Informe Análisis de Falla

Prospección de Fallas

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Contenido
I. Introducción...............................................................................................................................3

II. Objetivo......................................................................................................................................3

III. Desarrollo...............................................................................................................................3

IV. Conclusiones........................................................................................................................11

V. Referencias bibliográficas.........................................................................................................11

ANÁLISIS DE FALLA (Parte 1)

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I. Introducción
Es necesario aplicar la prevención de posibles daños que pueda sufrir una maquinaria, para
asegurar una operación confiable y segura en procesos productivos. Esto se logra mediante la
detección de detalles que la misma máquina proporciona mediante sonido, revisiones y rutinas de
chequeo al diseño y funcionamiento de la misma.
Por lo que cuando se presenta la falla, se debe realizar un estudio de la causa raíz que la origina así
como una descripción que permita la prevención de la ocurrencia del evento.
El presente trabajo, presenta un caso práctico de fallas presentadas una máquina de Trituradora
de Cuchillos, de manera que aplicar los conocimientos adquiridos y poder identificar y analizar
cuáles son las posibles causas a dichos efectos, mediante métodos que pueden ser aplicados a
cualquier caso.

II. Objetivo
Identificar el modo, mecanismo y causa de la falla presentada en una máquina Trituradora de
Cuchillos.

III. Desarrollo
Caso N°3: “Fractura de Eje Estriado, Máquinas Trituradora de Cuchillos”
La empresa “ciclo verde” dedicada al reciclaje de maderas para sus procesos de economía circular,
produce astillas de madera en una máquina una trituradora modelo B1000S de Bomatic, la cual es
capaz de triturar fácilmente plástico, papel, cartón y residuos de materiales blandos.
Estos trituradores están formados por cuatro partes fundamentales, que son:
1. La tolva.
2. Las cuchillas.
3. El motor reductor.
4. La estructura base.

La tolva o boca de alimentación se sitúa en la parte superior y aquí es donde se introduce todo el
material a triturar.
Una vez triturado, el material cae a la estructura base, donde se le puede acoplar un contenedor
para ir almacenando el material triturado.

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 Fuente: Aimix (2021).

Los materiales tales como los residuos y los plásticos, caen a las cuchillas que giran con gran fuerza
gracias a su motor eléctrico de entre 22 y 37 KW.

Parámetros:
 Abertura del mecanismo de corte1.020x750 mm
 Dimensiones del mecanismo de corte2.530x995 mm
 Superficie de montaje total 2.850x1.470 mm
 Altura total 2.920 mm
 Peso total3.450 kg
 Potencia de trabajo 22 - 37 kW
 Abertura de la tolva1.340 x 1.240 mm

Fuente: Aimix (2021).

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Rendimientos y potencia de trabajo:
 Neumáticos de auto aprox. 2 toneladas por hora usando 22 KW.
 Depósito de plástico (hasta 240L)aprox. 90 unidades por hora usando 30 KW.
 Depósito de acero (hasta 220L)aprox. 100 unidades por hora usando 37 KW.
 Residuos Orgánicos, Biológicos, entre otros aprox. 8 m3/h usando 30 KW.
 Rendimiento aproximado 2 m3/h

El reductor tiene 2 ejes estriados que llevan la potencia mecánica a cada árbol para triturar con las
cuchillas.
Ambos ejes se fracturaron por Impacto Torsional, posiblemente por forzar con mayor esfuerzo los
dientes de los ejes.
Para el eje de entrada presenta múltiples grietas propagadas en dirección al núcleo del eje.
Para el eje de salida presenta una fractura porosa en forma helicoidal producto de la torsión.

“identificación de fallas de un elemento de máquina y análisis de evidencias, en un

proceso productivo”

1. Listado de ideas respecto al tipo de fractura y como se pudo generar.

 El Diseño de la máquina es defectuoso.

 Pueden haber defectos en los materiales empleados para su construcción.
 Deficiencias en el proceso de diseño y/o fabricación.
 Defectos en el proceso de ensamblaje o en la instalación de la máquina.
 Las condiciones del servicio no están diseñadas de forma correcta.
 Existen deficiencias en el mantenimiento de la máquina.
 Existen deficiencias durante la operación de la máquina.

2. Planteamiento de teorías o hipótesis, sobre las causas del problema.

Una falla es cualquier cambio en una pieza o componente de una máquina, que hace que ésta no
funcione correctamente o que no funcione según para qué fue diseñada. Por lo que una falla se
puede presentar en etapas siendo estas; falla incipiente, daño incipiente, angustia, deterioro y

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daño. Esto hace que eventualmente que la parte o el componente de la máquina sea poco o no
sea ni confiable ni seguro para uso.

En el caso planteado, los modos que pueden haber originado las fallas tanto en el reductor como
en lo ejes son fracturas, es decir grietas, fracturas por fatiga, etc.

3. Planteamiento de evidencias en torno a la falla que se obtienen del proceso productivo para
el origen del problema.

El modo de la falla presentada en la trituradora de cuchillos se pudo haber dado como resultado
de una cadena de causas y efectos durante el proceso productivo.

Las máquinas trituradoras sirven para ayudar a reducir grandes piezas de trituración y en el caso
presentado, la trituradora sirve para triturar plástico, papel, cartón y residuos de materiales
blandos sin tener que hacerlo manualmente o por procedimientos más rudimentales.

La industrialización del proceso hace que sea mucho más rápido y eficaz, consiguiendo que se
pueda triturar mayor cantidad del producto en el tiempo. El funcionamiento de la máquina
trituradora no resulta muy complejo. Durante el proceso, el material se tritura y almacena en la
tolva con tan sólo presionar un botón. La máquina, provista de cuchillas, realiza todo el trabajo de
forma rápida, sin ruido, y con escaso consumo energético, permitiendo volcar el material,
triturarlo y comprimirlo para almacenarlo fácilmente.

Las fallas presentadas son las siguientes:

 El reductor tiene 2 ejes estriados que llevan la potencia mecánica a cada árbol para
triturar con las cuchillas.
 Ambos ejes se fracturaron por Impacto Torsional, posiblemente por forzar con mayor
esfuerzo los dientes de los ejes.
 Para el eje de entrada presenta múltiples grietas propagadas en dirección al núcleo del
eje.
 Para el eje de salida presenta una fractura porosa en forma helicoidal producto de la
torsión.

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Por lo que las fallas son producto de la aplicación de esfuerzos mayores permitidos en la máquina,
producto a que posiblemente el mecanismo de detección de un material inapropiado o
extremadamente duro, o por inexperiencia del operario de la máquina, o por no aplicar un
programan de mantenimiento de la trituradora.

4. Visión respecto del problema a abordar y resolver.

Siempre existirá una cadena de causas y efectos ligada a la ocurrencia de cualquier evento, por lo
que se hace necesaria la llegada a un punto práctico, o hasta el principio de esta cadena de causa y
efecto, que permita la modificación o eliminación de estos factores que dan origen a la cadena y
se pueda resolver el problema.

5. Análisis de qué tipo de fractura es el modo de falla del caso en estudio y como se generó la
propagación de la fisura.

Una ruptura o fractura en un eje casi siempre se inician en alguna imperfección en la superficie,
como una grieta microscópica, acompañados de una concentración de esfuerzos. Con el esfuerzo
aplicado (doblado de rotación, la carga radial, la carga cíclica, etc.) en la grieta, los enlaces entre
las moléculas del acero y la grieta se propaga a través del eje. Dependiendo de la cantidad de
estrés el proceso de propagación de grietas puede ser muy lento o muy rápido.

La falla por fatiga generalmente está definida como un progresivo y localizado cambio estructural,
que ocurre en un material sometido a repetido o fluctuantes esfuerzos o fatigas que tienen un
valor máximo inferior al de la tensión del material. El resultado de estos es la formación de fisuras
que se propagan hasta originar la falla.

Este proceso de fatiga, se puede considerar bajo las siguientes etapas:

 Daño inicial por fatiga que conduce a la iniciación de una fractura.
 Propagación de la factura hasta que la parte o sección no fisurada se hace demasiado débil
para sostener la carga impuesta.
 Fractura súbita final del resto de sección.

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Un daño muy frecuente en los ejes, es cuando el esfuerzo es torsional y la fisura por lo general se
inicia en los bordes del cuñero.

6. Listado de las posibles condiciones en que se encontraba trabajando durante la falla, según el
estado definido para operar la máquina o equipo del caso.

 Condiciones mecánicas fuera de tolerancia. El rotor de cuchillas trabaja a bajas

revoluciones y suele emplearse principalmente para el pretriturado. El sistema de corte
con cuchillas puestas en paralelo, empuja el material hacia adentro y consigue que el
material se corte en tiras. Con las bajas revoluciones del mecanismo de corte se consigue
reducir el nivel de ruido y el consumo energético. Manifiestan alteraciones en sus
superficies de deslizamiento o de contacto.
 Falla en el sistema de protección. El panel eléctrico incluye un sistema de detección
continua del consumo, en el caso de detectar un material inapropiado o extremadamente
duro que provoque un consumo eléctrico elevado, los ejes de trituración se detendrán y se
iniciará automáticamente el giro de los ejes a la inversa hasta lograr la normalidad en la
trituración. Esto se realizará normalmente tres veces (ajustable) antes de que la máquina
se detenga. Ocurrencia del procedimiento repetidas veces.

7. Determinación de que si es una falla total, parcial, intermitente, por sobre funcionamiento, o
la mezcla de estas.

 Falla total: Es aquella en la que la máquina se detiene, pero se puede reparar en un tiempo
razonable y el dinero requerido está dentro de la disponibilidad de la empresa.
 Falla parcial: Es aquella que disminuye la capacidad de producción, pero no detiene la
máquina. También puede darse el caso que no se disminuye la producción pero si la
confiabilidad. Si no se corrige a tiempo, puede conllevar a una falla total.
 Falla intermitente: Es una falla parcial que se presenta bajo ciertas condiciones de trabajo,
en especial sobrecarga. Estas persisten en el tiempo que dure la situación irregular y
desaparecen al desaparecer estas. Toda falla intermitente puede llevar a una falla total si
no se corrige la irregularidad.

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  En el caso de la trituradora, la falla es total, dado a que con los ejes fracturados no puede
funcionar la máquina.

8. Especificación de que si el problema generado es un evento crónico, esporádico, agudo

fundamente.
 Evento esporádico: Es que ocurren sólo una vez y es en general un modo de falla y su
atención debe ser urgente e inmediata. Pueden resultar graves.
 Evento crónico: No es muy grave cuando se produce y puede suceder una y otra vez
durante la vida útil de los equipos y en modo de fallo. Los eventos crónicos tienen como
característica que pueden estar planificados como parte de la rutina operativa.
 Evento agudo: Son aquellos que se presentan y cambian o empeoran rápidamente.

9. Descripción del proceso de falla con la cadena de eslabones de fallas.

La cadena de falla está conformada por 5 eslabones que se relacionan entre sí. Estos son:
 Causa:
o Las posibles causas de una falla son: diseño incorrecto, materiales inadecuados,
fabricación incorrecta de piezas, mal ensamble, error en operación de la máquina,
mantenimiento incorrecto.
o Los ejes operan bajo un amplio rango de condiciones de servicio, incluyendo
ambientes corrosivos y también pueden presentar excesivo desgaste. Los ejes
pueden estar sometidos a una variedad de cargas tracción, compresión, torsión,
flexión o una combinación de ellas. Dada a las fallas presentadas en la trituradora,
estas son por error en operación de la máquina o mantenimiento incorrecto como
causas generales. La fatiga es la causa más común de falla de los ejes y se pueden
presentar a partir de imperfecciones metalúrgicas o de diseño.
o La causa específica puede ser la introducción de un material inadecuado.
 Mecanismo de falla:
o Entre estos están: Abrasión, corrosión, erosión, calentamiento, sobrecarga, etc.
o El mecanismo en el caso estudio es sobrecarga, provocando esfuerzos mayores a
lo admisibles por los ejes de la trituradora.
 Síntoma:

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 o Síntomas detectables con los sentidos humanos: Ruidos, vibraciones, fugas de
líquidos y gases, olores, cambios de colores, aumento de calor.
 Modo de falla:
o Fractura en los ejes por impacto torsional.
 Consecuencia:
o Paralización de la máquina, lo que implica un costo para la empresa, tiempo de
inactividad, impacto en producción y prestación del servicio.

10. Determinación de las causas de la falla, cuyo método de análisis debe ser propuesto por el
equipo de trabajo.

Este método, conocido en inglés como Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), se utiliza en dos
casos:

 Cuando la empresa diseña un nuevo servicio o proceso, agregando nuevos equipos o

cambiando la aplicación de los mismos.
 A lo largo del ciclo de vida de un activo, para identificar cualquier cambio en el
desempeño.

Los pasos para develar cuándo una máquina en particular comienza a fallar incluyen:

a) Enumerar el equipo a evaluar.

b) Identificar fallas potenciales.
c) Determinar los posibles efectos de las fallas.
d) Asignar una clasificación de gravedad para cada falla.
e) Asignar probabilidades de falla.
f) Calcular el índice de prioridad de riesgo.
g) Establecer acciones correctivas.

El método funciona para fallas iniciales e identificar sus efectos locales, pero no es recomendable
usar el método en caso de fallas múltiples o complejas.

El Procedimiento para la determinación de las causas de la falla es:

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 a) Análisis de la información técnica referente a las condiciones de operación de la máquina.
b) Revisión macroscópica de los elementos fallados y del daño en máquina.
c) Desensamble del sistema para inspección de daño y recuperación de partes deterioradas.
d) Análisis de datos recabados y determinación de la secuencia de eventos que llevaron a la
falla.
e) Definición de las acciones de mejora, tanto en lo que se refiere a diseño, manufactura y
operación del sistema de transmisión.

IV. Conclusiones
Conocer la causa raíz de las fallas no es tarea fácil, por lo que se debe realizar un buen análisis para
llegar al origen.

El no contar con un plan de mantenimiento elaborado correctamente debe considerarse una falla.
Por lo que se debe contar con un personal que tenga el conocimiento requerido para tal fin.

Las fallas no podrán anticiparse en muchos casos, pero de las que lleguen a ocurrir se puede
aprender de ellas y proponer sistemas más eficientes para evitar que vuelvan a ocurrir.

V. Referencias bibliográficas
Chijcheapaza Mamani, J. A. (2019). Análisis de falla de rodamientos para incrementar la
vida útil de la trituradora cónica HP6 en Sociedad Minera El Brocal SAA-2018 [Tesis].

Duffuaa, S. O., Abdul, R., & John, C. (2000). Sistema de mantenimiento. México DF,
México: Editorial Limusa.

Pacach Flores, P. F. (2017). Actualización del mantenimiento preventivo de motores

eléctricos por medio del análisis de fallas mediante gráficos de control (Doctoral
dissertation, Universidad de San Carlos de Guatemala) [Tesis].

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Vargas Rodriguez, J. D., & Villanueva Herrera, O. F. (2018). Elaboración de un plan mantenimiento
para los equipos del área de trituración de la empresa constriturar SAS (Bachelor's thesis,
Fundación Universidad de América) [Tesis].

Dhillon, B. (2003). Ingenieria de mantenimiento con enfoque moderno (1 ed.)[Libro]. Florida: CRC
PRESS.

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