11.1.

- CLASIFICACIÓN MÉTODOS DE SOLDADURA:

– Proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.

– Para que el metal de aportación pueda realizar correctamente la soldadura es

necesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo cual asegura siempre
que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las piezas que se van
a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del material
añadido.

– Los procesos de soldadura se clasifican en:

* Soldadura heterogénea; soldadura que se realiza con piezas de distinta

naturaleza. En este caso las piezas que se unen no se llegan a fundir,sino que se
llevan hasta una temperatura a la que presentan una cierta afinidad con un metal
de aportación que funde a baja temperatura y se pega a las piezas.

– Tipos

– Soldadura blanda; utiliza un material de bajo punto de fusión( por debajo de los

400ºC) como el estaño( punto de fusión entre 150 y 230ºC).

– Soldadura fuerte; utiliza el latón que funde a unos 600-900ºC, y en la

actualidad el sistema MIG BRAZING.               

* Soldadura homogénea; soldadura en la cual las piezas a unir son de la misma

naturaleza. En este caso son la soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco, por
resistencia,etc.

* Soldadura autógena;  aquélla que se realiza sin metal de aportación, de

manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los
mismos, así al enfriarse forman un todo único.

11.2.- SOLDADURA SMAW:

– Soldadura por arco con electrodo revestido, que se realiza utilizando el calor
producido al establecerse un arco eléctrico entre dos conductores de distinta
polaridad.

– La temperatura que se alcanza durante este proceso supera los 3500ºC.

– El arco se produce al poner en contacto los dos polos opuestos de un generador,
a través  de la pinza de masa y la pinza porta-electrodo, lo que produce una alta
temperatura que hace que se desprendan vapores metálicos, que protegen el baño
de fusión de la atmósfera que le rodea.

– Para obtener una buena soldadura el arco ha de mantenerse de forma constante

y uniformemente.
Características:

 Esta soldadura produce una gran fuente de calor localizada.

 En este proceso no existe independencia entre el calor y el material de
aporte.
 Durante el soldeo, se produce una capa superficial por encima de la
soldadura, llamada escoria, la cual proviene del revestimiento del electrodo
y protege a la soldadura de posibles contaminaciones.
 Es un proceso de soldeo que se puede realizar en todas las posiciones
posibles.
 Gracias a su fuerte intensidad, este tipo de soldadura puede ser aplicado en
una amplia gama de espesores, así como también gracias a su gran
variedad de materiales de aportación, puede ser utilizado para la unión de
diverssos tipos de metales.
 Aunque su uso es relativamente fácil, hay un gran riesgo de sufrir
radiaciones.
 Este tipo de máquina no es automatizable, aunque si el operario que lo
utiliza es un buen profesional, la soldadura puede llegar a ser de muy buena
calidad.

* ELECTRODO:

–  Varilla metálica mediante la cual se provoca el salto eléctrico para realizar la

soldadura, y a su vez es el material de aportación utilizado.

– Tiene un recubrimiento que garantiza un mejor encendido del arco y su

estabilidad, unas mejores características mecánicas del metal, protege la soldadura
de la oxidación y permite una mejor penetración y mayor calidad de soldeo.

– La elección del diámetro del electrodo se realiza en función del espesor del
material a soldar y del tipo de soldadura a realizar.

* PROCESO DE SOLDADURA:

– En chapas de espesor menor de 2,5mm no hay que dejar separación entre
chapas, y en chapas de más de 5mm realizar un chaflán para que la penetración
sea la correcta.

– Se elige el diámetro del electrodo y tipo según el espesor a soldar y se conecta la
pinza de masa a una parte metálica.

– Se regulan los parámetros de soldadura, como intensidad.

– Se genera el cebado del arco aproximando el extremo del elctrodo con rapidez a
las piezas a unir.

– Se realiza un punteado de los bordes y a continuación se comienza a soldar,

proceso en el cual debe desplazarse el electrodo con una inclinación de 60 a
70º avanzando de izquierda a derecha. El avance ha de ser uniforme para que
el metal funda por igual y en línea recta para realizar un cordón estrecho, y en
modo zig-zag o de espiral.
 

* SOLDADURA PLANA SMAW:

 – Aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada en posición plana a nivel. El

material adicional viene del electrodo que está con la punta hacia abajo,
depositando el material en ese sentido.

* SOLDADURA EN ÁNGULO SMAW:

– Aquella en la que las piezas que reciben la soldadura van colocadas en una
posición formando un ángulo de 90º, y que tiene como característica de soldeo,
que el electrodo debe estar inclinado en posición vertical respecto a la
pieza 45º, y en el sentido del soldeo entre 60 y 70º,y que la intensidad de
soldadura aumenta.

* SOLDADURA EN CORNISA SMAW:

– Aquella en la que las piezas a unir están sobrepuestas una sobre la mitad de la
otra, y se le practica un cordón en forma de cornisa, y en la que hay un grado de
inclinación de 60º a 70º entre el electrodo y la chapa.

* SOLDADURA EN VERTICAL SMAW:

– Aquella en la que los cordones se realizan de forma vertical en sentido

ascendente o descendente y en forma de zig-zageo, y con el electrodo de forma
recta con respecto a la pieza. 

* SOLDADURA EN ÁNGULO VERTICAL SMAW:

– Aquella en la que las piezas a unir están a 90º, y se les practica una soldadura
en ese ángulo de forma vertical.

11.3.- SOLDADURA MIG/MAG:

– Proceso de unión por fusión que utiliza un arco eléctrico que se establece entre el
extremo del electrodo y la pieza a soldar, protegiéndose de la acción del oxígeno,la
humedad y el nitrógeno del aire ambiente mediante un flujo de gas distribuido
alrededor del punto de fusión.

– El electrodo es un alambre que actúa como material de aportación, siendo

alimentado por medio de un motor de avance constante.

– El método MIG utiliza un gas inerte como el argón, que se emplea para

soldar aceros inoxidables,cobre,aluminio,chapas galvanizadas y aleaciones
ligeras,aunque permite soldar cualquier tipo de chapa.
 

– El método MAG utiliza un gas activo como el dióxido de carbono, y se

aplica en aceros no aleados o de baja aleación.

 Características:

 Este sistema es capaz de soldar chapas con un espesor superior a 0,05 mm.
 Se pueden soldar todo tipo de juntas y en todo tipo de posiciones.
 Su movilidad en el proceso de soldeo es media.
 La realización de este tipo de soldadura en zonas con corrientes de aire o a
la intemperie dificulta el proceso, ya que podría expandir el gas protector y
así provocar una mala soldadura, creando poros en la misma.
 No produce escoria y no es necesario el cambio de electrodo.
 Este tipo de soldadura permite soldar aceros y metales no férricos.

· PARÁMETROS DE SOLDADURA:

* Diámetro del hilo; los más utilizados son de 0,6 y 0,8mm en aceros,

y 1,2mm en aluminios.

* Caudal de gas; debe de ser 10 veces mayor que el diámetro del

material de aportación,por ejemplo si se utiliza una varilla de 0,8mm el caudal
será de unos 8 l/min.

* Velocidad de hilo; a grandes intensidades corresponden grandes velocidades, y

en cambio a bajas intensidades corresponden bajas velocidades de hilo. Un sonido
regular indica una correcta regulación.

* Intensidad; se elige en función del espesor a soldar y de la velocidad del

electrodo.

* PROCESO DE SOLDADURA:

– Una vez regulado los parámetros, se realiza el punteado de las piezas.

– Se comienza a soldar, desplazando el soplete de izquierda a derecha, de derecha

a izquierda, o hacia delante o hacia atrás, de manera uniforme,en zig-zag o circular
obteniendo un cordón de poco espesor y buena aspecto y penetración. El grado de
inclinación de la tobera respecto a la vertical de la pieza es de unos 10º.

* Soldadura continua; se realiza el cordón de forma continua, de manera que se

hace la unión en un solo cordón.
* Soldadura intermitente; se realiza a intervalos para reducir  el calor aportado,
para evitar la deformación de la chapa.

* Soldadura por punto tapón; se usa cuando no es posible la soldadura por

puntos y en la sustitución de piezas portantes. El diámetro más apropiado para
este tipo de unión en chapa de carrocería es de 5 a 6 mm. Consiste en soldar
dos chapas, de las cuales la superior es taladrada previamente y soldada a la
inferior a través de los taladros.

* Soldadura por punto calado; soldadura de dos chapas superpuestas sin

necesidad de taladro previo. Es necesario una gran aportación de calor por lo que
se desaconseja este método en la unión de elementos de carrocería.

* SOLDADURA A TOPE MIG/MAG:

– Aquella en la que las piezas a unir se posicionen enfrentadas y con sus bordes
perfectamente alineados,dejando una separación entre las chapas igual a su
espesor.

– En los casos de piezas excesivamente gruesas, es conveniente realizar un

chaflán en sus bordes en forma de V o de X para asegurar la penetración
del cordón.

– Para realizar la soldadura es necesario mantener una posición correcta

de la antorcha, con una inclinación aproximada de unos 15º a 20º,
asegurándote de esta forma la cobertura de la soldadura mediante el gas protector.

* SOLDADURA EN ÁNGULO INTERIOR MIG/MAG:

– Aquella en la que se realiza la soldadura del ángulo interior de dos chapas con las
mismas técnicas de soldeo que la soldadura en ángulo smaw, pero con menos
intensidad de soldadura, ya que el aumentarla nos provocaría perforaciones en la
chapa.

* SOLDADURA VERTICAL MIG/MAG:

– Aquella en la que el baño de fusión se descuelga por efecto de la gravedad y se

emplean varias pasadas en zig-zag para dar anchura al cordón.

– SOLDADURA DE ALUMINIO;

– Los consumibles empleados en la soldadura MIG de aluminio son el material de

aportación y el gas de protección.El material de aportación deberá ser una aleación
de aluminio lo más parecida al material base que se quiere soldar. El hilo de 1,0
mm de diámetro es el más empleado.El gas utilizado generalmente en
la soldadura del aluminio es el argón, ya que su acción de limpieza es mayor,
dando lugar a un cordón ancho y de poca penetración,muy adecuado para la
soldadura de pequeños espesores.

* Ejecución de la soldadura
■ Regular los parámetros de soldadura.

■ Realizar un precalentamiento de la zona de trabajo para evitar que se abran

fisuras
en la soldadura. La temperatura de precalentamiento no debe exceder de 120 ºC.

■ Para ejecutar la soldadura, la antorcha se coloca de modo que

su inclinación lateral respecto al cordón sea de 90º (y con relación al sentido
de desplazamiento
estará entre 5º y 15º hacia atrás). Su distancia a la pieza de trabajo
estará entre 8 y 15 mm.

■ Al finalizar la soldadura se ha de mantener la antorcha sobre el cordón hasta

que haya dejado de salir el gas, de este modo se garantiza la protección del
cordón. 

– SOLDADURA MIG BRAZING;

– En este tipo de soldadura los materiales a unir no se llegan a fundir, ya que el
material de aportación es el que se funde por capilaridad penetrando entre el
espacio entre las chapas a unir.

– Para ello se utiliza como  material de aportación el hilo de aleación de

cobre-silicio de 1mm de espesor con un punto de fusión de unos 900ºC.

– Para realizar esta soldadura se ha de dejar un pequeño espacio entre las piezas a
unir, y se ha de regular los parámetros como la intensidad y el caudal de
gas ( argón u otro gas inerte,regulado con un caudal de 10 l/min). 

11.4.- SOLDADURA OXIACETILÉNICA:

– Soldadura autógena, en la cual las piezas a unir y el metal de aportación son de

la misma naturaleza en caso de utilizarse.

– Se realiza llevando hasta la temperatura de fusión los bordes de las piezas a unir,
mediante el calor que produce la llama oxiacetilénica que se produce en la
combustión de un gas combustible (acetileno) mezclado con un gas
comburente (oxígeno). Ambos se mezclan y se dosifican en un soplete
soldador a una temperatura de unos 3050ºC.

– COMPONENTES DEL EQUIPO:

          -Botella de oxígeno: se embasa en botellas cilíndricas con el cuerpo en

color negro y ojiva en blanco, construidas en acero Cr-Mo estirado y sin soldaduras,
con un espesor de 5,7mm y con presiones que oscilan entre 150 y 200
kg/cm2.
          -Manorreductores:          Oxígeno:  – manómetro alta presión: 0-250
kg/cm2.
                                                                                     – manómetro baja
presión: 0-5 kg/cm2.
                                                              Acetileno:   – manómetro alta
presión: 0-30 kg/cm2.
                                                                                       – manómetro baja
presión: 0-3 kg/cm2.
          -Mangueras: conductos flexibles que unen los manorreductores con el
soplete. La manguera de oxígeno de color azul o gris y, la de acetileno rojo.
          -Soplete: permite la mezcla íntima de los gases y mantiene correcta e
invariable la proporción requerida en la llama.
          -Válvulas antirretorno: dispositivos de seguridad que se colocan en las
canalizaciones para asegurar el paso de gas en un sólo sentido y detener el posible
retroceso de la llama.

– Tipos de llama:

· Llama reductora;  se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la

llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una
zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido, que
desaparece al igualarse las proporciones.

· Llama oxidante;  hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la

salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

· Llama neutra;  misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho

acetilénico.

– PARÁMETROS DE REGULACIÓN

* Presiones de regulación:  el acetileno entre 0,3 y 0,5 bar, y

el oxígeno entre 1,5 y 2,5 bar.

* PROCESO DE SOLDADURA:

– Abrir las llaves de paso de las botellas

– Abrir los grifos de las botellas y regular  mediante los manorreductores

las presiones de los gases

– Abrir un poco el grifo de oxígeno y regular muy poco caudal

– Abrir el grifo del acetileno e inflamar los gases con un mechero

– Regular el caudal del acetileno, hasta conseguir una llama ancha en el

extremo

– Aumentar el caudal de oxígeno regulando la llama, hasta conseguir una

llama más blanca y luminosa
– Acercar la boquilla a la zona de soldadura a unos 3 o 5 mm de distancia
entre el dardo y la pieza a soldar, y se comenzará a soldar.

* A la hora de cerrar se debe cerrar antes el grifo de acetileno y después el

de oxígeno.

– MÉTODOS DE SOLDADURA:

-Soldadura izquierda

– Soldadura derecha

– Soldadura en ángulo interior

– Soldadura en cornisa

– Soldadura ascendente

– OXICORTE:

– Procedimiento de corte de metales mediante el soplete oxiacetilénico.

– Funcionamiento; mediante el soplete se calienta la chapa hasta el rojo vivo y

entonces se lanza un chorro de oxígeno a presión.De esta forma el
metal se quema y se propaga rápidamente la combustión a todo el grosor de la
chapa.

11.5.- SOLDADURA TIG:

– Proceso  de soldadura que emplea un electrodo no consumible de wolframio
o tungsteno con aleación de torio. El material de aportación se suministra
mediante una varilla metálica.
– Se utiliza este sistema para soldar metales ligeros y de alta aleación.

* Elementos del sistema:

· Fuente  de alimentación;  posee un regulador de frecuencia, la intensidad de
soldeo, el tipo de corriente a utilizar, un temporizador y distintos mandos para
corriente continua en polaridad directa ( la más utilizada), corriente continua en
polaridad inversa y corriente alterna.
· Electrodo no consumible;  material de tungsteno o wolframio cuyo punto de
fusión es muy elevado (3370ºC). El electrodo utilizado para
soldar aluminio debe de tener la punta de forma redondeada y de color verde,
en cambio el electrodo para soldar aceros debe tener la punta en forma de
lápiz y de color rojo.
                
· Electrodo consumible;  deben de ser del mismo material base a soldar.
  Características:
  La técnica de soldeo es similar a la de la oxiacetilénica.
 Es necesario utilizar las dos manos para el proceso de soldeo con material
de aportación.
 Es un proceso de gran calidad y limpieza, ya que es un baño limpio en el
cual no se desprende escoria ni desoxidantes.
 Su fuente de calor está localizada.
 Exige una cierta habilidad en el proceso de soldeo.
 Aunque su arco es muy estable, ya que no hay ningún tipo de transporte a
través de él, no ofrece una gran velocidad de depósito.
 En el caso en el que existan corrientes de aire durante el proceso de soldeo,
la protección perdería eficacia ya que la soldadura correría el riesgo de
contaminarse.
 Este método de soldadura ofrece la posibilidad de soldar gran variedad de
metales y en todas las posiciones.
 Ofrece la posibilidad de soldar metales de espesores finos.

– PARÁMETROS DE SOLDADURA
* Tipo de corriente; corriente continua o corriente alterna.
* Intensidad;  relacionada con el espesor de las chapas.
DIÁMETRO ELECTRODO CORRIENTE DE SOLDADURA

1,6 mm. 3-35 Amp.

2,0 mm. 30-100 Amp.

2,4 mm. 100-160 Amp.

* Caudal de gas; el caudal de argón debe ser de 6 a 10 l/min y con helio de 15 a

20 l/min.
* Tiempo de soldadura; se elige de que forma se va a soldar,si automáticamente
o manualmente se forma el arco eléctrico.
– Ejecución de la soldadura:
– Se regulan los parámetros de soldadura en función del grosor y las piezas a unir.
– Acercar el porta-electrodo a la pieza, hasta unos 3mm del punto a unir, entonces
se produce el arco eléctrico.
– La longitud del electrodo que debe salir de la tobera debe de ser de unos 3 a
5mm y la distancia del extremo del electrodo al metal base a soldar es de
unos 5mm.

– A la hora de utilizar aporte de material hay que tener cuidado de que la varilla
este a unos 15º respecto al baño de fusión y sin que toque el electrodo no
consumible, ya que contaminaría el metal base de una capa de óxido.
– En el proceso de soldadura se ha de mantener una inclinación del porta-
electrodo de 75º y se avanza de derecha a izquierda, siguiendo la antorcha a
la varilla de aportación.

– Al finalizar el proceso debe quedar un cordón uniforme y de color gris brillante.
11.6.- SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA:
– Proceso de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el
que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a
temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas.
Generalmente se utiliza para la soldadura de chapas o láminas metálicas
normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
–  La resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe
pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.
– Este sistema se define por la Ley de  Joule, ya que la cantidad de calor
generado dependerá del valor de la intensidad de corriente,de la resistencia de los
materiales y del tiempo de circulación de la corriente, siendo:
                Q= I2 x R x t x 0,24 calorías
– PARÁMETROS DE SOLDADURA
· Intensidad de soldadura;   para una soldadura rápida se necesita más
intensidad y menos tiempo, y para una soldadura lenta más tiempo y menos
intensidad en función de las chapas a soldar.
· Presión de soldadura;  debe de ser de unos 10 kg/mm2.
· Tiempo de soldadura;  debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del
material.
· Espesor de la chapa a soldar;  puede variar desde los 0,5 mm hasta los
3mm.
* EJECUCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA:

1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.

2. Bajada de los electrodos;   corresponde al tiempo que transcurre desde la
operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de
la corriente
3. Tiempo de soldadura;  consiste en el tiempo durante el cual está pasando
la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja;  es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y
el levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento;  consiste en la desaparición de la presión
además de los electrodos.

* La distancia de separación entre punto y punto es de unos 30 a 40 mm,

la distancia del punto de soldadura al borde de la pieza debe de ser 2,5
veces el diámetro del electrodo.

* En carrocería se suele dejar una distancia de 10 a 15 mm en espesores

de chapas de hasta 1,5mm.

– Al finalizar el proceso si la soldadura ha sido de buena calidad, se verá un punto

con el núcleo blanco rodeado de un círculo azulado y de una aureola marrón. Pero
con solo ver esto no basta, sino que se procederá a separar la unión, y si esto da
lugar a que no se rompe el punto indica que la soldadura ha sido buena.

-SOLDADURA POR PROTUBERANCIA:

– Los puntos se realizan en unos resaltes que se realizan en las chapas a unir.

– SOLDADURA CON DOBLE PUNTO:

– Se utiliza cuando no hay acceso con los electrodos a las dos chapas a unir,
aplicando dos electrodos sobre una de las chapas. 

– SOLDADURA POR COSTURA:

– Soldadura por puntos que se solapan entre sí,formando una costura continua. 

– SOLDADURA DE EMPUJE:

– Se realiza con un solo electrodo aplicado a una  de las chapas a unir, y en la otra
chapa se coloca la masa.

EJERCICIOS TEMA 11

1. Heterogéneos y homogéneos.

2. TIG, MIG/MAG, láser, plasma y arco sumergido.

3. Botella de acetileno, botella de oxígeno, soplete soldador, mangueras y manorreductores.

4. Si, el acetileno se obtiene por reacción del carburo con el agua, es incoloro, más ligero que
el aire y altamente inflamable.

5. 1. Lanza 4. Válvulas antirretorno 2. Mango 5. Llaves reguladoras 3. Acetileno (la otra es para
oxigeno)

6. Boquilla 6. En un 21%

7. -Qué el caudal sea muy pequeño y no se corresponda con la boquilla que se está utilizando -
Obstrucción de la boquilla.

8. Es comburente.

9. Rosca hacia la derecha, para no confundirte con la de acetileno que rosca a

izquierdas

10. 1. Aguja obturadora 4. Baja presión 2. Alta presión 5. Tornillo de expansión 3. Cámara de
baja presión

11. 1. Llama carburada 2. Llama reductora 3. Llama oxidante

12. 1. Escoria 2. Cordón de soldadura 3. Penetración

13. -Fuente de alimentación con sistema de regulación -Pinza portaelectrodos, unida a la

máquina -Pinza de masa unida por un electrodo de gran sección -Material de protección del
soldador

14. Es el periodo de tiempo que la máquina puede funcionar a plena intensidad, sin que se
llegue a calentar.
15. Es la tensión que hay en la salida del transformador cuando no se está soldando. Debe ser
superior a la de cebado.

16. Es la tensión que existe cuando entra en contacto por primera vez el electrodo con la pieza.

17. 1. Guantes 2. Manguitos 3. Peto 4. Polainas 5. Calzado de seguridad

18. 1. Cristal inactínico 2. Cristal transparente

19. 1. Soporte protector 4. Sensores de luz 2. Cristal protector exterior 5. Cristal protector
interior 3. Módulo oscurecimiento 6. Regulador opacidad

20. 1. Longitud 2. Recubrimiento 3. Alma 4. Diámetro

22. la verde oscuro

23. para corriente alterna y continua

24. directa

25. 1. Ácidos
2. Rutilos medio
3. Ácido – rutilo
4. Básicos
5. Celulósico

26.  Es el gas de protección que sale antes de que se establece el arco.

27.El hgaas de protección que sale al cerrar el arco

28. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura 

29. no lo encuentro

30. Gas Tungsten Arc Welding

31. troncocónico

32.por protuberancia

33.punto correcto demasiada intensidad apriete ewxcesivo apriete pequeño

demasiado tiempo puntos deformados

34.para acero dulce, resistencia mínima toda posición y tipo de revestimiento.

35.
 1. Conducto sirga
2. Conducto gas
3. Contacto soldeo
4. Mango conector
5. Contactos

36. La presión a la que funciona ese gas.