conexiones de campo se hagan con pernos de alta resistencia.

La soldadura puede usarse

sólo para conexiones menores que no estén esforzadas por cargas vivas y para unir las
placas del tablero u otros componentes que no son parte de la estructura portadora de carga.

1.2 COMBI
ACIÓ
DE CO
ECTORES

Los pernos A307 de ASTM o los pernos de alta resistencia usados en las conexiones de tipo
aplastamiento no deben considerarse como que están compartiendo el esfuerzo en
combinación con la soldadura. Si se usan soldaduras, éstas deben suministrarse para
soportar la totalidad de los esfuerzos de la conexión. Los pernos de alta resistencia
suministrados para las conexiones de deslizamiento crítico pueden considerarse como que
están compartiendo el esfuerzo con las soldaduras.

En alteraciones soldadas a estructuras, se permite que los remaches existentes y los pernos
de alta resistencia con apretamiento que cumplen las exigencias para las conexiones de
deslizamiento crítico, soporten los esfuerzos resultantes de las cargas presentes en el
momento de la alteración. La soldadura necesita ser adecuada para soportar sólo el esfuerzo
adicional.

En los puentes, no debe considerarse que las soldaduras y los pernos que están en el mismo
plano de conexión compartan el esfuerzo.

Si dos o más tipos generales de soldaduras (de surco, de filete, de tapón, de ranura) se
combinan en una sola unión, la capacidad efectiva de cada una de ellas debe calcularse de
manera separada con referencia al eje del grupo para determinar la capacidad disponible de
la combinación

2.0 SOLDADURA

La soldabilidad se define como la capacidad de un material para unirse a otro mediante la

aplicación de soldadura, de forma satisfactoria sin detrimento de sus capacidades físicas y
químicas.

6
Las conexiones soldadas se usan mas comúnmente a causa de la simplicidad de diseño,
menos partes, menos material y disminución en el manejo de taller y en las operaciones de
fabricación. Con frecuencia resulta mas ventajoso y común aplicar una combinación de
soldadura de taller y atornillado en obra. Con los ángulos de conexión soldados en taller a
una viga, las conexiones de obra pueden hacerse con tornillos de alta resistencia sin los
problemas de huelgo que pueden surgir en una conexión totalmente empernada.

Además las conexiones soldadas tienen una rigidez que puede ser ventajosa si se tiene en
cuenta de manera adecuada en el diseño. Por ejemplo, las armaduras soldadas se deflectan
menos que las armaduras atornilladas, porque el extremo de un miembro soldado en una
junta no puede rotar con respecto a los demás miembros existentes allí. Si el extremo de una
viga está soldado a una columna, la rotación es prácticamente la misma para la columna y la
viga. No obstante, una desventaja de la soldadura es que debe considerarse la contracción de
soldaduras grandes. Esto es especialmente importante en estructuras grandes donde habrá un
efecto acumulativo.

Si está hecha en forma adecuada, una soldadura diseñada de manera apropiada es más fuerte
que el metal base. En casó contrario, hasta una soldadura de buen aspecto puede ser
inservible. Una soldadura hecha apropiadamente tiene la penetración requerida y no es
frágil.

Las juntas precalificadas, los procedimientos de soldadura y los procedimientos para

calificar a soldadores están cubiertos por las normas AWS D1.1, «Structura1 Welding Code
Steel» y AWS o D1.5, «Bridge Wlding Code», de la American Welding Society. Los tipos
comunes de soldaduras con aceros estructurales destinados a soldeo cuando se hace según
las especificaciones de la AWS, pueden ser especificados mediante nota o símbolo con la
seguridad de que se obtendrá una buena conexión.

Al hacer un diseño de soldeo, los diseñadores deben especificar sólo la cantidad y el tamaño
de la soldadura que realmente se necesita. Por lo general, una soldadura de 5/16 pulg.
(8mm) se considera el tamaño máximo para un solo pase.

7
El costo de la preparación para la soldadura puede oscilar entre cerca de un tercio y varias
veces el costo del soldeo. Por consiguiente, al diseñar conexiones soldadas los diseñadores
deben considerar el trabajo que necesitan el fabricante y el montador para alistar los
miembros de modo que puedan soldarse.

2.1 PROCESOS DE SOLDADURA

Las soldaduras deben calificarse y efectuarse únicamente por soldadores, operarios de

soldeo y aplicadores de soldadura de puntos, que estén calificados tal como dispone la
norma D1.1 de la AWS para edificios y D1.5 de la AWS para puentes.

No debe permitirse el soldeo bajo ninguna de las siguientes condiciones:

- Cuando la temperatura ambiente es inferior a 0°F. (-17.78°C)

- Cuando las superficies están húmedas o expuestas a lluvia, nieve o viento intenso.
- Cuando los soldadores están expuestos a condiciones de inclemencia.

Las superficies y los bordes que van a soldarse deben estar libres de aletas, desgarramientos,
grietas y otros defectos. Además, las superficies en las soldaduras y cerca de éstas deben
estar libres de cascarilla suelta, escoria, óxido, grasa, humedad y cualquier otro material que
pueda impedir el soldeo apropiado. No obstante, las especificaciones de la AWS permiten
dejar cascarilla de laminación que resista un fuerte cepillado con grata de alambre, una
ligera película de aceite secador o un compuesto contra salpicadura. Pero las
especificaciones exigen eliminar toda la cascarilla de laminación de las superficies sobre las
cuales se van a hacer soldaduras entre aleta y alma por soldeo de arco sumergido o de arco
metálico protegido con electrodos de bajo contenido de hidrógeno.

Las partes en que va a efectuarse soldadura de filete deben estar en estrecho contacto y la
brecha entre las partes no debe sobrepasar 4.76 mm (3/16 pulg.) Si es 1.58 (1/16 pulg.) o
más, el tamaño de la soldadura de filete debe ser aumentado en la cantidad correspondiente a
la separación. La separación entre las superficies en contacto para las soldaduras de tapón y
de ranura, y para las uniones a tope que cuentan con respaldo, no debe sobrepasar 1.58 mm.

8
(1/16 pulg.) Las partes que van a unirse en juntas a tope deben alinearse con cuidado. Donde
las partes están efectivamente restringidas contra la flexión debido a excentricidad en la
alineación, se permite un desvío que no sobrepase 10% del espesor de la parte unida más
delgada, pero que en ningún caso sea mayor que 3mm (1/8 pulg.), a partir de la alineación
teórica. Cuando se corrija la desalineación en tales casos, las partes no podrán quedar con
una pendiente mayor que 13mm (1/2 pulg.) en 305 mm. (12 pulg.)

Para las posiciones de soldeo admisibles, véase la sección 2.4. El trabajo debe posicionarse
para soldeo plano cuando sea posible.

En general, los procedimientos y las secuencias de soldeo deben evitar la distorsión

innecesaria y deben minimizar los esfuerzos de contracción. A medida que avanza el soldeo,
las soldaduras deben depositarse de modo que se equilibre el calor aplicado. El soldeo de un
miembro debe avanzar desde los puntos donde las partes están relativamente fijas en
posición hacia los puntos donde las partes tienen una mayor libertad relativa de movimiento.
Cuando sea imposible evitar altos esfuerzos residuales en las soldaduras de cierre de un
ensamblaje rígido, estas soldaduras deben hacerse en elementos a compresión. Las juntas en
que se espera una contracción importante deben soldarse antes que aquellas donde se espera
una menor contracción, y la restricción debe mantenerse en el mínimo. Si hay restricción
severa contra la contracción, el soldeo debe llevarse continuamente hasta terminarlo o hasta
un punto que asegure estar libre de agrietamiento antes de permitirle a la junta que se enfríe
por debajo de la mínima temperatura especificada de precalentamiento y de transición.

En la fabricación en taller de vigas con cubre placa y de miembros armados, cada

componente que requiere empalmes debe empalmarse antes de soldarse a otras partes del
miembro. Pueden empalmarse hasta tres subsecciones para formar una viga larga o una
sección de viga.

Con un enfriamiento demasiado rápido, podrían formarse grietas en una soldadura. Las
posibles causas son la contracción de la soldadura y la zona afectada por el calor, la
transformación de austenita en martensita y el atrapamiento de hidrógeno. El

9
precalentamiento del metal base puede eliminar las dos primeras causas. El
precalentamiento reduce el gradiente de temperatura entre la soldadura y el metal base
adyacente, disminuyendo así la tasa de enfriamiento y los esfuerzos resultantes. Además, si
hay hidrógeno presente, el precalentamiento permite más tiempo para que escape este gas.
El uso de electrodos de bajo contenido de hidrógeno, con apropiado control de humedad,
también es ventajoso en el control del contenido de hidrógeno.

Altas tasas de enfriamiento ocurren en golpes de arco que no depositan metal de soldadura.
De ahí que deban evitarse los golpes de arco por fuera del área de las soldaduras
permanentes. Las grietas o las imperfecciones resultantes de los golpes de arco deben pulirse
hasta lograr un contorno suave y verificarse en cuanto a calidad.

Con el fin de evitar agrietamientos y por otras razones, las especificaciones estándar exigen
que bajo ciertas condiciones, antes de hacer una soldadura debe precalentarse el metal base.
En las tablas 1.1 y 1.2 se indican las temperaturas típicas de precalentamiento y de
transición. Las tablas reconocen que a medida que aumenta el espesor de la placa, el
contenido de carbono o el contenido de aleación, se necesita mayor precalentamiento para
reducir las tasas de enfriamiento y para evitar microfisuraciones o zonas frágiles afectadas
por el calor.

El precalentamiento debe llevar a la temperatura de precalentamiento especificada la

superficie del metal base dentro de una distancia igual al espesor de la parte que se está
soldando, pero no inferior a 76 mm (3 pulg.), del punto de soldeo. Esta temperatura debe
mantenerse como la mínima temperatura de transición mientras avanza el soldeo.
Las temperaturas de precalentamiento y transición deben ser suficientes para impedir que se
formen grietas. Pueden requerirse temperaturas superiores a las mínimas señaladas en las
tablas 1.1, 1.2 para soldaduras altamente restringidas.

Con los aceros A514, A517 y A852, la máxima temperatura de precalentamiento y de

transición no debe sobrepasar 204°C (400 °F) para espesores hasta de 13 mm (1/2 pulg.),
inclusive, y 232°C (450 °F) para espesores mayores. El aporte de calor durante el soldeo de

10
estos aceros revenidos y templados no debe sobrepasar el recomendado por el fabricante del
acero. Es conveniente el uso de cordones continuos de soldadura para evitar el
sobrecalentamiento.

A veces se usa el martillado en las capas de soldadura intermedias para controlar los
esfuerzos de contracción en soldaduras gruesas con el fin de impedir el agrietamiento. Este
debe hacerse con una herramienta de punta redonda y golpes suaves de un martillo mecánico
después de que la soldadura se ha enfriado a una temperatura tibia a la piel. No deben
martillarse la raíz ni la capa superficial de la soldadura o el metal base en los bordes de la
soldadura. Debe tenerse cuidado para impedir que resulte cascarilla o escamas de la
soldadura y del metal base a causa de martillado excesivo. Cuando se requiera por los
planos y las especificaciones, los ensamblajes soldados deben liberarse de esfuerzos
mediante tratamiento térmico (véanse las normas D1.1 y D1.5 de la AWS para las
temperaturas y los tiempos requeridos). El maquinado final debe hacerse después del alivio
de esfuerzos. La soldadura de puntos y las otras soldaduras temporales están sujetas a los
mismos requerimientos de calidad que las soldaduras finales. Sin embargo, en las soldaduras
de- puntos no es obligatorio que las soldaduras de un solo pase vuelvan a fundirse y se
incorporen dentro de las soldaduras continuas de arco sumergido. Además, no es necesario
eliminar los defectos tales como el socavado, los cráteres sin rellenar y la porosidad, antes
del soldeo final de arco sumergido. Las soldaduras que no están incorporadas dentro de las
soldaduras finales deben eliminarse después de que hayan cumplido su propósito, y la
superficie debe quedar pareja con la superficie original. Antes de hacerse una soldadura
sobre metal de soldadura depositado previamente, debe quitarse toda la escoria y debe
limpiarse con cepillo la soldadura y el material adyacente.

Las soldaduras de surco deben terminarse en los extremos de una junta de manera que se
aseguren soldaduras adecuadas. Cuando sea posible, esto debe hacerse con ayuda de
lengüetas de soldadura o con placas de descarga. La norma D1.5 de la AWS exige que se
retiren las lengüetas después de la terminación de la soldadura en la construcción de
puentes. La norma D1.1 de la misma entidad no exige que se retiren las lengüetas de
soldadura de las estructuras cargadas estáticamente pero sí lo exige para las estructuras
cargadas dinámicamente. Los extremos de las soldaduras deben entonces hacerse lisos y a

11
ras con los bordes de las partes colindantes. Después de que se han completado las
soldaduras, debe quitárseles la escoria. El metal no debe pintarse hasta que todas las juntas
soldadas se hayan completado, inspeccionado y aceptado. Antes de aplicar la pintura deben
quitarse las salpicaduras, el óxido, la cascarilla suelta, el aceite y la suciedad.
Las normas D1.1 y D1.5 de la AWS presentan detalles de las técnicas aceptables para soldar
edificios y puentes, respectivamente. Estas técnicas incluyen el manejo de electrodos y
fundentes y las máximas corrientes de soldeo.

TABLA 1.1 Requerimientos de la norma D1.5 de la AWS para las mínimas

temperaturas de precalentamiento y entre cordones(°F) para soldaduras en edificios*
Arco metálico
Arco metálico
protegido con
Arco metálico protegido con
electrodos de bajo
Arco protegido con electrodos de
contenido de
metálico electrodos de bajo bajo contenido
hidrogeno; arco
protegido con contenido de de hidrogeno;
sumergido, con
electrodos hidrogeno; arco arco
alambre de acero
diferentes a sumergido, arco sumergido,
dulce o aleado con
los de bajo metálico de gas o arco metálico
fundente neutro,
contenido de arco con núcleo de gas o arco
arco metálico de
nitrógeno de fundente con núcleo de
gas o arco con
fundente
núcleo de fundente
ASTM
ASTM
A36**,A53 grado
A36**,A53
Espesor de la parte mas delgada B, A 242,A441
grado B, 501, ASTM A572,
en el punto de soldeo en pulg. A501,A529 A570 ASTM A514
A529, A570 grados 60,65
(mm) todos los grados,
todos los
A572 grados
grados
42,50,A588
Hasta 3/4 (19mm) 0***(-18°C) 0***(-18°C) 50(10°C) 50(10°C)
Mas de 3/4 (19mm) hasta 1 1/2
(38mm) 150(66°C) 50(10°C) 150(66°C) 125(52°C)
Mas de 11/2 (38mm)hasta 2 1/2
(64mm) 225(107°C) 150(66°C) 225(107°C) 175(79°C)
Mas de 2 1/2 (64mm) 300(149°C) 225(107°C) 300(149°C) 225(107°C)
*En las juntas que involucran combinaciones de metales base, se precalientan como esta especificado para el acero de
mayor resistencia que se esta soldando.
**Deben usarse únicamente electrodos de bajo contenido de hidrogeno cuando se suelda acero A36 de mas de 1 pulg.
(25mm) de espesor en estructuras con carga dinámica.
***Cuando la temperatura del metal base es inferior a 32°F, el metal base debe precalentarse por lo menos a 70°F y
debe mantenerse la temperatura durante el soldeo.

12
TABLA 1.2 Requerimientos de la norma D1.5 de la AWS para las mínimas
temperaturas de precalentamiento y entre cordones(°F) para soldaduras en puentes*
Arco metálico protegido, arco sumergido, arco metálico
de gas o arco con núcleo de fundente
Arco metálico protegido,
ASTM A36/M270 grado 36, A572 grado 50/M270grado arco sumergido, arco
50, A588/M270 grado 50W metálico a gas o arco con
núcleo de fundente
Fractura critica según la AREA
Espesor de la parte ASTM 852/M270 gado
mas gruesa en el 70 A514/M270 grado
punto de soldeo, en 100, A517/M270 grado
pulg.(mm) General A36, A572 A588 100
Hasta 3/4 (19mm) 50(10°C) 100(38°C) 100(38°C) 50(10°C)
Mas de 3/4 (19) hasta
125(52°C)
1 1/2 (38mm) 70(21°C) 150(66°C) 200(93°C)
Mas de 1 1/2 (38)
175(79°C)
hasta 2 1/2 (64mm) 150(66°C) 200(93°C) 300(149°C)
Mas de 2 1/2 (64mm) 225(107°C) 300(149°C) 350(177°C) 225(107°C)
*En juntas que impliquen combinaciones de metales base, precaliéntese como se especifica para el acero de mayor
resistencia que se esta soldando. Cuando la temperaturas del metal base es inferior a 32°F, precaliéntese el metal base
por lo menos a 70°F, y manténgase esta temperatura mínima durante el soldeo.

2.1.2 MATERIALES DE SOLDADURA

Los aceros estructurales soldables permitidos en edificios y puentes se presentan en una lista
con los electrodos requeridos, en las tablas 2.21 y 2.22; Los electrodos y los fundentes de
soldeo deben cumplir las normas AWS 5.1, 5.5, 5.17, 5.18, 5.20, 5.23, 5.25, 5.26, 5.28 ó
5.29 o las provisiones aplicables de AWS 1)1.1 o D1.5. El metal de soldadura depositado
por los procesos de soldeo con escoria conductora o con gas conductor deben cumplir los
requisitos de la AWS D1.1 o D1.5 para estos procesos. Para puentes, los requisitos de
impacto en D1.5 son obligatorios. La AWS acepta cuatro procesos de soldar como
precalificados. La palabra precalificada se usa aquí para significar que los procesos son
aceptables sin necesidad de pruebas ulteriores sobre su adecuabilidad por medio de
procedimientos de calificación. Queremos decir que, con base en muchos años de
experiencia, el metal de aportación con las propiedades deseadas puede depositarse si el

13
trabajo se efectúa de acuerdo con los requisitos del Código de soldadura Estructural del
AWS. Los procesos aceptados por la especificación 1.3.1 del AWS son:

1) Soldadura por arco metálico protegido (SMAW).

2) Soldadura por arco sumergido (SAW).
3) Soldadura de arco metálico con gas (GMAW).
4) Soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW).

El proceso SMAW es el proceso usual usando para soldadura manual, mientras que los otros
tres son usualmente automáticos o semiautomáticos.

En conexiones soldadas para edificios, los electrodos o fundentes señalados en la tabla 2.21
deben usarse al hacer soldaduras de surco de penetración completa. En conexiones soldadas
para puentes, deben usarse los electrodos o los fundentes dados en la tabla 2.22 al hacer
soldeos de surco de penetración completa.

2.1.3 VE
TAJAS DE LA SOLDADURA

La adopción de reglas para calificar soldadores y procesos de soldadura junto con el de

calidad de los materiales, ha llevado a la soldadura al punto en que es actualmente permitida
para casi toda la fabricación en acero de conexiones tanto en el taller como en el campo. La
soldadura ofrece muchas ventajas, que se dan a continuación:

1.- Se logra simplicidad en los detalles de diseño, eficiencia y peso mínimo ya que la
soldadura proporciona la transferencia más directa del esfuerzo de un miembro a otro.

2.- Los costos de fabricación se reducen porque se manipulan menos partes y se eliminan las
operaciones de punzonado, limado y taladrado.

3.- Se logra un ahorro en peso en los miembros principales a tensión ya que no es necesaria
una reducción en área por agujeros de remaches y pernos. Se obtiene también un ahorro
adicional debido a que se requieren menos partes conectoras.

14
4.- La soldadura proporciona el único procedimiento para conectar placas inherentemente
hermético al aire y al agua y por tanto es ideal en tanques de almacenamiento de agua, de
aceite, en barcos, etcétera.

5.- La soldadura permite el uso de líneas de conexión con una continuidad que mejora la
apariencia estructural y arquitectónica y que reduce concentraciones de esfuerzos debido a
discontinuidades locales.

6.- Una fabricación simple resulta práctica para aquellas juntas en que un miembro se une a
una superficie curva o inclinada, como en las conexiones de tubos estructurales.

7.- La soldadura simplifica el refuerzo y reparación de estructuras existentes remachadas o

soldadas.

Los dos tipos más comunes de soldadura son la de filete y la de ranura. La soldadura de
filete se usa para unir una placa a otra placa o miembro en posición paralela (traslapada) o
proyectante (T). La soldadura de ranura, retiene la continuidad de las placas que se unen a
tope a lo largo de sus bordes, las cuales se describen en el siguiente apartado.

2.2 TIPOS DE SOLDADURA

Los principales tipos de soldaduras usadas para el acero estructural son la soldadura de
filete, de surco, de tapón de ranura. La que se utiliza con mayor frecuencia es la soldadura
de filete. Para cargas livianas, es la más económica porque requiere poca preparación de
material. Para cargas pesadas, las soldaduras de surco son las más eficientes porque la
resistencia total del metal base puede obtenerse fácilmente. El uso de soldaduras de tapón y
de ranura por lo general se limita a condiciones especiales en donde no resulta práctico
utilizar soldaduras de filete o de surco. En una conexión puede usarse más de un tipo de
soldadura. Si así ocurre, la capacidad admisible de la conexión es la suma de las capacidades
efectivas de cada tipo de soldadura utilizada, calculadas por separado con respecto al eje del
conjunto.

15
Las soldaduras de puntos pueden usarse para ensamblaje o embarque. No se les asigna
ninguna capacidad de soporte de esfuerzos en la estructura final. En algunos casos, estas
soldaduras deben ser removidas después del ensamblaje o montaje final.

Las soldaduras de filete tienen la forma general de un triángulo rectángulo isósceles (figura
2.21).El tamaño de la soldadura está dado por la longitud de los catetos. La resistencia está
determinada por el espesor de la garganta, la distancia más corta desde la raíz (intersección
de los catetos) a la cara (hipotenusa) de la soldadura. Si los dos catetos son desiguales, el
tamaño nominal de la soldadura está dado por el más corto de ellos. Si las soldaduras son
cóncavas, la garganta disminuye en concordancia y lo mismo ocurre con la resistencia.

Figura 2.21 Soldadura de filete (a) Sección transversal teórica. (b) Sección transversal
real.
Las soldaduras de filete se usan para unir dos superficies aproximadamente a ángulos rectos
entre sí. Las uniones pueden ser traslapadas (figura 2.22) o en T o esquineras (figura 2.23).
Las soldaduras de filete también pueden usarse con soldaduras de surco para reforzar
uniones de esquina. En una unión en T oblicua, el ángulo incluido del depósito de soldadura
puede variar hasta 30° con respecto a la perpendicular, y una esquina del borde que va a ser
conectado puede levantarse, hasta 3/16 pulg. (4.7mm) Si la separación es mayor que 1/16
pulg. (1.5mm), el cateto de soldadura debe aumentarse en la cantidad de la abertura de la
raíz.

16
Figura 2.22 Junta traslapada soldada
Figura 2.23 (a) Junta en T (b) Junta de esquina

TABLA 2.21 Requisitos de acoplamiento entre el metal de aporte y el metal base para soldaduras
de surco de penetración completa en construcción de edificios
Proceso de soldeo
Arco metálico Arco metálico Arco de fundente
Metal base* protegido Arco sumergido de gas coloreado
AWS A5.17 o AWS A5.20
A36♀,A53grado B AWS A5.1 o A5.5§ A5.23§ F6XX- E6XT-X
A500 grados A y B E60XX EXXX F7XX- E7XT-X
A501,A529, y A570 E70XX EXXX o AWS A5.18 (Excepto-2,-3, -
grados30 a 50 E70XX-X F7XX-EXX-XX ER70S-X 10, -GS)
AWS A5.1 o A5.5§ AWS A5.20
A242**,A441,A572 E7015, E7016, E6XT-X
grado 42 y 50,y E7018, E7028, AWS A5.1 o A5.5§ E7XT-X
A588**(4 pulg. y E7015-X, E7016-X, F7XX-EXXX AWS A5.18 (Excepto -2,-3, -
menos) E7018-X F7XX-EXX-XX ER70S-X 10, -GS)

AWS A5.5§
E8015X, E8016-X AWS A5.23§ AWS A5.28§ AWS A5.29§
A572 grados 60 y 65 E8018-X F8XX-EXX-XX ER80S-X E8XTX-X
AWS A5.5§
E10015X, E10016-
A514 2 1/2 pulg. de X AWS A5.23§ AWS A5.28§ AWS A5.29§
espesor E10018-X F10XX-EXX-XX ER100S-X E10XTX-X
AWS A5.5§
E11015X, E11016-
A514 2 1/2 pulg. de X AWS A5.23§ AWS A5.28§ AWS A5.29§
espesor o menos E11018-X F11XX-EXX-XX ER110S-X E11XTX-X
* En uniones que involucran metales base de diferentes grupos, pueden utilizarse pueden utilizarse los requisitos de
metal de aportación de bajo contenido de hidrogeno aplicables al grupo de menor resistencia. Los procesos de bajo
contenido de hidrogeno están sujetos a los requisitos técnicos aplicables al grupo de mayor resistencia.
♀ Solamente pueden utilizarse electrodos de bajo contenido de hidrogeno para soldar acero A36 de mas de 1 pulg. de
espesor con cargas dinámicas.

** Pueden requerirse materiales y procedimientos de soldeo especiales (por ejemplo, electrodos E80XX-X de baja
aleación) para acoplar la tenacidad de muesca del metal base(para aplicaciones que implican carga de impacto o baja
temperatura) o para corrosión atmosférica y características de autoprotección contra la intemperie.
§ El metal de soldadura depositado debe tener una resistencia de impacto mínima de 20 libra-pie a 0°F cuando se
requieren probetas de tenacidad charpy de muesca en V

17
Tabla 5.22 Requisitos de acoplamiento entre el metal de aporte y el metal base para soldaduras de surco de
penetración completa en construcción de puentes. (a) calificadas de acuerdo con AWS D1.5 y el parágrafo 5.6
Arco metálico protegido Arco de núcleo de fundente
Arco sumergido
Metal base* con gas protector externo
A36/M270 grado 36 AWS A5.1 o A5.5 AWS A5.17 AWS A5.20
E7016, E7018 o E7028 F6A-EXXX E6XT-1.5
F7A0-EXXX E7XT-1.5
A572/M270 grado 50 AW A5.1 o A5.5
tipo 1, 2 o 3 E7016, E7018 o E7028
A588/M270 grado 50W AWS A5.17 AWS A5.20
4 pulg. de espesor y menos F7A-EXXX E7XT-1.5
A582/M270 grado 70 AWS A5.5
E9018-M
A582/M270 grado 70** AWS A5.23 AWS A5.29
F9AX-EXXX-X E9XT1-5
E7XT5-X
A514/M270 grado 100 AWS A5.5
A517/M270 grado 100 E10018-M
(b) Calificadas de acuerdo con AWS D1.5 y el parágrafo 5.7
Proceso de soldeo**
Metal Base* Arco de núcleo de Arco Arco
Escoria Gas
fundente, metálico de Arco sumergido metálico
conductora conductor
autoprotegido gas protegido
A36/M270 grado 36 AWS A5.20 AWS A5.18 AWS A5.25 AWS A5.26
E6XT-6.8 ER70S- FES 60-XXXX EG60XXXX
E7XT-6.8 2,3,6,7 FES 70-XXXX EG62XXXX
AWS A5.29 FES 72-XXXX EG70XXXX
E6XT8-8 EG72XXXX
E7XT8-X
A572/M270 grado 50 AWS A5.20 AWS A5.18 AWS A5.25 AWS A5.26
o 588/M270 E7XT-6.8 ER70S- FES 70-XXXX EG70XXXX
grado 50W 4 pulg. AWS A5.29 2,3,6,7 FES 72-XXXX EG72XXXX
de espesor y menos E7XT8-X
A852/M270 grado 70**
A514/M270 grado 100 Con gas protector AWS A5.28 AWS A5.23
o A517/M270 externo ER110S-1 F10A-EM2-M2
grado 100 de más de AWS A5.29 ER100S-2
2 1/2 pulg. De espesor E100 T5-K3
E101 T1-K7
A514/M270 grado 100 Con gas protector AWS A5.28 AWS A5.23 AWS A5.5
o A517/M270 externo ER110S-1 F11A4-EM3-M3 E11018-M
grado 100 de más o AWS A5.29
o menos 2 1/2 pulg. E100 T5-K3, K4
De espesor 111T1-K4

* En juntas que involucran metales de base de dos resistencias a la cedencia diferentes puede utilizarse el metal de aportación
aplicable al metal de base de menor resistencia

± Las especificaciones de electrodo con las mismas propiedades a la cedencia y a la tensión, pero con menor temperatura de prueba
de impacto, pueden sustituirse (por ejemplo, F7A2-EXXX puede sustituirse por F7AO-EXXXX).
** Pueden requerirse materiales y procedimientos especiales de soldeo para acoplar características atmosféricas, de corrosión e
intemperización. Veáse AWS D1.5.
♦♦ No autorizado para miembros a tensión ni sometidos a inversión de esfuerzos

18
Las soldaduras de surco se hacen en un surco entre los bordes de las dos partes que se van,
a unir. Estas soldaduras generalmente se usan para conectar dos placas que están en el
mismo plano (unión a tope), pero también pueden usarse para juntas en T en esquina.
Los tipos estándar de soldaduras de surco se denominan según la forma dada a los bordes
que van a soldarse: cuadrada, en V, en doble V, de bisel solo, de doble bisel, en U, en doble
U, en J y en doble J (figura 2.24). Los bordes pueden formarse por corte con soplete, con
escoplo de arco de aire o con cepillo. Sin embargo, al material de hasta 5/8 pulg. (15mm) de
espesor se le puede aplicar soldadura de surco con bordes de sección cuadrada, dependiendo
del procedimiento de soldeo utilizado. Las soldaduras de surco deben extenderse a todo lo
ancho de las partes unidas. No se admiten las soldaduras de ranura intermitentes ni las
uniones a tope no soldadas completamente a través de la sección transversal. Las soldaduras
de surco también se clasifican como soldaduras de penetración completa y soldaduras de
penetración parcial.

En una soldadura de penetración completa, el material de soldadura y el metal base se

fusionan a través de la profundidad de la unión. Este tipo de soldadura se hace soldando
desde los dos lados de la junta o desde un lado hasta una barra o soldadura de respaldo.
Cuando la articulación se hace soldando desde los dos lados, la raíz de la soldadura del
primer pase se pica o se escoplea hasta que quede el metal limpio antes de hacer la
soldadura en el lado opuesto, o pase posterior. La dimensión de la garganta de una soldadura
de surco de penetración completa, para los cálculos de esfuerzo, es el espesor total de la
parte unida más delgada, excluyendo el refuerzo de la soldadura.

Las soldaduras de penetración parcial se usan por lo general cuando las fuerzas que van a
transferirse son pequeñas. A los bordes puede no dárseles forma en todo el espesor de la
junta, y la profundidad de la soldadura puede ser menor que el espesor de la unión (figura
2.24). Pero incluso si a los bordes se les da forma totalmente, las soldaduras de surco hechas
desde un lado sin una platina de respaldo o hechas desde los dos lados sin escopladura
posterior se consideran soldaduras de penetración parcial. Se usan por lo general para
empalmes en columnas de edificios que soportan únicamente cargas axiales. En puentes,

19
dichas soldaduras no deben usarse donde la tensión puede aplicarse perpendicularmente al
eje de las soldaduras.

Las soldaduras de tapón y de ranura se usan para transmitir el esfuerzo cortante en uniones
traslapadas y para impedir el pandeo de las partes traslapadas. En edificios, pueden usarse
también para unir componentes de miembros armados (sin embargo, las soldaduras de tapón
o de ranura no se permiten en el acero A514). Las soldaduras se hacen con las partes
traslapadas en contacto, depositando metal de soldadura en agujeros circulares o alargados
en una parte. Las aberturas pueden rellenarse parcial o totalmente, dependiendo de su
profundidad. La capacidad de carga de un tapón o de una ranura completamente soldados es
igual al producto del área del agujero por el esfuerzo admisible. A menos que la
presentación se una consideración importante, es preferible una soldadura de filete en los
agujeros o ranuras.

Economía en la selección. Al seleccionar una soldadura, los diseñadores deben considerar

no solamente el tipo de junta sino también el tipo de soldadura qué requeriría una cantidad
mínima de metal. Esto produciría un ahorro tanto en material como en tiempo.
Más aún, las soldaduras pequeñas pueden depositarse en un solo pase. Las soldaduras
grandes requieren múltiples pases; éstas toman más largo tiempo, absorben más metal de
soldadura, y cuestan más. A manera de guía para seleccionar soldaduras, la tabla 2.23 indica
el número de pases que se requieren para algunos tipos de soldaduras utilizadas
comúnmente.

Las soldaduras de surco de doble V y doble bisel contienen cerca de la mitad de metal de
soldadura que las soldaduras de surco de una sola V y un solo bisel, respectivamente
(restando los efectos de espaciado de la raíz). No obstante, debe considerarse el costo de la
preparación del borde y el trabajo agregado de la escopladura para el pase posterior.
También, para el material delgado, para el cual puede bastar un solo pase de soldadura, es
antieconómico usar electrodos más pequeños para soldar desde dos lados. Además, la escasa
accesibilidad o una menos favorable posición de soldeo pueden hacer más económica una
soldadura de surco asimétrica, ya que ésta puede soldarse desde un solo lado. Cuando los

20
surcos en V o biselados pueden cortarse con llama, cuesta menos que los surcos en J y en U,
los cuales requieren cepillado o escopladura con arco de aire.

Figura 2.24 Soldadura de surco.

TABLA 2.23 Numero de pases para soldadura.

Soldaduras de surco de un solo bisel Soldaduras de surco en V sencillas (no
(no incluye soldadura de respaldo) incluye soldaduras de respaldo)
Tamaño de la
Soldaduras Aventura Aventura Aventura de
soldadura* en Bisel de 30° Bisel de 45°
de filete de 30° de 60° 90°
pulg.(mm)
3/16 (4 mm) 1
1/4 (6 mm) 1 1 1 2 3 3
5/16 (8 mm) 1
3/8 (10 mm) 3 2 2 3 4 6
7/16 (11 mm) 4 6
1/2 (12 mm) 4 2 2 4 5 7
5/8 (16 mm) 6 3 3 4 6 8
3/4 (19 mm) 8 4 5 4 7 9
7/8 (22 mm) 5 8 5 10 10
1.0 (25 mm) 5 11 5 13 22
1 1/8 (28 mm) 7 11 9 15 27
1 1/4 (32 mm) 8 11 12 16 32
1 3/8 (35 mm) 9 15 13 21 36
1 1/2 (38mm ) 9 18 13 25 40
1 3/4 (44 mm) 11 21
* Espesor de la placa en soldaduras de surco
Las dimensiones dadas en milimetros han sido redondeadas al entero mas cercano

21
2.3 SIMBOLOGÍA PARA SOLDADURAS.

Éstos deben usarse en los planos para designar soldaduras y suministrar la información
pertinente en lo que concierne a ellas. Las partes básicas de un símbolo de soldadura son una
línea horizontal y una flecha:

La flecha se extiende desde cualquiera de los extremos de la línea, y debe apuntar hacia la
junta de la misma manera en que se mantendría el electrodo para hacer el soldeo.

Los símbolos de soldadura deben transmitir claramente el propósito del diseñador. Con este
fin, quizá deban dibujarse las secciones o los detalles ampliados para mostrar los símbolos,
o pueden agregarse notas explicativas, las cuales pueden presentarse como parte de los
símbolos de soldadura o por separado. Cuando la nota hace parte de un símbolo, debe
ponerse dentro de una cola en el extremo opuesto de la línea con respecto a la punta de la
flecha:

El tipo y la longitud de la soldadura se indican por encima o por debajo de la línea. Si se

indican por debajo de la línea, el símbolo se aplica a una soldadura del lado de la flecha en
la junta, o sea el lado hacia el que apunta la flecha. Si se indica por encima de la línea, el
símbolo señala que el otro lado, el la opuesto al que apunta la flecha (no el lado distante del
ensamblaje), va a soldarse.

Una soldadura de filete se representa mediante un triángulo rectángulo que se extiende por
encima o por debajo de la línea para indicar el lado en el cual va a hacerse la soldadura. El
cateto vertical del triángulo está siempre a la izquierda.

22
El símbolo anterior indica una soldadura de filete de 1/4 pulg. (6mm) y 6 pulg.(154mm) de
longitud y El símbolo siguiente indica una soldadura de las mismas dimensiones pero en
ambos lados.

Si se requiere una soldadura en el lado distante de un ensamblaje, puede suponerse que es

necesaria por consideraciones de simetría, mostrada en secciones o detalles, o puede
explicarse mediante una nota en la cola del símbolo de la soldadura. Para los ángulos de
conexión en el extremo de una viga, generalmente se suponen soldaduras del lado distante:

La longitud de la soldadura en este caso no se indica en el símbolo, puesto que la conexión

requiere una soldadura continua en la longitud total de cada ángulo a ambos lados del
ángulo. Debe tenerse cuidado de no omitir la longitud a menos que se quiera tener una
soldadura continua de longitud total. Debe escribirse “Continua” sobre el símbolo de la
soldadura para indicar la longitud cuando se requiere dicha soldadura. En general, es
conveniente hacer una nota de cola para especificar soldaduras en el lado distante, aun
cuando las soldaduras tengan el mismo tamaño.

23
Para muchos miembros, es suficiente hacer una soldadura de costura o intermitente. Ésta
puede indicarse así:

Este símbolo indica soldaduras de filete de 1/4 pulg. (6 mm) en el lado de la flecha. Cada
soldadura tendrá 2 pulg. (51mm) de longitud. El espaciamiento de las soldaduras será 10
pulg. (254 mm) entre centros en la norma americana (AWS), ya que en México lo usual es
tomar la distancia entre borde y borde de soldadura, en este caso en particular seria 10 pulg.
(254 mm) lo cual nos daría una distancia de centro a centro de la soldadura de 12pulg.
(305mm.). Si las soldaduras van a ir escalonadas a uno y otro lado de la flecha, pueden
aparecer en esta forma.

Comúnmente, las soldaduras intermitentes se comienzan y terminan con una soldadura de

por lo menos el doble de la longitud de las soldaduras de costura. Esta información se indica
en una nota de cola:

24
Cuando el soldeo va a hacerse en la obra y no en el taller, debe colocarse una bandera
triangular en la intersección de la flecha y la línea:

Esto es importante para asegurarse de que la soldadura se haga tal como se requiere. Por lo
general es conveniente hacer una nota de cola para especificar las soldaduras de obra. Una
soldadura continua alrededor de una junta se indica mediante un pequeño círculo alrededor
de la intersección de la línea y la flecha:

Este símbolo debe usarse, por ejemplo, para especificar una soldadura que une una columna
de tubo a una placa de base. Sin embargo, el símbolo de alrededor de la unión no debe
usarse como sustituto para el cálculo de la longitud real de la soldadura necesaria. Obsérvese
que el tipo de soldadura se indica debajo de la línea en el símbolo de alrededor de la unión,
independientemente de la forma o la extensión de la junta.

Los anteriores dispositivos para suministrar información con las soldaduras de filete también
se aplican a las soldaduras de surco. Además, los símbolos de la soldadura desurco también
deben designar la preparación requerida del material. A menudo ésta se indica mejor en una
sección transversal de la junta.

Una soldadura de surco cuadrada (hecha en material delgado) sin abertura de raíz se indica
por:

25
En las soldaduras de ranura no se indica la longitud en el símbolo de la soldadura, ya que
casi siempre estas soldaduras se extienden a todo lo largo de la junta.

Una corta línea curva debajo del símbolo de surco cuadrado indica el contorno de la
soldadura. Una corta línea recta en esa posición representa una superficie de soldadura a ras.
No obstante, si la soldadura no va a pulirse, esa parte del símbolo comúnmente se omite.
Cuando se requiere esmerilado, éste debe indicarse en el símbolo:

El tamaño de la abertura de la raíz en una soldadura de surco se escribe dentro del símbolo
que indica el tipo de soldadura. Por ejemplo, una abertura de raíz de 1/8 pulg. (3mm) para
una soldadura de surco cuadrada se especifica por:

Y una abertura de raíz de 1/8 pulg.(3mm) para una soldadura en bisel, que no va a pulirse, se
indica así:

En éste y en otro tipo de soldaduras asimétricas, la flecha no solamente designa el lado de la

flecha de la unión sino que también apunta al lado que va a prepararse para la soldadura de
surco.

Cuando la flecha tiene este significado, generalmente la intención es enfatizada por un

quiebre adicional en la flecha. El ángulo al cual se va a biselar el material debe indicarse con
la abertura de la raíz:

26
Una soldadura de doble bisel se especifica por:

Una soldadura en V se representa por:

Una soldadura en doble V se indica por:

Resumen. Los símbolos estándar para los diversos tipos de soldaduras se resumen en la
figura 2.32. Los símbolos no indican si se requieren barras de respaldo, espaciadoras o de
extensión. Estas deben especificarse en notas generales o mostrarse en planos de detalles. La
preparación para las soldaduras en 3 y en U se muestra mejor mediante una sección
transversal ampliada. Deben indicarse el radio y la profundidad de preparación.

27
 Figura 2.31 La información sobre penetración se da en el símbolo de soldadura (a) Para la soldadura
mostrada en (b). L a penetración debe ser menos de 3/16 pulg. El segundo lado debe ser de respaldo
acanalado antes de hacer la soldadura en ese lado.

Al preparar un símbolo de soldadura, se incluye el tamaño, el símbolo del tipo de soldadura,

la longitud de la soldadura y el espaciamiento, en ese orden de izquierda a derecha. El cateto
perpendicular del símbolo para las soldaduras de filete, de bisel, en J, de bisel y abocinadas,
debe estar a la izquierda del símbolo, también debe tenerse en cuenta que las soldaduras del
lado de la flecha y del otro lado tienen el mismo tamaño, a menos que se indique lo
contrario. Cuando al facturar el material de detalle se revela la identidad del lado distante
con el lado próximo, la soldadura mostrada para el lado próximo también se duplicará en el
lado distante. Lo símbolos se aplican entre cambios abruptos en la dirección del soldeo a
menos que estén regidos por el símbolo de todo alrededor o por el dimensionamiento
mostrado.

Donde la preparación de ranura no es simétrica y completa, debe darse información

adicional en el símbolo. Además, puede ser necesario dar información sobre la penetración
de soldadura, como en la figura 2.31. Para la soldadura mostrada, la penetración desde
cualquier lado debe tener como mínimo 3/16 pulg. El segundo lado debe escoplearse en el
respaldo antes de hacer allí la soldadura.

Las soldaduras pueden ser también una combinación de diferentes soldaduras de surco y de
filete. Aunque pueden desarrollarse símbolos para esto, los diseñadores ahorrarán tiempo si
suministran un bosquejo o una sección transversal ampliada. Es importante transmitir exacta

28
y completamente la información requerida a los trabajadores que van a efectuar la obra. En
realidad, es una práctica común que los diseñadores indiquen lo que se requiere de la
soldadura y que los fabricantes y montadores propongan los procedimientos para lograrlo.

Fig. 2.32 JUNTAS PRECALIFICADAS

Ranura o tope
POS- TAPON O ENSANCHAMI-
FILETE CUA- ENSANCHA-
TERIOR RANURA V BISEL U J ENTO DE
DRADO MIENTO
BISEL

SIMBOLOS COMPLEMENTARIOS

SOLDADURA CONTORNO
RESPALD SOLDADURA
ESPACIADO TODO
O DE CAMPO
ALREDEDOR NIVELADO CONVEXO Véase la AWS A 2.4
para otros básicos y
complementarios de
soldadura

LOCALIZACION ESTANDAR DE LOS ELEMENTOS DE UN SIMBOLO DE SOLDADURA

Acabado Angulo de ranura o Angulo

Contorno incluido en soldaduras de tapón
Contor
Abertura en la raíz,
profundidad del relleno en Longitud de soldaduras.
Paso (espaciamiento entre bordes
muescas y tapones
de soldadura).
Garganta efectiva F
A
Profundidad de la Soldadura de campo
R
(Lado lejano)

preparación o tamaño
Soldadura todo alrededor

Especificación proceso o S (E) L@P

otras referencias T
(Lado cercano)

Cola (se omiten cuando no A B

hay referencias)
La flecha conecta la línea de referencia al
Línea de referencia
Los elementos en esta área lado cercano de la junta. Use un quiebre

Símbolo básico o referencia indican cuando la cola y la como en A o B para significar que la flecha
flecha son contrarias señala al elemento de la junta que debe
de detalle
prepararse con algún tipo de bisel.

NOTA: Tamaño, símbolo de la soldadura, longitud espaciamiento deben leerse en ese orden de izquierda a derecha sobre la línea de referencia. Ni la orientación de la
línea de referencia ni la localización de la flecha alteran esta regla.
El lado perpendicular de los símbolos debe estar ala izquierda.
Las soldaduras de los lados cercano y alejado son del mismo tamaño al menos que se indique otra cosa. Las dimensiones de los filetes deben mostrarse en ambos lados.
Los símbolos se aplican entre cambios bruscos en la dirección de la soldadura al menos que se muestre el símbolo de todo alrededor o se indique algo diferente.

29
2.4 POSICIÓ
DE LA SOLDADURA.

La posición del electrodo de varilla con relación a la junta cuando se hace una soldadura,
afecta la economía y la calidad del soldeo. Además, las especificaciones D1.0 y D1.5 de la
AWS prohíben el uso de algunas posiciones de soldeo para ciertos tipos de soldaduras. Un
diseño cuidadoso debe suprimir la necesidad de soldaduras que requieran posiciones de
soldeo prohibidas, y emplear soldaduras que puedan hacerse de modo eficiente.

Las posiciones básicas de soldeo son:

Plana. Con la cara de la soldadura casi horizontal. El electrodo está casi en posición
vertical, y el soldeo se efectúa desde la parte de arriba de la junta.

Horizontal. Con el eje de la soldadura en posición horizontal. Para las soldaduras de surco,
la cara de la soldadura está casi vertical. Para las soldaduras de filete, por lo general la cara
de la soldadura está casi a 45º con respecto a las superficies horizontal y vertical.

Vertical. Con el eje de la soldadura casi en posición vertical (el soldeo se hace hacia arriba).

Sobrecabeza. Con la cara de la soldadura casi en posición horizontal. El electrodo está casi
vertical, y el soldeo se efectúa desde abajo de la junta.

Siempre que sea posible, el soldeo debe hacerse en posición plana. El metal de la soldadura
puede depositarse más rápida y más fácilmente. Por lo general se obtienen las soldaduras
mejores y más económicas. En un taller, el trabajo casi siempre se dispone en una posición
que permita hacer soldeo plano u horizontal. Con cuidado en el diseño, el gasto resultante de
colocar las piezas en esta posición puede mantenerse mínimo. En la obra, a veces pueden
necesitarse el soldeo vertical y el sobrecabeza. La mejor seguridad de lograr buenas
soldaduras en estas posiciones es el uso de electrodos apropiados por soldadores
experimentados.

Las especificaciones de la AWS exigen que únicamente se use la posición plana para el
soldeo de arco sumergido, excepto para ciertos tamaños de soldaduras de filete. Las
soldaduras de filete de un solo pase pueden hacerse en posición plana o en posición

30
horizontal en tamaños hasta de 5/16 pulg. (8mm) con un solo electrodo y hasta de 1/2 pulg.
(13mm) con electrodos múltiples. Las demás posiciones están prohibidas.

Cuando las juntas con soldadura de surco pueden hacerse en la posición plana, usualmente
los procesos de arco sumergido y de arco metálico de gas son más económicos que el
proceso manual de arco metálico protegido, las posiciones de soldadura se muestran en la
figura 2.41

Soldadura
horizontal

Soldadura
vertical

Soldadura sobre
cabeza
Soldadura
horizontal

Soldadura
plana

Figura 2.41 Posiciones de soldeo

2.5 REQUISITOS DEL LRFD.

En las soldaduras el material del electrodo deberá tener propiedades del metal base. Si las
propiedades son comparables se dice que el metal de aportación es compatible con el metal
base (es decir sus resistencias nominales son similares).

La tabla 2.51 (que es la tabla J2.5 de las especificaciones LRFD) proporciona las
resistencias nominales de varios tipos de soldadura incluyendo las de filete, de tapón, de
muesca y las de ranura con penetración completa y parcial.

La resistencia de diseño de una soldadura específica se toma como el menor de los valores
ΦFw. (Fw es la resistencia nominal de la soldadura) y ΦFBM (FBM es la resistencia nominal
del metal base).

31
Para las soldaduras de filete la resistencia nominal por esfuerzos en el área efectiva de la
soldadura es 0.60FEXX (FEXX es la resistencia por clasificación del metal base) y Φ es igual a
0.75. Si se tiene tensión o compresión paralela al eje de la soldadura, la resistencia nominal
del metal base FBM es Fy y Φ es igual a 0.90. La resistencia de diseño por cortante de los
miembros conectados es ΦFn Ans en donde Φ es 0.75, Fn es 0.6Fu y Ans es el área neta sujeta
a cortante.

Los electrodos para la soldadura por arco protegido se designan como E60XX, E70XX, etc.
En este sistema de clasificación la letra E significa electrodo y los dos primeros dígitos
(como 60, 70, 80, 90, 100 o 110) indican la resistencia mínima a la tensión de la soldadura
en ksi. Los dígitos restantes especifican el tipo de recubrimiento. Como la resistencia es el
factor más importante para el ingeniero estructurista, usualmente especificamos los
electrodos como E70XX, E80XX o simplemente E70, E80, etc. Para la situación usual, los
electrodos E70 se usan para aceros con valores Fy de entre 36 ksi (2530 kg / cm²) y 60 ksi
(4216 kg / cm²), mientras que los E80 se usan cuando Fy = 65 ksi (4570 kg / cm²).

32
 Tabla 2.51
Método LRFD - Resistencia de diseño de las soldaduras
Tipos de soldadura y Factor Φde Resistencia nominal Nivel de resistencia requerida de
Material
esfuerzo (a) resistencia FBM o FW la soldadura (b, c)

Soldaduras acanaladas de penetración total

Tracción normal al área Debe usarse soldadura
Base 0.90 Fy
efectiva compatible
Compresión normal al
área efectiva
Base 0.90 Fy Puede usarse un metal de
Tracción o compresión
aportación (electrodo) con un
paralela al eje de la
nivel de resistencia igual o
soldadura
menor que el "compatible"
0.9 0.60 Fy
Corte en el área efectiva Base electrodo
0.80 0.60 FEXX
Soldaduras de ranura con penetración parcial
Compresión normal al
área efectiva
Tensión o compresión Base 0.90 Fy
paralela al eje de la Puede usarse un metal de
soldadura (d) aportación (electrodo) con un
nivel de resistencia igual o
Cortante paralelo al eje Base, electrodo de (e) menor que el "compatible"
0.75
de la soldadura soldadura 0.60 FEXX
Tensión normal al área Base, electrodo de 0.90 Fy
efectiva soldadura 0.80 0.60 FEXX
Soldadura de filete
Cortante en el área Base, electrodo de (e)
0.75 Puede usarse un metal de
efectiva soldadura 0.60 FEXX
aportación (electrodo) con un
Tensión o compresión nivel de resistencia igual o
paralela al eje de la Base 0.9 Fy menor que el "compatible"
soldadura (d)

Soldadura de tapón o muesca

Puede usarse un metal de
Cortante paralelo a las
Base, electrodo de Fy aportación (electrodo) con un
superficies de contacto 0.75
soldadura 0.60 FEXX nivel de resistencia igual o
(sobre el área efectiva)
menor que el "compatible"
Fuente: American Institute of Steel Construction, Manual of Steel Construction, Load & Resistance Factor Design, 2a. Ed. Chicago, AISC, 1994,
tabla J2.25, pag. 6-78. Reimpreso con autorización del AISC.
(a) Para la identificación del área efectiva, vea la sección J2.
(b) Para metal de aportación compatible, vea tabla 4.1, AWSD1.1
(c) Se permite un metal de soldadura con nivel de resistencia más fuerte que el metal de aportación compatible.
(d) No se requiere que la soldadura de filete y la soldadura de ranura con penetración parcial que unen a elementos componentes de miembros
compuestos, tales como conexiones entre patines y almas, sean diseñadas con el esfuerzo de tensión o compresión en esos elementos paralelos al eje
de la soldadura.
(e) El diseño del material conectado esta gobernado por las secciones J4 y J5.

33
Además de los esfuerzos nominales dados en la tabla 2.51 existen otras recomendaciones
del LRFD aplicables a la soldadura; algunas de las más importantes son las siguientes:

1.- La longitud mínima de una soldadura de filete no debe ser menor de 4 veces la
dimensión nominal del lado de la soldadura. Si su longitud real es menor de este valor, el
grueso de la soldadura considerada efectiva debe reducirse a 1/4 de la longitud de la
soldadura.

2.- El tamaño máximo de una soldadura de filete a lo largo de material menor de 1/4 pulg. (6
mm.) de grueso debe ser igual al grueso del material. Para material más grueso, no debe ser
mayor que el espesor del material menos 1/16 pulg. (1.5 mm), a menos que la soldadura se
arregle especialmente para dar un espesor completo de la garganta. Para una placa con un
espesor de 1/4 pulg. (6 mm.), o mayor, conviene terminar la soldadura por lo menos a 1/16
pulg. (1.5 mm) del borde para que el inspector pueda ver claramente el borde de la placa y
determinar con exactitud las dimensiones de la garganta.

En general, la soldabilidad de un material mejora conforme el espesor de la parte por soldar

decrece. El problema con el material más grueso es que las placas gruesas absorben el calor
de las soldaduras más rápidamente que las placas delgadas, aún si se usan los mismos
tamaños de soldadura. (El problema puede aliviarse un poco precalentado el metal por
soldarse unos cuantos cientos de grados Fahrenheit y manteniéndolo así durante la
operación de soldado.)

3.- Los filetes permisibles mínimos según el LRFD se dan en la tabla 2.61 (tabla J2.4 de las
especificaciones LRFD). Estos valores varían entre 1/8 pulg. (3 mm.) para material de 1/4
pulg. (6 mm.) de espesor o menor y 5/16 pulg. (8 mm.) para material con espesor mayor de
3/4 pulg. (19 mm.). El tamaño mínimo práctico para la soldadura es de aproximadamente
1/8 pulg. (3mm) y el tamaño que probablemente resulta más económico es de alrededor de
1/4 pulg.(6mm) o 5/16 pulg.(8mm). La soldadura de 5/16 pulg. (8mm) es aproximadamente
la máxima que puede hacerse en una sola pasada con el proceso de arco protegido (SMAW)
y la de 1/2 pulg. (13mm) cuando se usa el proceso de arco sumergido (SAW).

34
Estos tamaños mínimos no se desarrollaron con base en consideraciones de resistencia sino
debido al hecho de que los materiales gruesos tienen un efecto de enfriamiento rápido en las
soldaduras pequeñas; cuando esto sucede, en las soldaduras se manifiesta una pérdida de
ductilidad. Además, el material grueso tiende a restringir el acortamiento propio de la
soldadura al enfriarse ésta y pueden, en consecuencia, aparecer grietas en los cordones.

Note que los tamaños mínimos dados en la tabla 2.61 dependen de la parte más gruesa por
unirse. Independientemente del valor dado en la tabla, el tamaño mínimo no debe exceder el
espesor de la parte más delgada. Sin embargo, puede ser mayor si así lo requiere la
resistencia calculada.

4.- Cuando deban usarse remates de extremo para las soldaduras de filete, la especificación
J2.2b del LRFD exige requisitos específicos. Éstos se resumen en: la longitud de un remate
no debe ser menor que dos veces el tamaño nominal de la soldadura, Si se usan remates de
extremo para conexiones que dependen de la flexibilidad de las alas (como en conexiones
con ángulos y conexiones simples con placas de extremo), sus longitudes no deben exceder
de 4 veces el tamaño nominal de la soldadura. Para conexiones tales como asientos de vigas,
ménsulas, ángulos de conexión, etc., sometidas a cargas tipo que tienden a iniciar fallas
progresivas de las soldaduras, los remates deben usarse alrededor de los lados o extremos en
distancias no menores que dos veces el tamaño nominal de la soldadura.

5. La especificación J2.2b del LRFD establece que las soldaduras de filete deberán
terminarse en los extremos o lados de las partes de los miembros. Ellas deben doblarse
continuamente alrededor de las esquinas en una distancia no menor que 2 veces el tamaño
nominal de la soldadura o bien terminarse a una distancia no menor que el tamaño nominal
de la soldadura desde un extremo. Cuando se usan remates, éstos reforzarán las soldaduras
en sus puntos más esforzados inhibiendo de esta manera la formación de grietas.

Cuando se usan soldaduras de filete sobre los lados opuestos de un plano común, ellas deben
interrumpirse en las esquinas que son comunes a las soldaduras. Si el soldador trata de
soldar alrededor de esas esquinas habrá un problema de fundido en las esquinas con la
consecuente reducción en espesor.

35
6. Cuando se usan soldaduras de filete longitudinales para la conexión de placas o barras,
sus longitudes no deben ser menores que la distancia perpendicular entre ellas, debido al
rezago del cortante. Además, la distancia entre soldaduras de filete no debe ser mayor de 8
pulg. (20cm) en las conexiones de extremo, a menos que se usen soldaduras transversales o
soldaduras de tapón o muesca (especificación 8.8.1 del AWS.)

7. En juntas traslapadas, el traslape mínimo es igual a 5 veces el espesor de la parte más

delgada conectada, pero no debe ser menor de l pulg. (25mm) El propósito de este traslape
mínimo es impedir que la junta rote excesivamente al aplicarse las cargas. (Especificación
8.8.3 de la AWS.)

Tabla 2.52 Espesores mínimos y máximos de soldaduras de filete (M. M.).

Espesor de material Electrodo E-60xx Electrodo E-70xx
de la parte más
gruesa de la junta Espesor máx T Espesor máx T
Dos Espec. AISC
Espesor Una placa Dos placa Espesor Una placa placa 1.17.2, 1.17.3.
C mínimo t coinc. coinc. mínimo t coinc. coinc. Tabla 1.5.3
Pulg mm Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 C2 C=[c1/c2] máx
t
1/4 6 3 5 3 3 5 3
5/16 8 5 6 5 5 6 3
c
T
3/8 10 5 8 5 5 8 5 C
c 1

Figura 1
7/16 11 5 10 6 5 10 5

1/2 13 5 11 8 5 11 6 C2
C1
5/8 16 6 14 8 6 14 8
3/4 19 6 17 11 6 17 10
7/8 22 8 21 13 8 21 10 C=[c1/c2] máx
Figura 2
1 25 8 24 14 8 24 13
1 1/4 32 8 30 17 8 30 16 C2
C1 T
1 1/2 38 8 37 21 8 37 19
c
1 3/4 44 8 43 25 8 43 21
2 51 8 49 29 8 49 24 c

c C=[c1/c2] máx
2 1/4 57 8 56 32 8 56 27 Figura 3

36
2.6 RESTRICCIO
ES Y DISEÑO DE LA SOLDADURA DE FILETE.

Para un determinado tamaño de soldadura de filete, la tasa de enfriamiento es más rápida y

la restricción es mayor con placas gruesas que con placas delgadas. Para impedir el
agrietamiento debido a esfuerzos internos resultantes, las especificaciones establecen
tamaños mínimos para las soldaduras de filete, dependiendo del espesor de la placa (tabla
2.52, o 2.61).

En los puentes, las soldaduras de sellamiento deben ser continuas. El tamaño debe
cambiarse solamente cuando se requiera por razones de resistencia o por cambios de
espesor de la placa.

Para impedir sobreesfuerzo del material base en una soldadura de filete, las especificaciones
estándar también limitan el máximo tamaño de la soldadura. Estas exigen que los esfuerzos
admisibles en el material base adyacente no se sobrepasen cuando una soldadura de filete se
someta a esfuerzo a su capacidad permitida.

En la tabla 2.62 se dan los valores de la resistencia de una soldadura de filete para diferentes
espesores por unidad de longitud dada en centímetros.

TABLA 2.61 Tamaños mínimos de soldaduras de filete y limites espesor de placa

Mínimo espesor de placa para
Tamaños de las soldaduras de
soldaduras de filete a cada lado
filete *,en mm.
de la placa, en mm.
Máximo
Edificios╚ Puentes♀ Acero A36 Acero A50
espesor de la
AWS D1.1 AWS D1.5 (2530kg/cm²) (3513kg/cm²)
placa en mm.§
3 - 6 - -
4.5 - 12 9.6 7.1
6 6 19 13 9.4
8 8 mas de 19 16 11.7
* Es necesario que el tamaño de la soldadura no sobrepase el espesor de la parte unida mas delgada,
pero las normas de la AISC y D1.5 de la AWS exigen que se tenga cuidado para suministrar suficiente
precalentamiento con el fin de asegurar la calidad de la soldadura.
╚ Cuando se usa soldadura de bajo contenido de hidrógeno la norma D1.1 de la AWS permite usar la
parte unida mas delgada para determinar el tamaño mínimo de la soldadura de filete.

♀ Soldaduras de filete mas pequeñas pueden ser aprobadas por el ingeniero con base en el esfuerzo
aplicado y el uso del precalentamiento adecuado.
§ El tamaño mínimo de la placa es el espesor de la parte unida más gruesa.
☺ El tamaño mínimo para estructuras sometidas a cargas dinámicas es de 4.5mm.

37
TABLA 2.62 Capacidad Rv (kg/cm) soldaduras a corte
Espesor de las soldaduras t Electrodo
pulg. mm E-60XX E-70XX
Fy = 4218 Fy = 4921
1/8" 3 402.58 469.685
3/16" 5 670.98 782.81
1/4" 6 805.17 939.37
5/16" 8 1073.56 1252.49
3/8" 10 1341.95 1565.62
7/16" 11 1476.15 1722.18
1/2" 13 1744.54 2035.31
Rv = Φt Sen 45° x 0.60 FY
* En la formula t estará en centímetros

EJEMPLO 2.61

Usando acero A36 (2530 kg/cm2) y electrodos E70 diseñe las soldaduras de filete (SMAW)
para resistir la carga de capacidad plena de la barra de 10mm x 150mm mostrada en la
figura 2.61.

Figura 2.61

Solución

Pu = ΦtFyAg = (0.90)(2530)(1x15)= 34155 Kg.

Tamaño máximo de la soldadura = 10-1.5= 8.5mm → 8.0mm
(Sección J2.2b del LRFD)
Tamaño mínimo de la soldadura = 5 mm. De la tabla 2.52 Use soldadura de 5mm
Espesor de la garganta efectiva = (0.707) x (8)= 5.656 mm.
Capacidad de soldadura de 5mm por centímetro=
ΦFw = (0.75)(0.60x4920)(0.5656)(1.0)= 1252.49 kg/cm2(ver tabla 5.1)

38
 34155
Longitud necesaria = = 27.27cm
782.81
Use remates no menores de 2 x 8 = 16mm digamos que serán de 20mm
27.27 − 2
Queda en cada lado: = 12.64cm.
2
Sin embargo, deben usarse soldaduras de 15 cm. en cada lado como lo indica la
especificación LRFD-J2.2b.
El apéndice J2.4 establece que la resistencia de las soldaduras de filete cargadas
transversalmente en un plano que pase por sus centros de gravedad puede determinarse con
la siguiente ecuación en la que Φ= 0.75 y θ es el ángulo entre la línea de acción de la carga y
el eje longitudinal de la soldadura.
ΦFw = Φ (0.6 FEXX)(1 .0+0.50 sen 1.5 θ)(garganta t)(longitud del cordón)
La resistencia de la soldadura crece conforme aumenta el ángulo θ. Si la carga es
perpendicular al eje longitudinal de la soldadura, se tendrá un incremento del 50% en la
resistencia calculada de la soldadura. El ejemplo 2.62 ilustra la aplicación de esta expresión
del apéndice.

EJEMPLO 2.62

Determine la resistencia por pulgada de las soldaduras de filete de 6mm hechas con el
proceso SMAW con electrodos E70 mostradas en la parte a) de la figura 2.62 si la carga se
aplica paralelamente al eje longitudinal de las soldaduras. Luego determine la resistencia por
pulgada de las soldaduras mostradas en la parte b) de la figura donde la carga se aplica a 45°
con el eje longitudinal de los cordones.

Figura 2.62

39
Solución.

a) Espesor efectivo de la garganta = (0.707)(6) = 4.24mm

Φ FW = (0.75)(0.6 x 4921)(0.424)(1.0) = 938.93kg/cm2
b) Φ FW = (θ)(0.6 FEXX )(1 .0 + 0.50 sen1.5 θ)(garganta efectiva t)(longitud)
= (0.75)(0.6)(4920)( 1.0 + 0.50 sen1.5 45°)(0.424)( 1.0)
1218.07kg/cm2, en que representa casi un incremento del 30% en resistencia
respecto al caso de carga longitudinal.

En algunas ocasiones, las longitudes disponibles para alojar las longitudes requeridas de
soldadura no son suficientes para resistir las cargas impuestas. Para el caso mostrado en la
figura 2.63 puede ser posible desarrollar la suficiente resistencia, soldando a lo largo de la
espalda de la canal, en el borde de la placa, si se tiene suficiente espacio.

Figura 2.63

Otra posibilidad es usar soldaduras de muesca como se ilustra en el ejemplo 2.63. Existen
varios requisitos del LRFD relativos a las soldaduras de muesca que es conveniente
mencionar aquí. La especificación J2.3 dice que el ancho de una muesca no debe ser menor
que el espesor del miembro, más 8mm (redondeado al siguiente de 1.5mm impar, ya que los
taladros estructurales se hacen con diámetros múltiples impares de 1.5mm) ni debe ser
mayor que 2.25 veces el espesor de la soldadura. En miembros de hasta 15mm, el espesor de
la soldadura debe ser igual al de la placa yen miembros de mayor espesor, no debe ser
menor que la mitad del espesor de la placa, ni de 15mm. La longitud máxima permitida para
soldaduras de muesca es de 10 veces el espesor de la soldadura. Las limitaciones dadas en

40
las especificaciones para los tamaños máximos de las soldaduras de tapón y muesca son
debidas a la contracción perjudicial que ocurre alrededor de esos tipos de soldadura cuando
exceden ciertos tamaños. Si se requiere usar agujeros o muescas mayores que los
especificados es aconsejable usar soldaduras de filete alrededor de los bordes de los agujeros
o muescas, en vez de usar soldaduras de muesca o de tapón. Las soldaduras de muesca y de
tapón se usan normalmente en conjunto con las soldaduras de filete en las juntas traslapadas.
A veces las soldaduras de tapón se usan para rellenar agujeros utilizados temporalmente
para recibir pernos de montaje en las conexiones de vigas y columnas. Es optativo incluirlas
en el cálculo de la resistencia de esas juntas.
La resistencia de una soldadura de tapón o muesca es igual a su esfuerzo de diseño
ΦFw multiplicado por su área nominal en el piano de corte. Esta área es igual al área de
contacto en la base del tapón o de la muesca. La longitud de una soldadura de muesca puede
determinarse con la relación siguiente:

L= ( carga )
(Ancho)(Esfuerzo de diseño)

El ejemplo 2.63 ilustra el diseño de las soldaduras necesarias para conectar una canal a una
placa. Los cálculos muestran que las soldaduras ordinarias en los lados y extremos no bastan
para proporcionar suficiente resistencia, en este caso debido al poco espacio disponible. Se
decide usar soldadura de muesca para lograr la resistencia adicional necesaria.

EJEMPLO 2.63
Diseñe los filetes (SMAW) necesarios para conectar una CE 381 x 59.1 a la placa mostrada
en la figura 2.63. La carga por resistir es de 170.25Ton. Como se ve en la figura, El canal
sólo puede traslaparse con la placa 100 mm, debido a las limitaciones de espacio. No se
dispone de espacio para soldar sobre la espalda de la canal. Considere electrodos E70. Note
que la carga se aplica transversalmente a la soldadura del extremo.
Solución.
Debido a la limitación de espacio use:
Máximo tamaño de soldadura = t alma – 1.5mm = 13-1.5=11.5mm se usara 11mm

41
Espesor de la garganta efectiva = (0.707)(11) = 7.77mm.
Capacidad de la soldadura en el lado y en el extremo

= (0.75)(0.60x4920)(0.777)(1+0.5sen1.590°)(38.1)+ [(0.70)(0.60x4920)(0.777)10]2=

= 98333.87 + 34412.55= 132.746Ton.< 170.25Ton.

Por ello se usa la soldadura de muesca

Ancho mínimo de muesca= 13+8=21 redondeado al 21.5mm.
Ancho máximo= 2.25 x el espesor de la soldadura.
= 2.25 (espesor del alma del canal)= 2.25x13 =29.25mm
Al próximo 1.5mm impar úsese 27.5mm.

 38.1 − 2.75 
Capacidad de filete de 11mm =  98.333 + 34.412 = 125.65Ton.
 38.1 

Carga que debe tomar la muesca= 170.25-125.65 = 44.6 Ton.

Longitud requerida por la soldadura de muesca

44600
= = 7.32cm. se usara 8cm. De longitud.
2.75 × 0.75 × 0.60 × 4921

Máxima longitud permitida por el LRFD = 10x13= 130mm o 13cm.

13cm>8cm

Por lo tanto se usara una muesca de 2.75x8cm

Solución alternativa. Si se pudiera usar un filete de 11mm en la espalda del canal la

resistencia también daría mayor a la requerida.

42
3.0 TOR
ILLOS.

3.1 GE
ERALIDADES.

Para propósitos generales, pueden especificarse los pernos de alta resistencia A325 y A490.
Cada tipo de perno puede identificarse por la designación ASTM y la marca del fabricante
en la cabeza del perno y en la tuerca (figura 3.1). El costo de los pernos A490 es 15 a 20%
mayor que el de los pernos A325.

Por lo general las especificaciones de trabajo exigen que las conexiones principales sean
hechas con pernos conforme a la especificación para uniones estructurales usando pernos
ASTM A325 y A490. Esta especificación, aprobada por el Research Council on Structural
Connections (RCSC) de la Engineering Foundation, establece las dimensiones de pernos,
tuercas y arandelas, la tensión mínima de los conectadores y los requisitos para su diseño e
instalación.

Figura 3.1 Perno y tuerca de acero estructural de Alta Resistencia.

Como se indica en la tabla 3.1, hay disponibles muchos tamaños de pernos de alta
resistencia. Sin embargo, la mayor parte de las tablas de conexión estándar se aplican
básicamente a los pernos de 3/4 y 7/8 pulg. El equipo de montaje y taller se ajusta
generalmente para estos tamaños, y los trabajadores están familiarizados con ellos.

Uniones de tipo aplastamiento contra uniones de deslizamiento crítico. Las conexiones

hechas con pernos de alta resistencia pueden ser de deslizamiento crítico (el material unido
es amordazado por la tensión inducida en los pernos al apretarlos) o de tipo aplastamiento

43
(se restringe el movimiento del material unido básicamente por el vástago del perno). En
conexiones de tipo aplastamiento, las roscas del perno pueden incluirse en el plano de corte
o excluirse de éste.

Diferentes esfuerzos se permiten para cada condición. La conexión de deslizamiento crítico

es la más costosa, porque requiere que las superficies en Contacto estén libres de pintura,
grasa y aceite. Por tanto, este tipo de conexión debe usarse únicamente cuando es exigido
por la especificación que rige el diseño; por ejemplo, cuando no es aconsejable que los
pernos se deslicen y produzcan aplastamiento o cuando la inversión de esfuerzos pudiera
causar deslizamiento. Sin embargo, las conexiones de deslizamiento crítico tienen la ventaja
en la construcción de edificios, que cuando son usadas en combinación con soldaduras,
pueden considerarse que los conectadores y las soldaduras comparten el esfuerzo, otra
ventaja que a veces puede ser útil es que la resistencia de las conexiones de deslizamiento
crítico no es afectada por las limitaciones de aplastamiento, como lo son otros tipos de
conectadores.

Roscas en los planos de corte. Habitualmente se usa la conexión de tipo aplastamiento con
roscas en los planos de corte. Ya que la ubicación de las roscas no está restringida, los
pernos pueden insertarse desde cualquier lado de una conexión. La cabeza o la tuerca
pueden ser el elemento girado. La pintura se permite en las superficies en contacto.

Junta de contacto Junta sin deslizamiento

44
La conexión de tipo apoyo con roscas excluidas de los planos de corte es la más económica,
porque por lo general se necesitan menos tornillos para una capacidad determinada. Pero
este tipo debe usarse solamente después de la consideración cuidadosa de las dificultades
implicadas al excluir las roscas de los planos de corte, y se hablara de su diseño y
consideraciones mas adelante. La ubicación del final de la rosca depende de qué lado de la
conexión se introduce el perno y si se pone una arandela (se hablara a detalle del uso de ellas
mas adelante) debajo de la cabeza o de la tuerca. Esta ubicación es difícil de controlar en el
taller pero aun más en la obra. La dificultad aumenta debido a que mucha de la información
publicada sobre las características del perno no concuerda con la especificación básica usada
por los fabricantes de pernos (American National Standards Institute B18.2.1).

3.1.1 LO
GITUD
OMI
AL Y DE AGARRE.

Las longitudes nominales totales de la rosca y las longitudes del inicio de la rosca para
pernos de alta resistencia están dadas en la tabla 3.1. Es una práctica común dejar que el
último 1/8 pulg. (3mm) del inicio de la rosca se extienda a través de un solo plano de corte.

Con el fin de determinar la longitud requerida del perno, el valor que se muestra en la tabla
3.3 debe agregarse al agarre (es decir, al espesor total de todo el material conectado,
excluyendo las arandelas). Para cada arandela plana endurecida que se use, se añaden 5/32
pulg. (4mm), y para cada arandela biselada se añaden 5/16 pulg. (8mm). Los valores
tabulados suministran holguras apropiadas para las tolerancias de fabricación y también
suministran total longitud suficiente para el enroscado total con una tuerca hexagonal pesada
instalada. La longitud determinada por el uso de la tabla 3.1 debe ajustarse a la próxima
longitud 1/4 pulg. (6mm) más larga.

Cuando la longitud de agarre de remaches, o tornillos de acero ASTM-A307, sea mayor que
cinco veces su diámetro, su número se aumentará en uno por ciento por cada 1.5 mm de
longitud adicional.

45
 Tabla 3.1 Longitudes de rosca para pernos de alta resistencia
Diámetro del perno, Rosca nominal Inicio de la rosca en Rosca total en
en pulg.(mm) en pulg.(mm) pulg.(mm) pulg.(mm)
1/2 (13mm) 1.00 (25 mm) 0.19 (4.8mm) 1.19 (30.2mm)
5/8 (15mm) 1.25 (32mm) 0.22 (5.5mm) 1.47 (37.3mm)
3/4 (19mm) 1.38 (35mm) 0.25 (6.3mm) 1.63 (41.4mm)
7/8 (22mm) 1.50 (38mm) 0.28 (7.1mm) 1.78 (45.2mm)
1 (25mm) 1.75 (44mm) 0.31 (7.8mm) 2.06 (52.3mm)
1 1/8 (28mm) 2.00 (51mm) 0.34 (8.6mm) 2.34 (59.4mm)
1 1/4 (32mm) 2.00 (51mm) 0.38 (9.6mm) 2.38 (60.5mm)
1 3/8 (35mm) 2.25 (57mm) 0.44 (11.1mm) 2.69 (68.3mm)
1 1/2 (38mm) 2.25 (57mm) 0.44 (11.1mm) 2.69 (68.3mm)

3.1.2 TAMAÑOS DE LOS AGUJEROS

a) En la tabla 3.2 se indican los tamaños máximos de los agujeros que pueden utilizarse en
juntas remachadas o atornilladas. Los agujeros de placas de base de columnas pueden ser
mayores si se requiere por las tolerancias admisibles en la colocación de anclas en cimientos
de concreto reforzado.
b) Siempre se utilizarán agujeros estándar, excepto cuando el diseñador especifique, en
conexiones atornilladas, el uso de agujeros sobredimensionados o alargados. En conexiones
remachadas, no se permite el uso de agujeros sobredimensionados o alargados.
c) Los agujeros sobredimensionados pueden usarse en cualquiera o en todas las partes
unidas en una conexión por fricción, pero su empleo está prohibido en conexiones por
aplastamiento. Si las partes exteriores tienen agujeros sobredimensionados, deben colocarse
roldanas endurecidas.
d) Los agujeros alargados cortos pueden usarse en cualquiera o en todas las partes unidas en
una conexión por fricción o por aplastamiento. En conexiones por fricción los agujeros
pueden tener cualquier dirección, pero en conexiones por aplastamiento su dimensión mayor
debe ser perpendicular a la dirección de la carga. Si las partes exteriores tienen agujeros
alargados cortos deben colocarse roldanas, las que serán endurecidas cuando los tornillos
sean de alta resistencia.

46
e) Los agujeros alargados largos pueden usarse sólo en una de las partes comunes a cada
superficie de falla individual, tanto en juntas de fricción como de aplastamiento. En
conexiones por fricción los agujeros pueden tener cualquier dirección, pero en conexiones
por aplastamiento su dimensión mayor debe ser perpendicular a la dirección de la carga.
Cuando se usan agujeros alargados largos en una parte exterior, deben colocarse roldanas o
arandelas de placa o una solera continua, con agujeros estándar, de tamaño suficiente para
cubrir por completo los agujeros alargados.

En conexiones con tornillos de alta resistencia, las roldanas o arandelas de placa o las
soleras continuas serán de acero de grado estructural, de no menos de 8 mm de grueso; no es
necesario que estén endurecidas. Si en algún caso se requieren roldanas o arandelas
endurecidas con tornillos de alta resistencia, se colocarán sobre la cara exterior de la roldana
o arandela de placa o de la solera.

La distancia entre centros de agujeros para remaches o tornillos, sean estándar,

sobredimensionados o alargados, no será, en general, menor que tres veces el diámetro
nominal del conector; de ser necesario, esta distancia puede disminuirse a 2 2/3 veces el
diámetro nominal.

Tabla 3.2 Tamaños máximos de agujeros para tornillos y remaches1

Diámetro Dimensiones de los Agujeros

nominal del
remache o Estándar Sobredimensionados2 Alargados Cortos2 Alargados Cortos2
tornillo, d (Diámetro) (Diámetro) (Ancho x Longitud) (Ancho x Longitud)
mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg
12.7 1/2 14.3 9/16 15.9 5/8 14.3 x 17.5 9/16 x 11/16 14.3 x 31.8 9/16 x 1 1/4
15.9 5/8 17.5 11/16 20.6 13/16 17.5 x 22.2 11/16 x 7/8 17.5 x 39.7 11/16 x 1 9/16
19.1 3/4 20.6 13/16 23.8 15/16 20.6 x 25.4 13/16 x 1 20.6 x 47.6 13/16 x 1 7/8
22.2 7/8 23.8 15/16 27 1 1/16 23.8 x 28.6 1 5/16 x 1 1/8 23.8 x 55.6 15/16 x 2 3/16
25.4 1 27 1 1/16 31.8 1 1/4 27.0 x 33.3 1 1/16 x 1 5/16 27.0 x 63.5 1 1/16 x 2 1/2
≥1
≥ 28.6 1/8 d+1.5 d+1/16 d+7.9 d+5/16 (d+1.5)x(d+9.5) (d+1/16)x(d+3/8) (d+1.5)x(2.5d) (d+1/16)x(2.5d)
1
Los tamaños son nominales
2
No se permiten en conexiones remachadas

47
 Tabla 3.3 Longitudes que deben añadirse al agarre
Tamaño nominal del perno, en Adición al agarre para la determinación de
pulg.(mm) la longitud del perno, en pulg.(mm)
1/2 (13mm) 11/16 (17mm)
5/8 (15mm) 7/8 (22mm)
3/4 (19mm) 1 (25mm)
7/8 (22mm) 1 1/8 (28)
1 (25mm) 1 1/4 (32mm)
1 1/8 (28mm) 1 1/2 (38mm)
1 1/4 (32mm) 1 5/8 (41mm)
1 3/8 (35mm) 1 3/4 (44mm)
1 1/2 (38mm) 1 7/8 (48mm)

3.1.3 REQUISITOS SOBRE LAS ARA

DELAS.

La especificación del RCSC exige que se suministren los detalles de diseño para las
arandelas en conexiones con pernos de alta resistencia como se indica a continuación:

1.- Debe usarse una arandela biselada endurecida para compensar la carencia de paralelismo
cuando la cara externa de las partes empernadas tiene una inclinación mayor a 1:20 con
respecto a un plano normal al eje del perno.

2.- Para los pernos A325 y A490 en conexiones de deslizamiento crítico y las conexiones
sometidas a tensión directa, se requieren arandelas endurecidas como se especifica en los
ítems 3 al 7. Para los pernos a los que se permite ser apretados únicamente con apretamiento
ajustado, si se presenta un agujero ranurado en una pieza exterior, se instalará sobre la
ranura una arandela plana endurecida o una arandela de plancha común. Para otras
conexiones con pernos A325 y A490, generalmente no se requieren arandelas endurecidas.

3.- Cuando se usa el método de la llave calibrada para apretar los pernos, se usarán arandelas
endurecidas debajo del elemento girado por la llave.

4.- Con los pernos A490 tensionados a la tensión especificada, se usarán arandelas
endurecidas debajo de la cabeza y la tuerca en aceros con un punto de cedencia especificado
menor que 40 klb/pulg². (2811 kg/cm2).

48
5.- Una arandela endurecida que cumpla la norma ASTM F436 se usará con pernos A325 o
A490 de 1 pulg.(25mm) o menor diámetro, apretados en un agujero agrandado o de ranura
corta en una pieza exterior.

6. Se usarán arandelas endurecidas que cumplan la norma F436 pero por lo menos de 5/16
pulg. (8mm) de espesor, en vez de arandelas de espesor estándar, debajo tanto de la cabeza
como de la tuerca de los pernos A490 de más de 1 pulg. (25mm) de diámetro apretados en
agujeros agrandados o de ranura corta en una pieza exterior. Esta exigencia no se cumple
con arandelas múltiples aunque el espesor combinado sea igual o superior a 5/16 pulg.
(8mm).

7. Una arandela de plancha o una barra continua de acero de grado estructural, pero no
necesariamente endurecida, por lo menos de 5/16 pulg. (8mm) de espesor y con agujeros
estándar, se usará con un perno A325 o A490 de 1 pulg. o menos de diámetro cuando se
aprieta en un agujero de ranura larga en una pieza exterior. La arandela o la barra serán
suficientemente grandes para cubrir por completo la ranura después de la instalación del
perno apretado. Con un perno A490 de más de 1 pulg. (25mm) de diámetro en un agujero de
ranura larga en una pieza exterior, se usará una sola arandela endurecida (no arandelas
múltiples) que cumpla la norma F436, pero por lo menos de 5/16 pulg. (8mm) de espesor, en
vez de una arandela o barra de acero de grado estructural.

Los requisitos para arandelas especificadas en los ítems 4 y 5 se cumplen por otros tipos de
conectadores que satisfacen las exigencias de A325 o A490 y con una geometría que
proporciona un círculo de apoyo sobre la cabeza o tuerca con un diámetro por lo menos
igual al de las arandelas endurecidas F436. Estos conectadores incluyen pernos de
desprendimiento por torsión con un extremo ranurado que se extiende más allá de la porción
roscada del perno. Durante la instalación, este extremo es agarrado por una cuña especial de
la llave para tuerca y se rompe cuando se alcanza la tensión especificada para el perno.

La especificación del RCSC permite dispositivos que indican directamente tensión, como
arandelas que incorporan pequeños arcos formados que están diseñados para deformarse de
manera controlada cuando se les somete a la fuerza de apretamiento.

49
3.2 DISTA
CIA AL BORDE DE LOS CO
ECTADORES.

Las distancias mínimas de los centros de los conectadores a cualquier borde, no será menor
que el valor aplicable de la tabla 3.4, ni que la requerida en la sección de Resistencia de
diseño en la parte de aplastamiento.

Si el agujero es sobredimensionado o alargado, la distancia del centro al borde de una parte

conectada no será menor que la requerida para un agujero estándar, de acuerdo con la
primera parte de esta sección, más el incremento C1 indicado en la tabla 3.12. Véanse los
requisitos de la sección para resistencia por aplastamiento, además se hace una de los
requerimientos de la AISC para las distancias mínimas entre puentes y edificios, estas son
dadas en las tablas 3.5 y 3.6.

Tabla 3.4 Distancia mínima del centro de un agujero estándar1 al borde de la parte conectada2

Diámetro nominal del remache o tornillo Bordes laminados de perfiles

Bordes cortados con cizalla
placas o soleras, o bordes
cortados con soplete3
mm pulg. mm pulg. mm pulg.
12.7 1/2 22.2 7/8 19.1 3/4
15.9 5/8 28.6 1 1/8 22.2 7/8
19.1 3/4 31.8 1 1/4 25.4 1
22.2 7/8 38.1 1 1/2 (4) 28.6 1 1/8
25.4 1 44.5 1 3/4 (4) 31.8 1 1/4
28.6 1 1/8 50.8 2 38.1 1 1/2
31.8 1 1/4 57.2 2 1/4 41.3 1 5/8
mayor que 31.8 mayor que 1 1/4 1.75 x Diámetro 1.25 x Diámetro
1
Pueden utilizarse distancias menores si se satisfacen las ecuaciones pertinentes mencionadas en este
capitulo.
2
Para agujeros sobredimensionados o alargados los valores de esta tabla se incrementarán en las
cantidades C1 dadas en las tablas 3.12.
3
Todas las distancias al borde de esta columna pueden reducirse en 3mm (1/8 pulg.) cuando el agujero
está en un punto en el que los esfuerzos no exceden del 25 por ciento del esfuerzo máximo permisible
en el elemento.
4
Pueden reducirse a 31.8 mm (1 1/4 pulg.) en los extremos de ángulos y placas de cortante de conexión de
vigas.

Como ya se menciona anteriormente las especificaciones del AISC para el acero estructural
para edificios tiene las siguientes provisiones para la distancia mínima al borde: La distancia
del centro de un agujero estándar al borde de una parte conectada no debe ser menor que el
valor aplicable según la tabla 3.5 ni el valor obtenido de la ecuación.

50
Le ≤ 2P / Fu t

En donde:

Le = Distancia desde el centro de un agujero estándar hasta el borde de la parte conectada,

en pulg. o Cms.

P = Fuerza transmitida por un conectador a la parte crítica conectada, en klb. o Tons.

Fu = Resistencia mínima a tensión especificada de la parte crítica conectada, en klb / pulg² o

Ton. / cm.²

t = Espesor de la parte conectada crítica, en pulg. (cm.)

Además, Le no debe ser menor que 11/2 d cuando Fp = 1.2 Fu en donde d es el diámetro del
perno (en pulg. o cms.) y P, es el esfuerzo de aplastamiento admisible de la parte crítica
conectada (en klb / pulg² o tons. / cm²).

Las especificaciones de la AASHTO para los puentes de carretera exigen que la mínima
distancia del centro de cualquier perno en un agujero estándar a un borde cortado con cizalla
o con soplete sea como se indica en la tabla 3.6. Cuando hay un solo conectador transversal
en la dirección de la línea de fuerza en un agujero estándar o en un agujero de ranura corta,
la distancia del centro del agujero a la parte conectada del borde no debe ser menor que 11/2
d cuando Fp = 1.1 Fu.

Según el Manual for Railway Engineering de la AREA, la distancia mínima al borde para un
borde cizallado está dada en la tabla 3.6. La distancia entre el centro del perno más cercano
y el extremo de la parte conectada hacia la cual se dirige la presión del perno no debe ser
menor que 2 d fp / Fu, en donde d es el diámetro del perno (en pulg. o cms.) y fp, es el
esfuerzo de aplastamiento calculado debido a la carga de servicio (en klb/pulg.² o ton/cm²).

Las distancias máximas al borde están establecidas para los propósitos de sellamiento y
unión. Las especificaciones del AISC limitan la distancia del centro de un conectador al
borde más cercano de las partes en contacto a 12 veces el espesor de la parte conectada, con

51
un máximo de 6 pulg. (154mm) El máximo según la AASHTO es 5 pulg. (100mm) u 8
veces el espesor de la placa exterior más delgada (el AISC hace la misma exigencia para el
acero sin pintar resistente a la intemperie). El máximo según la AREA es 6 pulg. o 4 veces
el espesor de la placa más 1.5 pulg. (38 mm)

La separación longitudinal entre conectores colocados en elementos en contacto continuo,

consistentes en una placa y un perfil, o dos placas, será la siguiente:

a) Para elementos, pintados o sin pintar, no sujetos a corrosión, no excederá de 24 veces el

grueso de la placa más delgada, o 300 mm.

b) Para miembros no pintados de acero intemperizable, sujetos a corrosión atmosférica, no

será mayor que 14 veces el grueso de la placa más delgada, o 180 mm.
TABLA 3.5 Mínimas distancias al borde (en milímetros (en pulg.)) para agujeros de conectadores en
acero para edificios

Diámetro del conectador, En bordes laminados de placas, perfiles, o

En bordes cizallados
en mm. (Pulg.) barras o en bordes cortados con soplete*

12.7 (1/2) 22.23 (7/8) 19.1 (3/4)

15.9 (5/8) 28.6 (1 1/8) 22.23 (7/8)
19.1 (3/4) 31.8 (1 1/4) 25.4 (1.0)
22.2 (7/8) 38.1 (1 1/2)♀ 28.6 (1 1/8)
25.4 (1.0) 44.5 (1 3/4)♀ 31.8 (1 1/4)
28.6 (1 1/8) 50.8 (2.0) 38.1 (1 1/2)
31.8 (1 1/4) 57.15 (2.25) 41.27 (1 5/8)
Mas de 25.4 (1.0) 1.75d╚ 1 1/4d╚
* Todas las distancias al borde en esta columna pueden reducirse 3mm cuando el agujero esta en un punto donde el
esfuerzo no sobrepasa 25% del esfuerzo máximo permitido en el elemento.
♀ Esta puede ser 31.8mm en los extremos de los ángulos de conexión a una viga
╚ d = diámetro del conector, en milímetros
Tomado de la "specification for structural steel buildings del AISC"

52
TABLA 3.6 Mínimas distancias al borde (en pulg.) para agujeros de conectadores en acero para puentes

Diámetro del En bordes cizallados o En aletas de vigas o En los demás bordes

conectador, en cortados con soplete canales laminados o cepillados
mm. (pulg.)
Carretera Ferrocarril Carretera Ferrocarril Carretera Ferrocarril
12.7 (1/2) 22.2 (7/8) 15.9 (5/8) 19.1 (3/4)
23.81
15.9 (5/8) 28.6 (1 1/8) 28.6 (1 1/8) 22.2 (7/8) 20.63 (13/16) 25.4 (1.0) (15/16)
28.6 (1
19.1 (3/4) 31.8 (1 1/4) 33.3 (1 5/16) 25.4 (1.0) 23.81 (15/16) 1/8) 28.6 (1 1/8)
28.6 (1 31.8 (1
22.2 (7/8) 38.1 (1 1/2) 38.1 (1 1/2) 1/8) 28.6 (1 1/8) 1/4) 33.3 (1 5/16)
31.8 (1 38.1 (1
25.4 (1.0) 44.5 (1 3/4) 44.5 (1 3/4) 1/4) 31.8 (1 1/4) 1/2) 38.1 (1 1/2)
Mas de 25.4 (1.0) 1.75d* 1.25 d* 1.5d*
* d = diámetro del conectador, en mm (pulg.)

3.3 I
STALACIÓ
DE LOS CO
ECTADORES.

Todas las partes de una conexión deben mantenerse estrechamente unidas durante la
instalación de los conectadores. Los corrimientos hechos durante el ensamblaje para alinear
los agujeros no deben deformar el metal ni agrandar los agujeros. Los que deban agrandarse
para admitir conectadores deben escariarse. El acoplamiento deficiente de agujeros debe
rechazarse.

En las conexiones con pernos de alta resistencia, las superficies, al ensamblarse, incluyendo
los adyacentes a las cabezas, tuercas y arandelas, deben estar libres de cascarilla, excepto la
cascarilla de laminación que esté bien adherida. Las superficies también deben estar libres
de defectos que pudieran impedir el sólido asentamiento de las partes, especialmente
suciedad, rebabas y demás material extraño. Las superficies en contacto en las uniones de
deslizamiento crítico deben estar libres de aceite, pintura, laca e inhibidor de óxido.

Cada perno de alta resistencia debe apretarse de modo que cuando todos los conectadores
presentes en la conexión estén apretados, ésta tendrá la tensión total (en klb, o ton) dada en
la tabla 3.8 para su diámetro. El ajuste debe hacerse por el método de giro de tuerca o con
llaves de tuercas calibradas adecuadamente.

53
Por lo general, los pernos de alta resistencia se aprietan con una llave de impacto. Solamente
en sitios donde el huelgo no permite su uso, se apretarán los pernos con la mano. Los
requerimientos para el ensamblaje de las juntas y el ajuste de las conexiones están
formulados en la «Specification for Structural Joints Using ASTM A325 o A490 Bolts», del
Research Council on Structural Connections de la Engineering Foundation. Las
disposiciones aplicables a las conexiones que requieren pretensionamiento total incluyen lo
que se indica a continuación.

Método de la llave calibrada. Cuando se usa una llave calibrada, ésta debe disponerse para
suspender el ajuste cuando la tensión requerida (tabla 3.8) se ha sobrepasado en 5%. La
llave debe probarse periódicamente (por lo menos a diario en un mínimo de tres pernos de
cada uno de los diámetros que se esté usando). Para tal fin debe utilizarse un dispositivo
calibrador que dé directamente la tensión en el perno. En especial, la llave debe calibrarse
cuando se cambia el tamaño del perno o la longitud de la manguera de aire.

Cuando se aprietan los pernos, aquellos que previamente se tensionaron pueden llegar a
aflojarse a causa de la compresión de las partes conectadas. Por tanto, la llave calibrada debe
volver a aplicarse a dichos pernos para asegurar que todos están tensionados a los valores
prescritos.

Método del giro de tuerca. Cuando se usa este método, el ajuste puede hacerse mediante
llave de impacto o manual. Dicho método involucra tres pasos:

1.- Empernado de la conexión. Se aprietan suficientes pernos en una cantidad que baste para
poner las superficies en contacto. Esto puede hacerse con pernos provisionales, pero es más
económico usar algunos de los pernos de alta resistencia definitivos.

2.- Apretamiento ajustado de los pernos. Todos los pernos de alta resistencia se insertan y se
aprietan ajustadamente (el ajuste obtenido con unos pocos giros de una llave de impacto o
todo el esfuerzo de una persona que utiliza una llave ordinaria). Aunque la definición de
apretamiento ajustado es más bien indefinida, la condición puede observarse o aprenderse
con un dispositivo de prueba de tensión.

54
3. Rotación de la tuerca desde la posición de apretamiento ajustado. Todos los pernos se
aprietan en la cantidad de rotación de tuerca especificada en la tabla 3.7. Si se requiere por
los huelgos necesarios para la entrada de los pernos y la operación de la llave, el ajuste,
incluyendo el hecho por el método de la llave calibrada, puede hacerse al girar el perno
mientras se impide que la tuerca gire.

Tabla 3.7 Número de giros de la tuerca o del perno a partir de la condición de apretamiento
ajustado, para pernos de alta resistencia*

Longitud del perno

(figura 5.1) Ambas caras perpendiculares Una cara perpendicular al eje del Ambas caras
al eje del perno perno y la otra con pendiente ♀ con pendiente

De hasta 4 diámetros 1/3 1/2 2/3

Más de 4 diámetros pero 1/2 2/3 5/6
no más de 8 diámetros
Más de 8 diámetros pero 2/3 5/6 1
no más de 12 diámetros ╚
* La rotación de la tuerca es relativa al perno, independientemente de si se gira la tuerca o el perno. Para los pernos instalados
con 1/2 giro o menos, la tolerancia debe ser ± 45°. Esta tabla sólo es aplicable a las conexiones en las cuales todo el material
dentro del agarre del perno es de acero.
♀
La pendiente no es mayor que 1:20 con respecto a la perpendicular al eje del perno, y no se usa arandela biselada.
╚
El RCSC no ha efectuado ninguna investigación para establecer el procedimiento de giro de la tuerca para longitudes de pernos
que sobrepasan 12 diámetros. Por tanto, la rotación requerida debe ser determinada por pruebas reales en un adecuado
dispositivo de medición de tensión que simule las condiciones del acero firmemente ajustado.

3.4 TOR
ILLOS “AL CO
TACTO” O PRETE
SIO
ADOS

Los tornillos de alta resistencia apretados “al contacto” pueden utilizarse en todas las
conexiones, excepto las que se indican a continuación. El apriete “al contacto” se define
como el que existe cuando todas las partes de una junta están en contacto firme; puede
obtenerse con unos cuantos impactos de una llave de impacto o con el esfuerzo máximo de
un trabajador con una llave de tuercas ordinaria.

55
 TABLA 3.8 Tensión mínima en tornillos de alta resistencia, KN (kg)1

Diámetro del tornillo mm.

Tornillos A325 Tornillos A490
(Pulg.)
12.7(1/2) 53 (5400) 67 (6800)
15.9(5/8) 84 (8600) 107 (10900)
19.1(3/4) 125 (12700) 156 (15900)
22.2(7/8) 174 (17700) 218 (22200)
25.4(1) 227 (23100) 284 (29000)
28.6(1 1/8) 249 (25400) 356 (36300)
31.8(1 1/4) 316 (32200) 454 (46300)
34.9(1 3/8) 378 (38600) 538 (54900)
38.1(1 1/2) 458 (46700) 658 (67100)
1 Igual a 0.7 veces la resistencia mínima de ruptura en tensión de los
tornillos, de acuerdo con las especificaciones ASTM para tornillos
A325 y A490

Para diseñar tornillos apretados al contacto deben utilizarse las resistencias nominales para
conexiones por aplastamiento de la tabla 3.9.
En conexiones de deslizamiento crítico en las que la carga se dirija hacia un borde de una
parte conectada, se deberá proporcionar una resistencia de diseño al aplastamiento adecuada,
de acuerdo con los requisitos aplicables de la sección 3.5.3.4 Deben utilizarse tornillos de
alta resistencia pretensionados en:
A) Empalmes de columnas en todas las estructuras de 60 m de altura, o más;
b) Empalmes de columnas de estructuras comprendidas entre 50 y 60 m de altura, si su
dimensión horizontal más pequeña es menor que el 40 por ciento de la altura;
c) Empalmes de columnas en estructuras de menos de 30 m de altura, si su dimensión
horizontal más pequeña es menor que el 25 por ciento de la altura;
d) Todas las conexiones entre vigas y columnas, y de cualquier otra viga, de las que depende
el contraventeo de las columnas, en estructuras de más de 40 m de altura;
e) Conexiones en las que no puede admitirse el deslizamiento relativo de las partes unidas,
como las sujetas a fatiga o a inversiones frecuentes de cargas, o las que forman parte de
estructuras muy sensibles a las deflexiones;
f) Estructuras que soportan grúas viajeras de más de cinco toneladas de capacidad; uniones
entre elementos que las soportan; uniones entre partes de las armaduras de techo y entre

56
ellas y las columnas, uniones entre tramos de columnas, contraventeo de columnas y apoyos
de las grúas;
g) Conexiones para soportes de máquinas móviles u otras cargas vivas que produzcan
impacto o inversión de esfuerzos;
h) Conexiones en las que tornillos (ASTMA490) trabajan en tensión, o tensión y cortante
combinados;
i) Conexiones en las que se usen agujeros sobredimensionados o alargados, excepto cuando
se empleen específicamente para permitir movimientos; y
j) Cualquier otra conexión indicada en los planos de diseño. En los casos restantes, las
conexiones pueden hacerse con tornillos (ASTM A307), o de alta resistencia, apretados al
contacto.
Los dibujos de diseño, fabricación y montaje, deben indicar el tipo o tipos de los tornillos, y
especificar si deben, o no, pretensionarse.

3.5 RESISTE
CIA DE DISEÑO DE TOR
ILLOS DE ALTA RESISTE
CIA

3.5.1 TE
SIÓ
O CORTA
TE

La resistencia de diseño de remaches, tornillos y barras roscadas que trabajen en tensión o

cortante es igual al producto del factor de resistencia, FR, por el área nominal de la sección
transversal de la parte de vástago no roscada, Ab, y por la resistencia nominal que
corresponde a esta parte del vástago, Fn.
R = FR Ab Fn (5.3)
Los factores de resistencia y las resistencias nominales a la tensión o al cortante son los de la
tabla 3.9. Los tornillos de alta resistencia que trabajen en tensión directa se dimensionarán
de manera que la fuerza de tensión de diseño, calculada sin incluir la producida por el
apriete inicial, cuando lo haya, no exceda la resistencia de diseño. La fuerza en el tornillo se
tomará igual a la suma de la producida por las fuerzas externas factorizadas, más la tensión
que pueda resultar de la acción de palanca ocasionada por la deformación de las partes
conectadas.

57
Si la conexión está sujeta a cargas repetidas, deben evitarse las fuerzas por acción de
palanca, y los tornillos han de pretensionarse, El esfuerzo mínimo especificado de ruptura en
tensión, Fu , de los tornillos de alta resistencia, se da a continuación.
a) Tornillos A325 de diámetro no mayor de 25 mm (1 pulg.); Fu = 830 MPa (8 440 kg/cm²);
b) Tornillos A325 de diámetro mayor de 25 mm (1 pulg.); Fu = 725 MPa (7 380 kg/cm²); y
c) Tornillos A490, de cualquier diámetro Fu = 1 035 MPa (10 550 kg/cm²).

Tabla 3.9 Resistencia de diseño de remaches, tornillos y barras roscadas

Resistencia al cortante en
Resistencia en tensión
conexiones por aplastamiento
Factor de Resistencia Factor de
resistencia, nominal, Mpa resistencia, Resistencia nominal,
Fr (kg/cm²) Fr Mpa (kg/cm²)
Tornillos A307 310 (3160)(1) 310 (3160)(2,3)
Tornillos A325, cuando la rosca no
620 (6330) 330 (3380) (3)
está fuera de los planos de corte
Tornillos A325, cuando la rosca está
620 (6330) 414 (4220) (3)
fuera de los planos de corte
Tornillos A490, cuando la rosca no
775 (7900) 414 (4220) (3)
está fuera de los planos de corte
Tornillos A490, cuando la rosca está
0.75 775 (7900) 0.75 518 (5280) (3)
fuera de los planos de corte
Partes roscadas, cuando la rosca no
0.75 Fu (1) 0.4 Fu (1)
está fuera de los planos de corte
Partes roscadas, cuando la rosca está
0.75 Fu (1) 0.4 Fu (1)
fuera de los planos de corte
Remaches A502, grado 1, colocados en
310 (3160) (1) 172 (1760) (3)
caliente
Remaches A502, grados 2 y 3,
412 (4200) (1) 228 (2320) (1)
colocados en caliente
1
Carga estática únicamente.
2
Se permite que la rosca esté en los planos de corte.
3 Cuando para unir miembros en tensión se empleen conexiones por aplastamiento con tornillos o remaches
colocados en una longitud, medida paralelamente a la dirección de la fuerza, mayor que 1.25 m, los valores
tabulados se reducirán en 20%.
La nomenclatura utilizada para designar a los tornillos y remaches es de la ASTM.

3.5.2 JU
TAS POR APLASTAMIE
TO Y JU
TAS DE FRICCIÓ
(O DE
DESLIZAMIE
TO CRÍTICO).

Las juntas que transmiten fuerza cortante entre las partes conectadas se diseñan para que la
transmisión se haga por aplastamiento entre los tornillos y las partes conectadas, o por

58
fricción entre éstas. Las primeras se denominan juntas “por aplastamiento” (bearing type
joints), y las segundas “de fricción” o de “deslizamiento crítico” (slip–critical joints).

En los planos debe indicarse si los tornillos de juntas por aplastamiento han de apretarse
hasta darles la tensión mínima especificada.

Los valores de las resistencias nominales de las tablas 3.9 y 3.10 corresponden a tornillos
apretados al contacto.

3.5.2.1 TE
SIÓ
Y CORTA
TE COMBI
ADOS E
CO
EXIO
ES POR
APLASTAMIE
TO

Los tornillos y remaches sujetos a tensión y cortante combinados se dimensionan de manera

que la fuerza de tensión de diseño no sea mayor que la resistencia de diseño, FR Ft Ab,
donde FR se toma igual a 0.75, y el esfuerzo nominal de tensión Ft se determina con las
ecuaciones de la tabla 3.10, en función de fv, esfuerzo cortante producido por las cargas de
diseño. fv no debe exceder el valor FR Fv dado en la tabla 3.9.

3.5.2.2 TOR
ILLOS DE ALTA RESISTE
CIA E
JU
TAS QUE TRABAJA
POR
FRICCIÓ

El diseño por cortante de tornillos de alta resistencia en juntas que no deben deslizar se hace
de acuerdo con el inciso (a) ó en el inciso (b), y se revisa por cortante de acuerdo con la
sección 3.5.1 ó 3.5.2.1, y por aplastamiento según las secciones 3.1.2 y 3.5.2.4.

a) Conexiones de deslizamiento crítico diseñadas bajo cargas de diseño (factorizadas)

La resistencia de diseño al deslizamiento por tornillo, FR rstr, debe ser igual o mayor que la
resistencia requerida por tornillo, debida a cargas factorizadas.
rstr = 1.13µTb Ns (5.4)
donde:
Tb tensión mínima por tornillos dada en la tabla 3.8;

59
NS número de planos de deslizamiento; y
µ coeficiente de deslizamiento medio; éste puede determinarse por medio de ensayes, o
tomar los valores siguientes:

1) µ = 0.33, para superficies clase A (superficies de acero sin pintar, libres de escamas de
laminado, o superficies con recubrimientos de clase A sobre acero limpiado con chorro de
arena); o

2) µ = 0.50, para superficies clase B (superficies de acero sin pintar, limpiadas con chorro de
arena, o superficies con recubrimientos de clase B sobre acero limpiado con chorro de
arena); o

3) µ = 0.35, para superficies clase C (galvanizadas con superficie rugosa). FR factor de

resistencia que se toma igual a:
1) FR = 1.0, para agujeros estándar;
2) FR = 0.85, para agujeros sobredimensionados y alargados cortos;
3) FR = 0.70, para agujeros alargados largos transversales a la dirección de la carga; o
4) FR = 0.60, para agujeros alargados largos paralelos a la dirección de la carga

b) Conexiones de deslizamiento crítico diseñadas bajo cargas de servicio

La resistencia de diseño al cortante por tornillo, FR Fv Ab, bajo cargas de servicio, debe ser
igual o mayor que la fuerza cortante que producen esas cargas en cada tornillo. FR se toma
igual a 1.0 para agujeros estándar, sobredimensionados, alargados cortos y alargados largos
cuando el agujero alargado es perpendicular o paralelo a la línea de acción de la fuerza. Fv
es la resistencia nominal al cortante de tornillos en conexiones de deslizamiento crítico
(tabla 3.11). Cuando la combinación de cargas incluye viento o sismo, además de las cargas
muertas y vivas, la fuerza cortante en el tornillo, producida por las acciones de servicio
combinadas, puede multiplicarse por 0.9.

60
3.5.2.3 TE
SIÓ
Y CORTA
TE COMBI
ADOS E
CO
EXIO
ES POR
FRICCIÓ

El diseño de conexiones de deslizamiento crítico sujetas a fuerzas de tensión se hará de

acuerdo con los incisos 3.5.3.3 (a) y 3.5.3.2 (a), o con los incisos 3.5.3.3 (b) y 3.5.3.2 (b).
Conexiones de deslizamiento crítico diseñadas bajo cargas factorizadas Cuando una
conexión de deslizamiento crítico está sujeta a una fuerza de tensión Tu que reduce la fuerza
de apriete, la resistencia FR rstr, calculada de acuerdo con el inciso 3.5.3.3 (a), debe
multiplicarse por el factor 1 – Tu / (1.13Tb Nb ), donde Tb es la pretensión mínima en el
tornillo (Tabla 3.8), y Nb es el número de tornillos que resisten la fuerza de tensión
factorizada Tu.

a) Conexiones de deslizamiento crítico diseñadas bajo cargas de servicio Cuando una

conexión de deslizamiento crítico está sujeta a una fuerza de tensión T que reduce la
fuerza de apriete, la resistencia al deslizamiento por tornillo, FR Fv Ab, calculada
según el inciso 3.5.3.3 (b), debe multiplicarse por el factor 1 – T / ( 0.8Tb Nb ),
donde Tb se ha definido arriba, y Nb es el número de tornillos que resisten la fuerza
de tensión de servicio T.

Tabla 3.10 Esfuerzos de tensión nominales, Ft, para tornillos o remaches en juntas por aplastamiento,
Mpa (kg/cm²)
La rosca está en el plano de
Descripción de los elementos de unión corte La rosca está fuera del plano de corte
410 - 2.5 fv ≤ 310
Tornillos A307
(4150 - 2.5 fv ≤ 3200)
804 - 2.5 fv ≤ 620 804 - 2.0 fv ≤ 620
Tornillos A325
(8200 - 2.5 fv ≤ 6300) (8200 - 2.0 fv ≤ 6300)
1010 - 2.5 fv ≤ 775 1010 - 2.0 fv ≤ 775
Tornillos A490
(10300 - 2.5 fv ≤ 7900) (10300 - 2.0 fv ≤ 7900)
Partes roscadas Tornillos A449 con
diámetro mayor que 38.1 mm (1 1/2 0.98 Fu - 2.5 fv ≤ 0.75 Fu 0.98 Fu - 2.0 fv ≤ 0.75 Fu
pulg.)
407 - 2.4 fv ≤ 314
Remaches A502, Grado 1
(4150 - 2.4 fv ≤ 3200)
540 - 2.4 fv ≤ 412
Remaches A502, Grado 2
(5500 - 2.4 fv ≤ 4200)

61
Tabla 3.11 Resistencia nominal al cortante, Fv, en Mpa (kg/cm²), de tornillos en conexiones en las que
el deslizamiento es critico 1,2
Agujeros Agujeros alargados largos
Tipo de Agujeros
sobredimensionados Perpendiculares a la línea Paralelos a la línea de
tornillo estándar
y alargados cortos de acción de la fuerza acción de la fuerza
A325 117 (1200) 103 (1050) 83 (840) 69 (700)
A490 145 (1480) 124 (1270) 103 (1050) 90 (915)
1
Los valores de la tabla están basados en superficies clase A con coeficientes de deslizamiento µ = 0.33.
2 Para cada plano de corte.

b) Conexiones de deslizamiento crítico diseñadas bajo cargas de servicio, cuando una

conexión de deslizamiento crítico está sujeta a una fuerza de tensión T que reduce la fuerza
de apriete, la resistencia al deslizamiento por tornillo, FR Fv Ab, calculada según el inciso
3.5.3.2 (b), debe multiplicarse por el factor 1 – T / (0.8Tb Nb), donde Tb se ha definido
arriba, y Nb es el número de tornillos que resisten la fuerza de tensión de servicio T.

3.5.2.4 RESISTE
CIA AL APLASTAMIE
TO E
LOS AGUJEROS PARA
TOR
ILLOS

La resistencia al aplastamiento en agujeros para tornillos es FR Rn, donde FR se toma igual

a 0.75 y Rn es la resistencia nominal al aplastamiento del material conectado, que se calcula
como se indica más adelante. La resistencia al aplastamiento debe revisarse en los dos tipos
de conexiones con tornillos de alta resistencia, por aplastamiento y de deslizamiento crítico.
Los agujeros sobredimensionados y alargados, cortos o largos, paralelos a la línea de fuerza,
sólo pueden utilizarse en conexiones por fricción, de acuerdo con la sección 3.1.2.
Tabla 3.12 Valores del incremento de la distancia al borde, C1
Agujeros alargados
Diámetro
Agujeros Perpendiculares al
nominal del Paralelos al borde
sobredimensionados borde
tornillo, d
Cortos Largos1
mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg.
≤
≤ 7/8 1.5 1/16 3.2 1/8
22.2 0.75d 0
25.4 1 3.2 1/8 3.2 1/8
≥ ≥ 3.2 1/8 4.8 3/16
28.6 1 1/8
1 Cuando la longitud del agujero es menor que la máxima permisible (ver tabla 5.8),
C1 puede disminuirse en la mitad de la diferencia entre la longitud máxima
permisible y la real del agujero.

62
En las ecuaciones siguientes:
Lc = distancia libre, en la dirección de la fuerza, entre el borde de un agujero y el borde del
agujero adyacente o del material;
d= diámetro nominal del tornillo;
Fu= esfuerzo mínimo especificado de ruptura en tensión del material conectado; y
t= grueso de la parte conectada crítica.
Rn= se determina como sigue:
a) Para un tornillo en una conexión con agujeros estándar, sobredimensionados o alargados
cortos, independientemente de la dirección de la carga, o con agujeros alargados largos
paralelos a la dirección de la fuerza de aplastamiento:
Si la deformación alrededor de los agujeros, bajo cargas de servicio, es una consideración de
diseño,
Rn = 1.2Lc t Fu ≤ 2.4d t Fu (EC 352.41)
Si no lo es
Rn = 1.5Lc t Fu ≤ 3.0d t Fu (EC 352.42)
b) Para un tornillo en una conexión con agujeros alargados largos perpendiculares a la línea
de fuerza,
Rn = 1.0Lc t Fu ≤ 2.0d t Fu (EC 352.43)
La resistencia total al aplastamiento de una conexión es igual a la suma de las resistencias al
aplastamiento de los tornillos individuales que hay en ella.

3.6 RESISTE
CIA DE DISEÑO DE RUPTURA
3.6.1 RUPTURA POR CORTA
TE

La resistencia de diseño correspondiente al estado límite de ruptura a lo largo de una

trayectoria de falla por cortante, en los elementos afectados de los miembros conectados, es
igual a FR Fn Anv, donde FR se toma igual a 0.75, Fn = 0.60Fu, y Anv es el área neta de
corte a lo largo de la trayectoria de falla.

63
3.6.2 RUPTURA POR TE
SIÓ

La resistencia de diseño correspondiente al estado límite de ruptura a lo largo de una

trayectoria de falla por tensión, en los elementos afectados de los miembros conectados, es
igual a FR Fn Ant, donde FR se toma igual a 0.75, Fn= Fu, y Ant es el área neta sujeta a
tensión.
3.7 EJEMPLOS DE JU
TAS ECHAS TOR
ILLOS.

Ejemplo 3.7.1 Juntas traslapadas

Una junta traslapada es simplemente una junta en la que dos miembros se traslapan y se
conectan entre sí con algún tipo de sujetador. La junta traslapada no es una conexión
estructural conveniente y debe usarse sólo para conexiones menores. La excentricidad de las
cargas causa esfuerzos secundarios de flexión en los miembros y deben emplearse por lo
menos dos sujetadores en cada línea. (Omita las revisiones de distancia al borde, sección
neta y separaciones entre sujetadores; véase el ejemplo 6.2B.)

38 mm

64 mm

64 mm

38 mm

64 mm
38 mm 38 mm

A) Dos placas de 0.635 cms x 20.32 cms de acero A36 van a conectarse usando tornillos
A325 con la rosca en los planos de corte, de 1.905 cms, como se muestra en la figura.
¿Cuántos remaches se requieren para transferir una carga muerta de 9.072 tons y una carga
viva de 7.2576 tons ?
Solución Los tornillos son críticos en cortante simple o en aplastamiento (refiérase a las
secciones 13.6 y J3.l0 de las AISCS). Cortante:
d tornillo = 0.75 in (1.905 cm)
A tornillo = π d²tornillo / 4 = 2.85 cm²
Ø = 0.75 (de la tabla 3.9)

64
Fv = 3380 kg/cm² (de la tabla 3.9)
PD= 9.072 tons PL= 7.2576 tons Carga de servicio
Pu = l.2 PD + 1.6 PL = 49.6 kips (22.50 tons) Carga última
nreq = Pu / Ø fv Atornillo = 3.11 ≈ 4 número de tornillos
Aplastamiento en agujeros de tornillos (sección J3.10 de las AISCS):
Le = 3.81 cms. distancia al borde en la línea de fuerza.
s = 6.35 cms. separación en la línea de fuerza.
t = 0.635 cms. espesor de la placa
F = 4083.2 kg/cm² resistencia a la tensión del material le la placa
Hay dos hileras de tornillos en la línea de fuerza :
Distancia al borde = 3.81 cm > 1.5 x diámetro del tornillo = 2.8575 cm ( Sección 3.2 )
Separación entre tornillos = 6.35 cm > 3 x diámetro del tornillo = 5.715 cm ( Sección 3.1.2 )
Ø = 0.75 Rn = 2.4 dtornillos t Fu ( Sección 3.5.2.4, EC 352.41 )
nreq = Pu / Ø Rn = 2.534 < 4 Rige el cortante, usamos cuatro tornillos.

Ejemplo 3.7.2 Determine la resistencia de la conexión siguiente:

Af = 5.07 cm2 FR = 0.70 Rn = 3380 kg/cm2

RT = FR Af Rn = 0.70 x 5.07 cm² x 3380 kg/cm² = 11.995 tons.
Pu = 1.6 x 15 tons. = 24 tons.
RT < Pu ...consideraremos un tornillo en donde la rosca quede fuera del plano de corte.
RT = FR Af Rn = 0.70 x 5.07 cm² x 4220 kg/cm² = 14.977 tons. RT < Pu
Como el area es insuficiente, lo despejamos de la ecuación para obtener el tornillo...
24.0 tons. < 0.70 x Af x 4220 kg/cm² Af > 8.13 cm² ...proponemos tornillo de 1 ½”
Af = 11.40 cm², Rn = 4220 kg/cm², Fr = 0.70
RT = 0.70 x 11.40 cm² x 4220 kg/cm² = 33.68 tons.
RT > Pu …Por tanto aceptamos este tornillo.

65
6.0 COEXIOES

6.1 ITRODUCCIÓ

Las componentes a base de placas y perfiles laminados de una estructura de acero se unen
entre sí por sujetadores (remaches o pernos) o soldadura, que puede fundir las partes en una
unidad integral o “coserlas” intermitentemente como lo hacen los sujetadores. Los
sujetadores y las soldaduras se usan en los procesos de fabricación en taller para construir
miembros y también en el montaje en campo para conectar los miembros separados para
formar la estructura completa. Si un miembro es muy grande para poder transportarlo como
una sola unidad, las conexiones de campo deben usarse también para empalmar los
segmentos de los miembros. Debido al relativo costo mayor de las conexiones de campo,
tales empalmes se mantienen al mínimo. En la construcción de armaduras, los miembros a
tensión y a compresión que se encuentran en un nudo, pueden unirse por separado por
medió de sujetadores a una placa de conexión, o si se usa soldadura, es posible unirlos
directamente sin el empleo de una placa auxiliar. En la construcción de edificios, la sección
A2.2 de las AISCS reconoce dos tipos básicos de conexiones de viga a columna:

1. Tipo FR (totalmente restringido): se llama también conexión continua o de marco

rígido; se supone que la conexión de viga a columna o de viga a trabe transmite el momento
y cortante calculados y que tiene suficiente rigidez como para proporcionar la continuidad
total que se ha supuesto en el análisis estructural de fuerzas. Esto significa que el ángulo
original entre los miembros conectados se mantendrá después de aplicadas las cargas.

2. Tipo PR (parcialmente restringido): supone que las conexiones tienen suficiente rigidez
para mantener los ángulos originales entre los miembros que se intersectan. Cuando se
ignora la restricción rotacional, la conexión se llama conexión simple. Cuando la relación
real momento-rotación la utiliza el diseñador, la conexión es una junta semirrígida. Las
conexiones simples se diseñan con la intención de permitir rotaciones del extremo de la viga
con respecto a la columna o a la trabe a un grado tal que puedan ignorarse los momentos
flexionantes incidentales y la pequeña fluencia inelástica que pueda desarrollarse. Las
conexiones semirrígidas poseen una curva conocida de momento-rotación intermedia entre

95
las de estructuración rígida y simple. Esta relación debe documentarse en los cálculos de
diseño y el método resultante de diseño estructural aplica métodos más avanzados de
análisis que los considerados en esta tesis. Sin embargo, esta complicación adicional se
justifica porque tales conexiones tienen muchas ventajas técnicas, económicas y
constructivas respecto a las juntas FR.

La relación entre las juntas rígidas, semirrígidas y simples se ilustra en la figura 6.1, que
muestra esquemáticamente la variación de la discontinuidad angular y el momento aplicado
en la junta. El hecho es que es casi imposible fabricar una junta simple o una FR. La junta
totalmente rígida tendrá siempre un pequeño cambio en el ángulo original, mientras que la
junta simple siempre será capaz de soportar algún momento. Se han desarrollado juntas que
para todo fin práctico se comportan como las juntas idealizadas; ejemplos del diseño de ellas
se presentarán más adelante en este capítulo. Las conexiones semirrígidas son juntas en las
que en el diseño debe tomarse en cuenta la relación real momento-rotación. Las regiones
entre los tres tipos de conexiones se muestran en la figura 6.1.
Además del material sobre conexiones del contenido en las AISCS y en el Comentario, el
volumen II del AISCM proporciona amplia información de diseño y tablas que facilitan el
dimensionamiento de las conexiones que se usan comúnmente.
Se dice que una conexión está cargada concéntricamente si la fuerza resultante (axial) pasa
por el centroide del grupo de sujetadores o de los cordones de soldadura. Bajo cargas
pequeñas, la distribución del esfuerzo transferido en una conexión de ésas, no es uniforme,
pero poco antes de la falla la fluencia local del material tiende a distribuir la carga
uniformemente a todas las partes de la conexión. Este hecho, junto con los resultados de la
experiencia y de muchas pruebas a la falla en laboratorios, permiten suponer en el diseño
que todas las partes de una conexión cargada concéntricamente resisten por igual la fuerza
aplicada. Si la fuerza resultante no pasa por el centroide de la conexión, el sistema de
fuerzas puede reducirse a una fuerza y a un par en el centroide de la conexión. Se supone
que cada elemento de la conexión resiste uniformemente la componente axial de fuerza así
como el momento, en proporción a la distancia de ese elemento al centroide de la conexión.
Se ha comprobado que las reglas de diseño basadas en las hipótesis presentadas
anteriormente son seguras y funcionales.

96
 Figura 6.1 Comportamiento momento-rotación de un nudo de marco.

Las recomendaciones de diseño y los esfuerzos nominales en conexiones dados en las

AISCS son respaldadas por y basadas en recomendaciones del Research Council on Riveted
and Bolted Joints y de la American Welding Society, para conexiones atornilladas y
soldadas, respectivamente.
Se analizarán 2 métodos para hacer conexiones estructurales (tornillos y soldaduras) y se
presentarán ejemplos simples de diseño. La información disponible sobre este tema en el
AISCM debe ser estudiada también en detalle.

97
La resistencia y seguridad de conjunto de una estructura pueden depender directamente de
las conexiones que unen los miembros principales. Tales conexiones deben mostrarse
explícitamente y en detalle en los planos de diseño, tanto en interés de un diseño seguro
como por economía en vista de las tolerancias en los precios cotizados que de otra manera
tendrían que agregarse como contingencias.

6.2 COEXIOES POR CORTATE (conexión simple)

Existen diversos tipos de conexiones entre viga y columna o entre viga y trabe para soportar
reacciones de viga simple. Se hacen intencionalmente flexibles respecto a la rotación entre
los extremos de la viga y la columna o la trabe. Tales conexiones se designan por las AISCS
como conexiones simples y se usan en estructuras en las que no necesitan ser consideradas
las fuerzas laterales o donde otros marcos del edificio resisten las fuerzas de viento y sismo
por acción de marco, por arriostramientos tipo armadura o por muros de cortante. Las
conexiones flexibles para reacciones pueden implicar la unión sólo al alma de la viga, como
se muestra en la figura 6.12 o puede consistir en ángulos superiores e inferiores, designadas
por el AISC como “conexiones de viga por alma” y “conexiones de viga sentada”,
respectivamente. Ellas pueden incluir remaches, pernos o soldaduras, solas o en
combinación. El AISCM proporciona información de diseño descriptiva y tabular que cubre
los tipos más comúnmente usados. Esas conexiones desarrollan una cierta cantidad de
momento, que puede llegar a ser el 10% del momento de empotramiento total o aún una
cantidad mayor. Sin embargo, esos momentos se desprecian en el diseño. Se supone que
existe una holgura nominal de extremo entre el extremo de la viga y la columna.

Figura 6.21 Conexión flexible por medio de un ángulo.

EJEMPLO 6.2.1

98
Diséñese una conexión simple viga-columna que soporte un cortante Vu= 6.87 ton el cual se
le transmitirá a la columna como se muestra en la figura 6.2.2 el acero a utilizar es A36.

Propiedades geométricas:
IR 305x28.2 kg
d= 309mm, tw= 6mm, bf= 102mm, tf = 8.9mm
IR 203x28.2 kg
d= 203mm, tw= 5.8mm, bf= 102mm, tf = 6.5mm

Figura 6.22

Diseño de placa de conexión:

Se propondrán dimensiones iniciales para dar inicio con el cálculo:
Las dimensiones aproximadas para empezar el cálculo pueden ser las
sig:
2 h
h= d , b = , Espesor = espesor aprox. del alma de la viga.
3 2
Placa= 50x120x10mm
6870
τy = Vu = = 572.5 kg/cm
2

Av 12 × 1

MY 6 × 5 × 6870
σ= = (6exVu)/(esh2) = = 1431.25kg/cm2
I 1 × 12 2

2
(
τmax= τ MTX + τ MTY + τ Y + σ 2
2 2
)
τmax= ( )
0 + 0 + 572.5 2 + 1431.25 2 = 1541.5 kg/cm2
Ru = Φ0.6FyApl (Ecuación F2-1 del LRFD)
fv = Φ0.6Fy
= 0.9 x 0.6 x 2530= 1366.2 kg/cm2 < 1541.5 kg/cm2 ==> NO CUMPLE

Se propone aumentar el tamaño de la placa a:

99
Placa= 50x130x10mm
6870
τy = Vu = = 528.46 kg/cm
2

Av 13 × 1
6 × 5 × 6870
σ= = 1219.53 kg/cm2
1 × 13 2

τmax= ( )
0 + 0 + 528.46 2 + 1219.53 2 = 1329.1 kg/cm2
1366.2 kg/cm2 > 1329.1 kg/cm2 ==> OK
Diseño de la soldadura
Se supondrá un espesor de soldadura de filete con electrodo E70XX cuya fluencia es de
4218 kg/cm2
Diseño de la soldadura más critica que es la que conecta la placa con la columna debido a la
excentricidad de la fuerza.
6870
τy = = 528.46 kg/cm
13
M 6 × 5 × 6870
σ= = = 1219.53 kg/cm
Sw 13 2
Sw= Modulo de sección de la soldadura (Tabla 3.123564)
τmax= ( )
0 + 0 + 528.46 2 + 1219.53 2 = 1292.58 kg/cm2
Esfuerzo resistente de la soldadura:
Resistencia tomada de la tabla: 2.51 (que es la tabla J2.5 de las especificaciones del LRFD)
Ru =Φ 0.6 FEXX
Ru = 0.75 x 0.60 x cos45 x (espesor de la soldadura) x Fy soldadura x long. de soldadura
Ru = 0.75 x 0.60 x cos45 x 1 x 4218 x 1= 1341.96 kg/cm2
1292.58
Espesor de soldadura = = 0.96 cm., debido alas especificaciones sección 2.5 el
1341.96
espesor del filete no puede ser mayor a 7mm. Por lo que se recomienda usar 2 placas
6870
El cortante actuante en cada placa será: = 3435 kg.
2
Se propone placa 50 x 120 x 6mm
τy= 477.08 kg/cm2
σ = 1192.71 kg/cm2

100
τmax= ( )
0 + 0 + 477.08 2 + 1192.712 = 1284.59 kg/cm2 < 1366.2 kg/cm2 ==> OK
Soldadura:
τy= 286.25 kg/cm
σ = 715.63 kg/cm
τmax= ( )
0 + 0 + 286.25 2 + 715.63 2 = 770.76 kg/cm
770.76
Espesor de soldadura = = 0.57cm. Por lo tanto se usara un filete de 6mm.
1341.96
Cumpliendo la sección 2.5
La soldadura que une a la placa con la viga puede ser la misma que la que une la placa con
la columna siempre y cuando cumpla con la sección 2.5, si no , se calculara de la siguiente
manera:
Vu 3435
τy = = = 286.25 kg/cm
L 12
286.25
Espesor de soldadura = = 0.21cm.
1341.96
Por lo tanto la conexión estará echa a base de 2 placas 50 x 120 x 6mm soldada ala
columna con filete de 6mm y soldada a la viga con soldadura de filete de 6mm. O 3mm
Para el ejemplo anterior se supondrá que la placa ira soldada a la columna y atornillada a la
viga:
Se propone usar tornillos 15 mm (5/8”) a cortante doble.
Ru= 0.75 Rn Av
Ru= 0.75 x 3380 x 1.78= 4512.3 kg/cm2
Cortante actuante en el tornillo:
6870/2= 3435kg
3435
N° de tornillos = = 0.76 se usaran 2 tornillos diámetro =15mm. Por que el mínimo
4512.3
aconsejable de tornillos a usar será 2 tornillos.
Dimensiones de la placa. Utilizando la tabla 3.5 vemos que la distancia mínima de centro de
de tornillo a borde es de 1.5d, para laminados, placas o soleras cortados con soplete.
Y la distancia mínima de centro a centro de tornillos es 3d en agujeros estándares
1.5d = 22.2mm ==> 25mm, 3.0d = 45mm ==> 50mm

101
Para los bordes en dirección de la fuerza:
Lc ≥ 2P/Fut (Sección 3.2)

Cortante actuante por tornillo = 3435 = 1717 .5 kg / cm 2

2

2 × 1717.5
Lc= 25mm ≤ = 1.4cm =14mm ==> OK
4080 × 0.6

Resistencia al cortante de la placa 100x50x6mm:

Revisión de la capacidad a la fluencia de la placa:

M= 3435 x 2.5 = 8587.5 kg/cm2

MY 6 × 8587.5
σ= = (6exVu) / (esh2) = = 858.75kg/cm2
I 0.6 × 10 2

3435 2
τy = = 572.5 kg/cm
10 × 0.6
τmax= ( )
0 + 0 + 572.5 2 + 858.75 2 = 1032.09 kg/cm2

Ru = Φ0.6 Fy Agpl , Φ=0.90 (Ecuación F2-1 del LRFD)

fv = Φ0.6 Fy
= 0.9 x 0.6 x 2530 = 1366.2 kg/cm² > 1032.09 kg/cm² ==> OK
Revisión de capacidad a la ruptura de la placa:
3435 2
τy = = 817.86 kg/cm
(10 − 3) × 0.6
MY
σ=
I
I= Inercia de la placa – inercia de agujeros

=
(
0.6 × 10 3   0.6 × 1.5 3
−  2 × 
) 
+ 1.5 × 0.6 × 2.5 2   =38.413cm4
12   12 
MY 8587.5 × 5
σ= = = 1117.87 kg/cm2
I 38.413

102
τmax= 0 + (0 + 817.86 2 ) + 1117.87 2 = 1032.09 kg/cm2
Ru = Φ0.6 Fu Aepl, Φ=0.75
=0.75 x 0.6 x 4080= 1836 > 1032.09 kg/cm² ==> OK
Revisión por de aplastamiento y desgarramiento
Rn =1.2Lct Fu ≤ 2.4db t Fu (Sección 3.5.2.4 - EC 352.41)
Como 1.2Lct Fu = 1.2 x 2.5 x 0.6 x 4080= 7344 kg
2.4db t Fu = 2.4 x 1.5 x 0.6 x 4080= 8812.8 kg
Resistencia de la placa:
Ru= Φ Rn , Φ=0.75
Ru= 0.75 x 7344 = 5508 kg > 3435 kg ==> OK
Resistencia del perfil:
Como 1.2Lct Fu = 1.2 x 2.5 x 0.58 x 4080= 7099.2 kg
2.4dbtFu = 2.4 x 1.5 x 0.58 x 4080 = 8519.04 kg
Ru= 0.75 x 7099.2 = 5324.4 Kg > 3435 Kg ==> OK
Para la parte soldada se usara filete de 5 mm E70XX:
6 × 8785.5
σ= = 527.13kg/cm
10 2
3435
τy = = 343.5 kg/cm
10
τmax= ( )
0 + 0 + 343.5 2 + 527.13 2 = 629.17 kg/cm
Ru= 0.75 x 0.60 x cos45 x 1 x 4218 x 1 = 1342.96 kg/cm2 ==> OK
629.17
Espesor de soldadura = = 0.469 cm. Por lo tanto se usara un filete de 5mm.
1342.96
Cumpliendo la sección 2.5
La conexión estaría conformada por 2 placas 50 x 100 x 6mm soldadas a la columna por
medio de soldadura de filete de 5mm de espesor con electrodo E70XX y unidas a la viga por
medio de 2 tornillos A325 de 15mm de diámetro con agujero estándar.

103
6.3 COEXIOES POR MOMETO (conexión rígida)

Este tipo de conexiones son resistentes a momento y cortante como ya se menciono

anteriormente el procedimiento general usado. El momento que debe ser resistido se divide
entre la distancia entre los centros de gravedad de las partes superior e inferior del par (C y
T) y luego se seleccionan soldaduras o tomillos que proporcionen las resistencias de diseño
necesarias así determinadas. A continuación, una placa de cortante o un par de ángulos de
conexión o un asiento de viga se seleccionan para resistir la fuerza cortante. Finalmente,
puede ser necesario, la utilización de atiesador por los casos vistos en las secciones 5.0, 5.1,
5.2, 5.3, 5.4, proporcionar atiesadores al alma de la columna o bien seleccionar una sección
mayor de columna.

Figura 6.31

En la figura 15.17 se muestra una conexión rígida, en esta conexión particular los valores T
y C son transferidos por soldaduras de filete a las placas y por soldaduras de ranura de las
placas a la columna. Para facilitar la soldadura de esas placas, éstas pueden ahusarse como
se muestra en la parte inferior de la figura. El estudiante habrá notado placas ahusadas para
facilitar la soldadura en otras situaciones.
En una conexión rígida o continua del tipo mostrado en la figura 6.31 debe revisarse la
resistencia de las placas superior e inferior. Si las placas están atornilladas, esto implica la

104
resistencia a tensión de la placa superior incluido el efecto de los agujeros para los tomillos
así como el cortante de bloque. La resistencia de diseño en compresión de la otra placa debe
también revisarse.
EJEMPLO 6.3.1
Se diseñara una conexión rigida para que soporte un momento Mu=8.898 Ton.M y un
cortante Vu= 12.597 Ton. Los perfiles a utilizar en la conexión se dan en la figura 6.3 el
tipo de acero a utilizar sera A36 y para la soldadura se utilizara electrodo E70XX.

CONEXIÓN SOLDADA
Propiedades geométricas

d = 310 mm bf = 165 mm
tw = 5.8 mm tf = 9.7 mm
k= 22mm

Figura 6.32

Diseño placa a tensión

M 889,800
T=C= = = 28,703.22 Kg
d 31
a
En placas soldadas las dimensiones pueden tener una relación de = 0.5 a 1.5 al menos que
b
la longitud de soldadura indique lo contrario es decir que la soldadura determine las
dimensiones de la placa.
Se propone placa 140x100x10 mm el ancho de la placa puede suponerse con la siguiente
relación.
Ancho de placa bf – 2(tsoldadura + 1) dimensiones en milímetros, tsoldadura = espesor de
soldadura.
a) Pu = 0.9 (2,530 Kg/cm2) (1x14) = 35,420 Kg ≥ 28,703.22 Kg ==> OK
Sección 4.1 (Ecuación D1-1 del LRFD)

105
Diseño de soldadura

Se utilizara un filete de 8 mm de espesor, que es el máximo espesor a utilizar (sección 2.5)

Resistencia tomada de la tabla: 2.51 (que es la tabla J2.5 de las especificaciones del LRFD)
Fw=Φ 0.6 FEXX
Ru = 0.75x0.6xsen45°(0.8)(1)(4,218) = 1,073.73 Kg/cm
28,703.22 Kg
Lsold. = = 26.73cm = 27cm
1,073.73
27 − 14
Lsold. = = 6.5cm = 7cm
2
b) Pu = 0.75 (4,080) (0.87x14) = 37,270.8 Kg
Sección 4.1 (Ecuación D1-2 del LRFD)
0.87 proviene de la sección 4.5

Revisión por bloque cortante

Ant = 14 cm² Anv = 7 cm²

FuAnt = 4,080 (14) = 57,120 Kg

0.6FuAnt = 0.6 (4,080)(7) = 2,448 Kg
como FuAnt > 0.6FuAnt

Tendremos fluencia por cortante y fractura por tensión por lo que debe usarse.
φ Rn = φ [0.6 FyA + FuA ]
gv nt

Ru = 0.75[0.6(2,530(7 )) + 4,080(14)] = 50,809.5Kg ≥ 28,703.22 Kg ==> OK

La soldadura a utilizar para conector con la columna la placa será de penetración completa.
Como se indica en la tabla 2.51 la resistencia de la soldadura esta dada por la resistencia del
material base que es:
0.9Fy = 2,277 Kg/cm2
0.9FyAp = 31,878 Kg > 28,703.22 Kg ==> OK

106
La razón de elegir una soldadura de penetración completa es que si se elegía la soldadura de
filete el mayor espesor utilizable era de 8 mm, la cual requería de una longitud de aplicación
más grande que la disponible.
Para la placa a compresión se utilizara la misma que la analizada a tensión al igual que el
tipo de soldadura, la diferencia seria que la placa inferior puede tener un ancho mayor para
facilitar el soldeo, pero esta decisión se deja al criterio del proyectista
Ancho= bf + (2(tw+1))

Diseño de placa conectará por cortante:

Vu = 12.597 ton
2
h= × 310 = 206.4mm ==> se usara 20 cm.
3
20
b= = 10cm. , e=6mm.
2
Se usaran dos placas
Cortante actuante por placa:
12597
= 6298.5 kg
2
6298.5
τy = Vu = = 524.87 kg/cm
2

Av 20 × 0.6
MY 6 × 10 × 6298.5
σ= = (6exVu)/(esh2) = = 1574.63 kg/cm2
I 0.6 × 20 2

2
(
τmax= τ MTX + τ MTY + τ Y + σ 2
2 2
)
τmax= 0 + (0 + 524.87 2 ) + 1574.63 2 = 1659.8 kg/cm2
Ru = Φ0.6FyAgpl (Ecuación F2-1 del LRFD)
por lo tanto τu = Φ0.6Fy
= 0.9 x 0.6 x 2530 = 1366.2 kg/cm2 < 1659.8 kg/cm2 ==> NO CUMPLE
por lo que debe proponerse una placa de mayor espesor, se utilizaran dos placa con espesor
de 10mm.

107
τy = 6298.5 = 314.93 kg/cm2
20 × 1.0
6 × 10 × 6298.5
σ= = 944.78 kg/cm2
1 × 20 2

τmax= 0 + (0 + 314.932 ) + 944.782 = 995.88 kg/cm2 < 1366.2 kg/cm2 ==> OK

Se usaran dos placas 200 x 100 x 10mm.

Diseño de soldadura:
Soldadura entre placa y viga.

τy = 6298.5 = 314.93 kg/cm

20
Resistencia tomada de la tabla: 2.51 (que es la tabla J2.5 de las especificaciones del LRFD)
Ru=Φ 0.6 FEXX
Ru = 0.75 x 0.60 x cos45 x 1 x 4218 x 1 = 1341.96 kg/cm2
314.93
Espesor de soldadura = =0.24cm. por especificación la soldadura mínima es 5mm.
1341.96
Sección 2.5 (tabla 2.52)
Entre placa y columna:

τy = 6298.5 = 314.93 kg/cm

20
6 × 10 × 6298.5
σ= = 944.78 kg/cm
20 2
τmax= 0 + (0 + 314.932 ) + 944.782 = 995.88 kg/cm2
Ru = 0.75 x 0.60 x cos45 x 1 x 4218 x 1 = 1341.95 kg/cm2
995.88
Espesor de soldadura = =0.74 cm, se usara filete de 8mm (sección 2.5)
1341.96

Diseño de atiesadores (sección 5.4):

Revisión de patín en tensión:
Ru = ΦRn = 6.25 tfcFyc , Φ=0.9 (Ecuación Kl-l del LRFD)
=0.90 x 6.25 x 0.97 x 2530= 13804.31 kg < 28703.22 kg. ==>NO CUMPLE

108
Revisión de patín en compresión:
Fluencia en el patín
Ru = ΦRn = Fyc(tfv + 5kc)twc , Φ=1 (Ecuación K1-2 del LRFD)
=2530x[0.97+(5x2.2)]0.58= 17564.78 kg<28703.22 kg. ==>NO CUMPLE
Pandeo del alma

Ru = Φ
(34400t c
3
fyc ) , Φ=0.9
hc

=0.9x
(34400 × 0.58 3
2530 ) =12691.74 kg<28703.22 kg. ==>NO CUMPLE
26.6
hc=dc-2kc = 31- (2x2.2)=26.6 cm
Por lo tanto necesita atiesadores tanto en la zona de compresión como en la de tensión, que
deberán estar diseñados para aguantar la carga mas critica a la que pueden estar sujetos:
28703.22 – 17564.78= 11 138.44 kg
28703.22 – 12691.74= 16 011.48 kg ==> mas crítico
28703.22 – 13804.31= 14 898.91 kg
Dimensiones de atiesadores:
De acuerdo alas especificaciones de la sección 5.4 se propondrán las dimensiones mínimas:
Espesor= espesor de la placa de conexión= 5mm ==> 6mm.
2
b fc bwc
Ancho= − = 79.6 mm ==> 75mm
2 2
dc
Largo= = 155 mm
2
Comprobación por pandeo:
bat 800 7.5 800
≤ = ≤ = 12.5≤15.9==> OK
tat fyat 0.6 2530

La resistencia que deba soportar los atiesadores será:

16011.48
= 8005.74 kg
2
Ru = Φ0.6 Fy Agpl
Ru=0.90 x 2530 x 7.5 x 0.6 = 10246.5 kg> 8005.74 ==> OK

109
Como el filete será por ambos lados del atiesador la fuerza que le toca a cada filete es de
8005.74
= 4003.24 kg.
2
4003.24
Espesor de soldadura = = 0.19 cm.
0.75 × 0.6 × sen 45 × 1 × 4218 × 15.5
Usaremos el espesor mínimo para soldadura de filete por especificación que es de 3mm por
ambos lados.
Por ultimo, revisión del alma por cortante (sección 5.4):

1  M 1 Fy 
F=  − × d b w2 
cos 45  d b 3 
1  2530 
F=  28703.22 − × 31 × 0.58  = 3451.06 kg.
cos 45  3 
El alma requiere un atiesador diagonal o placas adosadas a ella, pero en este ejemplo se
utilizara un atiesador diagonal.

110
Calculo del atiesador diagonal:
El atiesador diagonal deberá resistir una fuerza de 3451.06 kg.

d c − 2t f
ds= = 410.75 mm. ==> 410mm
cos θ

Revisión por pandeo:

bat 800
≤
tat fyat

b fc − t wc 16.5 − 0.97
bat= = = 7.9 cm., se usara bat=70mm
2 2
F 3451.06
tat= = = 0.22 cm, se utilizará un espesor de 6mm
0.9 Fy × bat 0.9 × 2530 × 7

se recomienda que el espesor del atiesador inclinado sea el mismo que el del atiesador
horizontal.
bat 800 7.9 800
≤ = ≤ = 13.16≤15.9==> OK
tat fyat 0.6 2530

Se usara atiesador PL 70x6mm.

Los atiesadores irán soldados por ambos lados con soldadura de filete
Resistencia tomada de la tabla: 2.51 (que es la tabla J2.5 de las especificaciones del LRFD)
Ru=Φ 0.6 FEXX
Ru= 0.75 x 0.6 x sen45 x 1 x 41 x 4218=55020.22 kg.
3451.06
= 1725.53
2
1725.53
Espesor de soldadura = = 0.026 cm, se usara filete de 3mm de espesor por ambos
55020.22
lados cumpliendo la sección 2.5.
Por fabricación los atiesadores horizontales se harán crecer sobre toda la sección transversal
del alma.

111
Para el ejemplo anterior se supondrá que se requiere atornillar la viga a las placas de
conexión como se muestra en la figura 6.33.

Como la conexión es la misma y esta expuesta

a las mismas cargas, el diseño de los
atiesadores y su soldadura es igual por lo que
se tomaran los resultados del ejemplo anterior
como buenos y solo se analizara la parte
atornillada.

Diseño por cortante:

Vu= 12.597 Ton.
Se propone usar dos placas por lo que los tornillos estarán a cortante doble con las cuerdas
incluidas en el plano de corte, se utilizaran tornillos A325 de 15mm de diámetro.
Ru de los tornillos = ФRnAv sección 3.5.1 Tabla 3.9
12597
N° de tornillos= = 1.46
(0.75 × 3380 × 1.7)2
por lo tanto se usaran 2 tornillos diámetro=15mm
Se propone placa de 6mm.
Distancia al borde= 1.5d = 1.5x1.5=2.25cm, la distancia será 25mm sección 3.2
Distancia entre centros de tornillos = 3.0d=3x1.5=4.5cm,
la distancia será 50mm sección 3.1.2
12597
P= = 3149.25kg (la razón de dividir en 4 la fuerza es que son dos tornillos actuando a
4
cortante doble)

112
Lc ≥ 2P / Fu t sección 3.2
Lc ≥ 2(3149.25) / 4080 (0.6) =2.57cm. aprox. 25mm ==> OK
La placa tendrá dimensiones de 100 x 50 x 6mm.
Revisión de la capacidad a la fluencia de la placa:
12597
Fuerza actuante en placa = = 6298.5 kg.
2
M= 6298.5 x 2.5 = 15746.25 kg/cm2
MY 6 × 15746.25
σ= = (6exVu) / (esh2) = = 1574.63 kg/cm2
I 0.6 × 10 2

6298.5 2
τy = = 1049.75 kg/cm
10 × 0.6
τmax= ( )
0 + 0 + 1049.75 2 + 1574.63 2 = 1892.47 kg/cm2
Ru = Φ0.6 Fy Agpl , Φ=0.90 (Ecuación F2-1 del LRFD)
fv = Φ0.6 Fy
= 0.9 x 0.6 x 2530 = 1366.2 kg/cm² < 1892.47 kg/cm² ==> NO CUMPLE
Por lo tanto se propondrá placa de 10mm:
σ = 944.78 kg/cm2
τy = 629.85 kg/cm2
τmax= ( )
0 + 0 + 629.85 2 + 944.78 2 = 1135.48 kg/cm2 < 1366.2 kg/cm² ==> OK
Revisión de capacidad a la ruptura de la placa:
6298.5 2
τy = = 899.78 kg/cm
(10 − 3) × 1
MY
σ=
I
I= Inercia de la placa – inercia de agujeros

=
(
1 × 10 3   1 × 1.5 3
−  2 × 
) 
+ 1.5 × 1 × 2.5 2   =64.021cm4
12   12 
MY 15746.25 × 5
σ= = = 1229.77 kg/cm2
I 64.021
τmax= ( )
0 + 0 + 899.78 2 + 1229.77 2 = 1523.79 kg/cm2

113
Ru = Φ0.6 Fu Aepl, Φ=0.75
fvu=0.75 x 0.6 x 4080= 1836 > 1523.79 kg/cm² ==> OK
Revisión por aplastamiento y desgarramiento:
Revisión en la placa:
Rn =1.2Lc t Fu ≤ 2.4db t Fu (Sección 3.5.2.4 - EC 352.41)
Como 1.2Lc t Fu = 1.2 x 2.5 x 1.0 x 4080 = 12240 kg
2.4dbtFu= 2.4 x 1.5 x 1.0 x 4080 = 14688 kg
Ru= 0.75 x 12240 = 9180 kg > 3149.25 kg ==> OK
Revisión por aplastamiento en perfil:
Como en el alma de la viga si no se despatina no corre riesgo de desgarramiento se checa
solamente por aplastamiento.
Ru= 0.75 (2.4)(1.5)(0.58)(4080)= 6389.28kg.
Por tanto 6389.28 kg > 6298.5kg ==> OK
Diseño de soldadura:
La soldadura que conecta la placa de conexión con la columna será de filete con una
longitud de 10cm.
6298.5
τy = = 629.85 kg/cm
10
M 6 × 2.5 × 6298.5
σ= = = 944.78 kg/cm
Sw 10 2
Sw= Modulo de sección de la soldadura (Tabla 3.123564)
τmax= ( )
0 + 0 + 628.85 2 + 944.78 2 = 1135.48 kg/cm2
1135.48
Espesor de soldadura = = 0.85 cm, el máximo filete que le
0.75 × 0.6 × cos 45 × 1 × 10 × 4218
podemos aplicar es de 8mm, por lo que tenemos que agrandar la placa 1cm para que la
longitud de soldadura crezca, el arreglo de los tornillos permanecerá igual.
Se usara placa 110 x 50 x 10mm.
6298.5
τy = = 572.59 kg/cm
11
M 6 × 2.5 × 6298.5
σ= = = 780.8 kg/cm
Sw 112

114
 780.8
Espesor de soldadura = = 0.5 cm, el espesor del filete será de 6 mm. Cumpliendo la
1341.96

sección 2.5
Diseño por momento:
T=C= 28703.22Kg.
Se proponen usar tornillos A325 diámetro 19mm con rosca incluida en los planos de corte:
Ru de los tornillos = ФRnAv sección 3.5.1 Tabla 3.9
F 28703.22
= = 3.97
N° de tornillos = Ru 0.75 × 3380 × 2.85 , se utilizaran 4 tornillos.

Se propone placa de 165 x 140 x 10mm

Revisión de placa (secciones 4.1,4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6):
a)Pu= ΦFyAg
0.9 x 2530 x 16.5 x 1= 37570.5 kg>28703.22kg ==>OK
b)Pu= ΦFuAe

Distancia ABCD = 38+38+90-(2 x 19)=127mm

60 2
Distancia ABEF = 38+ +38-(2x19)+90=137mm
4 × 90
Ae= 12.7 x 1 = 12.7cm2 ≤ 0.85 Ag , 0.85 x 16.5 x 1= 816.5cm2
Pu= 0.75 x 4080 x 12.7= 51816 kg > 28703.22kg ==>OK

Revisión por bloque cortante (sección 4.7):

Agt= 2 x (3.8x1)=7.6cm
Agv= 2 x (10x1)=20cm
 1 .9  
Ant= 2  3.8 −  × 1 = 5.7 cm
 2  

Anv= 2((9.0 − (1.5 × 1.9)) × 1) = 12.3 cm

115
Si FuAnt ≥0.6 FuAnv
Ru = ФRn= Ф[0.6 Fy Agv + Fu Ant] (Ecuación J4-3a del LRFD)
Si no, Ru = ФRn= Ф [0.6 Fu Anv + Fy Agt] (Ecuación J4-3b del LRFD)
FuAnt= 4080 x 5.7 =23256 kg, 0.6 FuAnv =30110.4kg
Por lo tanto:
Ru = 0.75 x [(0.6 x 4080 x 12.3)+(2530 x 7.6)]= 37003.8 kg. > 28703.22 kg==> OK
Revisión por aplastamiento (sección 3.5.2.4):
Aplastamiento en patín de viga:
Rn =1.2Lc t Fu ≤ 2.4 db t Fu (Sección 3.5.2.4 - EC 352.41)
Como 1.2Lct Fu = 1.2 x 4.0 x 0.97 x 4080 = 18996.48 kg
2.4dbtFu= 2.4 x 1.9 x 0.97 x 4080 = 18046.66 kg
Ru= 0.75 x 18046.66 = 13534.9 kg > 3149.25 kg ==> OK
Aplastamiento en placa:
Como 1.2Lct Fu = 1.2 x 4.0 x 1 x 4080 = 19584 kg
2.4dbtFu= 2.4 x 1.9 x 1 x 4080 = 18604.8 kg
Ru= 0.75 x 18604.8 = 13953.6 kg > 3149.25 kg ==> OK
La placa inferior sería igual.
Uniéndose la placa conectará a la columna por soldadura de penetración completa como se
mostró en el ejemplo soldado.

116