Extracción Por Solvente

Aker Kvaerner
MANUAL DE OPERACIONES
EXTRACCION POR SOLVENTES – AREA 50
CAPITULO 7
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
INDICE
7.0 Politicas de Sustentabilidad, HSEC

7.1 Descripción de la Planta de Extracción por Solventes
7.2 Límites del Area
7.3 Conceptos Fundamentales de Extracción por Solventes
7.4 Descripción del Proceso
7.5 Descripción de las Instalaciones y Equipos Principales
7.6 Criterios de Diseño y Parámetros Principales
7.7 Sistema de Control de la Planta de Extracción por Solventes
7.7.1 Aspectos Generales
7.7.2 Filosofía de Operación
7.7.3 Descripción del Sistema de Control
7.7.4 Descripción de los Enclavamientos
7.7.5 Descripción e Interpretación de Alarmas
7.8 Operación de la Planta de Extracción por Solventes
7.8.1 Aspectos Prácticos de la Operación
7.8.2 Instrucciones para Puesta en Servicio Normal
7.8.3 Instrucciones para Detención Normal
7.8.4 Desviaciones en la Operación
7.8.5 Detenciones y Partidas de Emergencia
7.8.6 Controles Rutinarios
7.9 Politicas de Mantención de BHP
Capítulo SX 1
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CAPITULO 7
7.0 POLITICAS DE SUSTENTABILIDAD, HSEC
Capítulo SX 2
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Capítulo SX 3
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Capítulo SX 4
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Capítulo SX 5
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Capítulo SX 6
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Capítulo SX 7
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Capítulo SX 8
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Capítulo SX 9
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Capítulo SX 10
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Capítulo SX 11
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Capítulo SX 12
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Capítulo SX 13
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Capítulo SX 14
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Capítulo SX 15
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Capítulo SX 16
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Capítulo SX 17
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Capítulo SX 18
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Capítulo SX 19
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Capítulo SX 20
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Capítulo SX 21
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Capítulo SX 22
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Capítulo SX 23
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7.1 Descripción de la Planta de Extracción por Solventes
En la planta de extracción por solventes (SX) se desarrolla la operación que transfiere

selectivamente cobre, desde las soluciones impuras provenientes de lixiviación, hacia el
electrolito que abastece la planta de electro-obtención. El mecanismo de transferencia
selectiva es el intercambio iónico líquido (SX). Este proceso físico-químico se desarrolla en
equipos denominados mezcladores-decantadores (decantadores), y emplea como vehículo
de transferencia un fluido denominado orgánico.
La planta SX está ubicada sobre una plataforma de unos 54.000 m2, construida en la zona
céntrica de las instalaciones del Área Húmeda. Colinda por su costado Sur con el edificio
de Electro-obtención y con la depresión del Área de Estanques. Sus instalaciones
principales comprenden cuatro circuitos independientes, denominados trenes A, B, C y D,
que incluyen cada uno un estanque regulador de orgánico y seis mezcladores-
decantadores (W, S-1, E-2P, E-1P, E-2 y E-1).
Los trenes de SX están configurados para procesar solución lixiviante alimentada a la

planta desde dos fuentes independientes, en forma simultánea y por separado. Ésta
característica de diseño permite a la planta procesar los diferentes ciclos de caudal
previstos para los dos circuitos diferentes de lixiviación, que procesan por separado el uno
minerales oxidados, y el otro minerales sulfurados.
Los equipos principales de cada tren están dispuestos sobre un eje de orientación norte-
sur, en el orden anterior indicado y con los estanques reguladores en el extremo norte del
tren. Los equipos de un tren están dentro de una excavación cuya longitud aproximada es
210 m. Los trenes están dispuestos en filas paralelas, separadas aproximadamente a
75 m entre ejes, y con el tren A en el sector este de la planta.
Las cañerías que conducen fluidos de lixiviación a la planta SX, con 8.144 m3/h de
capacidad combinada de diseño, están tendidas en una trinchera ubicada al costado Norte
de la planta. Las cañerías principales que abandonan el proceso están tendidas en una
trinchera ubicada al costado sur de la planta. Ambas trincheras tienen sentido este-oeste.
Contigua al vértice sur-oeste de la planta SX, y dentro del sector denominado Área de
Estanques, se ubica una planta de tratamiento de orgánico. En ella se restauran las
Capítulo SX 24
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propiedades físico-químicas del orgánico de los trenes de SX, y también se recupera el

orgánico atrapado en la borra que se pueda formar en los trenes. Los equipos principales
de la planta comprenden tres estanques de recepción, un estanque de producto
procesado, un filtro de placas verticales, una centrífuga de eje horizontal, y bombas.
Al costado oeste de la planta SX y dentro de una berma, está emplazado un estanque de

diluyente, que con su bomba asociada abastece los estanques reguladores de cada tren.
La figura 7.1 muestra el aspecto de los principales fluidos del proceso.
Figura 7.1
Fluidos Principales del Proceso SX
Solución Lixiviante Electrolito Orgánico
Capítulo SX 25
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7.2 Límites del Área
7.2.1 Flujos de Proceso que Abastecen la Planta SX
Los fluidos que ingresan a las instalaciones de la planta de SX, y las operaciones con las
cuales SX está vinculada son:
- PLS Sulfuros. El fluido que contiene cobre extraído del mineral sulfurado, es
conducido por cañería y bajo la acción de la fuerza de gravedad, desde la piscina 45-
PD-010 hacia el primer estanque de mezclado del decantador E-1 de los trenes A, B,
C y D (50-TK-023/ 040/ 057/ 074 respectivamente). El fluido puede además ser
simultáneamente dirigido hacia el primer estanque de mezclado del decantador E-1P
de los trenes A o B (50-TK-025/ 042 respectivamente).
- PLS Óxidos. El fluido que contiene cobre extraído del mineral oxidado, es conducido
por cañería y bajo la acción de la fuerza de gravedad, desde la piscina 45-PD-007
hacia el primer estanque de mezclado del decantador E-1P de los trenes A, B, C y D
(50-TK-025/ 042/ 059/ 076 respectivamente).
- Electrolito Descargado. El fluido que abandona el proceso de electro-obtención es

impulsado por las bombas 55-PP-141/ 142/ 143 desde estanques reguladores 55-TK-
098/ 099/ 100, y fluye como flujo principal desde un múltiple hacia el primer estanque
de mezclado del decantador S-1 de los trenes A, B, C y D (50-TK-027/ 044/ 061/ 078
respectivamente), y como descarte de electrolito hacia el primer estanque de
mezclado de los decantadores E-1 y W de los mismos trenes (50-TK-023 & 28/
040 & 45/ 057 & 62/ 074 & 79 respectivamente).
- Agua Tratada. Proveniente del estanque de recepción 75-TK-127, el agua tratada

fluye por cañería y bajo al acción de la fuerza de gravedad, hacia la canaleta de
acuoso del decantador W de los trenes A, B, C y D (50-SL-006/ 012/ 018/ 024
respectivamente).
- Extractante. Agente quelante (oxima) descargado directamente desde un contenedor

de reposición para reponer pérdidas esporádicas, fluye por cañería y bajo la acción de
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la fuerza de gravedad hacia el estanque de orgánico de los trenes A, B, C o D (50-TK-

091/ 092/ 093/ 094 respectivamente).
- Diluyente. Impulsado desde el estanque de almacenamiento 65-TK-115 por la bomba

65-PP-176 para reponer pérdidas esporádicas, el diluyente fluye por cañería hacia el
estanque de orgánico de los trenes A, B, C o D (50-TK-091/ 092/ 093/ 094
respectivamente).
- Ácido Sulfúrico. Impulsado desde el estanque de almacenamiento 70-TK-122

mediante la bomba 70-PP-196 para mantener la acidez del proceso de electro-
obtención, el ácido fluye por cañería hacia la canaleta de acuoso del decantador S-1
de los trenes A, B, C y D (50-SL-005/ 011/ 017/ 023 respectivamente).
- Agua Potable. Proveniente del estanque regulador75-TK-126, fluye por cañería y bajo
al acción de la fuerza de gravedad, hacia las duchas para emergencia instaladas en
los trenes SX A, B, C o D (50-TK-035 hasta 050 respectivamente).
- Agua de Proceso. Proveniente del estanque regulador 75-TK-128, fluye por cañería y
bajo al acción de la fuerza de gravedad, hacia estaciones de manguera habilitadas en
los trenes A, B, C o D.
- Aire de Planta. Fluye desde el estanque acumulador 65-AR-016 a través de una red
de cañerías, hacia estaciones de aire habilitadas en los trenes A, B, C o D.
7.2.2 Flujos de Proceso que Abandonan la Planta SX
Los fluidos que dejan las instalaciones de la planta de SX, y las operaciones hacia las
cuales se dirigen son:
- Refino Sulfuros. Fluye por cañería y bajo la acción de la fuerza de gravedad, desde la
canaleta de acuoso del decantador E-2 de los trenes A, B, C y D (50-SL-002/ 008/
014/ 020 respectivamente), hacia la piscina 45-PD-009. Opcionalmente puede fluir a
la misma piscina, desde la canaleta de acuoso del decantador E-2P de los trenes A o
B (50-SL-004/ 010 respectivamente).
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- Refino Óxidos. Fluye por cañería y bajo la acción de la fuerza de gravedad, desde la
canaleta de acuoso del decantador E-2P de los trenes A, B, C y D (50-SL-004/ 010/
016/ 022 respectivamente) hacia la piscina 45-PD-006.
- Electrolito Cargado. Fluye por cañería y bajo la acción de la fuerza de gravedad

desde la canaleta de acuoso del decantador S-1 de los trenes A, B, C y D (50-SL-005/
011/ 017/ 023 respectivamente), hacia el estanque de electrolito 55-TK-097.
- Agua Gastada de Lavado. Fluye por cañería y bajo la acción de la fuerza de gravedad
desde la canaleta de acuoso del decantador W de los trenes A, B, C y D (50-SL-006/
012/ 018/ 024 respectivamente), hacia la piscina 45-PD-009.
- Sólidos impregnados. Los desechos sólidos embalados del proceso de tratamiento de

orgánico o de borra, son transportados en vehículo hacia el Patio de Residuos
Peligrosos.
- Agua acidificada. Fluye desde un foso de la planta de tratamiento de orgánico, hacia

la piscina 45-PD-009.
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7.3 Conceptos Fundamentales de la Planta de Extracción por Solventes
7.3.1 Proceso y Reactor de SX
La extracción por solventes de cobre permite concentrar iones de cobre en una solución de
alta pureza, apta para producción de cobre metálico en etapas posteriores. En el proceso,
dos fluidos inmiscibles -orgánico y acuoso-, son mezclados para luego permitir su
separación. El proceso se efectúa en un equipo denominado mezclador-decantador.
La mezcla de los fluidos se denomina dispersión, y su fin es permitir transferencia de masa

entre las fases. La dispersión abandona el compartimiento de mezclado hacia el
compartimiento de separación, donde ambos fluidos se separan. Se denomina banda de
dispersión o interfase, a la fracción de dispersión ubicada entre el orgánico y el acuoso
separado. El espesor de la interfase se reduce al avanzar a través del decantador.
La figura 7.3.1-1 muestra una vista genérica en corte, que permite visualizar la descripción
del proceso de separación de fases en el equipo, desde que la dispersión abandona la
etapa de mezclado.
Figura 7.3.1-1
Mezclador-decantador (corte esquemático)
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La figura 7.3.1-2 muestra una vista en planta, del sentido de avance de la dispersión,
orgánico y acuoso en un mezclador-decantador del tipo flujo reverso.
Figura 7.3.1-2
Mezclador-decantador de flujo reverso
Canaleta orgánico Canaleta acuoso

Deflectores-distribuidores
Estanques de
mezclado
Canal de acceso
El orgánico está constituido por oximas disueltas en un diluyente inerte. En ciertas

condiciones las oximas sustituyen iones de su estructura por iones de cobre, y viceversa.
Este mecanismo es descrito por la siguiente ecuación reversible:
[Cu+2 SO4-2] (AQ) + [2RH] (ORG) ↔ [H2+ SO4-2] (AQ) + [R2Cu] (ORG)
Al haber una baja acidez (pH superior a valor de equilibrio) en la fase acuosa, durante la
mezcla de fases el cobre migra desde el acuoso hacia el orgánico, y el hidrógeno migra
desde la oxima hacia el acuoso. Esto corresponde a la extracción selectiva de cobre
desde la fase acuosa.
Al haber alta acidez (pH inferior a valor de equilibrio) en la fase acuosa, durante la mezcla
de fases el cobre migra desde el orgánico hacia el acuoso, y el hidrógeno migra desde el
acuoso hacia la oxima del orgánico. Esto corresponde a la re-extracción de cobre hacia la
fase acuosa.
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En laboratorio, las reacciones de intercambio iónico líquido-líquido se completan en un

nivel superior al 90 por ciento, en menos de 30 segundos. Para asegurar una alta
transferencia de masa en escala industrial, cada mezclador-decantador posee un estanque
de mezclado principal, seguido por uno o dos de mezclado auxiliar dispuestos en serie. El
número de estanques auxiliares depende de si el equipo corresponde a una etapa de
extracción o de re-extracción.
Al término del mezclado sobreviene la separación de fases, que al concluir permite

transferir el flujo de orgánico hacia otro equipo del circuito. El acuoso fluye hacia otro
mezclador-decantador, o bien a otra operación externa a la planta SX.
7.3.2 Factores Químicos en SX
 Coeficiente de Extracción
El coeficiente de extracción EM de un metal es la razón de concentración del metal,

después del contacto entre las fases acuosa y orgánica. Refleja el grado de extracción del
componente metálico que se logra de la fase acuosa hacia la fase orgánica.
EM = [Metal] (ORG) / [Metal] (AQ)
El coeficiente de extracción en las etapas de extracción de SX varía entre 2 y 10. En las

etapas de re-extracción el coeficiente puede ser menor que 0,1.
 Diagrama de McCabe-Thiele
Las isotermas de SX representan gráficamente las concentraciones de equilibrio de un

metal en la fase acuosa y en la fase orgánica, en un rango de condiciones químicas. El
número de etapas de extracción y re-extracción necesarias para extraer una cantidad dada
de cobre desde soluciones lixiviantes y transferirlo a un electrolito que abastece un proceso
de electro-obtención, se determina a partir de la isoterma de extracción y re-extracción,
empleando un diagrama de McCabe-Thiele (Figura 7.3.2-1).
Capítulo SX 31
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Figura 7.3.2-1
Isotermas de Equilibrio – Extractante Lix 984, 2E / 1S
Extracción Re-extracción
La razón flujo de acuoso a flujo de orgánico, denominada línea de operación, se traza

respecto a los valores de equilibrio. La relación a lo ancho de la etapa entre la línea de
operación y los valores del equilibrio de acuoso y de orgánico, definen el número de etapas
de contacto real requeridas.
La figura 7.3.2-2 muestra las isotermas teóricas establecidas para procesar las soluciones
lixiviantes de Spence en la planta SX diseñada.
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Figura 7.3.2-2
Isotermas de Equilibrio – Extractante Lix 84-I, 4E / 1S
Capítulo SX 33
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 Eficiencia de Etapa
Los coeficientes de extracción teóricos son valores de equilibrio, determinados por los
fabricantes del reactivo en pruebas de laboratorio, con largos tiempos de mezcla entre
acuoso y orgánico. En una planta industrial, el coeficiente de extracción operacional es
menor que el valor de equilibrio. La razón entre coeficiente operacional y el coeficiente
teórico se denomina eficiencia de etapa. La mayoría de los circuitos de SX de cobre
poseen eficiencias en sus etapas de extracción de 90 por ciento o superior, y las de re-
extracción son generalmente superiores a 95 por ciento.
 Factor de Separación
El factor de separación  es la razón entre el coeficiente de extracción de un metal

respecto a otro metal, para la misma mezcla de fases acuosa y orgánica. Refleja la
selectividad del orgánico por un metal, respecto de otro presente en el proceso SX.
 = EA / EB;  > 1
Para la extracción por solventes de cobre, el factor de separación más importante es el del
hierro. Los extractantes modernos de cobre tienen un factor de separación de cobre a
hierro superior a 1.000, pero el factor depende de las cantidades relativas de cobre y hierro
en las soluciones acuosas. Otros metales comunes en los circuitos de lixiviación de cobre,
tienen factores de separación aún mayores, y en esencia no son extraídos por el orgánico.
El factor de separación depende de las condiciones en que se desarrolla el proceso. Una

de las variables que afectan el factor de separación es la acidez (pH) de la fase acuosa.
La figura 7.3.3-2 muestra el efecto de la acidez en la extracción de metales disueltos.
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Figura 7.3.2-2
Isotermas de pH
7.3.3 Factores Físicos en SX
 Mezclado de Orgánico y Acuoso
Los fluidos ingresan separadamente por la parte inferior al compartimiento de mezclado del
decantador de SX, donde enfrentan un impulsor denominado bomba mezcladora. Su
acción de bombeo proporciona la energía necesaria para que el orgánico fluya a través del
compartimiento de mezclado, ya que su densidad es menor que la densidad de la
dispersión. La acción mezcladora crea superficie de contacto orgánico-acuoso, por donde
se produce el intercambio de iones entre ambas fases.
A continuación de la bomba mezcladora, la dispersión enfrenta mezcladores auxiliares.

Estos agitadores mantienen la superficie de contacto creada por la bomba mezcladora,
prolongando el tiempo durante el cual ocurre el intercambio iónico.
Capítulo SX 35
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La agitación dispersa ambos fluidos, formando gotas de diferente tamaño que constituyen
superficie de contacto. Al cesar la agitación en el compartimiento de separación, las gotas
de una misma fase tienden a reunirse, separándose las fases. En escala industrial la
separación no es completa, porque gotas de tamaños sub-milimétrico de una fase quedan
retenidas en la otra fase. Se denomina arrastre a la fracción de fluido que no se puede
separar y permanece retenido en el otro fluido, al abandonar un decantador.
 Razón Orgánico-Acuoso
La razón orgánico-acuoso (O-A) es el cuociente entre el flujo de orgánico y el flujo de

acuoso, que ingresan al estanque de mezclado principal del mezclador-decantador. La
práctica industrial muestra que un O-A cercano a 1.0 origina la mejor separación de fases.
O-A = Orgánico [m3/h] / Acuoso [m3/h]
O-A = 1 en extracción se logra haciendo coincidir los flujos de orgánico y de acuoso

alimentados al mezclador-decantador E-1. Esta condición de operación define el flujo de
orgánico para el circuito.
La mejor condición operativa física no siempre coincide con la química. En re-extracción,

el flujo de acuoso está determinado por la transferencia de cobre necesario para el proceso
posterior (electro-obtención), que es transferido desde el orgánico al electrolito. Por ello, el
flujo de electrolito es menor que el de orgánico. Para operar re-extracción con un O-A
similar a uno, se recicla electrolito que abandona el mezclador-decantador, hacia el
estanque de mezclado del mismo mezclador-decantador que abandona, de modo que la
combinación entre los flujos de electrolito reciclado y el que continúa hacia otra operación
externa al área SX, coincidan con el flujo de orgánico.
Lo anterior también aplica al decantador de lavado (W), donde el flujo de solución de

lavado que ingresa al equipo es mucho menor que el flujo de orgánico. Por ello, el
decantador W incluye una cañería de reciclo de acuoso de gran diámetro.
 Continuidad de Fase
Al mezclar las fases orgánica y acuosa en SX, una fase habitualmente se dispersa
completamente en forma de gotas, dentro de la otra fase que actúa como matriz. La
Capítulo SX 36
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continuidad indica la fase que actúa como matriz en cada etapa de SX, y puede
corresponder a orgánica o acuosa. La figura 7.3.3-1 ilustra la continuidad de fase en SX.
Figura 7.3.3-1
Continuidades de Fase en SX
Continuidad Acuosa Continuidad Orgánica
Si O-A = 1.0, la mezcla puede tener una u otra continuidad de fase, dependiendo de las
condiciones específicas con que se creó la mezcla. Al aumenta O-A, crece la posibilidad
de que la fase continua sea orgánica. Al disminuir O-A, crece la posibilidad de que la fase
continua sea acuosa. La práctica industrial muestra que en continuidad de fase orgánica,
el arrastre de orgánico en el acuoso que abandona un mezclador-decantador, es menor
que el arrastre de acuoso en el orgánico que abandona el mismo equipo, y viceversa.
La operación correcta de una planta de SX implica lograr la continuidad de fase adecuada

en cada mezclador-decantador. La continuidad adecuada en un equipo depende de la
preferencia en el arrastre a minimizar. En E-1 es más importante minimizar el arrastre de
acuoso en el orgánico que deja el equipo, ya que el acuoso contiene impurezas que se
traspasan al electrolito, en tanto el orgánico arrastrado finalmente ingresa al mezclador-
decantador E-2, sin consecuencias. Sin embargo, en E-2 el arrastre de orgánico en el
Capítulo SX 37
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refino representa un descenso del inventario de orgánico del tren, lo que aumenta el costo
de operación de la planta.
La continuidad de fase puede ser afectada por el contenido de sólidos en el acuoso,

variaciones en flujos alimentados a un decantador, o por establecerse el traspaso de borra
entre equipos.
Las continuidades de orgánico y de acuoso tienen diferentes apariencias a simple vista; la

superficie de una mezcla bajo continuidad orgánica se aprecia menos agitada que bajo
continuidad acuosa.
 Posición de Interfase de Acuoso y Orgánico
Cada decantador está equipado con un vertedero ajustable para el acuoso. Al ajustar la
altura del vertedero se modifica la cota a la cual la interfase se establece, y en
consecuencia las profundidades de las capas de orgánico y acuoso. Los decantadores de
Spence han sido diseñados para una profundidad de orgánico y acuoso de 800 mm, con
un espesor de orgánico de 320 mm, que corresponde a la profundidad del fluido separado.
El espesor del orgánico determina la velocidad media del fluido en el decantador, que no
debiera exceder 2.8 cm/s (velocidad de diseño), para asegurar bajos arrastres.
Figura 7.3.3-2
Perfil hidráulico y canaletas recolectoras en decantador
178 27000
195
50
250 246
41
18
Z
14
872 39
1050 855 37
35
Orgánico “O” 320 324
35
615
D 50 ”Y”
480
Acuoso “A”
Dimensiones en milímetros, proporciones referenciales
Capítulo SX 38
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La relación básica para el ajuste del nivel del vertedero de acuoso es:
(O x  ORG) + (A x  AQ) = Y x ( AQ + 35), donde
- O, A: profundidad del orgánico, acuoso
- Y: profundidad del acuoso a la cota del labio del vertedero ajustable
-  ORG,  AQ: densidad de la fase orgánica, acuosa
La razón de ajuste R expresa el cambio de cota de la interfase, respecto del vertedero

ajustable.
R =  AQ / ( AQ -  ORG)
El ajuste del nivel del vertedero modifica el inventario de orgánico en un decantador. Un

ajuste menor del vertedero provoca cambio notorio en la cota de la interfase. En el
decantador W la razón de ajuste es cercana a 6, en tanto en S-1 es cercana a 3. Por cada
centímetro de ajuste (ej., subida) del vertedero de acuoso, la posición de la interfase varia
(baja) en unos 6 cm en el equipo W, y en unos 3 cm en el equipo S-1.
 Borra
La borra es una dispersión estable compuesta por orgánico, acuoso, aire, sólidos
coloidales. Las proporciones de los componentes de la borra varían entre plantas, y aún
entre los equipos de un mismo tren. Durante la separación de fases, la borra usualmente
integra la fase discontinua. Bajo continuidad orgánica la borra tiende a asentarse entre la
capa de acuoso libre y la interfase que se separa (“se hunde en la interfase”); esto ayuda a
evitar que la borra migre junto con el orgánico, entre los equipos de un circuito. Bajo
continuidad acuosa la borra tiende a asentarse entre el orgánico y la interfase que se
separa (“flota en la interfase”), siendo común que fluya junto con el orgánico a través del
circuito. Esto puede contaminar con borra el orgánico del circuito, y además el electrolito.
 Densidad, Viscosidad y Temperatura de Fases
La diferencia de densidad entre fases acuosa y orgánica favorece la separación de fases.

A mayor diferencia de densidad, mejor o más completa es la separación de fases.
Habitualmente en la etapa S-1 de un tren de SX se observa la mejor separación de fases.
Capítulo SX 39
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La viscosidad de los fluidos es un factor adverso para la separación de fases. La

separación de fases es más completa cuando la viscosidad de los fluidos es menor.
Usualmente la viscosidad del orgánico en general es mayor a 3 mPa·s, lo que limita las
posibilidades reales de lograr una completa separación de fases. La viscosidad de las
soluciones lixiviantes tiende a aumentar en el tiempo, debido a la incorporación paulatina
de impurezas del mineral, lo que contribuye a limitar la calidad de la separación de fases
en extracción. Usualmente la viscosidad de los electrolitos (~1,5 mPa·s) es menor que la
de una solución lixiviante, por lo que –obviando el factor densidad– se puede observar una
mejor separación de fases en re-extracción que en extracción.
En la etapa de lavado (W), donde el acuoso es prácticamente agua, la acidificación al

rango 5-25 g/L reduce la viscosidad y aumenta la densidad del acuoso. La acidificación
contribuye a mejorar la separación de fases y reduce la re-extracción en esta etapa.
La temperatura es un factor de la viscosidad, y en consecuencia es un factor de la

separación de fases. A mayor temperatura de los fluidos mezclados, menor tiempo de
separación de fases. A menor temperatura de la mezcla, aumenta el tiempo de separación
de fases y también el espesor de la interfase en la dispersión. En condiciones de baja
temperatura, el espesor de la banda de dispersión puede ser lo bastante profundo como
para que el orgánico de la interfase fluya hacia el canal de recolección de acuoso.
 Remoción de Impurezas del Arrastre en el Orgánico
El orgánico cargado se mezcla con agua tratada acidificada, para eliminar una fracción de
las impurezas contenidas en el arrastre mediante la dilución. El lavado del orgánico
desempeña un rol principal para asegurar un electrolito de alta pureza.
La eficiencia del lavado expresa el porcentaje de arrastre de acuoso en el orgánico que se

mezcla con la solución de lavado. En escala industrial no es posible lograr un 100 por
ciento de eficiencia de lavado, ya que siempre hay corto-circuito, o solución que pasa por
una etapa de proceso sin experimentar cambio. Para asegurar una eficiencia cercana a
90 por ciento, se emplean tres cajas de mezclado, y una recirculación de acuoso que
permite operar con un O-A superior a 1,2. El grado de agitación de los agitadores de
mezclado auxiliar influye en la eficiencia del lavado.
Capítulo SX 40
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La solución de lavado se conforma con agua tratada y electrolito descargado. La

transferencia de masa que ocurre durante el mezclado es baja si la solución lavadora es
acidificada. El flujo de solución de lavado diluye las impurezas, pero el proceso de dilución
es eficiente sólo en cierto rango. La figura 7.7.7-3 muestra la concentración teórica final de
impureza en el acuoso arrastrado por un orgánico, en función del caudal de solución de
lavado (expresado como razón Flujo de Solución de Lavado / Flujo de Arrastre). Caudales
superiores a [25] no reducen la concentración de impurezas notablemente respecto de la
original.
Figura 7.3.3-3
Efecto del Caudal de Lavado en Arrastre de Acuoso en Orgánico
Impurezas en Arrastre de Acuoso

Impureza [g/L]
5 mg/L Impureza en Solución Lavadora - 100% Eficiencia Lavado
10
0
0 1 3 18 105 600
1.5 10 20 40 [Flujo Lavado / Flujo Arrastre]
7.3.4 Regeneración del Orgánico y Tratamiento de Borras
 Orgánico
Habitualmente durante la operación de plantas SX, elementos de diferente naturaleza se

incorporan a la fase orgánica. Algunos de ellos, como los productos de degradación del
extractante, o aceites y grasas transferidos vía fase acuosa, son nocivos porque deterioran el
proceso SX, al reducir la capacidad de intercambio iónico de las oximas, o al aumentar la
viscosidad de la fase orgánica.
Capítulo SX 41
Aker Kvaerner
Para restaurar las propiedades extractivas del orgánico se emplea el tratamiento con arcillas.
Mediante un contacto cercano entre el orgánico y arcillas, las moléculas apolares de los
agentes grasos son retenidas en la superficie de la red cristalina de las arcillas. El contacto
cercano es implementado mediante un filtro de placas verticales, cuyo medio filtrante se forma
con arcillas. El paso del orgánico a través del filtro elimina los elementos nocivos del fluido y
restaura sus propiedades extractivas.
 Borras
Habitualmente durante la operación de plantas SX, se forma una emulsión estable que
retiene orgánico del circuito, reduciendo el inventario útil y alterando el proceso de separación
de fases en SX. La borra adicionalmente conlleva el riesgo del emulsionamiento del orgánico
del circuito, y la contaminación potencial de las celdas de electro-obtención.
Para recuperar el máximo de orgánico posible de la borra, se utiliza el centrifugado de la

borra. El centrifugado separa la borra en tres fases: orgánico, acuoso y sólidos. Los dos
últimos se descartan del proceso, y el orgánico recuperado se recicla.
Capítulo SX 42
Aker Kvaerner
7.4 Descripción del Proceso
7.4.1 Caracterización de Fluidos a Procesar en Planta SX
La tabla 7.4.1-1 muestra algunas características químicas fundamentales de las soluciones

que serán procesadas en la planta SX. La figura 7.4.1 muestra el caudal estimado de
soluciones, para los primeros nueve años de operación.
Tabla 7.4.1-1
Características Principales del PLS
Óxidos Sulfuros
Característica
Nominal Rango Nominal Rango
Cu, g/L 4.75 4.5-5.0 3.25 3.0-3.5
Fe, g/L 22.0 13-22 6.0 1.1-6.0
Al, g/L 14.0 8-14 4.0 0.6-4.0
Mn, g/L 1.6 1.1-1.6 0.7 0.1-0.7
SO4-2 , g/L 80.0 63-99 25.0 11-27
Cl-, g/L 40.0 24-40 1.5 0.8-1.5
NO3-, g/L 1.0 0.8-1.0 0.7 0.3-0.7
H2SO4, g/L 3.3 2.0-5.0 2.7 1.0-3.0
Temperatura, °C 14 16-20 18 18-22
Figura 7.4.1
Plan de Abastecimiento de PLS a SX
Producción de PLS en Spence

PLS [m³/h]
Oxido s Sulfuro s To tal
8 000
7 000
6 000
5 000
4 000
3 000
2 000
1 000
0
1-2 3-5 6-9 Período [año]
Capítulo SX 43
Aker Kvaerner
Tabla 7.4.1-2
Características Principales del Electrolito
Característica Electrolito Electrolito

Descargado Cargado
Cu, g/L 40 50
Fe, g/L < 1,5 < 1,5
Mn, g/L < 0,04 < 0,04
Co, g/L 0,12 0,12
Cl, g/L < 0,03 < 0,03
H2SO4, g/L < 180 < 165
Temperatura, °C > 28 > 23
7.4.2 Configuración del Tren de SX
Para transferir en forma selectiva cobre desde las dos fuentes de solución lixiviante
caracterizadas (Ref. Tabla 7.4.1-1, Figura 7.4.1) hacia el electrolito (Ref. Tabla 7.4.1-2), la
planta SX emplea cuatro trenes dotados de las siguientes características:
 Extracción de Cobre Desde Diferentes Fuentes de Abastecimiento
Cada tren puede procesar simultáneamente, dos flujos de PLS de diferente origen. El
orgánico es procesado junto con un tipo de PLS en una sección de extracción de dos
etapas (E-1P y E-2P). Luego, el orgánico es procesado junto con otro tipo de PLS en otra
sección de extracción de dos etapas (E-1 y E-2). Cada tipo de PLS ingresa y abandona un
tren de SX por separado, sin mezclarse con el otro tipo de PLS enviado al mismo tren.
Figura 7.4.2-1
Secciones Independientes de Extracción – Trenes SX Spence
Extracción Sulfuros Extracción Óxidos
Orgánico
E-1 E-2 E-1P E-1P
PLS Refino PLS Refino
Capítulo SX 44
Aker Kvaerner
 Remoción de Impurezas Arrastradas en Orgánico
Cada tren de SX está provisto de una etapa de lavado de orgánico (W). Las impurezas
que el orgánico transporta al electrolito se diluyen, reduciéndose el ingreso de impurezas al
electrolito desde las soluciones lixiviantes. Además, para minimizar el traspaso de cloro
desde el PLS Óxidos (impureza principal), el orgánico de cada tren procesa sólo PLS
Óxidos en las etapas E-2P y E-1P, y luego PLS Sulfuros en las etapas E-2 y E-1.
Figura 7.4.2-2
Cloro en Acuoso Arrastrado – Trenes SX Spence
Lavado Orgánico Extracción Sulfuros Extracción Óxidos
Orgánico
W E-1 & E-2 E-1P & E-2P
0,2 g/L
1,5 g/L 40 g/L

5 mg/L
Agua Tratada Descarte PLS Refino PLS Refino
7.4.3 Descripción del Diagrama de Flujos
Cada tren de SX posee una sección de lavado (Etapa W), una sección de re-extracción
(Etapa S-1), una sección de extracción para Óxidos (Etapas E-1P y E-2P) y una sección de
extracción para Sulfuros (Etapas E-1 y E-2). El orgánico fluye a través de todas las etapas
en sentido Estanque regulador, W, S-1, E-2P, E-1P, E-2 y E-1. En cada sección el proceso
se desarrolla como a continuación se expone:
- Sección Lavado de Orgánico. En esta etapa se remueven parte de las impurezas

contenidas en el acuoso arrastrado. Agua tratada acidificada y electrolito descargado
son alimentados a la etapa W, donde la solución se mezcla con orgánico impulsado
desde el estanque regulador. La etapa incluye una cañería para reciclado de acuoso
que permite operar la etapa con un O-A tan bajo como 0,7 respecto al flujo nominal de
orgánico. Al abandonar la etapa, los arrastres de acuoso han sido diluidos y el
orgánico fluye por gravedad hacia la sección Re-extracción (Etapa S-1), en tanto el
acuoso descartado fluye hacia la piscina de refino Sulfuros.
Capítulo SX 45
Aker Kvaerner
- Sección Re-extracción. En esta etapa se transfiere el cobre extraído por el orgánico,

hacia el electrolito que abastece con cobre el proceso de Electro-obtención. Electrolito
descargado es alimentado a la etapa S-1, donde es procesado con orgánico que
proviene de la sección Lavado (Etapa W). La etapa incluye una cañería para reciclado
de acuoso, que permite operar la etapa con un O-A tan bajo como 0,8 respecto al flujo
nominal de orgánico. Al concluir esta etapa de tratamiento, el orgánico descargado
fluye hacia la sección Extracción Óxidos (Etapa E-2P), en tanto el electrolito cargado
abandona la etapa S-1 hacia el estanque regulador de electrolito cargado.
- Sección Extracción Óxidos. En esta sección de dos etapas el PLS Óxidos es

procesado en contra-corriente con orgánico descargado. El PLS Óxidos es
alimentado a la etapa E-1P, donde es procesado junto con orgánico que proviene de
la etapa E-2P. Al concluir esta etapa de tratamiento, el orgánico parcialmente cargado
fluye hacia la sección Extracción Sulfuros (Etapa E-2), en tanto el PLS Óxido
parcialmente descargado fluye hacia la etapa E-2P, donde es procesado junto con
orgánico que proviene de la sección Re-extracción (Etapa S-1). Al concluir la etapa de
tratamiento E-2P, el orgánico parcialmente cargado fluye hacia la etapa E-1P, en tanto
el Refino Óxido fluye hacia la piscina de Refino.
- Sección Extracción Sulfuros. En esta sección de dos etapas el PLS Sulfuros es

procesado en contra-corriente con orgánico parcialmente cargado. El PLS Sulfuros es
alimentado a la etapa E-1, donde es procesado junto con orgánico que proviene de la
etapa E-2. Al concluir esta etapa de tratamiento, el orgánico cargado fluye hacia el
estanque regulador, en tanto el PLS Sulfuro parcialmente descargado fluye hacia la
etapa E-2, donde es procesado junto con orgánico que proviene de la sección
Extracción Óxidos (Etapa E-1P). Al concluir la etapa de tratamiento E-2, el orgánico
parcialmente cargado fluye hacia la etapa E-1, en tanto el Refino Sulfuro fluye hacia la
piscina de Refino.
Capítulo SX 46
Aker Kvaerner
Figura 7.4.3
Configuración de Etapas en Trenes SX Spence
Capítulo SX 47
Aker Kvaerner
7.5 Descripción de las Instalaciones y Equipos Principales
7.5.1 Mezclador-Decantador y Agitadores de SX
Un mezclador-decantador está constituido por un estanques interconectados en serie y

provistos de agitadores y un estanque rectangular de baja altura. Los mezcladores-
decantadores de la planta SX corresponden al tipo “flujo reverso” (“reverse-flow”), donde
los estanques de mezclado de un circuito se ubican todos a un mismo lado del eje del tren
y próximos al sector del decantador donde los fluidos abandonan el equipo. Los estanques
decantadores de un tren se encuentran ubicados dentro de un edificio con techo revestido
en FRP, soportado por una estructura de acero. La figura 7.5.1-1 muestra una vista en
perspectiva de los mezcladores-decantadores.
Figura 7.5.1-1
Mezclador-decantador de flujo reverso
Extracción / Lavado Re-extracción
Los estanques de mezclado principal (Mezclador-decantador E-1, E-2, E-1P, E-2P, S-1 y
W, Tren A: 50-TK-023 al 028; Tren B: 50-TK-040 al 045; Tren C: 50-TK-057 al 062; Tren D:
50-TK-074 al 079) son cilíndricos, construidos en FRP y de diámetro y altura 3.00 y
4.35 metros respectivamente. En cada estanque de mezclado principal hay una bomba
mezcladora (Mezclador-decantador E-1, E-2, E-1P, E-2P, S-1 y W, Tren A: 50-AG-001 al
Capítulo SX 48
Aker Kvaerner
006; Tren B: 50-AG-018 al 023; Tren C: 50-AG-035 al 040; Tren D: 50-AG-052 al 057), que
consiste en un agitador que entrega bajo cizalle al fluido, de manto superior y seis alabes
curvos, dotado de motor de 23 kW de velocidad variable, con capacidad de impulsión de
2,290 m³/h a una altura de 775 milímetros, fabricado en acero 316L revestido con FRP.
Las cañerías que conducen las fases acuosa y orgánica a cada mezclador-decantador
ingresan por la parte inferior del estanque de mezclado principal, a un compartimiento
denominado “fondo falso” (“false bottom”). Dentro del fondo falso, un bafle separa las
fases acuosa y orgánica, hasta que ambas fluyen a través de una abertura circular a la
zona de influencia de la bomba mezcladora.
Los estanques de mezclado auxiliar (Mezclador-decantador E-1, E-2, E-1P, E-2P, S-1 y W,
Tren A: 50-TK-029 al 039; Tren B: 50-TK-046 al 056; Tren C: 50-TK-063 al 073; Tren D:
50-TK-080 al 090) son cilíndricos, construidos en FRP y de diámetro y altura 3.00 y
4.05 metros respectivamente. Cada estanque de mezclado auxiliar tiene instalada un
mezclador auxiliar (Mezclador-decantador E-1, E-2, E-1P, E-2P, S-1 y W, Tren A: 50-AG-
007 al 017; Tren B: 50-AG-024 al 034; Tren C: 50-AG-041 al 051; Tren D: 50-AG-058 al
068), que consiste en un agitador de flujo axial ascendente, dotado de tres alabes radiales
de paso variable, propulsado por un motor de 3.75 kW con accionamiento de velocidad
variable, fabricado en acero 316L y revestido con FRP. Excepto para los mezcladores-
decantadores S-1 que están provistos de un único agitador auxiliar, los dos agitadores
auxiliares de cada mezclador-decantador son accionados por un variador de frecuencia.
Cada estanque de mezclado descarga hacia el estanque subsiguiente por la parte

superior, a través de una canaleta de ancho 1.5 metros. El último estanque de mezclado
descarga hacia el decantador por una canaleta que se ensancha a 2.5 metros.
Los estanques decantadores (Mezclador-decantador E-1, E-2, E-1P, E-2P, S-1 y W, Tren
A: 50-SL-001 al 006; Tren B: 50-SL-007 al 012; Tren C: 50-SL-013 al 018; Tren D: 50-SL-
019 al 024), incluyendo sus partes y bafles internos son fabricados en FRP. Cada
estanque decantador mide 25.0 m (ancho) x 27.0 m (largo) x 1.05 m (profundidad). El
fluido transferido al estanque desde los estanques agitados ingresa a través de un canal de
acceso, de ancho 2.5 m y ubicado dentro del estanque decantador y en uno de los costado
del mismo, que se extiende hasta el extremo opuesto del estanque decantador.
Capítulo SX 49
Aker Kvaerner
Dentro del canal y en su parte terminal, bafles deflectores desvían el flujo en 90 °, hacia la
zona donde se encuentra instalado una parrilla deflectora-distribuidora (“distribution
fence”), que consiste en dos hileras de tablillas dispuestas en serie frente al paso del fluido,
fabricadas en FRP y con espacios entre tablillas consecutivas de 18 y 32 milímetros
respectivamente y desfasados entre hileras. La parrilla deflectora-distribuidora desvía el
flujo proveniente desde el canal de acceso en 90 ° adicionales con lo que el fluido aguas
abajo de las parrillas deflectoras avanza en el interior del estanque decantador en sentido
opuesto al de ingreso al estanque por el canal de acceso. A 3.0 metros aguas abajo de la
primera se encuentra instalada una segunda parrilla deflectora (“picket-fence”), de diseño
similar a la primera con espacios de 32 y 38 milímetros respectivamente.
Al término del recorrido y en sentido perpendicular al de avance del flujo en el interior del
decantador, se encuentran instaladas dos canaletas recolectoras de 1.0 metro de ancho
cada una. La fase orgánica rebosa sobre el vertedero de la canaleta aguas arriba e
ingresa a la misma, siendo canalizada hasta la zona de salida de la canaleta recolectora,
donde una cañería la conduce hacia el próximo equipo en su ruta de circulación. La fase
acuosa fluye dentro del decantador por debajo de ambas canaletas hasta ingresar a la
canaleta aguas abajo por el vertedero de la misma, para ser canalizada a una salida y fluir
a la próxima etapa en forma similar a la descrita para la fase orgánica.
Figura 7.5.1-2
Canaletas de Recolección de Orgánico y Acuoso - Vista genérica
Capítulo SX 50
Aker Kvaerner
Los mezcladores-decantadores E-1, E-1P, S-1 y W de los trenes de SX están dotados de

cañerías para reciclo de acuoso desde la canaleta recolectora hasta el estanque de
mezclado principal, y también con un sistema para detección de alto nivel de acuoso
contenido en la fase orgánica que abandona el equipo. Los mezcladores-decantadores E-
2 y E-2P de los cuatro trenes de SX están dotados de cañerías para reciclo de orgánico.
7.5.2 Estanque y Bombas de Orgánico
El estanque regulador de cada tren de SX (50-TK-091 al 094) es rectangular, construido en

hormigón y revestido con FRP en su interior y techado con cúpulas de FRP. Sus
dimensiones son 22 m (largo), 11 m (ancho) y 6.55 m (alto), y se encuentran instalados
bajo el nivel de piso de los estanques decantadores. El fluido es descargado dentro de
cada estanque a través de una cañería de diámetro 700 mm, que ingresa por la parte
superior; el fluido es impulsado fuera del estanque regulador de cada tren, de retorno al
mezclador-decantador W, mediante una impulsión que comprende tres bombas (Bomba
Orgánico Cargado, Tren A: 50-PP-100 al 102; Tren B: 50-PP-103 al 105; Tren C: 50-PP-
106 al 108; Tren D: 50-PP-109 al 111; una de reserva en cada tren). Cada bomba posee
una capacidad de impulsión de 570 m³/h a una altura TDH de 7.1 metros, propulsadas por
motores de 15 kW. Cada estanque regulador está provisto además de dos bombas; la
Bomba Retorno Acuoso (Tren A: 50-PP-112; Tren B: 50-PP-113; Tren C: 50-PP-114; Tren
D: 50-PP-115), con una capacidad de impulsión de 4 m³/h a una altura TDH de 5.6 metros,
propulsadas por motores de 0.37 kW, impulsa hacia los mezcladores-decantadores E-2 o
bien E-1P, acuoso residual que pudiere acumularse en un compartimiento dentro del
estanque regulador; la Bomba Alimentación Tratamiento Orgánico (Tren A: 50-PP-116;
Tren B: 50-PP-117; Tren C: 50-PP-118; Tren D: 50-PP-119), con una capacidad de
impulsión de 10m³/h a una altura TDH de 9.5 metros, propulsadas por motores de 1.5 kW,
impulsa fase orgánica hacia el proceso de regeneración de la fase, que se desarrolla en
una planta localizada al Sur-Oeste de la planta SX.
Cada tren de SX está provisto con cuatro duchas y lava-ojos para casos de emergencia
(Tren A: 50-ES-035 al 038; Tren B: 50-ES-039 al 042 ; Tren C: 50-ES-043 al 046 ; Tren D:
50-ES-047 al 050). En cada tren hay una ducha instalada en el sector que aloja las
bombas Orgánico Cargado, y las tres restantes están instaladas en la zona aledaña a los
canales de acceso a los mezcladores-decantadores, dentro del edificio de cada tren.
Capítulo SX 51
Aker Kvaerner
7.6 Criterios de Diseño y Parámetros Principales
Programa de Operaciones de Planta

h/d 24
d/y 365
Utilización% 98
Número de trenes 4
Óxidos Sulfuros
Flujo nominal de PLS a SX (Total), m3/ h 2.555 4.284
3
Flujo de diseño de PLS a SX (total), m / h 3.137 5.007
Características de mezclador-decantador
Tipo flujo reverso de perfil bajo, con reciclado de ajuste manual en todas las etapas.
Etapas dentro de un edificio, provistas de mecanismo de extracción de borra.
PLS a etapas de extracción por tren, m3/h
Nominal 992,3 (Sulfuro) / 0,7 (Descarte)
Diseño de decantador 993 (Sulfuro)
Extracción media neta de cobre del PLS (diseño), % 90
Tasa de separación de dispersión, m3/(hm2)
Nominal / diseño 3,20
Área por decantador, m2 621
Agitadores
Impulsor de seis álabes curvos, con accionamiento de velocidad variable (Lightnin
R320 o equivalente)
Agitador para flujo axial ascendente, de tres álabes con ángulo y paso variable, con
accionamiento de velocidad variable (Lightnin A310 o equivalente)
Velocidad tangencial de agitador, m/min
Máximo (Diseño) 345
Normal (Estimada) 300
Estanque regulador de orgánico 1 por tren
Étapas
Extracción 4 (E1, E2, E1-P, E2-P)
Re-extracción 1 (S1)
Lavado 1 (W)
Capítulo SX 52
Aker Kvaerner
Continuidad recomendada de operación

E2, E-2P, S-1 Orgánica
E1, E-1P, W Acuosa
Razón O-A
Extracción, Re-extracción y Lavado 1:1
Rango 1,2 - 0,8 : 1
Estanques de mezclado por decantador
E1, E-1P, E2, E-2P, W 3
S-1 2
Tiempo de residencia nominal en mezclado, s
Extracción 162
Re-extracción 102
Lavado 162
Velocidad media del orgánico, cm/s
Nominal / diseño 2.8
Produndidad de líquido en decantador, mm
Total 1050
Orgánico 320
Acuoso 480
Altura libre 250
Caudal de agua tratada a lavado, m3/h
Nominal 12
Diseño 20
Estanques de orgánico
No. de estanques por tren 1
Tiempo de regulación nominal, min 30
Capacidad útil de estanque, m3 750
Capítulo SX 53
Aker Kvaerner
7.7 Sistema de Control Planta de Extracción por Solventes
7.7.1 Aspectos Generales
El área de Extracción por Solventes se opera desde la Sala de Control Area Húmeda en
todo lo que se refiere al manejo de soluciones.
Redes de Control PCS
Introducción
Una red de control es un conjunto de elementos que comparten información con la finalidad
de controlar un sistema productivo. En nuestro caso se tiene un entorno denominado
Programa de Control Distribuido (PCS). Usando equipos Siemens.
El Sistema PCS
Un sistema PCS tiene componentes que permiten al usuario ensamblar el Hardware de

Control y el Software en un ambiente único. Provee un ambiente sencillo de programación
para las presentaciones Gráficas de Planta (Pantallas de Control) y el Programa de
Control. Posee controladores y estaciones de trabajo necesarias para la operatividad de
sistema que posibilite monitorear y controlar eficientemente complejas plantas.
Toda la programación es realizada desde la WorkStation; en ésta se diseñan las

presentaciones gráficas y se escriben las ecuaciones de control.
Es hardware de un PCS posee uno o más WorkStation´s y uno o más Controladores

(PCU´s), los que son conectados mediante una red ETHERNET.
El PCS es un sistema Muti Tasking, puesto que puede mejorar grandemente su

funcionalidad en fábricas con amplio control, comparado con los sistemas simples (Single
Tasking); esto significa que si se tiene instalado un sistema, éste puede ser repotenciado
grandemente sin muchas modificaciones adicionales.
Capítulo SX 54
Aker Kvaerner
7.7.2 Descripción de la Operación, Instrumentación y Lazos de Control
Aspectos Generales
 Lazos de Control
Un lazo de control es una combinación de instrumentos interconectados, dispuestos para
controlar variables del proceso como la temperatura, el flujo, la presión o la densidad, entre
otros. Normalmente, la variable del proceso que está siendo controlada, es medida por uno
de estos instrumentos, el cual envía una señal a un controlador. El controlador compara la
medición con un punto de referencia set point y envía una señal de salida a un elemento
final de control (como una válvula), para alterar el proceso y corregir el error encontrado.
Cada una de las variables de proceso que se debe controlar se ha dividido en lazos de
control separados.
Letras de Identificación de Códigos de Instrumentos
Letra Inglés Español
A Analysis Análisis.
C Conductivity Conductividad.
D Density Densidad.
E Voltage Voltaje.
F Flow Flujo.
H Hand Manual.
I Current Corriente.
J Power Potencia.
K Time Tiempo.
L Level Nivel.
M Moisture Humedad.
N Vibration Vibración.
Capítulo SX 55
Aker Kvaerner
O Torque Torque.
P Pressure Presión.
Q Quantity Cantidad.
R Radiation Radiación.
S Speed Velocidad.
T Temperature Temperatura.
V Viscosity Viscosidad.
W Weight Peso.
Z Position Posición.
AL Alarm low Alarma de baja.
AH Alarm high Alarma de alta.
AHH Alarm high high Alarma muy alta.
AHL Alarm high low Alarma alta /baja.
C Controller blind Controlador ciego.
IC Controller, indicating Controlador indicador
RC Controller, recorder Controlador registro.
E Element Elemento primario.
I Indicator Indicador.
QI Integrator, totalizer Integrador totalizador.
R Recorder Registrador.
S Switch Interruptor.
SH Switch high Interruptor de alta.
SL Switch low Interruptor de baja.
T Transmitter Transmisor.
IT Transmitter, indicating Transmisor indicador.
L Light Luz de estado.
V Control valve Válvula.
CV Regulator Válvula reguladora.
EV Solenoid valve Válvula solenoide.
SV Safety, relief valve Válvula de seguridad
Y Relay Relé.
Z Final element Elemento final de
control.
Capítulo SX 56
Aker Kvaerner
Leyenda Típica para Diagramas de Lazos de Control
Simbolo Interpretación Simbolo Interpretación
Instrumento –
montado Señal de proceso.
localmente.
Instrumento –
montado en el panel Señal eléctrica.
local.
Función DCS
accesible para el Señal neumática.
operador.
Instrumento en la
estación de trabajo Señal hidráulica.
local.
Identificación
funcional del
PIC instrumento.
Señal de ultrasonido.
201
Número de circuito
o instrumento.
M
Motor eléctrico. Señal DCS.
Válvula de
Motor hidráulico.
contracción.
Accionamiento de
AFD
Válvula de mariposa.
velocidad variable.
Accionamiento de
Válvula de
VSD variador de
compuerta.
velocidad eléctrico.
Capítulo SX 57
Aker Kvaerner
Válvula con
posicionador
Válvula de globo. electroneumático.
A /S
Válvula de
retención. Válvula de 3 vías.
Accionador de
S Válvula de 4 vías.
válvula solenoide.
M
Accionador de
válvula motorizada.
Capítulo SX 58
Aker Kvaerner
Diagramas de Flujo
Item Nº del PFD Diagrama de Flujo de Proceso (PFD)
Area 50- SX
1 050B-FL-037 Solvent Extraction Train A -PFD
2 050B-FL-038 Solvent Extraction Train B -PFD
3 050B-FL-039 Solvent Extraction Train C -PFD
4 050B-FL-040 Solvent Extraction Train D -PFD
Area 55 - Patio Estanques

1 055B-FL-049 Tank Farm Strong Electrolyte -PFD
2 055B-FL-051 Tank Farm Electrolyte Cell Feed -PFD
3 055B-FL-052 Tank Farm Organic Treatment -PFD
Area 65 - Reactivos y Sistemas Auxiliares

1 065B-FL-059 Utilities Water & Solutions Heating - PFD
2 065B-FL-060 Auxiliary Systems & Reagents, Reagents Handling - PFD
3 065B-FL-062 Utilities Water Heating and Emergency Generators - PFD
Area 70 - Almacenamiento y Manejo de Acido

1 070B-FL-061 Sulfuric Acid Storage & Handling -PFD
Area 75 - Suministro y Distribucion de Agua

1 075B-FL-072 Water Supply & Distribution System Nº 1 -PFD
2 075B-FL-073 Water Supply & Distribution System Nº 2 - PFD
P&ID Area SX
Item Nº del P&ID Diagrama de Piping e Instrumentación
Area 50- Extracción por Solventes
1 050P-PI-109 P&ID Cañerías Auxiliares
2 050P-PI-110 P&ID Tren "A", Lamina 1 de 3
5 050P-PI-113 P&ID Tren "B", Lamina 1 de 3
8 050P-PI-116 P&ID Tren "C", Lamina 1 de 3
11 050P-PI-119 P&ID Tren "D", Lamina 1 de 3
14 050P-PI-130 P&ID Duchas de Emergencia
Capítulo SX 59
Aker Kvaerner
P&ID Area SX
Item Nº del P&ID Diagrama de Piping e Instrumentación
1 055P-PI-101 P&ID Estanques y Bombas Alimentación Filtro Electrolito
2 055P-PI-102 P&ID Estanques y Bombas Electrolito Pobre
3 055P-PI-103 P&ID Filtros de Electrolito
4 055P-PI-104 P&ID Intercambiadores de Calor de Electrolito
5 055P-PI-105 P&ID Estanques y Bombas Circulacion de
Electrolito e Intercambiadores Calor de Regulación
6 055P-PI-106 P&ID Planta Tratamiento de Orgánico y Borras
7 055P-PI-107 P&ID Manejo de Drenajes
8 055P-PI-108 P&ID Líneas Auxiliares
9 055P-PI-130 P&ID Duchas de Emergencia

1 065P-PI-101 P&ID Manejo de Reactivos
2 065P-PI-103 P&ID Distribución Agua Tratada
3 065P-PI-106 P&ID Distribución Aire Planta e Instrumentación
4 065P-PI-107 P&ID Almacenamiento y Distribución de Petróleo
5 065P-PI-114 P&ID Sistema de Agua Caliente Hoja 1 de 2
6 065P-PI-115 P&ID Sistema de Agua Caliente Hoja 2 de 2

1 070P-PI-101 P&ID Instalación Descarga de Acido
2 070P-PI-102 P&ID Almacenamiento y Distribución
3 070P-PI-130 P&ID Sistema Duchas de Emergencia

1 075P-PI-101 P&ID Reservorio de Agua de Proceso e Incendio
2 075P-PI-102 P&ID Distribución de Agua de Proceso
3 075P-PI-114 P&ID Almacenamiento y Distribución Agua Potable
Area 94 - Protección Contra Incendio

1 094P-PI-101 P&ID Sistema Distribución Agua Contra Incendio
2 094P-PI-102 P&ID Chancado Fino y Harneo
3 094P-PI-103 P&ID Areas 30 y 40
Capítulo SX 60
Aker Kvaerner
Listado de Lazos de Control

Item Nº de Lazo Lazos de Control Ref. P&ID
1 P-50102 Agua de Proceso a SX, Tren "A" 050P-PI-109
2 P-50103 Agua de Proceso a SX, Tren "B" 050P-PI-109
3 P-50105 Aire de Instrumentación a SX 050P-PI-109
4 P-50110 Aire Planta a SX 050P-PI-109
5 P-50113 Agua de Proceso a SX, Tren "D" 050P-PI-109
6 P-50115 Agua de Proceso a SX, Tren "C" 050P-PI-109
7 S-50350 Bomba Mezcladora 50-AG-001 050P-PI-110
8 A-50353 Tren A Estanque Mezclador 50-TK-023 050P-PI-110
9 L-50354 Continuidad de Fase Decantador 50-SL-001 050P-PI-110
10 L-50355 Tren A Decantador E-1 50-SL-001 050P-PI-110
11 A-50356 Detector Presencia de Acuoso 50-SA-005 050P-PI-110
15 L-50365 Tren A Decantador E-2 50-SL-002 050P-PI-110
16 L-50370 Estanque Organico Cargado 50-TK-091 050P-PI-110
17 A-50371 Estanque Organico Cargado 50-TK-091 050P-PI-110
18 B-50372 Estanque Organico Cargado 50-TK-091 050P-PI-110
21 F-50375 PLS Sulfuros a Etapa E-1, Tren A 050P-PI-110
25 F-50390 Organico Cargado a Etapa W, Tren A 050P-PI-110
26 Z-50391 Valvula Descarga 50-PP-116 050P-PI-110
28 F-50395 Electrolito Descargado a Etapa E-1, Tren A 050P-PI-110
34 L-50405 Tren A Decantador E1-P, 50-SL-003 050P-PI-111
39 L-50415 Tren A Decantador E2-P, 50-SL-004 050P-PI-111
40 F-50425 PLS Oxidos a Etapa E1-P, Tren A 050P-PI-111
Capítulo SX 61
Aker Kvaerner

44 L-50455 Tren A Decantador S, 50-SL-005 050P-PI-112
49 L-50465 Tren A Decantador W, 50-SL-006 050P-PI-112
51 A-50468 Continuidad de Fase Decantador 50-SL-006 050P-PI-112
52 F-50476 Acido Sulfurico a Etapa S-1, Tren A 050P-PI-112
53 F-50486 Agua Tratada a Etapa W, Tren A 050P-PI-112
54 F-50495 Electrolito a Etapa S-1, Tren A 050P-PI-112
56 A-50503 Tren B Estanque Mezclador 50-TK-040 050P-PI-113
58 L-50505 Tren B Decantador E-1, 50-SL-007 050P-PI-113
62 L-50515 Tren B Decantador E-2, 50-SL-087 050P-PI-113
68 F-50525 PLS Sulfuros a Etapa E-1, Tren B 050P-PI-113
72 F-50540 Organico Cargado a Etapa W, Tren B 050P-PI-113
76 F-50545 Electrolito Descargado a Etapa E-1, Tren B 050P-PI-113
82 L-50555 Tren B Decantador E1-P, 50-SL-009 050P-PI-114
Capítulo SX 62
Aker Kvaerner

87 L-50565 Tren B Decantador E2-P, 50-SL-010 050P-PI-114
88 F-50575 PLS Oxidos a Etapa E1-P, Tren B 050P-PI-114
92 L-50605 Tren B Decantador S-1, 50-SL-011 050P-PI-115
96 L-50615 Tren B Decantador S-1, 50-SL-012 050P-PI-115
99 F-50626 Acido Sulfurico a Etapa S-1, Tren B 050P-PI-115
100 F-50636 Agua Tratada a Etapa W, Tren B 050P-PI-115
101 F-50645 Electrolito a Etapa S-1, Tren B 050P-PI-115
104 A-50653 Tren C Estanque Mezclador 50-TK-057 050P-PI-116
106 L-50655 Tren C Decantador E-1, 50-SL-013 050P-PI-116
110 L-50665 Tren C Decantador E-2, 50-SL-014 050P-PI-116
116 F-50675 PLS Sulfuros a Etapa E-1, Tren C 050P-PI-116
120 F-50690 Organico Cargado a Etapa W, Tren C 050P-PI-116
124 F-50695 Electrolito Descargado a Etapa E-1, Tren C 050P-PI-116
Capítulo SX 63
Aker Kvaerner

130 L-50705 Tren C Decantador E1-P, 50-SL-015 050P-PI-117
135 L-50715 Tren C Decantador E2-P, 50-SL-016 050P-PI-117
136 F-50725 PLS Oxidos a Etapa E1-P, Tren C 050P-PI-117
139 L-50755 Tren C Decantador S-1, 50-SL-017 050P-PI-118
144 L-50765 Tren C Decantador W, 50-SL-018 050P-PI-118
147 F-50776 Acido Sulfurico a Etapa S-1, Tren C 050P-PI-118
148 F-50786 Agua Tratada a Etapa W, Tren C 050P-PI-118
149 F-50795 Electrolito a Etapa S-1, Tren C 050P-PI-118
152 A-50803 Tren D Estanque Mezclador 50-TK-074 050P-PI-119
154 L-50805 Tren D Decantador E-1, 50-SL-019 050P-PI-119
158 L-50815 Tren D Decantador E-2, 50-SL-020 050P-PI-119
164 F-50825 PLS Sulfuros a Etapa E-1, Tren D 050P-PI-119
168 F-50840 Organico Cargado a Etapa W, Tren D 050P-PI-119
Capítulo SX 64
Aker Kvaerner

172 F-50845 Electrolito Descargado a Etapa E-1, Tren D 050P-PI-119
178 L-50855 Tren D Decantador E1-P, 50-SL-021 050P-PI-120
183 L-50865 Tren D Decantador E2-P, 50-SL-022 050P-PI-120
184 F-50875 PLS Oxidos a Etapa E1-P, Tren D 050P-PI-120
188 L-50905 Tren D Decantador S-1, 50-SL-023 050P-PI-121
192 L-50915 Tren D Decantador W, 50-SL-024 050P-PI-121
195 F-50926 Acido Sulfurico a Etapa S-1, Tren D 050P-PI-121
196 F-50936 Agua Tratada a Etapa W, Tren D 050P-PI-121
197 F-50941 Electrolito a Etapa S-1, Tren D 050P-PI-121
199 F-50035 Ducha de Emergencia 50-ES-035 050P-PI-130
214 F-50050 Estanque de Agua Potable 50-TK-095 050P-PI-130
215 F-50051 Estanque de Agua Potable 50-TK-095 050P-PI-130
216 F-50052 Ducha de Emergencia Drenaje Automatico 050P-PI-130
Capítulo SX 65
Aker Kvaerner

1 L-55350 Estanque Alimentacion Filtros 55-TK-097 055P-PI-101
2 L-55100 Estanque Electrolito Pobre 55-TK-098 055P-PI-102
5 L-55311 Estanque de Retrolavado 55-TK-112 055P-PI-103
6 H-55336 Descarga Bombas Retrolavado 55-PP149/150 055P-PI-103
7 T-55401 Electrolito Pobre Entrada 55-HX-001/002 055P-PI-104
8 P-55402 Electrolito Pobre Entrada 55-HX-001 055P-PI-104
9 T-55405 Electrolito Pobre Salida 55-HX-001 055P-PI-104
10 T-55406 Electrolito Rico Salida 55-HX-001 055P-PI-104
11 P-55410 Intercambiador de Calor 55-HX-001 055P-PI-104
12 T-55411 Electrolito Rico Entrada 55-HX-001 055P-PI-104
13 P-55412 Electrolito Rico Entrada 55-HX-002 055P-PI-104
16 P-55418 Electrolito Rico Salida 55-HX-002 055P-PI-104
40 P-55470 Electrolito Pobre a SX 055P-PI-104
41 L-55507 Estanque Circulacion Electrolito 55-TK-102 055P-PI-105
42 T-55508 Estanque Circulacion Electrolito 55-TK-102 055P-PI-105
43 P-55512 Descarga Bombas 55-PP-135/136 055P-PI-105
44 F-55513 Descarga Bombas 55-PP-135/136 055P-PI-105
45 T-55515 Entrada de Agua Intercambiador 55-HX-007 055P-PI-105
46 A-55517 Agua Salida Intercambiador 55-HX-007 055P-PI-105
Capítulo SX 66
Aker Kvaerner

63 T-55564 Agua Salida Intercambiador 55-HX-007 055P-PI-105
68 F-55581 Descarga Bomba 55-PP-135 055P-PI-105
74 L-55600 Estanque Alimentación Organico 55-TK-110 055P-PI-106
77 L-55620 Estanque Alimentación 55-TK-107 055P-PI-106
78 L-55626 Estanque Alimentación Organico 55-TK-108 055P-PI-106
81 L-55640 Estanque Organico Recuperado 55-TK-109 055P-PI-106
82 L-55654 Bomba Sumidero Organico 55-PP-154 055P-PI-106
83 L-55101 Bomba Sumidero Patio estanques 55-PP-152 055P-PI-107
84 L-55103 Bomba Sumidero Patio 55-PP-151 055P-PI-107
93 L-55920 Estanque de Agua Potable 55-TK-113 055P-PI-130
94 T-55921 Estanque de Agua Potable 55-TK-113 055P-PI-130
95 P-55140 Distribucion de Agua Potable 055P-PI-130
Capítulo SX 67
Aker Kvaerner

1 L-65105 Estanque de Diluyente 65-TK-115 065P-PI-101
2 F-65120 Diluyente a Estanque Orgánico 50-TK-094 065P-PI-101
6 P-65135 Descarga Bomba 66-PP-183 065P-PI-101
9 P-65307 Distribucion de Agua Tratada 065P-PI-103
10 P-65600 Descarga Acumulador de Aire 65-AR-016 065P-PI-106
13 L-65801 Estanque de Petróleo 65-TK-120 065P-PI-107
14 F-65820 Estanque de Petróleo 65-TK-120 065P-PI-107
15 L-65821 Estanque de Expansión 65-VL-017 065P-PI-114
16 T-65826 Estanque de Expansión 65-VL-018 065P-PI-114
17 L-65827 Estanque de Expansión 65-VL-018 065P-PI-114
23 F-65855 Entrada Calentador de Agua 65-HT-005 065P-PI-114
28 T-65886 Estanque de Expansión 65-VL-017 065P-PI-114
29 B-65870 Calentadores de Agua 65-HT-005/006/007 065P-PI-114
30 B-65875 Calentadores de Agua 65-HT-009/010 065P-PI-114
31 L-65900 Estanque de Agua 65-TK-119 065P-PI-115
32 T-65901 Estanque de Agua 65-TK-119 065P-PI-115
33 P-65910 Intercambiador 65-HX-020, Salida Agua Tratada 065P-PI-115
34 T-65926 Agua Tratada a 65-HX-020 065P-PI-115
36 T-65930 Agua calienta a Intercambiador 65-HX-020 065P-PI-115
37 T-65934 Bomba de Agua 65-PP-180 065P-PI-115
38 T-65980 Distribucion de Agua caliente 065P-PI-115
Capítulo SX 68
Aker Kvaerner

2 P-70101 Estacion Nº 1 Descarga de Acido Sulfurico 070P-PI-101
7 P-70150 Acumulador de Aire 70-AR-019 070P-PI-101
8 L-70200 Estanque de Acido Sulfurico 70-TK-122 070P-PI-102
9 P-70245 Distribucion de Acido Sulfurico 070P-PI-102
23 L-70932 Ducha de Emergencia, Drenaje Automatico 070P-PI-130

1 L-75501 Estanque de Agua Tratada 75-TK-127 065P-PI-103
2 F-75503 Agua Tratada a Estanque 75-TK-127 065P-PI-103
3 F-75101 Agua de Proceso a Reservorio 75-PD-015 075P-PI-101
4 F-75105 Agua de Proceso a Reservorio 75-PD-015 075P-PI-101
5 L-75115 Piscina Reservorio de Agua 75-PD-015 075P-PI-101
6 L-75201 TK Corta Presion Agua Proceso 75-TK-128 075P-PI-102
7 P-75204 Distribucion Agua de Proceso 075P-PI-102
8 L-75406 Estanque 75-TK-131 075P-PI-114
9 F-75410 Agua Potable a Estanque 75-TK-126 075P-PI-114
10 L-75412 Estanque Agua Potable 75-TK-126 075P-PI-114
11 P-75420 Distribucion Agua Potable 075P-PI-114
12 L-75432 Estanque Agua Potable 75-TK-129 075P-PI-114
13 P-75446 Descarga Bombas de Agua Potable 075P-PI-114

1 P-94101 Agua Red Incendio a Edificios 094P-PI-101
Administracion y Talleres
2 H-94105 Agua Red Incendio a Edificios 094P-PI-101
Administracion y Talleres 094P-PI-101
Capítulo SX 69
Aker Kvaerner
Elementos que Intervienen en el Control

Transmisor Controlador Válvula o
Item Equipo Sensor Indicador Indicador actuador
1 50-TK-023 FE-50375 FIT-50375 FIC-50375 FV-50375
2 50-TK-028 FE-50390 FIT-50390 FIC-50390 UU-50384
3 50-TK-025 FE-50425 FIT-50425 FIC-50425 FV-50425
4 50-SL-005 FE-50476 FIT-50476 FIC-50476 FV-50476
5 50-TK-027 FE-50495 FIT-50495 FIC-50495 FV-50495
6 50-SL-006 FE-50486 FIT-50486 FIC-50486 FV-50486
7 50-TK-040 FE-50525 FIT-50525 FIC-50525 FV-50525
8 50-TK-045 FE-50540 FIT-50540 FIC-50540 UU-50534
9 50-TK-042 FE-50575 FIT-50575 FIC-50575 FV-50575
10 50-SL-011 FE-50626 FIT-50626 FIC-50626 FV-50626
11 50-TK-044 FE-50645 FIT-50645 FIC-50645 FV-50645
12 50-SL-012 FE-50636 FIT-50636 FIC-50636 FV-50636
13 50-TK-057 FE-50675 FIT-50675 FIC-50675 FV-50675
14 50-TK-062 FE-50690 FIT-50690 FIC-50690 UU-50684
15 50-TK-059 FE-50725 FIT-50725 FIC-50725 FV-50725
16 50-SL-017 FE-50776 FIT-50776 FIC-50776 FV-50776
17 50-TK-061 FE-50795 FIT-50795 FIC-50795 FV-50795
18 50-SL-018 FE-50786 FIT-50786 FIC-50786 FV-50786
19 50-TK-074 FE-50825 FIT-50825 FIC-50825 FV-50825
20 50-TK-079 FE-50840 FIT-50840 FIC-50840 UU-50834
21 50-TK-076 FE-50875 FIT-50875 FIC-50875 FV-50875
22 50-SL-023 FE-50926 FIT-50926 FIC-50926 FV-50926
23 50-TK-078 FE-50941 FIT-50941 FIC-50941 FV-50941
24 50-SL-024 FE-50936 FIT-50936 FIC-50936 FV-50936
25 50-TK-095 LE-50950 LIT-50950 LSHML-50950 LV-50950

1 55-TK-112 LE-55311 LIT-55311 LSHM-55311 LV-55311
2 55-PP-135/136 FE-55513 FIT-55513 FIC-55513 UU-555510/20
3 55-PP-137/138 FE-55533 FIT-55533 FIC-55533 UU-555530/40
4 55-PP-139/140 FE-55553 FIT-55553 FIC-55553 UU-555550/60
5 55-HX-007 FE-55516 FIT-55516 FIC-55516 FV-55516
6 55-HX-007 TE-55515 TIT-55515 FIC-55516 FV-55516
7 55-HX-007 TE-55516 TIT-55516 TIC-55516 FV-55516
8 55-HX-007 TE-55563 TIT-55563 FIC-55516 FV-55516
9 55-HX-008 FE-55536 FIT-55536 FIC-55536 FV-55536
10 55-HX-008 TE-55535 TIT-55535 FIC-55536 FV-55536
11 55-HX-008 TE-55536 TIT-55536 TIC-55536 FV-55536
12 55-HX-008 TE-55567 TIT-55567 FIC-55536 FV-55536
13 55-HX-009 FE-55556 FIT-55556 FIC-55556 FV-55556
14 55-HX-009 TE-55555 TIT-55555 FIC-55556 FV-55556
15 55-HX-009 TE-55556 TIT-55556 TIC-55556 FV-55556
16 55-HX-009 TE-55577 TIT-55577 FIC-55556 FV-55556
17 55-TK-113 LE-55920 LIT-55920 LSHML-55920 LV-55920
Capítulo SX 70
Aker Kvaerner
Transmisor Controlador Válvula o

Item Equipo Sensor Indicador Indicador actuador
1 65-VL-017 LIT-65821 LSHL-65821 LV-65821
2 65-VL-018 LIT-65827 LSHL-65827 LV-65827
3 65-PP-177 PIT-65058 PIC-65058 UU-65830
4 65-PP-178 PIT-65058 PIC-65058 UU-65830
5 65-PP-179 PIT-65058 PIC-65058 UU-65830
6 65-HT-005/006/007 TE-65870B TIT-65870B BIC-65870
7 65-HT-009/010 TE-65875B TIT-65875B BIC-65875
8 65-TK-119 LIT-65900 LSHML-65900 LV-65900
9 65-TK-119 TE-65901 TIT-65901 TIC-65901 PV-65910
10 60-HX-011 TE-65937 TIT-65937 TIC-65937 TV-65937
11 60-HX-012 TE-65947 TIT-65947 TIC-65947 TV-65947
12 60-HX-016 TE-65957 TIT-65957 TIC-65957 TV-65957
13 60-HX-017 TE-65967 TIT-65967 TIC-65967 TV-65967

1 70-TK-124 LE-70930 LIT-70930 LSHML-70630 LV-70930

1 75-PD-015 LIT-75115A LIC-75115 LV-75115A/B
2 75-TK-127 LE-75501 LIT-75501 LSHL-75501 LV-75501
3 75-TK-128 LE-75201 LIT-75201 LSHL-75201 LV-75201
Actuadores
Item Válvula Tipo Actuador
1 FV-50375 De bola Neumatico
2 UU-50384 Variador de frecuencia Variador de velocidad electrónico
25 LV-50950 De bola Neumatico
Capítulo SX 71
Aker Kvaerner
Item Válvula Tipo Actuador


7 PV-65910 De bola Neumatico
8 TV-65937 De bola Neumatico


1 LV-75115A De bola Electrico
2 LV-75115B De bola Electrico
3 LV-75201 De bola Electrico
4 LV-75501 De bola Electrico
Capítulo SX 72
Aker Kvaerner
7.7.3 Descripción de los Enclavamientos
Para operar la planta de manera efectiva y segura, hay algunos equipos que no pueden
ponerse en marcha a menos que otros ya estén funcionando. Del mismo modo, hay
equipos que cuando dejan de funcionar, automáticamente detienen a otros equipos. Toda
disposición en donde la operación de una pieza o mecanismo produce o impide la
operación de otro, se conoce generalmente como enclavamiento. Comúnmente se
enclavan los motores, pero otros equipos, tales como las válvulas solenoide y de control,
también pueden enclavarse.
1.- Permisivo
Un enclavamiento permisivo es una condición que se debe satisfacer antes de poner en

marcha un equipo. El equipo A no puede ponerse en marcha a menos que el equipo B esté
funcionando y el interruptor C esté cerrado; el equipo A tiene dos enclavamientos
permisivos: el equipo B en funcionamiento e interruptor C cerrado.
2.- Enclavamiento
Un enclavamiento representa la parada o puesta en marcha automática de los equipos

sobre la base de las condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. Si el equipo
A se detiene automáticamente cuando el equipo B para, entonces el equipo A está
enclavado con el equipo B. Ocasionalmente, un enclavamiento pondrá en marcha
automáticamente un equipo cuando su condición se satisfaga. Es posible que el equipo A
se ponga en marcha automáticamente al arrancar el equipo B. En este caso, el equipo A
también está enclavado con el equipo B.
3.- Abierto /Cerrado
En este tipo de enclavamiento, las válvulas solenoide se enclavan de manera que se abren
automáticamente cuando el motor se pone en marcha y se cierran cuando el motor se
detiene.
Capítulo SX 73
Aker Kvaerner
Listado de Enclavamientos
Item Equipos Condición de Enclavamiento Acción
1 50-PP-100/101 Detección de Incendio Detiene bombas
/102 Detención de Tren A Detiene bombas
LSM-50370, Nivel medio de estanque 50-TK-091 Permisivo para partir
LSLL-50370, nivel bajo-bajo del 50-TK-091 Detiene bombas
2 50-PP-100 Valvula BV-50376 abierta Permisivo para partir
Valvula BV-50376 cerrada Detiene bomba
Valvula descarga bomba abierta (ZSH-50394) Permisivo para partir
Valvula descarga bomba cerrada (ZSL-50394) Detiene bomba
5 50-PP-112 Detención de Tren A Detiene bomba
Valvula BV-50373 abierta Permisivo para partir
ASH-50371, Conductividad alta Parte bomba en automatico
ASL-50371, conductividad baja Detiene bba Manual y/o Automatico
6 50-PP-116 Detección de Incendio Detiene bomba
Detención de Tren A Detiene bomba
Bajo nivel de estanque 50-TK-091 Detiene bombas
7 50-AG-001/002 Detección de Incendio Detiene bombas mezcladoras
Detención de Tren A Detiene bomba mezcladora
8 50-AG-007/008 Detección de Incendio Detiene agitadores
Detención de Tren A Detiene agitadores
10 FV-50375 Detección de Incendio Cierre de válvula
Detención de Tren A Cierre de válvula
11 BV-50376/377 Detección de Incendio Cierre de válvulas
/378 Detención de Tren A Cierre de válvulas
Detención de Tren A Cierre de válvulas
Capítulo SX 74
Aker Kvaerner

/017 Detención de Tren A Detiene agitadores
/105 Detención de Tren B Detiene bombas
LSL-50520, Bajo nivel de estanque 50-TK-092 Detiene bombas
26 50-PP-113 Detención de Tren B Detiene bomba
Detención de Tren B Detiene bomba
Detención de Tren B Detiene bomba mezcladora
Detención de Tren B Detiene agitadores
Detención de Tren B Cierre de válvula
Capítulo SX 75
Aker Kvaerner

/528 Detención de Tren B Cierre de válvula
Detención de Tren B Cierre de válvulas
/034Detención de Tren B Detiene agitadores
/108 Detención de Tren C Detiene bombas
LSM-50670, Nivel medio del 50-TK-093 Permisivo para partir
LSL-50670, Bajo nivel del 50-TK-093 Detiene bombas
47 50-PP-114 Detención de Tren C Detiene bomba
Detención de Tren C Detiene bomba
Capítulo SX 76
Aker Kvaerner

Detención de Tren C Detiene bomba mezcladora
Detención de Tren C Detiene agitadores
Detención de Tren C Cierre de válvula
/678 Detención de Tren C Cierre de válvulas
Detención de Tren C Cierre de válvulas
/051Detención de Tren C Detiene agitadores
/111Detención de Tren D Detiene bombas
LSL-50820, Bajo nivel de estanque 50-TK-094 Detiene bombas
Capítulo SX 77
Aker Kvaerner

68 50-PP-115 Detención de Tren D Detiene bomba
Detención de Tren D Detiene bomba
Detención de Tren D Detiene bomba mezcladora
Detención de Tren D Detiene agitadores
Detención de Tren D Cierre de válvula
/828 Detención de Tren D Cierre de válvulas
Detención de Tren D Cierre de válvulas
81 50-AG-066/067/068
Detección de Incendio Detiene agitadores
85 50-PP-067/068 LSM-50950, nivel medio estanque 50-TK-095 Permisivo partir bombas
LSL-50950, nivel bajo estanque 50-TK-095 Detiene bombas
Capítulo SX 78
Aker Kvaerner

1 55-SM-005 LSH-55052, nivel alto estanque 55-TK-111 Detiene motor cinta oleofilica
LSL-55052, nivel bajo estanque 55-TK-111 Permisivo motor cinta oleofilica
2 55-PP-155 LSH-55052, nivel alto estanque 55-TK-111 Permisivo partir bomba
LSL-55052, nivel bajo estanque 55-TK-111 Detiene bomba
3 55-PP-132/133 LSLL-55350, nivel bajo-bajo estanque 55-TK-097 Detiene bombas
/134LSL-55350, nivel bajo estanque 55-TK-097 Permisivo partir bomba
4 55-PP-141 LSM-55100, nivel medio estanque 55-TK-098 Permisivo partir bomba
7 55-PP-149/150 LSLL-55311, nivel bajo-bajo estanque 55-TK-112 Detiene bombas
LSM-55311, nivel medio estanque 55-TK-112 Permisivo partir bomba
8 55-PP-135 LSM-55507, nivel medio estanque 55-TK-102 Habilita bomba
LS-55507, nivel bajo estanque 55-TK-102 Detiene bomba
FV-55581, Valvula descarga bomba abierta Habilita bomba
FV-55581, Valvula descarga bomba cerrada Detiene bomba
LS-55507, nivel bajo estanque 55-TK-102 Detiene bomba
10 55-PP-137 LSM-55527, nivel medio estanque 55-TK-104 Habilita bombas
LS-55527, nivel bajo estanque 55-TK-104 Detiene bombas
14 55-AG-075 LSLL-55620, nivel bajo-bajo estanque 55-TK-107 Detiene agitador
Capítulo SX 79
Aker Kvaerner

17 55-PP-144 LSLL-55620, nivel bajo-bajo estanque 55-TK-107 Detiene bomba
LSM-55620, nivel medio estanque 55-TK-107 Habilita bomba
FSL-55634, flujo bajo borra a centrifuga 55-CF-001 Detiene bomba
FSL-55636, flujo bajo borra a centrifuga 55-CF-001 Detiene bomba
FSL-55614, flujo bajo organico a filtro 55-FL-012 Detiene bomba
FSL-55616, flujo bajo organico a filtro 55-FL-012 Detiene bomba
22 55-FL-012 LSLL-55640, nivel bajo-bajo estanque 55-TK-109 Detiene filtro
LSM-55640, nivel medio estanque 55-TK-109 Habilita filtro
enclavamientos internos.
23 55-CF-001 LSLL-55640, nivel bajo-bajo estanque 55-TK-109 Detiene centrifuga
LSM-55640, nivel medio estanque 55-TK-109 Habilita centrifuga
24 55-PP-151 LSH-55103, nivel alto sumidero patio estanques Habilita bomba
LSL-55103, nivel bajo sumidero patio estanques Detiene bomba
25 55-PP-152 LSM-55101, nivel medio sumidero patio estanques Habilita bomba
LSLL-55101, nivel bajo-bajo sumidero patio estanquesDetiene bomba
26 55-PP-153 LSH-55101, nivel alto sumidero estanques electrolit. Habilita bomba
LSL-55101, nivel bajo sumidero estanques electrolit. Detiene bomba
27 55-PP-154 LSH-55654, nivel alto sumidero planta tratamiento org.Habilita bomba
LSL-55654, nivel bajo sumidero planta tratamiento org.
Detiene bomba
28 55-PP-130/131 LSM-55920, nivel medio estanque 55-TK-113 Habilita bombas
Capítulo SX 80
Aker Kvaerner

LSH-65105, nivel alto estanque 65-TK-115 Detiene bomba
FV-65820 abierta Habilita bombas
FV-65820 cerrada Detiene bombas
FV-65820 abierta Habilita bomba
FV-65820 cerrada Detiene bomba
LSL-65015, nivel bajo estanque 80-TK-132 Habilita bomba
LSL-65017, nivel bajo estanque 60-TK-114 Habilita bomba
6 FV-65820 Deteccion de incendio Cierre de valvula
7 65-PP-177 LSH-65821, nivel alto estanque 65-VL-017 Habilita bomba
LSL-65821, nivel bajo estanque 65-VL-017 Detiene bomba
FV-65855/65856/65857 todas cerradas Detiene bomba
FV-65855 o 65856 o 65857 abierta Habilita bomba
10 65-PP192 LSH-65827, nivel alto estanque 65-VL-018 Habilita bomba
FV-65858/65859 ambas cerradas Detiene bomba
FV-65858 o 65859 abierta Habilita bomba
Capítulo SX 81
Aker Kvaerner

11 65-PP193 LSH-65827, nivel alto estanque 65-VL-018 Habilita bomba
FV-65858/65859 ambas cerradas Detiene bomba
FV-65858 o 65859 abierta Habilita bomba
LSLL-65900, nivel bajo bajo estanque 65-TK-119 Detiene bomba
LSLL-65900, nivel bajo bajo estanque 65-TK-119 Detiene bomba

1 PV-70101 LSHH-70205, nivel alto alto estanque 70-TK-122 Detiene descarga acido estacion 1
6 70-PP-195 LSH-70200, nivel alto estanque 70-TK-122 Habilita bomba
7 70-PP-196 LSH-70200, nivel alto estanque 70-TK-122 Habilita bomba

PSHL-75446, presion descarga bombas Control partida y detencion de bbas
Capítulo SX 82
Aker Kvaerner
7.7.4 Interpretación de Alarmas
La planta a través de su instrumentación tiene programados límites de alarmas para ciertas

variables del proceso. Estas alarmas están diseñadas para alertar al operador si algún
límite preestablecido ha sido excedido.
Procedimiento de Respuesta de Alarmas
Una vez que el operador ha sido alertado de una condición de alarma, es su

responsabilidad:
 Reconocer la alarma apretando el botón de reconocimiento.

 Averiguar que ha causado la alarma.
 Determinar la mejor manera de eliminar la causa de la alarma para poder remover
la condición de alarma.
 Ejecutar la acción debida para lo anterior.
Tabla de códigos de alarma
Código Alarma
FAH Alarma de flujo ALTO.
FAL Alarma de flujo BAJO.
FAHH Alarma de flujo MUY ALTO.
FALL Alarma de flujo MUY BAJO.
LAH Alarma de nivel ALTO.
LAL Alarma de nivel BAJO.
LAHH Alarma de nivel MUY ALTO.
Capítulo SX 83
Aker Kvaerner
LALL Alarma de nivel MUY BAJO.
IAH Alarma de corriente ALTA.
IAHH Alarma de corriente MUY ALTO.
WALL Alarma de peso MUY BAJO.
WAL Alarma de peso BAJO.
WAH Alarma de peso ALTO.
WAHH Alarma de peso MUY ALTO.
ZAH Alarma de desplazamiento ALTO.
ZAHH Alarma de desplazamiento MUY ALTO.
TAH Alarma de temperatura ALTA.
TAL Alarma de temperatura BAJA.
DALL Alarma de densidad MUY BAJA.
AAH Alarma de pH ALTO.
AAHH Alarma de pH MUY ALTO.
OAHH Alarma de torque MUY ALTO.
SAH Alarma de velocidad ALTA.
SAL Alarma de velocidad BAJA.
CAH Alarma de conductividad ALTA.
CAL Alarma de conductividad BAJA.
XA Alarma de seguridad ACTIVADA.
Capítulo SX 84
Aker Kvaerner
Tipos de Alarmas
a.- Alarmas de Prevención

La alarmas de prevención configuradas en el sistema de control sirven para comunicar al
operador que existe una situación, de proceso o de estado de un equipo, en condiciones
de operación fuera de lo normal y que requiere su intervención para tomar una acción
correctiva de acuerdo a procedimiento establecido por la jefatura de área.
Por ejemplo en estado de régimen, un nivel alto y equilibrado en la piscina PLS puede
provenir de un flujo reducido momentáneo en la alimentación a SX o de la entrada de una
nueva parcela, mientras las que se van a retirar todavía siguen drenando.
En estado de régimen, un nivel bajo y equilibrado en la piscina PLS puede provenir de un

aumento de flujo momentáneo en la alimentación a SX o de la decisión de trabajar con
menos parcelas debido a una alta ley de cobre en el mineral o una recuperación de cobre
mayor que la esperada. En este caso, el contenido de cobre en el PLS debe subir y se
debe ajustar el flujo de alimentación a SX para mantener el equilibrio y ajustar el ritmo de
formación de los módulos.
En cualquier caso, si la desviación en cualquier sentido es sostenida, debe realizarse una

revisión y análisis inmediato de la situación y, eventualmente, pedir apoyo al Departamento
Metalúrgico para un balance rápido. Se debe hacer inspecciones visuales y verificar que
no haya alguna falla de instrumentación, como ser los sensores de nivel de la piscina y los
medidores de flujo de la impulsión de refino o ILS a los módulos y de la alimentación de
PLS a SX.
b.- Alarmas de Protección

Las alarmas de protección indican al operador que se produjo una situación anormal en el
proceso o en un equipo y que el sistema de control intervino en forma automática
interrumpiendo el proceso o sacando de servicio el equipo involucrado.
Capítulo SX 85
Aker Kvaerner
Listado de Alarmas EW
Item Equipos Condición de Alarma Acción
1 50-PP-100/101/102
LAL-50370, nivel bajo estanque organico cargado 50-TK-091 Despliegue en HMI
LALL-50370, nivel bajo-bajo de estanque 50-TK-091 Despliegue en HMI
FAH-50390, flujo alto organico a etapa W, tren A Despliegue en HMI
FAL-50390, flujo bajo organico a etapa W, tren A Despliegue en HMI
2 50-PP-112 AAH-50371, Conductividad alta Despliegue en HMI
AAL-50371, conductividad baja Despliegue en HMI
3 50-PP-116 LAL-50370, nivel bajo estanque organico cargado 50-TK-091 Despliegue en HMI
4 50-SL-001 LAH-50355, nivel alto de interfase org/acuoso Despliegue en HMI
LAL-50355, nivel bajo de interfase org/acuoso Despliegue en HMI
LAH-50354, nivel alto en vertedero de organico Despliegue en HMI
LAL-50354, nivel bajo en vertedero de organico Despliegue en HMI
5 50-TK-023 AAH-50353, conductividad alta en estanque mezclador Despliegue en HMI
AAL-50353, conductividad baja en estanque mezclador Despliegue en HMI
XA-50353, cambio de fase organico/acuoso Despliegue en HMI
FAH-50375, flujo alto PLS sulfuros entrada estanque mez. Despliegue en HMI
FAL-50375, flujo bajo PLS sulfuros entrada estanque mez. Despliegue en HMI
FAH-50395, flujo alto electrolito pobre entrada estanque mez. Despliegue en HMI
FAL-50395, flujo bajo electrolito pobre entrada estanque mez. Despliegue en HMI
FAH-50425, flujo alto PLS oxidos entrada estanque mez. Despliegue en HMI
FAL-50425, flujo bajo PLS oxidos entrada estanque mez. Despliegue en HMI
Capítulo SX 86
Aker Kvaerner

FAH-50476, flujo alto acido sulfurico entrada vertedero acuoso Despliegue en HMI
FAL-50476, flujo bajo acido sulfurico entrada vertedero acuoso Despliegue en HMI
FAH-50495, flujo alto electrolito pobre a estanque mezclador Despliegue en HMI
FAL-50495, flujo bajo acido sulfurico a estanque mezclador Despliegue en HMI
LAH-50468, pH alto en vertedero de acuoso Despliegue en HMI
LAL-50468, pH bajo en vertedero de acuoso Despliegue en HMI
FAH-50486, flujo alto agua tratada a vertedero de acuoso Despliegue en HMI
FAL-50486, flujo bajo agua tratada a vertedero de acuoso Despliegue en HMI
/104/105 LALL-50520, nivel bajo-bajo de estanque 50-TK-092 Despliegue en HMI
FAH-50540, flujo alto organico a etapa W, tren B Despliegue en HMI
FAL-50540, flujo bajo organico a etapa W, tren B Despliegue en HMI
Capítulo SX 87
Aker Kvaerner

Capítulo SX 88
Aker Kvaerner

FAH-50690, flujo alto organico a etapa W, tren C Despliegue en HMI
FAL-50690, flujo bajo organico a etapa W, tren C Despliegue en HMI
Capítulo SX 89
Aker Kvaerner

FAH-50840, flujo alto organico a etapa W, tren D Despliegue en HMI
FAL-50840, flujo bajo organico a etapa W, tren D Despliegue en HMI
Capítulo SX 90
Aker Kvaerner

61 50-PP-067 LAM-50950, nivel medio en estanque 50-TK-095 Despliegue en HMI
/068 LAL-50950, nivel bajo en estanque 50-TK-095 Despliegue en HMI
62 50-TK-095 LAHH-50950, nivel alto-alto en estanque 50-TK-095 Despliegue en HMI
TAH-50951, temperatura alta agua Despliegue en HMI
TAL-50951, temperatura baja agua Despliegue en HMI
Capítulo SX 91
Aker Kvaerner

1 55-PP-132 LAH-55350, nivel alto estanque 55-TK-097 Despliegue en HMI
/133/134 LAL-55350, nivel bajo estanque 55-TK-097 Despliegue en HMI
LAL-55100, nivel bajo estanque 55-TK-098 Despliegue en HMI
/150 LAL-55311, nivel bajo estanque 55-TK-112 Despliegue en HMI
6 55-HX-001 TAH-55401, temperatura alta entrada electrolito pobre Despliegue en HMI
/002 TAL-55401, temperatura baja entrada electrolito pobre Despliegue en HMI
PAH-55402, presion alta entrada electrolito pobre Despliegue en HMI
PAL-55402, presion baja entrada electrolito pobre Despliegue en HMI
TAH-55411, temperatura alta entrada electrolito rico Despliegue en HMI
TAL-55411, temperatura baja entrada electrolito rico Despliegue en HMI
PAH-55412, presion alta entrada electrolito rico Despliegue en HMI
PAL-55412, presion baja entrada electrolito rico Despliegue en HMI
PAH-55418, presion alta salida electrolito rico Despliegue en HMI
PAL-55418, presion baja salida electrolito rico Despliegue en HMI
7 55-HX-001 TAH-55405, temperatura alta salida electrolito pobre Despliegue en HMI
TAL-55405, temperatura baja salida electrolito pobre Despliegue en HMI
TAH-55406, temperatura alta salida electrolito rico Despliegue en HMI
TAL-55406, temperatura baja salida electrolito rico Despliegue en HMI
PDAH-55410, presion diferencial alta Despliegue en HMI
Capítulo SX 92
Aker Kvaerner

15 55-TK-102 LAH-55507, nivel alto electrolito Despliegue en HMI
LAL-55507, nivel bajo electrolito Despliegue en HMI
TAH-55508, temperatura alta electrolito Despliegue en HMI
TAL-55508, temperatura baja electrolito Despliegue en HMI
18 55-PP-135 PAH-55512, presion alta descarga bombas Despliegue en HMI
/136 PAL-55512, presion baja descarga bombas Despliegue en HMI
21 55-HX-007 TAH-55515, temperatura alta entrada agua caliente Despliegue en HMI
TAL-55515, temperatura baja entrada agua caliente Despliegue en HMI
AAH-55517, conductividad alta salida agua caliente Despliegue en HMI
TAH-55518, temperatura alta salida electrolito Despliegue en HMI
TAL-55518, temperatura baja salida electrolito Despliegue en HMI
TAH-55563, temperatura alta entrada de electrolito Despliegue en HMI
TAL-55563, temperatura baja entrada electrolito Despliegue en HMI
TAH-55564, temperatura alta salida agua caliente Despliegue en HMI
TAL-55564, temperatura baja salida agua caliente Despliegue en HMI
Capítulo SX 93
Aker Kvaerner

24 55-TK-107 LAHH-55620, nivel alto-alto de borra Despliegue en HMI
LAH-55620, nivel alto de borra Despliegue en HMI
LAL-55620, nivel bajo de borra Despliegue en HMI
LALL-55620, nivel bajo-bajo de borra Despliegue en HMI
25 55-TK-108 LAHH-55626, nivel alto-alto de borra Despliegue en HMI
LAH-55626, nivel alto de borra Despliegue en HMI
LAL-55626, nivel bajo de borra Despliegue en HMI
LALL-55626, nivel bajo-bajo de borra Despliegue en HMI
26 55-TK-109 LAHH-55640, nivel alto-alto de organico Despliegue en HMI
LAH-55640, nivel alto de organico Despliegue en HMI
LAL-55640, nivel bajo de organico Despliegue en HMI
LALL-55640, nivel bajo-bajo de organico Despliegue en HMI
27 55-TK-110 LAHH-55600, nivel alto-alto de organico Despliegue en HMI
LAH-55600, nivel alto de organico Despliegue en HMI
LAL-55600, nivel bajo de organico Despliegue en HMI
LALL-55600, nivel bajo-bajo de organico Despliegue en HMI
28 55-PP-144 FAL-55634, flujo bajo borras descarga bba. Despliegue en HMI
29 55-PP-145 FAL-55636, flujo bajo borras descarga bba. Despliegue en HMI
30 55-PP-147 FAL-55614, flujo bajo organico descarga bba. Despliegue en HMI
31 55-PP-148 FAL-55614, flujo bajo organico descarga bba. Despliegue en HMI
32 55-PP151 LAHH-55103, nivel alto-alto en sumidero Despliegue en HMI
33 55-PP-152/3 LAHH-55101, nivel alto alto en sumidero Despliegue en HMI
34 55-PP-130 LAM-55920, nivel medio en estanque 55-TK-113 Despliegue en HMI
/131 LAL-55920, nivel bajo en estanque 55-TK-113 Despliegue en HMI
Capítulo SX 94
Aker Kvaerner

1 65-TK-115 LAH-65105, nivel alto de diluyente Despliegue en HMI
LAL-65105, nivel bajo de diluyente Despliegue en HMI
2 65-PQ-001 ver informacion del Vendedor Despliegue en HMI
3 65-TK-120 LAH-65801, nivel alto de petroleo Despliegue en HMI
LAL-65801, nivel bajo de petroleo Despliegue en HMI
4 65-VL-017 LAHH-65821, nivel alto-alto agua tibia Despliegue en HMI
LALL-65821, nivel bajo-bajo agua tibia Despliegue en HMI
TAH-65886, temperatura alta agua tibia Despliegue en HMI
TAL-65886, temperatura baja agua tibia Despliegue en HMI
5 65-VL-018 LAHH-65827, nivel alto-alto agua tibia Despliegue en HMI
LALL-65827, nivel bajo-bajo agua tibia Despliegue en HMI
TAH-65826, temperatura alta agua tibia Despliegue en HMI
TAL-65826, temperatura baja agua tibia Despliegue en HMI
6 65-TK-119 LAH-65900, nivel alto Despliegue en HMI
LAL-65900, nivel bajo Despliegue en HMI
7 65-PP-180 TAH-65934, temperatura alta agua descarga bomba Despliegue en HMI
TAL-65934, temperatura baja agua descarga bomba Despliegue en HMI
8 60-HX-011 TAH-65937, temperatura alta agua salida a Despegadoras Despliegue en HMI
TAL-65937, temperatura baja agua salida a Despegadoras Despliegue en HMI
TAH-65941, temperatura alta entrada agua Despegadoras Despliegue en HMI
TAL-65941, temperatura baja entrada agua Despegadoras Despliegue en HMI
12 65-HX-019 PDAH-65918, presion diferencial alta Despliegue en HMI
13 65-HX-020 PDAH-65928, presion diferencial alta Despliegue en HMI
TAH-65926, temperatura alta entrada agua tibia Despliegue en HMI
TAL-65926, temperatura baja entrada agua tibia Despliegue en HMI
TAH-65930, temperatura alta entrada agua caliente Despliegue en HMI
Capítulo SX 95
Aker Kvaerner

1 70-TK-122 LAH-70200, nivel alto de acido Despliegue en HMI
LAL-70200, nivel bajo de acido Despliegue en HMI
LAHH-70205, nivel alto-alto de acido Despliegue en HMI
LAL-70930, nivel bajo en estanque 70-TK-124 Despliegue en HMI

1 75-PD-015 LAH-75115, nivel alto en reservorio Despliegue en HMI
LAL-75115, nivel bajo en reservorio Despliegue en HMI
2 75-TK-126 LAH-75412, nivel alto agua potable Despliegue en HMI
LALL-75412, nivel bajo-bajo agua potable Despliegue en HMI
3 75-TK-128 LAHH-75201, nivel alto-alto agua de proceso Despliegue en HMI
LALL-75201, nivel bajo-bajo agua de proceso Despliegue en HMI
PAH-75204, presion alta cañeria descarga estanque Despliegue en HMI
PAL-75204, presion baja cañeria descarga estanque Despliegue en HMI
4 75-TK-129 LAH-75432, nivel alto agua potable Despliegue en HMI
LAL-75432, nivel bajo agua potable Despliegue en HMI

1 PIT-94101 PAL-95101, presion baja linea a edificios administrativos Despliegue en HMI
2 PIT-94112 PAL-94112, presion baja linea a SXy EW Despliegue en HMI
Capítulo SX 96
Aker Kvaerner
7.8 Operación de la Planta de Extracción por Solventes
7.8.1 Aspectos Prácticos de la Operación
En la secuencia productiva de cobre, la extracción por solventes se sitúa entre los

procesos de lixiviación y de electro-obtención. Su propósito esencial es transferir en forma
selectiva el cobre extraído en el proceso de lixiviación, hacia la etapa de proceso posterior
para permitir la producción de cobre catódico de alta pureza. Para el logro de lo anterior, la
operación de la planta SX debe satisfacer lo siguiente:
- Estabilidad Física. El control más efectivo del proceso SX es por vía volumétrica. Los
ajustes de flujo en los trenes -externos, reciclados o inter-etapas- deben ser realizados
en forma paulatina durante la operación normal, ya que el tiempo de respuesta a
ajustes de flujo puede exceder 15 minutos.
- Estabilidad Química. Los inventarios de fluidos de proceso proporcionan una

adecuada capacidad de regulación para los procesos. Un control periódico y
frecuente de los indicadores de desempeño del proceso son la única fuente de
información que permite ajustes para optimizar el mismo.
- Planificación de Operaciones. En condiciones estables, el punto de operación óptimo

de una planta SX se determina al cabo de meses de aprendizaje por parte de los
operadores. Las condiciones intrínsecamente variables de las operaciones de
lixiviación en Spence obligan a una planificación y coordinación permanente de las
actividades productivas.
7.8.2 Instrucciones para Puesta en Servicio Normal
Las siguientes instrucciones son genéricas para los diferentes trenes de SX, y describen la
secuencia de establecimiento de flujos del proceso. Estas instrucciones no proporcionan
listas de comprobación (“check list”) para equipos e instalaciones antes de su puesta en
servicio; no definen valores de ajuste para operar o tiempo entre acciones, ni refieren a
instrumentos o lazos de control.
La puesta en marcha de un tren SX requiere coordinación operativa y ajustes metalúrgicos

con el proceso de electro-obtención, de modo de mantener el equilibrio cobre-ácido de la
Capítulo SX 97
Aker Kvaerner
planta de procesos. Participan en la secuencia operadores del sistema de control y en

terreno. Los operadores deben mantenerse en contacto permanente para evaluar el
progreso de la puesta en marcha y coordinar la toma de decisiones ante el surgimiento de
eventos durante el desarrollo de la puesta en marcha.
 Secuencia Genérica de Partida de Tren SX
1) Comprobar que las instalaciones del área Lixiviación disponen de PLS para abastecer
SX y se encuentran habilitadas para recibir refino; que los equipos y válvulas
correspondientes del área están en el estado necesario para operar.
2) Comprobar que los tramos de alimentación a filtros de electrolito podrán operar

acomodando el flujo adicional de electrolito cargado proveniente del tren SX a partir.
3) Comprobar que las bombas que se indican estén habilitadas para operar y que las
posiciones de sus válvulas de aislamiento y accesorios respectivos estén en la
posición adecuada: orgánico cargado, electrolito descargado, alimentación a filtros de
electrolito, retorno de acuoso de estanque de orgánico.
4) Comprobar que las bombas-mezcladoras y mezcladores auxiliares del tren SX están

habilitados para operar.
5) (Si están cerradas) abrir completamente las válvulas para reciclado de orgánico en las
etapas E-2 y E-2P y las válvulas para reciclado de acuoso en las etapas E-1, E-1P y
W. (Si está completamente abierta) ajustar al 25 por ciento de apertura la válvula de
reciclado de electrolito en la etapa S-1.
6) Partir las bombas mezcladoras y mezcladores auxiliares de las etapas E-1P y E-2P del
tren. Establecer el flujo de PLS a la etapa E-1P del tren.
7) Partir las restantes bombas mezcladoras y agitadores auxiliares del tren; iniciar la
impulsión de orgánico cargado y establecer el flujo de orgánico del tren.
8) Establecer el flujo de PLS a la etapa E-1. Ajustar las válvulas de reciclado para lograr
la razón O/A habitual para las etapas E-1, E-2, E-1P y E-2P del tren.
Capítulo SX 98
Aker Kvaerner
9) Establecer el flujo de electrolito descargado a la etapa S-1 del tren. Ajustar la válvula
de reciclado para lograr la razón O/A habitual de la etapa.
10) Establecer el flujo de agua tratada y electrolito descargado a la etapa W del tren.
Ajustar la válvula de reciclado para lograr la razón O/A habitual de la etapa.
11) Establecer el flujo habitual de electrolito descargado a la etapa E-1 del tren.
12) Cuando se alcance el nivel habitual de líquido en la canaleta recolectora de acuoso de

la etapa S-1, establecer el flujo de reposición de ácido a la etapa S-1 del tren.
13) Ajustar los flujos de reposición de agua a los estanques de circulación de electrolito y
de alimentación a filtros de electrolito.
14) Partir la bomba de retorno de acuoso del estanque de orgánico cargado.
15) Comprobar el establecimiento de la continuidad de fase adecuada en el estanque de

mezclado primario en cada etapa del tren.
Tras haberse establecido las continuidades de fase habituales, se procede a ajustar las
válvulas de reciclado de orgánico y de acuoso en las etapas E-2, E-2P, E-1, E-1P, W y S-1.
Los ajustes deben ser menores al 10% de abertura, y deben transcurrir unos minutos entre
ajustes sucesivos. La posición final de cada válvula debe asegurar la estabilidad de la
continuidad de fase buscada y el nivel de líquido de las canaletas recolectoras que
abastecen la etapa.
Las velocidades de rotación de bombas mezcladoras y mezcladores auxiliares debe estar

de acuerdo a los valores habituales. Los detectores de presencia de acuoso instalados en
las etapas E-1, E-1P, S-1 y W deben ser inspeccionados para comprobar la correcta
operación del proceso.
La profundidad de la capa de orgánico de cada etapa debe ser controlada, para

mantenerla en su valor habitual. Se debe revisar los ajustes de los vertederos de acuoso y
las posiciones de válvulas inter-etapa de orgánica de ser necesario.
Concluida la puesta en marcha normal, se deben seguir los procedimientos de operación y

control normal.
Capítulo SX 99
Aker Kvaerner
7.8.3 Instrucciones para Detención Normal
Las siguientes instrucciones son genéricas para los trenes SX, y describen la secuencia de
detención de los flujos de proceso. Estas instrucciones no proporcionan listas de
comprobación (“check list”) para equipos e instalaciones después de su detención; no
definen tiempo entre acciones, y no refieren a instrumentos, lazos de control o
enclavamientos habilitados.
El objetivo de una detención normal es permitir una puesta en servicio que en el menor
plazo posible estabilice la operación. La detención de un tren SX requiere coordinación
operativa y ajustes metalúrgicos con el proceso de electro-obtención para mantener el
balance cobre-ácido de la planta de procesos. Participan en ella operadores del sistema
de control y en terreno. Los operadores deben mantenerse en contacto permanente para
coordinar la toma de decisiones ante eventos que surjan durante la detención.
Antes de su inicio, debe definirse si la posterior puesta en marcha ocurrirá dentro de los
60 minutos siguientes a la detención del tren (Detención corta / prolongada). Mientras dure
la detención se debe detener el retorno de orgánico o suministro de diluyente hacia el
estanque de orgánico del tren.
 Secuencia Genérica de Detención de Tren SX
1) Detener la bomba de retorno de acuoso del estanque de orgánico cargado.
2) Detener el flujo de reposición de ácido sulfúrico a la etapa S-1 del tren.
3) Detener el flujo de electrolito descargado a las etapas E-1 y W del tren.
4) Detener el flujo de electrolito descargado a la etapa S-1 del tren.
5) Detener los flujos de PLS a las etapas E-1 y E-1P del tren. Si la detención es
prolongada, cerrar las válvulas de avance de acuoso (E-1, E-2, E-1P y E-2P) del tren.
6) Detener la impulsión de orgánico cargado, bombas mezcladoras y mezcladores

auxiliares del tren.
7) Detener el flujo de agua tratada a la etapa W del tren.
Capítulo SX 100
Aker Kvaerner
8) Ajustar los flujos de reposición de agua a los estanques de circulación de electrolito y

de alimentación a filtros de electrolito.
Una vez desarrollada la secuencia, se debe inspeccionar las instalaciones para comprobar
el cese de los flujos que abandonan los decantadores del tren (Refino de E-2 y E-2P,
electrolito cargado de S-1, orgánico de E-1 y acuoso de W).
7.8.4 Desviaciones en la Operación
a.- General
El proceso de SX puede experimentar desajustes de origen físico o químicos. Los

desajustes físicos pueden asociarse al flujo de fluidos entre etapas y con la continuidad de
fase en el mezclado. Los problemas químicos pueden corresponder a extracción de cobre
y se reflejan en el equilibrio cobre-ácido en el electrolito.
La mayoría de los problemas físicos que se presentan en el proceso SX son

interdependientes. En ocasiones un trastorno físico del proceso incide en el desempeño
químico del mismo.
b.- Desajustes Químicos
 Baja recuperación de cobre
Los trenes SX de la Planta de Procesos Spence han sido diseñados para una extracción
global de cobre cercana al 90 por ciento. Sin embargo, la configuración provista para sus
trenes -necesaria para procesar con flexibilidad PLS de diferentes orígenes- resulta en una
extracción que puede variar entre 80 y 95 por ciento entre diferentes etapas o trenes.
El proceso SX posee muchos factores, y no es fácil determinar la causa de una baja

recuperación de cobre. Algunas causas se indican a continuación:
- Alta acidez en PLS. Si el contenido de ácido del PLS aumenta, puede alcanzar el
punto en que el cobre compite con el ácido para su traspaso a la fase orgánica.
- Baja concentración de extractante. La variable fundamental para el control de la

extracción de cobre es el contenido de extractante de la fase orgánica. Este debe ser
Capítulo SX 101
Aker Kvaerner
definido a partir de los contenidos de cobre y otras características químicas del PLS,
representativas de futuros periodos de operación. En la práctica el contenido de
extractante en el orgánico puede ajustarse sólo gradualmente.
Un nivel excesivo de extractante conlleva el riesgo de una alta co-extracción de fierro.
La adición de diluyente extra al circuito permite diluir el orgánico (bajar la
concentración o contenido de extractante), pero el aumento de inventario reduce la
capacidad reguladora del estanque de orgánico.
- Baja re-extracción de cobre. La re-extracción ineficiente de cobre normalmente es el

resultado de un descenso de la concentración de ácido en el electrolito gastado. Si
disminuye la eficiencia de re-extracción, aumenta el contenido de cobre en el orgánico,
lo que reduce la extracción de cobre desde el PLS. Por otro lado, el balance de cobre
en el proceso EO afecta directamente el balance de ácido del electrolito.
Un control adecuado del proceso permite determinar la reposición necesaria de ácido
que compensa los descartes directos e indirectos de electrolito en el proceso normal.
- Energía insuficiente de mezclado. Un déficit de energía reduce el área de contacto

entre las fases de la dispersión, lo que limita la transferencia de masa (extracción y re-
extracción). Si la dispersión comienza a separarse en los estanques de mezclado,
entonces se está entregando insuficiente energía a la operación de mezclado.
Para corregir este problema se debe aumentar gradualmente la velocidad de las
bombas mezcladoras y de los mezcladores auxiliares.
- Contaminación del orgánico. Aceites lubricantes, grasas y otros compuestos

orgánicos pueden disolverse en el diluyente del orgánico, y potencialmente interferir el
proceso de transferencia de masa. Estos componentes se pueden remover del
orgánico mediante el tratamiento del mismo con arcillas.
 Desbalance Cobre-Ácido entre SX y EO
Si se operan los rectificadores a corrientes mayores a la necesaria para producir la misma

cantidad de cobre que SX extrae desde el PLS, se crea el desbalance de cobre en el
circuito. Un aumento de producción de cobre regenera más ácido (mayor concentración de
ácido en electrolito), lo que incide en la etapa de re-extracción.
Capítulo SX 102
Aker Kvaerner
Un control metalúrgico inadecuado del balance cobre-ácido del proceso puede resultar en
los siguientes problemas:
- Re-extracción insuficiente de cobre
- Concentraciones de cobre-ácido en el electrolito cercanas al punto de precipitación de

sulfato de cobre en el electrolito
- Bajas concentraciones de cobre en el electrolito que resultan en mala calidad física de

depósitos de cobre en EO
c.- Desajustes Físicos
- Continuidad de fase inapropiada. Este problema es común, en particular después de

una puesta en marcha. Si se opera en la fase inadecuada, puede aumentar el arrastre
menos deseable. Un exceso de sólidos en el flujo de PLS puede provocar un cambio
espontáneo de continuidad de fase orgánica a acuosa. Un exceso de borra
ingresando a un mezclador-decantador que opera en continuidad orgánica puede
ocasionar el cambio de continuidad a fase acuosa.
- Inadecuada separación de fases. Una mala separación de fases se detecta por un

aumento del espesor de la banda de dispersión en el decantador. Si crece en exceso,
puede producirse una inundación masiva de acuoso o de orgánico. En casos
extremos el único curso de acción es reducir los flujos de PLS y de orgánico a valores
del orden de 75 por ciento del flujo nominal.
Hay varios factores que favorecen una mala separación de fases, y pueden interactuar
entre ellos para causar el problema. Bajas temperaturas en el flujo de PLS aumentan
el tiempo de separación de fases al operar en continuidad orgánica. La contaminación
del orgánico con aceites, grasas y productos de degradación en general aumentan el
tiempo de separación de fase. Operar los trenes de SX con flujos superiores a los de
diseño también causa una mala separación de fases.
- Ajuste del vertedero de acuoso. El ajuste del vertedero de acuoso tiene un gran efecto
en el desempeño físico de un mezclador-decantador, puesto que determina el espesor
de la capa de orgánico en el equipo. El valor de diseño empleado para el proceso SX
de Spence es 320 mm. Reducir el espesor de la capa de orgánico equivale a
Capítulo SX 103
Aker Kvaerner
aumentar la velocidad del fluido, creándose un régimen de separación no laminar en la

interfase y aumentando en consecuencia los arrastres de acuoso y de orgánico.
- Problemas de nivel en las canaletas de descarga. Si la altura de impulsión generada

por la bomba mezcladora no es suficiente, entonces se observa un nivel alto en las
canaletas recolectoras ubicadas aguas arriba de dicha bomba mezcladora. Si la altura
de impulsión generada es excesiva, el nivel en las canaletas puede ser lo
suficientemente bajo como para que ingrese aire por la descarga de la canaleta. Este
problema ocurre normalmente tras un ajuste significativo de flujo, y requiere un ajuste
de la velocidad de los agitadores. Las válvulas reguladoras inter-etapas también
deben ser ajustadas para corregir el problema de nivel en la canaleta.
- Exceso de borra en decantadores. La borra reduce el área efectiva para separación

de fases en el decantador. No se debe permitir la acumulación de borra hasta el punto
en que interfiera con el campo de velocidades de fluidos en el decantador, el exceso
debe ser removido del decantador. Grandes acumulaciones de borra en un
decantador, combinadas con una continuidad de fase incorrecta de las etapas
adyacentes aguas arriba y abajo, pueden resultar en un desplazamiento de la borra de
etapa en etapa. La borra que se desplaza a una etapa que opera en continuidad
orgánica puede causar el cambio de continuidad a fase acuosa. Un objetivo clave de
operación es mantener la mayor parte de la borra confinada en un decantador.
- Alto arrastre. Puede ser causado por las siguientes razones:
- Continuidad inadecuada de fase
- Mala separación de fase
- Ajuste incorrecto del vertedero de acuoso
- Excesiva energía entregada por los agitadores
- Flujo excesivo en el circuito
- Bajas temperaturas del circuito
Para evitar un alto arrastre la operación debe dar un ajuste adecuado a todas las
variables físicas del proceso. El ajuste debe considerar la variabilidad de las
condiciones de operación.
Capítulo SX 104
Aker Kvaerner
7.8.5 Detenciones y Partidas de Emergencia
La operación del proceso SX no contempla partidas de emergencia.
Algunos eventos se traducen en detenciones de emergencia o no planificadas. En general

y con la excepciones que se indican, las acciones a realizar en estos casos son las de una
detención normal, excepto por la alteración de la secuencia normal que resulta de la
detención súbita de los equipos impulsores de solución. Las acciones a realizar en estos
casos se indican a continuación.
- Interrupción del suministro de energía. Sólo resta por detener los flujos alimentados
por gravedad al proceso (PLS, ácido sulfúrico, agua tratada). Son flujos críticos el
ácido sulfúrico suministrado a la etapa S-1 de y el diluyente suministrado al estanque
de orgánico de cada tren.
- Sismo. Si no hay riesgo para la integridad del operador y la magnitud del sismo lo
amerita, debe priorizarse la detención del flujo de ácido, seguida de las instrucciones
para detención normal o bien por interrupción del suministro de energía eléctrica.
Si la magnitud del sismo pone en riesgo la integridad del operador, sólo cuando sea
posible deben ejecutarse las secuencias detención, ya sea normal o por interrupción
del suministro de energía eléctrica.
- Incendio. Si no hay riesgo para la integridad del operador, deben cerrarse las válvulas
inter-etapa de orgánico del tren SX afectado, seguida de las inter-etapa de acuoso.
- Desestabilización del proceso. Si acciones correctivas efectuadas para estabilizar

desviaciones observadas en el proceso no son efectivas, se debe realizar una
detención normal, seguida de acciones necesarias para restaurar las condiciones
normales del proceso, tales como descarte masivo de electrolito, ruptura de emulsión
del orgánico u otras que la situación amerite.
Capítulo SX 105
Aker Kvaerner
7.8.6 Controles Rutinarios
Las acciones operativas que deben realizarse normalmente durante la operación del
proceso SX son:
- Comprobar la continuidad de fase en el mezclado en cada etapa del tren
- Comprobar la profundidad de orgánico en cada decantador del tren
- Comprobar el nivel de líquido en canaletas recolectoras en cada etapa del tren
- Comprobar el tiempo de separación de fases del orgánico del tren
- Comprobar el inventario de borra en cada etapa del tren
Estas acciones deben ser complementadas con lo siguiente:
- Balances de extracción en SX y de producción en EO
- Análisis de tendencias y ajuste de flujos de proceso y niveles
- Control de inventario de orgánico del tren
- Análisis de desempeño de mezclado principal y auxiliar por etapas
- Análisis de impurezas del electrolito
Capítulo SX 106
Aker Kvaerner
7.9 Politicas de Mantención BHP
OPERACIONES Y MANTENIMIENTO – TRABAJANDO JUNTOS
“Yo no hago eso, ¡Ese es un trabajo de Mecánica!”
“Está fallando otra vez, ¡Llama a Mantenimiento!”
“¿Por qué esto no fue arreglado desde el comienzo?”
¡Trabajando juntos!
¿Ha escuchado a sus compañeros de Operaciones decir estas frases? ¿Las ha dicho
usted mismo? De acuerdo a la lógica “antigua”, la gente de Operaciones opera y la gente
de Mantenimiento mantiene o, dicho de otro modo, “nosotros lo dañamos, ustedes lo
arreglan”. Esta no es la forma como trabajamos en la Planta de Procesos Spence.
Usted ha sido seleccionado para ser parte del equipo de operaciones en la Planta de
Procesos de Spence por una razón, ha demostrado que puede y quiere trabajar en un
ambiente de equipo de trabajo y cree que la mejor manera de alcanzar los objetivos del
negocio es trabajar como un equipo.
Usted no tiene que mirar muy lejos para ver los beneficios de trabajar en equipo. Todos los
equipos de fútbol de renombre son exitosos, no porque ellos jueguen como individuos, sino
porque ellos juegan como un equipo, ayudándose unos a otros para cumplir sus metas.
Ellos saben lo que tienen que hacer, tienen ciertas habilidades y experiencia en sus
Capítulo SX 107
Aker Kvaerner
posiciones pero también conocen las habilidades y responsabilidades de los otros

miembros del equipo. Es en este último punto donde casi siempre las empresas fallan, no
apreciamos completamente las responsabilidades de otros participantes en nuestro equipo
y dónde ellos encajan en el equipo, de manera que no podemos hacer un buen uso de sus
habilidades y experiencia.
La siguiente información en este manual trata de mostrarle, como operadores, qué es el

mantenimiento y las responsabilidades que tienen los miembros del equipo de
mantenimiento, para juntos formar un equipo ganador.
Capítulo SX 108
Aker Kvaerner
¿QUE ES EL MANTENIMIENTO?
La definición de “mantenimiento” es: cualquier acción que sea necesaria para permitir
que el equipo continúe realizando su función. ¡Cabe señalar que esto no está diciendo que
dicha labor de mantenimiento debe ser realizada por la gente de mantenimiento! Todos
tenemos responsabilidad en el mantenimiento.
Mantenimiento puede ser:
 Poner un parche a una distribución con filtración.

 Notificar al equipo de reparación o personal de mantenimiento que una distribución
está filtrando y necesita reparación.
 Ver y escuchar las señales de anormalidad
del equipo.
 Poner aceite en la caja de engranajes.
 Medir la vibración o la temperatura.
 Cambiar un motor o una bomba.
 Escribir una solicitud de trabajo.
 Completar una orden de trabajo con la
historia exacta.
 Operar el equipo de acuerdo a los límites diseñados.
 Contribuir con ideas de mejoramiento.
 Asegurarse que el equipo esté disponible para que otros puedan repararlo.
 Asegurarse que los repuestos correctos estén disponibles.
 Asegurarse que todos tengan una capacitación adecuada para hacer su trabajo.
 Tener un presupuesto adecuado para poder realizar el trabajo.
 Contar con sistemas adecuados para administrar el mantenimiento en forma
eficiente y ser capaz de extraer /encontrar fácilmente información sobre la historia
del equipo.
En otras palabras – Mantenimiento consiste realmente en “cuidar su equipo” operándolo

correctamente y entendiendo la condición de éste. Si el equipo falla, quiere decir (por lo
Capítulo SX 109
Aker Kvaerner
general), que usted no ha sabido prestar la suficiente atención al equipo. En este caso,
estamos en un modo de mantenimiento por falla – algo que debemos evitar que vuelva a
suceder.
Específicamente, ¿Cómo podemos nosotros, como operadores, contribuir al

‘mantenimiento’?:
 Chequeando la condición de la planta y el equipo para asegurar que éstos cumplan
con los requerimientos de calidad y seguridad.
 Escribiendo solicitudes de trabajo de manera que el departamento de planificación
de mantenimiento pueda programar el mantenimiento del equipo.
 Compartir la responsabilidad por el trabajo de “TLC” (Ajustar, Lubricar y Limpiar, en
siglas en Español) el que, de no hacerse, tiene el potencial de causar una falla que
podría afectar directamente la producción, o causar daño a la planta y el personal.
 Aplicar nuestras habilidades y conocimiento como operadores para identificar los
problemas potenciales, antes de que éstos causen otros problemas más graves en
la línea de producción – puede que sólo se necesite un simple ajuste a la máquina.
 Contribuyendo a cualquier estudio de Análisis de Fallas del equipo para poder
determinar la solución correcta y apropiada. Los Operadores son una valiosa fuente
de información ya que conocen el equipo mejor que nadie, qué sucedió antes y
después – lo que siempre es una información valiosa para encontrar la causa
origen del problema.
Todo esto será parte de su vida diaria como Operador en la Planta de Procesos de
Spence, y como usted notará a partir de esta sección, también es parte de la Excelencia en
Operación y el Mantenimiento de Clase Mundial.
Más adelante en este manual aprenderemos más sobre la Excelencia en Operación y

sobre el esfuerzo que BHP está poniendo en esto, en el área de Mantenimiento de Clase
Mundial.
Si queremos trabajar como equipo, necesitamos tener un buen entendimiento del equipo
de trabajo de mantenimiento y cómo está organizado.
Capítulo SX 110
Aker Kvaerner
¿COMO ESTA ORGANIZADO EL MANTENIMIENTO?
Planta de Procesos es una parte integral de las operaciones existentes en Spence y, como
tal, queremos asegurar que:
 Exista una fusión imperceptible de las áreas de Operaciones y Mantenimiento

de Planta en Spence.
 La cultura del trabajo en equipo, se cultivara entre los operadores y
mantenedores de la Planta de Procesos de Spence.
Para asegurar que todas las actividades de mantenimiento (incluyendo planes de

mantenimiento, las personas correctas, los sistemas de soporte correctos y los repuestos
correctos) sean consideradas antes de la puesta en marcha, se ha nombrado un gerente
de desarrollo de mantenimiento. El equipo de mantenimiento tiene algunos temas
importantes (aparte de las consideraciones de Seguridad y Medio Ambiente) y objetivos de
mantenimiento que los operadores deben saber, éstos son:
TLC (Ajustar, Lubricar y Limpiar, en español) – “mantenimiento” básico, pero muy

importante. Las estadísticas sugieren que más del 80% del total de fallas podría haberse
prevenido si se hubiera llevado a cabo este mantenimiento básico.
TODO EL TRABAJO DEBE PLANIFICARSE – Se ha demostrado que tomarse el tiempo

para pensar y organizar los planes de trabajo mejora el rendimiento de seguridad, reduce
el impacto ambiental, minimiza el tiempo de parada, optimiza los recursos, asegura el
cumplimiento de los requerimientos operacionales, ahorra en términos de costos
generales. Este objetivo no puede alcanzarse sin la ayuda del equipo de operaciones.
Capítulo SX 111
Aker Kvaerner
Se ha desarrollado la siguiente estructura organizacional :
Se desarrollarán descripciones detalladas de las posiciones para asegurar que las

responsabilidades, interacciones con otros y filosofía de trabajo en equipo sean claramente
entendidas. La estructura también está diseñada para integrarse con las operaciones
existentes en Spence.
Líder de Grupo
Planificación Mecánica
Área Seca
Líder de Grupo
Planificación de
Mantención Eléctrica
Líder de Grupo Superintendente de Mantención

Planificación Mecánica Procesos
Área Húmeda
Líder de Grupo
Planificación de
Mantención
Instrumentación
Ingeniero de
Confiabilidad
Capítulo SX 112
Aker Kvaerner
Equipo de Técnicos, Eléctricos y Mecánicos
A continuación se presenta un resumen de las responsabilidades del equipo de

mantenimiento:
Superintendente de Mantenimiento
 Establecimiento de metas de seguridad y medio ambiente generales.

 Administración del equipo de mantenimiento.
 Control de costos generales (establecimiento y seguimiento del presupuesto) y
su administración.
 Establecimiento de metas y objetivos del equipo de mantenimiento y de cada
miembro del equipo.
 Ideas de mejoramiento del negocio.
Planificadores/Lideres de Grupo Area Seca – Area Húmeda
Asegurar que todos los trabajos tengan un plan detallado – información necesaria,
procedimientos (seguridad y trabajo), herramientas necesarias, repuestos y componentes,
planos o esquemas adicionales y los recursos más apropiados.
 Programar en forma eficiente el trabajo – asegurar que el programa refleje las

prioridades acordadas, que el trabajo acordado comience a tiempo y en el día
planificado, conocer la carga de trabajo y las decisiones de contratación externa
si es necesario.
 Monitorear la función de planificación con KPIs (Índices de Rendimiento Claves)
apropiados, por ejemplo, % de trabajo planificado, cumplimiento del programa,
etc.
 Asegurar que la historia exacta del trabajo y equipo sea capturada en el CMMS,
después de completado el trabajo.
Capítulo SX 113
Aker Kvaerner
Ingenieros de Confiabilidad
Sus principales objetivos incluyen:
 Obtener cero fallas durante el período de operación = 100% de confiabilidad del

equipo.
 Liderar el mejoramiento continuo, no sólo relacionado con el equipo sino con los
procesos y procedimientos. Desarrollar y usar KPIs, analizar la información en el
sistema de administración de mantenimiento para mejorar nuestras estrategias
de mantenimiento.
 Liderar las investigaciones de análisis de fallas.
 Institucionalizar la ‘Ingeniería de Confiabilidad’ a través de todas las operaciones
de Spence.
 Liderar la estrategia de Monitoreo de Condiciones para Planta de Procesos
Spence Spence.
Técnicos Eléctricos y Mecánicos
 Ejecutar los planes de mantenimiento, en forma segura y eficiente.

 Enfocarse en el mantenimiento preventivo y de predicción.
 Buscar activamente las oportunidades de mejoramiento en todos los aspectos
del mantenimiento.
 Entregar retroalimentación precisa de todo el trabajo completado.
 Contribuir con cualquier esfuerzo relacionado con el análisis de fallas.
Capítulo SX 114
Aker Kvaerner
¿COMO SE ADMINISTRA EL MANTENIMIENTO?
Además de entender las responsabilidades del equipo de mantenimiento, los operadores

deben entender el proceso de administrar el mantenimiento y cómo cada miembro y cargo
del equipo de trabajo interactúa dentro del proceso.
El proceso de mantenimiento se presenta más abajo. La herramienta principal para un

Planificador es el Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento (CMMS), y
se conoce como SAP en Spence. El CMMS es utilizado para planificar y programar el
trabajo de mantenimiento, llevar un registro de la historia del equipo (costos, rendimiento,
información relevante, etc.), hacer seguimiento y administrar los recursos del grupo y
extraer informes y KPIs. Además, entrega al personal de Planificación y Mantenimiento la
información necesaria para tomar decisiones de calidad e informarlas.
Si usted analiza el diagrama de flujo de la parte inferior, puede seguir el flujo de trabajo y
ver dónde están las principales interacciones entre los miembros de los equipos de
Operaciones y Mantenimiento.
La Planificación se ha mencionado previamente, bajo el título de TODO EL TRABAJO

DEBE PLANIFICARSE. La función de planificación es clave para la ejecución segura y
eficiente del trabajo, para retornar el equipo a servicio en forma oportuna y para reducir los
costos generales de mantenimiento. La siguiente sección le entrega un mejor enfoque de
qué es la planificación. Generalmente, Planificación y Programación se confunden y en la
mayoría de los casos la programación es interpretada como planificación. La diferencia se
explica en mayor detalle en la siguiente sección llamada el “Modelo de Distribución”.
Planificación es la actividad para determinar cómo debe llevarse a cabo una tarea de
mantenimiento (Ejemplo: métodos de trabajo, instrucciones de aislamiento, tipo de
conocimientos técnicos requeridos, herramientas y repuestos, etc.).
Capítulo SX 115
Aker Kvaerner
Programación es la actividad que determina cuándo debe realizarse una tarea de

mantenimiento, revisando el trabajo pendiente (volumen de trabajo acumulado o
‘backlog’), determinando la carga de trabajo para los periodos venideros, basándose
en las prioridades, y desarrollando un programa de trabajo.
Desarrollo y/o Sistema de Información de

Modificación de Planes Mantenimiento de Computadoras Análisis de Datos y
de Mantenimiento (CMMS) Mejoramiento Continuo
Planners y Ingenieros
Operadores Control de trabajo
de Confiabilidad y
Operadores
Operadores y
Personal de
Ejecución del trabajo
Mantenimiento
Capítulo SX 116
Aker Kvaerner
PREPARANDOSE PARA LA PUESTA EN MARCHA
Se ha preparado un Plan de Desarrollo de la función de Mantenimiento para el Proyecto

Planta de Procesos Spence. El plan fue desarrollado como un “Mapa Carretero” para lograr
la Mejor Práctica del Mundo, y enfocarse en los 22 Elementos de Mantenimiento. Los 22
Elementos de Mantenimiento, en resumen, son aquellos ítems en el mundo del
mantenimiento que necesitan tomarse en cuenta para cumplir con los estándares de Clase
Mundial. Usando los elementos como guía, el enfoque deberá hacerse en las siguientes
áreas. Los 22 elementos serán discutidos en mayor detalle más adelante en este
documento.
El plan de desarrollo de la función de mantenimiento incluye lo aprendido de la Fase 4 de

Escondida, y de la Red Global de Mantenimiento. En resumen, entrega un plan maestro
sobre qué se debe pensar y hacer en el área de mantenimiento antes de la puesta en
marcha.
En resumen:
 Garantizar el “Aseguramiento de Capacidad” de la planta.

 Personal capaz.
 Sistemas de administración apropiados.
 Planes de mantenimiento (Preventivo, de Predicción y Correctivo) apropiados.
 Filosofía de mejoramiento continuo (Información – KPIs).
 Toda la información relativa a equipos disponible en forma rápida para los
planificadores (Link One y carga previa de la información al Sistema de
Administración de Mantenimiento).
 Implementar las “mejores” prácticas de mantenimiento (GMN y discusiones con
vendedores).
 Asegurar que todas las actividades de mantenimiento tengan un fuerte enfoque
en la seguridad y medio ambiente.
 Reducir los costos generales por desarrollo de la función de mantenimiento
nivelando el trabajo ya realizado por otras operaciones similares.
Capítulo SX 117
Aker Kvaerner
 Introducir las actividades de administración de mantenimiento que serán

imperceptibles (sin efectos) en las operaciones de Spence existentes.
Contar con los procedimientos y estrategias necesarias antes de la puesta en marcha

significará la contratación de una gran parte del trabajo. Nuestro equipo de mantenimiento
se involucrará al trabajo más adelante, una vez que estén físicamente en Spence y
trabajarán estrechamente con las compañías y consultores contratados.
Capítulo SX 118
Aker Kvaerner
GENERAL
Tal como se mencionó antes, el objetivo en Planta de Procesos Spence es que “todo el
trabajo debe ser planificado con anterioridad”. Esto no puede cumplirse sin la ayuda de los
operadores. Para planificar y programar con seguridad y eficiencia, los planificadores
deben saber de antemano que todo trabajo debe planificarse. Los operadores han tenido
una experiencia deficiente con respecto a la planificación con anticipación – en Planta de
Procesos Spence, podemos cambiar esto.
Las evaluaciones de mantenimiento realizadas por el grupo de la Red Global de

Mantenimiento (GMN) de BHP han demostrado que una de las áreas que necesita
mejoramiento es la planificación y programación. Como resultado, se desarrolló el modelo
de distribución para ayudar en dicha área. La siguiente información le entrega un enfoque
más aclarador de una planificación apropiada.
Capítulo SX 119
Aker Kvaerner
EL MODELO DE DISTRIBUCION
¿Qué es el Modelo de Distribución?
El modelo de distribución es una simple representación del proceso para administrar la

carga de trabajo de mantenimiento. Está basado en la analogía de un fluido que pasa a
través de una tubería de distribución. Es similar en principio al flujo de materiales a través
del proceso de manufactura o minería.
Operación de planta
Materia prima Administración de procesos Producto

Continuos
La administración de manufactura, minería y producción consiste, en su gran mayoría, en

la administración de un flujo de materiales a través de los procesos de planta y equipo, a
medida que éstos son transformados desde la materia prima, fluidos de reserva (aceite y
gas, etc.), o mineral extraído hasta transformarlos en los productos requeridos. Administrar
el trabajo de mantenimiento es un proceso similar en cuanto a que el trabajo de
mantenimiento nunca puede “completarse” hasta que la planta haya sido de-comisionada.
En la realidad, el mantenimiento consiste en hacer trabajos similares una y otra vez (a lo
largo del tiempo) para mantener el equipo en la condición requerida. Hay un flujo continuo
de trabajos de mantenimiento que van surgiendo a medida que avanza el proceso – y, por
lo tanto, un flujo continuo de trabajo para administrar.
Mantenimiento de planta
Tareas por Administración de procesos Tareas

hacer Continuos Completadas
En la analogía de la distribución, el fluido representa el flujo de las órdenes de trabajo a

través de los pasos necesarios del proceso de identificación, planificación, programación,
realización, registro y cierre del trabajo. En la vida real, este flujo puede no ser uniforme.
Capítulo SX 120
Aker Kvaerner
Puede fluctuar, dependiendo de la condición del equipo, iniciativas de mejoramiento de

equipos y seguridad, interrupciones de mantenimiento planificadas (días de parada),
reacondicionamientos, etc. El proceso de administración de trabajo debe ser capaz de
manejar estas variaciones en el flujo.
Tareas no
planeadas
Priorización y Organización de
Tareas Hacer el Coleccionar Tareas
Flujo del Plan de Recopilar carga selección de tareas recursos y costos y tareas
revisadas y tareas de trabajo total para el siguiente trabajo
trabajo autorizadas
asignación de anteriores hechas
periodo tareas
Tareas planeadas Arreglar las
(Mantenimiento preventivo) averías
Mejoras
continuas
La tubería representa los límites del sistema de control de trabajo. Las órdenes de trabajo
deben pasar en forma lógica desde una etapa de administración del trabajo a la siguiente,
por ejemplo: desde el estado ‘planificado’ al estado ‘programado’. Las órdenes de trabajo
no pueden escapar de este proceso (a menos que sean canceladas) y no deben saltarse
ninguna etapa de administración del trabajo. La “pared” de la tubería previene que dichas
órdenes se salten las etapas.
¿Por qué debemos usar el Modelo de Distribución?
Existen varios modelos diferentes publicados en y alrededor de BHP para la administración

del mantenimiento. Por consiguiente, existe un gran debate sobre cuál es la forma correcta
o incorrecta o la mejor, y sobre cuál no debería usarse. En la realidad, estos modelos son
muy similares. Para muchos, la tubería es sólo otro modelo más para confundir aún más el
tema.
Entonces, antes de ir más adelante, consideremos esta pregunta: ¿Por qué debemos usar
el modelo de distribución? Cave señalar el uso de la palabra “debemos”. No hay nada
obligatorio respecto a tener que usar este modelo; sólo es una opción y, si existen mejores
ideas, entonces deberíamos usarlas.
Existen muchas buenas razones para usar el modelo de distribución. Estas incluyen:
Capítulo SX 121
Aker Kvaerner
 Simplicidad y facilidad para entender,

 Enfoque en la administración de la carga de trabajo y aspectos de la gente,
 Plataforma efectiva sobre la cual construir los temas de mejoramiento,
 Diseños detallados de sistemas comúnmente subyacentes.
Simplicidad y Facilidad de Entendimiento
Existen algunos documentos excelentes en BHP que especifican los requerimientos

funcionales del sistema de administración de mantenimiento. Sin embargo, éstos
generalmente son documentos técnicos detallados orientados a los sistemas. Estos no se
entienden en forma rápida o no son capaces de ser aplicados por la mayoría de la gente
que finalmente está involucrada en el uso de los sistemas para mejorar el rendimiento del
mantenimiento en BHP.
Lo que pasa con estos diseños no es un problema técnico, sino un desafío de compartir la
información y el conocimiento.
Lo que se necesita es una visión general mucho más simple del proceso de administración
de mantenimiento para enfocar a la gente en los aspectos fundamentales involucrados.
Una visión que pueda guiar a la gente a través de un contexto lógico y estructurado; por
ejemplo, cuando lleguen a definir en detalle cómo funciona un sistema de Solicitud de
Trabajo, ellos pueden entenderlo, ver su relevancia y su propósito y, por consiguiente,
aceptarlo y aplicarlo en forma efectiva.
El modelo de distribución entrega esta simple introducción en los procesos de

presentación y educación asociados con el mejoramiento de sistemas e implementación de
programas de mejoramiento de mantenimiento. Divide la función del equipo de
administración del trabajo de mantenimiento de las funciones periféricas (de respaldo) que
requieren experiencia especializada – como se ilustra más adelante.
Capítulo SX 122
Aker Kvaerner
Mantener estas funciones de soporte especializo fuera del modelo central de

administración de trabajo (o tubería de distribución) hace que el cuadro sea mucho más
simple de presentar y entender. En efecto, esto “aísla” a las personas involucradas en la
conducción diaria de la carga de trabajo de mantenimiento de las complicaciones de
diseño, configuración (set-up), soporte y funciones administrativas del sistema.
Tareas no
planeadas
Tareas Hacer el Coleccionar Tareas
Flujo del Plan de Recopilar carga selección de tarea recursos y costos y tareas
trabajo autorizadas
periodo tareas
Mejoras
continuas
FUNCIÓNES DEL EQUIPO EN LA ADMINISTRACIÓN DEL

TRABAJO
FUNCIONES DEL ESPECIALISTA DE SOPORTE
Desarrollo y mantenimiento de Control de cambios de diseño: Preparación de reportes y KPI’s:

datos:  Dibujo y documentación, etc.  Análisis de fallas y causas
 Índice de la planta. principales
 Valores, estructura y Soporte logístico:  Análisis de sobretiempos,
codificación de datos.  Adquisiciones. retrasos y pérdidas.
 Facturas de materiales.  Almacenamiento y repuestos.  Ingeniería de confiabilidad.
 Etc.  Administración y control de  Implementación de mejoras
Administración del sistema. contratos.  Etc.
 Contabilidad y finanzas.
 HR, etc.
¿Qué pasa cuando algo anda mal?
Son muchos los eventos diferentes que pueden ocurrir para malograr este modelo. Algunos
eventos son incontrolables, pero la mayoría son manejables. Para facilitarle las cosas a las
personas que administran el Modelo, los Planificadores y Operadores deben entender el
impacto de sus acciones diarias en el proceso. Como se pudo evidenciar en la descripción
del modelo, la información fluye y el trabajo fluye y avanza. Pero, ¿Qué pasa cuando se
presenta un obstáculo en la distribución?. Como en cualquier proceso, ya sea si este
contiene líquido o información, la tubería se bloqueará. Una restricción en la tubería hará
que el flujo sea más lento y causará turbulencia. En el caso de un grupo de mantenimiento,
esto retrasará el proceso de planificación y causará un exceso de trabajo pendiente. En el
peor de los casos, la planta puede ser cerrada por un extenso período.
Capítulo SX 123
Aker Kvaerner
Para ilustrar este concepto demos una mirada a un ejemplo sencillo. Los planificadores y
grupos interesados han planificado y dividido según su prioridad la carga de trabajo para
un día de cierre o shutdown. Ahora, al último minuto el personal de Operaciones está
solicitando trabajo fuera del plan programado. ¿Qué efectos tendrá este requerimiento en
el plan?. Como en cualquier proceso de flujos, el material se retrasará. En este caso, es la
organización de los recursos y la asignación de trabajos. Los Planificadores ahora deben
rehacer el programa y volver a dar prioridad al trabajo. Este tipo de planificación consume
tiempo y, en muchos casos, no se puede garantizar.
Los Operadores y todos los demás en la Planta deben entender y trabajar dentro de este
proceso para mantener el alto nivel de eficiencia requerido en una Organización de Clase
Mundial.
Solicitud de trabajo de último minuto

Tareas no
planeadas
Tareas Hacer el Colectar Tareas
Flujo del Plan de Recopilar carga selección de tarea recursos y costos y tareas
trabajo autorizadas
periodo tareas
Mejoras
continuas
La función de Planificación juega un rol importante en el Rendimiento del Mantenimiento.

Esta sección ha analizado el compromiso de los operadores en la Planificación, Análisis de
fallas y Mantenimiento de rutina. El nivel de compromiso no termina acá. Recomendar el
nivel de repuestos críticos, asistir en la asignación de prioridad de los trabajos,
accesibilidad al equipo y nivel de habilidades, son todas las áreas en las que el Operador
debe estar comprometido, de una forma u otra. El enfoque principal es trabajar juntos como
una unidad, alcanzando una meta.
Capítulo SX 124
Aker Kvaerner
PRINCIPALES OBJETIVOS DEL INGENIERO DE CONFIABILIDAD
Veamos ahora el papel del ingeniero de confiabilidad con un poco más de detalle.
Anteriormente, identificamos sus principales responsabilidades y también señalamos que la
confiabilidad del equipo es responsabilidad de todos.
Para refrescar nuestra memoria, las principales actividades del ingeniero de confiabilidad
son:
 Obtener cero fallas durante el período operativo = 100% confiabilidad del equipo.
 Abogar por el mejoramiento continuo, no sólo en lo referente al equipo sino a los
procesos y procedimientos. Desarrollar y usar KPIs, analizar la información en el
sistema de administración de mantenimiento para mejorar nuestras estrategias de
mantenimiento.
 Liderar las investigaciones de análisis de fallas.
 Institucionalizar la “ingeniería de Confiabilidad” a través de todas las operaciones de
Spence.
 Abogar por la estrategia de monitoreo de condiciones (Mantenimiento Predictivo)
para Planta de Procesos Spence Spence.
La definición técnica de ingeniería de confiabilidad (definida por la Sociedad Australiana de

Ingeniería de Mantenimiento (MESA)) es:
Las decisiones de ingeniería y acciones asociadas necesarias y suficientes para la

optimización de capacidades específicas. Capacidad es la habilidad para realizar una
acción específica dentro de un rango de niveles de rendimiento.
Pero una definición más simple es:
La capacidad del equipo o proceso para realizar una función diseñada cada vez que
sea necesario.
Capítulo SX 125
Aker Kvaerner
O, desde el punto de vista de un Operador:
El equipo realiza lo que fue diseñado que hiciera, cuando se necesita, durante el
tiempo de producción.
¿Qué significa esto realmente?.
Cero Falla
Las fallas están casi siempre relacionadas con las fallas de equipos debido a un
mantenimiento deficiente o carencia de éste. Las fallas, sin embargo, se inician en varias
formas y el diagrama siguiente muestra dónde.
OPERACIONES - Defectos de
materia prima y defectos de personal
SUMINISTRO - Defectos de material
y defectos de personal.
ADMINISTRACIÓN – Defectos de MANTENIMIENTO –

políticas de personal y procedimientos. Defectos de equipos y defectos de personal.
Veamos cada uno de ellos con un ejemplo (trate de pensar en algunos otros ejemplos
usted mismo).
Operaciones: El mineral equivocado o diferente que se está colocando en el chancador.
Abastecimientos o Bodegas: La parte incorrecta enviada e instalada.
Capítulo SX 126
Aker Kvaerner
Mantenimiento: La estrategia incorrecta o el incumplimiento de la estrategia.
Administración: Cortes de presupuesto inapropiados.
Algunas estadísticas interesantes, representadas en el gráfico de más abajo demuestran

dónde se han originado las fallas.
Mantenimiento
planeado pobre o nulo
4%
No monitoreo de Diseño
condiciones 6% 29%
Lubricación
8%
Operación
17%
Prácticas de Falla de manufacturas

mantenimiento 19%
17%
Así, usted puede ver que todos tienen un papel que jugar en la confiabilidad y también
que la causa origen de la falla puede no provenir del equipo o simplemente de un
mantenimiento deficiente.
Mejoramiento Continuo
Todos tienen la responsabilidad de contribuir al mejoramiento continuo, sin embargo

algunas veces se necesita que una persona “abogue por” este esfuerzo ya que todos
solemos estar ocupados y no podemos dedicar el tiempo suficiente. Esta es la tarea
principal del ingeniero de confiabilidad apoyar el mejoramiento continuo. El diagrama
siguiente le entrega una buena apreciación de los aspectos involucrados en el proceso de
mejoramiento continuo.
Capítulo SX 127
Aker Kvaerner
Análisis de fallas
El objetivo principal es no tener fallas; sin embargo, cuando estas ocurren es importante
que aprendamos de estas fallas. No podemos analizar las fallas si el equipo y sus
componentes son eliminados – en Planta de Procesos Spence, todas las partes serán
almacenadas hasta que el ingeniero de confiabilidad lleve a cabo las investigaciones
necesarias.
El ingeniero de confiabilidad apoyará la investigación y reunirá a los equipos de

operaciones y mantenimiento para determinar la causa origen de la falla. Existe una
metodología conocida como el Modo de Falla y Análisis de Efecto que se usará y analizará
en más detalle más adelante.
Un informe típico, detallando los resultados del análisis se muestra a continuación:
Fíjese en el diagrama de Causa y Efecto o gráfico ‘Espina de Pescado’, que se muestra en

la siguiente figura usado en el informe; es un método común para identificar la causa
origen de la falla.
Capítulo SX 128
Aker Kvaerner
Éxito de la Ingeniería de Confiabilidad
Un ejemplo de lo que se puede lograr teniendo un enfoque en la confiabilidad. El gráfico de

más abajo es un ejemplo actual del mejoramiento del rendimiento del equipo en una mina
de cobre en Chile.
Horas de pérdida de producción debido a detención de bombas
LA RED GLOBAL DE MANTENIMIENTO (GMN)
La Red Global de Mantenimiento (GMN, en siglas en Inglés) ha sido parte de BHPB desde
1997, aunque el concepto empezó a comienzos de los años noventa a través de
programas tales como el Mejoramiento de Mantenimiento en BHPB Minerals y el Consejo
de Mantenimiento de BHPB Acero. La función principal de dicha organización es instaurar
una estructura para promover y desarrollar el ambiente correcto para la comunicación. Con
más de 10 000 personas directamente involucradas en el mantenimiento, BHPB comenzó
a desarrollar este ambiente para promover el intercambio de ideas, problemas y
soluciones. Usando esta filosofía, BHPB espera obtener una ventaja competitiva ejerciendo
un impacto en cuatro áreas claves. La definición completa y el impacto de cada Área
Principal se describirá en mayor detalle a través de esta sección.
Capítulo SX 129
Aker Kvaerner
 Formando un Trabajo en Equipo y Mejorar las Comunicaciones a través de BHPB.

 Nivelando el Conocimiento.
 Enfocándose en el Mejoramiento.
 Creando Confianza y Moral.
BHPB opera en varios países diferentes alrededor del mundo con participación en las
Industrias Minera, Petroquímica y Acero. Anualmente, BHPB gasta aproximadamente US$
2100 millones al año directamente en mantenimiento. Este ambiente dinámico de negocios
señaló una oportunidad de conectar todas las unidades de negocios en una Red de
Trabajo para coordinar las actividades, proveer una lista de contactos y encuestas de
Abastecimientos, así como una retroalimentación de la información.
Las principales actividades de GMN, con el objeto de reducir las pérdidas operacionales,
son:
 Soporte a nuevos negocios a través de los Servicios de Consultoría y Revisiones de

los equipos de trabajo.
 Estándares y Programa de “Benchmarking” o comparación.
 Soporte a Implementación a través de Talleres de Facilitación y R&D.
 Soporte a red de trabajo con sitio en la red, conferencias y foros, y grupos para
intercambio de información vía e-mail.
 Captura de buenas prácticas con publicaciones y guías documentadas.
El objetivo de la lista recién mencionada es sólo para mostrar la magnitud y esfuerzo que
BHPB ha hecho para desarrollar un ambiente de Mantenimiento de Clase Mundial. Este
esfuerzo ha generado muchos programas y herramientas valiosas, las que pueden
fácilmente ser usadas por el personal de Mantenimiento y Operaciones. El enfoque
principal en este momento es en los 16 Elementos de Evaluación de Mantenimiento,
MoreClass y el modelo de distribución para planificadores.
Capítulo SX 130
Aker Kvaerner
NZ Steel Peak Downs
Nelson Point Goonyella
NZ Steel Norwich
Navajo CC Newcastle Primary
Newman
16 22 Elementos de evolución PTKembla
del mantenimiento
Tintaya Mine Whyalla
San Manuel Newcastle Bar Mill
GEMCO Newcastle SPP
TEMCO Western Port HSM
Newcastle Rod Mill Ok Tedi Mine

Evaluación de resultados
Escondida guiádos para el desarrollo de Griffin Venture
MoreClass Planeamiento por

una línea de tubería
El principal vehículo empleado en el proceso es el grupo de los 16 Elementos de

Evaluación de Mantenimiento. Los 16 elementos de mantenimiento le dan una mejor
apreciación sobre cómo debe pensar el equipo de Mantenimiento para hacer su trabajo en
forma segura y eficiente. También verá que el equipo de Mantenimiento interactúa con
muchas personas y otros equipos de trabajo; el equipo de Mantenimiento no puede
manejar esto en forma efectiva y eficiente sin la ayuda de los demás.
Capítulo SX 131
Aker Kvaerner
LOS 16 ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO
The 16 key elements in managing maintenance.
HSEC
Alignment
Plant & Equip Management
with Business
Acquisition,
& Vision
Modification
& Control Employee
Capability &
Drawings Development
& Document
Mngmnt
Organization
Facilities
Equipment
& Tools Managing
Equipment
Maintenance Condition
(Asset
Management)
Maint
Information
Elements
Systems
Mngmnt
Work
Management
Problem
Solving &
Business
Improvement
Shutdown
Management
Performance
Measurement Budgeting Contractor
Material
& Cost Management
Management
Management
Los 16 Elementos de Mantenimiento fueron desarrollados por la Evaluación de

Aseguramiento de Capacidad de BHPBB. Esta evaluación analiza muy cuidadosamente el
mantenimiento y unidades de negocios para determinar la dirección y enfoque de los
Sistemas de Administración y de la Organización.
Revisando cada elemento, Spence puede monitorear, medir y mejorar continuamente el
rendimiento de sus operaciones.
Capítulo SX 132
Aker Kvaerner
Generalmente, los 16 Elementos se dividen en cinco grandes grupos.
Grupo 1 Seguridad y medio ambiente

Grupo 2 La gente correcta para el trabajo correcto
Grupo 2 Cómo se realiza el trabajo
Grupo 4 Cómo se administra y se mide el trabajo
Grupo 5 Las herramientas necesarias para apoyar el Programa de
Mantenimiento
La idea central para cada grupo es definida por los Elementos y las series de preguntas
usadas para la Evaluación. Lo siguiente define los Grupos con relación al mantenimiento
enumerando los Elementos e incluye el enfoque principal de la Evaluación para las áreas
respectivas.
Grupo1 “Seguridad y Medio Ambiente”
No basta con decir que la seguridad de los trabajadores, lugar del trabajo y medio
ambiente es algo de gran importancia. Ningún trabajo debe proceder sin primero abordar
todos los problemas, aspectos relevantes y revisar los procedimientos de trabajo
apropiados.
Elemento 1 “Seguridad y Medio Ambiente”
Para evaluar un Programa de Seguridad, una auditoria revisará los Programas de

Seguridad en términos de:
Mejoramientos a la seguridad:
Investigación de incidentes e inspecciones de seguridad
 Administración de riesgos de seguridad:

Análisis de seguridad del trabajo, reuniones informales de seguridad y coordinación
(‘Toolbox’), estudios de riesgos y operabilidad (HAZOP), análisis de efecto de modo
de falla, registros de riesgos.
Capítulo SX 133
Aker Kvaerner
 Manteniendo la historia del trabajo

Identificar y registrar los riesgos del trabajo, proceso de producción y
modificaciones del equipo.
 Definir y administrar los procedimientos de trabajo seguro:
Permisos para trabajar, permisos para trabajo a alta temperatura, permisos para
trabajo en espacios confinados, procedimientos de levante, etc.
 Identificación y mantenimiento de equipo de seguridad críticos:
Protección contra incendio, sistemas de advertencia de emergencia, recipientes de
alta presión, etc.
 Administración y monitoreo de trabajos de seguridad:
Cumplimiento con los programas y metodología de trabajo.
 Auditorías de Seguridad:
Observaciones de trabajo planificado, inspecciones de área, resultados formales de
informes.
 Informe de Incidentes:
Sistema de preparación de informes, acciones de seguimiento.
En medio ambiente
 Aspectos de medio ambiente con instrucciones de trabajo, procedimientos,

estándares y mediciones:
Consideraciones dadas para eliminación de desechos, prevención y/o reducción a
través de procedimientos, estándares y comunicación.
 Identificación y mantenimiento del equipo crítico para el medio ambiente:
Control de polución, controles de emisión al aire, efluente de agua.
 Auditorías de seguridad:
Cumplimiento con el programa de mantenimiento y procedimientos.
 Informes de incidentes y mejoramientos:
Cambios realizados como resultado de los Informes de Incidentes, análisis de
emisiones.
Capítulo SX 134
Aker Kvaerner
Grupo 2: "La Gente Correcta para el Trabajo Correcto”
Un aspecto crítico para el éxito de las Operaciones de Spence es que la gente que es
contratada y empleada sea la mejor capacitada para el trabajo. Para alcanzar esta meta, la
Administración debe primero crear una Visión de Negocios y definir el camino a seguir.
Este Plan Estratégico definirá los objetivos, así como los roles y responsabilidades de la
fuerza laboral y entregará bases sólidas comunes con las que todos trabajarán. La
capacidad del empleado y su desarrollo profesional será un proceso de mejoramiento
continuo para satisfacer las necesidades de la fuerza de trabajo y de la organización. Los
elementos que definen esta visión son:
Elemento 2 Alineación con el Negocio y Visión:
Aseguramiento de capacidad – función, política y distribución de personal.
Elemento 3 Capacidad y Desarrollo Profesional del Empleado:
Programas de desarrollo profesional y necesidades de capacitación de acuerdo al negocio.
Elemento 4 Organización:
Construir trabajo en equipo y comunicación, entendiendo el negocio, proceso y la prioridad

del trabajo.
El éxito de los dos siguientes Grupos depende fundamentalmente del compromiso de los
Operadores y de la relación entre los Operadores y el Grupo de Mantenimiento.
Grupo 3 “Como se Realiza el Trabajo”
Siguiendo el desarrollo de un Plan Estratégico, se crea un Plan Operacional para definir

“Cómo” se lograrán los objetivos. Es bueno saber hacia dónde vamos, pero ahora es
tiempo de definir cómo vamos a conseguirlo. El Proceso de Flujo de trabajo incluye la
planificación, programación y ejecución del trabajo para cumplir con la filosofía de
mantenimiento.
Capítulo SX 135
Aker Kvaerner
Elemento 5 Administrando la condición del equipo:
Planes de Mantenimiento – desarrollo, implementación y medición, cuidado e inspección

de condiciones básicas, filosofía de mantenimiento preventivo.
Elemento 6 Administrando el trabajo:
Solicitud e iniciación de los trabajos de mantenimiento que incluyen lo siguiente:
Planificación del trabajo:
Calidad y magnitud de la planificación, creación de una biblioteca de trabajos estándares

(‘Standard Jobs’) y reducción de las demoras en los trabajos.
Programación del trabajo:
Comunicación del programa, recurso de monitoreo de carga de trabajo acumulada

(‘Backlog’) y planes de contingencia.
Asignación y ejecución del trabajo:
Trabajo previo de equipos, orden y limpieza, procedimientos de ejecución, administración

de carga de trabajo acumulado, relevo del turno y llamadas de personal externo (‘Call-
outs’).
Término y registro del trabajo:
Procedimientos de Cierre de Ordenes de Trabajo, Vinculación con el Trabajo Correctivo y

Captura de Información de Fallas.
Ahora que sabemos qué hacer y cómo hacerlo, es momento de definir cómo
administraremos los programas y más importante, cómo mediremos nuestros logros e
identificaremos nuestros desafíos. Es importante que administremos nuestros recursos en
forma efectiva y establezcamos un programa de mejoramientos.
Capítulo SX 136
Aker Kvaerner
Elemento 7 Administración de paradas o shutdown:

Identificando la carga de trabajo, definiendo roles y responsabilidades, administrando el
programa (Recursos y Costos), previo, durante y posterior a la parada y comunicación con
todas las partes involucradas.
Elemento 8 Administración de contratistas:
Guías del contratista, decisiones de contratación externa, términos comerciales,

administración, revisiones de rendimiento (incluyendo seguridad).
Elemento 9 Administración de materiales:
Control de inventario, cumpliendo con los requerimientos de mantenimiento, rendimiento de

abastecimientos y control de calidad del material.
Elemento 10 Presupuesto y control de costos:
Proceso de desarrollo de presupuesto, presupuesto de base cero, niveles de autoridad

apropiados, contabilidad e informes de costo (de Operaciones y Capital).
Elemento 11 Medición del rendimiento:
Alineamiento de los Indicadores Claves de Rendimiento (KPIs) con los logros del Negocio y
Operaciones, Comunicación de Resultados y Mejoramientos sobre la base de Logros
Anteriores.
Elemento 12 Programas de mejoramiento de negocios:
Recepción de ideas por parte de la fuerza de trabajo, constantemente analizando cómo

estamos trabajando para identificar posibles áreas de mejoramiento este elemento incluye
lo siguiente:
Eliminación de fallas del equipo y proceso:
Conocimiento de pérdidas de operaciones y tiempo de parada (‘Downtime’), identificación

de pérdidas de operaciones y determinación de la causa origen, implementación de
acciones correctivas.
Capítulo SX 137
Aker Kvaerner
Para reunir todos los Sistemas y Programas necesarios para hacer funcionar un
Departamento de mantenimiento de Clase Mundial, se necesita un conjunto disciplinado de
herramientas. Se necesita el Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento
(CMMS) para hacer seguimiento e informar todas las actividades y debe ser fácil de usar.
En Spence, éste sistema se conoce como GSAP. Se requiere la integración del paquete de
finanzas, bodega e inventario, e informes de producción para producir un cuadro completo
de toda la operación. Para administrar los equipos y herramientas es necesario un conjunto
sólido de políticas y procedimientos. La administración de planos y documentos es crítica
para mantener una historia exacta, así como para entregar un elemento clave para la
función de planificación.
Elemento 13 Administración de los sistemas de información de mantenimiento:
Especificación y Hardware CMMS, Planificación de Sistemas de Información e Integración

de Sistemas. Sistemas de Operaciones y Mantenimiento para ingreso y extracción de
datos. Coordinador de Sistemas para Auditorías y Oportunidades de Mejoramiento.
Elemento 14 Administración de equipos y herramientas de instalaciones:
Política y administración de herramientas, instalaciones de talleres de trabajo y equipos y

aparatos de protección.
Elemento 15 Administración de planos y documentos:
Un sistema disciplinado para administrar los planos, documentación técnica,

especificaciones y listado de partes y equipos.
Elemento 16 Modificación y adquisición de planta:
Uso del procedimiento de control de cambios, estándares de ingeniería (diseño y

selección), compromiso total (mantenimiento, operaciones y personal de confiabilidad).
Capítulo SX 138
Aker Kvaerner
La GMN desarrolló una evaluación de mantenimiento enfocándose en los 16 elementos.

Esta evaluación entrega una visión profunda de la organización y nos brinda
retroalimentación sobre qué áreas del negocio están bien y cuáles necesitan atención.
Hace preguntas muy directas relativas a los elementos importantes del programa de
mantenimiento. Las respuestas son evaluadas y revisadas con la organización. Este
proceso permite un foro abierto de ideas, problemas y, finalmente, entrega dirección a
seguir y enfoque para los programas de mejoramiento.
Capítulo SX 139
Aker Kvaerner
RESULTADOS A NIVEL MUNDIAL
En los gráficos que se ilustran a continuación, se puede observar una vista fotográfica de
las evaluaciones realizadas a través del mundo. Como se pude ver en el gráfico de
resultados a nivel mundial, las puntuaciones para cada elemento están diseminadas a
través de un amplio rango. Este gráfico y las evaluaciones de mantenimiento son
herramientas excelentes para determinar qué organización tiene la mejor práctica para
cada elemento. Esto provee una base para otra organización que quiera mejorar su
puntuación y abre una línea de comunicación entre todos los grupos.
Evaluación de mantenimiento (ME)

Elemento Sitio con Indicador
más Alto
8 7 4
Seguridad Newcastle Prim.
5 1 7
8 6 5
Entorno San Juan
0 4 4
7 4
Política Nelson
2 Point
5 5
8 5 2
Empleado Newcastle Prim.
1 2 0
9 7 5
Organización Newcastle Prim.
1 1 2
Equipo de 8 5 3
Newcastle Prim.
estrategia 9 8 1
6 5 3
Origen del trabajo GR CPP1
9 1 1
7 4 1
Planeamiento Newcastle Prim.
4 7 6
8 5 3
Programación Newman OPD
6 7 0
Localización del 8 5 3
Newman OPD
trabajo 1 9 5
Realización del 6 3 1
Nelson Point
trabajo 5 8 8
Capítulo SX 140
Aker Kvaerner
9 7 5
Cierre GR Field
9 3 0
9 6 3
Contratistas Newcastle Prim.
4 2 6
8 6 4
Materiales Newman OPD
1 0 2
Presupuesto y 8 6 4
TEMCO
costos 1 8 8
Medidas del 6 4 2
Nelson Point
rendimiento 4 6 6
Determinación de 7 6 4
Newcastle Prim.
causas principales 9 0 3
Análisis de 8 4 1
Newcastle Prim.
pérdidas 7 5 3
Administración de
sistemas de 8 7 7
Newman OPD
información de 6 9 0
mantenimiento
Facilidades y 8 6 4
Newman OPD
equipos 8 9 7
Dibujos y 9 6 3
GR CPP1
documentos 4 3 6
Adquisiciones de 8 6 3
Newman Mine
planta 3 1 9
Capítulo SX 141
Aker Kvaerner
Resultados Globales
Capítulo SX 142
Aker Kvaerner
MORECLASS
MoreClass: Una palabra formada con las letras de las siguientes palabras: “Minerals
OpeRating Excellence CapabiLity ASsurance Strategy” que traducido es: Operación de
Minerales con Capacidad de Excelencia y Estrategias de Seguridad.
MoreClass es una mejor práctica y enfoque estandarizado para mantenimiento. También

representa un desafío para cada sitio BHPB para alcanzar el mejoramiento, no sólo
estableciendo metas sino que también entregando un marco y dirección para alcanzar el
conjunto de metas.
Este enfoque establecido ha sido usado exitosamente en DuPont, Alumax y nuestros

competidores tales como Cyprus, Amax y contratistas. En el área de mejoramientos de
seguridad hemos aprendido a comparar el rendimiento, establecer objetivos extensibles y
mantener gente responsable que contribuye enormemente a alcanzar resultados
sostenibles. MoreClass se enfoca en los costos directos de mantenimiento y costos
indirectos del negocio. El desafío es tomar decisiones de mejoramiento que se traduzcan
en una reducción en los costos totales del negocio y no simplemente reduzcan los costos
directos de mantenimiento, los que pueden aumentar el costo total.
Existen 12 estrategias principales dentro de MoreClass, divididas en tres temas centrales.

El objetivo es que los temas enfoquen el esfuerzo en la reducción de fallas, mayor
productividad de la fuerza de planificación de mantenimiento y definición de una
organización que respalde la estructura y el ambiente MoreClass. Cada estrategia tiene un
conjunto de medidas y metas, las que reflejan las necesidades de la organización. Las
medidas, o indicadores de rendimiento claves, entregan un medio para hacer seguimiento
Capítulo SX 143
Aker Kvaerner
al éxito del grupo y, al mismo tiempo, ayudan a identificar los desafíos y áreas con
problemas.
Reducción de Fallas
1. Confiabilidad dirigida por el operador (ODR, en siglas en inglés).
2. Combustibles, lubricantes, aires y congelantes limpios (FLAC, en siglas en inglés).
3. Medición y análisis de pérdidas totales.
4. Excelencia en solución de problemas.
5. Estrategia de reemplazo de equipos móviles optimizados.
6. Confiabilidad dirigida por mantenimiento (MDR, en siglas en inglés).
Aumento del trabajo planeado
7. Administración del trabajo disciplinado.
8. Migración rápida y pareja a GSAP.
9. Contratación externa optimizada.
Organización capacitada y con autoridad
10. Liderando el mejoramiento.
11. Duplicación de mejores prácticas.
12. Aseguramiento de operaciones nuevas y competentes.
Capítulo SX 144

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EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

7.0 Politicas de Sustentabilidad, HSEC

7.0 POLITICAS DE SUSTENTABILIDAD, HSEC

7.1 Descripción de la Planta de Extracción por Solventes

En la planta de extracción por solventes (SX) se desarrolla la operación que transfiere

Los trenes de SX están configurados para procesar solución lixiviante alimentada a la

propiedades físico-químicas del orgánico de los trenes de SX, y también se recupera el

Al costado oeste de la planta SX y dentro de una berma, está emplazado un estanque de

La figura 7.1 muestra el aspecto de los principales fluidos del proceso.

Solución Lixiviante Electrolito Orgánico

7.2 Límites del Área

7.2.1 Flujos de Proceso que Abastecen la Planta SX

- Electrolito Descargado. El fluido que abandona el proceso de electro-obtención es

- Agua Tratada. Proveniente del estanque de recepción 75-TK-127, el agua tratada

- Extractante. Agente quelante (oxima) descargado directamente desde un contenedor

la fuerza de gravedad hacia el estanque de orgánico de los trenes A, B, C o D (50-TK-

- Diluyente. Impulsado desde el estanque de almacenamiento 65-TK-115 por la bomba

- Ácido Sulfúrico. Impulsado desde el estanque de almacenamiento 70-TK-122

7.2.2 Flujos de Proceso que Abandonan la Planta SX

- Electrolito Cargado. Fluye por cañería y bajo la acción de la fuerza de gravedad

- Sólidos impregnados. Los desechos sólidos embalados del proceso de tratamiento de

- Agua acidificada. Fluye desde un foso de la planta de tratamiento de orgánico, hacia

7.3 Conceptos Fundamentales de la Planta de Extracción por Solventes

7.3.1 Proceso y Reactor de SX

La mezcla de los fluidos se denomina dispersión, y su fin es permitir transferencia de masa

Canaleta orgánico Canaleta acuoso

El orgánico está constituido por oximas disueltas en un diluyente inerte. En ciertas

En laboratorio, las reacciones de intercambio iónico líquido-líquido se completan en un

Al término del mezclado sobreviene la separación de fases, que al concluir permite

7.3.2 Factores Químicos en SX

El coeficiente de extracción EM de un metal es la razón de concentración del metal,

EM = [Metal] (ORG) / [Metal] (AQ)

El coeficiente de extracción en las etapas de extracción de SX varía entre 2 y 10. En las

Las isotermas de SX representan gráficamente las concentraciones de equilibrio de un

La razón flujo de acuoso a flujo de orgánico, denominada línea de operación, se traza

El factor de separación  es la razón entre el coeficiente de extracción de un metal

El factor de separación depende de las condiciones en que se desarrolla el proceso. Una

7.3.3 Factores Físicos en SX

 Mezclado de Orgánico y Acuoso

A continuación de la bomba mezcladora, la dispersión enfrenta mezcladores auxiliares.

La razón orgánico-acuoso (O-A) es el cuociente entre el flujo de orgánico y el flujo de

O-A = Orgánico [m3/h] / Acuoso [m3/h]

O-A = 1 en extracción se logra haciendo coincidir los flujos de orgánico y de acuoso

La mejor condición operativa física no siempre coincide con la química. En re-extracción,

Lo anterior también aplica al decantador de lavado (W), donde el flujo de solución de

Continuidad Acuosa Continuidad Orgánica

La operación correcta de una planta de SX implica lograr la continuidad de fase adecuada

La continuidad de fase puede ser afectada por el contenido de sólidos en el acuoso,

Las continuidades de orgánico y de acuoso tienen diferentes apariencias a simple vista; la

 Posición de Interfase de Acuoso y Orgánico

Dimensiones en milímetros, proporciones referenciales

(O x  ORG) + (A x  AQ) = Y x ( AQ + 35), donde

- O, A: profundidad del orgánico, acuoso

- Y: profundidad del acuoso a la cota del labio del vertedero ajustable

-  ORG,  AQ: densidad de la fase orgánica, acuosa

La razón de ajuste R expresa el cambio de cota de la interfase, respecto del vertedero

El ajuste del nivel del vertedero modifica el inventario de orgánico en un decantador. Un

 Densidad, Viscosidad y Temperatura de Fases