CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

DIVISIÓN EL TENIENTE
GERENCIA DE PROYECTOS
T21C407-RESTITUCIÓN IMPULSIÓN MATADERO TTE-PROY

INGENIERÍA DETALLES RESTITUCIÓN SISTEMA DE IMPULSIÓN

MATADERO DIVISIÓN EL TENIENTE

CONTRATO N° 4600020767

INGENIERÍA DE DETALLE

ÁREA: 06000 – INFRAESTRUCTURA GENERAL (DIVISIONAL)

SUBÁREA: 06300 – SUMINISTRO DE AGUA
CONTENIDO: ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE FABRICACIÓN DE SOPORTES DE CAÑERÍA
TIPO DE DOCUMENTO: ESPECIFICACÓN TÉCNICA
CÓDIGO GPRO: 4600020767-06300-ESPCA-00007

CONSTRUCCIÓN
0 29-12-21 /APLICACIÓN/ Jonathan Romero Hugo Arancibia Claudio Gómez G. René Flores A.
USO PREVISTO

REVISIÓN DE
B 28-9-21 René Arancibia Hugo Arancibia Claudio Gómez G. René Flores A.
CODELCO

COORDINACIÓN
A 21-09-21 Carlos Umaña Hugo Arancibia --- ---
INTERNA SHIMIN

POR REV. TDC ESPECIALISTA TDC J INGENIERÍA

REV FECHA EMITIDO PARA
SHIMIN CODELCO

PROYECTO SH0273 Página 1 de 20

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Tabla De Contenidos

1. Introducción ...................................................................................................................................... 4
2. Objetivo del Servicio ........................................................................................................................ 4
2.1 Objetivo del Documento......................................................................................................................................4

3. Normas y Estándares ....................................................................................................................... 5

4. Antecedentes .................................................................................................................................... 6
5. Alcance .............................................................................................................................................. 6
5.1 Exclusiones .........................................................................................................................................................6

6. Soportes ............................................................................................................................................ 7
7. Fabricación ........................................................................................................................................ 7
7.1 General ...............................................................................................................................................................7

7.2 Materiales ...........................................................................................................................................................7

7.3 Fabricación .........................................................................................................................................................8

7.4 Soldaduras ........................................................................................................................................................ 10

7.5 Pre-armado y Ajuste ......................................................................................................................................... 11

7.6 Preparación de Superficies Antes de Pintar ..................................................................................................... 12

7.6.1 Tratamiento Previo. ........................................................................................................................................ 12

7.6.2 Eliminación de Contaminantes Superficiales. ............................................................................................. 12

7.6.3 Tratamiento con Chorro Abrasivo. ................................................................................................................ 12

7.6.4 Consideraciones y Terminación Final. ......................................................................................................... 12

7.7 Pintura de Protección........................................................................................................................................ 13

7.7.1 General ............................................................................................................................................................ 13

7.7.2 Color ................................................................................................................................................................ 13

7.7.3 Esquema de Pintura ....................................................................................................................................... 14

8. Aseguramiento de Calidad ............................................................................................................ 19

8.1 Aseguramiento de Calidad ................................................................................................................................ 19

8.2 Inspección......................................................................................................................................................... 19

8.2.1 Inspección Interna del Proveedor ................................................................................................................. 19

8.2.2 Alcances Mínimos de la Inspección .............................................................................................................. 19

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Lista de Tablas
Tabla 1: Listado de Antecedentes ............................................................................................................. 6
Tabla 4 Resumen del Esquema de Protección EPC-9 ........................................................................... 14

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1. Introducción
La División El Teniente (DET) está ubicada en la comuna de Machalí, región del Libertador General
Bernardo O’Higgins, a 50 kilómetros en dirección nor-oriente de la Ciudad de Rancagua, faena
minera que ya cuenta para la extracción mineral con más de 3000 kilómetros de galerías
subterráneas.
La Superintendencia de Recursos Hídricos de la División, dependiente de la Gerencia de Tranques
y Recursos Hídricos (GTRH), es la encargada, entre otras actividades, de la gestión y operación del
proceso de recirculación de Aguas Contacto Mina (ACM) de la División.
El Sistema de Impulsión Matadero forma parte de la infraestructura existente para el manejo de las
ACM permitiendo la recirculación de flujos provenientes tanto de Adit 71, Adit 72 y Adit La Junta.
La condición actual de este sistema de impulsión presenta vulnerabilidades operacionales y
ambientales que derivan de los daños resultantes de un evento climático ocurrido el año 2016 con
fuertes precipitaciones y arrastre de sedimentos que transportó el río Coya desde las quebradas
más altas de la cuenca.
Este documento forma parte del servicio denominado “Ingeniería de Detalles Restitución Sistema
Impulsión ACM Matadero” que utiliza como base la ingeniería de Factibilidad “Restitución Sistema
de Impulsión ACM Matadero”, desarrollada por la empresa GHD, y complementada con una
Ingeniería Adicional para Ajuste de Alcance desarrollada por la empresa FLUOR.
El presente documento corresponde a la especificación técnica para la fabricación de soportes de
cañerías del Proyecto.

2. Objetivo del Servicio

El objetivo principal de este servicio, que desarrolla SHIMIN, consiste en el diseño de detalles de las
obras e instalaciones necesarias para mejorar la capacidad de recirculación de ACM de manera
sustentable, cumpliendo los compromisos ambientales y normativos establecidos en la RCA 115/08,
y manteniendo la continuidad operacional requerida por la División.

2.1 Objetivo del Documento

El objetivo principal de este documento, que desarrolla SHIMIN, consiste especificar técnicamente
la fabricación de los soportes de las cañerías pertenecientes a los sistemas de impulsión de agua,
que realizará el Proveedor para DET de Codelco, entre la Sala de Bombas Matadero, Piscina de
Emergencia, Decantadores y Estanque Blaisdell, considerando los detalles de ingeniería para la
ejecución de este proyecto.

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3. Normas y Estándares
El diseño deberá cumplir con todos los códigos y estándares mostrados a continuación, además de
las leyes, ordenanzas y regulaciones nacionales.
En el evento de diferencias entre códigos y estándares, aplicará el más estricto. Siempre que se
haga referencia en esta especificación a un código, estándar o norma específica, se entenderá que
se regirá la última edición de dicha referencia:

• DS132 Reglamento de Seguridad Minera (Ex DS 72). Feb 2004

• INN Instituto Nacional de Normalización

• NCh 308 Of.62 – Examen de Soldadores que Trabajan con Arco Eléctrico

• NCh 304 Of.68 – Electrodos Para Soldar al Arco Manual - Terminología y

Clasificación

• NCh 305 Of.68 – Electrodos Para Soldar al Arco Manual Aceros al Carbono y
Aceros de Baja Aleación. Códigos de Designación

• NCh 306 Of.69 – Electrodos Revestidos para Soldar al Arco Aceros al Carbono
a Aceros de Baja Aleación. Prescripciones

• NCh 1467 Of.1978 – Prevención de riesgos en corte o soldadura al arco –

Generalidades

• ANSI American National Standards Institute

• Z49.1 – Seguridad en la Soldadura y el Corte

AWS • American Welding Society

• AWS A3.0 – Standard welding terms and definitions including terms for brazing,
soldering, thermal spraying, and thermal cutting.

• AWS A5.1 – Specification for Covered Carbon Steel Arc Welding Electrodes

• AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel

DIN • Deutsches Institut für Normung

• 16932 – Welding Procedures

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Otros códigos y estándares se pueden utilizar, siempre y cuando se mencionen y se demuestre que
las restricciones son mayores y sean aprobados por el Cliente. Se deberán aplicar las últimas
versiones de los códigos y estándares citados.

4. Antecedentes
En la elaboración de este documento se utilizaron los antecedentes presentados en la Tabla 1.

Tabla 1: Listado de Antecedentes

Ref. N° de Documento Título
[Ref.1] 4400213620-06300-CRDME-00001 Criterio de Diseño de Cañerías
[Ref.2] SGP-02CAN-CRTTC-0001 Criterio – Diseño de Cañerías (Rev. 0)
Gerencia de Proyectos Divisionales, Aguas y
Relaves – CODELCO
[Ref.3] SGP-02EST-ESPTC-00001 Especificación Hormigón Estructural,
Fabricación y Montaje de Estructuras de Acero
y Revestimientos Anticorrosivos (Rev.2) - VP
Gerencia de Ingeniería y Constructibilidad -
CODELCO
[Ref.4] Especificación Técnica Procedimiento de
4600020767-06300-ESPME-00001
Soldadura y Ensayos no Destructivos
[Ref.5] 4600020767-06300-LSTCA-00003 Listado de Soportes
[Ref.6] 4600020767-06300-100CA-00004 Estándar de Soporte de Cañerías

5. Alcance
El alcance de este documento corresponde a los requerimientos técnicos mínimos para la
fabricación de soportes de cañerías, para el desarrollo de la Ingeniería de Detalles del proyecto.

5.1 Exclusiones
Los siguientes ítems están excluidos del alcance de esta especificación:

• Montaje de soportes.
• Soportes para tubing de instrumentación.
• Soportes de elementos distintos a cañerías.

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6. Soportes
El Proveedor proporcionará y fabricará todos los soportes de cañería requeridos en el sistema de
cañerías de acuerdo con esta especificación y los planos de construcción. Todos los materiales
utilizados para la fabricación de los soportes de cañería serán suministrados por el Proveedor.
El material de los soportes deberá ser, en general, de acero al carbono cubierto con pintura de
protección anticorrosiva y de terminación epóxica.
Los tipos y posición de los soportes estarán indicados en cada plano de disposición de cañerías.
Se permitirá variaciones a los estándares de esta especificación siempre y cuando el Proveedor
pueda demostrar ventajas económicas y funcionales.

7. Fabricación
7.1 General
La fabricación de soportes de cañerías deberá realizarse con planos de fabricación aprobados y/o
con instrucciones basadas en los planos de diseño de soportes del proyecto, y en las directrices y
principios descritos en las secciones de diseño de soportes del estándar MSS SP-58, “Pipe Hangers
and Supports”. Otros códigos y estándares también pueden ser seguidas según proceda.
La responsabilidad técnica en el desarrollo de los planos de fabricación será de cargo del Proveedor.
Conexiones, uniones u otros elementos que no se muestren en forma explícita en los planos de
diseño, deberán ser definidos previa consulta con el Ingeniero del Cliente o ITO. En caso de existir
cualquier problema en la fabricación y/o montaje de la estructura metálica y/o calderería, será de
exclusiva responsabilidad del Proveedor solucionar dicho problema, sin que esto signifique un mayor
plazo en la entrega, como tampoco un mayor costo para el Cliente.

7.2 Materiales
Todos los materiales utilizados en los diferentes elementos fabricados deberán ser nuevos y sin uso,
de procedencia clara y conocida. La calidad, composición y procedencia deberá ser certificada por
el Proveedor. Los certificados deberán estar a disposición del Cliente.
La sustitución de materiales especificados por otros de características similares deberá ser
previamente aprobada por el Cliente.
Respecto del manejo de los materiales, éstos deberán ser estrobados, izados y transportados hasta
los talleres del Proveedor, de modo de no producirles deformaciones, desgarros u otros daños
mecánicos.
Los espesores de planchas deberán corresponder a lo especificado en los planos suministrados por
el Cliente.
Los materiales en taller del Proveedor, deberán ser apilados convenientemente, de acuerdo con
calidad, espesor y dimensiones.
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Soldaduras y fundentes o materiales de aporte deberán estar almacenados en ambiente seco, en

su envase original y sin sobrepasar los 6 meses a contar de la fecha de fabricación.
Deberán ser utilizados los siguientes materiales, excepto que en los planos se indique expresamente
algo diferente:

• Planchas de acero, perfiles y barras de acero carbono serán ASTM A36.

• Los pernos, tuercas y golillas para fijación y uniones serán del tipo y calidad indicados en los
planos de diseño.
• Los electrodos revestidos para arcos manuales deberán cumplir con el estándar AWS A5.1-81.
• Los electrodos continuos y fundentes para arco sumergido deberán cumplir con el estándar
AWS A5.17-80.
• El alambre electrodo para proceso MIG, deberá cumplir con las exigencias establecidas en el
estándar AWS A5.18-79.
• Las cañerías que se ocupen como soportes serán del tipo ASTM A53, Grado B.

Todas las uniones soldadas deberán ejecutarse conforme a la “American Welding Society” (AWS
D1.1). El tipo de electrodo será de acuerdo con la máquina soldadora, intensidad de corriente,
material a soldar y posición.
El material o trabajo que no cumpla los requisitos de los planos y las especificaciones deberá
repararse o eliminarse y reemplazarse por cuenta exclusiva del proveedor.
Las piezas que tengan dimensiones "Pendientes" no deberán fabricarse mientras estas medidas no
sean establecidas. Se podrían hacer excepciones para el caso de tamaño de perforaciones y
distancia entre ellas previa aprobación del Cliente.

7.3 Fabricación
El Proveedor deberá contar con procedimientos de fabricación que aseguren una calidad
consistente con los requisitos de calidad requeridos.
Los trabajos deberán ser estudiados y planificados de modo de asegurar la calidad y los plazos. La
planificación de la producción de los elementos deberá estar disponible para verificación por parte
del Cliente.
El Proveedor deberá contar con registros de fabricación para los componentes, en donde deberán
quedar registradas las operaciones y controles realizados. Estos registros deberán estar a
disposición del Cliente.
El bodegaje de las partidas deberá estar de acuerdo con los estándares del Proveedor de tal manera
de conservar en perfectas condiciones dichas partidas.
El diseño de piezas deberá ser realizado de tal forma de limitar al mínimo el trabajo posterior en
obra, requiriéndose el empleo de soldaduras en terreno sólo cuando sea indispensable. Deberá
emplearse preferentemente el apernado de las partes para el armado en obra.
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Modificaciones al diseño podrán ser realizadas solamente previa aprobación del Cliente.
Todos los materiales antes de ser empleados deberán ser limpiados, eliminando materias grasas y
oxidaciones. Para ello se deberán usar métodos estándares del Proveedor que no dañen la calidad
del acero.
Todo elemento estructural deberá ser cortado y orientado de modo que su dirección principal de
laminación sea paralela a la tensión principal del elemento.
Los cortes deberán ser efectuados con soplete oxiacetilénico, plasma, guillotina, sierras de cortes o
fricción u otro medio adecuado, dependiendo del tipo de acero a procesar y al grado de terminación
requeridos en los cantos.
Todos los cantos deberán ser esmerilados de modo de obtener una rugosidad que cumpla con el
código ANSI B46.1. Todas las mordeduras o desgarros que puedan haberse producido durante el
corte, y que no desaparezcan con el esmerilado, deberán ser reparadas con soldadura y terminados
a la rugosidad requerida.
Los cortes y perforaciones deberán ser efectuados de tal forma que presenten una superficie suave
y libre de elementos extraños. Las perforaciones se terminarán de manera de eliminar las rebabas
y las superficies se esmerilarán para recuperar su planitud. Está prohibido efectuar perforaciones
mediante soplete oxicorte.
Las perforaciones o agujeros deberán ser efectuadas mediante punzonado, taladrado, mecanizado
o mediante una secuencia de ellos.
Las perforaciones deberán ser ubicadas en forma precisa mediante trazados o plantillas, con el
objeto de reducir el rango de los errores y/o evitar el efecto acumulativo de ellos.
Al efectuar perforaciones por punzonado, el juego entre el punzón y la sufridera deberá ser
controlado de manera de producir un corte limpio, libre de desgarros y sin una excesiva deformación
en las superficies perforadas.
Con el mismo objetivo anterior, se deberá limitar la relación entre el diámetro de la perforación y el
espesor a perforar.
Independientemente del método empleado, los agujeros deberán resultar de la dimensión nominal
indicada en los planos.
El doblado de planchas en frío deberá ser efectuado mediante prensas, dobladoras, cilindradoras,
rebordeadoras, curvadoras de perfiles o en general, máquinas especiales que lleven gradualmente
el material hasta la forma requerida, sin aumentar desmedidamente su acritud. No se permitirá el
conformado mediante golpes de machos o martinetes.
El doblado en frío de planchas formando ángulos rectos o agudos deberá ser realizado a un radio
que considere el espesor y ductilidad del material a procesar.

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Si por alguna razón no resultase posible efectuar el doblado en frío dentro de las dimensiones
mostradas en los planos, el proceso deberá ser efectuado en caliente, para lo cual se deberá solicitar
expresa aprobación del Cliente.
El Proveedor será responsable de cualquier error de fabricación y por el correcto ajuste de todos los
ítems mostrados en los planos.
Los cantos de biseles para uniones soldadas deberán ser preparados en estricto acuerdo con las
formas y dimensiones establecidas en la especificación del respectivo procedimiento de soldadura.
Los requisitos de terminación superficial y tolerancias de alineamiento y ajuste de la unión serán los
establecidos en las partes 3.2 y 3.3 del Código de Soldadura Estructural AWS D1.1.

7.4 Soldaduras
Las soldaduras deberán ser ejecutadas en estricto acuerdo con un procedimiento calificado,
empleando materiales y fungibles que cumplan con la especificación requerida. El trabajo deberá
ser desarrollado por soldadores u operadores en posesión del Certificado de Calificación
correspondiente al procedimiento empleado.
Los procedimientos de soldaduras estarán ser documentados en un registro que contendrá todas
las variables esenciales: material base a soldar, método de soldadura, especificación del material
de aporte; electrodos, fundentes, gases, fungibles en general, diámetro de electrodos, polaridad y
rango de amperajes, secuencia de las capas de relleno, método de limpieza y remoción de escorias,
perfil y dimensión de los cordones, uso de planchas de respaldo, calidad de la máquina soldadora y
tratamiento térmico si es requerido.
El Proveedor deberá contar con registros y certificados de las pruebas de calificación de soldadores.
Se exigirá la calificación según sección IX del código ASME, salvo que cuando se trate de
estructuras se emplee métodos precalificados de acuerdo con AWS D1.1. El Cliente podrá
suspender un soldador hasta nueva calificación, en caso de dudas acerca de su competencia o
defectos repetidos encontrados en la revisión del trabajo. El costo de esta recalificación será de
cargo del Proveedor.
Se deberán emplear de preferencia métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los
elementos a soldar. En todo momento se deberá considerar el efecto de las soldaduras en la
estabilidad dimensional de las piezas y en las dimensiones sujetas a tolerancias.
La soldadura de los elementos a unir podrá ser ejecutada mediante el proceso de arco eléctrico.
La soldadura podrá ejecutarse manualmente, automáticamente o semi automáticamente, de
acuerdo con las circunstancias predeterminadas en cada caso por los operadores calificados y bajo
los estándares “Welding Procedure and Performance Qualifications” de AWS.
En caso de que sea necesaria la realización de soldaduras en terreno para corregir fallas de
fabricación, estas no deberán ejecutarse bajo lluvias o heladas, disponiendo que las superficies
estén completamente secas, ni tampoco cuando la temperatura del metal base sea menor a 5°C.

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En este caso, se recomienda realizar un precalentamiento del área de por lo menos 75 mm alrededor
de la soldadura a una temperatura aproximada de 120°C.
Las superficies por soldar deberán estar libres de grasa, oxidaciones, escorias o cualquier material
ajeno a la construcción metálica de las partes. La limpieza deberá ejecutarse, según sea el
requerimiento, mediante chorro de arena, limpieza química, escobillado metálico o esmerilado.
Durante la operación de soldadura, las planchas deberán mantenerse en posición en toda la
extensión de la soldadura.
Se deberá remover todo tipo de soldaduras provisorias y de ensambles, como también atiesadores,
usados durante la ejecución de los trabajos.
Los cordones deberán ser limpiados rigurosamente antes de ser aplicado el siguiente. Esta limpieza
deberá ser con elementos mecánicos, debiendo eliminar cualquier porosidad superficial o elemento
extraño.
Los planos de montaje deberán indicar claramente las soldaduras de terreno que sean necesarias.
Las dimensiones mínimas del cordón de soldadura son las siguientes:

• Soldadura de taller: 5 mm mínimo.

• Soldadura de terreno: 5 mm mínimo.
Toda distorsión fuera de tolerancia deberá ser corregida. Las piezas serán inspeccionadas después
de ser soldadas.
Los enderezados deberán ser efectuados preferentemente por medios mecánicos en frío.
El enderezado por medio de calentamientos controlados, podrá ser permitido en el caso de piezas
de grandes dimensiones. En todo caso, el enderezado por calentamiento se deberá efectuar sin la
aplicación adicional de fuerza.

7.5 Pre-armado y Ajuste

Cuando sea requerido, los elementos fabricados deberán ser pre-armados y ajustados en sus
conexiones con los demás elementos de un conjunto. Sin sentido restrictivo, en los casos siguientes
el pre-armado deberá ser requerido:

• Para elementos relativamente rígidos que tengan dos o más caras de conexión ubicadas en
planos no paralelos.
• Para elementos que, por su gran tamaño, se hayan debido fabricar en dos o más secciones.
• Cuando la conexión de terreno sea soldada de tope.
• Para conexiones apernadas con más de 10 pernos, excepto cuando hayan sido perforadas y
verificadas con una plantilla controlada.
Durante las maniobras de pre-armado, se deberá cumplir con los requerimientos referentes a las
precauciones de izaje y descarga.

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7.6 Preparación de Superficies Antes de Pintar

Antes de ser pintadas, las superficies de acero carbono deben ser tratadas y preparadas según el
siguiente procedimiento secuencial:

7.6.1 Tratamiento Previo.

Como etapa inicial se deberá efectuar un tratamiento manual mecánico que considere lo siguiente:

• Rebaje de aristas vivas, vértices y cantos agudos hasta un radio mínimo de 2mm.
• Eliminar rebabas e irregularidades.
• Eliminar toda escoria o chisporroteo de soldadura.
• Los cordones de soldadura deben ser suavizados y sus aristas desbastadas.
• Las soldaduras deben quedar con terminación regular, libres de poros y relieves.

7.6.2 Eliminación de Contaminantes Superficiales.

Posteriormente las superficies se deben hidrolavar con agua potable limpia a una presión mínima
de 3500 psi, eliminando completamente el polvo, sales y suciedad presentes. Si se observa
presencia de aceite o grasa en forma local o general se deben eliminar con un detergente ecológico.
Enjuagar con abundante agua y dejar secar.

7.6.3 Tratamiento con Chorro Abrasivo.

Realizados todos y cada uno de los procesos indicados anteriormente, por etapas y en forma
secuencial, las superficies deberán ser tratadas mediante chorro abrasivo según grado y calidad
indicados en el diseño. El perfil de rugosidad debe ser del tipo anguloso y dentado, con profundidad
según la especificada para cada caso.
En caso de emplear granalla metálica como abrasivo debe ser del tipo angular o mezcla
angular/esférica en relación mínima 70/30 respectivamente.
Aspirar el polvo remanente del chorro abrasivo. En aquellos casos de excepción que no es posible
el aspirado, se podrá efectuar esta faena por soplado.
Comprobar la total eliminación de polvo y suciedad mediante un paño humedecido en solvente. El
paño utilizado no debe liberar residuos sobre la superficie.
Como referencia de calidad se puede emplear los patrones del estándar SSPC-VIS 1-89.

7.6.4 Consideraciones y Terminación Final.

El procedimiento de preparación de superficies, cualquier sea la etapa que se encuentre, se debe
ejecutar con herramientas y guantes limpios.
Los compresores deben encontrarse en buen estado y contar con trampas de aceite y humedad. Se
debe comprobar la total ausencia de agentes contaminantes en el aire de suministro, mediante la
exposición de un paño blanco ubicado frente a la boca de salida del compresor.
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Para evitar la formación de óxido incipiente sobre la superficie tratada con chorro abrasivo y limpia,
la primera capa del esquema se debe aplicar en el menor tiempo posible. Al momento de aplicar
esta capa no debe observarse presencia de manchas oscuras ni vestigio de formación de óxido en
la superficie. Si así sucediere deberá ser nuevamente tratada.
Finalmente, toda superficie metálica deberá quedar limpia, libre de gotas y escoria de soldadura,
con bordes y cantos rebajados, el perfil de rugosidad requerido, seca y en condición de recibir la
pintura.

7.7 Pintura de Protección

7.7.1 General
Las condiciones para poder aplicar las pinturas deberán considerar al menos lo siguiente:

• Todas las superficies en trabajo deben mantenerse protegidas del viento.

• La temperatura del sustrato debe encontrarse siempre en al menos 3°C sobre la temperatura
del punto de rocío.
• La humedad relativa durante la aplicación, debe ser inferior al 80%.
• La temperatura del sustrato durante la aplicación debe ser máximo 35°C.
• No pintar con lluvia o amenaza de lluvia ni con neblina o amenaza de neblina ni con vientos con
velocidad mayor a 15 km/h.
• Evitar la condensación de humedad o cualquier otro tipo de contaminación sobre el sustrato al
momento de la aplicación o sobre la pintura aplicada mientras no haya alcanzado su tiempo de
secado duro.
A menos que se indique específicamente algo contrario, el tiempo de repintado entre capas debe
ser mínimo 24 horas y máximo 72, considerando 20ºC de temperatura y 50% humedad relativa (HR).
En días con temperaturas igual o mayor a 28ºC, las superficies a pintar no deben estar expuestas a
sol directo.
Los cantos, bordes y cordones de soldadura deben reforzarse en forma local con capas extras
aplicadas a brocha hasta una distancia de 25 mm del borde o cordón de soldadura.
Las pinturas empleadas para estos refuerzos corresponden a la capa de imprimación y a la
intermedia.

7.7.2 Color
El color de terminación de los soportes deberá ser Gris Plata RAL 7001.
Para identificar la etapa de pintado, las capas de un esquema de pintura deben ser de diferente
color o tono.
El proveedor debe entregar el color solicitado, considerando que los pigmentos cumplan la exigencia
de seguridad, salud y cuidado al medio ambiente.

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7.7.3 Esquema de Pintura

El esquema de pintura para los soportes se aplicará en taller de acuerdo con el sistema de protección
EPC-9 para Ambiente Cordillerano [Ref.3].
SISTEMA EPC-9 - AMBIENTE CORDILLERANO
i. Descripción General:
Sistema para clima cordillerano con bajas temperaturas, abundante nieve, aguas lluvia y elevada
radiación UV.
ii. Preparación de Superficies:
Desengrase grado SSPC-SP1.
Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y
rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad.
iii. Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenalcamina (P14).
Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 7.6 de este documento,
aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 100 micrones.
iv. Segunda Capa: Intermedia Epóxico Fenalcamina (P14).
Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto
P14 a un espesor seco de 100 micrones.
v. Tercera Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).
Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto
P19 a un espesor seco de 50 micrones.
vi. Cuarta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25).
A las 5 horas mínimo de aplicada la capa de terminación, sellar el sistema mediante la aplicación
de una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.
Total Espesor Seco: 275 micrones.
La siguiente tabla muestra el resumen del esquema de protección EPC-9.
Tabla 2 Resumen del Esquema de Protección EPC-9

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A) Pintura P14. Epóxico Fenalcamina.

Producto de elevada impermeabilidad y alta capacidad de humectación. Debe presentar rápida
velocidad de secado al tacto y permitir un muy buen curado a bajas temperaturas.
Recomendado como imprimante o capa intermedia de revestimientos en ambientes de alta
salinidad e industrial, y para interior de estanques de agua potable, salada o industrial en rangos
de pH entre 4 y 10.
Cuando se emplee en inmersión en agua, no debe contener pigmento fosfato de zinc ni otro
pigmento activo inhibidor de la corrosión.
El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:

A1) Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses,
tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original.
Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda
debe encontrarse inalterada.
A2) Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de
pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible
del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.
A3) Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser
aplicada a un espesor seco de 75 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10
días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño
blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción
de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
A4) Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo,
y resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica,
sílice y wollastonita y ser exentas de carbonato.
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En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad

de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza; tiempos de secado
y tiempo para repintado a 20ºC.

B) Pintura P19. Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático.

Producto de alta resistencia a la radiación UV, dureza, flexibilidad, para ser empleado en rangos
de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión.
La resina acrílica hidroxilada con que se formule el producto debe ser libre de estireno u otro
aromático y corresponder a un copolímero acrílico con índice de hidroxilo que permita elaborar
productos con relación de mezcla 4:1 ó 3:1 en volumen.
El producto deberá presentar un grado de reticulación tal que exista un equilibrio entre la
resistencia química, resistencia a la intemperie y flexibilidad.
La estequiometría del producto debe contemplar un 10% de isocianato en exceso.
El producto se debe emplear solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio
epóxico.
El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:

B1) Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses,
tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original.
Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda
debe encontrarse inalterada.

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B2) Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de
pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible
del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de
brillo.
B3) Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser
aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10
días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño
blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción
de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
B4) Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo, y
presentar alta resistencia a la radiación UV. El producto no debe contener cargas inertes.
El producto debe presentar óptima adherencia entre capas al ser aplicado sobre sí mismo en un
tiempo de repintado indefinido.
En su propuesta el proveedor deberá indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y
viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado.

C) Pintura P25. Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático.

Barniz traslúcido e incoloro, alta solidez a la radiación UV, dureza y flexibilidad, empleado en
rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión.
La resina acrílica hidroxilada con que se formule el producto debe ser libre de estireno u otro
aromático y corresponder a un copolímero acrílico con índice de hidroxilo que permita elaborar
productos con relación de mezcla 4:1 ó 3:1 en volumen.
El producto deberá presentar un grado de reticulación tal que exista un equilibrio entre la
resistencia química, resistencia a la intemperie y flexibilidad.
La estequiometría del producto debe contemplar un 10% de isocianato en exceso.
Debe emplearse solo como capa delgada de sello sobre la pintura P19.
El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:

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Estabilidad: Debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después
del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original.
C1) Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de
barniz por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el barniz con una
dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.
C2) Curado: El barniz adecuadamente mezclado y cumplido el tiempo de inducción, debe ser
aplicado a un espesor seco de 30 micrones y dejado secar a temperatura ambiente por 10
días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño
blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signo de remoción del
barniz y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si mismo, en
un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano antigua, deberá
encontrarse limpia y seca.
En su propuesta el proveedor deberá además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y
viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado.

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8. Aseguramiento de Calidad
Los productos y servicios suministrados bajo esta especificación técnica, deberán estar sujetos a la
inspección de aceptación del representante de calidad del Cliente.

8.1 Aseguramiento de Calidad

Los requerimientos de calidad son definidos en el documento “Quality and Certification
Requirements” (Q&CR).

8.2 Inspección
Todo el proceso de suministro y fabricación de los elementos estará sujeto a inspección, tanto por
parte del Proveedor como por parte del Cliente.

8.2.1 Inspección Interna del Proveedor

El Proveedor deberá contar con su propia organización para el control interno de la calidad e
inspección de los elementos fabricados, previo a su entrega a la inspección del Cliente.
La inspección interna del Proveedor deberá contar con manuales de operación, personal e
instrumental apropiado para su función.

8.2.2 Alcances Mínimos de la Inspección

El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección y supervisión de la calidad de la fabricación
por parte del Cliente deberá ser el siguiente:

• Verificación y control de los materiales: La inspección deberá verificar mediante evidencia

documental o inspección física que los materiales corresponden en cantidad y calidad con lo
requerido. Asimismo, deberá verificar las condiciones de almacenamiento y deberá supervisar
el control de su uso durante el proceso de fabricación.
• Calificación del personal: La inspección deberá revisar la nómina del personal que intervendrá
en la fabricación, la que deberá indicar su respectiva especialidad y calificación. Todo el
personal deberá estar familiarizado y entrenado para desarrollar sus funciones.
• Inspección del Personal: Durante el desarrollo de la fabricación en taller, la inspección deberá
efectuar los controles requeridos para cada etapa, deberá verificar el cumplimiento de las
especificaciones de calidad y deberá controlar las variables de cada proceso.
• Será responsabilidad de la inspección interna del Proveedor efectuar los controles preventivos
necesarios para evitar el rechazo de elementos por no cumplir con los requisitos de calidad o
tolerancias dimensionales.
• Inspección Dimensional y Presentaciones: El Cliente efectuará controles visuales y
dimensionales al término de la fabricación de cada elemento, previo a su paso a la etapa de
limpieza superficial y pintura. Los elementos en esta etapa deberán estar ya inspeccionados y
aprobados por la inspección interna del Proveedor.

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• Para una mejor labor de la inspección, el material por inspeccionar deberá ser presentado en
un lugar cubierto y protegido, y en posición física accesible y cómoda.
• En la inspección visual de soldadura no se permitirán los siguientes defectos:
o Falta de garganta
o Poros
o Grietas
o Inclusiones de escoria
o Socavaciones y entalladuras en los bordes
o Cráteres en los extremos abiertos
o Penetración incompleta
o Fusión de raíz
• Rechazos y Reparaciones: Todo el material o elementos que no cumplan con los requisitos de
calidad, o estén fuera de las tolerancias dimensionales estipuladas, deberán ser rechazados
por la inspección, y el Fabricante deberá reponerlos o repararlos, según sea el caso. El costo
de los análisis y ensayos especiales que sean requeridos para verificar una reparación
originada de un rechazo será cargo del Proveedor.
• Documentos para Revisión y Aprobación: Los siguientes documentos serán sometidos a la
revisión y aprobación del Cliente:
o Certificados de materiales
o Registro de procedimientos de fabricación
o Nómina del personal con su respectivo cargo y calificación
o Certificados de calificación de los procedimientos de soldadura y de los soldadores
o Programa de Fabricación
• Verificación Previa: Todos los elementos a fabricar deberán ser verificados por el Cliente antes
de ser despachados. En caso contrario, el Cliente podrá devolverlos desde el terreno o pedir
su inspección en terreno. Los gastos que se originen en cualquiera de los casos serán a cuenta
del Proveedor.
• La Inspección Técnica deberá verificar en el lugar de fabricación el cumplimiento de las
especificaciones, materiales contractuales, indicaciones de los planos del proyecto e
instrucciones de la misma inspección. El Vendedor deberá dar las facilidades para que el
Inspector realice esta labor en cualquier momento.
• El método de fabricación para cumplir con lo solicitado en esta especificación deberá ser de
especial cuidado, en particular con las tolerancias dimensionales. Si las tolerancias son
sobrepasadas, los equipos o elementos fabricados deberán ser rechazados.

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