafluoruroetileno) resistente al
calor siendo uno de los materiales más estables a 260ºC no existe descomposición
apreciable, al 327ºC el material toma un aspecto amorfo gelatinoso, sin fundirse y
conservando su forma geométrica. 54En la tabla 18 se mencionan algunas de sus
propiedades físicas más relevantes.
52 ITALUMINIO Herrajes y accesorios arquitectónicos. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO
ACERO INOXIDABLE 304 [Consultado el Jul 7,2018]. Disponible en:

italuminio.com.co/catalogos/SS304-ficha.pdf
53 ASCA TM. MATERIALES DE PRODUCTOS Y COMPATIBILIDAD Elastómeros, Materias
Plásticas Y Metales. Francia: 2005. p. 2

54 INOXIDABLE,S. A. P.T.F.E. (politetrafluoroetileno) ALGUNAS PROPIEDADES. Sep 19,.
[Consultado el Oct 10,2018]. Disponible en: http://www.inoxidable.com/propiedades.htm
117
Tabla 17. Propiedades del Teflón PTFE
Propiedad Unidad Método Valor

Densidad g/cm3ASTM D 792 2.14-2.18
Carga de rotura N/mm2 ASTM D 1457 20-35
Resistencia a la ASTM D 1457 210-400
elongación
Dureza (Shore D) ASTM D 2240 50-60
Rigidez dieléctrica kv/mm ASTM 149 55
Fuente: INOXIDABLE,S. A. P.T.F.E. (politetrafluoroetileno) ALGUNAS
PROPIEDADES. Sep 19,. [Consultado el Oct 10,2018]. Disponible en:
http://www.inoxidable.com/propiedades.htm
El EPDM es un material compuesto de etileno, propileno y dieno de alta calidad por
ello su nombre, adicionalmente se le agrega la letra M con el fin de indicar que
cuenta con una cadena saturada de propileno según la clasificación ASTM.
Se utiliza en forma de juntas para electroválvulas y válvulas de vapor gracias a su
resistencia a la deformación remanente después de la compresión. Se adapta en
general a la mayoría de sustancias química excepto a fluidos a base de petróleo o
contaminados por este como aire lubricado.Su temperatura de operación va entre -
20ºC a 180ºC53.En la tabla 19 se mencionan algunas de sus propiedades más
importantes. 55
Tabla 18. Propiedades de EPDM
Propiedad Unidad Método Valor

Densidad g/cm3 1.31±0.05
Tensión de rotura MPa ISO 37 ≥7
Resistencia al desgarro N/mm ISO 34-1 ≥20
Dureza (Shore A) ASTM D 2240 70±5
Deformación remanente % ISO 815-1 ≤30
después de 22h a 70°C
Fuente: Elaplas elastómeros y plásticos. características etileno-propileno (EPDM).
[Consultado el Oct 13,2018]. Disponible en: http://www.elaplas.es/wp-
content/uploads/EPDM.pd
De acuerdo al anexo Q suministrado por el fabricante, se realiza una clasificación
de 188 compuestos químicos según la compatibilidad que tiene con los materiales
de fabricación den equipo.
Esta tabla es la herramienta primordial para realizar la pre selección de la sustancia
a evaporar. Utiliza convenciones como lo son:
55Elaplas elastómeros y plásticos. características etileno-propileno (EPDM). [Consultado el Oct

13,2018]. Disponible en: http://www.elaplas.es/wp-content/uploads/EPDM.pd
118
• A: excelente compatibilidad, esto se traduce en que no hay riesgo de corrosión
del material de fabricación del equipo.
• B: buena, es decir la corrosión es mínima y no causa daños en el equipo a corto
plazo.
• C: aceptable, se produce una corrosión moderada y no es recomendable utilizar
constantemente dicha sustancia.
• D: efecto severo, por ningún motivo se deben usar este tipo se sustancias en el
equipo ya que lo afecta totalmente.
• N/A: información no disponible.
Adicionalmente en el anexo P 56 se encuentra una compilación más robusta ya que

abarca un total de 570 compuestos con el fin de garantizar la correcta selección
del compuesto a evaporar. Debido enfoque educativo que tiene el tren de
evaporación, se trabajaran únicamente las sustancias que no pongan en riesgo la
integridad del equipo esto con el fin de mantener la vida útil del equipo para que
los estudiantes de la Fundación Universidad de América saquen el mayor
provecho de los equipos. Gracias a esta preselección realizada solo 42
compuestos no causan efecto alguno sobre el equipo, en la tabla 20 se presenta
una lista con sus nombres.
Tabla 19. Sustancias que no causan corrosión
sustancia Química
Aceite de palma Coca cola (syrup) Sulfato de magnesio
Acetato de amilo00 Detergentes Trietilamina
Líquidos de remolacha Dietilenglicol Acetileno
Glucosa (jarabe de maíz) Etanol Melaza
Ácido cítrico 5% Formaldehido 40% Metanol
Ácido fosfórico 10% Gelatina Metasilicato de sodio
Ácido fosfórico 20% Glicerol Metil etil cetona
Ácido láctico (Solución 5%) Acetona Metilamina
Ácido sulfúrico 10% Jugo de caña Miel
Agua desionizada Látex Óxido de calcio
Agua destilada Leche Alcohol isobutílico
Alcohol amílico Licor de azúcar de caña Amoniaco 10%
Azúcar (líquidos) Cerveza Anhídrido ftálico
Bicarbonato de sodio Cetonas Carbonato de sodio
56
Proindecsa, proyectos y delegaciones, S.C. Tablas De Resistencia Química San gines-
Murcia españa: p. 1-10
119
4.3.2 Costos. El factor monetario juega un papel fundamental en al momento de
seleccionar el material para realizar prácticas de laboratorio con el fin de impartir
docencia es por esto que partiendo de la tabla 21 se realizó una búsqueda de
precios de los materiales con el fin de evaluar tanto precio como aporte a la
formación del estudiante. En la siguiente tabla se relacionan los precios por kg o L.
Tabla 20. Precios de sustancias a evaporar
sustancia PRECIO unidad Sustancia Precio Unidad

química $ química $
Líquidos de 700 57 kg Licor de azúcar de 10000 L
remolacha caña
Melaza 900 58 kg Miel 12000 Kg
Agua desionizada 1200 L Jugo de caña 12500 L
Aceite de palma 1913 59 kg Acetato de amilo 16000 60 L
Agua destilada 2750 L Etanol 45000 L
Coca cola (syrup) 3000 L Ácido sulfúrico 10% 99000 61 L
Leche 3100 L Amoniaco 10% 99000 L
Azúcar (líquidos) 3500 kg Metilamina 100000 L
Glicerol 3800 62 L Glucosa (jarabe de 115777 Kg
maíz)
Metasilicato de 4000 63 kg Carbonato de sodio 118000 Kg
sodio
Cerveza 4500 L Ácido láctico 123000 L
(Solución al 5%)
Gelatina 6500 kg Ácido fosfórico 10% 134000 L
Amoniaco 10% 99000 L Ácido fosfórico 10% 134000 L
Metilamina 100000 L Ácido fosfórico 20% 134000 L
57 CORABASTOS. Boletín Diario De Precios. Bogotá, Colombia: 2018. p. 1-6

58 animals drogas e implementos. Precio melaza; [Consultado el Nov 10,2018]. Disponible en:
https://animalsveterinaria.com/pasto/27344-27345-melaza-bulto-x-
30kg.htmlhttps://animalsveterinaria.com/pasto/27344-27345-melaza-bulto-x-30kg.html
59 FEDEPALMA. Precios De Referencia Fondo De Fomento Palmero. Colombia: 2018. p. 1
60 Elementos Químicos Ltda. Reactivos importados. Feb 26,. [Consultado el Nov 10,2018].
Disponible en: http://www.elementosquimicos.com.co/media/descargas/listasdeprecios/R-

IMPORTADOS.pdf
61 Elementos Químicos Ltda. Reactivos nacionales; Feb 26,. [Consultado el Nov 10,2018].
Disponible en: http://www.elementosquimicos.com.co/media/descargas/listasdeprecios/R-

NACIONALES.pdf
62 Quiminet. Precio Glicerol. Mar 20,. [Consultado el Nov 10,2018]. Disponible en:
https://www.quiminet.com/productos/glicerol-1475726529/precios.htm
63 distribuidor aaliados. Metasilicato de sodio. [Consultado el Nov 11,2018]. Disponible en:
http://www.distribuidoraaliados.com/portfolio-items/metasilicato-de-sodio/
120
sustancia PRECIO unidad Sustancia Precio Unidad
química $ química $
Glucosa (jarabe 115777 kg Metil etil cetona 153000 L
de maíz)
Ácido cítrico 5% 289000 kg Dietilenglicol 354000 L
Sulfato de 315000 kg Trietilamina 365000 L
magnesio
Acetona 45000 L Óxido de calcio 411000 kg
Acetileno 47773 kg Anhídrido ftálico 418000 kg
Formaldehido 75000 L Látex N/D
40%
Bicarbonato de 77000 kg Cetonas variable
sodio
Metanol 45000 L
De acuerdo a las capacidades que tiene el evaporador (30 L) se limita el valor de la

práctica a $ 45000 por otra parte, y teniendo en cuenta la aplicación industrial que
puede darse con esta limitación se encontró que se han realizado trabajos en los
cuales se pone en práctica la concentración de azúcar como Heluane 64 y López 65.
Particularmente en la industria panelera para concentrar dicho jugo y poder
posteriormente obtener la panela por otro lado, también se halló la aplicación en
concentración de leche gourdon 66, morison 67, mura & gourdon 68 , curtis 69 ,la cual
se realiza para posteriormente hacer la leche en polvo.
Aunque los costos de la remolacha son bajos, su producción se hace tediosa y se
debe pasar por un proceso de remoción de sólidos, así como su licuado con el fin
de obtener el producto, la melaza es un producto altamente viscoso ( 1700-800
64 HELUANE, Humberto, et al. PLANTEAMIENTO OPERATIVO DE REDES DE EVAPORACIÓN.

En: Iberoamerican Journal of Industrial Engineering. vol. 5, no. 9, p. 358-375
65 LÓPEZ, RICARDO. Evaluación Técnica Y Económica De La Implementación De Un Sistema
De Evaporación De Múltiple Efecto En Los Procesos Productivos De La Panela. Universidad

Nacional de Colombia, 2016. p. 26-45
66 GOURDON, Mathias y MURA, Ernesto. Performance evaluation of falling film evaporators in the
dairy industry. En: Food and Bioproducts Processing. Jan. vol. 101, p. 22-31
67 MORISON, Ken R. Reduction of fouling in falling-film evaporators by design. En: Food and
Bioproducts Processing. Jan. vol. 93, p. 211-216

68 MURA, Ernesto y GOURDON, Mathias. Pressure drop in dairy evaporators: Experimental study
and friction factor modelling. En: Journal of Food Engineering. Feb. vol. 195, p. 128-136
69 PARK, Curtis W. y DRAKE, MaryAnne. Condensed milk storage and evaporation affect the flavor
of nonfat dry milk. En: Journal of Dairy Science. Dec. vol. 99, no. 12, p. 9586-9597
121
CPS) 70 y su dilución en agua necesita un proceso de agitación constante, lo que
hace demorado preparar la solución, el proceso de evaporación de agua
(desionizada o destilada) solo permite mostrar el funcionamiento de equipo pero a
nivel industrial no se realiza este procedimiento por lo tanto no genera grandes
beneficios en la parte académica, de igual forma sucede con los demás reactivos
que no se encuentran en el rango de precios establecidos.
4.3.3 Disposición de residuos. De acuerdo al análisis realizado para seleccionar las
posibles sustancias a evaporar en el equipo adquirido por la Fundación Universidad
de América viendo parámetros como la corrosión causada al equipo y los costos de
la práctica, se presenta en siguiente tabla los candidatos preseleccionados.
Tabla 21. Sustancias preseleccionadas
para evaporar
sustancia química
Azúcar
Leche
Con el fin de evaluar el ultimo parámetro referente a disposición de residuos se
trabajarán las sustancias mencionadas en la tabla 22.
En primera instancia durante el proceso de concentración de una solución
azucarada se genera agua la cual debe ser condensada y para ello se utiliza agua
de servicio, en esta instancia el agua condensada posee una cantidad de azúcar
mínima la cual hace que se pueda someter a un proceso de reutilización como
alimento a la caldera para la generación de vapor además, sea usada para realizar
lavados a los equipos adicionando el ácido y la base (HCL y NaOH) utilizados para
remover las incrustaciones. Por otra parte, la solución concentrada se le pueden dar
los siguientes usos:
Obtención de proteína unicelular, para aguas que posean una Demanda Química
de oxígeno (DQO) de 14278 mg/l y la Demanda Biológica de Oxígeno (DBO) de
5889 mg/l pueden ser sometidas a una sedimentación primaria que proporciona una
remoción aproximada de 32% y un 37% para BBO y DQO respectivamente,
posteriormente realizar una fermentación utilizando una población mixta de las
levaduras (Y-900/CNIC), seguidamente se efectúa una precipitación con hidróxido
de calcio. Gracias a la sucesión de procesos se obtiene una masa seca con un
porcentaje de proteína de 20, esta masa es útil para la alimentación de gallinas
ponedoras.
Utilización para fertirriego: Estos residuales contienen cantidades apreciables de
nitrógeno, fósforo y potasio y otros nutrientes beneficiosos para el crecimiento y
70COMEL (Compañia de melazas S.A.); VISCOSIDAD Y PREPARACIÓN DE LA MELAZA.

[Consultado el Oct 22,2018]. Disponible en: http://www.ciademelazas.com/viscosidad.asp
122
desarrollo de las plantas, constituyen valiosos recursos para regar y fertilizar la caña de
azúcar y otros cultivos 71. Si se desea realizar un proceso de vertimiento se debe
seguir la resolución 631 de 2015 72, en su capítulo Vl se presentan los parámetros
fisicoquímicos que deben ser cumplidos.
Tabla 22. Límites máximos permisibles en los vertimientos puntuales de
aguas residuales no domésticas (ARND) a cuerpos de aguas
superficiales
Parámetro unidades Valor

pH Unidades 6-9
de pH
Demanda Química de Oxígeno (DQO) mg/l O2 900
Demanda Biológica de oxígeno (DBO) mg/l O2 500
Sólidos suspendidos totales (SST) mg/l 200
Sólidos sedimentables (SSED) mg/l 2
Grasas y aceites mg/l 20
Compuestos semi volátiles fenólicos mg/l Análisis y reporte
Sustancias activas al azul de metileno mg/l Análisis y reporte
(SAAM)
Hidrocarburos totales (HTP) mg/l 10
Ortofosfatos (P-PO43) mg/l Análisis y reporte
Fuente. COLOMBIA. MINISTERIO DE AMBIENTE Y DESARROLLO SOSTENIBLE,
Resolución 631 (18 de abril de 2015). Por la cual se establecen los parámetros y los
valores límites máximos permisibles en los vertimientos puntuales a cuerpos de aguas
superficiales y a los sistemas de alcantarillado público y se dictan otras disposiciones.73
P.
Para la utilización de leche en el evaporador con el fin de realizar una concentración
de la misma se deben tener en cuenta la producción de agua que realiza durante el
proceso.
Gracias al artículo 29,30 y 31 del decreto 616 de 2006 referentes a la calidad del
vapor de agua para la caldera no se puede realizar un proceso de reutilización del
agua producida debido a que debe ser grado alimenticio, saturado, seco, exento de
aire y conducido por tuberías de acero inoxidable, esto no puede ser garantizado ya
que, al ser un equipo de múltiple propósito, no puede garantizarse que el agua
cumpla con lo estipulado.
La solución concentrada de leche puede ser utilizada en diferentes procesos como
lo son: producción de leche en polvo, quesos, mantequilla entre otras. La
71 SANTIESTEBAN, Inginio. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE RESIDUALES LÍQUIDOS DE LA

INDUSTRIA AZUCARERA COLOMBIANA Y LA CONTAMINACIÓN AMBIENTAL EN LA CUENCA
HIDROGRÁFICA DEL RÍO TANA. En: Revista Caribeña De Ciencias Sociales. p. 14-18
72 COLOMBIA. MINISTERIO DE AMBIENTE Y DESARROLLO SOSTENIBLE, Resolución 631 (18
de abril de 2015). Por la cual se establecen los parámetros y los valores límites máximos permisibles
en los vertimientos puntuales a cuerpos de aguas superficiales y a los sistemas de alcantarillado
público y se dictan otras disposiciones.73 P.
123
normatividad 72 especifica los valores de vertimiento de aguas a sistemas de
alcantarillado.
Tabla 23 Valores límites máximos permisibles en los vertimientos
puntuales de las actividades industriales, comerciales o de servicios; y de
las aguas residuales (ARD y ARND) de los prestadores del servicio
público de alcantarillado a cuerpos de aguas superficiales
Parámetro unidades Valor

pH Unidades 6-9
de Ph
Demanda Química de Oxígeno (DQO) mg/l O2 180
Demanda Biológica de oxígeno (DBO) mg/l O2 90
Sólidos suspendidos totales (SST) mg/l 90
Sólidos sedimentables (SSED) mg/l 5
Grasas y aceites mg/l 20
Compuestos semi volátiles fenólicos mg/l Análisis y reporte
Sustancias activas al azul de metileno mg/l Análisis y reporte
(SAAM)
Hidrocarburos totales (HTP) mg/l Análisis y reporte
Ortofosfatos (P-PO43) mg/l Análisis y reporte
Fuente. COLOMBIA. MINISTERIO DE AMBIENTE Y DESARROLLO SOSTENIBLE,

Resolución 631 (18 de abril de 2015). Por la cual se establecen los parámetros y los
valores límites máximos permisibles en los vertimientos puntuales a cuerpos de aguas
superficiales y a los sistemas de alcantarillado público y se dictan otras disposiciones.73
P.
4.4 GUÍA EXPERIMENTAL TREN DE EVAPORACIÓN
El objetivo que tiene esta sección es realizar una aproximación real a la

evaporación como operación unitaria, empleando un tren de evaporación a escala
piloto aplicado un proceso de concentración usado en la industria azucarera. la
guía experimental de laboratorio se compone de dos prácticas, la primera titulada
evaporación de simple efecto presente en el anexo r y la segunda titulada
evaporación de triple efecto con alimentación en paralelo la cual se encuentra en
el anexo s del presente trabajo.
124
5. CONCLUSIONES
• Con respecto a las condiciones de operación suministradas por el fabricante en

el manual de operación se realizó una completa descripción del equipo en el que
se incluyen:
• Lista de chequeo con los componentes presentes en el tren de evaporación.

• Imágenes de la ubicación de cada una de las válvulas presentes.
• Caracterización de cada uno de los equipos del tren de evaporación.
• Dentro de la caracterización realizada se explica de manera detallada
dimensiones y tipos de elementos que componen el tren de evaporación como
ciclones, trampas de vapor, los diferentes evaporadores los cuales poseen una
capacidad de 17 litros, intercambiadores de calor, válvulas de cheque, globo,
compuerta, aguja, bola y alivio, bombas centrifugas con una potencia de 0.5 kW,
de vacío con una potencia de 0.145 kW y dosificadoras con una potencia de 0.23
kW entre otros elementos los cuales están consignados en un listado maestro
de documentos disponibles para realizar la verificación una vez sea instalado el
• De acuerdo a la información suministrada por el fabricante, se realizó el

modelado matemático teniendo en cuenta, balances de materia y energía junto
con las elevaciones del punto de ebullición y las correcciones de temperatura
respectivas posteriormente se realizó una simulación en estado estacionario del
tren de evaporación adquirido por la Fundación Universidad de América
utilizando Aspen Plus, donde se usaron equipos como condensadores y
separadores flash principalmente para recrear el proceso, así como se añadieron
las bombas que permiten realizar el cambio de presión en el tren de evaporación.
La simulación se validó mediante la ejecución de dos problemas propuestos en
la literatura; el primero el ejemplo 8.5.1 del Geankoplis y el segundo el ejemplo
3.16 del Ocon obteniéndose errores del 1% los cuales son mostrados en las
tablas 16 y 17 de presente trabajo.
• Se evaluó el efecto que tiene la presión y la temperatura en la fracción másica

del producto final por medio de una simulación en Aspen Plus, en él se obtuvo
que aumentando la presión del vapor vivo conllevará a un aumento de la
temperatura de vapor y por ende la concentración se verá favorecida, el aumento
no es significativo ya que al aumentar la presión de 1 a 2 bares solo logra un
aumento de 0.03 en peso de sacarosa. Por otra parte, realizar un
precalentamiento de la solución a evaporar causa un efecto significativo al
aumentar la temperatura en 30 ºC causa un aumento de 0.35 en fracción másica
de sacarosa. Este proceso se puede realizar aprovechando la corriente de vapor
que debe ser condensada con agua de servicio.
125
• La disminución tanto de la temperatura como de la presión en el evaporador
causan un aumento en la concentración del producto ya que el punto de
ebullición de la solución baja y se requiere menos energía para evaporar la
solución y por ende causa una disminución en los requerimientos de vapor vivo.
• Se elaboraron un total de tres guías de laboratorio; la primera tiene como objetivo

realizar una introducción al tren de evaporación en la que se incluyen diferentes
normas que deben ser tenidas en cuenta al momento de manipular el tren de
evaporación, se abordan temas se seguridad en el área de trabajo con temas
como identificación de tuberías y señalización en el área de trabajo. Las dos
guías restantes son de tipo experimental en las cuales se enfrenta al estudiante
al desafío de manipular un equipo robusto a escala piloto creando escenarios
como el juego de roles donde cada integrante adopta una función específica
dentro de un equipo de trabajo, simulando una planta real.
• Las guías de laboratorio permiten evaporar una solución de sacarosa utilizando
de diferentes maneras el tren de evaporación, en la primera se utiliza una
evaporación de simple efecto en la que se observará que el gasto energético es
considerablemente grande y por ende poco rentable para la industria; en la
segunda práctica se hace uso de un tren de evaporación de triple efecto,
observando que los requerimientos energéticos disminuyen a un tercio del valor
gastado con un solo efecto.
126
6.RECOMENDACIONES
• Se debe realizar una actualización y verificación de los elementos instalados en

el tren de evaporación al momento de tener instalada dicha planta.
• Realizar la simulación en estado dinámico de manera rigurosa especificando

cada equipo al detalle, como intercambiadores de calor. Por otra parte, añadir
ciclones, trampas de vapor, válvulas y longitud de tuberías.
• Analizar el arranque del tren de evaporación en el simulador Aspen plus en el

cual se pueda calcular de manera precisa el comportamiento del equipo en dicha
etapa.
• Realizar un detallado sistema de control al tren de evaporación con el fin de

automatizar el proceso.
• Diseñar procesos de optimización que tengan que ver con integración energética
en el cual se pueda realizar un precalentamiento al alimento con el fin de
disminuir costos.
• Aumentar el número de prácticas de laboratorio con el fin de diversificar el

contenido teniendo en cuenta los criterios de selección de las sustancias a
evaporar.
127
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EQUIPO-LENTES-TAPONES-GUANTES-Y-ZAPATO.HTML
VALVIAS. VÁLVULA DE AGUJA - VALVIAS. [CONSULTADO EL OCT 2,2018].

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EDITION). ELSEVIER,
134
ANEXOS
135
ANEXO A
SISTEMA DE DOCUMENTAL PARA LA CARACTERIZACIÓN DEL TREN DE
EVAPORACIÓN FUA
Lista de chequeo tren de

VERSIÓN 01
evaporación
CÓDIGO: LDC-01 EMISIÓN:20/11/2018
Elaborado: Luis Revisado:

Eduardo Ayala Felipe Correa Página: 1 de 2
Padilla Mahecha
Válvulas Bombas
Cumple Cumple
Componente Cantidad Componente Cantidad
Si No Si No
Cheque 33 Centrifuga 2
Alivio 6 Dosificadora 3
<Globo 10 Total 5
Bola 93 Tanques
Cumple
Aguja 1 Componente Cantidad
Si No
compuerta 4 Alimento 1
Condensado 5
Concentrado 1
Total 7
136
Lista de chequeo tren de
VERSIÓN 01
evaporación

Padilla Mahecha
Accesorios Evaporadores
Cumple Cumple
componente cantidad Componente Cantidad
Si No Si No
Ciclón 3 Chaqueta 1
Trampa de vapor 4 Calandria
vertical 1
Dosificadores 4 Calandria
horizontal 1
Balanza 7 Intercambiador 2
de calor
Amortiguador de 3
Instrumentos de medición
pulsaciones
Visor de 1 Componente Cantidad Cumple
condensación
Si No
Instrumentos de medición Mirilla de vidrio 10
Componente Cantidad Cumple Indicador de 12

Si No temperatura
Controlador de 4 Rotámetros 4
nivel
Indicador de 12 Tablero de 1
presión control
137
ANEXO B
LISTA DE CHEQUEO ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE BOMBAS
VERIFICACIÓN DE
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS VERSIÓN 01
BOMBAS

Padilla Mahecha
Bombas Flujo Cumple Presión Cumple Potencia Cumple

máx. (Psi) (kW)
(m3/h)
Si No Si No Si No
Dosificadoras 0.03 50 0.23
producto
Bomba de 4.2 2.18 0.145
vacío
Centrifuga 2.4 87 0.5
Bombas Material Cumple D Cumple D Cumple

succión descarga
Si No Si No Si No
Dosificadoras SS 316 ¼” NPT ¼” NPT
producto
Bomba de SS 304 ½” NPT

vacío
Centrifuga SS 304 1” NPT 1” NPT
Fuente: Corredor, E. (2018). Especificaciones técnicas TREN

EVAPORADORES. (). Bogotá, Colombia: Retrieved
from https://drive.google.com/drive/folders/1gV2CeBVXpVZGy2p75O_8i-
vKpNk0ouCp
138
ANEXO C
LISTA DE VERIFICACIÓN DE ELEMENTOS DE MEDICIÓN INSTALADOS EN EL
TREN DE EVAPORACIÓN.73
VERIFICACIÓN DE VERSIÓN 01
ELEMENTOS DE MEDICIÓN
Elaborado: Luis Revisado: Página: 1 de 3
Eduardo Ayala Felipe Correa
Padilla Mahecha
Medidores Descripción Cumple

de masa
MI-01 Masa tanque de alimento. Si No
MI-02 Masa tanque vapor condensado evaporador calandria
vertical.
MI-03 Masa tanque vapor condensado evaporador calandria
horizontal.
MI-04 Masa tanque vapor condensado evaporador
chaqueta.
MI-05 Masa tanque vapor condensado evaporador
circulación forzada.
MI-06 Masa tanque de producto concentrado.
MI-07 Masa tanque de condensados.
139
Padilla Mahecha

de
temperatura
TI-01 Temperatura tanque de alimento Si No
TI-02 Temperatura en el evaporador de calandria vertical
TI-03 Temperatura vapor condensado evaporador calandria
vertical
TI-04 Temperatura en el evaporador de calandria horizontal
horizontal
TI-06 Temperatura en el evaporador de chaqueta
TI-07 Temperatura vapor condensado evaporador de
chaqueta
TI-08 Temperatura en la salida del evaporador de
circulación forzada
TI-09 Temperatura vapor condensado evaporador de
TI-10 Temperatura a la entrada del condensador
TI-11 Temperatura a la salida del condensador
TI-12 Temperatura en el tanque de producto
horizontal
140
Padilla Mahecha

de presión
Si N
o
PI-01 Presión de la línea de vapor vivo que se alimenta a
todo el proceso
PI-02 Presión del vapor alimentado al evaporador de
calandria vertical
PI-03 Presión en el evaporador de calandria vertical
PI-04 Presión de la línea de descarga de la bomba P-102
calandria horizontal
PI-06 Presión en el evaporador calandria horizontal
chaqueta
PI-09 Presión en el evaporador de chaqueta
PI-12 Presión en el tanque de condensados
141
ANEXO D
LISTA DE VERIFICACIÓN EVAPORADORES
ESPEFICICACIONES VERSIÓN 01
EVAPORADORES
Padilla Mahecha
EVAPORADOR DE CHAQUETA
Especificaciones Valor Cumple

Si No
Material de construcción ACERO 304
Capacidad 17 l
Altura 1m
Diámetro 0.25 m
EVAPORADOR DE CALANDRIA VERTICAL

Si No
Altura Sistema 0.4 m
transferencia
Sistema de 0.6 m
separación
Diámetro Total 0.25 m
Tubos Diámetro 1 in
Número 12
Longitud 25 cm
Tubo retorno Diámetro 4 in
central
142
ESPEFICICACIONES VERSIÓN 01
EVAPORADORES
Padilla Mahecha
EVAPORADOR DE CALANDRIA HORIZONTAL

Si No
Altura Sistema 0.4 m
transferencia
Sistema de 0.6 m
separación
Diámetro Total 0.25 m
Tubos Diámetro 1 in
Número 12
Longitud 25 cm
143
ESPEFICICACIONES TECNICAS
VERSIÓN 01
EQUIPOS SECUNDARIOS
CÓDIGO: GDV-01 EMISIÓN:20/11/2018

Padilla Mahecha
ANEXO E
FICHA TÉCNICA TRAMPA DE VAPOR
Condiciones de trabajo Valor
Presión máxima admisible 63 bar a 120ºC
Temperatura mínima admisible 0ºC
Temperatura máxima admisible 425ºC
Temperatura máxima de trabajo 400ºC a 43 bar
Presión máxima de trabajo para vapor 52 bar
saturado
Presión diferencial mínima para buen 0.25 bar
funcionamiento
Fuente: GENEBRE S.A. (2018). ARTICULO: 2284N trampa de vapor
termodinámica (sin filtro) thermodynamic steam trap (without strainer). ().
Barcelona, España: Retrieved
vKpNk0ouCp
ANEXO F
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ROTÁMETROS
Variable Valor
Rango de medición Hasta 216.6 cm3/ min agua
Máxima temperatura de trabajo 121ºC
Presión máxima de trabajo 200 psig
Exactitud ± 2% de la escala total
Repetibilidad ±0.25% de la escala total
Fuente: OMEGA.65 AND 150 MM ROTAMETERS featuring new design with
easy tuve replacement and superior readability. (). Retrieved
vKpNk0ouCp
144
VERSIÓN 01
EQUIPOS SECUNDARIOS
CÓDIGO: GDV-01 EMISIÓN:20/11/2018

Padilla Mahecha
ANEXO G
FICHA TÉCNICA VÁLVULAS DE ALIVIO
Componentes Material Especificación

ASTM
Cuerpo 316 S.S. A182

Junta 316 S.S. cubierto con PTFE A240
Asiento 316 S.S. A479
Disco 316 S.S. adherido a A479
fluorocarburo FKM
Vástago 316 S.S. A479
O-ring 1 fluorocarburo FKM -
O-ring 2 fluorocarburo FKM -
Anillo de respaldo PTFE -
Cubierta protectora 316 S.S. A479
Soporte de resorte 316 S.S. A476
Tuerca de 316 S.S. A476
seguridad
Tapa 316 S.S. A479
Etiqueta Poliéster
Resorte S17700 S.S AMS 5678
Tapón 316 S.S A276
Fuente: Corredor, E. (2018). Información tren de evaporadores. (). Bogotá,
Colombia: Retrieved
vKpNk0ouCp
145
ANEXO H
UBICACIÓN VÁLVULAS DE BOLA
146
ANEXO I
UBICACIÓN VÁLVULAS DE ALIVIO
147
ANEXO J
UBICACIÓN VÁLVULAS DE GLOBO
148
ANEXO K
UBICACIÓN VÁLVULAS DE COMPUERTA
149
ANEXO L
UBICACIÓN VÁLVULAS DE CHEQUE
150
ANEXO M
PFD TREN DE EVAPORACIÓN
ff
151
ANEXO N
PFD TREN DE EVAPORACIÓN SECCIÓN A
152
ANEXO O
PFD TREN DE EVAPORACIÓN SECCIÓN B
153
ANEXO P
PFD TREN DE EVAPORACIÓN SECCIÓN C
154
ANEXO Q
PFD TREN DE EVAPORACIÓN SECCIÓN D
155
ANEXO R
PFD TREN DE EVAPORACIÓN SECCIÓN F
156
ANEXO S
PFD tren de evaporación sección e
157
VERSIÓN 01
EQUIPOS SECUNDARIOS
CÓDIGO: EMISIÓN:20/11/2018

Padilla Mahecha
ANEXO N
NOTAS PFD TREN DE EVAPORACIÓN

manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
158
VERSIÓN 01
EQUIPOS SECUNDARIOS
CÓDIGO: EMISIÓN:20/11/2018

Padilla Mahecha
ANEXO O
IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS DEL TREN DE EVAPORACIÓN
Identificación de Nombre
instrumentos
TK-101 Tanque de alimento
E-101 Evaporador calandria vertical
TK-102 Tanque vapor vivo condensado
desde evaporador E-101
E-102 Evaporador calandria horizontal
E-103 Evaporador de chaqueta
E-104 Evaporador circulación forzada
P-105 Bomba de vacío
P-101 Bomba centrífuga Alimentación
P-102 Bomba dosificadora Producto
evaporador E-101
P-103 Bomba dosificadora Producto
evaporador E-102
P-104 Bomba dosificadora producto
evaporador E-103
C-101 Condensador Tipo tubos y coraza
TK-106 Tanque producto
TK-107 Tanque condensado
manual de operación; tren de evaporación triple efecto (control manual)
REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
159
SELECCIÓN DE SUSTANCIA
VERSIÓN 01
AEVAPORAR
CÓDIGO: GSS-01 EMISIÓN:20/11/2018

Eduardo Ayala Felipe Correa Páginas: 20
Padilla Mahecha
ANEXO P
COMPATIBILIDAD DE SUSTANCIAS QUÍMICAS CON MATERIAL
FABRICACIÓN TREN EVAPORACIÓN
sustancia Química ACERO PTFE EPDM Uso

INOX 304 (Teflón)
ACEITES
Anilina sin efecto sin efecto menor NO USAR

Ballena N/D sin efecto N/D NO USAR
Cacahuete sin efecto sin efecto severo NO USAR
Cachalote sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Canela sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Castor sin efecto sin efecto menor NO USAR
Cereal sin efecto sin efecto moderado NO USAR
Cítrico sin efecto sin efecto menor NO USAR
Clavo sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Coco sin efecto sin efecto severo NO USAR
Colza sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Creosota Menor sin efecto severo NO USAR
Curtidos sin efecto N/D N/D NO USAR
Diesel Fuel sin efecto sin efecto severo NO USAR
(20,30,40,50)
Fuel (1,2,3,5A,5B,6) sin efecto sin efecto severo NO USAR
Gengibre Severo sin efecto sin efecto NO USAR
Glicina sin efecto sin efecto moderado NO USAR
Hidráulico (Petroleo) sin efecto sin efecto severo NO USAR
Hidráulico (Sintético) sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Hígado de bacalao sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Laurel N/D N/D N/D NO USAR
Limón sin efecto sin efecto severo NO USAR
Linaza sin efecto sin efecto severo NO USAR
160
Matalauva N/D N/D N/D NO USAR
Menta sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Mineral sin efecto sin efecto severo NO USAR
Naranja sin efecto N/D N/D NO USAR
Oliva sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Palma Sin efecto Sin efecto Sin efecto USAR
Piña sin efecto sin efecto severo NO USAR
Resina sin efecto N/D NO USAR
hasta 22°C
Semilla de algodón sin efecto sin efecto severo NO USAR
Semilla de Sésamo sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Silicona sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Transformador sin efecto sin efecto severo NO USAR
Turbina sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Acetaldehído sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Acetamida Menor sin efecto sin efecto NO USAR
Acetato, Disolvente sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Acético, ácido Severo sin efecto sin efecto NO USAR
Acético, ácido 20% Menor sin efecto sin efecto NO USAR
Acético, ácido 80% severo sin efecto sin efecto NO USAR
Acético, ácido glacial moderado sin efecto menor NO USAR
Acético, anhídrido menor sin efecto menor NO USAR
Acetil, bromuro N/D sin efecto N/D NO USAR
Acetil, cloruro (seco) sin efecto sin efecto severo NO USAR
Acetileno sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Acetona sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Acrilonitrilo sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Adípico, ácido sin efecto sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C hasta
48°C
Agua, ácida, mina menor sin efecto sin efecto NO USAR
Agua blanca sin efecto N/D N/D NO USAR
Agua, de mar moderado sin efecto menor NO USAR
hasta
48°C
Agua, desionizada severo sin efecto menor NO USAR
hasta 48°C hasta
22°C
Agua, destilada sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Agua Regia (80% severo sin efecto moderado NO USAR
HCI,20% HNO3)
Agua, salada menor sin efecto sin efecto NO USAR
161
ALCOHOLES NO USAR
Amyl sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Benzil menor sin efecto menor NO USAR
Butil sin efecto sin efecto menor NO USAR
Diacetona sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Etil sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Hexil sin efecto sin efecto moderado NO USAR
Isobutil sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Isopropil menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Metil sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Octil sin efecto N/D sin efecto NO USAR
Propil sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Almidón sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Aluminio, cloruro menor sin efecto sin efecto NO USAR
Aluminio, Cloruro 20% severo sin efecto sin efecto NO USAR
Aluminio, Fluoruro Severo sin efecto sin efecto NO USAR
Aluminio, Hidróxido sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Aluminio, Nitrato sin efecto sin efecto menor NO USAR
hasta
48°C
Aluminio Potasio, sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Sulfato 10%
Aluminio Potasio, severo sin efecto sin efecto NO USAR
Sulfato 100%
Aluminio, Sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Alumbres N/D sin efecto menor NO USAR
hasta
22°C
Aminas sin efecto sin efecto menor NO USAR
hasta 48°C
Amoniaco 10% sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Amoniaco, Anhídrido sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Amoniaco, líquido menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Amoniaco, Nitrato sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Amonio, Acetato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Amonio, Bifluoruro severo sin efecto menor NO USAR
hasta
48°C
Amonio, Carbonato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Amonio, Caseinato N/D sin efecto N/D NO USAR
Amonio, Cloruro moderado sin efecto sin efecto NO USAR
162
Amonio, Fosfato, menor sin efecto sin efecto NO USAR
Dibásico hasta 48°C
Monobásico
Tribásico
Amonio, Hidróxido sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Amonio, Nitrato sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Amonio, Oxalato sin efecto N/D sin efecto NO USAR
Amonio, Persulfato sin efecto sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C
Amonio, Sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Amonio, Sulfito menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C hasta
22°C
Amonio, Thiosulfato N/D N/D sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Amylo, Acetato sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Amylo, Alcohol sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Amylo, Cloruro sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 48°C
Anilina sin efecto sin efecto menor NO USAR
Anilina, Hidrocloruro severo sin efecto menor NO USAR
Anticongelante N/D N/D sin efecto NO USAR
Antimonio, Tricloruro severo sin efecto menor NO USAR
hasta
22°C
Aroclor 1248 menor sin efecto menor NO USAR
Aromáticos, N/D N/D severo NO USAR
Hidrocarbones
Arsénico, Acido sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C hasta
48°C
Arsénico, Sales N/D N/D N/D NO USAR
Asfalto menor sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Azúcar de remolacha sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
(líquido) hasta 22°C
Azúcar (líquidos) sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Azufre, cloruro severo sin efecto severo NO USAR
Azufre, dióxido severo sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
163
Azufre, dióxido (seco) severo sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Azufre, hexafluoruro N/D N/D menor NO USAR
Azufre, trióxido sin efecto sin efecto moderado NO USAR
hasta
48°C
Azufre, trióxido (seco) severo sin efecto moderado NO USAR
hasta
22°C
BAÑOS DE NO USAR
RECUBRIMIENTO
Antimonio 55 º C sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Arsénico 44 º C sin efecto sin efecto N/D NO USAR
BAÑO DE BRONCE: NO USAR
Baño Cu-Cd R.T. sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Baño Cu-Sn 71 º C sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Baño Cu-Zn 38 º C sin efecto sin efecto N/D NO USAR
BAÑO DE CADMIO: NO USAR
Baño de cianuro 32 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
BAÑOS DE NO USAR
RECUBRIMIENTO
Baño crómico-sulfúrico N/D sin efecto N/D NO USAR
55 º C
Baño fluoruro 55 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Baño fluosilicato 35 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
BAÑO DE COBRE NO USAR
(CIANURO):
Baño golpe de cobre 50 N/D sin efecto N/D NO USAR
ºC
Baño alta velocidad 82 º N/D sin efecto N/D NO USAR
C
Baño Sal de Rochelle N/D sin efecto N/D NO USAR
66 º C
(ACIDO):
Baño fluoborato cobre N/D sin efecto N/D NO USAR
50 º C
Baño R.T. sulfato de sin efecto sin efecto N/D NO USAR
cobre
(Misc.)
Pirofosfato de cobre N/D sin efecto N/D NO USAR
Cobre (electroless) N/D sin efecto N/D NO USAR
BAÑO DE ORO: NO USAR
Acido 24 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Cianuro 66 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
164
Neutro 24 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Baño de indium N/D sin efecto N/D NO USAR
sulfamato r.t.
BAÑO DE HIERRO: NO USAR
Baño Am sulfato ferroso N/D sin efecto N/D NO USAR
65 º C
Baño Cloruro ferroso 88 N/D sin efecto N/D NO USAR
ºC
Baño sulfato ferroso 65 N/D sin efecto N/D NO USAR
ºC
Baño fluoborato 63 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Sulfamato 60 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Baño cloruro sulfamato N/D sin efecto N/D NO USAR
71 º C
Baño de fluoborato N/D sin efecto N/D NO USAR
plomo
BAÑO DE NIQUEL: NO USAR
Electroless 93 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Fluoborato 38-77 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Cloruro Alto 55-71 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Sulfamato 38-60 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Tipo Watts 46-71 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Baño de rodio 50 ºC N/D sin efecto sin efecto NO USAR
Baño de plata 27-49 º C N/D sin efecto sin efecto NO USAR
Baño de fluoborato N/D sin efecto N/D NO USAR
estaño 38ºC
baño de estaño/plomo N/D sin efecto N/D NO USAR
38 ºC
BAÑO DE ZINC: NO USAR
Cloruro Acido 60 º C N/D sin efecto N/D NO USAR
Baño R.T. Fluoborato N/D sin efecto N/D NO USAR
ácido
Baño Sulfato ácido 66 º N/D sin efecto N/D NO USAR
C
Baño R.T. Cianuro N/D sin efecto N/D NO USAR
alcalino
Bario, Carbonato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Bario, cianuro sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C hasta 22°C
Bario, cloruro sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Bario, hidróxido menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Bario, nitrato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Bario, sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
165
Bario, sulfuro menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Barnices sin efecto sin efecto severo NO USAR
Benceno menor sin efecto severo NO USAR
Benceno, ácido menor sin efecto severo NO USAR
sulfónico
Benzaldehído menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Benzil, cloruro moderado N/D severo NO USAR
hasta 22°C
Benzoico, ácido menor sin efecto severo NO USAR
hasta 48°C
Benzol sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Benzonitrilo severo sin efecto N/D NO USAR
hasta 48°C
Blanqueamiento, licores N/D sin efecto sin efecto NO USAR
de
Borax (borato de sodio) sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Bórico, ácido menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Bromo severo sin efecto severo NO USAR
Butadieno sin efecto sin efecto moderado NO USAR
hasta 48°C
Butano sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 48°C
Butanol (alcohol de sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
butil) hasta 48°C
Butil, Acetato menor sin efecto menor NO USAR
Butil, Amina N/D sin efecto N/D NO USAR
hasta 48°C
Butil, Eter N/D sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Butil, Ftalato menor sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C hasta 48°C hasta
48°C
Butileno sin efecto sin efecto severo NO USAR
Butírico, Acido menor sin efecto N/D NO USAR
Café sin efecto N/D sin efecto NO USAR
Cal sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Calcio, Bisulfato N/D N/D sin efecto NO USAR
Calcio, Bisulfuro menor sin efecto moderado NO USAR
Calcio, Bisulfito menor sin efecto severo NO USAR
Calcio, Carbonato sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Calcio, Clorato N/D sin efecto sin efecto NO USAR
166
Calcio, Cloruro moderado sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Calcio, Hidróxido menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Calcio, Hipoclorito moderado sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C hasta
22°C
Calcio, Nitrato moderado sin efecto sin efecto NO USAR
48°C
Calcio, Oxido sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Calcio, Sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Calgon sin efecto N/D sin efecto NO USAR
Caña, Jugo sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Carbólico, Acido (Fenol) menor sin efecto menor NO USAR
Carbón, Bisulfuro menor N/D severo NO USAR
Carbón, Dióxido sin efecto sin efecto menor NO USAR
Carbón, Dióxido (seco) sin efecto sin efecto menor NO USAR
Carbón, Dióxido sin efecto sin efecto menor NO USAR
(mojado)
Carbón, Disulfuro sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Carbón, Monóxido sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Carbón, Tetracloruro menor sin efecto severo NO USAR
Carbón, Tetracloruro menor sin efecto menor NO USAR
(seco) hasta
22°C
Carbón, Tetracloruro sin efecto sin efecto severo NO USAR
(mojado) hasta 48°C
Carbonatada, agua sin efecto N/D N/D NO USAR
Carbónico, Acido sin efecto sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C
Catsup sin efecto N/D sin efecto NO USAR
Cerveza sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Cervecería, levaduras N/D N/D N/D NO USAR
Ciánico, Acido sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Ciclohexano sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Ciclohexanona sin efecto sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C
Cítrico, Aceites sin efecto N/D menor NO USAR
Cítrico, Acido menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Clórico, Acido severo sin efecto N/D NO USAR
Clorinada, cola N/D N/D menor NO USAR
Clorinada, agua moderado sin efecto moderado NO USAR
167
Cloro, Anhídrico moderado sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C
Cloro, seco sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Cloroacético, Acido menor sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C
Clorobenceno (mono) sin efecto menor severo NO USAR
hasta 22°C
Clorobromometano N/D sin efecto menor NO USAR
Cloroformo sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Clorosulfónico, Acido severo sin efecto severo NO USAR
Clorox (blanqueo) sin efecto sin efecto menor NO USAR
Cobre, Cianuro menor sin efecto sin efecto NO USAR
Cobre, Cloruro severo sin efecto sin efecto NO USAR
Cobre, Fluoborato severo N/D N/D NO USAR
Cobre, Nitrato sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Cobre, Sulfato 5% menor sin efecto sin efecto NO USAR
Cobre, Sulfato >5% menor sin efecto sin efecto NO USAR
Cola, P.V.A. sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Crema sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Cresoles sin efecto N/D severo NO USAR
hasta 48°C
Cresílico, Acido sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Crómico, Acido 5% menor sin efecto sin efecto NO USAR
Crómico, Acido 10% menor sin efecto moderado NO USAR
Crómico, Acido 30% menor sin efecto menor NO USAR
hasta 48°C
Crómico, Acido 50% moderado sin efecto menor NO USAR
Cromo, Sales N/D N/D N/D NO USAR
Cúprico, Acido severo sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Curtidos (licores de) sin efecto sin efecto menor NO USAR
hasta 48°C
Detergentes sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Diacetona, Alcohol menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Diclorobenceno N/D sin efecto severo NO USAR
Dicloroetano menor sin efecto N/D NO USAR
hasta 22°C
Diesel, Carburante sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Dietil, Eter menor sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
168
Dietilamina sin efecto severo menor NO USAR
Dietileno, Glicol sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
48°C
Difenil menor sin efecto severo NO USAR
Difenil, Oxido menor sin efecto severo NO USAR
Dimetil, Anilina menor sin efecto menor NO USAR
hasta 48°C hasta
48°C
Dimetil, Formamida sin efecto severo menor NO USAR
Ensaladas, aderezos sin efecto N/D N/D NO USAR
Epsomita, sales sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Estánnico, Cloruro severo sin efecto sin efecto NO USAR
Estánnico, Fluoborato N/D N/D N/D NO USAR
Estannoso, Cloruro moderado sin efecto moderado NO USAR
hasta 48°C
Estaño, Sales N/D sin efecto menor NO USAR
Esteárico, Acido menor sin efecto menor NO USAR
Estireno sin efecto sin efecto severo NO USAR
Etano sin efecto sin efecto severo NO USAR
Etanol sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Etanolamina sin efecto sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C
Eter sin efecto sin efecto moderado NO USAR
Etil, Acetato menor sin efecto menor NO USAR
Etil, Benzoato N/D sin efecto N/D NO USAR
Etil, Cloruro sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Etil, Eter menor sin efecto severo NO USAR
Etil, Sulfato severo sin efecto N/D NO USAR
Etileno, Bromuro sin efecto sin efecto moderado NO USAR
Etileno, Clorohidrina menor sin efecto menor NO USAR
Etileno, Cloruro menor sin efecto severo NO USAR
Etileno, Diamina menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Etileno, Dicloruro menor sin efecto moderado NO USAR
Etileno, Glicol menor sin efecto sin efecto NO USAR
Etileno, Oxido menor sin efecto moderado NO USAR
Fenol 10% menor sin efecto menor NO USAR
Fenol (Acido carbólico) menor sin efecto menor NO USAR
Férrico, Cloruro severo sin efecto sin efecto NO USAR
Férrico, Nitrato menor sin efecto sin efecto NO USAR
169
Férrico, Sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Ferroso, Cloruro severo sin efecto N/D NO USAR
Ferroso, Sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Fluobórico, Acido menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Fluor moderado menor sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Fluosílico, Acido moderado sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Formaldehido 40% sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Formaldehido 100% moderado sin efecto sin efecto NO USAR
Fórmico, Acido menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Fosfórico, Acido (< severo sin efecto menor NO USAR
40%)
Fosfórico, Acido (> severo sin efecto menor NO USAR
40%)
Fosfórico, Acido (bruto) severo sin efecto menor NO USAR
Fosfórico, Acido N/D N/D N/D NO USAR
(disuelto)
Fosfórico, Acido N/D N/D N/D NO USAR
anhídrido
Fosforoso sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Fosforoso, Tricloruro sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
22°C
Fotográficas, soluciones severo sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C hasta
22°C
Fotográfico, revelador sin efecto sin efecto menor NO USAR
Freón 11 sin efecto sin efecto severo NO USAR
Freón 12 menor sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C
Freón 22 sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Freón 113 N/D sin efecto severo NO USAR
Freón TF sin efecto sin efecto severo NO USAR
Ftálico, Acido menor sin efecto sin efecto NO USAR
22°C
Ftálico, anhídrido sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Fuel, Aceites sin efecto menor severo NO USAR
Furán, Resina sin efecto sin efecto moderado NO USAR
hasta 22°C
170
Furfural sin efecto sin efecto severo NO USAR
Gálico, ácido sin efecto menor menor NO USAR
Gasolina (aromática) sin efecto menor severo NO USAR
Gasolina, sín plomo sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Gelatina sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Glicerina sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Glicólico, ácido sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Glucosa sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Grasa N/D sin efecto severo NO USAR
Grasos, Ácidos menor sin efecto severo NO USAR
Heptano sin efecto sin efecto severo NO USAR
Herbicidas sin efecto N/D N/D NO USAR
Hexano sin efecto sin efecto severo NO USAR
Hidráulico, aceite sin efecto sin efecto severo NO USAR
(petroleo)
Hidráulico, aceite sin efecto sin efecto sin efecto USAR
(sintético)
Hidrazina sin efecto moderado sin efecto NO USAR
Hidrobrómico, ácido severo N/D sin efecto NO USAR
20%
Hidrobrómico, acido severo sin efecto sin efecto NO USAR
100%
Hidrociánico, ácido menor sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C
Hidrociánico, Gas 10% N/D sin efecto sin efecto NO USAR
Hidroclórico, ácido 20% severo sin efecto sin efecto NO USAR
Hidroclórico, acido 37% severo sin efecto moderado NO USAR
Hidroclórico, acido severo sin efecto severo NO USAR
100%
Hidroclórico, ácido (gas severo sin efecto N/D NO USAR
seco)
Hidrofluórico, ácido 20% severo sin efecto severo NO USAR
Hidrofluórico, ácido 50% severo sin efecto severo NO USAR
Hidrofluórico, ácido 75% severo sin efecto moderado NO USAR
Hidrofluórico, ácido menor sin efecto severo NO USAR
100% hasta 22°C
Hidrofluosílico, ácido moderado sin efecto sin efecto NO USAR
20% hasta 48°C
Hidrofluosílico, ácido severo sin efecto sin efecto NO USAR
100%
Hidrógeno, gas sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Hidrógeno, peróxido menor sin efecto sin efecto NO USAR
10% hasta 48°C
171
Hidrógeno, peróxido menor sin efecto menor NO USAR
30% hasta 48°C
Hidrógeno, peróxido menor sin efecto menor NO USAR
50% hasta 48°C
Hidrógeno, peróxido menor sin efecto severo NO USAR
100% hasta 48°C
Hidrógeno, sulfuro moderado sin efecto menor NO USAR
(aqua)
Hidrógeno, sulfuro moderado sin efecto menor NO USAR
(seco) hasta 22°C
Hidroquinona menor sin efecto severo NO USAR
Hidroxiacético, ácido N/D sin efecto sin efecto NO USAR
70%
Idoformo sin efecto moderado sin efecto NO USAR
Iodina severo sin efecto menor NO USAR
Iodina (en alcohol) N/D N/D sin efecto NO USAR
Isooctano sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Isopropil, acetato moderado sin efecto menor NO USAR
Isopropil, Eter sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Isotano N/D N/D N/D NO USAR
Jabón, Soluciones sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Jet (fuel JP3, JP4, JP5) sin efecto sin efecto severo NO USAR
Keroseno sin efecto sin efecto severo NO USAR
Ketonas sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Laca, diluyentes sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Laca, goma sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
(blanqueada) hasta
48°C
Laca, goma (naranja) sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Láctico, ácido menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Latex sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Leche sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Lejias:KOH Potasio, menor sin efecto sin efecto NO USAR
hidróxido hasta
48°C
NAOH Sodio, hidróxido menor sin efecto menor NO USAR
hasta
22°C
Lejias:CA(OH)2 Calcio, menor sin efecto sin efecto NO USAR
hidróxido hasta 22°C
Licores blancos (molino sin efecto sin efecto N/D NO USAR
de pasta)
Ligroina N/D sin efecto severo NO USAR
172
Linóleico, ácido menor sin efecto severo NO USAR
Litio, cloruro sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C hasta
22°C
Litio, hidróxido menor sin efecto N/D NO USAR
Lubricantes sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 48°C
Magnesio, Bisulfato sin efecto sin efecto N/D NO USAR
hasta 22°C
Magnesio, Carbonato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Magnesio, Cloruro severo sin efecto sin efecto NO USAR
Magnesio, Hidróxido menor sin efecto sin efecto NO USAR
Magnesio, Nitrato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Magnesio, Oxido sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Magnesio, Sulfato sin efecto sin efecto sin efecto USAR
(Sales de Epson)
Maléico, Acido sin efecto sin efecto severo NO USAR
Maléico, Anhídrido sin efecto sin efecto severo NO USAR
Málico, Acido sin efecto sin efecto severo NO USAR
Malta (mojada) sin efecto N/D sin efecto NO USAR
Manganeso, Sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Mantequilla (suero) sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Mayonesa moderado sin efecto N/D NO USAR
Melamina N/D sin efecto sin efecto NO USAR
Melazas sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Mercurio sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Mercurio, Cianuro moderado menor sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Mercurio, Cloruro severo sin efecto sin efecto NO USAR
(diluido) hasta
22°C
Mercurio, Nitrato sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C hasta
22°C
Metano sin efecto sin efecto severo NO USAR
Metanol, Metil, alcohol) sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Metil, Acetato sin efecto sin efecto menor NO USAR
173
Metil, Acetona sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Metil, Acrilato sin efecto N/D menor NO USAR
Metil, Alcohol 10% sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Metil, Bromuro sin efecto sin efecto severo NO USAR
Metil, Butil Ketona sin efecto N/D sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Metil (Cellosolve) menor sin efecto menor NO USAR
hasta
48°C
Metil, Cloruro sin efecto sin efecto severo NO USAR
Metil, Dicloruro N/D N/D severo NO USAR
Metil Etil Ketona sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Metil Etil Ketona, N/D N/D severo NO USAR
Peróxido
Metil Isobutil Ketona menor sin efecto menor NO USAR
hasta
22°C
Metil Isopropil Ketona sin efecto sin efecto moderado NO USAR
hasta
22°C
Metil Metacrilato menor N/D severo NO USAR
Metilamina sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Metileno, Cloruro menor sin efecto moderado NO USAR
hasta
22°C
Miel sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Minerales, Licores sin efecto sin efecto severo NO USAR
Monocloroacético, Acido sin efecto sin efecto moderado NO USAR
Monoetanolamina sin efecto sin efecto menor NO USAR
Morfolina N/D sin efecto severo NO USAR
hasta 48°C
Motor, aceite sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 22°C
Nafta sin efecto menor severo NO USAR
Naftalina sin efecto sin efecto severo NO USAR
Natural, Gas sin efecto sin efecto severo NO USAR
Niquel, Cloruro severo sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
174
Niquel, Nitrato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C hasta
48°C
Niquel, Sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Nitratador, Acido <1% moderado sin efecto N/D NO USAR
ácido
SO4H2
Nitratador, Acido> 15% moderado sin efecto sin efecto NO USAR
SO4H2 hasta
22°C
HNO3
Nítrico, Acido 5-10% sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Nítrico, Acido 20% sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Nítrico, Acido 50% sin efecto sin efecto severo NO USAR
hasta 48°C
Nítrico, Acido sin efecto sin efecto severo NO USAR
concentrado hasta 22°C
Nitrobenceno menor sin efecto menor NO USAR
hasta
22°C
Nitrógeno, Fertilizante N/D sin efecto N/D NO USAR
Nitrometano sin efecto sin efecto menor NO USAR
hasta
48°C
Nitroso, Acido menor sin efecto sin efecto NO USAR
Nitroso, Oxido menor sin efecto sin efecto NO USAR
Oléico, Acido sin efecto sin efecto menor NO USAR
Oleum 25% menor sin efecto severo NO USAR
hasta 48°C
Oleum, 100% sin efecto sin efecto severo NO USAR
Oxálico, Acido (frio) menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Orina sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C hasta
22°C
Oxido, Inhibidores sin efecto N/D N/D NO USAR
Ozono menor sin efecto sin efecto NO USAR
Palmítico, Acido menor sin efecto menor NO USAR
22°C
Parafina sin efecto sin efecto severo NO USAR
Pentano moderado sin efecto severo NO USAR
175
Perclórico, Acido moderado sin efecto menor NO USAR
Percloroetileno menor sin efecto severo NO USAR
Petrolatum sin efecto moderado sin efecto NO USAR
Petroleo sin efecto sin efecto severo NO USAR
Pícrico, Acido menor sin efecto menor NO USAR
Piridina sin efecto sin efecto menor NO USAR
Pirogálico, ácido menor sin efecto menor NO USAR
hasta 48°C
Plata, bromuro severo sin efecto N/D NO USAR
Plata, nitrato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Plomo, Acetato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Plomo, Nitrato menor sin efecto sin efecto NO USAR
48°C
Plomo, Sulfamato moderado menor sin efecto NO USAR
Potasio, Carbonato menor N/D sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Potasio, bicarbonato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Potasio, bromuro menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Potasio, cianuro menor sin efecto sin efecto NO USAR
(soluciones) hasta 22°C hasta
22°C
Potasio, Clorato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C hasta
22°C
Potasio, Cloruro menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C hasta
22°C
Potasio, cromato menor sin efecto sin efecto NO USAR
48°C
Potasio, dicromato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Potasio, ferricianuro menor sin efecto sin efecto NO USAR
Potasio, ferrocianuro menor sin efecto sin efecto NO USAR
Potasio, hidróxido menor sin efecto sin efecto NO USAR
(Potasa cáustica) hasta
48°C
Potasio, hipoclorito moderado sin efecto sin efecto NO USAR
22°C
Potasio, ioduro sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
176
Potasio, nitrato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Potasio, oxalato menor sin efecto N/D NO USAR
hasta 48°C
Potasio, permanganato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Potasio, sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C hasta
22°C
Potasio, sulfuro menor sin efecto sin efecto NO USAR
Propano (líquido) sin efecto sin efecto severo NO USAR
Propileno menor sin efecto severo NO USAR
Propileno, Glicol menor sin efecto sin efecto NO USAR
Resinas sin efecto sin efecto N/D NO USAR
hasta 22°C
Resorcina N/D N/D menor NO USAR
hasta
22°C
Ron sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Salicílico, ácido menor sin efecto sin efecto NO USAR
Salmuera (ClNa menor N/D sin efecto NO USAR
saturada) hasta 22°C
Sidra sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Silicona sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Sodio, acetato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Sodio, aluminato sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Sodio, benzoato N/D sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Sodio, bicarbonato sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Sodio, bisulfato severo sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Sodio, bisulfito menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C hasta
48°C
Sodio, borato (borax) menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Sodio, bromuro moderado sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Sodio, carbonato sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Sodio, clorato sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Sodio, cloruro menor sin efecto sin efecto NO USAR
177
Sodio, cromato menor sin efecto N/D NO USAR
hasta 22°C
Sodio, cianuro sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C hasta
48°C
Sodio, ferrocianuro menor sin efecto sin efecto NO USAR
Sodio, fluoruro severo sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Sodio, hidrosulfito N/D sin efecto menor NO USAR
Sodio, hidróxido (20%) menor sin efecto menor NO USAR
Sodio, hidróxido (50%) menor sin efecto menor NO USAR
hasta
22°C
Sodio, hidróxido (80%) moderado sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C hasta
22°C
Sodio, hipoclorito severo sin efecto menor NO USAR
(100%) hasta
22°C
Sodio, hipocloriro moderado sin efecto menor NO USAR
(<20%)
Sodio, hiposulfato sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Sodio, metafosfato sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Sodio, metasilicato sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
22°C
Sodio, nitrato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Sodio, perborato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Sodio, peróxido sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Sodio, polifosfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Sodio, silicato sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Sodio, sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Sodio, sulfuro menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta
48°C
Sodio, sulfito menor sin efecto sin efecto NO USAR
Sodio, tetraborato sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C
Sodio, tiosulfato (hipo) sin efecto sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 48°C hasta
48°C
Stoddard, disolvente sin efecto sin efecto severo NO USAR
Suero sin efecto sin efecto N/D NO USAR
Sulfato (licores) menor sin efecto sin efecto NO USAR
Sulfúrico, ácido (<10%) severo sin efecto sin efecto NO USAR
178
Sulfúrico, ácido (10- severo sin efecto menor NO USAR
75%) hasta
48°C
Sulfúrico, ácido (75- moderado sin efecto menor NO USAR
100%) hasta
22°C
Sulfúrico, ácido frio moderado sin efecto moderado NO USAR
concentrado
Sulfúrico, ácido caliente severo sin efecto severo NO USAR
concentrado
Sulfuroso, ácido menor sin efecto menor NO USAR
hasta 22°C
Sulfúreo, cloruro N/D sin efecto N/D NO USAR
Tánico, ácido menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
Tartárico, ácido moderado sin efecto menor NO USAR
hasta 48°C
Tetracloroetano menor sin efecto severo NO USAR
Tetracloroetileno N/D sin efecto severo NO USAR
Tetrahidrofurán sin efecto sin efecto severo NO USAR
Tolueno sin efecto sin efecto severo NO USAR
Trementina sin efecto sin efecto severo NO USAR
Tricloroacético, ácido severo sin efecto menor NO USAR
Tricloroetano menor sin efecto severo NO USAR
Tricloroetileno menor sin efecto severo NO USAR
Triclorofosfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Tricloropropano sin efecto sin efecto N/D NO USAR
hasta 22°C
Trietilamina sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Trisodio, fosfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
Urea menor sin efecto sin efecto NO USAR
Úrico, ácido menor sin efecto N/D NO USAR
Vinagre sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Vinil, acetato menor sin efecto menor NO USAR
hasta 48°C hasta
48°C
Vinil, cloruro menor sin efecto moderado NO USAR
Whiskey y Vinos sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Xileno menor sin efecto severo NO USAR
Zinc, cloruro menor sin efecto sin efecto NO USAR
Zinc, hidrosulfito sin efecto sin efecto sin efecto USAR
Zinc, sulfato menor sin efecto sin efecto NO USAR
hasta 22°C
179
SELECCIÓN SUSTANCIAS A
VERSIÓN 01
EVAPORAR FABRICANTE
CÓDIGO: GSS-02 EMISIÓN:20/11/2018

Padilla Mahecha
Anexo Q Compatibilidad de sustancias químicas proporcionadas por el

fabricante 73
sustancia SS Teflón EPDM USO
química 304 (PTFE)
Líquidos de remolacha A A A USAR
Melaza A A A USAR
Agua desionizada A A A USAR
Aceite de palma A A A USAR
Agua destilada A A A USAR
Coca cola (syrup) A A A USAR
Leche A A A USAR
Azúcar (líquidos) A A A USAR
Glicerol A A A USAR
Metasilicato de sodio A A A USAR
Cerveza A A A USAR
Gelatina A A A USAR
Detergentes A A A USAR
Licor de azúcar de A A A USAR
caña
Miel A A A USAR
Jugo de caña A A A USAR
Acetato de amilo A A A USAR
Etanol A A A USAR
Metanol A A A USAR
Acetona A A A USAR
Acetileno A A A USAR
Formaldehido 40% A A A USAR
Bicarbonato de sodio A A A USAR
Ácido sulfúrico 10% A A A USAR
73PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PSE S.A.S. Manual De Operación Tren De

Evaporación Triple Efecto (Control Manual) REF. TE-M. 2018. p. 1-62
180
Amoniaco 10% A A A USAR
Metilamina A A A USAR
Glucosa (jarabe de A A A USAR
maíz)
Carbonato de sodio A A A USAR
Ácido láctico (Solución A A A USAR
al 5%)
Ácido fosfórico 10% A A A USAR
Ácido fosfórico 20% A A A USAR
Metil etil cetona A A A USAR
Alcohol isobutílico A A A USAR
Alcohol amílico A A A USAR
Ácido cítrico 5% A A A USAR
Sulfato de magnesio A A A USAR
Dietilenglicol A A A USAR
Trietilamina A A A USAR
Óxido de calcio A A A USAR
Anhídrido ftálico A A A USAR
Látex A A A USAR
Cetonas A A A USAR
Aceite de coco A A D NO USAR
Aceite de maíz B A C NO USAR
Aceite de motor A A D NO USAR
Aceite de oliva B A D NO USAR
Aceite hidráulico A A D NO USAR
(petro)
Aceite hidráulico A A D NO USAR
(sintético)
Aceite mineral A A D NO USAR
Aceites combustibles A B D NO USAR
Acetaldehído N/A A A NO USAR
Acetato de isoamilo A N/A B NO USAR
Acetato de isobutilo A N/A C NO USAR
Acetato de isopropilo C A B NO USAR
Acetato de etilo B A B NO USAR
Acetato de metilo A A C NO USAR
Acetato de sodio B A A NO USAR
Acetato de vinilo B A B NO USAR
Ácido acético D A A NO USAR
Ácido acético 20% B A A NO USAR
Ácido acético 80% D A A NO USAR
Ácido acético glacial C A B NO USAR
181
Ácido benzoico B A D NO USAR
Ácido cítrico B A A NO USAR
Ácido clórico D A N/A NO USAR
Ácido clorosulfónico D A D NO USAR
Ácido crómico 5% B A A NO USAR
Ácido crómico 50% C A B NO USAR
Ácido esteárico B A B NO USAR
Ácido fórmico C A A NO USAR
Ácido fosfórico 50% A A B NO USAR
Ácido fosfórico A A B NO USAR
concentrado
Ácido ftálico B A A NO USAR
Ácido láctico B A A NO USAR
Ácido linoleico B A D NO USAR
Ácido D D C NO USAR
monocloroacético
Ácido nítrico A A D NO USAR
concentrado
Ácido nítrico 5-10% A A B NO USAR
Ácido nítrico 20% A A B NO USAR
Ácido nítrico 50% B A D NO USAR
Ácido oleico (red oil) B A B NO USAR
Ácido oxálico 5% B A A NO USAR
(caliente y frío)
Ácido oxálico frío D A A NO USAR
Ácido palmítico B A B NO USAR
Ácido perclórico D A B NO USAR
Ácido salicílico B A A NO USAR
Ácido sulfúrico 95% A A C NO USAR
Ácido sulfúrico 75% C A C NO USAR
Ácido sulfúrico 60% D A C NO USAR
Ácido sulfúrico 50% D A B NO USAR
Ácido sulfúrico 25% B A B NO USAR
Ácido sulfúrico <10% D A A NO USAR
Ácido sulfúrico C A C NO USAR
concentrado (frío)
Ácido sulfúrico D A D NO USAR
concentrado (caliente)
Agua carbonatada A N/A N/A NO USAR
Agua de mar C A A NO USAR
Agua Regia (80% HCl, D A C NO USAR
20% HNO3)
Alcohol bencílico B A B NO USAR
182
Almidón B A B NO USAR
Aminas A A C NO USAR
Amoniaco, líquido N/A A A NO USAR
Benceno B A D NO USAR
Benzaldehído B A B NO USAR
Benzoato de sodio N/A A A NO USAR
Bicarbonato de potasio B A A NO USAR
Bisulfito de sodio D A A NO USAR
Bórax B A A NO USAR
Butano A A D NO USAR
Butanol A A B NO USAR
Buteno A A D NO USAR
2-Butoxietanol A B A NO USAR
Café A N/A A NO USAR
Carbonato de calcio B A A NO USAR
Carbonato de B A C NO USAR
magnesio
Ciclohexano B A D NO USAR
Clorobenceno A B D NO USAR
Cloroformo A A D NO USAR
Colorantes A N/A N/A NO USAR
Dietilamina A D B NO USAR
Difenil éter A A N/A NO USAR
Difenilo B A D NO USAR
Dimetil éter B A N/A NO USAR
Dimetil formamida A A B NO USAR
Dióxido de azufre D A B NO USAR
Dioxano A D A NO USAR
Estireno A A D NO USAR
Etanolamina A A B NO USAR
Éter butílico B A D NO USAR
Éter de isopropilo A A D NO USAR
Éter de petróleo A D A NO USAR
Éter etílico B A D NO USAR
Éter metílico N/A A A NO USAR
Etilenglicol B A A NO USAR
Fenol B A N/A NO USAR
Formaldehido 100% B A A NO USAR
Furfural A A D NO USAR
Gasolina A A D NO USAR
183
Heptano A A D NO USAR
Hexano A A D NO USAR
Hidroquinona B A D NO USAR
Hidrosulfito de sodio N/A A B NO USAR
Hidróxido de calcio B A A NO USAR
Hidróxido de calcio A N/A A NO USAR
10% (en ebullición)
Hidróxido de magnesio B A A NO USAR
Hidróxido de potasio B A A NO USAR
Hidróxido de sodio C A B NO USAR
<20%
Hidróxido de sodio B A N/A NO USAR
20%
Hipoclorito de sodio D A B NO USAR
100%
Isobutanol A A N/A NO USAR
Isooctano A A D NO USAR
Isopropanol B A B NO USAR
Jet Fuel (JP3, JP4, A A D NO USAR
JP5)
Jugos de frutas A A N/A NO USAR
Lacas A A D NO USAR
Lubricantes A A D NO USAR
Metil butil cetona A N/A B NO USAR
Metil isobutil cetona B A C NO USAR
Metil isopropil cetona A A C NO USAR
Monoetanolamina A A B NO USAR
Nafta A B D NO USAR
Naftalina A A D NO USAR
Nitrato de calcio C A B NO USAR
Nitrato de sodio B A A NO USAR
Nitrobenceno B A D NO USAR
Óxido de magnesio A A N/A NO USAR
Pentano C A D NO USAR
Permanganato de B A A NO USAR
potasio
Peróxido de hidrógeno B A D NO USAR
100%
Peróxido de hidrógeno B A B NO USAR
50%
Peróxido de hidrógeno B A B NO USAR
30%
Peróxido de hidrógeno B A A NO USAR
10%
184
Peróxido de sodio B A A NO USAR
Piridina B A B NO USAR
Propilenglicol B A A NO USAR
Propileno B A D NO USAR
Queroseno A A D NO USAR
Sulfato de calcio B A A NO USAR
Sulfato de potasio B A A NO USAR
Sulfato de sodio B A A NO USAR
Sulfato de zinc B A A NO USAR
Tintas C A A NO USAR
Tiosulfato de sodio B A A NO USAR
Tolueno (toluol) A A D NO USAR
Urea B A A NO USAR
Vinagre B A A NO USAR
Xileno B A D NO USAR
Yodo D A B NO USAR
185
ANEXO R
GUÍA EXPERIMENTAL 1 EVAPORACIÓN EFECTO SIMPLE
GUÍA EXPERIMENTAL 1 VERSIÓN 01

EVAPORACIÓN EFECTO SIMPLE
EMISIÓN:28/01/201
CÓDIGO: GE-01
9
Revisado:
Elaborado: Luis
Felipe Correa Páginas: 10
Eduardo Ayala Padilla
Mahecha
EVAPORACIÓN EFECTO SIMPLE
Objetivo general
Conocer el funcionamiento y aplicaciones del tren de evaporación adquirido por la

fundación Universidad de América, así como asumir un rol específico dentro del
escenario de una planta de producción real.
Objetivos específicos.
• Determinar el coeficiente global de transferencia de calor

• Evaluar la economía y la capacidad del proceso
• Calcular las pérdidas de calor en el proceso
• Concentrar la solución azucarada hasta 50º brix
• Evaluar costos del proceso y la operación
Fundamentos teóricos
La evaporación es una operación unitaria que consiste en añadir calor a una

solución compuesta por un soluto no volátil y un disolvente volátil que
generalmente es agua con el fin de remover parcial o totalmente el contenido de
la misma presente en la solución por medio de la ebullición, logrando así un
aumento en la cantidad de sólidos presentes en la solución 74.
74BARBOSA CÁNOVAS,G. y VEGA MERCADO,H. Deshidratacion De Alimentos. Zaragoza,

España: Acribia Editorial, 2000. p. 2979788420009186
186
Los equipos que se emplean para este proceso se denominan evaporadores,
estos están compuestos de dos partes; la zona de intercambio de calor y la de
separación de fases. Dependiendo de la configuración de la zona de
calentamiento existen diferentes tipos de evaporadores: de calandria vertical u
horizontal, de chaqueta, de película (ascendente o descendente), de película
agitada, de recirculación por intercambiador externo, de platos, entre otros, los
cuales son explicados en el capítulo 1 del presente trabajo de grado. La operación
se puede llevar a cabo en continuo, utilizando una sola etapa o arreglos de
múltiples equipos.
A continuación, se presenta un esquema general de un evaporador.
figura 59 Esquema de un evaporador
Fuente:(PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PS&E S.A.S. 2018)

Procedimiento experimental evaporación simple.
Para el desarrollo de la práctica se realizó el siguiente procedimiento, el cual debe

ser ejecutado por un total de 6 “técnicos operarios” que previamente han sido
escogidos en el grupo conformado por mínimo 8 y máximo 11 personas, cada uno
debe localizarse en la sección asignada y responder por cada una de las válvulas
y equipos a manipular en el siguiente procedimiento. Estos deben ser
supervisados de cerca por el “jefe de planta” impartiendo órdenes y aclarando
dudas al momento de la operación. A continuación, se presenta el procedimiento
a seguir de manera rigurosa. Pasadas 4 horas de práctica de laboratorio el
siguiente grupo entrará a hacer el relevo de las funciones.
Nota: El flujo de vapor vivo es fijo y este no se debe tocar en ningún momento.
187
Figura 60. Evaporador de simple efecto
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PS&E

S.A.S. (2018). GUIAS DE LABORATORIO tren de evaporación
triple efecto REF. TE. (). Bogotá.
1. Desde la interfaz HMI seleccionar la operación de evaporación simple

efecto en el evaporador de chaqueta siguiendo la ruta:
Checklist/1efecto/Chaqueta
2. Cerrar las válvulas de salida y purga del evaporador de chaqueta (V-110 y
V-111).
3. Verificar que la válvula para calibración del rotámetro R-103 (V-96) se
encuentra cerrada.
4. Abrir la válvula de alimentación al evaporador de chaqueta (V-109).
5. Abrir la válvula (V-57) en el manifold del tanque de alimento que permite el
paso del alimento hacia el evaporador de chaqueta.
6. Verificar que las válvulas de alimentación a los demás efectos se
encuentran cerradas (V-58, V-59, V-60).
7. Asegurarse que haya suministro de agua al tanque de alimento (TK-101) o
que la solución de trabajo se encuentre por encima del nivel mínimo del
tanque.
8. Registrar el peso del tanque de alimentación (TK-101).
9. Abrir la válvula (V-50) a la salida de la bomba de alimentación (P-101).
10. Abrir la válvula (V-53) de bypass del rotámetro de la bomba de alimento.
11. Desde la interfaz HMI encender la bomba de alimentación (P-101) hasta
que el líquido alcance la parte superior del nivel tipo caldera (LG-06) del
evaporador de chaqueta.
12. Abrir la válvula para permitir el paso de vapor desde el evaporador de
Chaqueta al condensador (V-30).
188
13. Cerrar las válvulas de purga de los tanques de vapor vivo condensado (TK-
104), de producto (TK-106) y de condensados (TK-107): V-130, V-146, V-
147 y V-39.
14. Abrir las válvulas (V-52, V-54) a la entrada y salida del rotámetro de la
bomba de alimento (P-101).
15. Cerrar la válvula (V-53) de bypass de la bomba de alimento.
16. Abrir la válvula (V-111) de salida de producto del evaporador chaqueta
17. Cerrar las válvulas (V-113, V-116, V-120, V-121 y V-110) de calibración,
toma de muestras de la bomba (P-104), calibración rotámetros y desagüe
a la salida del evaporador de calandria chaqueta.
18. Verificar que las válvulas que dan paso al producto desde evaporador de
chaqueta hacia el evaporador de calandria horizontal, vertical y
condensador (V-123 V-124 V-128) se encuentren cerradas.
19. Abrir las válvulas (V-117, V-119, V-122 y V-127) para permitir el paso del
producto concentrado hasta el tanque de producto (TK-106).
20. Abrir la válvula de salida (V-37) del visor de condensación.
21. Cerrar las válvulas (V-03, V-04 y V-06) que permiten el paso de vapor vivo
hacia otros evaporadores diferentes al que se va a operar.
Operación a presión atmosférica
22. Abrir las válvulas (V-131, V-145, V-38, V-35) de alivio atmosférico de los
tanques de vapor vivo condensado (TK-104), de producto (TK-106), de
condensados (TK-107) y del visor de condensación.
23. Abrir las válvulas que permiten la entrada y salida de agua de refrigeración
hacia el condensador (V-31 y V-32).
24. Desde la interfaz HMI activar el comando para iniciar la lectura y
almacenamiento de datos en el tiempo.
25. Tomar datos de presión en los manómetros: PI-08, PI-09 y PI-12 en los
mismos intervalos de tiempo que sean tomados los datos de temperatura y
masa.
26. Abrir la válvula (V-05) para permitir el paso de vapor vivo hacia el
evaporador de chaqueta y regular su presión usando la válvula (V-11).
27. Desde la pantalla HMI encender la bomba (P-104) a la salida del
evaporador de chaqueta y ajustar un flujo de salida.
28. Rectificar el flujo en la bomba (P-104) haciendo uso del rotámetro (R-104).
29. Desde la pantalla HMI encender la bomba de alimento (P-101) y ajustar su
flujo con el rotámetro (R-101).
30. Verificar el inicio de la operación a partir de la caída de condensado en el
visor.
189
Operación al vacío
23.1 Abrir las válvulas (V-131, V-145) de alivio atmosférico de los tanques de
vapor vivo condensado (TK-104) y de producto (TK-106).
24.1 Cerrar las válvulas (V-35, V-38) de alivio atmosférico del tanque de vapor
condensado (TK-107) y del visor de condensación.
25.1 Abrir las válvulas que permiten la entrada y salida de agua de refrigeración
26.1 Llenar la trampa de vacío con hielo para evitar el arrastre de gases
condensables en la bomba de vacío (P-105).
27.1 Abrir la válvula (V-43) para conectar el sistema a la bomba de vacío.
28.1 Desde la pantalla HMI encender la bomba de vacío (P-105).
29.1 Regular el vacío usando la válvula de aguja (V-40).
30.1 Desde la interfaz HMI activar el comando para iniciar la lectura y
almacenamiento de datos en el tiempo.
31.1 Tomar datos de presión en los manómetros: PI-08, PI-09 y PI-12 en los
mismos intervalos de tiempo que sean tomados los datos de temperatura y
masa.
32.1 Abrir la válvula (V-05) para permitir el paso de vapor vivo hacia el
evaporador de chaqueta y regular su presión usando la válvula (V-11).
33.1 Desde la pantalla HMI encender la bomba (P-104) y ajustar un flujo de
salida.
34.1 Rectificar el flujo en la bomba (P-104) haciendo uso del rotámetro (R-104).
35.1 Desde la pantalla HMI encender la bomba de alimento (P-101) y ajustar
su flujo con el rotámetro (R-101).
36.1Verificar el inicio de la operación a partir de la caída de condensado en el
visor.
190
Parada del proceso.
Operación a presión atmosférica.
1. Cerrar las válvulas de suministro de vapor vivo al evaporador de

chaqueta (V-05, V-11).
2. Desde la pantalla HMI apagar la bomba de alimento (P-101),
3. Desde la pantalla HMI apagar la bomba (P-104) a la salida del
4. Cerrar la válvula (V-44) de entrada al tanque de alimento.
5. Cerrar la válvula (V-111) a la salida del evaporador de calandria vertical.
6. Cuando no se observe caída de condensado en el visor cerrar la válvula
(V-31) de entrada de agua de refrigeración.
7. Registrar el peso final de los tanques de alimentación (TK-101), de
vapor vivo condensado (TK-104), de condensados (TK-107) y de
producto (TK-106).
8. Permitir que el sistema se enfríe y desocupar los tanques
9. Desocupar el evaporador de chaqueta a partir de la apertura de la
válvula de purga (V-110).
Operación al vacío
1. Abrir las válvulas (V-38, V-35) de alivio atmosférico del tanque de

2. Desde la pantalla HMI apagar la bomba de vacío (P-105).
3. Cerrar las válvulas de suministro de vapor vivo al evaporador de
chaqueta (V-05, V-11).
4. Desde la pantalla HMI apagar la bomba de alimento (P-101).
5. Desde la pantalla HMI apagar la bomba (P-104) a la salida del
6. Cerrar la válvula (V-44) de entrada al tanque de alimento.
7. Cerrar la válvula (V-111) a la salida del evaporador de chaqueta.
8. Cuando no se observe caída de condensado en el visor cerrar la válvula
10. Registrar el peso final de los tanques de alimentación (TK-101), de
vapor vivo condensado (TK-104), de condensados (TK-107) y de
producto (TK-106).
9. Permitir que el sistema se enfríe y desocupar los tanques
10. Desocupar el evaporador de chaqueta a partir de la apertura de la
válvula de purga (V-110).
191
A continuación, se presenta el diagrama de flujo de proceso en el cual se resaltan
con color morado las válvulas que deben ser abiertas, con verde las válvulas que
deben cerrarse y por último con amarillo lo que se debe revisar y tomar nota
durante el proceso.
Figura 61. Operación evaporador simple efecto
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PSE S.A.S. manual de operación; tren
de evaporación triple efecto (control manual) REF. TE-M. [0]:2018. 1-62
Debido a la robustez del equipo se asignará un estudiante con el rol de técnico

operario por sección del equipo, para ello en el anexo M se muestran las diferentes
secciones. El operario estará encargado de realizar la recolección de los datos
presentes en su sección, así como de manipular las válvulas presentes en el
mismo.
Cada uno debe realizar su propia bitácora de recolección de datos y el jefe de
planta debe garantizar que la totalidad de los datos se llenen.
192
Recolección y tratamiento de datos
Figura 62. volumen de control sobre un evaporador.

PS&E S.A.S. (2018). GUIAS DE LABORATORIO tren de
evaporación triple efecto REF. TE. (). Bogotá
En la siguiente tabla se enuncian las variables que deben ser recolectadas durante
la práctica de laboratorio:
Tabla 24. Variables a recolectar durante la operación
Notación Ubicación
Masa
MI-04 Masa de vapor condensado en el evaporador de chaqueta
Presión
PI-05 Presión del vapor alimentado al evaporador de chaqueta
Temperatura
TI-07 Temperatura del vapor vivo condensado en el evaporador de
chaqueta
193
Tareas post práctica
Evaluación de la economía, capacidad y coeficiente de transferencia

de calor.
De acuerdo a lo expuesto en la sección 1.5.4 referente al coeficiente global de
transferencia de calor y suponiendo que no hay sub- enfriamiento del condensado,
la forma de calcular U es:
Ecuación 40 Coeficiente global de transferencia de calor.
𝑄𝑄̇ = 𝑚𝑚̇ 𝑠𝑠 𝜆𝜆𝑠𝑠 = 𝑈𝑈𝑈𝑈∆𝑇𝑇

FUENTE: GEANKOPLIS, C. J. procesos de transporte y operaciones unitarias. 3rd ed.
MÉXICO: CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. 547-573 p.
Donde 𝜆𝜆𝑠𝑠 es el calor latente de vaporización del agua, 𝑚𝑚̇ 𝑠𝑠 el flujo másico de vapor
vivo, A el área de transferencia de calor, ∆𝑇𝑇 la diferencia de temperatura y 𝑄𝑄̇ el
calor suministrado al sistema. Despejando la ecuación tenemos:
𝑚𝑚̇ 𝑠𝑠 𝜆𝜆𝑠𝑠
𝑈𝑈 =
𝐴𝐴∆𝑇𝑇
FUENTE: GEANKOPLIS, C. J. procesos de transporte y operaciones unitarias. 3rd ed.
MÉXICO: CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. 547-573 p
El flujo másico de vapor vivo corresponde a la masa recolectada en el tanque de

condensado durante toda la práctica, dividido entre el tiempo de duración de la
misma. Por otro lado, el área de transferencia de calor es igual para los tres
evaporadores (0.3 m2). La diferencia de temperaturas entre el vapor vivo y la
solución (𝑇𝑇v – 𝑇𝑇s) se puede asumir como la fuerza motriz del proceso, y estas se
pueden obtener de los sensores correspondientes.
Se presenta el procedimiento para calcular la economía del proceso y la
capacidad. Por último, se debe calcular el cálculo de las pérdidas de calor por
medio de un balance energía sobre el evaporador de la siguiente manera:
𝐻𝐻𝐹𝐹 + 𝐻𝐻𝑆𝑆 = 𝐻𝐻𝑉𝑉 + 𝐻𝐻𝐶𝐶 + 𝐻𝐻𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑄𝑄𝑃𝑃
Donde 𝐻𝐻𝐹𝐹 es la entalpía total del alimento, 𝐻𝐻𝑆𝑆 es la entalpía total del vapor vivo,
𝐻𝐻𝑉𝑉 es la entalpía total del vapor generado, 𝐻𝐻𝐶𝐶 es la entalpía del concentrado,
𝐻𝐻𝐶𝐶𝐶𝐶 es la entalpía total del condensado y 𝑄𝑄𝑃𝑃 es el calor perdido.
194
Tabla 25. Fórmulas que deben ser usadas para calcular calor perdido
Corriente Ecuación Observaciones

Alimento 𝐻𝐻𝐹𝐹 = 𝑚𝑚̇𝐹𝐹 ℎ𝐹𝐹 ℎ𝐹𝐹 Entalpía del agua como líquido
saturado a la temperatura del
alimento.
Vapor vivo 𝐻𝐻𝑆𝑆 = 𝑚𝑚̇𝑆𝑆 ℎ𝑆𝑆 ℎ𝑆𝑆 Entalpía del vapor saturado
seco a la presión de alimentación
del mismo
Solvente evaporado 𝐻𝐻𝑉𝑉 = 𝑚𝑚̇𝑉𝑉 ℎ𝑉𝑉 ℎ𝑉𝑉 Entalpía de vapor saturado
seco a la presión del evaporador
Concentrado 𝐻𝐻𝐶𝐶 = 𝑚𝑚̇𝐶𝐶 ℎ𝐶𝐶 ℎ𝐶𝐶 Entalpía de líquido saturado a
TC (temperatura de la línea de
concentrado).
Condensado vapor vivo 𝐻𝐻𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝑚𝑚̇𝐶𝐶𝐶𝐶 ℎ𝐶𝐶𝐶𝐶 ℎ𝐶𝐶𝐶𝐶 Entalpía de líquido subenfriado
a la temperatura a T de la zona de
intercambio en el evaporador.
FUENTE: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PS&E S.A.S. (2018). GUIAS DE

Evaluación económica en la operación del evaporador de simple efecto.

El grupo de trabajo a la cabeza de gerente de la planta debe elaborar los siguientes
documentos con el fin de entregarlos a la nueva licitación que ofrece el estado
colombiano, la cual se encuentra liderada por el Ministro de Industria y Comercio
(profesor encargado).
Se debe elaborar un presupuesto en el que se incluyan los costos de la operación;
en esta se deben tener en cuenta el gasto energético tanto de producción de vapor
vivo como de servicios públicos a nivel industrial, entre los que se destaca el
consumo de energía de los elementos presentes en el tren de evaporación,
teniendo en cuenta la proporción que se debe guardar al ser un evaporador de
simple efecto, lo que traduce en un aumento en los costos operativos al requerir
mayor tiempo de uso para concentrar la solución y por ende mayor cantidad de
vapor vivo.
Adicionalmente, la mano de obra tanto calificada como no calificada; en esta se
debe tener en cuenta las obligaciones legales que deben ser pagadas por parte
de la empresa, entre las que se incluyen EPS, ARL y todas las prestaciones de
ley.
195
ANEXO S
GUIA EXPERIMENTAL 2 EVAPORACIÓN DE TRIPLE EFECTO CON
ALIMETNACIÓN EN PARALELO
GUIA EXPERIMENTAL
EVAPORACIÓN DE TRIPLE
VERSIÓN 01
EFECTO CON ALIMETNACIÓN EN
PARALELO
CÓDIGO:GE-01 EMISIÓN:28/01/2019

Padilla Mahecha
EVAPORACIÓN DE TRIPLE EFECTO CON ALIMENTACIÓN EN PARALELO
Objetivo general
Realizar una aproximación real a la evaporación como operación unitaria,
empleando un tren de evaporación a escala piloto aplicado un proceso de
concentración usado en la industria azucarera.
Objetivos específicos.
• Determinar el coeficiente global de transferencia de calor
• Evaluar la economía y la capacidad del proceso
• Calcular las pérdidas de calor en el proceso
• Concentrar la solución azucarada hasta 50º brix
• Evaluar costos del proceso y la operación
• Conocer el efecto de aumentar el número de efectos
Fundamentos teóricos
Al aumentar el número de efectos del tren de evaporadores se logra reducir el

consumo energético del proceso realizando una inversión mucho mayor gracias al
aumento el área de transferencia de calor. 75
75
GEANKOPLIS,C. J. Procesos De Transporte Y Operaciones Unitarias. 3 ed. MÉXICO:
CONTINENTAL, S.A. DE C.V. MÉXICO, 1998. p. 547-573
196
La decisión de utilizar uno o varios efectos en un tren de evaporación radica en el
uso que se le dé, ya que si es poco el uso que se va a brindar, el costo de la
adquisición de un nuevo efecto no será compensado a largo plazo con el ahorro
en el consumo de vapor vivo.
Figura 63. Esquema de un evaporador
Fuente:(PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT

PS&E S.A.S. 2018)
Al aumentar el número de efectos del tren de evaporadores se logra reducir el
consumo energético del proceso realizando una inversión mucho mayor gracias al
aumento del área de transferencia de calor. La decisión de utilizar uno o varios
efectos en un tren de evaporación radica en el uso que se le dé, ya que si es poco
el uso que se va a brindar, el costo de la adquisición de un nuevo efecto no será
compensado a largo plazo con el ahorro en el consumo de vapor vivo.
Materiales
• 40 litros de solución al 10% en peso de Azúcar comercial.
• Bitácora de laboratorio
• Refractómetro
• 3 recipientes de plástico para recolección de muestras de 1 litro.
• 3 Beaker de 250 ml
• 3 pipetas pasteur.
197
Preparación solución
Para la elaboración de la solución a concentrar se necesitan los siguientes
materiales:
• 37.403 litros de agua
• 4.155 kg de azúcar comercial.
Se debe realizar la mezcla de las sustancias hasta que el total del azúcar se
solubilice en el agua. Esta se debe preparar con un día de anticipación a la práctica
ya que la solubilización puede tardar entre 5 y 6 horas.
Juego de roles
El juego de roles es una estrategia didáctica de aprendizaje en la que cada
estudiante realiza la inmersión en un papel específico dentro de un contexto dado,
con el fin de recrear un ambiente real, este caso una planta de concentración de
azúcar. Esta estrategia de aprendizaje provee al estudiante de herramientas que
enriquecen el aprendizaje y enseña a cumplir con un papel especifico con lo que
el mismo acarree.
Este juego permite que se acceda al conocimiento de forma ágil con base en la
utilidad práctica vista en lo que está aprendiendo, haciendo que el estudiante
tienda a elaborar esquemas y mapas mentales con el fin de cumplir con las
responsabilidades asignadas. “El juego de roles fortalece la diversidad, el apoyo
mutuo y las relaciones en términos de igualdad, ya que este juego no es de
carácter competitivo porque necesita de la colaboración de los demás integrantes
del grupo para alcanzar las metas que individualmente sería imposibles de
cumplir” 76
El juego de roles tiene tres momentos específicos, el antes, el durante y el después
en donde cada uno de los participantes desempeñaran funciones específicas
dentro de la organización. Dentro del contexto de una planta química se diseñaron
3 papeles, cada uno con tareas específicas las cuales son mencionadas a
continuación:
Gerente.
Es la cabeza del grupo, encargado de la toma de decisiones económicas que
impulsan el crecimiento de la empresa. Es el representante legal de la empresa
ante el estado y la sociedad, responsable de los actos que realice todo el personal
y de realizar la venta del producto.
76ARIAS VARGAS,Nohora Marlen. Uso De Un Juego De Rol Como Herramienta De Motivación En

La Enseñanza De La Química Universidad Nacional de Colombia, 2012. p. 11-15
198
Jefe de planta.
Es el jefe inmediato del personal que labora en la planta de producción de azúcar,
encargado de ser el garante de cumplir con todas las normas establecidas en el
área de trabajo, así como velar por la integridad de los trabajadores a su cargo.
El ingeniero a cargo de dicha labor debe rendir cuentas al gerente de la empresa
y debe informar sobre cualquier anomalía presentada al momento de la operación.
Técnicos operarios.
Estos son los encargados de realizar la operación del equipo guiados por el jefe
de la planta, son la pieza más importante dentro de la organización. Al ser personal
con estudios técnicos se encuentra en la capacidad de realizar el muestreo de la
solución a concentrar con el fin de informar al jefe de planta sobre el avance del
proceso.
Tareas previas asignadas al equipo de trabajo
El equipo de trabajo debe ser de mínimo 8 personas de las cuales 6 serán técnicos
operarios encargados de la ejecución de las tareas lideradas por el jefe de planta
cuyas tareas son descritas a continuación, esta tarea puede ser bastante robusta
así que se recomienda tener dos estudiantes a cargo, de igual forma sucede con
el gerente.
Debido al tiempo que puede tardar en ejecutarse la práctica se asignaran dos
turnos de entrada al laboratorio, es decir cada práctica cubrirá un total de 16
estudiantes; los primeros realizaran la puesta en marcha del equipo y los últimos
ejecutaran la parada del proceso, es así como se distribuyen cargas lo que permite
crear una unión entre equipos ya que la operación depende de ambos grupos.
En primera instancia el equipo de trabajo debe realizar la selección de los papeles
que se han creado, para esto se deben evaluar las actitudes que los integrantes
poseen y mediante una votación se debe escoger al más apto para cada papel.
Una vez adjudicados los papeles se debe informar al profesor e inmediatamente
se da inicio al juego de roles en el que el profesor hará las veces de auditor de su
empresa.
Las tareas previas al ingreso a la planta de producción se encuentran distribuidas
por función a continuación.
199
Las tareas del gerente son:
• Realizar cotización real de los materiales que deben ser usados en la
planta de producción en por los menos 5 proveedores, en los que se debe
incluir la factura de cada uno de los lugares.
• Realizar un presupuesto del costo en servicios industriales (Agua de
servicio, cantidad de combustible, luz industrial) estimado de la
producción. Para esto se debe apoyar del jefe de planta, el cual entregara
los cálculos pertinentes.
• Consultar con el proveedor (Laboratorista o en su defecto en la guía de
operación proporcionada por el fabricante) las especificaciones técnicas
del vapor vivo.
• Crear una bitácora de desempeño para cada trabajador, tenga en cuenta
su cargo.
Las tareas del jefe de planta son:

• En primera instancia debe proporcionar las herramientas suficientes para
realizar la estimación de costos que debe ser realizada por el gerente,
para esto debe realizar una primera aproximación al tren de evaporación,
realizando una simulación del proceso en Aspen plus, con el fin de
calcular los requerimientos energéticos y de servicios industriales.
• Solicitar los planos del tren de evaporación en el cual se deben identificar
cada uno de los componentes que se manipularan durante la práctica de
laboratorio.
Las tareas de los operarios son:

• Realizar la bitácora de toma de muestras en el equipo, esta debe contener
un rótulo en el cual se debe mencionar el nombre de la persona que
realizó la medición y quien verificó la misma. Recuerde que será el único
documento donde se podrá realizar el registro de las variables del sistema
y se debe registrar por triplicado, la primera para el auditor, la segunda
para el jefe de planta y la última para el registro propio. Este documento
debe contener como mínimo las variables descritas en las tablas 25, 26 y
27
Tareas realizadas durante la operación de la planta.
Las tareas del gerente son:

• Realizar la evaluación del personal adjudicando una nota entre 0 y 5,
explicando en una bitácora dicha calificación.
200
• Realizar entrevista con el auditor de la empresa en la que se exponga como
opera la planta de concentración, para esto se debe apoyar en la
información técnica proporcionada por el jefe de planta. El gerente debe
dominar las normas de seguridad y demarcación del área de trabajo para
que estas sean cumplidas a cabalidad por todo el personal que labora en
la planta.
• El gerente debe redactar una propuesta para los clientes en la que otorgue
un valor al producto terminado luego de realizar la discusión con su jefe de
planta, esta debe ser entregada al auditor.
Las tareas del jefe de planta son:

• Supervisar que todo el personal cumpla con las normas de seguridad en el
área de trabajo, para ello debe tomar nota de cada una de las faltas que los
trabajadores comentan como el uso inadecuado de los implementos de
protección personal, la incorrecta manipulación del equipo.
• Realizar supervisión y control de las tareas asignadas al personal de planta
haciendo chequeo cruzado de los datos suministrados por los demás
empleados.
• Servir como guía a los técnicos que desarrollaran el proceso en caso de
que se presenten dudas a la hora de manipular el equipo.
• Proporcionar las dosis exactas para realizar la solución a concentrar.
Las tareas asignadas a los técnicos operarios son:

• Manipulación del tren de evaporación según sea la sección asignada de
acuerdo al anexo M
• Seguimiento a las variables de temperatura, presión y masa mostradas en
el procedimiento experimental evaporación de triple efecto con
alimentación en paralelo
• Preparación de la solución a evaporar.
• Realizar inspección en el refractómetro de la cantidad de sólidos secos
presentes en la solución.
• Mantener en orden y aseo el área de trabajo
• Cumplir a cabalidad con las normas del área de trabajo.
Procedimiento experimental evaporación de triple efecto con
alimentación en paralelo
La evaporación de triple efecto con alimentación en paralelo será la práctica de

laboratorio a desarrollar, en la figura 60 se presenta un esquema de operación del
201
Figura 64. Evaporación de triple efecto con alimentación en paralelo
Fuente: PROCESS SOLUTIONS AND EQUIPMENT PS&E S.A.S.

(2018). GUIAS DE LABORATORIO tren de evaporación triple efecto REF.
TE. (). Bogotá.
Para el desarrollo de la práctica se realizó el siguiente procedimiento, el cual debe

ser ejecutado por un total de 6 “técnicos operarios” que previamente han sido
escogidos en el grupo conformado por mínimo 8 y máximo 11 personas, cada uno
debe localizarse en la sección asignada y responder por cada una de las válvulas
y equipos a manipular en el siguiente procedimiento. Estos deben ser
supervisados de cerca por el “jefe de planta” impartiendo órdenes y aclarando
dudas al momento de la operación. A continuación, se presenta el procedimiento
a seguir de manera rigurosa. Pasadas 4 horas de práctica de laboratorio el
siguiente grupo entrará a hacer el relevo de las funciones.
• Desde la interfaz HMI seleccionar la operación de evaporación de triple

efecto en paralelo siguiendo la ruta: Checklist/3efectos/Paralelo.
• Cerrar las válvulas (V-63, V-64) de salida y purga del evaporador de
calandria vertical.
calandria horizontal.
chaqueta.
• Abrir las válvulas (V-62, V-84, V-109) de entrada a los evaporadores de
calandria vertical, calandria horizontal y de chaqueta.
202
• Asegurarse que haya suministro de agua al tanque de alimento (TK-101) o
tanque.
• Registrar el peso del tanque de alimentación (TK-101).
• Abrir la válvula (V-50) a la salida de bomba (P-101).
• Abrir la válvula (V-53) de bypass del rotámetro de la bomba de alimento.
• Abrir la válvula (V-58) en el manifold del tanque de alimento que permite el
paso del alimento hacia el evaporador de chaqueta.
• Desde la interfaz HMI encender la bomba de alimentación (P-101) hasta
• Cerrar la válvula (V-58) en el manifold del tanque de alimento.
• Abrir la válvula (V-59) en el manifold del tanque alimento que permite el
paso del alimento hacia el evaporador de calandria horizontal.
Desde la interfaz HMI encender la bomba de alimentación (P-101) hasta
evaporador de calandria horizontal.
• Cerrar la válvula (V-59) en el manifold del tanque de alimento.
• Abrir la válvula (V-60) en el manifold del tanque de alimento que permite el
paso del alimento hacia el evaporador de calandria vertical.
• Desde la interfaz HMI encender la bomba de alimentación (P-101) hasta
evaporador de calandria vertical.
• Abrir las válvulas (V-16, V-09) para permitir el paso de vapor desde el
evaporador de calandria vertical al evaporador de calandria horizontal.
• Cerrar la válvula (V-18) que permite el paso de vapor del evaporador de
calandria vertical al condensador.
• Abrir las válvulas (V-21, V-11) para permitir el paso de vapor desde el
evaporador de calandria horizontal al evaporador de chaqueta.
• Cerrar la válvula (V-23) que permite el paso de vapor del evaporador de
calandria horizontal al condensador.
• Abrir la válvula (V-30) para permitir el paso de vapor al condensador.
• Cerrar las válvulas (V-81, V-103, V-130, V-146, V-147 y V-39) de purga de
los tanques de vapor vivo condensado (TK-102, TK-103, TK-104), de
producto (TK106) y de condensados (TK-107).
• Abrir las válvulas (V-52, V-54) a la entrada y salida del rotámetro de la
bomba de alimento.
• Cerrar la válvula (V-53) de bypass de la bomba de alimento.
• Abrir las válvulas (V-64, V-86, V-111) de salida de los evaporadores de
calandria vertical, calandria horizontal y chaqueta.
• Cerrar las válvulas (V-66, V-69, V-71, V-73, V-74) de bypass, calibración,
desagüe y toma de muestras de la bomba (P-102) a la salida del
evaporador de calandria vertical.
203
• Abrir las válvulas (V-70, V-72, V-75, V-77) para permitir el paso del producto
concentrado del evaporador de calandria vertical al evaporador de
calandria
horizontal.
• Cerrar las válvulas (V-88, V-91, V-93, V-95, V-96) de bypass, calibración,
desagüe y toma de muestras de la bomba (P-103) a la salida del
evaporador de calandria horizontal.
• Abrir las válvulas (V-92, V-94, V-97, V-101) para permitir el paso del
producto concentrado del evaporador de calandria horizontal al evaporador
de chaqueta.
• Cerrar las válvulas (V-113, V-116, V-118, V-120, V-121) de bypass,
calibración, desagüe y toma de muestras de la bomba (P-104) a la salida
del evaporador de chaqueta.
• Abrir las válvulas (V-117, V-119, V-122, V-127) para permitir el paso del
producto concentrado del evaporador de chaqueta al tanque de producto
(TK106).
• Abrir la válvula de salida (V-37) del visor de condensación.
• Cerrar las válvulas (V-04, V-05 y V-06) que permiten el paso de vapor vivo
hacia otros evaporadores diferentes al que se va a operar.
• Asegurarse que haya suministro de agua al tanque de alimento (TK-101) o
tanque.
• Abrir las válvulas (V-82, V-104, V-131, V-145) de alivio atmosférico de los
• tanques de vapor vivo condensado (TK-102, TK-103, TK-104) y de producto
(TK-106).
• Cerrar las válvulas (V-38, V-35) de alivio atmosférico del tanque de vapor
condensado (TK-107) y del visor de condensación.
• Abrir las válvulas que permiten la entrada y salida de agua de refrigeración
• Llenar la trampa de vacío con hielo para evitar el arrastre de gases
condensables en la bomba de vacío (P-105).
• Abrir la válvula (V-43) para conectar el sistema a la bomba de vacío.
• Desde la pantalla HMI encender la bomba de vacío.
• Regular el vacío usando la válvula de aguja (V-40).
• Desde la interfaz HMI activar el comando para iniciar la lectura y
almacenamiento de datos en el tiempo para la temperatura y el peso.
• Tomar los datos de presión en los mismos intervalos de tiempo que son
tomados los datos de temperatura y peso, para los siguientes sensores: PI-
02, PI-03, PI-05, PI-06, PI-08, PI-09, PI-12.
• Abrir la válvula (V-03) para permitir el paso de vapor vivo hacia el
evaporador de calandria vertical y regular su presión usando la válvula (V-
07).
204
• Desde la pantalla HMI encender las bombas (P-102, P-103, P-104) y ajustar
su flujo de salida.
• Rectificar el flujo en las bombas (P-102, P103, P-104) haciendo uso de los
rotámetros (R-102, R-103, R-104).
• Desde la pantalla HMI encender la bomba de alimento (P-101) y ajustar su
flujo con el rotámetro (R-101).
• Verificar el inicio de la operación a partir de la caída de condensado en el
visor.
Parada del proceso.

• Abrir las válvulas (V-38, V-35) de alivio atmosférico del tanque de
• Desde la pantalla HMI apagar la bomba de vacío (P-105).
• Cerrar las válvulas de suministro de vapor vivo al evaporador de calandria
vertical (V-03, V-07).
• Desde la pantalla HMI apagar la bomba de alimento (P-101).
• Desde la pantalla HMI apagar las bombas (P-102, P-103, P-104) a la salida
de los evaporadores de calandria vertical, calandria horizontal, chaqueta.
• Cerrar la válvula (V-44) de entrada al tanque de alimento.
• Cerrar las válvulas (V-64, V-86, V-111) de salida de los evaporadores de
calandria vertical, calandria horizontal y chaqueta.
• Cuando no se observe caída de condensado en el visor cerrar la válvula
• Registrar el peso final de los tanques de alimentación (TK-101), de vapor
vivo condensado (TK-102, TK-103, TK-104), de condensados (TK-107) y
de
producto (TK-106).
• Permitir que el sistema se enfríe y desocupar los tanques y líneas de
proceso mediante las válvulas de desagüe.
• Desocupar los evaporadores de calandria vertical, calandria horizontal y
chaqueta a partir de la apertura de las válvulas de purga (V-63, V-85, V-
110).
A continuación, se presenta el diagrama de flujo de proceso en el cual se resaltan

con color morado las válvulas que deben ser abiertas, con verde las válvulas que
deben cerrarse y por último con amarillo lo que se debe revisar y tomar nota
durante el proceso.
205
Figura 65. Evaporador de triple efecto con alimentación en paralelo

1-62
Debido a la robustez del equipo se asignará un estudiante con el rol de técnico

operario por sección del equipo, para ello en el anexo M se muestran las diferentes
secciones. El operario estará encargado de realizar la recolección de los datos
presentes en su sección, así como de manipular las válvulas presentes en el
mismo.
Cada uno debe realizar su propia bitácora de recolección de datos y el jefe de
planta debe garantizar que la totalidad de los datos se llenen.
Recolección y tratamiento de datos
Durante la práctica se debe tomar nota de cada una de las variables presentes en
la siguiente tabla, con el fin de obtener información para realizar los cálculos
pertinentes y cumplir con los objetivos propuestos. Las variables temperatura y
206
masa se realiza a través del HMI, mientras que la presión se lee en cada uno de
los manómetros instalados a lo largo del tren de evaporación.
Se debe revisar en intervalos de 15 minutos la concentración de la solución a
evaporar, para esto se deben tomar muestras abriendo la válvula V-147,
posteriormente con una pipeta Pasteur se debe llevar a un refractómetro con el fin
de medir la cantidad de azúcar presente en la solución. Se debe recordar que la
solución debe llegar a un contenido de 60ºbrix.
Tabla 26. Datos de la variable masa que deben ser recolectados
Masa
MI-01 Masa del tanque de alimento (F)
MI-02 Masa del vapor vivo condensado en el evaporador de calandria
vertical
MI-03 Masa de vapor vivo condensado en el evaporador de calandria
horizontal
MI-04 Masa de vapor vivo condensado en el evaporador de chaqueta
MI-05 Masa de vapor vivo condensado en el evaporador de circulación
forzada
MI-06 Masa del tanque de producto concentrado (C)
MI-07 Masa del tanque de vapor generado después de la condensación (V
Tabla 27. Datos de la variable presión que deben ser recolectados
Presión
PI-02 Presión del vapor alimentado al evaporador de calandria vertical
PI-03 Presión en el evaporador de calandria vertical
PI-05 Presión del vapor alimentado al evaporador de calandria horizontal
PI-06 Presión en el evaporador de calandria horizontal
PI-08 Presión del vapor alimentado al evaporador de chaqueta
207
Tabla 28. Datos de la variable temperatura que deben ser recolectados
Temperatura
TI-01 Temperatura en el tanque de alimento (TF)
TI-02 Temperatura en el evaporador de calandria vertical
calandria vertical
TI-04 Temperatura en el evaporador de calandria horizontal
calandria horizontal
chaqueta
TI-12 Temperatura en el tanque de producto concentrado (TC)
Tareas posts práctica
Cada grupo de trabajo debe realizar los siguientes cálculos los cuales deben ser
desarrollados con base en el siguiente diagrama simplificado para cada
evaporador.
Figura 66. Volumen de control en evaporador de triple efecto.

208
Determinación del coeficiente de transferencia de calor para cada
evaporador
Un balance de energía para el evaporador permite calcular el coeficiente global
de transferencia. El calor suministrado al sistema corresponde al calor entregado
por el vapor vivo al cambiar de fase (suponiendo que no hay sub-enfriamiento
del condensado), es decir:
𝑄𝑄̇̇ = 𝑚𝑚̇𝑠𝑠 𝜆𝜆 𝑆𝑆 = 𝑈𝑈𝑈𝑈𝛥𝛥𝑇𝑇

Donde 𝜆𝜆 𝑆𝑆 es el calor latente de vaporización del agua, 𝑈𝑈 es el coeficiente global
de transferencia de calor, 𝑚𝑚̇𝑠𝑠 es el flujo másico de vapor vivo, 𝐴𝐴 es el área de
transferencia de calor y Δ𝑇𝑇 la diferencia de temperatura.
El flujo másico de vapor vivo corresponde a la masa recolectada en los tanques
de condensado durante toda la práctica (TK-102, TK-103, TK-104 y TK-105)
dividido entre el tiempo de duración de la misma
Por consideración la masa de vapor vivo se asume aproximadamente igual a la
cantidad de condensado recolectado en cada uno de los tanques por otra parte,
la masa de solvente evaporado corresponde a la masa de agua que se recolecta
a la salida del condensador TK-107, el área de transferencia de calor es igual para
los tres evaporadores (0.3 m2)
Para realizar estos cálculos se asume que las pérdidas de masa a lo largo del tren
de evaporación incluido tubería y equipos es despreciable y que la condensación
es total sin ninguna clase de pérdidas de materia.
La diferencia de temperaturas entre el vapor vivo y la solución se puede asumir
como la fuerza motriz del proceso, y estas se pueden obtener de los sensores
correspondientes. A partir de las ecuaciones presentes en la tabla 28 se pueden
calcular el coeficiente global de transferencia de calor. El valor obtenido del
coeficiente de trasferencia de calor se puede comparar entre las diferentes
geometrías de trabajo, con flujo natural o forzado, y a diferentes presiones de
operación
Tabla 29. Coeficiente global de transferencia de calor
Efecto 1 Efecto 2 Efecto 3

𝑚𝑚̇𝑆𝑆 𝜆𝜆𝑆𝑆 𝑚𝑚̇𝑉𝑉1 𝜆𝜆𝑉𝑉1 𝑚𝑚̇𝑆𝑆 𝜆𝜆𝑆𝑆
𝑈𝑈1 = 𝑈𝑈2 = 𝑈𝑈3 =
𝐴𝐴(𝑇𝑇𝑆𝑆 − 𝑇𝑇𝑉𝑉1 ) 𝐴𝐴(𝑇𝑇𝑉𝑉1 − 𝑇𝑇𝑉𝑉2 ) 𝐴𝐴(𝑇𝑇𝑉𝑉2 − 𝑇𝑇𝑉𝑉3 )
209
Evaluación de la economía del proceso, capacidad del evaporador y
perdidas de calor.
Esta tarea es responsabilidad del jefe de planta en colaboración con los técnicos
operarios ya que ellos fueron los responsables de la operación.
El rendimiento del proceso de la evaporación es medido por medio de la economía
del proceso, la cual es definida como la cantidad de solvente evaporado por unidad
de masa de vapor vivo utilizado.
Ecuación 41 Economía del proceso
𝑚𝑚𝑣𝑣 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸í𝑎𝑎 = =
𝑚𝑚𝑠𝑠 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
La capacidad del evaporador se define como la cantidad de solvente evaporado

por unidad de tiempo.
El calor perdido se calcula a partir del balance de energía de la siguiente
manera:
Ecuación 42. Calor perdido en el proceso
𝐻𝐻𝐹𝐹 + 𝐻𝐻𝑆𝑆 = 𝐻𝐻𝑉𝑉3 + 𝐻𝐻𝐶𝐶3 + 𝐻𝐻𝐶𝐶𝐶𝐶1 + 𝐻𝐻𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝐻𝐻𝐶𝐶𝐶𝐶3 + 𝑄𝑄𝑃𝑃

PS&E S.A.S. (2018). GUIAS DE LABORATORIO tren de
evaporación triple efecto REF. TE. (). Bogotá
Donde 𝐻𝐻𝐹𝐹 corresponde a la entalpía total del alimento, 𝐻𝐻𝑆𝑆 es la entalpia total del
vapor vivo, 𝐻𝐻𝑉𝑉 corresponde a la entalpía total del agua evaporada, 𝐻𝐻𝐶𝐶 es la
entalpía total del concentrado en cada uno de los evaporadores, 𝐻𝐻𝐶𝐶𝐶𝐶 corresponde
a la entalpia de condensado en cada uno de los evaporadores y 𝑄𝑄𝑃𝑃 es el calor
perdido.
Para determinar el calor perdido se deben calcular cada una de las entalpías
descritas, las cuales en la tabla 29 se muestra la forma de calcularlo.
210
Tabla 30. Fórmulas para calcular calor perdido
Corriente Ecuación Observaciones

Alimento 𝐻𝐻𝐹𝐹 = 𝑚𝑚̇𝐹𝐹 ℎ𝐹𝐹 ℎ𝐹𝐹 Entalpía del agua como líquido
saturado a la temperatura del
alimento.
Vapor vivo 𝐻𝐻𝑆𝑆 = 𝑚𝑚̇𝑆𝑆 ℎ𝑆𝑆 ℎ𝑆𝑆 Entalpía del vapor saturado seco a
la presión de alimentación del mismo
Solvente evaporado 𝐻𝐻𝑉𝑉 = 𝑚𝑚̇𝑉𝑉 ℎ𝑉𝑉 ℎ𝑉𝑉3 Entalpía de vapor saturado seco a
la presión del tercer efecto
Concentrado 𝐻𝐻𝐶𝐶 = 𝑚𝑚̇𝐶𝐶 ℎ𝐶𝐶 ℎ𝐶𝐶3 Entalpía de líquido saturado a
(temperatura de la línea de
concentrado).
Condensado vapor vivo 𝐻𝐻𝐶𝐶𝐶𝐶 ℎ𝐶𝐶𝐶𝐶1 Entalpía de líquido subenfriado a
= 𝑚𝑚̇𝐶𝐶𝐶𝐶 ℎ𝐶𝐶𝐶𝐶 la temperatura 𝑇𝑇𝐶𝐶1 del primer efecto.
ℎ𝐶𝐶𝐶𝐶2 Entalpía de líquido subenfriado a
la temperatura del segundo efecto.
ℎ𝐶𝐶𝐶𝐶3 Entalpía de líquido subenfriado a
la temperatura del tercer efecto

Evaluación económica en la operación del tren de evaporación
El grupo de trabajo a la cabeza de gerente de la planta debe elaborar los siguientes

documentos con el fin de entregarlos a la nueva licitación que ofrece el estado
colombiano, la cual se encuentra liderada por el Ministro de Industria y Comercio
(profesor encargado).
Se debe elaborar un presupuesto en el que se incluyan los costos de la operación;
en esta se deben tener en cuenta el gasto energético tanto de producción de vapor
vivo como de servicios públicos a nivel industrial, entre los que se destaca el
consumo de energía de los elementos presentes en el tren de evaporación.
Adicionalmente, la mano de obra tanto calificada como no calificada; en esta se
debe tener en cuenta las obligaciones legales que deben ser pagadas por parte
de la empresa, entre las que se incluyen EPS, ARL y todas las prestaciones de
ley.
211
Por otra parte, se deben incluir tres posibles compradores del concentrado, así
como también realizar un sondeo a las demás empresas que hay en el sector, con
el fin de generar un precio competitivo de su producto. Recuerde que las
licitaciones las ganan las empresas que calculan de manera eficiente el costo del
proceso generando un margen de ganancia con el cual la empresa invertirá y
pagará a su vez las obligaciones legales.
212

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PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO PARA EL DIAGNOSTICO DE LAS

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LUIS EDUARDO AYALA PADILLA

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

LUIS EDUARDO AYALA PADILLA

Proyecto Integral de Grado para optar el título de:

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

Felipe Correa Mahecha

Jaime Eduardo Arturo Calvache

Nubia Liliana Becerra Espitia

Bogotá D.C., febrero 2019

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. JAIME POSADA DÍAZ

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. LUIS JAIME POSADA GARCÍA-PEÑA

Vicerrectora Académica y de Posgrado

Dra. ANA JOSEFA HERRERA VARGAS

Ing. JULIO CESAR FUENTES ARISMENDI

Director general de investigación y proyecto socia

Dr. MANUEL CANCELADO JIMÉNEZ

Director Programa Ingeniería Química

Ing. LEONARDO DE JESÚS HERRERA GUTIÉRREZ

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∆𝑇𝑇𝑖𝑖𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 : cambio de temperatura corregida en cada evaporador °C

𝑚𝑚𝑣𝑣 : Masa de solvente evaporado kg

𝑇𝑇𝑉𝑉𝑉𝑉 : Temperatura de vapor i °C

𝐹𝐹𝐿𝐿 : Flujo de líquido 𝑘𝑘𝑘𝑘/ℎ

𝐴𝐴: Área promedio 𝑚𝑚2

𝑄𝑄𝑃𝑃 : calor perdido 𝑘𝑘𝑘𝑘

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