REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO.

UNIVERSIDAD DEL ZULIA.

CÁTEDRA: CONSTRUCCIÓN.

EDIFICACIONES EN ESTRUCTURA METALICA

ESTUDIANTE:

Danneris Villegas.

CI: 27.528.319

Ciudad Ojeda, Diciembre 2021.

2.1. TIPOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS.

2.1.1 ESTRUCTURAS EN CASCARON (TANQUES – SILOS)

2.1.2 ESTRUCTURAS DE LOSAS Y CUBIERTAS LIVIANAS (COLOCACIÓN Y

ACCESORIOS)

2.1.2.1 Losa de Tabelones

1. La construcción de la losa empieza con el corte de las vigas “doble T”

SIDETUR a la medida necesaria para cubrir el área de la vivienda; las mismas
se apoyarán y fijarán a las vigas principales. A continuación, se comienzan a
deslizar los tabelones entre dos vigas “doble T” SIDETUR hasta cubrir todo el
espacio vacío. Se procede de igual forma con todos los espacios entre vigas
hasta cubrir toda la losa. Se sugiere soldar unas pletinas a las vigas “doble T”
SIDETUR para evitar que estas se muevan.
2. Otra forma de colocar los tabelones es inclinar y colocar una cuña entre una de
las vigas “doble T” SIDETUR de forma tal que se puedan introducir los
tabelones desde la parte superior. Al estar todos los tabelones colocados en su
sitio se retiran las cuñas. La viga “doble T” SIDETUR debe volver a su posición
original. Una vez finalizada la colocación de los tabelones es recomendable
ajustar las dos vigas “doble T” SIDETUR con unas pletinas que impidan el
movimiento de los tabelones.
3. Una vez instaladas las vigas “doble T” SIDETUR y los tabelones, se coloca la
malla electrosoldada SIDETUR. Para evitar las pérdidas de concreto y
conseguir un mejor acabado final, se recomienda encofrar los bordes de la
losa.
4. Mezcla de concreto: La mezcla se puede hacer con mezcladora o
manualmente. Preparada la mezcla, se coloca el concreto sobre la losa
llenando todos los espacios procurando un buen compactado. La capa o loseta
de concreto debe tener un espesor mínimo de 4 cm por encima de las vigas
“doble T” SIDETUR. Con un listón se empareja la superficie. Con una llana se
logra el acabado final, liso y uniforme. Una vez que el concreto se endurece se
colocan sacos de cemento vacíos y húmedos por un período no menor de 7
días. Los sacos vacíos deben volver a humedecerse cada vez que sea
necesario.
 5. Es recomendable apuntalar la losa a la mitad de su luz libre para evitar
excesivas vibraciones durante la construcción. Después de 7 días se pueden
retirar los puntales y continuar con la construcción del siguiente nivel.

2.1.2.2 Losa colaborante de acero o sofito metálico (Losacero o similar)

La colocación del losacero requiere de tres componentes: una lámina acanalada,

concreto y una malla electrosoldada.

Posterior a una revisión de la estructura y sus necesidades se debe de plantear la

selección correcta del losacero; esto obedece dos características clave:

 Tabla de cargas
 Sobrecargas  admisibles

Con el calibre correcto de losacero se procede a ensamblar la estructura; se vierte de

manera continua y estable el concreto para formar la losa con la altura deseada.

Se coloca la malla electrosoldada para proteger la losa de agrietamientos ocasionados

por cambios climáticos y de temperatura.

Posteriormente le coloca un acabado especial específico para la utilización planeada

en la edificación; ya sea como entrepiso.

2.1.2.3 LÁMINAS DE CUBIERTA DE FIBROCEMENTO

Comprende techos de láminas onduladas, que cumpla con la Norma COVENIN 3:2-
002, como también la láminas estructurales de sección cuadradas.

Las láminas serán colocadas entre correas, y armaduras de acero, madera o concreto
según las indicaciones de los planos y estas especificaciones. En general, las láminas
se colocarán de la manera siguiente, pero en todo caso siguiendo las instrucciones de
los fabricantes.

a) Antes de empezar a colocar las planchas, se revisará cuidadosamente que la

separación entre correas sea la indicada en los planos.

b) La colocación del asbesto-cemento se empezará por la hilera interior y en sentido

contrario a la dirección del viento general o de las lluvias.
c) Cualquier perforación que se desee hacer en las planchas se ejecutará con un
berbiquí y mecha o taladro de mano. Por ningún concepto se pueden dar golpes o
martillazos sobre las planchas ni usar punzón para perforarlas.

d) Los traslapes se harán según las especificaciones de la obra o del fabricante.

e) Los accesorios tales cono caballete, cubre-esquinas, etc., serán suplidos por el
mismo

f) Las láminas se fijarán con accesorios de hierro galvanizado con sus respectivas
arandelas de zinc, plomo y asfalto tratándose de tornillos y serán suministrados por el
mismo fabricante de las láminas.

g) Las distancias entre los elementos de sujeción serán las indicadas por los planos o
en todo caso se seguirán las indicaciones del fabricante.

h) Los canales para el desagüe de las aguas de lluvia serán de láminas de hierro
galvanizado, calibre N° 20, asbesto cemento u cualquier otro material que se indique
en los planos o especificaciones particulares de la obra. Los canales desembocarán
mediante un codo del mismo material en bajantes de hierro fundido de 4" diámetro.

A menos que se indique lo contrario en los planos o especificaciones particulares de la

obra las láminas onduladas de asbesto cemento se colocarán con despuntamiento de
acuerdo al esquema anexo. El corte se puede hacer con un serrucho o una tenaza
afilada. El despuntamiento se hará en función a los traslapes recomendados por el
fabricante de las láminas.

Se usarán ganchos galvanizados de platina en forma de "S" los cuales permiten

suficiente juego para la dilatación del material, sin embargo es indispensable fijar la
primera hilera, los caballetes e hilera lateral por medio de tornillos.

Los ganchos tornillos se colocarán en la 2a. y penúltima onda superior nunca en la

primera. Los ganchos pletina se colocarán en la primera y penúltima onda inferior.

Los techos de asbesto cemento se entregarán con una garantía de cinco años, dada
por escrito por la Compañía que fabrica las láminas.

Esta garantía cubrirá cualquier filtración y otros defectos que se puedan presentar por
defecto de fabricación.

2.1.2.3 CUBIERTAS LIVIANAS (ACEROLIT, CINDUTEJA, VENIBER, OTROS)

Materiales Las láminas serán de aluminio de tipo Industrial del calibre indicado en los
planos, nuevas, de primera calidad y sin deterioro, las cuales deben venir estampadas
con la marca de fábrica y el calibre, procedentes de un manufacturero de reconocida
competencia.

Ejecución del Trabajo

Las láminas serán colocadas entre correas y armaduras de "ero o madera, según
indicaciones de los planos y estas especificaciones pero en todo caso siguiendo las
instrucciones de los fabricantes. Colocación

a) Antes de comenzar el trabajo el Contratista deberá verificar las dimensiones

indicadas en el proyecto, en la propia obra; examinar las partes de la obra que en una
y otra forma se relacionen con la instalación de la cubierta.

b) Las láminas de aluminio deben ser almacenadas sobre el extremo, en lugar seco,
para evitar la condensación. No se deben colocar las láminas de aluminio en contacto
con materias que las puedan dañar, tales como barro, concreto sin curar, cemento,
cal, etc.

c) Los traslapes de las láminas serán los indicados en los planos y en todo caso los
indicados por el fabricante para la pendiente te la cubierta a ejecutar.

d) La separación máxima de las correas dependerá de los largos y calibres de las

láminas.

e) Los accesorios tales como caballetes, cubre-esquinas, etc., serán suplido por el
mismo fabricante de las láminas.

f) Las láminas se fijarán con los accesorios adecuados suministrados por el mismo
fabricante de las láminas.

g) La colocación se empezará por la hilera interior y en sentido contrario a la dirección

del viento general o de las lluvias.

h) Las distancias entre los elementos de sujeción serán las indicadas por los planos o
en todo caso se seguirán las indicaciones del fabricante. Si no existen indicaciones en
los planos o especificaciones particulares de la obra las láminas se colocarán de la
siguiente manera. El traslape en los extremos de las láminas será de 15 cm. en
pendiente de más de 2 % y 23 cm. en pendiente entre 11% - 25%.

El traslape lateral será de un canal. El máximo espacio entre elementos de sujeción

(tornillos) a los elementos estructurales (correas) debe ser de 15 cm., o en cada canal
inferior para los extremos de las láminas y de 25 cm. o cada canal inferior para los
soportes intermedios.

La sujeción lateral de las láminas se hará con tornillos especia, les autorroscantes, a
una distancia no mayor de 30 cm.

Materiales disímiles

Cuando la superficie del aluminio vaya a quedar en contacto con otros metales que no
sean acero inoxidable, zinc, bronce blanco de pequeña superficie, y otros metales,
compatibles con el aluminio, se evitará el contacto directo de la superficie del aluminio
con los otros materiales con una de las siguientes maneras:

1°) Pintando los otros metales con una base de cromato de zinc u otra base similar,
seguida de una o dos manos do pintura de aluminio para metal y otra pintura
protectora similar, excluyendo las que contienen pigmentos a base de plomo.

2°) Pintando los otros metales con una capa de pintura gruesa de asfalto.

3°) Usando una masilla de calafatear de buena calidad puesta sobre el aluminio y los
otros metales disímiles.

4°) Usando una empacadura o cinta no absorbente entre ambos metales. Los anclajes
de acero deben ser galvanizados, en caliente o cubiertos con zinc antes de su
fabricación.

2.1.3 ESTRUCTURAS RETICULARES PLANAS (PÓRTICOS, CERCHAS)

2.1.4 ESTRUCTURAS ESPACIALES. (MALLAS ESPACIALES)

Las mallas espaciales pueden clasificarse en dos grandes grupos en función del número de
capas que las forman:

 Mallas formadas por una sola capa: Constituyen superficies estructurales

tridimensionales. Del mismo modo que las membranas delgadas, las mallas obtienen
su resistencia a través de su geometría espacial, por lo que suelen estar plegadas o
curvadas. Con una sola curvatura suelen formar bóvedas y con dos curvaturas
superficies sinclásticas (cúpulas) o anticlásticas (paraboloide).
Estas mallas se distinguen entre sí según la retícula que las forma, pudiendo trabajar
independientemente o conjuntamente con el revestimiento.
  Mallas formadas por dos o más capas: Se generan añadiendo unidades espaciales de
tipo piramidal (poliedros formados al unir dos emparrillados mediante diagonales) o
bien conectando dos mallas planas paralelas mediante elementos situados en planos
verticales. Al contrario que las de una capa presentan resistencia a la flexión producida
por las cargas exteriores, por lo que no necesitan curvarse.
Estas mallas pueden ser de dos tipos:
o Mallas directas o trianguladas: las dos mallas son idénticas y están situadas
exactamente una sobre la otra, formando mallas cuadradas bidireccionales
paralelas o inclinadas respecto a los bordes (1) o bien mallas con elementos
triangulares superpuestos sin desplazamiento.
o Mallas espaciales compensadas o diferenciales.

2.2.- ACERO ESTRUCTURAL.

Para asegurar que los presupuestos sean adecuados y completos y para permitir la
preparación de los planos de taller y la fabricación a tiempo, el fabricante debe poder
confiar que la documentación técnica está completa. Se puede asumir que la
documentación técnica contiene los planos de diseño completos para el acero
estructural y que muestra claramente los trabajos a realizar, indicando los tamaños,
secciones, grados de los materiales y ubicación de todos los elementos, niveles de
piso, centros y desviaciones de las columnas y flechas de los elementos, con
dimensiones suficientes para indicar con precisión la cantidad y naturaleza del acero
estructural a proveer. Las especificaciones técnicas del acero estructural deben incluir
cualquier requisito especial que determine la fabricación y armado del acero
estructural. Los planos, especificaciones técnicas y anexos deben estar numerados y
fechados para permitir su identificación.

3.1.1. Si se requieren riostras contraviento, conexiones, rigidizadores para las

columnas, placas de refuerzo para las almas de las columnas, rigidizadores en los
apoyos de las vigas, armaduras de alma, aberturas para elementos provistos por otros
especialistas y otros detalles especiales, éstos se deben indicar con un nivel de detalle
suficiente para que sean fácilmente comprensibles.

3.1.2. Los planos deben incluir datos suficientes referidos a las cargas supuestas,
esfuerzos de corte, momentos y esfuerzos axiales a ser resistidos por los elementos
individuales y sus conexiones, tal como puede ser necesario para el desarrollo de los
detalles de las conexiones en los planos de taller. A menos que la documentación
técnica especifique lo contrario, los planos se basan en la consideración de las cargas
y esfuerzos a ser resistidos por el marco de acero terminado y totalmente conectado.

3.1.3. Si las conexiones no están indicadas, las conexiones se harán de acuerdo con
los requisitos de la Especificación AISC.

3.1.4. Si la documentación técnica establece que se han de proveer dinteles sueltos y

placas niveladoras, los planos y especificaciones deben indicar el tamaño, la sección y
la ubicación de todos los componentes.

3.1.5. Si para proveer estabilidad y resistencia para las cargas para las cuales el
marco está diseñado un marco de acero, ya terminado y conectado, requiere
interacción con otros elementos no clasificados como acero estructural, el marco no
autoportante y los elementos principales no clasificados como acero estructural, tales
como diafragmas, muros de mampostería y/o muros estructurales de hormigón,
deberán estar identificados en la documentación técnica.

3.1.6. Cuando para los elementos en voladizos se requiera contraflecha, se deberá

indicar la magnitud y la dirección de dicha contraflecha.

3.1.7. La documentación técnica debe especificar todos los requisitos de pintura,

incluyendo la identificación de los elementos a pintar, la preparación de las superficies,
las especificaciones de la pintura, el método que utiliza el fabricante para identificar el
producto y los espesores máximos y mínimos de la película seca, en milímetros, del
recubrimiento colocado en taller. La documentación técnica debe indicar claramente
todos los elementos individuales que se han de dejar sin pintar para recibir hormigón,
para aplicar recubrimientos resistentes al fuego o por otros motivos.

2.2.1. GENERALIDADES, VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO.

Este tipo de acero es el más empleado para fines estructurales por su combinación de
alta resistencia, tensión, comprensión, gran rigidez y elasticidad.

Ventajas:

- Resistencia: el acero estructural es un material que puede soportar grandes

esfuerzos y dar mayor seguridad a las estructuras sobre todo para aquellas que son
propensas a sufrir esfuerzos por sobrecarga o cambios climáticos extremos como
sismos, huracanes y vientos fuertes.
Ductilidad: este tipo de acero puede sufrir deformaciones sin romperse, sin embargo,
el hecho de que el acero estructural sea dúctil no significa que la estructura fabricada
con este lo sea también.

Soldadura: el acero estructural tiene la ventaja de poder hacer uniones o conexiones

mediante la soldadura.

Tenacidad: este tipo de acero tiene resistencia a ser doblado, roto o molido.

Desventajas:

- Coste de mantenimiento: la mayor parte de los aceros son susceptibles a la

corrosión si están expuestos continuamente al agua y al aire y, por consiguiente,
deben pintarse periódicamente.

Costo de la protección contra el fuego: aunque algunos miembros estructurales son

incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.

Susceptibilidad al pandeo: cuando más largos y esbeltos sean los miembros a

compresión, tanto mayor es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el
acero tiene alta resistencia por unidad de peso, pero al usarse como columnas no
resulta muy económico ya que se deberá usarse bastante material, solo para hacer
más rígidas las columnas contra el posible pandeo.

- Fatiga: otra característica inconveniente del acero es que su resistencia puede

reducirse si se somete a un gran número de inversiones del mismo sentido del
esfuerzo, o bien, a un gran nuero de cambios de la magnitud del esfuerzo de tensión.
(Se tienen problemas de fatiga solo cuando se presentan tensiones.) En la práctica
actual se reducen las resistencias estimadas de tales miembros, si se sabe de
antemano que están sometidos a un número mayor de ciclos de esfuerzos variable,
que cierto número limite.

Pese a estas desventajas que presenta el acero, es el material preferido a la hora de

realizar cualquier tipo de estructura, desde un edificio de viviendas hasta un puente.

2.2.2. TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES. PERFILES, BARRAS, GUAYAS,

LAMINAS.

Perfiles Estructurales

El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de

formas y tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente
los miembros estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de
inercia en relación con sus áreas. Los perfiles I, T, y C, que son de uso tan común, se
sitúan en esta clase:

W = Viga de Patín Ancho

S = Viga Estándar Americana

C = Canal Estándar Americana

L = Ángulo

WT = Tee estructural cortado de una W

Barras, varillas, alambres y cables

Las barras pueden ser de muchas formas, siendo redondas o cuadradas las más
comunes. Se utilizan en la fabricación de herramientas y de muchas piezas de
maquinaria o de equipos mecánicos. Su forma de producción es muy variada y con
una amplia gama de automatización. Las barras más simples o varillas, en cambio.
Por su gran tonelaje y su forma simple se producen en trenes continuos. Pueden ser
lisas o corrugadas empleadas estas últimas en el refuerzo de estructuras de hormigón.
Otro uso del alambre es entorcharlo en torones para formar con ellos toda clase de
cables, como los usados en minería, equipos de construcción, líneas de transmisión
eléctrica, ascensores, cubiertas y puentes colgantes, etc.

Planchas o Laminas.

Son productos planos de acero laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219
mm, y espesores mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente. Este
tipo de acero se utiliza para crear vigas para edificios y planchas de refuerzo. Con
frecuencia utilizado para fijar vigas de acero, se adhiere una placa de acero a la base
de concreto con pernos de anclaje. La viga de acero se suelda o se atornilla a la
plancha para crear una base rígida sobre la cual se pueda construir. El peso del
edificio se esparce por todo el ancho de la plancha. La mayoría de planchas de grado
estructural son de acero con bajo contenido de carbono. Esto permite que la plancha
sea taladrada y formada según los requisitos de la construcción. El grado más común
de plancha de acero estructural es A36. Este tipo de plancha de acero se utiliza en la
fabricación de equipos pesados, como la pala de una excavadora o el chasis de un
buldócer. Existe muchos otros grados especializados de planchas de acero, como las
planchas marina, de armadura o a prueba de balas.
2.2.3. ELEMENTOS DE UNIÓN: PERNOS, TUERCAS, REMACHES. TIPOS (PLACAS
BASES, CONEXIONES RÍGIDAS Y ARTICULADAS) Y PROCESO DE
COLOCACIÓN.

Elementos de Unión: Los elementos de unión entre los diferentes elementos

metálicos podrán ser pernos, remaches, o soldaduras según se especifique en los
planos o especificaciones particulares de la obra. Los agujeros para pernos y
remaches se harán con toda precisión utilizando taladro o punzón. Pequeñas
diferencias en la coincidencia de los agujeros se corregirán escariando; prohibiéndose
todo ensanche del diámetro de los orificios con la introducción de brocas o útiles
semejantes.

Pernos: El diámetro del agujero para tornillos será 1.0 mm. Mayor que el diámetro de
la espiga del tornillo.

La longitud de la espiga no roscada debe ser igual al menos a la suma de espesores

dé las piezas unidas por el perno más 1.0 mm., y se intercalarán arandelas entre las
tuercas y las superficies de apoyo.

En las uniones sometidas a esfuerzos dinámicos o vibraciones se asegurarán las

tuercas mediante cúpulas, contratuercas, arandelas de seguridad o cualquier otro
procedimiento a fin de que no puedan aflojarse.

Remaches: El diámetro de los agujeros para remaches deberá ser de 1.60 mm. (l/l6)"
mayor que el diámetro del remache. Los remaches tendrán la forma y dimensiones
indicadas en los planos. La remachadura se hará con remachadoras neumáticas o
hidráulicas, salvo autorización en contrario.

Para colocar los remaches, éstos se calentarán hasta el rojo cereza o anaranjado,
pero nunca hasta el color azulado. Los remaches una vez remachados deberán llenar
completamente los agujeros; sus cabezas deberán quedar centradas bien hechas y
asentadas por todo el contorno. Los remaches flojos, quemados o con otros defectos,
deben reemplazarse. Al cortar los remaches para reemplazarlos, se tendrá cuidado de
no dañar el metal adyacente; si fuese necesario, se eliminarán taladrándolos.

El constructor debe reducir al mínimo el número de piezas que haya que remacharse
en obra, por lo cual tendrá en cuenta los medios de transporte y los aparejos
disponibles en el sitio de los trabajos.
Barras de Ojo: Las dimensiones de estas barras deben estar en perfecto acuerdo con
los planos. Deben ser rectas, sin abolladuras u otros defectos en las barras o en sus
cabezas. Las barras se recocerán bien antes de taladrarlas.

Los ojos de las barras serán concéntricos con la cabeza de las mismas y sus centros
coincidirán con el eje de la barra. Las barras gemelas con dos cabezas, serán
taladradas de tal modo que, superpuestas, se pueda atravesar simultáneamente el par
de ojos de ambos extremos, con pasadores de diámetro igual al diámetro del ojo
menos 0.80 mm. (l/32”).

Pasadores: Los pasadores serán torneados con el diámetro exacto indicado en los
planos. Deben ser rectos, lisos, sin abolladuras u otros defectos. Los agujeros
requeridos en una pieza, destinados a recibir pasadores se taladrarán después de
remachada o atornillada la pieza, siempre que sea posible, sus ejes y superficies
interiores serán perpendiculares al eje de la pieza, salvo estipulación en contrario. Las
distancias entre los centros de dichos agujeros serán exactamente las indicadas en los
planos, con una tolerancia de 0.80 mm. (l/32"); su diámetro, no excederá al de los
pasadores en más de 0.51 mm. (l/50") para pasadores de 127 mm. (5") de diámetro, ni
en más de 0.80 mm. (l/32") para los de mayores diámetros.