INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR
CÁTEDRA: ELEMENTO DE MAQUINA

FATIGA DE LOS MATERIALES

Realizado por:
Br.: Morillo, Stephanny

C.I. 27.100.480
ESCUELA: Ingeniería Industrial (45)

Doc: Gonzalo Vargas

Noviembre,2021
 INTRODUCCIÓN

La fatiga de los materiales es sin duda alguna uno de los temas de mayor estudio por los
ingenieros ya que es la causa de alrededor del 90% de las fallas de los elementos
mecánicos, por este motivo el objetivo principal de este trabajo fue repotenciar la
información con la finalidad de adquirir datos en los laboratorios de Ingeniería Mecánica.

El desgaste de los materiales es una de las causas por la que edificios e infraestructuras
pueden llegar a colapsar y derrumbarse. Un proceso de deterioro paulatino de los elementos
de sujeción que, sometidos a cargas cíclicas, puede degenerar en pequeñas fisuras que a la
larga terminan en quiebra. El conocimiento en profundidad de los componentes, los pesos
que deberán soportar y la geometría de la construcción son factores imprescindibles para
prevenir posibles siniestros desde el mismo diseño de la obra.

A pesar de que se ha avanzado mucho en el campo, el desarrollo de procedimientos de

diseño para evitar fallas por la aplicación de cargas repetidas sigue siendo una tarea de
enormes proporciones. Se necesita de la interacción de diversas áreas del conocimiento, por
ejemplo, la ingeniería de materiales, ingeniería de manufactura, análisis estructural
(incluyendo cargas, esfuerzos, tensión, y el estudio de la mecánica de la fractura), ensayos
no destructivos, la ingeniería de confiabilidad, y los procedimientos de diseño integral.
Todas estas áreas del conocimiento deben colaborar entre sí para diseñar una política a
seguir cuando se trate el diseño por fatiga. Obviamente, si otros modos de falla se producen
al mismo tiempo con las cargas repetidas e interactúan de manera sinérgica, la tarea se
vuelve aún más difícil.

2
 RESUMEN
Los fallos prematuros en los mecanismos y una reducción de la vida esperada son las
consecuencias más inmediatas de la fatiga en los materiales de construcción. 

Se trata de un proceso en el que se producen cambios estructurales en los materiales de

forma permanente, progresiva y localizada, en el punto concreto que está sometido a
tensiones y deformaciones fluctuantes. Estos suelen derivar en una rotura producida
“súbitamente después de que la fisura generada haya crecido hasta alcanzar unas
dimensiones tales que la sección remanente no es capaz de soportar los esfuerzos
requeridos”. Este desenlace puede ocasionarse por la acción de una carga constante o por
cargas variables.

Los fallos por fatiga de los materiales ocurren en numerosos sistemas mecánicos de
diversos sectores, como la automoción, la maquinaria industrial o los equipos electrónicos.
En las últimas décadas se han dado siniestros que han puesto de relieve la importancia de
este factor en el diseño industrial.

Para minimizar los efectos del desgaste en los componentes de una infraestructura se
considera esencial tener un conocimiento exhaustivo de los diferentes aspectos que
intervienen en el proceso de la fatiga, tales como los materiales empleados, las cargas
aplicadas o la geometría. Además, “en la actualidad existen diversas herramientas
informáticas que permiten predecir la alteración de la materia y, por consiguiente,
modificar el componente en los estadios iniciales del diseño”. Es el caso del análisis por
elementos finitos, una técnica de simulación por computadora usada en ingeniería, que
puede predecir la aparición de fisuras, o el análisis dinámico por elementos finitos no lineal,
que estudia los problemas de deformación unitaria en la propagación

3
 FATIGA DE LOS MATERIALES
Es la disminución de   la resistencia   del material debido a esfuerzos repetitivos que
pueden ser mayores o menores que la resistencia de decencia. es un fenómeno común en
componentes sujetos a cargas dinámicas de autos y aviones, alabes de turbinas, resortes,
cigüeñales y demás maquinaria, implantes biomédicos y productos al consumidor como
zapatos, que están sujetos en forma constante a cargas repetitivas en forma de tensión,
compresión, lesión, vibración, dilatación térmica y contracción u otros. Esos esfuerzos con
frecuencia son menores que la resistencia de cedencia del material. Sin embargo, cuando el
esfuerzo se aplica una cantidad suficiente de veces, causa la falla por fatiga. La posibilidad
de falla por fatiga es la razón principal por la cual los componentes de aviones tienen una
duración finita. La fatiga es un fenómeno interesante, porque el esfuerzo aplicado puede no
rebasar el esfuerzo de cedencia. La fatiga puede presentarse aun cuando los componentes se
sometan a esfuerzos arriba de la resistencia de cedencia. Un componente se somete, con
frecuencia, a la aplicación repetida de un esfuerzo menor que la resistencia de cedencia del
material.

RESISTENCIA A LA FATIGA

Para determinar la resistencia de los materiales bajo la acción de cargas de fatiga,

las probetas se someten a fuerzas variables y se cuentan los ciclos de esfuerzo que soporta
el material hasta la rotura.

El dispositivo para ensayos de fatiga más empleado es la máquina de flexión

rotativa de alta velocidad de R.R. Moore. Ésta somete a la probeta a flexión pura por medio
de pesas. (Figura).

Ensayo de flexión rotativa

4
Otras máquinas para ensayos de fatiga permiten aplicar a las probetas esfuerzos axiales,
torsionales o combinados de tipo fluctuante o alternado (invertido alternativamente).
Para determinar la resistencia a la fatiga de un material es necesario un gran número
de ensayos debido a la naturaleza estadística de la fatiga. Se realizan ensayos con distintos
niveles de tensión. El primer nivel es un nivel de carga próximo a la resistencia a la tracción
y el resto son niveles progresivamente inferiores.

Se realizan varias pruebas por nivel y los resultados se grafican en un gráfica doble
logarítmica (log-log) obteniéndose un diagrama llamado S-N.

Figura 2 – Diagrama S-N.

Las ordenadas de este diagrama se definen como resistencia a la fatiga Sf. Al hablar
de resistencia a la fatiga Sf se deberá por lo tanto especificar el número de ciclos N a la que
corresponde.

5
 El empleo de escala logarítmica destaca los cambios de pendientes de la curva que
no se manifestaría si se emplearan coordenadas cartesianas. De la Figura 2 se observa que
hay tres rectas que podrían aproximar la nube de puntos experimentales.
Estas rectas permiten distinguir entre fatiga a bajo número de ciclos (<103) y fatiga
de alto número de ciclos (>103). La recta horizontal define el límite de resistencia a la
fatiga Se del material. Es el límite de carga por debajo del cual el material no fallará por
fatiga.
No todos los materiales poseen un límite de resistencia a la fatiga. Los aceros
muestran un comportamiento como el citado, pero en el caso de metales no férreos y sus
aleaciones, la gráfica de la Figura nunca llega a ser horizontal, y se dice entonces que no
tienen límite de resistencia a la fatiga.

LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA O LÍMITE DE FATIGA

Esfuerzo fluctuante máximo que puede soportar un material durante un número infinito de
ciclos. Por lo general, se determina a partir de un diagrama SN y es igual a la tensión
correspondiente a la asíntota del lugar geométrico de los puntos correspondientes a la vida a
fatiga de varias probetas de ensayo de fatiga. Un término alternativo es el límite de
resistencia. Existe una gran cantidad de datos publicados acerca de los resultados de límite
de fatiga obtenidos en flexión rotativa para un gran número de hierros y aceros.

Figura 3 – Límite de fatiga en función de la resistencia a la tracción en hierros y aceros forjados

La gráfica anterior indica que el límite a fatiga varía para los aceros, desde
aproximadamente 40% a 60% de la resistencia a la tracción para valores de la resistencia a
6
la tracción inferiores a 200 kpsi (1400Mpa). A partir de dicho nivel de resistencia a la
tracción, la dispersión parece aumentar, pero la tendencia es alcanzar un nivel estable de
Se’=100kpsi (700Mpa).
Mischke ha analizado muchos datos de pruebas reales provenientes de varias
fuentes y concluye que el límite de fatiga puede estar relacionado con la resistencia a la
tracción. En el caso de aceros, la relación es:

Donde Sut es la resistencia a la tracción.

Se’ indica el límite de resistencia a la fatiga en flexión rotativa de una probeta. El
símbolo Se reserva para el límite a fatiga de un elemento de máquina particular sujeto a
cualquier clase de carga.

ESFUERZOS COMBINADOS FLUCTUANTES

Caracterización de esfuerzos fluctuantes A menudo, los esfuerzos fluctuantes sobre

la maquinaria adoptan la forma de un patrón sinusoidal debido a la naturaleza de algunas
máquinas rotatorias. Sin embargo, también ocurren otro tipo de patrones, algunos muy
irregulares. Se ha determinado que en los patrones periódicos que presentan un solo
máximo y un solo mínimo de la fuerza, la forma de la onda no resulta fundamental, pero los
picos en el lado alto (máximo) y en el lado bajo (mínimo) son importantes. En
consecuencia, Fmáx y Fmín en un ciclo de fuerza se emplean para caracterizar el patrón de
la fuerza. También es cierto que al variar por arriba y debajo de alguna línea base resulte
igualmente eficaz para caracterizar el patrón de la fuerza. Si la fuerza mayor es Fmáx y la
fuerza menor es Fmín, se construye una componente uniforme y una alternante como sigue:
Fmax + Fmin Fmax −Fmin
Fa=
2
Fa=¿ 2
¿

Donde Fm es la componente de intervalo medio de la fuerza y Fa es la componente

de la amplitud de la fuerza.

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 Figura 4- Registros esfuerzo-tiempo

En la figura 4 se ilustran algunos de los varios registros esfuerzo-tiempo que ocurren.

Las componentes del esfuerzo, algunas de las cuales están en la figura 6-23d, son:

 σmín = esfuerzo mínimo

 σm = componente de esfuerzo medio
 σmáx = esfuerzo máximo
 σr = intervalo de esfuerzo
 σa = componente de la amplitud
 σs = esfuerzo estático o constante

CARGAS REPETIDAS-FATIGA

La fatiga debe ser considerada en el diseño de todos los elementos estructurales y de

máquinas que se encuentren sujetos a cargas repetitivas o fluctuantes. El número de
ciclos de carga que puede esperarse durante la vida útil del componente varía mucho.
Por ejemplo, una viga que soporta a una grúa industrial puede cargarse hasta dos
millones de veces en 25 años (alrededor de 300 cargas por día de trabajo), el cigüeñal

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de un automóvil será cargado alrededor de quinientos mil millones de veces si el
automóvil opera a lo largo de 200 000 millas, y un álabe individual de una turbina
podrá cargarse varios centenares de miles de millones de veces durante su vida.

Algunas cargas son de naturaleza fluctuante. Por ejemplo, el paso del tránsito sobre un
puente causará niveles de esfuerzo que fluctuarán alrededor del nivel de esfuerzo
debido al peso del puente. Una condición más severa sucede cuando se presenta una
inversión completa de la carga durante el ciclo de carga. Los esfuerzos en el eje de un
carro de ferrocarril, por ejemplo, se invierten completamente cada media revolución de
la rueda.

El número de ciclos de carga necesarios para causar la falla de un espécimen a través

de cargas sucesivas o cargas inversas repetidas puede determinarse experimentalmente
para cualquier nivel dado de esfuerzo máximo. Si una serie de ensayos se lleva a cabo,
utilizando diferentes niveles de esfuerzo máximo, los datos resultantes podrán
graficarse como una curva s-n. Para cada ensayo, el esfuerzo máximo s es graficado en
la ordenada y el número de ciclos n en la abscisa. Debido al gran número de ciclos n
requerido para la ruptura, los ciclos n se grafican en una escala logarítmica.

RESISTENCIA A LA FATIGA PARA VIDA FINITA

Las piezas sometidas a cargas variables pueden diseñarse para un

número de ciclos determinado, dependiendo de la vida requerida. Particularmente,
los materiales que no poseen límite de fatiga no se pueden diseñar para vida
infinita, sino que deben diseñarse para una duración determinada. Entonces,
podemos hablar de una “resistencia al fatiga” para vida finita.

9
 La figura muestra un diagrama S-nc o de Wohler, típico de algunos materiales que
no poseen límite de fatiga (aleaciones de aluminio, cobre, etc.).
La resistencia a la fatiga para vida finita, al igual que el límite de fatiga, es una
propiedad que se basa en pruebas de flexión giratoria sobre probetas normalizadas y
pulidas. Sin embargo, es necesario aclarar que pueden desarrollarse diagramas esfuerzo-
deformación y obtenerse resistencias a la fatiga para carga axial, torsión y otros tipos de
flexión. En este texto se trabajará sólo con límites o resistencias a la fatiga para flexión
giratoria.

FACTORES MODIFICADORES DEL LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA

Se emplean una serie de factores modificadores que permiten relacionar el límite de
resistencia a la fatiga de un elemento mecánico Se con los resultados de límite de
resistencia a la fatiga obtenidos con probetas de ensayo Se’. Estos factores incluyen por lo
tanto la influencia de las diferencias con la aplicación real.

 Factor de superficie Ka
 Factor de tamaño Kb
 Factor de carga Kq
 Factor de temperatura Kd
 Factor de concentración de tensiones Ke
 Factor de efectos diversos Kg
 Factor de confiabilidad Kc.

Factor de superficie Ka

La superficie de la probeta corresponde a un pulido especular. La de la pieza, en

general, presenta una rugosidad mayor. La sensibilidad a la rugosidad superficial es mayor
cuanto mayor es la resistencia del material.

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 Factor de tamaño Kb
El factor de tamaño se ha evaluado a partir de datos experimentales. Como se ha
comentado anteriormente, la fatiga es un fenómeno estadístico. Cuanto mayor sea el
volumen de la pieza sometida a tensiones elevadas, mayor será la probabilidad de encontrar
un defecto de tamaño crítico que provoque el inicio de la grieta de fatiga. Por ello, se debe
considerar este factor de tamaño.
Los resultados en los casos de flexión rotativa y torsión se pueden expresar como:

O según otros autores:

En carga axial:

11
 Según otros autores Kb=1 para cualquier tamaño.

Cuando se tienen secciones no circulares y/o flexión alternada, se emplea una

dimensión efectiva de obtenida al igualar el volumen del material sometido a esfuerzo igual
o superior al 95% del esfuerzo máximo, con el correspondiente en flexión rotativa.
Obsérvese que cuando se igualan ambos volúmenes las longitudes se cancelan y basta
considerar solamente las áreas.

 Flexión rotativa:

 Sección circular en flexión alternada:

 Sección rectangular en flexión alternada:

Factor de carga Kq
 Flexión rotativa:


 Flexión alternada:


 Carga axial:

Ensayos realizados muestran además que el límite a fatiga a tracción es un 85% del
límite de fatiga a flexión. Esto implica que Kq=0.85. Se puede trabajar o bien con las
expresiones de cargar axial o bien con este valor.

12
  Esfuerzo cortante:

 Esfuerzo de torsión:

Factor de temperatura Kd
Este factor considera la diferencia de temperatura entre el ensayo realizado y la
temperatura de operación. Cuando las temperaturas son bajas, se debe comprobar el fallo
frágil, y cuando las temperaturas son altas se debe comprobar el fallo por fluencia. Esto es
debido a la variación del límite elástico y la resistencia a tracción con la temperatura. La
variación de la resistencia a fatiga se supone similar a la de la resistencia a tracción.

Con SuT resistencia a la tracción a temperatura T y Su resistencia atracción a

temperatura normal (normalmente 20ºC).

13
 Variación de propiedades con la temperatura.

Obsérvese que mientras que el límite elástico disminuye monótonamente con la

temperatura, la resistencia a la tracción aumenta inicialmente para luego disminuir.

Factor de concentración de tensiones Ke

El fallo por fatiga es muy sensible a la existencia de entalla. El efecto de la entalla

sobre la resistencia a la fatiga se expresa mediante el factor de concentración de esfuerzo
por fatiga Kf

Así, el factor de concentración de tensiones Ke se define como:

El factor de concentración de tensiones Kf’ a 103 ciclos es:

14
 Siendo

Donde Su está expresada en Mpa.

En materiales dúctiles, cuando estos soporten sólo cargas estáticas la fluencia

mitigará la concentración del esfuerzo, por lo que no se deberá considerar el efecto de
concentración de esfuerzo.
A 103 ciclos, la carga es prácticamente estática, y por ello se emplea un factor Kf’ reducido
de acuerdo a la expresión de Kf’.
Hay dos formas de afrontar el tema de la concentración de tensiones:

 Considerando que la concentración de tensiones afecta como reductor de la

resistencia: En este caso consideraríamos el efecto de Kf sobre el límite de
resistencia a la fatiga Se y el efecto de Kf’ sobre el límite de resistencia a 103 ciclos.
 Considerando que la concentración de tensiones afecta como concentrador de
tensiones. En este caso se considera, para materiales dúctiles, efecto nulo de Kf
sobre la tensión media y una concentración de tensiones de Kf para la tensión
alterna. Y para materiales frágiles, el factor Kf afectaría tanto a la tensión media
como a la alterna. Algunos autores, van más allá y consideran que la tensión media
se ve afectada por Kt mientras que la alternada por Kf en el caso de materiales
frágiles.

Factor de efectos diversos Kg

Los esfuerzos residuales (tensiones que permanecen en el material en ausencia de

carga) pueden aumentar el límite de fatiga cuando son compresivos o disminuirlo cuando
son tractivos. Hay operaciones como bombardeo con perdigones, martillado, galetado, que
mejoran el límite a fatiga del componente al introducir tensiones residuales de compresión.

15
 El límite de fatiga de piezas forjadas, laminadas…puede verse afectado por la
direccionalidad de la operación que produce que el material se comporte de forma
anisótropa. Así, la resistencia a fatiga transversal puede ser un 10-20% inferior. Las piezas
con temple superficial pueden fallar en la superficie o a la distancia del radio máximo del
núcleo, dependiendo del gradiente del esfuerzo. En la figura siguiente se muestra la
distribución, normalmente triangular, de las tensiones en una barra sometida a flexión o
torsión. La línea gruesa indica los límites de resistencia a la fatiga Se par la capa superficial
(o corteza) y para el núcleo. En este caso, el límite de fatiga del núcleo gobierna el diseño,
porque el esfuerzo s o t, según corresponda, a la distancia del radio exterior del núcleo es
mayor que el límite de resistencia a la fatiga del núcleo.

Pieza con temple superficial en flexión o torsión. En este ejemplo el fallo se produce en el
núcleo.

Cuando se produce el fenómeno de corrosión, desaparece el límite de fatiga.

Recubrimientos electrolíticos como el cromado, niquelado y cadmiado reducen el límite de
fatiga hasta el 50%. El galvanizado (revestimiento con Zn) no afecta.
El metalizado por aspersión origina imperfecciones en la superficie que pueden ser
principio de grietas. Se estima una reducción del 14% de la resistencia a la fatiga. El
fenómeno de corrosión por apriete (Fretting Corrosion) es el resultado de movimientos

16
microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras con ajuste (juntas
atornilladas, cojinetes,…).
El proceso no es muy conocido, pero parece ser un problema de concentración de
tensiones y desgaste por deslizamiento relativo entre eje y elementos calados al que se le
añade una acción corrosiva sobre la superficie desgastada. La reducción en la resistencia a
fatiga es de hasta el 70%. Soluciones a este problema son mejoras de diseño (reducción del
deslizamiento), recubrimiento de Molibdeno, tratamientos superficiales (bombardeo de
perdigones,…).

Factor de confiabilidad Kc

Tal y como se comentó anteriormente, la fatiga es un fenómeno estadístico. La

distribución de las resistencias a la fatiga es una distribución normal para un número fijo de
ciclos, con una desviación típica o estándar s. Si se adopta el valor medio de resistencia,
significa que el diseño se realiza con una confianza del 50%. Funcionalmente, se diseña
para una seguridad funcional del 90%. Un enfoque sencillo de abordar este tema consiste
en considerar un valor medio de la resistencia a la tracción y un factor de confianza que
reste un número de desviaciones típicas del límite de fatiga medio hasta alcanzar la
confianza deseada.

 La probabilidad X de que la resistencia a la fatiga de la pieza sea inferior a Se’-s es:

, Luego la confianza es del 85%.

 La probabilidad de que la resistencia a la fatiga de la pieza sea inferior a Se’-1.3Rs

es:

, Luego la confianza es del 90%.

17
 La desviación típica s en aceros es del 8%. Esto implica en las expresiones
anteriores:

, para el 85% de confianza

, para el 90% de confianza.

En general:

CONCENTRACIÓN DE TENSIONES

Como ya se ha indicado, la resistencia a fatiga de los materiales se ve muy afectada por

aquellas zonas o partes del material donde se produzcan concentraciones de tensiones.

Como norma general, se debe tener presente que aparecen concentraciones de

tensiones en aquellas zonas de las piezas donde existan irregularidades en su
geometría (orificios, esquinas entrantes, cambios de sección...), o bien haya
presencia de elementos extraños o inclusiones, etc.

Pero por otro lado, es muy habitual diseñar piezas y componentes mecánicos con
este tipo de características, es decir, que presenten secciones o geometrías variables,
con esquinas entrantes, agujeros, cambios en las secciones rectas de los elementos,
etc.
Ejemplo de piezas que presentan zonas de concentración de tensiones son los
ejes giratorios de transmisión, que generalmente poseen rebordes en sus zonas de
18
 apoyo para que los cojinetes asienten adecuadamente y puedan soportar carga axial,
y además pueden incluir también chaveteros. Otro caso son los pernos de anclaje
que presentan un cambio de su sección transversal tanto en la cabeza como en la
zona de rosca, etc., etc.
En definitiva, es importante tener presente que cualquier variación en las
secciones de una pieza o elemento mecánico constituye una zona especial donde se
va a generar posiblemente una concentración de tensiones (también se denominan
acumuladores de tensión) que va a afectar a su resistencia mecánica a la fatiga.

TENSIONES FLUCTUANTES

El cálculo de fatiga se plantea cuando existe una variación en el tiempo de la carga

actuante. Se definen los siguientes valores característicos:

Y las relaciones de tensión que se utilizan frecuentemente para describir tensiones

variables son:

EJEMPLOS DE CÁLCULO

A continuación se proponen los siguientes ejemplos que pueden servir para ilustrar el
efecto que tiene la presencia de discontinuidades en piezas sometidas a tensión.
• EJEMPLO

19
 Se trata de una barra, como la que se muestra en la figura adjunta, que está sometida
a tensión debido a la acción de un esfuerzo de tracción  P  aplicado.

La pieza presenta una discontinuidad en su sección (cambia de sección), además de

contener un agujero transversal.

De acuerdo a los parámetros que aparecen en la figura adjunta, se proponen los

siguientes valores a utilizar para este ejemplo:
d = 60 mm
D = 90 mm
Φ = 20 mm
t = 15 mm
r = 4,25 mm
P = 2500 kg

En primer lugar se va a calcular el incremento de tensión originado por el cambio de

la sección transversal de la pieza.
El coeficiente de concentración de tensiones  (Kt)  para este caso se puede obtener de
las tablas mostradas en el apartado anterior.

Para este ejemplo se puede utilizar el diagrama D.5 "Barra rectangular con entalles
transversales sometida a tensión o compresión simple" mostrado en el apartado anterior.
En dicho diagrama se entrará con los siguientes datos, de acuerdo a los valores dados de
los parámetros:
r/d = 0,07
D/d = 1,5
Entrando con estos valores en el diagrama D.5 se obtiene el valor para el coeficiente
de concentración de tensiones Kt = 2,30

Por otro lado, la tensión nominal en la sección transversal mínima de la pieza se

calcula utilizando las ecuaciones elementales para el cálculo de la tensión simple de
tracción:
P

20
 σo =
A

siendo  P  el esfuerzo de tracción actuante (en este caso, P = 2500 kg),  A  la sección
mínima transversal de la pieza (en este caso, A = d·t = 6,0·1,5 = 9,0 cm2). Sustituyendo
resulta una tensión nominal de tracción de:
σo = 2500/9,0 = 277,78 kg/cm2

El valor de tensión máxima debido al factor de concentración de tensiones alcanzado

en la zona de discontinuidad de la pieza, se calcula aplicando la expresión ya vista en el
apartado anterior:
σmáx = σo · Kt

donde,
σmáx   es el valor de la tensión máxima real alcanzada en la zona de la discontinuidad
σo   es la tensión nominal calculada por las ecuaciones elementales de tensión para la
sección transversal mínima de la pieza.

Sustituyendo se obtiene la tensión máxima siguiente:

σmáx = σo · Kt = 277,78 kg/cm2 · 2,30 = 638,89 kg/cm2

A continuación se va a calcular el incremento de tensiones que se produce en la zona

adyacente al agujero, que también constituye una zona de concentración de tensiones.

En efecto, en la figura adjunta se puede ver cómo se produce el incremento del nivel
tensional en las zonas aledañas al agujero.
El coeficiente de concentración de tensiones  (Kt)  para este caso se puede obtener del
diagrama D.1 "Barra con agujero transversal sometida a tensión o compresión simple"
mostrado en el apartado anterior. En dicho diagrama se entra con la relación entre el
diámetro del agujero y el ancho de la barra:
Φ/D = 20/90 = 0,22
Para estos valores, según el diagrama D.1 se obtiene un valor para el coeficiente de
concentración de tensiones  Kt = 2,47

21
 Por otro lado, según las ecuaciones elementales de cálculo, la tensión simple de
tracción en la sección transversal de la barra en la zona donde está situado el agujero
valdrá:
P
σo =
(D - Φ) · t

que sustituyendo valores resulta,

2500
σo =
(9 - 2) · 1,5

que resulta finalmente una tensión nominal a tracción de:

σo = 238,10 kg/cm2

El valor de tensión máxima que se alcanza en la sección transversal de la barra donde

se sitúa el agujero, se calcula aplicando el factor de concentración de tensiones:
σmáx = σo · Kt = 238,10 kg/cm2 · 2,47 = 588,11 kg/cm2

CÁLCULO DEL LÍMITE DE FATIGA

Según lo indicado en el apartado anterior, el comportamiento a fatiga de los materiales

se puede representar con bastante aproximación a una recta en representación
logarítmica, llegando a una tensión por debajo de la cual no se produce fallo por fatiga,
siendo éste el ya nombrado límite de fatiga (S'n).

Pues bien, resulta que el límite de fatiga real de una pieza puede ser muy diferente al
obtenido según el diagrama S-N. Esto es así porque todo diagrama S-N ha sido obtenido
experimentalmente a partir de ensayos en una probeta concreta, con una determinada
geometría, con un determinado acabado superficial, bajo la acción de unas condiciones
de carga, temperatura de ensayo, etc., que en general, resultarán muy diferentes a las
condiciones reales de trabajo a las que estará sometida la pieza.

En este sentido, y para tener en cuenta los distintos factores que van a influir en el valor
real del límite de fatiga, se va a modificar el diagrama de la curva S-N. En este proceso,

22
se va a mantener constante el punto de partida de la curva para una vida 103 ciclos, y se
va a modificar el punto para 106 ciclos de vida correspondiente al límite de fatiga (S'n),
de acuerdo a ciertos factores que tengan en cuenta las condiciones reales de trabajo.

El nuevo límite a fatiga (Sn) será calculado a partir del teórico anterior obtenido de los
ensayos (S'n), pero afectado de los distintos coeficientes correctores que recojan la
influencia de los distintos factores de acuerdo a las condiciones reales de trabajo:

Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n

donde,

 Sn = límite de fatiga real (kg/cm2)

 S'n = límite de fatiga teórico de la probeta de ensayo
 Ca = coeficiente por acabado superficial
 Cb = coeficiente por tamaño
 Cc = coeficiente de confianza
 Cd = coeficiente de temperatura
 Ce = coeficiente de sensibilidad a la entalla

A continuación, se incluyen los procedimientos y tablas que permitirán estimar el valor

de los anteriores coeficientes correctores del límite de fatiga.

• Coeficiente por acabado superficial, Ca

Mientras que la probeta de ensayo que se usa para obtener las curvas S-N dispone de un
pulido especular de su superficie, la de cualquier pieza en general presentará
normalmente una rugosidad mayor. Esta sensibilidad a la rugosidad superficial será
mayor cuanto mayor sea la resistencia del material, como se puede apreciar en el
diagrama adjunto que permite obtener el valor del coeficiente  Ca:

23
Como se puede apreciar en el diagrama anterior, el coeficiente (Ca) tiene un efecto muy
significativo sobre el límite de fatiga.

• Coeficiente por tamaño, Cb

Para piezas circulares, en los casos de flexión y torsión, el coeficiente por tamaño (Cb) se
puede expresar como:

Cb = 1   si d<10 mm

Cb = 1,189·d-0,097   si d>10 mm

Para casos de carga axial:

Cb = 1   si d<10 mm

Cb = entre 0,6 - 0,7   si d>10 mm (según la excentricidad de la carga)

• Coeficiente de confianza o seguridad funcional, Cc

24
Los autores Stilen, Cummings y Schulte establecieron que la distribución de la relación de
las resistencias a la fatiga es una distribución normal para un número fijo de ciclos, y en
este sentido, el coeficiente de confianza se puede expresar como:

Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D

siendo  D  el factor de desviación, que se puede obtener de la siguiente tabla en función de
la probabilidad de supervivencia de la pieza que se desee que tenga:

• Coeficiente por temperatura, Cd

El coeficiente de temperatura (Cd) tiene en cuenta la diferencia de temperatura
entre la temperatura de ensayo de la probeta para la obtención del diagrama S-N, y
la temperatura real de operación de la pieza.

Esto es debido a que tanto el límite elástico como la resistencia a tracción de

los materiales son variables con la temperatura. Así, cuando la temperatura de
operación son bajas se debe comprobar el fallo por fatiga, mientras que si la
temperatura es elevada se deberá comprobar el fallo de la pieza por fluencia o por
fatiga del material, o por una combinación de ambas conocido como
termofluencia.
El coeficiente de temperatura  Cd  se puede obtener de las expresiones
siguientes:
620
Cd  =      para T > 160ºF  (temperatura expresada en grados Fahrenheit)
460 + T

Cd = 1                 para T ≤ 160ºF

 
• Coeficiente de sensibilidad a la entalla, Ce

Como ya hemos visto, un fallo por fatiga casi siempre se origina en una
discontinuidad, de manera que en muchas ocasiones la grieta empieza en una
entalla, un resalte o en el borde de un orificio, aunque también puede iniciarse en
una huella de herramienta o a partir de una raya en la superficie de la pieza. Hay
materiales que son mucho más sensibles a la entalla que otros.
Desde un punto de vista físico, el factor de concentración de tensiones elástico
(Kt) visto en el apartado anterior 2.2 tiene un significado relativo, puesto que los

25
materiales reales suelen presentar un comportamiento de tipo elastoplástico en las
entallas.
Por esta razón, la hipótesis de comportamiento elástico lineal es sólo una
aproximación inicial que no suele cumplirse del todo en la práctica. Este hecho
hace que la presencia de singularidades geométricas reduzca la resistencia a la
fatiga de las piezas y demás componentes mecánicos, aunque no en la misma
proporción como marca el factor de concentración de tensiones (Kt) teórico. Por
este motivo se introduce el concepto de coeficiente de concentración de tensiones
a la fatiga (Kf) definido, para una vida dada, como:
Resistencia a la Fatiga SIN entalla
Kf =
Resistencia a la Fatiga CON entalla

El coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) está relacionado con el

coeficiente de concentración de tensiones a la fatiga (Kf) en la siguiente forma:
1
Ce =
Kf

Por otro lado, la relación entre el coeficiente de concentración de tensiones

elástico lineal (Kt) y el coeficiente de concentración de tensiones a la fatiga (Kf),
viene dada a través del llamado factor de sensibilidad a la entalla (q):
Kf - 1 1
q  =  ≈
Kt - 1 1 + a/r

donde,
a   es una dimensión característica del material
r   es el radio de la entalla.
Despejando de la ecuación anterior, se puede obtener el coeficiente de
concentración de tensiones a la fatiga (Kf) en función del coeficiente de
concentración de tensiones elástico (Kt) y del factor de sensibilidad a la entalla
(q):
Kf = 1 + q · (Kt - 1)

El procedimiento a seguir sería el siguiente:

1º.- Se calcula el coeficiente de concentración de tensiones (Kt) a partir de la
geometría de la pieza, utilizando los distintos diagramas que se han indicado en el
apartado 2.2.
2º.- Posteriormente, con los datos de geometría de la pieza y radio de la entalla,
se calcula el factor de sensibilidad a la entalla (q) mediante la ecuación ya vista
de:
1
q =
1 + a/r

26
 3º.- Conocidos  Kt  y  q , se calcula el coeficiente de concentración de
tensiones a la fatiga (Kf) mediante la expresión:
Kf = 1 + q·(Kt - 1)

4º.- Finalmente, el coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) se

calcula como:
1
Ce =
Kf

Por último decir también que, aparte de los anteriores factores, existen otros
aspectos a tener en cuenta que podrán modificar el límite de fatiga final de una
pieza. Entre otros, están los siguientes:

-  Tensiones residuales: si a una pieza se le somete a un tratamiento que

introduzca una tensión residual superficial de compresión, como por ejemplo,
un proceso de endurecimiento superficial mediante perdigones, martillado o
laminado en frío, entonces se obtendrá una mejora del límite de fatiga de la
pieza.

-  Características direccionales del material: las piezas laminadas, forjadas o

estiradas presentan un 10 a 20 % de reducción del límite de fatiga en dirección
transversal respecto al valor que presenta en su dirección longitudinal de
laminación.

-  Defectos internos: inclusiones de escoria u óxidos, partículas extrañas,

empeoran el límite a fatiga.

-  Corrosión: la corrosión produce un picado de la superficie de la pieza que

hace disminuir su resistencia a fatiga.

-  Metalizado: procesos como el cromado, niquelado y cadmiado pueden

reducir el límite de fatiga de la pieza hasta incluso en un 35%.
 
EJEMPLO DEMOSTRATIVO SOBRE FATIGA EN EJES

En este primer ejemplo, se trata de calcular la duración estimada (número de

ciclos o vueltas de revolución) de un eje de giro como el que se muestra en la
figura siguiente.

27
 Dicho eje se encuentra apoyado mediante sendos cojinetes de bolas colocados
en los apoyos A y D, siendo  r=5 mm  el valor del radio de acuerdo para el entalle
en los cambios de sección del eje.
Para este ejemplo, se considerará que el eje está fabricado en acero AISI 1050
estirado en frío (Sy = 580 MPa, Su = 690 MPa) con un acabado superficial a
máquina.
A efecto de cálculos, las dimensiones del eje que aparecen en la figura adjunta
están expresadas en  mm.

En primer lugar, se va a calcular el valor de las reacciones que se producen en

los apoyos de los cojinetes (apoyos A y D). Para ello, se establecerán las
ecuaciones de equilibrio estático (equilibrio de fuerzas y de momentos),
resultando las siguientes ecuaciones:
• Equilibrio de Fuerzas:   RA + RD = 7500 N
• Equilibrio de Momentos:   RA·720 - 7500·305 = 0

De donde se obtienen los siguientes valores de las reacciones:

RA = 3.177,08 N
RD = 4.322,92 N

Obtenidos los valores de las reacciones en los apoyos del eje, se puede obtener
también la distribución de la ley de momentos de flexión a lo largo del eje (ver
figura siguiente). Para ello se recomienda consultar el prontuario de esfuerzos y
deformaciones en vigas que se incluye en esta web, para el caso de viga apoyada
en sus dos extremos.

28
 Según la distribución de esfuerzos, el momento flector máximo en el eje se
alcanza en el punto de aplicación de la carga (1.318,49 m·N), aunque la sección
crítica del eje a fatiga se sitúa en el entalle donde se produce el cambio de sección,
en este caso la sección B, que es la de mayor momento (1.016,67 m·N).
Por otro lado, y de acuerdo a lo visto en el apartado 3.2 anterior, la resistencia
a fatiga teórica del acero se puede obtener como S'n = 0,5·Su = 0,5·690 = 345 MPa

El anterior valor es el valor de la resistencia a fatiga de la probeta de acero en

el ensayo. Para calcular el valor de la resistencia a fatiga que se adapte mejor a las
condiciones reales de trabajo de la pieza, habrá que afectar al anterior valor de los
correspondientes coeficientes correctores, que para este ejemplo, y según lo visto
también en el apartado anterior, se expresará como:
Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n
donde,
 Sn = límite de fatiga real de la pieza
 S'n = límite de fatiga teórico de la probeta, que para este caso y tipo de
acero vale, S'n = 345 MPa
 Ca = coeficiente por acabado superficial
 Cb = coeficiente por tamaño
 Cc = coeficiente de confianza
 Cd = coeficiente de temperatura

29
  Ce = coeficiente de sensibilidad a la entalla

A continuación, se calcularán los valores de los distintos coeficientes

correctores del límite de fatiga adaptados a este ejemplo:
• Coeficiente por acabado superficial, Ca
Según el diagrama indicado en el apartado anterior para el cálculo del
coeficiente por acabado superficial (Ca), para un valor de la resistencia última a
tracción del acero Su = 690 MPa y un acabado de superficie maquinado de la
pieza, resulta un coeficiente corrector de:
Ca = 0,75
• Coeficiente por tamaño, Cb
Para casos de flexión y torsión, el coeficiente por tamaño (Cb) se calcula
utilizando las expresiones vistas también en el apartado anterior, que para un
diámetro del eje d=32 mm (d>10 mm), resulta:
Cb = 0,85
• Coeficiente de confianza o seguridad funcional, Cc
De acuerdo a lo indicado en el apartado anterior, si se considera una
probabilidad de fallo del 99%, resulta un factor de desviación de valor  D=2,3.
Con este valor el coeficiente de confianza resulta finalmente de:
Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D = 1 - 0,08·2,3 = 0,82
• Coeficiente por temperatura, Cd
Se supone que para este ejemplo el eje trabajará siempre a una temperatura de
operación por debajo de 70 ºC (158 ºF).
Según lo indicado en el apartado anterior, si T ≤ 160 ºF, le corresponde un
factor corrector por temperatura de Cd = 1.
• Coeficiente de sensibilidad a la entalla, Ce
En primer lugar, se calcula el coeficiente de concentración de tensiones (Kt).
Para ello, se hará uso del diagrama que mejor se aproxime al caso que ocupa,
según la tipología de carga y geometría de la pieza, según se ha indicado en el
apartado 2.2.
Para este caso, se empleará el diagrama D.9 "Barra circular con entalle
circunferencial sometida a flexión", entrando en el diagrama con los siguientes
valores:
D/d = 38/32 = 1,19
r/d = 5/32 = 0,16
Resultando un coeficiente de concentración de tensiones (Kt) de valor:
Kt = 1,45
En segundo lugar, a partir de la dimensión característica del eje (para este
caso, se tiene que a = diámetro = 32 mm) y radio de la entalla (r = 5 mm), se
calcula el factor de sensibilidad a la entalla (q), mediante la ecuación ya vista
de:
1
q =
1 + a/r

30
 que sustituyendo valores resulta,
q = 1/(1+32/5) = 0,14
Conocidos el coeficiente de concentración de tensiones  Kt=1,45  y del
factor de sensibilidad a la entalla  q=0,14, se calcula el coeficiente de
concentración de tensiones a la fatiga (Kf) como:
Kf = 1 + q·(Kt - 1) = 1+ 0,14·(1,45-1) = 1,06
Finalmente, el coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) se calcula como:
Ce = 1/Kf = 1/1,06 = 0,94

Por lo tanto, obtenido los coeficientes correctores anteriores, ya se puede

obtener el valor de la resistencia a la fatiga (Sn):
Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n = 0,75 · 0,85 · 0,82 · 1 · 0,94 · 345 = 169,53 ≈
170 MPa

Con el valor real del límite de fatiga (Sn) para la pieza de acero de este ejemplo,
se puede construir su diagrama S-N, como se muestra en la figura adjunta.
Como ya se indicó en el apartado 3.2 anterior, se puede representar con muy
buena aproximación el diagrama S-N de los aceros conociendo dos puntos. Estos
puntos son, por un lado, su resistencia a fatiga para 103 ciclos (para este caso, S =
0,9·Su = 0,9·690 = 621 MPa) y por otro, su límite a fatiga (Sn = 170 MPa) ya
calculado para 106 ciclos (vida infinita).
Por otro lado, se tenía que el valor del momento flector en el entalle del eje
donde se produce el cambio de sección, en este caso la sección B, es de valor  M
= 1.016,67 m·N, obtenido de la distribución de la ley de momentos de flexión a lo
largo del eje.
El módulo resistente a flexión (W) de la sección del eje en ese punto se calcula
como:
W = I/c = (π·d4/64)/(d/2) = (π·3,24/64)/(3,2/2) = 3,22 cm3

Por lo tanto, el valor de la tensión debido al momento flector en la sección B

del eje viene dado por la siguiente expresión:
M

31
 σ =
W

que sustituyendo valores resulta:

σ = 1.016,67 m·N / 3,22·10-6 m3 = 315,74 ≈ 316 MPa
El valor de este esfuerzo es mayor que su límite a fatiga (σ > Sn = 170 MPa),
por lo que el eje tendrá una vida finita de un determinado número de ciclos, que se
podrá obtenerse de su diagrama S-N.
Por lo tanto y como se indica en la figura anterior, a partir de la curva S-N se
podrá obtener el número de ciclos que aguanta la pieza sometida a la tensión σ =
316 MPa, mediante la relación siguiente:
621 - 170 621 - 316
=
log(106) - log(103) log(N) - log(103)

Resultando finalmente una duración estimada de la vida del eje de:

N = 105,02882 = 106.861,19 ciclos

32
 REFERENCIAS ELECTRONICAS

- Tutorial nº 217 -Resistencia Mecánica a Fatiga [en línea]. Ingemecanica-

Disponible en https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn217.html
[Consulta:22 noviembre]

- Resistencia a la fatiga [en línea]. slideshare.net-Disponible en

https://es.slideshare.net/alycuellar/resistencia-ala-fatiga [Consulta: 21 noviembre]

- Fatiga de Los Materiales [en línea]. scribd.com -Disponible en

https://es.scribd.com/document/145589071/Fatiga-de-Los-Materiales [Consulta: 22
noviembre]

33
 CONCLUSION

La fatiga debe ser considerada en el diseño de todos los elementos estructurales y de

máquinas que se encuentren sometidos a cargas repetidas o fluctuantes, esto se debe que es
de suma importancia ya que el principal peligro es que se haga presente   a una tensión
menor que la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática, y aparecer
sin previo aviso, causando roturas catastróficas, y también ay que tomar en cuenta que esta
además es la primera causa de rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el
90%), aunque también está presente en polímeros (plásticos, composites,...), y en
cerámicas.

La tecnología empleada para realizar ensayos de fatiga, está bastante avanzada. La

línea de Goodman modificada es el modelo que mejor se adapta para el diseño a fatiga de
componentes mecánicos.

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