01 de noviembre de 2024

Instituto Tecnológico del estado de Durango.

Carrera: Ingeniería Mecánica.

Materia: Diseño I.

Unidad 3.

Tema: Trabajo de investigación.

Grupo: 7 T.

Maestro: Rodríguez Ayala Oswaldo Ramón.

Alumno: Alvarado Castrellon Daniel.

Numero de control: 21040991.

Concepto de fatiga.

La fatiga de los materiales es un proceso de daño que se produce en los elementos

mecánicos cuando se someten a cargas variables, incluso aunque estas sean varias veces
inferiores a las que producirían la rotura ante una carga constante. Puede definirse como un
proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado que se produce en algún
punto del material sujeto a condiciones que producen tensiones y deformaciones fluctuantes
y que puede terminar en la aparición de grietas y la fractura completa después de un número
suficiente de fluctuaciones.

¿Cuáles son los esfuerzos cíclicos?

En diseño mecánico, los esfuerzos cíclicos son las tensiones, deformaciones o intensidades
de tensión que se aplican de forma repetida o fluctuante en los componentes estructurales.

La fatiga es el proceso de daño progresivo que se produce cuando un material se somete a

ciclos de carga y descarga repetidos. La falla por fatiga es la deformación plástica o ruptura
de un componente bajo carga cíclica.

Algunos ejemplos de estructuras con cargas cíclicas son: Puentes, Grúas, Largueros de las
alas de los aviones, Aerogeneradores.

La resistencia a la fatiga es el grado en que un material soporta una carga cíclica. El diseño,
el tratamiento superficial y el endurecimiento superficial son algunos factores que pueden
influir en la rotura por fatiga.

Esfuerzo medio

El esfuerzo medio es la presión confinante que es responsable de la dilatación o

compactación de un cuerpo.

En diseño mecánico, el esfuerzo se define como la fuerza por unidad de área (MPa). El
esfuerzo puede variar constantemente dentro del material, y cada elemento infinitesimal del
material puede experimentar esfuerzos diferentes al mismo tiempo.

El diseño mecánico es la aplicación de la ingeniería mecánica para dar forma y dimensionar

productos antes de su fabricación. El objetivo es cumplir con los requisitos mecánicos y
satisfacer las necesidades para las que se han concebido.

Algunos de los criterios de diseño mecánico son:

Funciones, Seguridad, Confiabilidad, Capacidad de fabricación, Peso, Tamaño, Desgaste,
Mantenimiento, Responsabilidad.

Rango de esfuerzo

En diseño mecánico, el "rango de esfuerzo" se refiere al análisis de las tensiones y

deformaciones que experimentan los materiales y componentes de una estructura o máquina
cuando están sometidos a cargas y fuerzas. Aquí está el desglose:

1. Esfuerzo Normal (Axial o Directo):

 Esfuerzo que actúa perpendicularmente a la sección transversal de un material.

 Se calcula como la fuerza dividida por el área sobre la cual actúa (σ = F/A).

 Puede ser de tensión (cuando estira el material) o compresión (cuando lo comprime).

2. Esfuerzo Cortante:

 Actúa tangencialmente a la sección transversal y puede provocar deslizamiento entre

las capas de un material.

 Se calcula como τ = F/A, donde F es la fuerza aplicada y A el área en la que actúa.

3. Esfuerzo Torsional:

 Ocurre cuando se aplica un momento de torsión sobre un eje o componente cilíndrico,

provocando una rotación.

 El esfuerzo torsional se distribuye radialmente y es mayor en la superficie externa.

4. Esfuerzo de Flexion:

 Se presenta cuando un componente está sometido a cargas que generan momentos

flectores, provocando que se doble.

 La distribución del esfuerzo es máxima en la parte externa de la sección transversal y

nula en la línea neutra.

5. Rango de Esfuerzo Admisible:

 Límite elástico: Es el máximo esfuerzo que un material puede soportar sin sufrir una
deformación permanente.

 Límite de rotura: Es el esfuerzo máximo antes de que el material falle o se fracture.

  El diseño debe mantenerse dentro del rango de esfuerzo admisible para garantizar la
seguridad y la funcionalidad.

Este análisis es fundamental en el diseño mecánico para garantizar que los materiales y
estructuras trabajen dentro de límites seguros, evitando fallas o deformaciones inaceptables.

Amplitud de del esfuerzo.

En los materiales, existen historias de cargas de amplitud variable los cuales complican el
estudio de su comportamiento a la fatiga. Varios métodos han sido desarrollados para tratar
el estudio con cargas de amplitud variable usando como plataforma los datos generados de
pruebas de amplitud constante.

Definición de daño a la fatiga

Existen diferentes aproximaciones usadas cuando tratamos con daño acumulativo a la fatiga
durante la iniciación y etapas de propagación. Las diferencias de estas aproximaciones son
relacionadas con el como el daño a la fatiga puede ser definido durante estas dos etapas.
Durante el período de propagación de fatiga, el daño puede ser directamente relacionado con
el tamaño de la falla. Varios métodos han sido desarrollados los cuales pueden relacionar la
secuencia de cargas con extensión de falla. El punto importante es que, durante la
propagación, el daño puede ser relacionado con un fenómeno observable y medible. Esto ha
sido usado con gran ventaja en la industria aeroespacial, donde las inspecciones a intervalos
regulares son incorporadas al diseño de tolerancias de daño en estructuras. La definición de
daño a la fatiga durante el período de iniciación es mucho más difícil. Durante esta fase los
mecanismos de daño a la fatiga son a niveles microscópicos. Aunque durante el daño, la fase
de iniciación puede ser relacionada con dislocaciones, micro fracturas, deslizamiento de
venas, etc., este fenómeno solo puede ser medido en laboratorios de ambiente altamente
controlados. Esto es debido a que los métodos de sumarización de daños para la fase de
iniciación son de índole empírico.

Efectos de la regla de Miner en la curva S-N

Este es un dato de prueba considerable el cual se ha convertido en una tentación para

verificar la regla de Miner. En la mayoría de los casos estas pruebas usan dos pasos de
historia. Esta prueba comienza con un nivel de esfuerzo inicial SI, para un cierto número de
ciclos. El nivel de esfuerzos es entonces cambiado a un segundo nivel, S2, hasta que ocurra
la falla. Si SI > S2 es llamado prueba alto-bajo y si SI < S2 es una prueba bajo-alto. Los
resultados de la prueba original de Miner muestran que-la relación de ciclos corresponde a
un rango de falla desde 0.61 a 1.45. Otros investigadores han mostrado variaciones tan
grandes como de 0.18 a 23.0. La mayoría de los resultados tienden a fallar entre 0.5 y 2.0.
Por lo general el promedio de los valores se aproxima al propuesto por Miner que es un valor
de 1. Existe una tendencia general a mostrar valores más pequeños las pruebas alto-bajo
que las bajo-alto. En otras palabras, la regla de Miner no se conserva para pruebas alto-bajo.

Teoría del daño no lineal

Han sido muchas las teorías propuestas sobre el daño no lineal que atentan con superar los
defectos de la regla de Miner. Collins describe críticas de estos métodos (Henry, Gatts,
Corten - Dolan, Marín, Doble lineal de Manson). Estos son algunos problemas prácticos
presentes cuando intentamos usar esos métodos:

1.- Requieren material y secciones constantes los cuales pueden ser determinados a través
de una serie de pruebas. En algunos casos requiere una cantidad considerable de pruebas.

2.- Algunos de los métodos consideran secuencia de efectos, el número de cálculos pueden
resultar problemáticos en historias complicadas. Otro punto es que, aunque los métodos no
lineales pueden suponer mejores predicciones que la regla de Miner para dos pasos de
historia, no garantizan que trabajarán mejor con la historia de cargas actuales.

Límite de fatiga

El límite de fatiga (o también tensión de fatiga o límite de resistencia) es el nivel

de tensión mecánica por debajo del cual se puede aplicar un número infinito de ciclos de
carga a un material sin causar su fallo por fatiga. Algunos metales, como las aleaciones
ferrosas y las aleaciones de titanio, tienen un límite claramente distinguible, mientras que
otros, como el aluminio y el cobre, no lo poseen y finalmente fallarán incluso con pequeñas
amplitudes de tensión. Cuando los materiales no tienen un límite definido, se utiliza el término
"resistencia a la fatiga", que se define como "el valor máximo del esfuerzo de flexión
completamente invertido que un material puede soportar durante un número especificado de
ciclos sin un fallo por fatiga".

Para la mayoría de los metales existe un esfuerzo crítico, por debajo del cual la rotura sólo
se produce al cabo de un considerable período o número de ciclos. Dicho esfuerzo crítico,
expresado en N/mm² en el sistema internacional o en kilolibras/pulgada cuadrada en el
sistema imperial de unidades, es lo que se denomina límite de fatiga. No obstante, debe
recalcarse que el límite de fatiga es un valor límite, es decir, la máxima tensión cíclica por
debajo de la cual el material teóricamente nunca se fracturaría.

Teoría de fatiga durante deformación unitaria

La resistencia a la deformación unitaria (EN) es un método que analiza la deformación

plástica en zonas localizadas. Es adecuado para aplicaciones de fatiga de ciclo bajo, pero
los resultados no son concluyentes.

La fatiga de materiales es el daño o fallo de un material o componente que se produce cuando

se somete a esfuerzos variables y repetidos con frecuencia. Este proceso se manifiesta a
través de una deformación plástica, que en su forma más pequeña se conoce como
deformación micro plástica.

La fatiga de los materiales puede comenzar con pequeñas grietas que se van propagando
con el tiempo. Estas fisuras suelen aparecer en las zonas de concentración de tensión sobre
la superficie del componente.

Los ensayos de fatiga permiten determinar la vida útil de un material sometido a carga
cíclica. También permiten estudiar la resistencia de los materiales al daño y la pérdida de
propiedades mecánicas.

Factores que modifican la resistencia a la fatiga

Existe multitud de factores que pueden modificar el límite de fatiga y en

general los más importantes pueden considerarse mediante factores de

corrección.

No es posible esperar que el límite de resistencia a la fatiga de un elemento

mecánico o estructural iguale los valores que se obtuvieron en el laboratorio.

Algunas diferencias incluyen

 Material: composición, base de falla, variabilidad.

 Manufactura: método, tratamiento térmico, corrosión superficial por

frotamiento, acabado superficial, concentración de esfuerzo.

 Entorno: corrosión, temperatura, estado de esfuerzos, tiempos de

relajación.

 Diseño: tamaño, forma, vida, estado de esfuerzos, concentración de

esfuerzo, velocidad, rozamiento, excoriación.

De esta forma, para estimar el límite de fatiga de un punto concreto de una

pieza puede utilizarse la siguiente expresión:

Efecto de la concentración de esfuerzos

El concepto de concentración de esfuerzos, se refiere al estado macroscópico de esfuerzos,

y tiene un significado único para problemas en el plano que involucran la definición de
esfuerzo promedio. Entonces, si se barrena un agujero en una placa sometida a tensión, el
esfuerzo presente en el elemento es constante siempre y cuando se mida a una distancia
apreciable del agujero, pero el esfuerzo tangencial en el borde del agujero se vería
incrementado considerablemente.

2.1 Concentradores de esfuerzos

La experiencia en el diseño nos indica que hay al menos dos grupos de casos que aparecen
en el análisis o revisión estructural. Uno concerniente a los efectos que tienen los agujeros
en placas y armaduras, el otro concierne a la concentración de esfuerzos provocada por
redondeamientos, cuñeros o elementos similares bajo varias condiciones de carga. El primer
grupo ha sido el más estudiado, basado en reglas establecidas desde hace tiempo. Los
resultados de estos estudios se aplican también a superficies
redondeadas en las cuales la curvatura no es muy cerrada. Sin embargo, la información aún
en la actualidad resulta limitada, dado que los experimentos se han realizado bajo solo ciertas
características como son la presencia de un solo agujero o cierta carga. Y no cuando varios
concentradores de esfuerzos están presentes en distintos arreglos geométricos.

En el segundo grupo de concentradores de esfuerzos, una cuestión muy común esta

relacionada con la diferencia en el efecto que tiene el tipo de carga en una flecha circular y
una barra rectangular con agujeros circulares centrales, ya que la concentración de esfuerzos
varía de acuerdo a la posición del agujero y se nota más susceptibilidad por parte de la barra
rectangular.

Donde hay ángulos afilados, cuñeros o elementos similares, el valor teórico de la

concentración de esfuerzos puede ser muy alto, y por esta razón la teoría debería corregirse
para radios pequeños de curvatura. Bajo carga repetitiva, sin embargo, los elementos afilados
como ángulos, cuñeros pueden ser prejudiciales. Las concentraciones de esfuerzos más
grandes se darán donde la penetración en el elemento es mayor, como son cuñeros
profundos, mientras que el radio de curvatura y el ángulo son pequeños. (figura 3).

figura 3

La concentración de esfuerzos en presencia de surcos produce el efecto de un patrón de

esfuerzos combinados, disminuyendo el esfuerzo cortante, por ejemplo, en un elemento
cilíndrico con dichos surcos. Este efecto resulta en una fractura de copa y cono en un ensayo
a tensión, es decir, un material dúctil presenta fractura frágil en el centro.
Desde el punto de vista del diseño de estructuras, algunas consideraciones relacionadas
deben ser mencionadas, aunque brevemente. En adición a los problemas de surcos o
esquinas afiladas, una distribución no uniforme de esfuerzos se puede encontrar en uniones
soldadas, particularmente en el caso de soldaduras transversales (figura 4). Donde podemos
observar la manera de colocar el hilo para disminuir la concentración de esfuerzos (a), a
diferencia de la manera tradicional de hacerlo, que provoca un flujo de esfuerzos mas
irregular (b).

figura 4

Factor teórico de concentración de esfuerzos

El factor de concentración de esfuerzos puede ser obtenido por métodos

teóricos y experimentales. Extensas tablas para este factor han sido

publicadas, y el diseño contra falla por fatiga en la presencia de

concentradores de esfuerzos ha sido analizado en diversos libros. Ejemplo

(figura 5).

 max
El factor Kt definido como Kt 
nom

Donde nom es el esfuerzo nominal determinado por el esfuerzo simple

en las ecuaciones de los materiales. Generalmente, el esfuerzo nominal es

determinado usando toda el área transversal max es el esfuerzo máximo

obtenido por un método experimental.

 figura 5

Este factor depende de la geometría de los concentradores de esfuerzo, así como

el número de concentradores y su arreglo geométrico. Por lo tanto, puede ser
modificado, ya sea disminuirlo o aumentarlo según el objetivo o requerimientos. Esta
modificación puede hacerse mediante la adición o disminución de concentradores,
cambio en las características de estos concentradores de esfuerzos, como
diámetro en los agujeros, radio de curvatura en los surcos, etc.

Factor de acabado superficial.

El factor de acabado superficial es un parámetro que define las características

físicas de un componente, como su apariencia. Se puede medir en términos de
rugosidad, ondulación o disposición de la superficie.

La rugosidad superficial es la medida de las irregularidades espaciales en la

superficie de un material, y se puede medir en unidades inglesas (micropulgadas) o
métricas (micras). La rugosidad media aritmética (Ra) es el estándar aceptado para
medir la rugosidad superficial.

El acabado superficial se puede conseguir mediante procesos que alteran la

superficie de un material, como agregar, eliminar o remodelar el metal.

El acabado superficial es importante en los procesos de ingeniería porque:

  Mejora la resistencia a la corrosión y los químicos

 Ayuda con la adherencia de pinturas y revestimientos

 Elimina defectos superficiales

 Mejora la conductividad

 Aumenta la resistencia del producto contra el desgaste

El acabado superficial se puede medir mediante procedimientos ópticos,

neumáticos y electromecánicos.

Factor de confiabilidad

El factor de confiabilidad es una medida de la consistencia de las puntuaciones de

una prueba, o de la integridad y precisión de los datos.

En el caso de las pruebas, la confiabilidad se expresa como un coeficiente que va

de 0 a 1. Un valor de 1.00 a 0.80 indica que el instrumento es confiable, mientras
que un valor de 0.79 a 0.00 indica que no lo es. El método más adecuado para
establecer la confiabilidad de una prueba es el Coeficiente Alfa de Cronbach.

En el caso de los datos, la confiabilidad se refiere a la integridad y precisión de los

datos, y a qué tanto se puede contar con que sean constantes y no presenten
errores.

En el caso de la confiabilidad de un componente, dispositivo, producto, proceso o

sistema, se refiere a la probabilidad de que funcione o cumpla con una función
después de un tiempo específico.

Factor de temperatura

La temperatura de funcionamiento es un factor importante en el diseño mecánico,

ya que define el rango de temperaturas en el que un dispositivo funciona de manera
eficaz. Este rango de temperatura varía según el contexto de la aplicación y la
función del dispositivo. Si el dispositivo se encuentra fuera de este rango, puede
fallar.
Otros factores a considerar en el diseño mecánico son:

 Factor de seguridad

La relación entre la carga que puede soportar un elemento y la carga máxima que
soporta. Un factor de seguridad adecuado garantiza la seguridad y la eficiencia del
sistema o componente diseñado.

 Fatiga de materiales

Un fenómeno que se produce cuando los materiales se rompen con mayor facilidad
bajo cargas dinámicas cíclicas, en comparación con cargas estáticas.
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