12.

Plan de control de fracturas (FCP) para miembros

no redundantes

12.1 Provisiones Generales

Esta cláusula se aplicará a miembros no redundantes de fractura crítica.
Todos los miembros del puente de acero y los componentes del miembro
designados en los planos o en cualquier otro lugar de los documentos del
contrato como fractura crítica estarán sujetos a las disposiciones
adicionales de esta cláusula. Todas las demás disposiciones del código se
aplicarán a la construcción de miembros de fractura crítica (FCM), excepto
según se modifique o complemente en este documento. Si alguna
disposición de esta cláusula entra en conflicto con otra disposición del
código, se aplicarán los requisitos de esta cláusula.

12.2 Definiciones
12.2.1 Plan de control de fracturas (FCM). La designación "FCP"
significará plan de control de fracturas e incluirá todas las disposiciones de
la Cláusula 12.
12.2.2 Miembros críticos para fracturas (FCM). Los miembros de
fractura crítica o los componentes de los miembros, son los miembros de
tensión o los componentes de tensión de los miembros de flexión (incluidos
los sujetos a la inversión de la tensión), cuya falla se esperaría que
resultaría en el colapso del puente. La designación "FCM" significará
miembro de fractura crítica o componente de miembro. Los elementos y
componentes que no estén sujetos a esfuerzos de tracción bajo ninguna
condición de carga viva no se definirán como fractura crítica.
12.2.2.1 Adjuntos. Cualquier accesorio soldado a una zona de tensión de
los miembros de un FCM se considerará un FCM cuando cualquier
dimensión del accesorio exceda los 100 mm en la dirección paralela al
esfuerzo de tracción calculado en el FCM. El FCM designado como
adjunto deberá cumplir con todos los requisitos de este FCP.
12.2.2.2 Soldaduras. Todas las soldaduras a FCM se considerarán fractura
crítica y deberán cumplir con los requisitos de este FCP. Las soldaduras a
elementos de compresión o áreas de compresión de elementos de flexión no
deben definirse como fractura crítica.

12.3 Documentos del contrato

12.3.1 Evaluación del diseño. El Ingeniero evaluará el diseño de cada
puente para determinar la ubicación de cualquier FCM que esté
debidamente designado como lo requiere 12.3.2. El ingeniero se asegurará
de que los documentos del contrato contengan toda la información
necesaria para solicitar materiales y construir correctamente los FCM según
lo requiera el diseño.

12.3.2 Designación previa de FCM. Todos los miembros de Fracture

Critical serán identificados previamente en los planos, o en otras partes
descritas en los documentos del contrato, por el Ingeniero. Cada FCM se
designará individualmente. Cada porción de un miembro de flexión que sea
de fractura crítica se describirá claramente dando los límites del FCM.
Dentro de estos límites, se aplicarán las disposiciones de 12.2.2.

12.5 Proceso de soldadura

12.5.1 Procesos aprobados. Se pueden utilizar SMAW, SAW, FCAW y

GMAW con electrodos con núcleo metálico para construir o reparar FCM.
12.5.2 Procesos prohibidos y restricciones de procedimientos. Se
prohíbe ESW y EGW para soldar FCM. GMAW (excepto según lo
permitido en 12.5.1) solo se puede usar con la aprobación del ingeniero.
Cuando se permite GMAW (excepto según lo permitido en 12.5.1), la
prueba de calificación, el control de procedimiento y NDT serán los
especificados por el Ingeniero.
12.5.3 Procesos y procedimientos preferidos. El Ingeniero puede
designar el uso de procesos específicos o control de procesos para
soldaduras de puentes específicas. Todas las disposiciones especiales se
especificarán en los documentos del contrato. Otras restricciones sobre el
uso de procesos o procedimientos de soldadura, si las hubiera, se
describirán en los documentos del contrato.
12.8 Certificación y calificación
Los contratistas deberán estar certificados bajo el Programa de
Certificación de Calidad AISC (Instituto Americano de Construcción de
Acero), Categoría III, Grandes Puentes de Acero con Calificación de
Fractura Crítica, o un programa equivalente aceptable por el Ingeniero.

12.8.1 Competencia individual. Todas las personas que construyen,

inspeccionan o prueban FCMs deben ser competentes para realizar las
tareas que se les asigne.

12.8.2 Calificación del personal de soldadura. Todos los soldadores,

incluidos los operadores de soldadura y los soldadores de puntos, deberán
ser calificados mediante prueba dentro de los 6 meses antes de comenzar la
soldadura de producción o deberán ser recalificados regularmente
anualmente. Al comenzar a trabajar en un proyecto de Fractura Critica, la
calificación de un soldador u operador de soldadura se considerará válida
hasta que se complete el proyecto, siempre que el soldador u operador de
soldadura cumpla con los requisitos de continuidad de 5.21.4. Para los
soldadores y operadores de soldadura que realizan soldaduras de ranuras
CJP para fracturas críticas, la calificación inicial se basará en resultados
aceptables tanto de pruebas mecánicas (doblado) como de radiografía como
se describe en la Cláusula 5, Parte B. basado en los resultados aceptables de
la Cláusula 5, Parte B. Los soldadores de puntos deberán estar calificados
como se describe en la Cláusula 5, Parte B. La recalificación anual puede
basarse en resultados aceptables de radiografía de soldaduras de ranuras de
producción (para soldadores de ranuras CJP) o chapas de prueba aprobados
por el Ingeniero.

12.9 Inspección del metal base en la recepción.

Todas las superficies y bordes de metal base deben inspeccionarse
visualmente para detectar discontinuidades. Los estándares para la
aceptación visual del perfil, placa y superficies laminadas en barra serán
como se describe en ASTM A6 / A6M a menos que se indique lo contrario
en los documentos del contrato.

12.10 Corte Térmico.

Los bordes y extremos de las placas se cortarán a medida mediante corte
térmico. Las placas cortadas deben tener un mínimo de 5 mm de material
eliminado de los bordes laminados o cortados y de los extremos mediante
corte térmico antes del ensamblaje y la soldadura. Esta disposición no se
aplicará a los bordes de las barras y perfiles como se define en ASTM A6,
o los extremos de los refuerzos y placas de conexión donde no hay un
esfuerzo de tracción calculado.

12.10.1 Requisitos del borde de corte térmico

Los bordes de corte térmico (TCE) deben cumplir con los requisitos de 3.2
a menos que se especifique lo contrario en los documentos del contrato.

12.10.2 MT
Las discontinuidades detectadas visualmente se deben inspeccionar más a
fondo utilizando el método de yugo de MT descrito en 6.7.6.2.

12.10.3 Discontinuidades laminares

No se permitirán discontinuidades laminares en la cara de fusión de las
soldaduras ranuradas en juntas a tope sujetas a la tensión de tracción
calculada normal al eje de la soldadura, o en los lados (bordes) del metal
base contiguo dentro de los 300 mm de dichas soldaduras.

12.10.4 Discontinuidades permitidas

Excepto por lo dispuesto en 12.10.3, el metal base en la cara de fusión de
las juntas a tope, en T y en las esquinas puede tener discontinuidades
permitidas por 3.2. Las soldaduras de reparación, si las hubiera, deben
realizarse de conformidad con 12.17.3. Las superficies excavadas o
reparadas deben tener un acabado que produzca las condiciones adecuadas
para la soldadura final.

12.11 Reparación del metal base

Las discontinuidades de metal base adyacentes a juntas a tope para
fracturas críticas, como se describe en 12.10.3, deberán ser reparadas o
reemplazadas por el contratista de conformidad con las siguientes opciones:

12.11.1 Rotación del metal base. El metal base se puede girar de un

extremo a otro cuando sea posible para eliminar las discontinuidades de las
áreas sujetas a la tensión de tracción calculada.

12.11.2 Corte térmico. Cuando se localizan las discontinuidades

inaceptables, estas pueden eliminarse mediante corte térmico para obtener
un metal sano, reduciendo la longitud de la barra o forma de la placa
afectada. Esto requiere que las piezas de acero adyacentes se extiendan más
allá de su longitud detallada y exige la reubicación de la junta a tope
afectada.
La reubicación de las soldaduras a tope de su ubicación detallada requerirá
la aprobación del Ingeniero. Todos los cambios en la ubicación de la
soldadura se registrarán en el plano de taller.

12.11.3 Reparaciones. Las reparaciones se pueden realizar por soldadura

como se describe en 12.17.

12.11.4 Reemplazo. Con la aprobación del Ingeniero, el contratista puede

quitar una parte defectuosa del metal base y reemplazarla con material
nuevo de igual o mayor fuerza, tenacidad y resistencia a la corrosión,
excepto los grados HPS 485W (HPS 70W) y HPS 690W (HPS 100W) no
debe sustituirse por aceros de menor resistencia. El acero de reemplazo y
las soldaduras necesarias para la sustitución del metal base afectado deben
cumplir con todos los requisitos del FCP. A menos que lo apruebe el
Ingeniero, la longitud mínima de reemplazo será de 1,5 m. Todos los
reemplazos de metal base deben registrarse en los registros de inspección y
planos de taller.

12.12 Enderezamiento, curvatura y comba.

Se prohíbe el doblado en frío para todos los aceros para fracturas críticas.
El material doblado y deformado puede corregirse antes de ensamblar y
soldar mediante métodos aprobados de acortamiento por alteración
(enderezado por calor, curvado y comba).
Los FCM terminados construidos con acero laminado y normalizado
pueden calentarse para producir ligeras reducciones en la curvatura
excesiva como se describe en 3.2.7, o para producir una curvatura
equivalente a un radio circular no menor de 300 m. Todas las correcciones
de calentamiento a la rectitud, comba y curvatura por calor se realizarán
mediante los métodos de termocontracción descritos en 3.7.3.
Las excepciones a las disposiciones de esta subcláusula requerirán la
aprobación del Ingeniero.
No se eliminarán soldaduras permanentes o metal base o que afecten un
cambio dimensional sin la aprobación previa del Ingeniero. El metal base y
el metal de soldadura que esté muy doblado o retorcido deben ser
rechazados y reemplazados.

12.14 Control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas.

El control de temperatura de precalentamiento y entre pasadas debe ser
como se especifica en 4.2. La temperatura mínima de precalentamiento y
entre pasadas para aceros AASHTO M M270 / M270 (ASTM A709 /
A709M) Grado 250 (36), 345 (50), 345S (50S), 345W (50W), HPS 345W
(HPS 50W) y Grado HPS 485W (HPS 70W) serán los descritos en las
Tablas 12.3 y 12.4. Las temperaturas de precalentamiento mínima y
máxima para el acero M270 / M270 (ASTM A709 / A709M) Grado HPS
690W (HPS 100W) serán las descritas en la Tabla 12.5.
Para el grado HPS 485W (HPS 70W), la temperatura máxima de
precalentamiento y entre pasadas será de 230 ° C para todos los espesores.
12.15 Tratamientos térmicos postsoldadura

12.15.1 Postcalentamiento por Difusión de Hidrógeno. Se requerirá el

postcalentamiento por difusión de hidrógeno cuando se especifique en los
documentos del contrato, WPS, procedimiento de reparación o cuando lo
requiera el ingeniero para evitar grietas o minimizar el desgarro laminar.

12.5.1.1 Temperatura mínima antes del postcalentamiento por difusión

de hidrógeno. Cuando se requiera postcalentamiento por difusión de
hidrógeno, no se permitirá que la soldadura se enfríe por debajo de la
temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas antes de elevarla
a la temperatura de postcalentamiento.

12.15.1.2 Limitaciones de la temperatura de postcalentamiento por

difusión de hidrógeno. Cuando se requiera postcalentamiento por difusión
de hidrógeno, la soldadura y el metal base adyacente se calentarán a una
temperatura de 230 ° C como mínimo y a 315 ° C como máximo durante
no menos de una hora por cada 25 mm (1 pulgada) de espesor de soldadura,
o dos horas, el que sea menor. El tiempo mínimo de calentamiento para la
soldadura de reparación será de una hora por cada 25 mm (1 pulgada) de
profundidad de la soldadura de reparación desde la superficie, pero no
menos de una hora. Se pueden utilizar periodos de calentamiento más
prolongados.

12.15.2 Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PHWT).

Cualquier calentamiento de la soldadura o del metal base por fuentes
distintas del arco de soldadura a temperaturas superiores a 480 ° C, excepto
por breves períodos requeridos para el curvado por calor, comba,
enderezamientos aprobados, se considerará PHWT.
12.15.2.1 Aprobación. Todos los PHWT deberán ser aprobados por el
Ingeniero.

12.15.2.2 Controles. El PHWT se describirá completamente dando detalles

de la temperatura mínima y máxima, las velocidades máximas de
calentamiento y enfriamiento, el tiempo mínimo y máximo a temperaturas
especificadas y todos los demás detalles necesarios para controlar el
tratamiento térmico.

12.15.2.3 Pruebas. Se debe realizar una prueba para determinar los efectos
del tratamiento térmico propuesto sobre la resistencia, ductilidad y
tenacidad de las soldaduras y el metal base antes del calentamiento. El
Ingeniero puede aceptar registros de pruebas de calificación anteriores en
lugar de pruebas. MT y UT, cuando sea necesario, se repetirán o realizarán
después de que la soldadura se haya enfriado a temperatura ambiente.

12.16 Inspección de soldadura

Todas las soldaduras, incluidas las soldaduras de reparación, deberán
cumplir con los requisitos adicionales de este FCP.

12.16.1 QA / QC. El Ingeniero proporcionará la inspección de QA según

sea necesario para verificar la implementación adecuada y suficiente de
este FCP y la disposición aplicable de los documentos del contrato. Una
inspección QA por parte del Ingeniero no eximirá al Contratista de la
responsabilidad de cumplir con todos los requisitos de los documentos del
contrato, incluido el requisito de proporcionar inspección y pruebas de
control de calidad como se describe en la Cláusula 6 y este FCP.

12.16.1.1 Inspectores. Los inspectores deben estar calificados como se

especifica en 6.1.3. Los inspectores principales de QC y QA deberán tener
un mínimo de tres años de experiencia en la inspección de la fabricación de
puentes de acero. Un inspector principal se definirá como el líder del
equipo de inspección de QA o QC en un lugar de trabajo específico,
cuando se asigna otros inspectores según sea necesario, supervisa su
trabajo. El inspector principal debe estar familiarizado y haber visto cada
FCM que él o ella tiene como responsabilidad de inspección y puede
aceptar como se describe en 12.16.5.2. Todos los inspectores deberán tener
la autoridad para aceptar o rechazar materiales y trabajos en taller, sujetos a
revisión por parte del inspector principal.

12.16.1.2 Técnicos en END. Los técnicos de END deberán estar

certificados al Nivel II o certificados al Nivel III y calificados para
desempeñarse como Nivel II de conformidad con la Práctica recomendada
de ASNT N ° SNT-TC-1A. Los técnicos de Nivel II serán supervisados por
una persona certificada en el Nivel III. El individuo de Nivel III deberá
poseer un certificado ASNT Nivel III actualmente válido. El Ingeniero
puede aceptar calificaciones alternativas que se consideren equivalentes.

12.16.2 Tipo de soldadura y NDT requeridos.

12.16.2.1 Soldaduras a tensión y reparadas en juntas a tope. Las juntas
a tope en tensión y las soldaduras de ranura reparadas en juntas a tope
deben ser inspeccionadas por QC tanto por RT como por UT.

12.16.2.2 Tensión de juntas en T y de esquina y soldaduras de ranura

reparadas. Todas las soldaduras de tensión y ranuras reparadas en la unión
en T y en las esquinas deben ser inspeccionadas por QC por UT.

12.16.2.3 Reparaciones de soldadura de filete. Las reparaciones de

soldadura de filete deben ser inspeccionadas por MT. La longitud del
ensayo incluirá el 100% de la longitud de la reparación y, cuando
corresponda, al menos 300 mm más allá de los extremos de cada soldadura
de reparación.
12.16.3 Requisitos de RT. Los ensayos RT se debe realizar utilizando IQI
de tipo agujero como se describe en la Tabla 6.1 y la Figura 6.1E.
12.16.4 Tiempos de enfriamiento antes de la inspección. Se pueden
realizar inspecciones visuales preliminares y RT tan pronto como las
soldaduras se hayan enfriado. UT, MT y la inspección visual final se deben
realizar después de que las soldaduras se hayan enfriado a temperatura
ambiente durante al menos los siguientes períodos de tiempo mínimos:
(1) Soldaduras de filete sobre acero con un límite elástico mínimo
especificado de 345 Mpa (50 ksi) o menos: 24 horas.
(2) Soldaduras de filete en acero con un límite elástico mínimo
especificado mayor de 345 Mpa (50 ksi): 48 hrs.
(3) Soldaduras de ranura con un límite elástico mínimo especificado de 345
Mpa (50 ksi) o menos: 24 horas cuando la profundidad de soldadura es 50
mm o menos, y 48 horas cuando la profundidad de soldadura es superior a
50 mm.
(4) Soldaduras de ranura con un límite elástico mínimo especificado mayor
de 345 Mpa (50 ksi): 48 horas cuando la profundidad de soldadura es 50
mm o menos y 72 horas cuando la profundidad de soldadura es mayor de
50 mm.

12.16.5.2 Identificación de inspectores. Todos los inspectores de

contratistas (QC) e ingenieros (QA) que hayan inspeccionado los FCM se
identificarán en los registros de inspección. Los inspectores principales de
QC y QA que han inspeccionado el FCM, revisado los registros de
inspección y el desempeño de los inspectores asistentes, y han determinado
que el FCM cumple con los requisitos de este FCP y el documento del
contrato debe firmar y fechar el registro de inspección indicando su
aceptación.

12.16.5.3 Discontinuidades de registro encontradas por UT. Todas las

discontinuidades encontradas por UT deben registrarse en el informe NDT
si es requerido en 6.19.8.

12.17 Reparación de soldadura

La soldadura de reparación se definirá como cualquier soldadura, incluida
la eliminación de soldadura o metal base en preparación para la soldadura,
necesaria para corregir discontinuidades inaceptables en los materiales o
trabajos de taller. Las reparaciones soldadas deben clasificarse como no
críticas (ver 12.17.2) o críticas (ver 12.17.3).

12.17.1 Requisitos de WPS. La soldadura de reparación se realizará de

conformidad con una WPS aprobada. El WPS puede ser preaprobado como
se describe en 12.17.2, o aprobado individualmente como se describe en
12.17.3.

12.17.1.1 Procedimiento de aprobación. El contratista puede preparar

procedimientos y especificaciones para las reparaciones de problemas
rutinarios anticipados y enviarlos al Ingeniero para su aprobación antes de
comenzar el trabajo. El contratista puede usar WPS de reparación
preaprobados tan pronto como el inspector de QA haya verificado que la
discontinuidad a reparar está cubierta por el WPS.

12.17.1.2 Dibujos. Los WPS de reparación incluirán bocetos o dibujos de

tamaño completo, según sea necesario, para describir la discontinuidad
inaceptable y el método de reparación propuesto. Los WPS para
reparaciones críticas descritas en 12.17.3 deberán documentar la ubicación
de las discontinuidades inaceptables que se repararán.
12.17.1.3 Ubicación. Las discontinuidades inaceptables que se repararán se
mostrarán en vista en planta, elevación y sección según sea necesario para
describir la discontinuidad antes de la reparación. El plano se revisará, si es
necesario, al finalizar las reparaciones para documentar las diferencias
entre el tipo, tamaño, orientación y ubicación iniciales supuestos de la
discontinuidad inaceptable, y la descripción completa final de la
discontinuidad inaceptable observada y medida durante la reparación.

12.17.2 Soldaduras de reparación no críticas. Las soldaduras de

reparación no críticas son generalmente soldaduras que depositan cordones
o capas de soldadura adicionales para compensar el tamaño de soldadura
insuficiente y para rellenar excavaciones limitadas para eliminar
discontinuidades inaceptables de bordes o superficies, vuelcos o socavados,
que incluyen:

(1) Ranuras en los bordes cortados de 10 mm de profundidad o menos.

(2) Discontinuidades laminares de menos de 25 mm de profundidad, o con
una profundidad de menos de la mitad del grosor del borde cortado, lo que
sea menor, siempre que la discontinuidad no esté dentro de los 300 mm de
una junta a tope cargada en tensión. La reparación se hará excavando desde
el borde cortado.
(3) Reparación de superficies del metal base según lo dispuesto en ASTM
A6 / 6M.
(4) Excavación y reparación por primera vez desde un lado de soldaduras
de ranura y soldaduras de filete que contengan discontinuidades de
porosidad, escoria y fusión inaceptables, siempre que las excavaciones no
excedan los siguientes límites:

La profundidad de la excavación de la soldadura de la ranura no debe

exceder el 65% del tamaño de la soldadura que se muestra en los dibujos.
(5) Reparaciones de grietas limitadas a pasadas de raíz descubiertas y
corregidas antes de depositar pasadas de soldadura posteriores.
(6) Reparaciones a los extremos de miembros donde no hay carga muerta o
esfuerzos de carga viva.
(7) Deposición de metal de soldadura hasta 10 mm de profundidad, o 1/4
del espesor del metal base, lo que sea menor, para corregir la longitud o la
geometría de la junta.
(8) Salvo lo requerido por 12.15, no se requerirá PHWT, a menos que la
excavación tenga más de 12 mm de profundidad.

12.17.2.1 Procedimientos de reparación no críticos. Se tomarán

disposiciones para la aprobación previa y el uso de procedimientos de
reparación no críticos y WPS, para garantizar que el Contratista tenga un
plan aceptable para las reparaciones de rutina antes de comenzar el trabajo.

12.17.3 Reparaciones críticas de soldadura. Salvo lo dispuesto en

12.17.2, todas las reparaciones soldadas se considerarán críticas.
Incluyen, entre otros, los siguientes:

(1) Reparaciones o hendiduras en cantos de corte superiores a 10 mm de

profundidad.

(2) Reparaciones de discontinuidades laminares, excepto lo dispuesto en

12.17.2 (2). La reparación puede realizarse desde el borde cortado o desde
una superficie, según lo apruebe el Ingeniero.
(3) Reparación de discontinuidades superficiales o internas en productos
laminados, forjados y fundidos no cubiertos por 12.17.2 (3).
(4) Reparación de grietas en metal base y soldaduras, incluidas rotura
laminar, excepto lo dispuesto en 12.17.2 (5).

12.17.4 Aprobación.
Todas las reparaciones críticas al metal base y las soldaduras deberán ser
aprobadas por el Ingeniero antes de comenzar la reparación y deberán
documentarse dando detalles del tipo de discontinuidad y extensión de la
reparación.

12.17.5 Inspección de QA / QC. Todas las soldaduras de reparación

estarán sujetas a inspección de QC y QA.

12.17.6 Disposiciones mínimas del procedimiento de reparación. Con la

excepción de que las reparaciones no críticas descritas en 12.17.2 no se
registren, todas las reparaciones WPS deberán incluir al menos las
siguientes disposiciones descritas en el orden en que se realizará el trabajo:

(1) La superficie se limpiará según sea necesario para facilitar la

visualización y el END de modo que los inspectores de QC y QA puedan
caracterizar con precisión las discontinuidades de interés. La superficie se
rectificará cuando sea necesario para facilitar la inspección visual y el
END.

(2) Las discontinuidades inaceptables que se repararán se registrarán como

lo requiere 12.17.1.3 y, además, se mostrará la ubicación de la excavación
y la reparación propuesta a los bordes, extremos, orificios, soldaduras y
otros detalles del FCM.

(3) La temperatura de precalentamiento antes del ranurado por arco de

carbono con aire se describirá en las WPS. El precalentamiento para el
ranurado no debe ser inferior a 65 ° C.

(4) El método y la extensión de la excavación para eliminar las

discontinuidades inaceptables de soldadura y metal base se describirán
completamente y, cuando sea apropiado, se incluirán la secuencia de
excavaciones progresivas.
(5) MT y otros NDT, si los solicita el Ingeniero, se utilizarán para verificar
que se eliminen todas las discontinuidades inaceptables.

(6) Todas las superficies cortadas térmicamente y con ranuras que deban
soldarse se deben esmerilar para producir una superficie lisa y brillante. Se
prohíbe el ranurado con oxígeno.

(7) Todas las extensiones de soldadura temporales y el respaldo de acero,

incluido el método de fijación, se mostrarán en detalle.

(8) Se enumerarán los controles de temperatura de precalentamiento y entre

pasadas. Deberán cumplir o superar los siguientes requisitos mínimos:

(a) Todo acero con un límite elástico mínimo especificado de 485 MPa (70
ksi) o menos, en espesores de hasta 40 mm (1-1 / 2 pulg.) inclusive, deberá
tener una temperatura mínima de precalentamiento y entre pasadas de 160 °
C. Para espesores superiores a 40 mm (1-1 / 2 in), la temperatura mínima
de precalentamiento y entre pasadas será de 200 ° C.

(b) El acero de grados HPS 690W (HPS 100W) debe tener una temperatura
de precalentamiento y entre pasadas que cumpla con los requisitos de la
Tabla 12.5 para la entrada de calor utilizada, excepto que la temperatura
mínima debe ser de 110 ° C. Se debe tener cuidado al soldar acero Grado
HPS 690W (HPS 100W) para asegurar que la temperatura combinada de
precalentamiento o entre pasadas más la entrada de calor de soldadura no
exceda las recomendaciones del fabricante.

(9) La soldadura se realizará como se describe en el procedimiento de

reparación aprobado. Los WPS calificados para soldar FCM no necesitan
ser recalificados para soldaduras de reparación, siempre que el detalle de la
junta utilizado permita el acceso para soldar.

(10) El granallado, si es necesario, se incluirá en el procedimiento de

reparación y se ajustará a los requisitos de 3.8. Cualquier requisito
adicional se describirá completamente.

(11) Todas las soldaduras de reparación en excavaciones de ranuras se

calentarán posteriormente como se describe en 12.15. Otras reparaciones de
soldadura, tales como reparación o reemplazo de soldaduras de filete y
soldadura de excavaciones poco profundas descritas en 12.17.2, deberán
ser postcalentadas cuando las ordene el Ingeniero. El postcalentamiento,
cuando sea necesario, será como se describe en el procedimiento de
reparación.

(12) Las superficies reparadas se rectificarán al ras con el metal base

adyacente o las superficies soldadas, o se terminarán con un ligero refuerzo
que esté revestido con las superficies adyacentes según lo apruebe el
Ingeniero.

(13) PWHT, cuando sea necesario, se describirá en el procedimiento de

reparación y se ajustará a los requisitos de 12.15.