Ucf4961 01

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE

INGENIERO CIVIL QUIMICO
RECUPERACION DE ENERGIA EN AREA

DE CONVERSION CATALITICA, PLANTAS
DE ACIDO, CODELCO DIVISION
CHUQUICAMATA
Alexis Vegas Valencia
Profesores Guías
Horacio Aros Meneses
Javier Silva Campino
2012
Agradecimientos:
Quiero tomarme éste espacio en el último periodo de mi estado como estudiante

universitario para agradecer primero que nada a Dios, por haberme dado una familia
maravillosa y una magnífica oportunidad de desarrollo tanto humano como profesional.
Agradezco a mi madre Jeannette, mi padre José Luis y mis hermanitas Catalina y

Valentina, por toda la ayuda brindada en éste largo camino. Creo que sin la ayuda de ellos
probablemente esto no hubiera sido posible. Así mismo, quiero agradecer a mis abuelos Nelson
y Carmen.
Al profesor Horacio y Javier, por el asesoramiento en el último paso en el periodo

universitario y la sabiduría que me entregaron como estudiante.
A mis compañeros, quienes fueron un gran apoyo y con quien tuve momentos de dulce y
de agraz. A pesar de esto, la amistad aún se conserva y espero que se mantenga en el tiempo.
A la Escuela de Ingeniería Química en general, cuerpo docente, administrativos,

compañeros, amigos y conocidos.
A los supervisores y personal de las Plantas de Ácido, Marcelo, Sharim, Jaime,

entre otros. Por haberme dado la oportunidad de desarrollar éste trabajo en Codelco.
Y finalmente agradecer a todos los que aportaron con un grano de arena para que esto
fuera posible.
Resumen General
Las plantas de ácido sulfúrico de Codelco Chuquicamata tienen por

finalidad capturar, limpiar, enfriar y convertir a producto final los gases
provenientes de fundición de concentrado por medio de distintos trenes de gases,
equipos del área de limpieza, área de contacto y almacenamiento.
Dichas plantas tienen una configuración actual tal, que pierde energía
considerable en forma de aire caliente a la atmósfera. Para ello se pretende su
recuperación para producir energía eléctrica.
Para ello, se presentan tres propuestas:
1) La primera consistió en la no intervención de los equipos disipadores de

calor al ambiente, adicionando a éstos una cámara de mezcla de aire. Esta
propuesta fue descartada debido a la baja temperatura del aire caliente
proveniente de los intercambiadores de calor.
2) La segunda consistió en una intervención media de los equipos; en éste

caso la intervención del intercambiador de calor Gas/Aire E206, que por diseño, es
en donde más energía se libera al ambiente. Sin embargo, en base a los datos de
operación esta propuesta no es factible dado que la temperatura del gas caliente
en el intercambiador no supera los 250°C, mientras que la temperatura del vapor a
producir es de 262°C.
3) La tercera propuesta consistió en intervenir la totalidad de los equipos

disipadores de energía, la que finalmente tuvo una reconfiguración debido a las
condiciones de operación de las plantas de ácido, dejando sin intervenir dos
equipos, que corresponden al intercambiador de calor E206 de planta número dos
y tres.
La propuesta que fue factible técnicamente, produciría 38 toneladas por

hora de vapor saturado a 700 psi y por rendimiento de turbina generadora de
energía eléctrica 8.4 MW.
Se analizó económicamente la propuesta número tres para determinar si se

era factible invertir en el proyecto que tendría una vida útil de diez años, resultado
que fue negativo dado a la elevada tasa de impuesto que paga Codelco debido a
ser empresa estatal.
Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 1

Índice de contenido
RESUMEN GENERAL ........................................................................................................................ 1

CAPITULO I ...................................................................................................................................... 10
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................... 10
1.1 GENERALIDADES ....................................................................................................................... 10
1.1.1 Codelco ............................................................................................................................ 10
1.1.2 Fundición ......................................................................................................................... 10
1.1.3 Plantas de ácido .............................................................................................................. 11
1.1.4 Motivación ........................................................................................................................ 12
1.1.5 Alcances del estudio ........................................................................................................ 12
1.2 OBJETIVOS ............................................................................................................................... 14
1.2.1 Objetivo General .............................................................................................................. 15
1.2.2 Objetivos específicos ....................................................................................................... 15
1.3 METODOLOGÍA .......................................................................................................................... 16
CAPITULO II ..................................................................................................................................... 17
ANTECEDENTES GENERALES...................................................................................................... 17
2.1 DESCRIPCIÓN CODELCO – CHILE ............................................................................................ 17
2.2 DIVISIÓN CHUQUICAMATA .......................................................................................................... 21
2.2.1 Historia, Ubicación y Dotación ......................................................................................... 21
2.2.2 Proceso Productivo.......................................................................................................... 21
2.3 SUBGERENCIA FUNDICIÓN ......................................................................................................... 24
2.3.1 Almacenamiento de Concentrado, preparación de carga y secado ............................... 24
2.3.2 Horno Flash y Fusión de concentrado ............................................................................ 24
2.3.3 Convertidor Teniente (CT2) ............................................................................................. 25
2.3.4 Convertidores Peirce Smith (CPS) .................................................................................. 25
2.3.5 Tratamiento de escorias .................................................................................................. 26
2.3.6 Hornos de refino .............................................................................................................. 27
2.4 PLANTAS DE ÁCIDO DIVISIÓN CHUQUICAMATA. .......................................................................... 28
2.4.1 Historia y objetivo actual .................................................................................................. 28
2.4.2 Proceso productivo .......................................................................................................... 29
2.4.1 Área de limpieza .............................................................................................................. 30
2.4.2 Área de contacto.............................................................................................................. 36
2.4.3 Sistema de ácido. ............................................................................................................ 41
2.5 ESTADO DEL ARTE ..................................................................................................................... 43
2.5.1 Eficiencia Energética. ...................................................................................................... 43
2.5.2 Plantas de ácido .............................................................................................................. 44
2.5.2.1 Plantas de ácido de Codelco ........................................................................................ 45
2.5.3 Otras Plantas de ácido .................................................................................................... 46
2.5.4 Mercado del ácido sulfúrico en Chile.............................................................................. 50
2.6 ANÁLISIS FODA PARA EFICIENCIA ENERGÉTICA ......................................................................... 52
2.6.1 Ambiente Interno ............................................................................................................. 52
2.6.2 Ambiente externo............................................................................................................. 53
CAPITULO III .................................................................................................................................... 55
BALANCE DE MASA Y ENERGÍA AL CONVERTIDOR CATALÍTICO .......................................... 55
3.1 QUÍMICA DEL PROCESO ............................................................................................................. 55
3.1.1 Descripción ...................................................................................................................... 55
3.1.2 Reacciones involucradas ................................................................................................. 58
3.2 OXIDACIÓN DE ANHÍDRIDO SULFUROSO ...................................................................................... 60
3.2.1 Curva de equilibrio para proceso de conversión ............................................................. 61

3.3 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA EN CONVERSIÓN CATALÍTICA...................................................... 67
3.3.1 Balances de masa y energía al Convertidor ................................................................... 68
3.3.2 Curva con conversión por paso ....................................................................................... 83
3.3.3 Validación de Modelo Termodinámico ............................................................................ 84
3.4 ENERGÍA DISIPADA .................................................................................................................... 84
3.4.1 Intercambiador de calor E202 ......................................................................................... 85
3.4.2 Intercambiador de calor E204 ......................................................................................... 86
3.4.3 Intercambiador de calor E206. ........................................................................................ 88
3.5 DISCUSIONES ............................................................................................................................ 90
CAPÍTULO IV .................................................................................................................................... 92
PROPUESTA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ................................................................................ 92
4.1 PROPUESTAS PARA EFICIENCIA ENERGÉTICA PARA PLANTAS DE ÁCIDO, CODELCO CHUQUICAMATA.
...................................................................................................................................................... 92
4.1.1 Propuesta Caso 1 ............................................................................................................ 95
4.1.2 Propuesta Caso 2 ............................................................................................................ 97
4.1.3 Propuesta Caso 3. ......................................................................................................... 105
4.2 DISCUSIONES. ......................................................................................................................... 116
CAPÍTULO V ................................................................................................................................... 117
EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO “EFICIENCIA ENERGÉTICA EN CONVERSIÓN
CATALÍTICA” ................................................................................................................................. 117
5.1 CONSIDERACIONES ................................................................................................................. 117
5.2 CAPITAL DE INVERSIÓN............................................................................................................ 118
5.3 COSTO TOTAL DE PRODUCTO ................................................................................................... 119
5.3.1 Costo de insumos .......................................................................................................... 119
5.3.2 Costo por mantención.................................................................................................... 120
5.3.3 Depreciación .................................................................................................................. 120
5.3.4 Imprevistos .................................................................................................................... 121
5.3.5 Costo final ...................................................................................................................... 121
5.4 AHORROS Y/O VENTAS ............................................................................................................. 121
5.5 FLUJO DE CAJA....................................................................................................................... 123
5.6 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD. ..................................................................................................... 125
5.6.1 Tasa impositiva. ............................................................................................................. 125
5.6.2 Costo de energía eléctrica. ............................................................................................ 126
5.7 DISCUSIONES .......................................................................................................................... 127
CAPÍTULO VI .................................................................................................................................. 128
CONCLUSIONES GENERALES .................................................................................................... 128
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 130
ANEXO A ........................................................................................................................................ 132
ANEXO B ........................................................................................................................................ 134
ANEXO C ........................................................................................................................................ 143
ANEXO D ........................................................................................................................................ 149
ANEXO E ........................................................................................................................................ 158
ANEXO F......................................................................................................................................... 165

Índice de tablas
RESUMEN GENERAL ................................................................................................................................... 1

CAPITULO I .................................................................................................................................................. 10
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................... 10
CAPITULO II ................................................................................................................................................. 17
ANTECEDENTES GENERALES ................................................................................................................ 17
CAPITULO III ............................................................................................................................................... 55
BALANCE DE MASA Y ENERGÍA AL CONVERTIDOR CATALÍTICO............................................ 55
TABLA 3.1: DATOS INICIALES DE DISEÑO EN PLANTAS DE ÁCIDO ................................................................. 67
TABLA 3.2: DATOS DE ENTALPÍA PARA COMPUESTOS EN GASES ................................................................... 68
TABLA 3.3: DATOS DE INICIALES COMPOSICIÓN DE GASES ........................................................................... 69
TABLA 3.4: DATOS DE SALIDA PRIMER LECHO .............................................................................................. 70
TABLA 3.5: BALANCE DE ENERGÍA PARA PRIMER LECHO. ............................................................................. 71
TABLA 3.6: RECTA HEAT UP PARA CONVERSIÓN EN PRIMER LECHO............................................................. 71
TABLA 3.7: COMPOSICIÓN DE ENTRADA A SEGUNDO LECHO. ....................................................................... 73
TABLA 3.8: COMPOSICIÓN DE SALIDA DE SEGUNDO LECHO. ......................................................................... 74
TABLA 3.9: BALANCE DE ENERGÍA DE SEGUNDO LECHO. .............................................................................. 75
TABLA 3.10: RECTA HEAT UP PARA CONVERSIÓN EN SEGUNDO LECHO. ...................................................... 75
TABLA 3.11: COMPOSICIÓN DE ENTRADA A TERCER LECHO. ........................................................................ 76
TABLA 3.12: COMPOSICIÓN DE SALIDA DE TERCER LECHO. .......................................................................... 77
TABLA 3.13: BALANCE DE ENERGÍA DE TERCER LECHO. ............................................................................... 78
TABLA 3.14: RECTA HEAT UP PARA CONVERSIÓN DE TERCER LECHO. ......................................................... 78
TABLA 3.15: COMPOSICIÓN DE ENTRADA A CUARTO LECHO......................................................................... 79
TABLA 3.16: COMPOSICIÓN DE SALIDA DE CUARTO LECHO. ......................................................................... 80
TABLA 3.17: BALANCE DE ENERGÍA DE CUARTO LECHO. .............................................................................. 80
TABLA 3.18: RECTA HEAT UP PARA CONVERSIÓN DE CUARTO LECHO. ........................................................ 81
TABLA 3.19: COMPARACIÓN DE DATOS OBTENIDOS CON MODELO Y DATOS DE DISEÑO. .............................. 84
TABLA 3.20: FLUJO MOLAR DE ENTRADA Y SALIDA DE INTERCAMBIADOR E202.......................................... 85
TABLA 3.21: BALANCE DE ENERGÍA INTERCAMBIADOR DE CALOR E202. ..................................................... 86
CAPÍTULO IV ............................................................................................................................................... 92
PROPUESTA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ....................................................................................... 92
TABLA 4.1: DATOS DE DISEÑO PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR E202, E204 Y E206. .......................... 93
TABLA 4.2: DATOS DE DISEÑO Y DE OPERACIÓN PARA PROPUESTAS NÚMERO 2 Y 3. .................................... 93
TABLA 4.3: DATOS DE DISEÑO PARA FLUJO MOLAR DE GAS EN CALDERA, PROPUESTA DOS. ........................ 99
TABLA 4.4: DATOS DE DISEÑO PARA SALIDA LADO GAS, PROPUESTA NÚMERO 2. ....................................... 100
TABLA 4.5: DATOS DE ENERGÍA PARA ECONOMIZADOR ............................................................................. 101
TABLA 4.6: DATOS DE OPERACIÓN PARA PROPUESTA NÚMERO 2................................................................ 104
TABLA 4.7: ENERGÍA RECUPERABLE POR EQUIPO, DATOS DE DISEÑO ......................................................... 107
TABLA 4.8: ENERGÍA RECUPERABLE POR EQUIPO, DATOS DE DISEÑO ......................................................... 113
CAPÍTULO V ............................................................................................................................................... 117
CATALÍTICA” ............................................................................................................................................ 117

TABLA 5.1: COSTO DE EQUIPOS PRINCIPALES PARA PROPUESTA NÚMERO 3................................................ 118
TABLA 5.2: CAPITAL DE INVERSIÓN TOTAL PARA PROPUESTA NÚMERO 3................................................... 119
TABLA 5.3: COSTOS DE INSUMOS PARA PROPUESTA NÚMERO 3. ................................................................. 120
TABLA 5.4: COSTO ANUAL POR MANTENCIÓN. ........................................................................................... 120
TABLA 5.5: DEPRECIACIÓN PARA PROPUESTA NÚMERO 3 ........................................................................... 120
TABLA 5.6: CONTINUACIÓN DEPRECIACIÓN PROPUESTA NÚMERO 3 ........................................................... 120
TABLA 5.7: COSTO FINAL DE PRODUCTO PARA PROPUESTA NÚMERO TRES. ................................................ 121
TABLA 5.8: CONTINUACIÓN COSTO FINAL DE PRODUCTO PARA PROPUESTA NÚMERO TRES. ....................... 121
TABLA 5.9: AHORRO POR RETIRO DE EQUIPOS PARA PROPUESTA NÚMERO TRES......................................... 122
TABLA 5.10: AHORRO POR RECUPERACIÓN DE ENERGÍA PARA PROPUESTA NÚMERO 3. .............................. 122
TABLA 5.11: FLUJO DE CAJA PARA PROPUESTA NÚMERO 3. ........................................................................ 123
TABLA 5.12: CONTINUACIÓN FLUJO DE CAJA PARA PROPUESTA NÚMERO 3. ............................................... 124
CAPÍTULO VI ............................................................................................................................................. 128
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................................... 130
ANEXO A...................................................................................................................................................... 132
ANEXO B ...................................................................................................................................................... 134
ANEXO C...................................................................................................................................................... 143
ANEXO D...................................................................................................................................................... 149
ANEXO E ...................................................................................................................................................... 158
ANEXO F ...................................................................................................................................................... 165

Índice de figuras.
RESUMEN GENERAL ................................................................................................................................... 1

CAPITULO I .................................................................................................................................................. 10
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................... 10
CAPITULO II ................................................................................................................................................. 17
ANTECEDENTES GENERALES ................................................................................................................ 17
FIGURA 2.1: ÁREA DE LIMPIEZA PLANTAS DE ÁCIDO. ................................................................................... 30
FIGURA 2.2: CÁMARA DE MEZCLA. ............................................................................................................... 31
FIGURA 2.3: TORRE HUMIDIFICADORA ......................................................................................................... 32
FIGURA 2.4: LAVADOR VENTURI. ................................................................................................................. 33
FIGURA 2.5: TORRE DE ENFRIAMIENTO......................................................................................................... 34
FIGURA 2.6: PRECIPITADORES ELECTROESTÁTICOS HÚMEDOS .................................................................... 35
FIGURA 2.7: DIAGRAMA ÁREA DE CONTACTO .............................................................................................. 36
FIGURA 2.8: TORRE DE SECADO. ................................................................................................................... 37
FIGURA 2.9: SOPLADOR PRINCIPAL DE ANHÍDRIDO SULFUROSO.................................................................... 38
FIGURA 2.10: CONFIGURACIÓN ACTUAL ÁREA CONVERSIÓN CATALÍTICA. ................................................... 40
FIGURA 2.11: TORRE DE ABSORCIÓN FINAL .................................................................................................. 41
FIGURA 2.12: INDICADORES PARA ACTIVIDADES MINERAS. .......................................................................... 43
FIGURA 2.13: CONSUMO ENERGÉTICO EN INDUSTRIAS CHILENAS AÑO 2006. ............................................... 44
FIGURA 2.14: CONFIGURACIÓN DE ÁREA DE CONVERSIÓN CATALÍTICA EN PLANTAS DE ÁCIDO FUNDICIÓN
CHAGRES. ..................................................................................................................................................... 46
FIGURA 2.15: FLOWSHEET PARA RECUPERACIÓN DE ENERGÍA EN PLANTA DE ÁCIDO DE MEJILLONES. ......... 47
FIGURA 2.16: CONFIGURACIÓN PLANTAS DE ÁCIDO DE SUMITOMO TOYO SMELTER. ................................... 48
FIGURA 2.17: DISTRIBUCIÓN DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA EN PLANTAS DE ÁCIDO. ................................. 49
FIGURA 2.18: CONSUMO DE ÁCIDO SULFÚRICO EN CHILE. ............................................................................ 50
CAPITULO III ............................................................................................................................................... 55
BALANCE DE MASA Y ENERGÍA AL CONVERTIDOR CATALÍTICO............................................ 55
FIGURA 3.1: CONFIGURACIÓN ACTUAL DEL ÁREA DE CONVERSIÓN DE CAP-2, CAP-3 Y CAP-4 ................. 57
FIGURA 3.2: CURVA DE EQUILIBRIO PARA OXIDACIÓN DE ANHÍDRIDO SULFUROSO A PARTIR DE DATOS DE
DISEÑO EN PLANTAS DE ÁCIDO DE CODELCO DIVISIÓN CHUQUICAMATA. .................................................... 66
FIGURA 3.3: PRIMER LECHO CONVERTIDOR CATALÍTICO.............................................................................. 69
FIGURA 3.4: SEGUNDO LECHO CONVERTIDOR CATALÍTICO. ......................................................................... 73
FIGURA 3.5: TERCER LECHO CONVERTIDOR CATALÍTICO. ............................................................................ 76
FIGURA 3.6: CUARTO LECHO CONVERTIDOR CATALÍTICO. ........................................................................... 79
FIGURA 3.7: GRÁFICO DE CONVERSIÓN DE ANHÍDRIDO SULFUROSO CON DATOS DE DISEÑO. ........................ 83
CAPÍTULO IV ............................................................................................................................................... 92
PROPUESTA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ....................................................................................... 92
FIGURA 4.1: GRÁFICO DE CONVERSIÓN DE ANHÍDRIDO SULFUROSO CON DATOS PROMEDIOS DE OPERACIÓN.
..................................................................................................................................................................... 94
FIGURA 4.2: CONFIGURACIÓN PROPUESTA NÚMERO UNO. ............................................................................ 96
FIGURA 4.3: CONFIGURACIÓN PARA PROPUESTA NÚMERO DOS. ................................................................... 98
FIGURA 4.4: ANÁLISIS DE TEMPERATURAS PARA INTERCAMBIADOR DE CALOR EN PROPUESTA NÚMERO 2. 102
FIGURA 4.5: ANÁLISIS DE TEMPERATURA PARA CALDERA RECUPERADORA DE CALOR. .............................. 104
FIGURA 4.6: CONFIGURACIÓN PROPUESTA NÚMERO TRES. ......................................................................... 106
FIGURA 4.7: NUEVA CONFIGURACIÓN PROPUESTA NÚMERO TRES. ............................................................. 112
CAPÍTULO V ............................................................................................................................................... 117

CATALÍTICA” ............................................................................................................................................ 117
FIGURA 5.1: ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD VARIANDO TASA DE IMPUESTO. ................................................... 125
FIGURA 5.2: ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD VARIANDO COSTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA. ................................ 126
CAPÍTULO VI ............................................................................................................................................. 128
CONCLUSIONES GENERALES............................................................................................................... 128
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................................... 130
ANEXO A...................................................................................................................................................... 132
ANEXO B ...................................................................................................................................................... 134
ANEXO C...................................................................................................................................................... 143
ANEXO D...................................................................................................................................................... 149
ANEXO E ...................................................................................................................................................... 158
ANEXO F ...................................................................................................................................................... 165

CAPITULO I
Capítulo I
Introducción
1.1 Generalidades
1.1.1 Codelco
En la actualidad, existe una gran demanda por cobre refinado, la cual se

espera que aumente a medida que transcurran los años por las necesidades de la
industria.
Chile no se encuentra ajeno a este tema, ya que es el mayor productor de
cobre a nivel mundial, donde existen destacadas empresas mineras productoras
de cobre concentrado, cobre anódico y cobre catódico o refinado.
CODELCO Chile en su división Chuquicamata produce cobre refinado a
partir de minerales de cobre sulfurado a través de procesos de extracción,
concentración, fundición y electrorefinación.
1.1.2 Fundición
En la fundición de concentrado de cobre de Codelco Chuquicamata, existen

dos grandes áreas de procesos: el área de fusión, donde los equipos principales
son el Horno Flash (HF) y el Convertidor Teniente número 2 (CT2), y el área de
conversión, donde su equipo principal es el Convertidor Peirce Smith (CPS).
Estos equipos en su operación liberan una corriente gaseosa con gran
cantidad de material particulado y compuestos de azufre oxidado en forma de
anhídrido sulfuroso y anhídrido sulfúrico el que se encuentra en menor proporción.
Esta corriente debe ser tratada debido a que los gases producidos son tóxicos
para la salud. Gran parte de estas emanaciones son capturadas por los distintos

CAPITULO I
trenes de gases con los que cuenta cada equipo de la fundición y son enviados a
plantas de ácido.
1.1.3 Plantas de ácido
El complejo Plantas de Ácido pertenecientes a la Subgerencia de Fundición

de Concentrado de la División Chuquicamata, está constituido en un principio por
cinco módulos de plantas de limpieza de gases metalúrgicos, identificadas como
Plantas de Limpieza de Gases (GCP) N° 2A, 2B, 4A, 4B y 5.
La función de estos módulos es limpiar y enfriar los gases metalúrgicos
procedentes de la Fundición, los cuales se caracterizan por un alto contenido de
anhídrido sulfuroso e impurezas tales como: arsénico, plomo, selenio, zinc y
mercurio; razón por la cual, para cumplir con la legislación ambiental, es necesario
capturarlos a través de los trenes de gases de cada equipo y enviarlos mediante
un ventilador de tiro inducido a plantas de ácido para su posterior tratamiento y así
evitar la contaminación del medio ambiente.
Posterior a la limpieza, existen tres módulos de plantas de contacto
identificadas como Plantas de Contacto (CAP) Nº 2, 3 y 4.
Cada una de las CAP posee un Convertidor catalítico cuya función es la
oxidación del anhídrido sulfuroso (SO2) a anhídrido sulfúrico (SO3), en presencia
de un catalizador (V2O5), generando una reacción altamente exotérmica cuya
energía es regulada mediante intercambiadores de calor externos ya sean del tipo
Gas/Gas (E201 y E205), o los de tipo Gas/Aire (E202, E204 y E206) para controlar
la temperatura óptima de reacción. En los intercambiadores de calor existentes del
tipo gas-aire (tres por cada Convertidor catalítico) se utiliza aire fresco atmosférico
para enfriar el gas, el cual es posteriormente desechado a la atmósfera a
temperaturas sobre los 200ºC, constituyendo en la actualidad una pérdida
energética importante disipada a la atmósfera.
Por lo anterior, es que el presente estudio se enfoca en analizar y proponer
una alternativa técnica y económicamente factible para aprovechar la energía
disipada y producir vapor industrial a ser empleado en la Planta Termoeléctrica

CAPITULO I
(PTE), ya sea para la generación de electricidad, o como vapor a suministrar a las

unidades operativas del Complejo Fundición según sea conveniente.
1.1.4 Motivación
En base a la problemática actual de la generación, consumo y

aprovechamiento eficiente de energía existe una gran preocupación en la industria
minera por el elevado consumo de ésta. El hecho de poseer una potencia calórica
disponible genera una oportunidad de negocio para División Chuquicamata de
CODELCO, dado que el recuperarla derivaría en efectos positivos, tales como
posibles ahorros en costos de operación de la Fundición y beneficios
medioambientales (en caso de generar energía eléctrica a partir de la potencia
recuperable) ante mayores exigencias en la normativa de emisión de CO 2,
asociada a la generación de energía eléctrica a partir de combustibles fósiles.
Pensando también en el futuro, la comisión nacional de energía estima un
crecimiento sostenido en la demanda energía, con una tasa de crecimiento anual
de al menos un 5%.
1.1.5 Alcances del estudio
El alcance del estudio consiste en crear una propuesta tecnología de tal

forma de recuperar energía calórica disipada actualmente al ambiente en el área
de conversión catalítica de las Plantas de ácido, ya sea generando vapor y/o
utilizando el aire caliente de salida de dicha etapa en procesos productivos de
División Chuquicamata. La tecnología asociada a la generación de vapor,
contempla principalmente la proyección de calderas recuperadoras de calor.
Debido a que el presente estudio contempla la generación de vapor a partir
del aprovechamiento de la energía disipada en los intercambiadores Gas- Aire de
las plantas de contacto, ya sea para uso industrial o generación de energía

CAPITULO I
eléctrica, las fuentes generadoras y consumidoras actuales de vapor identificadas

en la fundición, son las siguientes:
 Fuentes Generadoras
Caldera Flash: genera un flujo medio de vapor saturado de entre 25 y

35 t/h a 700 psig, utilizando gases metalúrgicos provenientes del
Horno Flash.
Calderas Compactas: generan vapor sobrecalentado a un flujo medio

de 28 t/h a 400 ó 600 psig y 410 ºC, utilizando combustible Enap 6,
en horas punta de consumo de energía eléctrica (5 h/d), detención
imprevista del Horno Flash o cuando disminuye la producción de
vapor de la Caldera Flash.
 Fuentes Consumidoras
PTE, específicamente Caldera Sobrecalentado para suministro de

vapor sobrecalentado a Turbina TG Nº 1, a la que se alimenta un flujo
medio de entre 17-27 t/h de vapor a 600 psig y 425 ºC. Quedando
aproximadamente disponible un 50% de su capacidad. (Horario no
punta de consumo de energía eléctrica).
Usos Industriales (ventas), requieren un flujo medio de 8 t/h de vapor

saturado a 200 psig, el que es utilizado en calefacción de Enap 6,
atomización de Enap 6 y en Planta de Filtros Molibdenita.

CAPITULO I
1.2 Objetivos
Como resultado de la operación actual de las etapas de contacto de las

plantas de ácido, existe una oportunidad de eficiencia energética de reutilización
de energía producto que el calor generado en las etapas de conversión catalítica
de las Plantas de Ácido se disipa a la atmósfera en forma de aire caliente. Esto
ocurre en nueve focos que son los intercambiadores de calor E201, E202 y E206
de cada una de las áreas de conversión catalítica de las plantas de ácido, cuya
recuperación para generar vapor, constituye el objetivo y alcances del proyecto en
desarrollo.
Los resultados obtenidos en el presente estudio indican que en base al
diseño de las plantas, la energía a recuperar corresponde a 62 (MW), valor que
indica la suma de las potencias estimadas para las tres áreas de contacto.
Los programas actuales de CODELCO para el uso racional y eficiente de la

energía se enfocan en tres aspectos primordiales:
 Eficiencia de los procesos y de los equipos.

 Uso adecuado de los combustibles.
 Recuperación de calores de desecho.
Para efectos de la NCC-32 (Norma corporativa de eficiencia energética para

proyectos de inversión), la que enfoca su propósito en optimizar el uso de energía,
es decir, obtener un mismo resultado, producto o servicio, usando la menor
cantidad de energía posible, es necesario llevar a cabo un estudio para la
recuperación de energía en el área de conversión de Plantas de ácido.

CAPITULO I
1.2.1 Objetivo General
En base a lo mencionado anteriormente, el objetivo general del presente

trabajo es:
“Crear una propuesta de recuperación de energía para focos de disipación

en el área de conversión catalítica, y realizar una evaluación técnica-
económica para implementación de esta en plantas de ácido sulfúrico de
CODELCO División Chuquicamata”
1.2.2 Objetivos específicos
Para cumplir el objetivo general del proyecto, se llevarán a cabo los

siguientes objetivos específicos:
 Recopilar información necesaria para el desarrollo adecuado del

proyecto.
 Conocer el proceso productivo de las plantas de ácido.
 Realizar balances de masa y energía en los Convertidores catalíticos de
las tres (3) plantas de ácido de la división.
 Identificar y determinar la energía posible a recuperar.
 Conocer disposición física de las plantas para llevar a cabo proyecto de
cambio de equipos para la recuperación de energía.
 Realizar propuesta para la recuperación de energía disipada al
ambiente.
 Realizar evaluación económica del proyecto.
Con estos objetivos se espera crear una propuesta para la generación de

vapor a partir de las energías residuales obtenidas en la etapa de conversión de
las Plantas de Ácido, para ser utilizado en la obtención de energía eléctrica o

CAPITULO I
vapor para procesos. Además, se realizará la evaluación económica de la

propuesta planteada en el estudio, en base a la estimación del presupuesto de
inversión de ésta, costos de operación, costos de mantención e ingresos
generados durante el período de evaluación.
1.3 Metodología
La metodología a aplicar en este caso consiste en un principio de conocer

el espacio físico en donde se encuentran ubicadas las plantas de ácido, dado que
según la propuesta a presentar se tendrán que cambiar los equipos
intercambiadores de calor tipos gas/aire E202(II), E202(III), E202(IV), E204(II),
E204(III), E204(IV), E206(II), E206 (III) y E206(IV), que es en donde se pierde la
energía.
Luego de esto, conocer tecnologías aplicadas en otras plantas de ácido
sulfúrico para la recuperación de energía y contrastar con la tecnología actual de
las plantas de ácido de Chuquicamata.
Realizar los balances de masa y energía para la etapa de conversión de
anhídrido sulfuroso.
Recopilar datos operacionales y de diseño de las plantas de ácido, para
poder generar una propuesta factible de eficiencia energética.
Realizar propuestas de eficiencia energética en área de conversión
catalítica.
Finalmente, contactar empresas del área de eficiencia energética
solicitando información y ejemplos de aplicaciones ya existente en otras industrias
en donde hayan realizado consultorías con resultados efectivos.

CAPITULO II
Capítulo II
Antecedentes Generales
En este capitulo se describirá el proceso productivo de CODELCO Chile

División Chuquicamata, enfocándose principalmente en la gerencia FURE
(Fundición y Refinería) y sus Plantas de Ácido.
2.1 Descripción CODELCO – Chile
CODELCO, acrónimo de Corporación Nacional del Cobre es una empresa

autónoma propiedad del Estado chileno, cuyo negocio principal es la exploración,
desarrollo y explotación de recursos mineros de cobre y subproductos, su
procesamiento hasta convertirlos en cobre refinado, y su posterior
comercialización, siendo el mayor productor de cobre a nivel internacional y la
empresa más grande de Chile.
Codelco-Chile cuenta con 8 operaciones:
 Chuquicamata: Entró en operaciones en 1910, aunque sus propiedades

mineras también eran conocidas desde hace siglos por culturas
prehispánicas. La producción de Chuquicamata es de unas 528.377
toneladas de cátodos electrorefinados y electroobtenidos con una pureza
de 99,99 por ciento de cobre. También produce unas 10.760 toneladas
métricas de contenido fino de molibdeno. Además, se obtienen otros
subproductos, como barros anódicos y ácido sulfúrico.
 Radomiro Tomic: Está ubicada a 1.670 kilómetros de Santiago, a 3.000

metros sobre el nivel del mar en la cordillera de Los Andes.
Se trata de un yacimiento donde el tipo de explotación es a rajo abierto para
la obtención de minerales oxidados. Aunque fue descubierto en la década

CAPITULO II
de 1950, sus operaciones comenzaron en 1995, después de que Codelco

actualizó los estudios sobre la factibilidad de su explotación y contó con la
tecnología necesaria para explotarlo de manera económicamente rentable.
A partir de abril de 1998 comenzó su operación en régimen. Su planta está
diseñada para un nivel de producción anual de 300 mil toneladas de
cátodos de cobre.
 Ministro Hales: En septiembre de 2010, se creó la División Ministro Hales,

cuyo yacimiento se encuentra en etapa de construcción. Es un yacimiento
ubicado a cinco kilómetros al norte de la ciudad de Calama, en la Segunda
Región de Antofagasta. El yacimiento cuenta con recursos superiores a las
1.300 millones de toneladas y una ley media de 0,96% de cobre, División
Ministro Hales aportará desde el año 2013 una producción anual promedio
de 163 mil toneladas métricas de cobre fino y 264 toneladas de plata.
 Gaby: El yacimiento Gabriela Mistral está ubicado en la Región de

Antofagasta, comuna de Sierra Gorda, a 120 kilómetros al suroeste de
Calama y una altura de 2.660 metros sobre el nivel del mar. Contiene 620
millones de toneladas de mineral oxidado, con una ley media de 0,41% de
cobre total. El yacimiento entró en producción el año 2008 y es operado por
Minera Gaby S.A., una filial 100% propiedad de Codelco.
 El Salvador: Las operaciones de la división Salvador se realizan en la zona

de la cordillera de Los Andes a 2.600 metros de altura y a una distancia de
1.100 kilómetros de Santiago. Esta división tiene a su cargo la mina el
“Inca” de explotación subterránea y las minas “Campamento antiguo” y
“Damiana Norte” a rajo abierto. Salvador explota minerales oxidados y
sulfurados a partir de los cuales produce 65.462 toneladas métricas finas de
cátodos de cobre al año. Además produce 1.146 toneladas métricas de
molibdeno. También se obtienen barros anódicos y ácido sulfúrico.

CAPITULO II
 Ventanas: La división Ventanas se encuentra ubicada en la localidad de Las

Ventanas, comuna de Puchuncaví, a unos 164 kilómetros de Santiago y
unos 50 de Viña del Mar, en el sector norte de la provincia de Valparaíso.
La construcción de este plantel industrial se inició a fines de 1950 y fue
inaugurado en 1964. Se eligió ese emplazamiento debido a la disponibilidad
de agua y cercanía con los puertos de Quintero y Valparaíso para el
embarque de sus productos, y dada su relativa equidistancia con los
centros y proyectos mineros de esa época. La producción de Ventanas en
el año 2009 alcanzó a 384.819 toneladas métricas de cobre electrolítico.
Así mismo, por el procesamiento de los barros anódicos de la refinería en la
planta de metales nobles, se produjeron 195.375 kilogramos de plata y
4.951 kilogramos de oro, y la planta de ácido produjo 348.502 toneladas de
ácido sulfúrico.
 Andina: La división Andina opera el yacimiento Río Blanco, cuya riqueza era
conocida desde 1920. Pero los intentos por iniciar su explotación no se
concretaron hasta medio siglo después, en 1970. Está ubicada a ochenta
kilómetros al noreste de Santiago, entre 3.700 y 4.200 metros sobre el nivel
del mar. En la actualidad esta división realiza la explotación de minerales en
la mina subterránea de Río Blanco y en la mina a rajo abierto Sur. Andina
produce unas 209.727 toneladas métricas anuales de concentrados de
cobre. Además, coloca en los mercados 2.163 toneladas métricas de
molibdeno al año
 El Teniente: La división El Teniente, a ochenta kilómetros al sur de Santiago

y a 2.500 metros sobre el nivel del mar, centra sus operaciones en la
explotación de la mina subterránea de cobre más grande del mundo. Esta
mina que comenzó a ser explotada en 1904 posee 2.400 kilómetros de

CAPITULO II
galerías subterráneas. El Teniente produce 404.035 toneladas métricas

finas anuales de cobre en la forma de lingotes refinados a fuego (RAF), y
cátodos de cobre al año. Como resultado del procesamiento del mineral
también se obtienen 5.179 toneladas métricas de molibdeno.
Además, Codelco tiene una participación de un 49% en minera El Abra.
Finalmente entre los productos comerciales de CODELCO se cuenta el

concentrado de cobre, ánodos de cobre, cátodos electro-refinados y electro-
obtenidos de cobre, ácido sulfúrico, contenido fino de molibdeno y escoria, siendo
la producción del año 2009 de 1.782.000 toneladas métricas de cobre fino.

CAPITULO II
2.2 División Chuquicamata
2.2.1 Historia, Ubicación y Dotación
El complejo minero Chuquicamata cuenta con la mina a rajo abierto más

grande del mundo con dimensiones de 5 Km. de largo, 3 Km. de ancho y 1 Km. de
profundidad. Su origen nace con la exploración de sus yacimientos por pueblos
indígenas (Chucos), y de ellos proviene su nombre Chuquicamata, el cual significa
“Límite de tierras de los Chucos”.
La explotación masiva de este yacimiento cuprífero comenzó en el año
1910 por medio de inversionistas privados. Sin embargo, y tras la nacionalización
del cobre, en el año 1971 este complejo minero paso a ser 100% del estado
Chileno.
Chuquicamata se encuentra ubicado en la región de Antofagasta al norte de
la ciudad de Calama, a 2870 metros sobre el nivel del mar y cuenta con una
dotación de personal propio de 8.463 personas al 31 de diciembre del 2009.
2.2.2 Proceso Productivo.
2.2.2.1 Extracción
El proceso productivo de Chuquicamata consiste en la extracción de

minerales sulfurados desde el rajo, el cual cuenta con una ley medida de Cu de
0.76%. Para el proceso de extracción se usan explosivos proporcionados por la
empresa Enaex, los cuales son puestos en los bancos del rajo, haciéndolos
estallar para así fracturar el mineral y retirarlos por medio de los camiones de
extracción de marca Siemens, los que retiran alrededor de 360 toneladas métricas
por viaje.

CAPITULO II
En el rajo de la mina Chuquicamata, en su sector oeste se cuenta

mayormente con el lastre del rajo, el cual se extrae y es transportado por los
camiones al sector de acopio de ripios, mientras que en el sector este del rajo, se
encuentra la gran mayoría del mineral extraíble para el envío a proceso.
Posterior al proceso de extracción, dicho mineral es transportado al proceso
de chancado donde se encuentra el chancado primario, secundario y terciario
para la reducción del mineral el que es enviado mediante transporte neumático al
proceso de molienda donde se vuelve a reducir de tamaño para así obtener la
granulometría adecuada para comenzar la flotación de este.
2.2.2.2 Concentración de mineral
Una vez que el mineral es pulverizado con toneladas de bolas de acero en

la molienda tipo húmeda de las plantas de reducción de mineral, alcanzando una
textura de arena fina, se genera una pulpa, la que es mezclada con reactivos
espumantes y colectores, la que es bombeada a las celdas flotación.
En dichas celdas, se inyecta aire y se agita para poder generar burbujas
que atraen las partículas de mineral sulfurado tratadas con reactivos,
separándolos del material estéril al hacerlos flotar hacia la superficie de la celda,
en donde se genera una espuma con una mezcla de minerales sulfurados de
cobre y molibdeno.
El material estéril es enviado a espesadores donde es recuperada gran
parte del agua y es recirculada al proceso, mientras que el material concentrado
es enviado a filtros prensa para quitarle la humedad, dejándolo con
aproximadamente 8% de agua.
La ley del material producto de la concentradora es de alrededor de un 33%
del metal rojo, al que se le denomina concentrado de cobre.
Este proceso está a cargo de la gerencia de extracción y concentración de
súlfuros.

CAPITULO II
2.2.2.3 Fundición
Siguiendo con el proceso productivo de la división Chuquicamata, luego de

producido el concentrado viene la fusión de éste. En una primera instancia el
concentrado de cobre es enviado a los equipos de fusión del cual se obtiene el
denominado eje o mata con una ley de 63% de cobre el cual es separado de la
escoria (bajo contenido de Cu) por diferencia de densidades. Paso siguiente es la
conversión del eje en los equipos llamados Convertidores Peirce Smith (CPS) en
donde es producido el Cu Blister con una ley de 96%, el que finalmente pasa a los
hornos de refino para obtener el producto final de la fundición, ánodos de cobre
con 99.6% de ley que es moldeado en las ruedas Outokumpu.
Todos los gases producidos en la fundición, ya sean por el horno flash,
Convertidor Teniente, Convertidores Peirce Smith son enviados a plantas de ácido
para producir ácido sulfúrico.
2.2.2.4 Refinería
Los ánodos obtenidos en fundición son enviados vía ferrocarril a refinería,

en donde son procesados en celdas de electrorefinación que tienen capacidad
para una producción anual de 855000 toneladas de cobre fino, siendo utilizada
actualmente al 71% de su capacidad. Los ánodos son convertidos en cátodos de
cobre a través de cátodos de uso permanente fabricados de acero, con una
densidad de corriente de 312.5 A  m  y con un ciclo de ánodo y cátodo de 18 y 9

2
días respectivamente, con una ley mínima de 99.99% el que finalmente es

comercializado.
La refinería cuenta con 1668 celdas, con capacidad para procesar 55
ánodos y 56 cátodos por celda, usando como aditivo para el proceso Cola, Tiourea
y Avitone. Además, el electrolito posee una concentración de 180 gramos por litro

CAPITULO II
de ácido sulfúrico y 45 gramos por litro de cobre, con un flujo aproximado de 18

litros por minuto de electrolito por celda.
Este proceso lo realiza la gerencia de FURE (Fundición y Refinería).
2.3 Subgerencia Fundición
La Fundición de concentrado de Chuquicamata se encuentra dentro del

mismo complejo minero, en donde se recibe el concentrado producido por las
celdas de flotación de la Subgerencia Concentradora. Esta subgerencia esta
diseñada para producir 1500 tpd de cobre anódico.
2.3.1 Almacenamiento de Concentrado, preparación de carga y secado
El proceso de la fundición comienza con la recepción del concentrado de

cobre con un 33% del metal y la sílice (fundente), el cual es almacenado en una
zona de acopio. El concentrado junto con la sílice es transportado por el mismo
medio a los secadores rotatorios, que tienen una capacidad de secado de 130 y
160 toneladas de concentrado húmedo por hora, en donde se reduce la humedad
de este de 8% a 0.2% obteniendo un concentrado seco listo para suministrar al
horno flash.
2.3.2 Horno Flash y Fusión de concentrado
El concentrado una vez seco es suministrado por la parte superior al horno

de fusión flash, el que tiene una capacidad de diseño de 2800 toneladas secas por
día, y junto con éste se adiciona también aire enriquecido con un 55% de
oxígeno. El ambiente apto para fundir el concentrado seco (temperaturas entre
1200-1300°C) lo proporciona la oxidación del azufre y del fierro presente, por lo
que es un proceso autógeno. De aquí se desprenden elevadas concentraciones

CAPITULO II
de SO2 junto con material particulado el cual es enviado a plantas de ácido para su
tratamiento.
Los gases producidos en el Horno Flash pasan a una caldera para producir
vapor el que finalmente es enviado a la planta termo eléctrica para producir
energía.
2.3.3 Convertidor Teniente (CT2)
De la misma forma que al Horno Flash, el concentrado una vez secado a

muerte en el secador, es enviado al Convertidor Teniente (CT) a través de
toberas, opera a temperatura que varían entre 1250 y 1300°C. El aire enriquecido
en oxígeno ingresa a 20 psi mientras que el concentrado lo hace a 70 psi.
De aquí se obtiene el denominado metal blanco, que contiene entre un 73 a
75% de Cu.
2.3.4 Convertidores Peirce Smith (CPS)
El eje producido en el horno flash y el metal blanco producido en el

Convertidor Teniente son alimentados a los CPS a través de ollas para producir
cobre blister, y el oxígeno bajo el mismo concepto del horno y convertidor teniente
2 es inyectado a través de toberas junto con aire enriquecido al 23% en oxígeno.
El azufre del eje y metal blanco es transformado a SO2 y enviado a plantas de
ácido, mientras que el fierro presente forma la escoria. Este equipo opera de forma
discontinua con ciclos que duran entre 8 a 9 hrs.

CAPITULO II
2.3.5 Tratamiento de escorias
2.3.5.1 Horno Eléctrico (HELE)
Este horno de reducción está integrado en la línea de proceso de

recuperación de cobre, permitiendo la separación de las mezclas escoria – metal
blanco, éste último proveniente de arrastre de los sulfuros. La escoria es
alimentada en forma continua al HELE, donde el proceso de limpieza significa en
este contexto, la reducción de los óxidos metálicos y no metálicos de la escoria,
mediante la adición de carbono, vía ajuste de la viscosidad y temperatura de la
misma.
El metal blanco se saca en función de la tasa de sedimentación por medio
de placas de sangría, y la escoria con contenidos inferiores a 1.2% de cobre es
descargada a una cala que hace fluir el liquido hacia la planta de granalla, donde
se obtiene la escoria fría en gránulos de aproximadamente 3 mm que es
transportado al botadero. En este proceso se forma el CO2 y otras sustancia
volátiles de SO2 , H 2 humos de Zn, entre otros.
De aquí se obtiene un metal blanco con aproximadamente 69% de Cu.
2.3.5.2 Horno tratamiento de escorias (HTE)
Mediante un proceso de reducción de la magnetita y posterior

sedimentación se recupera el cobre atrapado en la escoria. El producto de alto
contenido de cobre, denominado eje, es retornado a los CPS y CT2 y las escorias
son enviadas a botaderos.
La magnetita que es la principal responsable de la perdida de Cu en las
escorias, tiene un punto de fusión del orden de 1600ºC, por tal motivo es viscosa
atrapando los sulfuros de cobre en ella. Al reducir la magnetita a FeO, suelta los
súlfuros que por diferencia de densidad se depositan al fondo, haciendo posible

CAPITULO II
extraerlo a través de placas de sangrías. Este equipo es de menor eficiencia que

el horno eléctrico.
2.3.6 Hornos de refino
El cobre blister, producido por los CPS, pasa a una etapa de refinación y
moldeo. La refinación se realiza en hornos de refino a fuego, cuyas características
y unidades disponibles son:
- 4 Hornos de 4 metros de diámetro por 9.2 metros de largo, con 250

toneladas de capacidad
- 2 Hornos de 4.6 metros de diámetro por 9.2 metros de largo, con 350
toneladas de capacidad
- 2 Hornos de 4 metros de diámetros por 9.2 metros de largo, con 250
toneladas de capacidad para fundir restos de ánodos.
En los 6 primeros, mediante un proceso de oxidación y posterior reducción

con gas natural acompañado con aire de 90 psi, se elimina una gran parte de las
impurezas remanentes tales como el oxígeno, azufre, arsénico, bismuto, selenio,
antimonio, para entregar un cobre con ley de 99.6%. El cobre resultante se moldea
como ánodos (de 420 kgs cada uno), en las tres ruedas de moldeo OUTOKUMPU
operativas, cuya capacidad es de 60 toneladas por hora cada una, con una
operación que puede ser tanto manual, semiautomática y automática, para ser
enviado vía ferrocarril a refinería electrolítica, para la eliminación de las últimas
impurezas y posterior comercialización (99.99% en Cu).

CAPITULO II
2.4 Plantas de Ácido División Chuquicamata.
2.4.1 Historia y objetivo actual
En el comienzo de extracción de mineral desde el rajo Chuquicamata,

existía una fuerte necesidad de contar con ácido sulfúrico para poder tratar el
mineral oxidado, desde entonces el ácido juega un rol fundamental para la
división.
El primer ácido sulfúrico producido por Chuquicamata consistía en el
proceso de tostación de caliche de azufre, para la liberación de anhídrido sulfuroso
( SO2 ), el que se ponía en contacto contra corriente con una solución de ácido,
obteniendo un ácido de baja concentración. Con esta concentración era suficiente
por la característica del mineral oxidado.
Luego de haber consumido gran parte de los óxidos, comienzan las faenas
para el tratamiento de sulfuros, lo que provocó emanaciones considerables de
gases, material particulado y arsénico, por lo que después de varias décadas y
según lo exigían las normas medioambientales, se hizo necesario cambiar la
tecnología para la continuación del proceso de fundición, dado que la
contaminación con anhídrido sulfuroso aumentaba según lo hacía la producción de
fundición.
De esta forma, se implementa la Planta de ácido N°1 con una tecnología de
contacto simple, y luego se lleva a cabo la construcción del Complejo actual que
cuenta con cinco módulos de limpieza y tres módulos de contacto.
Los objetivos de estas nuevas plantas y que es el actual para el complejo

se basan en tres conceptos:
 Medio ambiental: Reducir emisiones de anhídrido sulfuroso y arsénico para

cumplir con normas medio ambientales impuestas por decretos supremos

CAPITULO II
del Ministerio de Salud y supervisadas por organismos gubernamentales

como la Comisión Nacional de Medio Ambiente (CONAMA)
 Negocio: Aumentar la competitividad de la fundición, dando valor agregado
a su proceso, disminuyendo su costo operacional, a través de la venta de
subproductos.
2.4.2 Proceso productivo
Codelco División Chuquicamata cuenta con tres plantas de limpieza de

gases (GCP2, GCP4 y GCP5) las que reciben los gases que provienen de los
precipitadores electroestáticos secos de la fundición y tienen por objetivo enfriar
los gases y eliminar las impurezas remanentes en el gas.
También se cuenta con tres plantas de contacto (CAP2, CAP3 y CAP4) en
donde se produce el anhídrido sulfúrico ( SO3 ) que finalmente es absorbido y
transformado en ácido sulfúrico.

Cada módulo de limpieza funciona por si sólo con equipos dispuestos en
serie, teniendo un procesamiento por diseño de flujo de gases correspondiente

93000 Nm
3
h
 por módulo, tratando en total 465000Nm h . 3
El área de contacto cuenta con equipos con una disposición cruzada, con
un diseño para procesar 167200 Nm  3
h
 por sección.
La tecnología de las plantas es de contacto único de Mitsubishi-Lurgi, con
una modificación de las plantas de limpieza GCP2 y GCP4 por parte de la
empresa Fenco.

CAPITULO II
2.4.1 Área de limpieza
En esta etapa el objetivo es enfriar y limpiar los gases de las impurezas o

material particulado que trae desde la fundición tales como Cu, Hg, Pb, As, entre
otros.
Esta área cuenta con 6 grandes equipos:
1. Cámara de mezcla
2. Torre humidificadora
3. Lavador Venturi
4. Torre de enfriamiento
5. Precipitador electroestático húmedo de placa vertical
6. Precipitador electroestático húmedo tipo tubular
Esto se representa en la figura 2.1
Figura 2.1: Área de limpieza plantas de ácido.

CAPITULO II
2.4.1.1 Cámara de mezcla
El proceso tiene su origen en la cámara de mezcla, la que recibe los gases

del Horno Flash (HF), Convertidor Teniente (CT2), Convertidores Peirce Smith
(CPS) y planta de tostación de molibdenita con una temperatura aproximada de
385°C.
Aquí los gases se homogenizan para poder enviarlos al área de limpieza
con concentraciones de anhídrido sulfuroso y flujos estables y continuos.
Figura 2.2: Cámara de mezcla.
2.4.1.2 Torre humidificadora
También conocida como torre quench o desarsenificadora, es el primer

equipo de limpieza y enfriamiento de gases.
Los gases pasan por esta torre por tiraje de los sopladores de anhídrido
sulfuroso ( SO2 ) que se encuentran instalados en el área de contacto.

CAPITULO II
Esta torre cuenta con boquillas inyectoras de ácido débil en su parte

superior operando en contra corriente con los gases, los que son enfriados
adiabáticamente por evaporación de parte del agua que posee el ácido débil
inyectado, alcanzando la saturación de los gases con vapor de agua. Además, el
líquido no evaporizado captura una buena parte de los contaminantes volátiles del
gas, como el arsénico, selenio, plomo, polvos metalúrgicos en general, además
absorbe la baja concentración de anhídrido sulfúrico ( SO3 ) que trae el gas,
concentrando de esta forma el ácido débil, el que no puede superar los 31 gramos
de ácido por litro según especificaciones de diseño. Sin embargo, gran parte del
ácido sulfúrico ( H 2 SO4 ) formado por la absorción del anhídrido sulfúrico en el agua
sale de la torre en forma de vapor junto con la corriente gaseosa que lleva el
anhídrido sulfuroso.
El ácido débil es recirculado entre un estanque de almacenamiento (V-101)
y la torre humidificadora siempre y cuando tenga concentraciones inferiores a 31
gramos de ácido por litro y 19 gramos de arsénico por litro, de caso contrario es
enviado a la planta de tratamiento de arsénico.
Figura 2.3: Torre humidificadora

CAPITULO II
2.4.1.3 Lavador Venturi
La mayor limpieza de los gases en cuanto a polvos metalúrgicos se refiere

es llevada a cabo en este equipo, que posee dos etapas de caída de presión. En
la primera etapa, se realiza un lavado preeliminar del gas, quitando parte de las
impurezas. En la segunda etapa, que cuenta con un motor para ajustar la caída de
presión, se realiza la depuración de los polvos en el gas por medio del proceso
denominado goteo variable que consiste en ajustar el tragante o plato del segundo
cuello para que el flujo de gas sea transformado en un flujo radial, así gran parte
de las partículas que contiene el gas chocan en la pared del equipo y son
capturadas por el líquido depurador. Este líquido es ácido débil, el cual se
pulveriza y continúa en el mismo sentido del flujo de gas. El proceso de
eliminación de partículas se lleva a cabo en la zona de depuración, es decir en el
segundo cuello, donde el gas y el líquido depurador pasan de forma radial por los
anillos hacia la pared de envoltura. El movimiento relativo entre el gas y el líquido
depurador, es decisivo para el efecto depurador, se obtiene mediante el aumento
de la velocidad del flujo, ajustando el área de sección transversal de la zona de
depuración.
Figura 2.4: Lavador Venturi.

CAPITULO II
2.4.1.4 Torre de enfriamiento
También conocida como torre empacada, tiene como relleno esferas de

polipropileno diseñadas para el enfriamiento del gas con una altura de 5 metros
de esferas. Además, al igual que en los equipos anteriores cuenta con boquillas
inyectoras de ácido débil para el enfriamiento de los gases, que es enfriado a
través del contacto directo del gas con el ácido débil en contra corriente.
El ácido débil caliente después de haber circulado por la torre es enfriado
en intercambiadores de placa (EP101) con agua de las torres de enfriamiento de
aguas (T301). También es recuperado parte del material particulado más fino que
logra pasar de las etapas antes mencionadas.
Figura 2.5: Torre de enfriamiento

CAPITULO II
2.4.1.5 Precipitadores electroestáticos húmedos
El gas ya frío y con gran parte del material particulado retirado se dispone a
pasar por la última sección del área de limpieza, que es por los precipitadores
electroestáticos húmedos. Cada módulo de las GCP cuenta con 3 precipitadores
electroestáticos húmedos tipo placa (M101) y 3 tipo tubos (M102) que operan en
serie. Estos son húmedos para así poder captar la neblina ácida que en caso de
pasar causaría estragos aguas abajo en el proceso. Los precipitadores están
equipados en su parte superior con un sistema de inundación que permite su
limpieza.
La finalidad del precipitador electroestático húmedo de placas es capturar el
material particulado, mientras que la del precipitador electroestático húmedo de
tubos es retirar la neblina ácida.
Figura 2.6: Precipitadores Electroestáticos Húmedos

CAPITULO II
2.4.2 Área de contacto.
El objetivo de esta área es secar los gases provenientes de la limpieza,

convertir el anhídrido sulfuroso en anhídrido sulfúrico para su final absorción con
reacción química y producir el ácido sulfúrico 98%.
Equipos principales del área:

1) Torre de secado (T201)
2) Soplador de SO2 (B201)
3) Intercambiadores de calor agua/ácido
4) Intercambiadores de calor gas/gas
5) Convertidor catalítico (R201)
6) Torre final de absorción (T203)
Figura 2.7: Diagrama área de contacto

CAPITULO II
2.4.2.1 Torre de secado de gases
El primer equipo perteneciente al área de contacto es la torre de secado de

gases, la que recibe el gas limpio, sin polvos metalúrgicos ni neblina ácida y
saturado en vapor de agua.
En esta torre, el gas húmedo es puesto en contacto directo en contra
corriente con ácido sulfúrico concentrado al 96% a través del relleno con el que
cuenta la torre. El ácido sulfúrico absorbe toda la humedad del gas para así evitar
daños en los equipos posteriores.
El ácido de 96% es recirculado por bombas verticales de ácido y es enfriado
por intercambiadores de calor tipo placas de ácido/agua utilizando para esto agua
de las torres de enfriamiento.
Figura 2.8: Torre de secado.

CAPITULO II
2.4.2.2 Sopladores de anhídrido sulfuroso
Un vez secos los gases, son comprimidos por el soplador principal de

anhídrido sulfuroso el que tiene un sistema de control de paletas de succión y un
sistema de desvío del gas para recirculación con el fin de poder manejar la tasa de
flujo durante la operación.
Figura 2.9: Soplador principal de anhídrido sulfuroso
2.4.2.3 Convertidor catalítico
Los gases impulsados por el soplador son calentados a través de dos

intercambiadores de calor tipo Gas/Gas (E205 y E201) para alcanzar una
temperatura óptima de ingreso al primer lecho catalítico.
En el primer lecho ocurre la reacción de oxidación del anhídrido sulfuroso
convirtiéndolo a anhídrido sulfúrico bajo una reacción altamente exotérmica,
liberando alrededor de 100 MJ por kmol de anhídrido sulfúrico producido.
El gas de salida del primer lecho debe ser enfriado para alcanzar una
temperatura óptima de ingreso al segundo lecho. Esto ocurre en el intercambiador
de gas E201 mencionado anteriormente donde el gas de salida del primer lecho

CAPITULO II
calienta el gas de ingreso al mismo lecho. En este lecho se alcanza una

conversión por diseño de aproximadamente 60%
En el segundo lecho ocurre básicamente el mismo proceso, el anhídrido
sulfuroso es oxidado a anhídrido sulfúrico liberando energía. La diferencia es que
en este lecho el porcentaje de oxidación corresponde a un 72%, mientras que la
conversión acumulada es de 90%
Los gases calientes de la salida del segundo lecho son enfriados a través
de un intercambiador de calor tipo Gas/aire E202, el que opera con aire
atmosférico, disminuyendo la temperatura del gas en aproximadamente 84°C,
expulsando aire caliente a la atmósfera con temperaturas sobre los 200°C.
Los gases nuevamente enfriados vuelven a entrar al Convertidor catalítico,
pero esta vez al tercer lecho, en donde se convierte alrededor de un 68% del
anhídrido sulfuroso que entra, teniendo así una conversión acumulada de 96.8%.
Nuevamente los gases de salida del Convertidor, en este caso del tercer
lecho deben ser enfriados para alcanzar una temperatura óptima de ingreso al
cuarto lecho. Esto se lleva a cabo en el intercambiador de tipo Gas/Aire E204 en
donde el gas es enfriado en unos 48°C, por medio de aire atmosférico que es
disipado a unos 245°C
Finalmente, en el último lecho del Convertidor catalítico, la conversión del
anhídrido sulfuroso acumulada alcanza el 98% con una conversión por lecho de
57%.
El gas caliente a la salida del Convertidor es utilizado para precalentar el
gas frío del que se dispone a ingresar al primer lecho en el intercambiador de calor
tipo Gas/Gas E205.
En la última etapa del área de conversión, antes de que los gases pasen
por la torre de absorción final, se vuelven a enfriar con el intercambiador de calor
de tipo Gas/Aire E206, utilizando para ello aire atmosférico y expulsándolo a unos
210°C.

CAPITULO II
INTERCAMBIADOR
E201 2 ATM.
GASES DESDE SOPLADOR ATM. 3

AIRE ATMOSFÉRICO
PRINCIPAL B201
ATM.
VENTILADOR B202
4
INTERCAMBIADOR P-35
GASES
P-73 HACIA TORRE DE
E205
ABSORCIÓN FINAL
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR
AIRE ATMOSFÉRICO CONVERTIDOR E202 E206
CATALÍTICO R201
VENTILADOR B203
INTERCAMBIADOR AIRE ATMOSFÉRICO
E204
VENTILADOR B205
Figura 2.10: Configuración actual área conversión catalítica.
2.4.2.4 Torre de absorción
En la torre de absorción final, la totalidad del anhídrido sulfúrico producido

en el área de conversión catalítica es absorbido por ácido producto que tiene una
concentración de 98.5%. Este ácido circula por medio de bombas verticales
dispuestas en serie y dado que la reacción de absorción del anhídrido sulfúrico es
altamente exotérmica, el ácido producto es enfriado en un intercambiador de tubos
y carcasa protegido anódicamente con agua desmineralizada como líquido frío.
Los gases no absorbidos, en su mayoría nitrógeno y oxígeno son enviados
a la atmósfera a través de la chimenea que posee cada planta de contacto.

CAPITULO II
Figura 2.11: Torre de absorción final
2.4.3 Sistema de ácido.
El sistema de circulación de ácido en la torres de secado y absorción se

basa en un diseño individual para cada ácido (96% y 98.5%), cada con sus
respectivas bombas y enfriadores.
La concentración del ácido en cada torre puede ser controlada
individualmente mediante líneas de transferencia cruzada de ácido entre las torres
de secado y absorción o bien agregando agua de dilución. A su vez, la
temperatura del ácido a la entrada de cada torre también será controlada
automáticamente mediante flujo de ácido desviado de los enfriadores, con el
objetivo de tener una mayor eficiencia de absorción de humedad y anhídrido
sulfúrico.

CAPITULO II
El ácido producto es extraído de la torre de absorción final y llevado a una

torre tipo stripping en donde es removido el anhídrido sulfuroso remanente en el
líquido a través de aire en contra corriente y recirculado a la torre de secado de
gases
Finalmente, el ácido libre de anhídrido sulfuroso es enviado a los lugares
de almacenamiento.

CAPITULO II
2.5 Estado del arte
2.5.1 Eficiencia Energética.
Existen industrias que en la actualidad operan de tal forma que disipan una
cantidad importante energía a la atmósfera, dado que así es su configuración de
diseño para poder satisfacer la operación normal de producción. Sin embargo,
esta energía térmica disipada al ambiente puede ser atractiva para CODELCO, la
que puede ser recuperada como energía eléctrica en la Planta Termoeléctrica,
formando así una oportunidad de negocio para la corporación estatal. Esto sería
considerado como eficiencia energética en las plantas de ácido dado que se
reduciría el consumo energético y existiría una mayor eficiencia económica en el
proceso productivo a partir de un cambio tecnológico (1).
Esta cogeneración de energía sería un gran aporte al sistema energético
del sector minero debido al incremento anual del consumo de esta, como se
muestra en la siguiente figura (2):
Figura 2.12: Indicadores para actividades mineras.

CAPITULO II
El aumento en el consumo energético, llevó al gobierno a tomar cartas en el

asunto, creando para ello en el año 2005 el Programa País de Eficiencia
Energética que tiene por objetivo principal establecer las bases institucionales y el
marco normativo para la eficiencia energética. Este programa es aplicado al sector
de la minería del cobre debido a que es el mayor consumidor de energía en el país
con alrededor de un 30% (3) del total, como se muestra en la siguiente figura:
Figura 2.13: Consumo energético en industrias Chilenas año 2006.
A partir del Programa País de eficiencia energética se crea el Programa de

Preinversión de Eficiencia Energética en donde se evaluaron 192 proyectos y se
concretaron 67 de ellos (4).
2.5.2 Plantas de ácido
En lo que a plantas de ácido ser refiere, se encuentran las que producen el

ácido a partir de azufre elemental el que es incinerado formando anhídrido

CAPITULO II
sulfuroso, convertido a anhídrido sulfúrico y finalmente absorbido formando ácido

sulfúrico. Los otros tipos de plantas son las que operan a partir de los gases
producidos en los procesos pirometalúrgicos, en donde los gases llevan una
concentración considerable de anhídrido sulfuroso por la separación del metal a
producir del azufre que este trae. Una de las grandes diferencias que existen entre
ambas plantas es que las que forman ácido sulfúrico a partir de los gases
emanados de fundición necesitan estrictamente un área de limpieza para así no
dañar con impurezas el catalizador que se encuentra en el interior del Convertidor
catalítico (5).
En el caso de las plantas incineradoras de azufre, estas poseen una

cámara de combustión e inmediatamente después una caldera recuperadora de
calor residual, la que recibe como fluido frío agua precalentada en un
economizador. El agua usada para el enfriamiento de gases no puede ser agua
fría, dado que se alcanzaría el punto de rocío del ácido sulfúrico que se forma
entre el vapor de agua y el anhídrido sulfúrico de la combustión de azufre, lo que
causaría problemas de corrosión en el interior de la caldera. (6).
2.5.2.1 Plantas de ácido de Codelco
En la actualidad Codelco cuenta con cuatro plantas de ácido sulfúrico que

operan en las divisiones Chuquicamata, El Salvador, Ventanas y El Teniente.
Cada una de ella tiene distinta producción, dependiendo de la cantidad de
concentrado de cobre que pueda fundir la respectiva división. Sin embargo, la
base del proceso es la misma, contando con un área de limpieza de gases y un
área de contacto para la producción de ácido sulfúrico.
Las plantas de ácido de Chuquicamata, El Salvador y El Teniente cuentan

con la misma configuración de una absorción simple tecnología de Mitsubishi-
Lurgi, mientras que la Planta de ácido de la división Ventanas tiene una tecnología
distinta de absorción doble Hugo Petersen (7).

CAPITULO II
Tal configuración hace que las plantas de ácido de Chuquicamata tienen

una pérdida de energía a la atmósfera importante en el área de la conversión
catalítica de anhídrido sulfuroso (8).
2.5.3 Otras Plantas de ácido
2.5.3.1 Planta de ácido Fundición Chagres
La planta de ácido de División Fundición Chagres propiedad de Anglo
American Chile tiene una capacidad de procesamiento de


150000 Nm
3
h
 con una
concentración aproximada de 11.7% de anhídrido sulfuroso. Esta planta en su
área de conversión catalítica no cuenta con focos de pérdida de energía debido a
su configuración la que se muestra a continuación:
Figura 2.14: Configuración de área de conversión catalítica en plantas de ácido

Fundición Chagres.

CAPITULO II
Para tener una temperatura óptima de ingreso de gases a torre de

absorción final posee una caldera domo recuperadora de calor de tipo pirotubular
que entrega un vapor saturado de 21 bar. Generando aproximadamente 7.05 ton  h

de vapor saturado (9).
2.5.3.2 Planta de ácido de Mejillones
Esta planta de ácido se encuentra ubicada en el barrio industrial de

mejillones. Entre sus procesos se encuentra la producción de ácido sulfúrico,
generación de vapor de baja y alta presión y energía eléctrica. La recuperación
de energía la realizan a través de dos economizadores en donde el agua es
calentada y evaporada a unos 250°C. El vapor generado es enviado a la caldera
recuperadora de calor, generando un vapor a 281°C y 64 Bar. Esta planta
genera alrededor de 26(MW) en energía eléctrica, todo a partir del vapor
generado, así la planta de ácido de mejillones es auto térmica (10).
El proceso se realiza bajo el siguiente esquema:
Figura 2.15: Flowsheet para recuperación de energía en planta de ácido de

Mejillones.

CAPITULO II
2.5.3.3 Sumitomo Toyo Smelter
La fundición Toyo, bajo un proyecto de expansión para el año 2007, propuso la

idea de reducir los costos de operación mediante el aumento de su capacidad de
fundición, reducción de petróleo en el horno flash y reducción de energía eléctrica
en su planta de ácido. Al igual que en Plantas de ácido de Codelco
Chuquicamata, las plantas de ácido de fundición Toyo, ocupan intercambiadores
de calor tipo gas/aire, perdiendo alrededor de 6.7GJ/h, por lo que en la nueva
línea de conversión de anhídrido sulfuroso han instalado un economizador en vez
del enfriador de anhídrido sulfúrico y una caldera en vez del enfriador inter paso, lo
que tiene directa relación con el proyecto de éste trabajo. Esto se muestra en la
siguiente figura:
Figura 2.16: Configuración plantas de ácido de Sumitomo Toyo Smelter.

CAPITULO II
El vapor generado por esta nueva línea de conversión es enviado a la central

eléctrica de la fundición. Además, parte del vapor es enviado a su nuevo secador
rotatorio instalado con el fin de secar el concentrado de cobre a muerte, por lo que
se evita el consumo de petróleo (11).
El sistema de recuperación de energía a partir de energía residual en plantas de

ácido sulfúrico es aplicado en todas plantas a partir del quemado de azufre (12),
mientras que en las plantas a partir de gases de fundición, este sistema es
aplicado cuando existe una doble absorción por la estabilidad del proceso (13).
Finalmente la distribución de producción y recuperación de energía en las plantas

de ácido en general es de la siguiente forma: (14)
Figura 2.17: Distribución de recuperación de energía en plantas de ácido.

CAPITULO II
2.5.4 Mercado del ácido sulfúrico en Chile
El ácido sulfúrico como materia prima para el tratamiento de metales

oxidados es bastante relevante, sobre todo en la segunda región, en donde el
consumo supera ampliamente la producción de este, es por eso que se tiene que
importar grandes cantidades de ácido.
Chile, entre sus proyectos cupríferos consumidores de ácido sulfúrico al año

2006 tenía a (15):
Figura 2.18: Consumo de ácido sulfúrico en Chile.

CAPITULO II
Mientras que como mayores productores tenía a:
Figura 2.19: Productores de ácido sulfúrico en Chile.
Por lo que Codelco en su División Chuquicamata jugaba, juega y jugará un

rol fundamental en el ácido sulfúrico dentro del país, ya que posee la planta con
mayor producción, llegando a 1.400.000 toneladas por año, es por esto que se
hace necesario tener un menor costo de producción por tonelada de ácido (16).
Por otro lado, estimaciones realizadas indican que el consumo para años
posteriores aumentará de manera sostenida junto con el precio del ácido. Bajo
este punto de vista, el realizar un proceso más eficiente en lo que a energía se
refiere, hará que los costos de producción disminuyan, generando así excedentes
para las Plantas de ácido (17).

CAPITULO II
2.6 Análisis FODA para eficiencia energética
Con el fin de identificar aspectos relevantes, tanto en el ambiente interno

como externo de la organización, se realizará un análisis FODA para el proyecto
del presente trabajo.
2.6.1 Ambiente Interno
En este punto se toman en cuenta los aspectos controlables por la

organización, ya sean las fortalezas o las debilidades, todo aplicado al proyecto de
eficiencia energética en el área de conversión catalítica de las plantas de ácido
sulfúrico.
2.6.1.1 Fortalezas:
 Objetivo claro y específico: Se pretende recuperar energía disipada

al ambiente con el fin de disminuir costos de producción en plantas
de ácido sulfúrico.
 Conocimiento de proceso: El proceso es conocido y utilizado en la
actualidad en diferentes plantas de ácido sulfúrico.
 Cliente interno: Existe cliente para la energía a recuperar (Planta
Termoeléctrica).
 Recurso económico: Existe recurso necesario para la
implementación del proyecto.
 Recurso humano: Existe personal para operación de equipos.
 Control automático de proceso: Se está implementando un control
automático en plantas de ácido sulfúrico. Esto facilitará la operación
del proyecto.

CAPITULO II
 Innovación: Proyecto innovador bajo el concepto de Eficiencia

Energética de Codelco.
2.6.1.2 Debilidades
 Equipos: El equipo actual en plantas de ácido se encuentra en mal
estado o deteriorado, siendo poco eficiente.
 Tecnología: La tecnología actual en plantas de ácido es antigua y
obsoleta.
 Recurso humano: Personal de operaciones no capacitado para la
operación del proyecto.
 Recurso hídrico: Aumento en la demanda de agua en otras áreas de
la división, lo que conlleva a un aumento en el precio de esta.
 Mantención: Personal de mantención no capacitado para realizar
tareas en equipos del proyecto.
 Costo de inversión y operación: Elevado costo para implementación
de proyecto y operación de este.
2.6.2 Ambiente externo
Para el ambiente externo se tiene en cuenta los aspectos no controlables

por el proyecto, dado que son influencias externas a las plantas de ácido. Estos
aspectos pueden ser a favor del proyecto, generando ciertas oportunidades de
crecimiento o bien pueden ser en desmedro del proyecto siendo un potencial
riesgo o amenaza.
2.6.2.1 Oportunidades
 Energía: Aumento en el consumo de esta en diferentes área de
División Chuquicamata.
 Costos producción: Es posible disminuir el costo de producción de
ácido sulfúrico mediante la venta de vapor.

CAPITULO II
 Contaminación: Es posible disminuir emisiones de dióxido de

carbono a la atmósfera mediante la producción de energía limpia.
 Productos: Expansión e ingreso a mercados no explorados para
satisfacer necesidades de clientes.
 Valor agregado: Aumento en el precio de ácido por producción de
energía limpia en sus plantas.
2.6.2.2 Amenazas
 Gases: disminución de envío de gases por parte de fundición de
concentrado.
 Estabilidad: Inestabilidad de flujo y concentración de anhídrido
sulfuroso en gases.
 Operación de equipos: Necesidad de operación continua de equipos
recuperadores de calor, tanto del fluido frío (agua), como fluido
caliente (gases).
 Planta de contacto N°2: Posible fuera de servicio definitivo de planta
de contacto N°2.

CAPITULO II
Capítulo III
Balance de masa y energía al Convertidor catalítico
3.1 Química del proceso
3.1.1 Descripción
Las plantas de ácido de Codelco Chuquicamata tienen por objetivo

capturar, limpiar, enfriar y transformar a ácido sulfúrico los gases emitidos en los
diferentes procesos operacionales de la fundición de concentrado de cobre.
Los gases provenientes de los equipos de fusión Horno Flash (HF) y

Convertidor Teniente (CT2), además de los provenientes de los equipos de
conversión Convertidores Peirce Smith (CPS) llegan a un punto en común que es
la cámara de mezcla de gases. Desde aquí los gases son homogenizados y
enviados a los distintos módulos de limpieza (GCP 2A, 2B, 4A, 4B, 5) en donde
son lavados de las impurezas propias de los gases de fundición, tales como:
Arsénico (As), Plomo (Pb), Mercurio (Hg), Zinc (Zn) entre otros, disminuyendo así
el impacto ambiental en los alrededores de Chuquicamata.
Una vez limpios los gases, son distribuidos a las plantas de contacto (CAP
2, 3, 4) según disponibilidad. Estas plantas tienen por diseño una producción de
2050 toneladas de ácido sulfúrico por día de operación, operando las 24 horas del
día.
Como etapa siguiente a la limpieza y enfriamiento de gases se procede al

secado de éstos, quitando la humedad mediante el contacto de los gases con

CAPITULO III
ácido sulfúrico al 96% de concentración, evitando la creación de neblina ácida que

podría provocar daños ya sea en el catalizador del Convertidor o equipos aguas
abajo.
Una vez secado los gases, son enviados mediante un soplador de gases al
área de conversión del anhídrido sulfuroso (Convertidor catalítico R-201).
Cada Convertidor catalítico (R-201 (II), R-201 (III) Y R-201(IV)) cuenta con
cuatro lechos o masas de catalizadores, dos intercambiadores de calor tipo
gas/gas (E201 y E205) y tres intercambiadores de calor tipo gas/aire (E202, E204
y E206) con sus respectivos sopladores de aire. Esto se ve representado en la
figura 3.1

CAPITULO III
Figura 3.1: Configuración actual del área de conversión de CAP-2, CAP-3 y CAP-4

CAPITULO III
Finalmente los gases producidos en el Convertidor catalítico son enviados a

la torre de absorción final en donde son absorbidos con ácido sulfúrico al 98.5%
de concentración y los gases de descarte se eliminan por chimenea (ST-201).
3.1.2 Reacciones involucradas
3.1.2.1 Reacción en área de limpieza
Los gases provenientes de la fundición tienen una alta concentración de

anhídrido sulfuroso ( SO2 ) y muy baja de anhídrido sulfúrico ( SO3 ). Sin embargo
esta concentración no puede ser despreciada, dado que en base a esta se forma
el efluente ácido que finalmente es el que captura el material particulado, ya sea
polvo, arsénico, mercurio, etc.
En el área de limpieza (GCP 2A, 2B, 4A, 4B, 5) se lleva a cabo una
reacción, que es la producción de ácido sulfúrico:
SO3  H 2 O  H 2 SO4 (3.1)
Esta es una reacción altamente exotérmica, liberando así 130 MJ por

kilomol de anhídrido sulfúrico ( SO3 ) consumido.
La concentración del ácido producido en el área de limpieza no supera los

31 gramos de ácido por litro.
3.1.2.2 Reacción en secado de gases
Según el diseño de las plantas, los gases que salen del área de limpieza
tienen una humedad de 104 gr 

3  de agua, la cual debe ser retirada utilizando
 Nm 

CAPITULO III
para ello ácido sulfúrico al 96%. La reacción en este caso es una dilución del ácido
sulfúrico:
H 2 O( g )  H 2 SO4 (l )  H 2 O(l )  H 2 SO4 (l ) (3.2)
Al igual que en el punto anterior, esta reacción es exotérmica, liberando

alrededor de 80 MJ por kmol de H 2O( g ) convertido.
3.1.2.3 Reacción en lechos del Convertidor catalítico
Los gases una vez secos, llegan al Convertidor catalítico, en donde el

anhídrido sulfuroso ( SO2 ) es convertido a anhídrido sulfúrico ( SO3 ). El catalizador
ocupado en esta etapa es de pentóxido de vanadio ( V2 O5 ).
La reacción aquí ocurre entre el anhídrido sulfuroso ( SO2 ) y el oxígeno ( O2 ),

como se muestra a continuación:
2SO2  O2  2SO3 (3.3)
Esta reacción también es exotérmica, liberando alrededor de 100 MJ por

kilomol de anhídrido sulfúrico producido. Debe ocurrir a unos 390°C - 400°C para
que el catalizador se active y no superar los 610°C para evitar el deterioro de este
mismo.
3.1.2.4 Reacción en torre de absorción final
Una vez producido el anhídrido sulfúrico ( SO3 ), éste pasa al último equipo
del proceso, la torre de absorción final T-203 en donde el anhídrido sulfúrico que
es altamente soluble en agua es absorbido formando así ácido sulfúrico.

CAPITULO III
La reacción es la misma para la formación del efluente ácido:
SO3  H 2 O  H 2 SO4 (3.4)
Esta es una reacción altamente exotérmica, liberando así 130 MJ por kmol
de anhídrido sulfúrico ( SO3 ) consumido.
Todos los equipos del área de contacto operan de forma adiabática.
3.2 Oxidación de anhídrido sulfuroso
Para construir la curva de equilibrio y realizar los balances de masa y

energía a cada lecho del Convertidor catalítico se tendrán las siguientes
consideraciones:
 La reacción que se lleva a cabo en cada paso del Convertidor catalítico

ocurre de forma adiabática, debido al recubrimiento con el que cuenta
este equipo.
 La presencia de neblina ácida en los gases entrada al Convertidor
catalítico es despreciable.
 La presencia de polvo o impurezas metálicas en los gases de entrada es
despreciable
 La relación entre el anhídrido sulfuroso ( SO2 ) y oxígeno ( O2 ) en la
entrada de gases al Convertidor catalítico es de 11.7%/12.9%,
respectivamente.
 El nitrógeno no afecta a la reacción, ya que no existe producción de
NOx. (22)
 La concentración de dióxido de carbono es despreciable. Esta podría
afectar debido a su capacidad calorífica en la conversión del anhídrido
sulfuroso.

CAPITULO III
3.2.1 Curva de equilibrio para proceso de conversión
Para la realización del balance de masa y energía en los diferentes lechos,

se hace necesario realizar la curva de equilibrio para la oxidación del anhídrido
sulfuroso, a partir de los datos iniciales de composición de oxígeno, nitrógeno,
anhídrido sulfuroso, presión al equilibrio, constante de los gases ideales y las
constantes de energía libre de gibbs para la oxidación del anhídrido sulfuroso. El
desarrollo detallado de estas ecuaciones se encuentra en el anexo B.
3.2.1.1 Porcentaje de oxidación de anhídrido sulfuroso
Para determinar el porcentaje de oxidación del anhídrido sulfuroso se debe

desarrollar el balance de masa y energía simultáneamente por cada lecho del
Convertidor catalítico.
Para el balance de masa tenemos que:
e
molSO  molSO
s
% Oxidación SO2 = 2
e
2
 (3.5)
molSO2
Mientras que al equilibrio se considera como:
e
molSO  molSO
s. E
% Oxidación al equilibrio SO2 = 2

e
2
E (3.6)
mol SO2
3.2.1.2 Constante de equilibrio
La constante de equilibrio para la reacción de oxidación del anhídrido

sulfuroso está dada por la siguiente ecuación, suponiendo gas ideal:

CAPITULO III
E
PSO
KE  3
1
P E
SO2  (P ) E
O2
2
(3.7)
Además., podemos obtener las siguientes relaciones:

 E
PSO 3
 X SO
E
3
 PT
 E
PSO 2
 X SO
E
2
 PT
 POE2  X OE2  PT
Combinando las ecuaciones tenemos el siguiente término:
E 1
X SO 
KE  3
 PT 2
 
1
E
X SO2
 X OE2 2
(3.8)
3.2.1.3 Efecto de la temperatura
La ecuación de la constante de equilibrio ( K E ) está relacionada con la

temperatura por la ecuación de Van’t Hoff:
 GT
ln( K E ) 
R  TE (3.9)
Donde GT es la energía libre de Gibbs para la oxidación del anhídrido
sulfuroso a anhídrido sulfúrico, que está dada de la siguiente forma:
(1) GSO
0
2 O2 SO3
 AT  B (3.10)

CAPITULO III
Donde A y B son constantes empíricas que relacionan la energía libre de

gibbs con la temperatura.
A  0.09357 MJ 
 kg - mol SO 2  K 
B  -98.41 MJ 
 kg - mol SO 2 
Combinando ambas ecuaciones tenemos que:
 ( A  TE  B )
ln( K E )  (3.11)
R  TE
Despejando la temperatura de equilibrio:
B
TE  (3.12)
A  R  ln( K E )
Donde R es la constante de gas ideal y T E es la temperatura al equilibrio

en unidades de Kelvin.
R  0.008314 MJ 

 kg - mol SO 2  K 
(1)
Modelo obtenido de NIST-JANAF, Thermochemical Tables, American Chemical Society and
American Institute of Physics. New York.

CAPITULO III
3.2.1.4 Constante de equilibrio en función de la conversión al equilibrio
Realizando los balances molares que se presentan en el anexo B, a los

elementos involucrados, obtenemos la siguiente expresión para la constante de
equilibrio:
1
 1  E 2
 100   e  
 E   2 100   P2
1
K E   
E 
 (3.13)
 100     f  1  e   
E T
 
 2 100 
Donde:
 e: % volumétrico de SO2
 f: % volumétrico de O2
  E : conversión al equilibrio
3.2.1.5 Formación curva de equilibrio
Finalmente, para formar la curva de equilibrio a partir de la oxidación del

anhídrido sulfuroso a anhídrido sulfúrico tenemos la siguiente ecuación
B
TE  (3.14)
 1

  1  
E 2 
  E  100   e   1 
  2 100  
A  R  ln      PT 2 
  100  
E
  1  
E

  f  e  
 2 100 
 

CAPITULO III
En donde se considerarán los siguientes valores:
  E : variación del % de oxidación entre 0 y 100

 f: 11.7% de SO2 (valor de diseño de planta)
 e: 12.9% O2 (valor de diseño de planta)
 PT : 0.958 Bar absolutos debido a la altura en que se encuentran

las plantas de ácido.

CAPITULO III
A partir de estos valores formamos la siguiente curva de equilibrio:
Figura 3.2: Curva de equilibrio para oxidación de anhídrido sulfuroso a partir de datos de diseño en plantas de ácido de
Codelco División Chuquicamata.
La curva obtenida en la figura 3.2, será la base para realizar los balances de masa y energía en la conversión catalítica.

CAPITULO III
3.3 Balances de masa y energía en conversión catalítica
En base a la curva de equilibrio generada anteriormente, se puede realizar

los balances de masa y energía en el área de conversión catalítica. Las matrices
asociadas a dichos balances para cada lecho del Convertidor catalítico se
encuentran en el anexo C.
Los datos de entrada de los gases al Convertidor catalítico según el diseño
son los siguientes:
 Temperatura: 388°C
 
Flujo de gas: 167200 Nm
3
h

 Presión: 2290 mBar
 % anhídrido sulfuroso: 11.7
 % oxígeno: 12.9
 % nitrógeno: 75.4
Para la salida se considerará solamente la temperatura de equilibrio por

lecho dada por el diseño de las plantas, teniendo como incógnita la conversión por
paso y conversión acumulada en el lecho.
Por la ecuación de gas ideal, en condiciones normales de presión y

temperatura, con el flujo de gas al primer lecho y con su respectiva composición,
podemos obtener la masa molar de cada compuesto en el gas.
De esta forma tenemos el siguiente flujo molar:
Tabla 3.1: Datos iniciales de diseño en plantas de ácido

Balance de masa
Volumen gases (Nm3/h) 167200
Kmol/h 7464,85

CAPITULO III
3.3.1 Balances de masa y energía al Convertidor
Para poder obtener la conversión de anhídrido sulfuroso a anhídrido

sulfúrico en cada lecho del Convertidor catalítico es necesario combinar los
balances de masa y energía correspondientes al respectivo lecho.
Como incógnita se tendrá la cantidad de moles que se consumen de
anhídrido sulfuroso y oxígeno, y la cantidad de moles que se producen de
anhídrido sulfúrico en base a la reacción de oxidación mencionada en el punto
3.1.2.3.
Para el balance de energía se considerarán los siguientes valores para las
entalpías de las sustancias que componen el gas:
Tabla 3.2: Datos de entalpía para compuestos en gases

Compuesto Entalpía (T=K)
H(SO3) 0,07144×T-420,6
H(SO2) 0,05161×T-314,6
H(O2) 0,03333×T-10,79
H(N2) 0,03110×T-9,797
Dichos valores incluyen la entalpía de formación de cada compuesto y

fueron obtenidos de la referencia (2).
El detalle de los valores de entalpía se encuentra en el anexo A.
(2)
NIST-JANAF, Thermochemical Tables, American Chemical Society and American Institute of
Physics. New York.

CAPITULO III
3.3.1.1 Balances de masas energía primer lecho
Las corrientes asociadas al primer lecho del Convertidor catalítico son las
número tres y cuatro, como se muestra en la siguiente figura:
Figura 3.3: Primer lecho Convertidor catalítico.
Flujo molar de entrada al Convertidor catalítico por corriente número tres,

obtenido mediante gas ideal:
Tabla 3.3: Datos de iniciales composición de gases

Entrada
Compuesto %V Kmol/h
SO3 0.00 0.00
SO2 11.70 873.39
O2 12.90 962.97
N2 75.40 5,628.50
TOTAL 100.00 7,464.85
Balance atómico al azufre:
nS e  nS S (3.15)
nSO2 e  nSO2 s  nSO3s (3.16)

CAPITULO III
Balance atómico al oxígeno

nOe  nOS (3.17)
2  nSO2e  2  nO2e  2  nSO2s  2  nO2s  3  nSO3s (3.18)
Balance atómico al nitrógeno

nN e  nN S (3.19)
2  nN 2e  2  nN 2s (3.20)
Balance de energía:
Para el balance de energía se considerará como temperatura de entrada

388°C y como temperatura de salida 588°C
nSO2e  H 661
SO2
 K   nO2e  H 661 K   nN 2e  H 661 K 
O2 N2
= (3.21)
nSO2s  H 861
SO2
 K   nO2s  H 861 K   nN 2s  H 861 K   nSO3s  H 861 K 
O2 N2 SO3
De esta forma nos queda un sistema de tres ecuaciones con tres incógnitas
que son los moles de oxígeno, anhídrido sulfuroso y anhídrido sulfúrico a la salida
del primer lecho. Resolviendo el sistema obtenemos los siguientes resultados:
Flujo molar de salida:

Tabla 3.4: Datos de salida primer lecho
Salida
Compuesto %V Kmol/h
SO3 7.17 516.46
SO2 4.95 356.93
O2 9.78 704.74
N2 78.10 5,628.50
TOTAL 100.00 7,206.62

CAPITULO III
Valores de energía obtenidos para la entrada y salida del primer lecho:
Tabla 3.5: Balance de energía para primer lecho.

Compuesto H Entrada (MJ/h) (T=388°C) H Salida (MJ/h) (T=588°C)
SO3 0.0 -185,449.3
SO2 -244,966.1 -96,319.8
O2 10,829.6 12,623.3
N2 60,589.5 95,598.7
TOTAL -173,547.0 -173,547.0
Con estos resultados, tenemos un consumo de 516.46 kmol  h

 de anhídrido

sulfuroso, 258.23 kmol
h
 de oxígeno y una producción de 516.46kmol  de
h
anhídrido sulfúrico.
Finalmente la conversión de anhídrido sulfuroso en el primer paso es de un
59.13%.
3.3.1.2 Recta del heat up en conversión del primer lecho
La conversión que ocurre en el primer lecho del Convertidor catalítico

aumenta en forma sostenida según lo hace la temperatura (lo que se debe a la
liberación de energía por la oxidación del anhídrido sulfuroso y además a que el
Convertidor catalítico se considera como adiabático), formando así una recta,
donde el punto de partida de la recta está en base a la temperatura y el porcentaje
de conversión acumulada de entrada al lecho, mientras que el punto final se
encuentra en base a la temperatura y porcentaje de conversión acumulada a la
salida del lecho. Teniendo en consideración esto, formamos la siguiente recta:
Tabla 3.6: Recta Heat Up para conversión en primer lecho.

Recta del heat up primer lecho y=mx+b
m= 0.30
b= -114.72

CAPITULO III
En donde x representa la temperatura e y representa la conversión al

equilibrio, teniendo como punto de inicio de la recta en 388°C y 0% de conversión,
mientras que el punto final se encuentra a 588°C y 59.13% de conversión.
Si la reacción de anhídrido sulfuroso a anhídrido sulfúrico fuese

considerada como isoterma, entonces si gráfica de conversión sería similar a la
siguiente figura3:
3
Figura de conversión isotérmica de anhídrido sulfuroso a anhídrido sulfúrico obtenida de
“HANDBOOK OF SULPHURIC ACID MANUFACTURING, By Douglas K. Louie, P. Eng.”

CAPITULO III
3.3.1.3 Balance de masa y energía segundo lecho
Las corrientes asociadas al segundo lecho del Convertidor catalítico son las
número cinco y seis, como se muestra en la siguiente figura:
Figura 3.4: Segundo lecho Convertidor catalítico.
Dado que en el enfriamiento de los gases no ocurre reacción alguna, el

flujo molar a la entrada del segundo lecho del Convertidor es el mismo que sale
del primer lecho y son los siguientes valores que se utilizarán para realizar el
balance de masa y energía al segundo lecho:
Tabla 3.7: Composición de entrada a segundo lecho.

Entrada
Compuesto %V kmol/h
SO3 7.17 516.46
SO2 4.95 356.93
O2 9.78 704.74
N2 78.10 5,628.50
TOTAL 100.00 7,206.62

nS e  nS S (3.22)
nSO2e  nSO3e  nSO2s  nSO3s (3.23)

nOe  nOS (3.24)
2  nSO2e  2  nO2e  3  nSO3e  2  nSO2s  2  nO2s  3  nSO3s (3.25)

CAPITULO III

nN e  nN S (3.26)
2  nN 2e  2  nN 2s (3.27)
Para el balance de energía en el segundo lecho, se considerará como

temperatura de entrada 439°C y como temperatura de salida 522°C
nSO2e  H 712
SO2
 K   nO2e  H 712 K   nN 2e  H 712 K   nSO3e  H 712 K 
O2 N2 SO3
= (3.28)
nSO2s  H 795
SO2
O2 N2 SO3
Al igual que en el lecho anterior, se forma un sistema de tres ecuaciones

con tres incógnitas que son el flujo molar de oxígeno, anhídrido sulfuroso y
anhídrido sulfúrico a la salida del lecho. Resolviendo el respectivo sistema,
obtenemos los siguientes resultados:
Flujo molar a la salida del segundo lecho:
Tabla 3.8: Composición de salida de segundo lecho.

Salida
Compuesto %V kmol/h
SO3 10.31 731.69
SO2 2.00 141.69
O2 8.41 597.12
N2 79.29 5,628.50
TOTAL 100.00 7,099.01

CAPITULO III
Valores de energía obtenidos para la entrada y salida del segundo lecho:
Tabla 3.9: Balance de energía de segundo lecho.

SO3 -190,946.7 -266,186.4
SO2 -99,171.6 -38,719.5
O2 9,123.5 9,382.1
N2 69,516.8 84,045.7
TOTAL -211,478.0 -211,478.0
En base a estos resultados, tenemos un consumo de 215.24 kmol  h

 de

anhídrido sulfuroso y 107.62 kmol
h
 de oxígeno, con una conversión acumulada de
83.78%.
3.3.1.4 Recta del heat up en conversión de segundo lecho
El cambio de la conversión de anhídrido sulfuroso según cambia la

temperatura está dado por la siguiente recta:
Tabla 3.10: Recta Heat Up para conversión en segundo lecho.

Recta del heat up segundo lecho y=mx+b
m= 0.30
b= -71.21
En donde el punto inicial corresponde a 439°C y 59.13% de conversión,

mientras que el punto final corresponde a 522°C y 83.78%.
3.3.1.5 Balance de masa y energía tercer lecho.
Las corrientes asociadas al tercer lecho del Convertidor catalítico son las
número siete y ocho, como se muestra en la siguiente figura:

CAPITULO III
Figura 3.5: Tercer lecho Convertidor catalítico.
Emulando lo que ocurre en el segundo lecho, el flujo molar de entrada al

tercer lecho corresponde al flujo molar de salida del segundo pero a una menor
temperatura.
Dichos valores son los siguientes:
Tabla 3.11: Composición de entrada a tercer lecho.

Entrada
Compuesto %V kmol/h
SO3 10.31 731.69
SO2 2.00 141.69
O2 8.41 597.12
N2 79.29 5,628.50
TOTAL 100.00 7,099.01

nS e  nS S (3.29)

nOe  nOS (3.31)

CAPITULO III

nN e  nN S (3.33)
2  nN 2e  2  nN 2s (3.34)

nSO2e  H 714
SO2
O2 N2 SO3
= (3.35)
nSO2s  H 744
SO2
O2 N2 SO3
Al igual que en los lechos anteriores, se debe resolver un sistema de tres

ecuaciones con tres incógnitas que son el oxígeno, anhídrido sulfuroso y anhídrido
sulfúrico existente a la salida del tercer lecho. Resolviendo el sistema obtenemos
los siguientes resultados:
Flujo molar a la salida del lecho:
Tabla 3.12: Composición de salida de tercer lecho.

Salida
Compuesto %V kmol/h
SO3 11.47 809.61
SO2 0.90 63.78
O2 7.91 558.16
N2 79.72 5,628.50
TOTAL 100.00 7,060.05

CAPITULO III
Valores de energía obtenidos para la entrada y salida del tercer:
Tabla 3.13: Balance de energía de tercer lecho.

SO3 -270,420.4 -297,481.2
SO2 -39,354.3 -17,596.1
O2 7,770.1 7,821.2
N2 69,866.9 75,118.3
TOTAL -232,137.7 -232,137.7
Para el tercer lecho tenemos un consumo de 77.92 kmol  h

 de anhídrido

sulfuroso y 38.96 kmol
h
 de oxígeno, con una conversión acumulada de 92.7%.
3.3.1.6 Recta del heat up en conversión de tercer lecho

Tabla 3.14: Recta Heat Up para conversión de tercer lecho.

Recta del heat up tercer lecho y=mx+b
m= 0.30
b= -47.36

3.3.1.7 Balance de masa y energía cuarto lecho.
Las corrientes asociadas al cuarto lecho del Convertidor catalítico son las
número nueve y diez, como se muestra en la siguiente figura:

CAPITULO III
Figura 3.6: Cuarto lecho Convertidor catalítico.

Al igual que en los casos anteriores, el flujo molar que entra al último lecho
del Convertidor catalítico es el mismo que sale del tercer lecho. Estos valores se
presentan en la siguiente tabla:
Tabla 3.15: Composición de entrada a cuarto lecho.

Entrada
Compuesto %V kmol
SO3 11.47 809.61
SO2 0.90 63.78
O2 7.91 558.16
N2 79.72 5,628.50
TOTAL 100.00 7,060.05

nS e  nS S (3.36)

nOe  nOS (3.38)

nN e  nN S (3.40)
2  nN 2e  2  nN 2s (3.41)

CAPITULO III

nSO2e  H 688
SO2
O2 N2 SO3
= (3.42)
nSO2s  H 701
SO2
O2 N2 SO3
Con estos balances se genera un sistema de tres ecuaciones con tres

incógnitas, siendo éstas el oxígeno, anhídrido sulfuroso y anhídrido sulfúrico a la
salida del Convertidor.
El resultado de resolver el sistema es el siguiente:
Flujo molar a la salida del Convertidor:
Tabla 3.16: Composición de salida de cuarto lecho.

Salida
Compuesto %V kmol/h
SO3 11.97 843.37
SO2 0.43 30.02
O2 7.69 541.28
N2 79.91 5,628.50
TOTAL 100.00 7,043.17
Valores de energía obtenidos para la entrada y salida del cuarto lecho:
Tabla 3.17: Balance de energía de cuarto lecho.

Compuesto H Entrada (MJ/h) H Salida (MJ/h)
SO3 -300,720.2 -312,475.3
SO2 -17,799.5 -8,349.5
O2 6,779.4 6,809.0
N2 65,315.7 67,591.3
TOTAL -246,424.5 -246,424.5

CAPITULO III
Para el cuarto lecho tenemos un consumo de 33.76 kmol  h

 de anhídrido

sulfuroso y 16.88 kmol
h
 de oxígeno, con una conversión acumulada de 96.56%.
3.3.1.8 Recta del heat up en conversión de cuarto lecho

Tabla 3.18: Recta Heat Up para conversión de cuarto lecho.

Recta del heat up cuarto lecho y=mx+b
m= 0.30
b= -30.68

3.3.1.9 Enfriamiento de gases
Debido a la reacción exotérmica que ocurre en los lechos, los gases de

salida de cada paso salen con una temperatura más elevada, teniendo estos que
ser enfriados para la eficiencia del proceso.
 Salida del primer lecho: El primer enfriador de gases es de tipo gas/gas

(E201), en donde el gas frío es el que se dispone a entrar al primer lecho
del Convertidor, mientras que el gas caliente es el que sale del primer lecho
del Convertidor. Éste es un intercambiador adiabático dado que las
pérdidas de energía se consideran despreciables, es decir, toda la energía
que el gas caliente entrega, es absorbida por el gas frío. Las temperatura

CAPITULO III
de entrada y salida del gas caliente en el intercambiador son 588°C y 439°C

respectivamente
 Salida de segundo lecho: El segundo intercambiador de calor es de tipo
Gas/Aire (E202), en donde el gas frío es aire atmosférico, el que por diseño
entra a unos 25°C, mientras que el gas caliente es el que sale del segundo
lecho del Convertidor catalítico. Este gas es enfriado de 522°C a 441°C.
 Salida de tercer lecho: El tercer intercambiador de calor (E204), al igual que
el anterior es de tipo Gas/Aire y también ocupa aire atmosférico a 25°C
como gas frío, aunque este retira menos energía, dado que la carga térmica
es menor que la carga que llevan los gases del segundo lecho. Este
intercambiador enfría el gas caliente de 471°C a 415°C.
 Entrada a torre de absorción final: Los gases salientes del cuarto lecho del
Convertidor deben ser enfriados para que exista una mayor absorción del
anhídrido sulfúrico producido. Esto se realiza en un intercambiador de calor
tipo Gas/Aire (E206), que enfría el gas con aire atmosférico a 25°C. El gas
caliente se enfría de 350°C a 195°C.

CAPITULO III
3.3.2 Curva con conversión por paso
La curva generada a partir de los datos de conversión calculados se muestra en el siguiente gráfico:
Figura 3.7: Gráfico de conversión de anhídrido sulfuroso con datos de diseño.

CAPITULO III
3.3.3 Validación de Modelo Termodinámico
Los datos obtenidos por el modelo realizado en el presente trabajo son

comparados con los datos del diseño de las plantas de ácido con el fin de validar o
rechazar dicho modelo.
Tabla 3.19: Comparación de datos obtenidos con modelo y datos de diseño.

Lechos Conversiones %
Conversión modelo 59,1
Lecho 1
Conversión diseño 60,0
Lecho 2
Lecho 3
Lecho 4
3.4 Energía disipada
Como se mencionó en el balance de masa y energía del Convertidor

catalítico, y según la disposición de las plantas de ácido de Codelco División
Chuquicamata, en la salida del segundo y tercer lecho del Convertidor hay
intercambiadores de calor del tipo gas aire, disipando a la atmósfera gran cantidad
de energía. Lo mismo ocurre con el intercambiador de calor E206 que enfría los
gases antes de que estos entren a la torre de absorción final.
A continuación se realizarán los balances de energía a dichos

intercambiadores para determinar cuanta es la energía posible de recuperar en el
área de conversión de las plantas de ácido.

CAPITULO III
3.4.1 Intercambiador de calor E202
Para determinar la energía que se disipa a la atmósfera es necesario

realizar en balance de masa en el intercambiador.
En este equipo no ocurre reacción del anhídrido sulfuroso con oxígeno, por
lo que no existe una acumulación de masa.
dm
0 (3.43)
dt
De esta forma tenemos que:
e  m
m s (3.44)
Tabla 3.20: Flujo molar de entrada y salida de Intercambiador E202.

Compuesto %V kmol/h
SO3 10.31 731.69
SO2 2.00 141.69
O2 8.41 597.12
N2 79.29 5,628.50
TOTAL 100.00 7,099.01
Para el balance de energía tenemos que:
  
H   H iTs  mis   H iTe  mie  (3.45)
En donde:
 mie , mis : Flujo molar de entrada y salida del compuesto “i”
 H iTe : Entalpía de entrada compuesto “i” a temperatura de entrada.
 H iTs : Entalpía de salida compuesto “i” a temperatura de salida Ts

CAPITULO III
La temperatura de entrada y de salida de los gases al intercambiador son

522°C y 441°C respectivamente. Estas temperaturas son necesarias para
determinar las entalpías de los compuestos del gas.
El balance de energía al intercambiador de calor gas/aire E202 queda de la

siguiente forma:
H  nSO2e  H 714
SO2
O2 N2 SO3

 nSO2e  H 795
SO2
O2 N2 SO3
 (3.46)
Reemplazando los valores formamos la siguiente tabla:
Tabla 3.21: Balance de energía intercambiador de calor E202.

Compuesto H entrada (MJ/h) (T=522°C) H salida (MJ/h) (T=441°C)
SO3 -266,186.4 -270,420.4
SO2 -38,762.0 -39,354.3
O2 9,382.1 7,770.1
N2 84,045.7 69,866.9
TOTAL -211,520.5 -232,137.7
Finalmente para el intercambiador E202 tenemos que:
H  20600 MJ h

Valor que corresponde a 5.73 (MW) disipados a la atmósfera.
3.4.2 Intercambiador de calor E204
Al igual que en el caso del intercambiador de calor E202, no existe

acumulación de materia, por lo que el flujo molar que sale de éste equipo es igual
al que entra. Estos datos fueron determinados en el balance de masa y energía al
tercer lecho del Convertidor catalítico y son los siguientes:

CAPITULO III

Compuesto %V kmol/h
SO3 11.47 809.61
SO2 0.90 63.78
O2 7.91 558.16
N2 79.72 5,628.50
Total 100.00 7,060.05
Para el intercambiador E204, las temperaturas de entrada y salida del gas

son 471°C y 415°C respectivamente.
El balance de energía al intercambiador de calor E204 está dado por la

siguiente ecuación:
H  nSO2e  H 688
SO2
O2 N2 SO3

 nSO2e  H 744
SO2
O2 N2 SO3
 (3.47)
A partir de los valores de flujo molar y de entalpía obtenidos a través del

modelo de NIST-JANAF, formamos la siguiente tabla:

SO3 -297,481.2 -300,720.2
SO2 -17,615.2 -17,799.5
O2 7,821.2 6,779.4
N2 75,118.3 65,315.7
TOTAL -232,156.9 -246,424.5
El resultado del balance de energía arroja que la energía disipada al

ambiente por diseño corresponde a:
H  14300 MJ  h

Siendo esto alrededor de 3.97 (MW).

CAPITULO III
3.4.3 Intercambiador de calor E206.
El intercambiador de calor tipo gas/aire E206, es el enfriador final de los

gases de salida del Convertidor catalítico. Su función es disminuir la temperatura
de los gases para una óptima operación de la torre de absorción final (T203)
donde es consumido el anhídrido sulfúrico para la formación de ácido sulfúrico al
98.5%.
En este enfriador es donde más se pierde energía de los gases como se
mostrará en los balances que se realizarán a continuación.
Al igual que en los dos intercambiadores mostrados anteriormente, no

existe reacción dentro de éste equipo, por lo que la materia que entra es igual a la
que sale.

Compuesto %V kmol/h
SO3 12.0 843.4
SO2 0.4 30.0
O2 7.7 541.3
N2 79.9 5,628.5
TOTAL 100.0 7,043.2
Las temperaturas para determinar las entalpías de entrada y salida del gas
en el intercambiador corresponden a 350°C y 195°C respectivamente. En base a
estos datos, obtenemos los siguientes valores de energía para el intercambiador:
El balance de energía al intercambiador de calor E206 está dado por la

siguiente ecuación:
H  nSO2e  H 468
SO2
O2 N2 SO3

 nSO2e  H 623
SO2
O2 N2 SO3
 (3.48)

CAPITULO III
De ésta manera formamos la siguiente tabla con los valores de energía

para el intercambiador E206:

SO3 -317,174.8 -326,513.6
SO2 -8,479.4 -8,719.6
O2 5,401.8 2,605.4
N2 53,937.7 26,805.5
TOTAL -266,314.7 -305,822.2
Como resultados final para éste equipo tenemos que la energía disipada al
ambiente es de:
H  39500 MW h

Valor que corresponde a 10.98 (MW).
Finalmente, dado que las tres plantas de contacto tienen el mismo diseño
para producir 2050 toneladas de ácido sulfúrico al día y además operan en las
mismas condiciones de presión, temperatura, flujos y composiciones, la energía
total a recuperar es de 62.02 (MW).

CAPITULO III
3.5 Discusiones
 Los modelos de entalpía y energía libre de gibbs para la oxidación de

anhídrido sulfuroso obtenido de NIST-JANAF, Thermochemical Tables y
que fueron presentados en éste capítulo, son validos para la operación de
producción de ácido sulfúrico, dado que el error que existe, entre los datos
entregados por el modelo y los datos de diseño de la planta es cercano a
2% para la conversión final de anhídrido sulfuroso.
 La energía disipada al ambiente se considera como posible negocio para

División Chuquicamata de Codelco, dado que es una cantidad elevada y
sus usos pueden ser variados dentro de la gerencia o división.
 Con el desarrollo de los balances de masa y energía se identificaron las

variables críticas del proceso que son:
 Temperatura de entrada por lecho
 Presión de trabajo
 Composición del gas
 Otras variables a considerar dentro del proceso es la mantención de las

plantas de ácido, como el harneo del catalizador debido a la eficiencia del
vanadio dentro de cada lecho, y los tiempos de salida de equipos de fusión
y conversión (Convertidor Teniente N°2 y Convertidores Peirce Smith) dado
que con esto varía de forma considerable los flujos de gases y
concentración de anhídrido sulfuroso en estos.
 Si se considerara una temperatura de equilibrio mayor en el primer lecho

del Convertidor catalítico, se tendría una conversión final mayor.
Considerando que el catalizador resiste una temperatura máxima de 615°C
para su degradación. Especificación entregada por fabricante.

CAPITULO III
 Con temperatura de equilibrio de 609°C se alcanzaría una conversión de

anhídrido sulfuroso final de 98.76% según el modelo realizado.

CAPITULO IV
Capítulo IV
Propuesta de eficiencia energética
4.1 Propuestas para Eficiencia Energética para plantas de ácido,

Codelco Chuquicamata.
Para las propuestas a realizar se tendrá en consideración 3 casos posibles:
 Caso 1: Sin intervención de los equipos actuales en las plantas de

ácido.
 Caso 2: Intervención media a focos de pérdida de energía en las
plantas de ácido. Considerando el foco a intervenir en donde más
energía se disipa al ambiente.
 Caso 3: Intervención completa de los equipos que disipan energía al
ambiente.
Para el caso 1, se considerarán los datos de diseño (flujos y temperaturas)

dado que no existe base de datos en PI System de flujo de aire en
intercambiadores de calor de Intercambiadores E202, E204 y E206. Mientras que
para los casos 2 y 3 se realizarán los balances de energía con datos de diseño y
datos de operación real obtenidos de PI System, considerando una base de datos
del día 1 de Enero del 2010 al 1 de Noviembre del 2011. Además se considerará
como condiciones mínimas de operación normal un flujo de 120000 Nm  3
h
 y una
concentración volumétrica de 7.5% para el anhídrido sulfuroso en el gas.
El desarrollo de los balances para cada una de las propuestas se encuentra

en el anexo D.

CAPITULO IV
Datos de diseño para propuesta número 1:
Tabla 4.1: Datos de diseño para intercambiadores de calor E202, E204 y E206.
Flujo Aire
Equipo 3 T Entrada T Salida
(Nm /h)
E202 64000 25 283
E204 51540 25 246
E206 167570 25 208
Datos de diseño y operación para propuesta número 2 y 3:
Tabla 4.2: Datos de diseño y de operación para propuestas número 2 y 3.

Equipo Desviación
Variable Unidad Diseño Operación
Asociado Estándar
3
Flujo de gas Nm /h 167200 154100 17,4
Composición SO2 % 11,7 9,4 1,2
Temp. Entrada Masa 1 °C 388 413,7 3,8
Temp. Salida Masa 1 °C 588 545,2 15,4
E202
E204
Temp. Entrada E206 °C 350 243,8 15,7
E206
Temp. Salida E206 °C 195 189 5,9

CAPITULO IV
Conversión de anhídrido sulfuroso al equilibrio con datos de operación:
Figura 4.1: Gráfico de conversión de anhídrido sulfuroso con datos promedios de operación.

CAPITULO IV
4.1.1 Propuesta Caso 1
La propuesta presentada en el caso 1 se basa en la nula intervención de los

equipos de operación del área de conversión catalítica. Acá se propone la
implementación de dos equipos adicionales a cada planta de contacto. Estos
equipos son:
 Cámara de mezcla de aire caliente proveniente de los
intercambiadores de calor tipo gas/aire E202, E204 y E206.
 Caldera recuperadora de calor.
Con ésta propuesta se pretende producir vapor saturado a 700 psig a partir
del aire caliente que sale de los intercambiadores de calor gas/aire. El vapor
saturado sería enviado a la planta termo-eléctrica de Codelco división
Chuquicamata.
El flowsheet de la propuesta se muestra en la figura 4.10.

CAPITULO IV
Figura 4.2: Configuración propuesta número uno.

CAPITULO IV
En la presente propuesta, se plantea colocar una cámara de mezcla para

homogenizar las temperaturas de los aires calientes de cada intercambiador de
calor gas/aire y una caldera recuperadora de calor.
Para realizar el balance de energía y obtener la temperatura del airea

caliente homogenizado, se considerará que la cámara de mezcla es un equipo
adiabático.
El balance de energía queda de la siguiente forma:
TCM TCM TCM
202 *  CpairedT  mE 204 *  CpairedT  mE 206 *  CpairedT

0  mEaire aire aire
T14 T16 T16
Despejando la temperatura de cámara de mezcla, obtenemos un valor de

231.8°C, muy por debajo de los 262°C del vapor saturado a producir.
Es por éste motivo que la propuesta número uno se descarta.
4.1.2 Propuesta Caso 2
La propuesta presentada en el caso 2 corresponde al cambio de los

equipos donde más energía se disipa al ambiente, intercambiador de calor E206.
Esta propuesta se basa al igual que en la anterior, en generar vapor saturado a
700 psig a partir de los gases provenientes del intercambiador de calor E205 que
irán a la torre de absorción final.
En esta propuesta se desea cambiar el intercambiador de calor E206 de

todas las plantas de ácido por una caldera recuperadora de calor y un
economizador, equipos que irían en serie como se muestra en la figura 4.11.

CAPITULO IV
Figura 4.3: Configuración para propuesta número dos.

CAPITULO IV
4.1.2.1 Datos de diseño para Propuesta Caso 2
Los datos de diseño para esta propuesta son los siguientes:
Gas por caldera recuperadora de calor:
 Se considera que no existe reacción dentro de caldera, por lo que el flujo

molar de entrada es igual al flujo molar de salida.
 La temperatura de ingreso del gas a caldera es de 350°C, mientras que la
salida es de 270°C.
El flujo molar del gas por la caldera es el siguiente:
Tabla 4.3: Datos de diseño para flujo molar de gas en caldera, propuesta dos.
Compuesto %V Kmol/h
SO3 11,97 843,37
SO2 0,43 30,02
O2 7,69 541,28
N2 79,91 5628,50
Total 100,00 7043,17
Balance de energía para determinar cuanto calor cede el gas en caldera:
H  nSO2e  H 543
SO2
O2 N2 SO3

 nSO2e  H 623
SO2
O2 N2 SO3


CAPITULO IV
Con el modelo de entalpía para los compuestos del gas extraído de NIST-JANAF
Thermichemical Tables obtenemos los siguientes datos:
Tabla 4.4: Datos de diseño para salida lado gas, propuesta número 2.
Compuesto He (MJ/h) Hs (MJ/h)
SO3 -317175 -321995
SO2 -8479 -8603
O2 5402 3959
N2 53938 39934
Total -266315 -286706
De ésta forma, la diferencia de entalpía en la caldera es la siguiente:
H  20390 MJ  h

Energía que es cedida al agua que entra al domo de la caldera como líquido
comprimido.
Gas por economizador:
 No existe reacción dentro del economizador, por lo que el flujo molar de

entrada es igual al de salida.
 La temperatura de ingreso del gas a economizador es de 270°C, mientras
que la salida es de 195°C.
El flujo molar que ingresa al economizador se muestra en la tabla 4.3.

El balance de energía para determinar el calor que el gas cede al líquido esta
dado por la siguiente ecuación:
H  nSO2e  H 468
SO2
O2 N2 SO3

 nSO2e  H 543
SO2
O2 N2 SO3


CAPITULO IV
Al igual que en el caso del gas que circula por la caldera recuperadora de
calor, mediante el modelo mencionado obtenemos los siguientes valores de
energía para el gas dentro del economizador:
Tabla 4.5: Datos de energía para Economizador

Compuesto He (MJ/h) Hs (MJ/h)
SO3 -321995 -326514
SO2 -8603 -8720
O2 3959 2605
N2 39934 26806
Total -286706 -305822
De esta forma, la variación de energía del gas dentro el economizador es

de:

H  19117 MJ
h

Ésta energía es cedida al condensado proveniente de la planta termo-
eléctrica en forma de líquido comprimido a 140°C y 40 Bar.
Agua por intercambiador de calor
El agua que hace ingreso al economizador es proporcionada por la planta

termo-eléctrica. Es agua desmineralizada para no dañar los equipos de procesos
con incrustaciones y viene a 140°C y 40 Bar de presión. El agua a la salida a la
salida del economizador se sigue considerando líquido comprimido a condiciones
de 220°C y 37 Bar.
Considerando el calor que cede el gas en el economizador se realiza

nuevamente el balance de energía, pero ésta vez al agua para determinar el flujo
de líquido comprimido que se necesita para retirar dicho calor.
El intercambiador de calor es de flujo en contra corriente y tiene una

eficiencia de 95%.

CAPITULO IV
El balance de energía está dado por la siguiente ecuación:
Q  H agua220C,37 Bar   H agua140C,40Bar *magua1
Reemplazando los valores necesarios, tenemos que el agua posible a

calentar a 220°C y 37 Bar son:
magua1  51500 Kg 
 h
Análisis de temperaturas en intercambiador de calor:
Figura 4.4: Análisis de temperaturas para intercambiador de calor en propuesta

número 2.
Como se logra ver en la figura 4.12, la temperatura del gas en ningún

momento se cruza con la de líquido, por lo que es factible la operación.

CAPITULO IV
Agua por Caldera recuperadora de calor
El agua que ingresa a la caldera es previamente calentada en el

intercambiador de calor y lo hace como líquido comprimido a 220°C y 37 Bar. Se
considera una caldera pirotubular de domo superior a donde es suministrada el
agua. Además, se considera que el agua pasa a vapor saturado a los 222°C y que
la caldera tiene un 95% de eficiencia.
La condición de salida del agua es a 262°C como vapor saturado (700
psig).
El balance de energía esta dado por la siguiente ecuación:
Q  H L.S 222C   H a 220C,37 Bar   H V 222C   H V .S 222C   H V .S 261.69C  m agua2
De esta forma la masa de vapor a producir en la caldera es de:
magua2  10455 Kg 
 h
Mientras que el resto de agua precalentada en el intercambiador de calor

(41061 (kg/h)) sería enviada al domo de la caldera que posee el horno flash.
El análisis de las temperaturas para la operación en la caldera recuperadora de

calor indica que si es posible éste proceso, dado que al igual que en el caso
anterior, en ningún momento éstas se cruzan.

CAPITULO IV
Figura 4.5: Análisis de temperatura para caldera recuperadora de calor.
4.1.2.2 Datos de operación para propuesta 2.
En base a los datos de la tabla 4.2 para la operación de las plantas de

ácido, aplicados al modelo termodinámico alcanzamos una conversión acumulada
al cuarto paso en el modelo termodinámico realizado de 83.18%.
Así, la composición en los gases de salida del cuarto paso es la siguiente:
Tabla 4.6: Datos de operación para propuesta número 2.

Compuesto %V Salida Kmol/h
SO3 8,14 537,96
SO2 1,65 108,76
O2 9,67 639,18
N2 80,55 5325,11
TOTAL 100,00 6611,00
Dado que el producto requerido por la Planta Termo-Eléctrica es un vapor

saturado a 261.69°C, se desprende de los datos de PI System que no es posible

CAPITULO IV
generarlo, ya que la temperatura promedio del gas a la entrada del intercambiador

de gas/aire E206 es de 243.8°C.
4.1.3 Propuesta Caso 3.
La propuesta presentada para el caso 3 corresponde al cambio total de los

equipos disipadores de energía en plantas de ácido, y serían cambiados por los
siguientes equipos:
Planta de Contacto Ácido N°2:

o Intercambiador de Calor Gas/Aire E202 por Caldera C202 II
Planta de Contacto Ácido N°3

o Intercambiador de Calor Gas/Aire E202 por Caldera C202 III
Planta de Contacto Ácido N°4

o Intercambiador de Calor Gas/Aire E202 por Economizador IC202 IV
o Intercambiador de Calor Gas/Aire E204 por Economizador IC204 IV
o Intercambiador de Calor Gas/Aire E206 por Caldera C206 IV
Con estos equipos nuevos, al igual que en los casos anteriores se pretende
generar un vapor saturado de 700 psig. En este caso cada planta de contacto
perdería su autonomía de operación dado que las plantas estarían conectadas a
través del traspaso del líquido comprimido del economizador a calderas como se
muestra en el flowsheet.

CAPITULO IV
Figura 4.6: Configuración propuesta número tres.

CAPITULO IV
4.1.3.1 Datos de diseño para propuesta 3
En base a los datos de diseño aplicados al modelo termodinámico realizado

en el capitulo tres, tenemos que la energía recuperable total es de 62 MW.
La energía recuperable por cada equipo según los datos de diseño es:
Equipo Flujo de energía (KJ/h)

E202 20.616.540
E204 14.267.221
E206 39.506.193
Tabla 4.7: Energía recuperable por equipo, datos de diseño
Balance de energía a equipo Economizador IC202:
En este equipo se pretende precalentar agua de 140°C a 238°C a partir de

la energía que se libera en el equipo E202. Ésta agua posterior al
precalentamiento será enviada a las calderas recuperadoras de calor C206 II, III y
IV según lo muestra el flowsheet de la propuesta.
La temperatura del gas en éste equipo va de 522°C a 441°C y se considera
una eficiencia de transferencia de calor de 95%. Además el valor de la capacidad
calorífica del agua líquida se considera como media, siendo ésta de
4.184 kJ  .
 kg  C 
TS
QE 202  magua, IC 202   Cpagua,l  dT

TE
Despejando la incógnita que en este caso es la masa de agua a precalentar
por el economizador, determinamos que dicho valor es de 49.5 Ton  h

.

CAPITULO IV
Balance de energía a Caldera Recuperadora de Calor C206.
Para éste equipo se considerará que el agua ingresa como líquido

comprimido, la vaporización ocurre a los 240°C y que su eficiencia es de 90%. El
calor a retirar en éste caso es el que proporciona el equipo intercambiador de calor
E206. La capacidad calorífica para el agua en forma de líquido es de
4.184 kJ  , mientras que para el agua en forma de vapor es de

 kg  C 
1.865 kJ .
 kg  C 
De esta forma, el balance de energía en la caldera para determinar el vapor

a producir se expresa bajo la siguiente ecuación:
 TLS TVS

QE 206  magua,C 206    Cp agua,l  dT  H V   Cp agua,v  dT 
 TE TLS 
El valor de delta entalpía de vaporización a 240°C fue obtenido de “Tablas y
gráficos termodinámicos. MMT” y es de 2094 kJ  .

 kg 
Reemplazando los valores en el balance de energía, obtenemos la masa de
vapor a producir por cada una de las calderas recuperadoras de calor C206, que

es de 16.5 Ton
h
.

CAPITULO IV
Balance de energía a Economizador IC204.
Al igual que en el equipo Economizador IC202, en éste se pretende

precalentar agua de 140°C a 238°C. El agua, luego de ser precalentada será
enviada a las calderas recuperadoras de calor C202 II, C202 III, C204 II y C204 III.
Las condiciones del gas caliente que pasa por éste equipo son 471°C a la
entrada y 415°C a la salida, cediendo así 14267 MJ  h

.
El balance de energía para determinar la cantidad de agua a calentar en

éste equipo está dado por la siguiente formula:
TS

TE
Despejando la masa de agua, es posible precalentar 28.2 Ton  h

.
En ésta caldera se pretende generar vapor saturado a 700 psig (262°C) a

partir del agua proporcionada por el economizador IC204 y del gas que debe ser
enfriado para entrar al tercer lecho del Convertidor catalítico.
La temperatura del gas va desde 522°C a 471°C, mientras que la del agua
en forma líquida de 238°C a 240°C, donde ocurre la evaporización de ésta y luego
en forma de vapor saturado de 240°C A 262°C.
El balance de energía para determinar el agua necesaria que se requiere

para retirar los 20616 MJ
h
 queda expresado de la siguiente forma:

CAPITULO IV
 TLS TVS

QE 202  magua,C 202    Cp agua,l  dT  H V   Cp agua,v  dT 

 TE TLS 
Reemplazando los valores y despejando la masa de agua por caldera

recuperadora de calor C202, tenemos el siguiente resultado:

magua,C 202  8.99 Ton
h

Al igual que en la caldera C202, acá se pretende producir vapor saturado a

700 psig usando para ello agua proveniente del economizador IC204 y el calor que
se debe retirar del gas que hará ingreso al cuarto lecho del Convertidor catalítico.
La temperatura del gas en éste caso va desde 471°C A 415°C y las
condiciones para producir el vapor son las misma de la caldera C202.
El balance de energía para determinar la cantidad de agua se presenta en
la siguiente formula:
 TLS TVS

 TE TLS 
Despejando la masa de agua necesaria para retirar el calor del gas en

caldera C204 obtenemos el siguiente resultado:

magua,C 204  5.12 Ton
h


CAPITULO IV
De esta forma la cantidad de vapor a generar por ésta propuesta es la siguiente:

mvapor,t Ton
h
 m
agua,C 206  3  magua,C 202  2  magua,C 204  2
Obteniendo un valor final de vapor saturado a producir en abse a los datos de

diseño de 77.72 Ton .
h

4.1.3.2 Datos de operación para propuesta 3
Considerando los datos de operación en plantas de ácido, aplicados a los

modelos termodinámicos de entalpía para los gases, la energía probable a
recuperar por intercambiador de calor es:
o Intercambiador de Calor Gas/Aire E202 4.86 MW

Con un total de 32.75 MW.
Dado que la energía a recuperar en base a los datos de diseño es

aproximadamente el doble de la energía a recuperar en base a los datos de
operación, se realiza un ajuste en los equipos a cambiar, generando el siguiente
diagrama:

CAPITULO IV
Figura 4.7: Nueva configuración propuesta número tres.

CAPITULO IV
El flujo energético a recuperar en base a los datos de operación se muestran en la

siguiente tabla:
Tabla 4.8: Energía recuperable por equipo, datos de operación

Equipo Flujo de energía (KJ/h)
E202 17.495.045
E204 9.142.930
E206 12.656.587
Balance de energía a Economizador IC206.
El balance de energía al economizador IC206 será determinante para ésta

propuesta, dado que de aquí se obtendrá el agua posible a precalentar para luego
ser enviada a las diferentes calderas recuperadoras de calor y finalmente producir
el vapor requerido.
En éste equipo se pretende precalentar el agua proveniente de la planta
termo-eléctrica desde 140°C a 210°C, manteniendo siempre la calidad de líquido
comprimido, a partir de la energía que se debe retirar del gas. Además se
considera un 95% de eficiencia en la transferencia de calor.
El balance de energía queda dado por la siguiente ecuación:
TS

TE
Reemplazando los datos y despejando la masa de agua que en éste caso

es la incógnita, tenemos que es posible precalentar a la temperatura antes

mencionada 40.74 Ton
h
.

CAPITULO IV
En éste equipo se pretende generar vapor saturado a 700 psig a partir del
gas que se debe retirar del gas que hará ingreso al tercer lecho del Convertidor
catalítico y del agua que será proporcionada por el economizador IC206 a 210°C.
La caldera será de tipo pirotubular con un domo en el superior de ésta, donde hará
ingreso el agua. El quipo tendrá un 95% de eficiencia.
El agua tendrá su temperatura de vaporización a los 212°C, donde el delta
de entalpía de vaporización es de 1930.7 kJ  .

 kg 
El balance de energía para la caldera está dado por la siguiente ecuación:
 TLS TVS

QE 202  magua,C 202    Cp agua,l  dT  H V   Cp agua,v  dT 

 TE TLS 
Despejando la masa de agua necesaria para retirar el calor del gas,
tenemos que es posible producir 8.18 Ton  h

 de vapor.
Al igual que en la caldera C202, acá se pretende producir vapor a 700 psig.
Las condiciones del líquido son idénticas a las de la caldera C202.
La diferencia entre éste equipo y la caldera C202, es la energía a retirar ya
la relación de energía es aproximadamente 1:2.
De esta forma, el balance de energía se representa por la siguiente

ecuación:
 TLS TVS

 TE TLS 

CAPITULO IV
Así, el vapor a generar por cada caldera C204 es de 4.36 Ton  h

.
Finalmente, en ésta propuesta se podría producir el siguiente flujo de vapor:

mvapor,t Ton
h
 magua,C 202  3  magua,C 204  3
Siendo éste un valor de aproximadamente 37.8 Ton  h

 de vapor saturado a
700 psig.

CAPITULO IV
4.2 Discusiones.
 Se logra apreciar una tendencia al alza para el precio de ácido sulfúrico y

energía eléctrica al mediano plazo, lo que afectaría directamente los costos
de producción para el complejo.
 Los valores de diseño difieren de manera considerable a los de operación,

que fueron obtenidos a través de la plataforma de trabajo PI System.
 Es posible generar el vapor saturado a 700 psig requerido por la Planta

Termo-Eléctrica.

CAPITULO IV
Capítulo V
Evaluación Económica del Proyecto “Eficiencia

Energética en Conversión Catalítica”
5.1 Consideraciones
Para la siguiente evaluación económica se tendrán las siguientes

consideraciones:
 Vida útil del proyecto 10 años
 Impuesto a pagar por Codelco 57%
 Tasa de descuento para obtención de indicador económico VAN

8% (Tasa interna de Codelco)
 Método de obtención de Capital de Inversión Total, Método de

porcentajes del costo de los equipos principales para proyectos
de plantas químicas anexas a existentes. (Peters and
Timmerhaus)
 Personal de planta existente (Se realizará una capacitación).
 El capital de inversión es entregado por Codelco Chile, por lo que

no aplica los ítems de: interés, amortización y leasing en flujo de
caja.

CAPITULO V
 El costo por mantención corresponde a un 3% del los costos fijos

directos de inversión del proyecto.
 El capital depreciable corresponde a un factor de 3.5 por el costo

total de equipos principales
 La depreciación se calcula mediante el método doblemente

decreciente.
 Tiempo de disponibilidad de las plantas de ácido 93%, 339 días al

año.
 El costo de energía eléctrica para el ahorro y consumo de esta

tiene un precio de 120 U$ DMWh
. 
 La venta de activo corresponde al 50% del Capital fijo directo de
inversión.
 El vapor a producir es 37.8 Ton  h


5.2 Capital de Inversión.
El capital de inversión se realizará en base al costo de los equipos

principales de operación para la propuesta número tres presentada en el capítulo
número cuatro del presente trabajo. Este será calculado bajo el método de los
porcentajes de los equipos principales.
Los equipos son los siguientes:
Tabla 5.1: Costo de equipos principales para propuesta número 3.

Equipos Cantidad Costo por equipo (US$)
Bomba centrifuga horizontal 2 $ 5,000
Economizador 1 $ 490,000
Caldera C202 3 $ 552,000
Caldera C204 3 $ 495,000
Total FOB (US$) $ 3,641,000
Total CIF (US$) $ 4,551,250

CAPITULO V
Los valores de los equipos mencionados en la tabla 5.1 son referenciales

obtenidos de la página www.alibaba.com.
Costo de inversión total
Tabla 5.2: Capital de inversión total para propuesta número 3.

Directo %
Costo de Equipos 100 $ 4.551.250
Costo Instalación 47 $ 2.139.088
Instrumentación 36 $ 1.638.450
Pipping 68 $ 3.094.850
Capital fijo
Sistema Eléctrico 11 $ 500.638

Construcción 18 $ 819.225
Mejoras de patio 10 $ 455.125
Servicios 70 $ 3.185.875
360 $ 16.384.500
Indirecto
Ingeniería y Supervisión 33 $ 1.501.913
Gastos de Construcción 41 $ 1.866.013
Gastos Legales 4 $ 182.050
Contratistas 22 $ 1.001.275
Contigencia 44 $ 2.002.550
144 $ 6.553.800
Capital de Trabajo $ 4.047.935

15% Capital Total
Capital de inversión total $ 26.986.235
5.3 Costo total de producto
El costo total del producto se desglosa en los siguientes puntos
5.3.1 Costo de insumos
Se considerará el consumo de agua desmineralizada y consumo de energía

eléctrica por bombas centrifugas para el condensado proveniente de Planta
Termo-Eléctrica.

CAPITULO V
Tabla 5.3: Costos de insumos para propuesta número 3.

Costos Insumo Cantidad Costo Costo anual
Energía eléctrica 815 MWh/año 120 US$/MWh $ 97.800
Agua desmineralizada 11260 m3/año 3,71 US$/m3 $ 41.774
5.3.2 Costo por mantención
Para determinar es costo por mantención se determinará bajo la base de un

7% del costo directo de inversión
Tabla 5.4: Costo anual por mantención.

Costo mantención Costo Anual
3% Capital directo de inversión $ 491.535
5.3.3 Depreciación
La depreciación de la planta se realizara por el método del porcentaje

uniforme con una tasa de depreciación de un 200% (método doblemente
decreciente) con un factor d igual a 0.02, teniendo el siguiente resultado:
Tabla 5.5: Depreciación para propuesta número 3

Depreciacion d= 0,200
Año 0 1 2 3 4 5
Capital $ 15.929.375 $ 12.743.500 $ 10.194.800 $ 8.155.840 $ 6.524.672 $ 5.219.738
Depreciacion $0 $ 3.185.875 $ 2.548.700 $ 2.038.960 $ 1.631.168 $ 1.304.934
Tabla 5.6: Continuación depreciación propuesta número 3

Depreciacion d= 0,2
Año 6 7 8 9 10
Capital $ 4.175.790 $ 3.340.632 $ 2.672.506 $ 2.138.005 $ 1.710.404
Depreciacion $ 1.043.948 $ 835.158 $ 668.126 $ 534.501 $ 427.601

CAPITULO V
5.3.4 Imprevistos
Para los posibles imprevistos de considera un 5% del costo total del

producto.
5.3.5 Costo final
El costo final en base a los puntos anteriores es el siguiente para cada año
Tabla 5.7: Costo final de producto para propuesta número tres.

Año 1 2 3 4 5
Costo insumos $ 139.574 $ 139.574 $ 139.574 $ 139.574 $ 139.574
Costo mantención $ 491.535 $ 491.535 $ 491.535 $ 491.535 $ 491.535
Imprevistos (5%) $ 33.216 $ 33.216 $ 33.216 $ 33.216 $ 33.216
Costo Total de Producto $ 664.325 $ 664.325 $ 664.325 $ 664.325 $ 664.325
Tabla 5.8: Continuación costo final de producto para propuesta número tres.
Año 6 7 8 9 10
Costo insumos $ 139.574 $ 139.574 $ 139.574 $ 139.574 $ 139.574
Costo mantención $ 491.535 $ 491.535 $ 491.535 $ 491.535 $ 491.535
Imprevistos (5%) $ 33.216 $ 33.216 $ 33.216 $ 33.216 $ 33.216
Costo Total de Producto $ 664.325 $ 664.325 $ 664.325 $ 664.325 $ 664.325
5.4 Ahorros y/o ventas
Los ahorros que se tendrán en plantas de ácido por concepto de producción

de vapor para la posterior producción de energía eléctrica es el retiro de de los
ventiladores y la disminución de costo en compra de energía eléctrica. Cabe
destacar que el costo de energía eléctrica en Codelco División Chuquicamata es
de 120 US$/MWh.
El primer ahorro a considerar es el retiro de los ventiladores de aire para los

intercambiadores de calor:

CAPITULO V
Tabla 5.9: Ahorro por retiro de equipos para propuesta número tres.
EQUIPOS ENERGÍA ANUAL

POTENCIA DE CADA HORAS DE Energía
TAG EQUIPO RETIRADOS EN EL CONSUMIDA POR
EQUIPO OPERACIÓN anual total
COMPLEJO EQUIPO
kW MWh/año MWh/año
B208 3 55 8.136 447 1342
B203 3 55 8.136 447 1342
B202 1 300 8.136 2.441 2441
TOTAL: 3.336 5126
Ahorro $ 615.082
Mientras que el segundo ahorro a considerar es el disminución del costo de

la energía eléctrica por energía generada.
Tabla 5.10: Ahorro por recuperación de energía para propuesta número 3.

Rendimiento turbina 4,5 Ton Vapor/mw
vapor producido 37,8 Ton Vapor/h
energía producida 8,4 MWh
energía al año 68342 MWh/año
ahorro $ 8.201.088 U$D
Teniendo finalmente un ahorro de US$8.816.170.

CAPITULO V
5.5 Flujo de Caja.

Para realizar el flujo de caja se considera una tasa de descuento del 8% para la obtención del van (Tasa de
descuento interna de Codelco). Además el impuesto a pagar es de un 57%. El costo de detención de las plantas se
obtuvo por el valor de producción diaria (kUS$192) y un plazo de 115 días. Finalmente el costo de inversión es
proporcionado por la empresa por lo que no es necesario recurrir a préstamos.
El Flujo de caja es el siguiente:
Tabla 5.11: Flujo de caja para propuesta número 3.

Año 0 1 2 3 4 5
Ingreso por venta + $ 8.816.170 $ 8.816.170 $ 8.816.170 $ 8.816.170 $ 8.816.170
Costo operación - $ 664.325 $ 664.325 $ 664.325 $ 664.325 $ 664.325
Utilidad operacional = $ 8.151.845 $ 8.151.845 $ 8.151.845 $ 8.151.845 $ 8.151.845
Depreciación - $0 $ 3.185.875 $ 2.548.700 $ 2.038.960 $ 1.631.168 $ 1.304.934
Perdida ejercicio anterior - $0 $0 $0 $0 $0
Venta activo + $0 $0 $0 $0 $0
Interes - $0 $0 $0 $0 $0
Utilidad Antes de Impuesto = $ 4.965.970 $ 5.603.145 $ 6.112.885 $ 6.520.677 $ 6.846.910
Impuesto - $ 2.830.603 $ 3.193.793 $ 3.484.344 $ 3.716.786 $ 3.902.739
Utilidad Después de Impuesto = $ 2.135.367 $ 2.409.352 $ 2.628.540 $ 2.803.891 $ 2.944.171
Depreciacion + $ 3.185.875 $ 2.548.700 $ 2.038.960 $ 1.631.168 $ 1.304.934
Perdida ejercicio anterior + $0 $0 $0 $0 $0
Valor de libro +
Amortizacion - $0 $0 $0 $0 $0
Inversion - $ 26.986.235
Costos detención de plantas - $ 22.046.000
Capacitación operador - $ 200.000
Prestamo $0
Capital de trabajo +
Flujo de Caja Neto = -$ 49.232.235 $ 5.321.242 $ 4.958.052 $ 4.667.500 $ 4.435.059 $ 4.249.106

CAPITULO V
Continuación del flujo de caja
Tabla 5.12: Continuación flujo de caja para propuesta número 3.

Año 6 7 8 9 10
Ingreso por venta + $ 8,816,170 $ 8,816,170 $ 8,816,170 $ 8,816,170 $ 8,816,170
Costo operación - $ 664,325 $ 664,325 $ 664,325 $ 664,325 $ 664,325
Utilidad operacional = $ 8,151,845 $ 8,151,845 $ 8,151,845 $ 8,151,845 $ 8,151,845
Depreciación - $ 1,043,948 $ 835,158 $ 668,126 $ 534,501 $ 427,601
Perdida ejercicio anterior - $0 $0 $0 $0 $0
Venta activo + $0 $0 $0 $0 $ 6,481,846
Interes - $0 $0 $0 $0 $0
Utilidad Antes de Impuesto = $ 7,107,897 $ 7,316,687 $ 7,483,718 $ 7,617,344 $ 14,206,090
Impuesto - $ 4,051,501 $ 4,170,511 $ 4,265,719 $ 4,341,886 $ 8,097,471
Utilidad Después de Impuesto = $ 3,056,396 $ 3,146,175 $ 3,217,999 $ 3,275,458 $ 6,108,619
Depreciacion + $ 1,043,948 $ 835,158 $ 668,126 $ 534,501 $ 427,601
Perdida ejercicio anterior + $0 $0 $0 $0 $0
Valor de libro + $ 1,710,404
Amortizacion - $0 $0 $0 $0 $0
Inversion -
Costos detención de plantas -
Capacitación operador -
Prestamo
Capital de trabajo + $ 4,047,935
Flujo de Caja Neto = $ 4,100,343 $ 3,981,333 $ 3,886,125 $ 3,809,959 $ 12,294,559
En base al flujo de caja neto obtenemos el van que da un valor de -$14.435.392

CAPITULO V
5.6 Análisis de sensibilidad.
Para el análisis de sensibilidad de tomarán en cuenta 2 variables que son

las que más influyen en el flujo de caja final. Dichas variables son:
 Tasa impositiva tributaria.
 Costo de energía eléctrica.
5.6.1 Tasa impositiva.
Para el análisis de sensibilidad respecto de esta variable se comenzará con

una tasa de impuesto normal para cualquier empresa que corresponde al 17% de
las utilidades antes de impuesto, llegando al impuesto pagado por Codelco que
corresponde al 57%.
Bajo estos datos tenemos el siguiente resultado representado en la figura 5.1:
Figura 5.1: Análisis de sensibilidad variando tasa de impuesto.

CAPITULO V
5.6.2 Costo de energía eléctrica.
Para el análisis de sensibilidad de esta variable se tomará como base el

precio de la energía eléctrica que paga codelco actualmente (por contrato), valor

que corresponde a 120 US$
MWh
 y tendrá una variación de  50% .
El resultado de esta variación se ve reflejado en la figura 5.2.
Figura 5.2: Análisis de sensibilidad variando costo de energía eléctrica.

CAPITULO V
5.7 Discusiones
 Realizando la evaluación económica de la propuesta técnicamente factible

obtenemos como resultado que el proyecto no se paga en los 10 años de
vida útil.
 La tasa de impuesto que paga Codelco es demasiado elevada, es por esto

que el proyecto en su etapa de estudio de perfil no es factible.

CAPITULO VI
Capítulo VI
Conclusiones generales
Se analizó el calor disipado en el área de conversión catalítica al ambiente

el cual se pretende recuperar bajo una propuesta factible técnica y
económicamente.
Para determinar el calor que se pierde en plantas de ácido, la primera etapa

consistió en el desarrollo un modelo termodinámico con la energía libre de gibbs
para la curva de equilibrio en la conversión de anhídrido sulfuroso a anhídrido
sulfúrico. Luego se realizo la conversión con datos termodinámicos de entalpía
considerando el Convertidor adiabático.
Con estos resultados logramos comprobar que el modelo realizado se
ajusta significativamente a los datos de diseño, obteniendo una conversión final de
un 96.56% de anhídrido sulfuroso inicial.
El calor disipado en base a los datos de diseño simulados en el modelo

termodinámico realizado, corresponde aproximadamente a 62 MW entre las tres
áreas de contacto que posee Plantas de ácido de División Chuquicamata. Sin
embargo, con datos de operación, esta energía disminuye considerablemente a
32.75 MW.
En base a los datos de operación se encontró una propuesta técnicamente

factible para la generación de vapor a partir de la energía residual de plantas de
ácido, generando aproximadamente 38 toneladas por hora de vapor saturado a
700 psi el cual sería proporcionado a la Planta Termo-Eléctrica para producir
8.4 MWh. Para esta propuesta, el límite de batería corresponde sólo al área de
conversión catalítica, desligándose así del proceso posterior en la Planta
Termo-Eléctrica en donde sobrecalientan el vapor proporcionado.
Debido a la elevada tasa de impuesto que paga Codelco por ser una
empresa estatal (57%), el proyecto “Eficiencia Energética en Área de Conversión
Catalítica de Plantas de Ácido, Codelco Chuquicamata” no es factible, dado que el

CAPITULO VI
VAN da un valor de kUS$-14.431 por lo que no se recuperaría el costo de

inversión inicial.
Existe otra posibilidad de estudio energético en cuanto a lo técnico y a lo

económico se refiere:
 Técnico: Análisis de implementación de calderas entre lechos

número 3 y 4 de reactores catalíticos de Plantas de ácido. Esto se
debe a la dificultad operacional de las calderas pirotubulares, debido
a que cualquier falla operacional con derrame de líquido dentro de
estas puede arruinar el catalizador dentro de los lechos.
 Técnico: Análisis de datos operaciones para la conversión de

anhídrido sulfuroso en área de conversión catalítica. Este estudio
aplica debido a la baja conversión de anhídrido sulfuroso, dado que
según el modelo realizado en el presente trabajo la conversión final
corresponde a un 83.19 que es considerablemente bajo.
 Económico: Estudio de implementación de propuesta técnicamente

factible para recuperación de energía en área de conversión
catalítica. Este aplica dado que existe la posibilidad de disminuir la
tasa de impuesto a pagar si el ejecutador del proyecto es una
empresa externa. Además el estudio puede abarcar una serie de
otras propuestas económicas debido al impacto que tendría en la
opinión pública, agentes gubernamentales, movimientos medio
ambientalistas, etc. Teniendo una mirada externa diferente a la
inversional.

BIBLIOGRAFIA
Bibliografía
(1) “Eficiencia energética en Chile. Aspectos Generales”, 2006. Rubén Muñoz,

Gobierno de Chile.
(2) “Eficiencia energética en Chile. Aspectos Generales”, 2006. Rubén Muñoz,

Gobierno de Chile.
(3) “SITUACION Y PERSPECTIVAS DE LA EFICIENCIA ENERGETICA EN

AMERICA LATINA Y EL CARIBE” 2009. Comisión económica para América Latina
y El Caribe.
(4) “ESTIMACION PRELIMINAR DEL POTENCIAL DE LA EFICIENCIA EN EL USO

DE LA ENERGIA ELECTRICA EN EL ABASTECIMIENTO DEL SISTEMA
INTERCONECTADO CENTRAL”, 2008. Instituto de asuntos públicos de
Universidad de Chile.
(5) Página de compañía Mecs Global: www.mecsglobal.co.za. Visitada el 9 de

Septiembre del 2011.
(6) “INDUSTRIAL BOILERS AND HEAT RECOVERY STEAM GENERATORS”, 2003.

Marcel Dekker, Inc.
(7) Página Hugo Petersen: http://www.hugo-

petersen.de/spanisch/referenzen/gasreinigung.html. Visitada el 15 de Septiembre de
2011.
(8) “REAPROVECHAMIENTO DE CALORES RESIDUALES DE LA PLANTA DE

ACIDO DE LA FUNDICION CALETONES, DIVISION EL TENIENTE CODELCO
CHILE”, Abril 2011. Alvaro Guillerno Rojas Chavez.
(9) Manual de operaciones en plantas de ácido de Anglo American División Fundición

Chagres.
(10) “PROYECTO PLANTA DE ACIDO SULFURICO-MEJILLONES”, 2010.

Hannes Storch, Sergio Rojas.
(11) “EFFECTIVE ENERGY UTILIZAYION ON JAPANESE COPPER

SMELTERS”,2003. Akada Akihico, Japan.
(12) “SULPHURIC ACID PLANTS”, 2008. Outotec .
(13) “BEST AVAILABLE TECHNIQUES FOR POLLUTION PREVENTION AND

CONTROL IN THE EUROPEAN SULPHURIC ACID AND FERTILIZER
INDUSTRIES”, 2000. European Sulphuric Acid Association.

BIBLIOGRAFIA
(14) “BEST AVAILABLE TECHNIQUES FOR POLLUTION PREVENTION AND

CONTROL IN THE EUROPEAN SULPHURIC ACID AND FERTILIZER
INDUSTRIES”, 2000. European Sulphuric Acid Association.
(15) “EL MERCADO DEL ACIDO SULFURICO EN CHILE, PROYECTADO AL

AñO 2015”, 2006. Comisión Chilena del Cobre, COCHILCO.
(16) “EL MERCADO DEL ACIDO SULFURICO EN CODELCO CHILE,

PROYECTADO AL AñO 2010”, 2005. David Olmedo Rojas. Codelco División
Chuquicamata.
(17) “EL MERCADO DEL ACIDO SULFURICO EN CODELCO CHILE,

PROYECTADO AL AñO 2010”, 2005. David Olmedo Rojas. Codelco División
Chuquicamata.
(18) “SULPHURIC ACID MANUFACTURE”, 2005. William G. Davenport,

Matthew J. King.
(19) Tablas y diagramas Termodinamicos, MMT.
(20) “MANUAL DEL INGENIERO QUIMICO”, Robert Perry, Sexta Edición
(21) “NIST-JANAF, Thermochemical Tables”, American Chemical Society

and American Institute of Physics. New York, 1998.
(22) “HANDBOOK OF SULPHURIC ACID MANUFACTURING”, By Douglas K.

Louie, P. Eng.
(23) “PROGRESS ON THE MECHANISTIC UNDERSTANDING OF SO2
OXIDATION CATALYSTS. CATALYSIS TODAY”. Lapina O.B., Bal´zhinimaev,
B.S., Boghosian, S., Erikson, K.M. and Fehrmann, R. 1999.
(24) Monsanto (2004) Sulfuric Acid Catalysts. www.enviro-chem/plant-

tech/3rdtier/sulfcat.html

ANEXO A
Anexo A
Entalpías para oxidación de anhídrido sulfuroso

ANEXO A
Las entalpías que se muestran a continuación pertenecen a NIST-JANAF,

Thermochemical Tables, American Chemical Society and American Institute
of Physics. New York
Tabla A.1: Entalpías para compuestos de gas.

ANEXO B
Anexo B
Desarrollo de ecuaciones planteadas para oxidación de

anhídrido sulfuroso

ANEXO B
B.1 Constante de equilibrio
A partir de la reacción:
1
SO 2  O2  SO3
2
En condiciones de diseño de las plantas de ácido tenemos que la constante de

equilibrio viene dada por las presiones parciales de los compuestos involucrados
en la reacción de la siguiente forma:
E
PSO
KE  3
1
P E
SO2  (P ) E
O2
2
En donde:
 E
PSO 3
 X SO
E
3
 PT
 E
PSO 2
 X SO
E
2
 PT
 POE2  X OE2  PT
Reemplazando:
E 1
X SO 
KE  3
 PT 2
 
1
E
X SO2
 X E
O2
2

ANEXO B
B.2 Fracciones molares en la entrada
Para el anhídrido sulfúrico:
nSO3 nSO3
X SO3  
nt nSO3  nSO2  n N 2  nO2
Para el anhídrido sulfuroso
nSO2 nSO2
X SO2  
nt nSO3  nSO2  nN2  nO2
Para el nitrógeno
nN2 nN2
X N2  
Para el oxígeno
nO2 nO2
X O2  
Como se mencionó en el capítulo 3, los porcentajes volumétricos de

anhídrido sulfuroso está representado por la letra e, el porcentaje volumétrico de
oxígeno está representado por la letra f, mientras que el porcentaje volumétrico de
nitrógeno esta representado por 100-e-f, por lo que los moles de cada compuesto
en la entrada de gas está representado de la siguiente forma:
e
nSO2 
100

ANEXO B
f
nO2 
100
 e f 
nN2  1   
 100 100 
B.3 Balances de masa por elementos por 1 mol de gas en la

entrada.
B.3.1 balance atómico al azufre
e
 nSO3  nSO2
100
Despejando
e
nSO2   nSO3
100
e
En donde mol de anhídrido sulfuroso en la entrada de gas, nSO3 moles de
100
anhídrido sulfúrico luego de la oxidación, n SO2 mol de anhídrido sulfuroso luego de
la oxidación.
B.3.2 balance atómico al oxígeno
e f
2  2  3  n SO3  2  n SO2  2  nO2
100 100

ANEXO B
Despejando los moles de oxígeno:

e f 3
nO2     n SO3  n SO2
100 100 2
Reemplazando:
e f 3  e 
nO2     n SO3    n SO3 
100 100 2  100 
Eliminando términos:
f 1
nO2    n SO3
100 2
B.3.3 Balance atómico al nitrógeno
 e f 
2  1     2  nN2
 100 100 
Despejando
 e f 
n N 2  1   
 100 100 
B.4 Moles totales luego de la oxidación
Sabemos que:
nt  nSO3  nSO2  nO2  n N2

e f 1  e f 
nt  nSO3   nSO3    nSO3  1   
100 100 2  100 100 
Despejando
1
nt  1   nSO3
2

ANEXO B
B.5 Fracciones molares en la salida del gas
nSO3 nSO3
X SO3  
nt 1
1  * nSO3
2
e
nSO2  nSO3
X SO2   100
nt 1
1   nSO3
2
f 1
nO2   nSO3
X O2   100 2
nt 1
1   nSO3
2
e f
nN 2 1 
X N2   100 100
nt 1
1   nSO3
2
El cálculo de las concentraciones al equilibrio, es idéntico al realizado.
Finalmente la constante de equilibrio está dada por:
 
 E
nSO 
 3

1  1  nE 
  1
 
SO3 
KE  2  PT 2
1
 e   f 1  2
  nSO
E
    nSO
E

 100    100 2 
3 3
1  1  nE   1  1  nE 
   
   
SO3 SO3
2 2

ANEXO B
Desarrollando llegamos a:
1
 1 E 2
n E  1   nSO3  
1
KE   2   PT 2
SO3
e
 nSO
E  f  1  nE 
 
 100 2 
SO3
100 3
B.6 Conversión de anhídrido sulfuroso
La conversión al equilibrio del anhídrido sulfuroso que entra al reactor

catalítico está dada por la siguiente ecuación
nSO2  nSO
s.E
2
E
nSO2
Reemplazando
 e 
  n SO
s. E

 100   100   E
2
 e 
 
 100 
Además sabemos que:
e
E
nSO   nSO
E
2
100 3

ANEXO B
Por lo que al reemplazar los moles de anhídrido sulfuroso en la conversion

obtenemos el siguiente resultado
 e  e E 
   nSO 
 100  100    100   E
3
 e 
 
 100 
Despejando los moles de anhídrido sulfúrico al equilibrio tenemos que:
e E
n E
SO3  
100 100
Reemplazando en la constante de equilibrio y despejando obtenemos la constante

en función de los moles en la entrada del gas y de la presión al equilibrio.
1
 1   E 2
 100   e  
  E
  2 100 
 P 2
1
K E   
E 
 100     1  
E T
 f  e 
 2 100 
B.7 Energía libre de gibbs
Para la formación de anhídrido sulfuroso tenemos la siguiente reacción
S  O2  SO2 GSO2
Mientras que para el anhídrido sulfúrico tenemos la siguiente reacción

ANEXO B
3
S  O2  SO3 GSO3
2
Restando las reacciones tenemos que
1
O2  SO3  SO2
2
Ordenando
1
SO2  O2  SO3 G SO3  G SO2
2
Finalmente la energía libre de gibbs para la reacción es la siguiente
G 1  GSO3  GSO2
SO2  O2  SO3
2
Con los siguientes datos:
Correlacionando los datos tenemos la energía libre de gibbs para la oxidación del
anhídrido sulfuroso en función de la temperatura
G  0.09357  T  98.41 MJ 
1
SO2  O2  SO3  kgmol _ SO3 
2

ANEXO C
Anexo c
Cálculos de conversión de anhídrido sulfuroso.

ANEXO C
C.1 Planteamiento del problema
La conversión en el Convertidor catalítico se consideró como adiabática, por

lo que la energía que entra es igual a la que sale, dando un factor de conversión
por lecho.
El resultado fue obtenido realizando operaciones de matrices. Dichas
operaciones es la obtención de la matriz inversa de la energía que entra al lecho y
multiplicando esta por la matriz de masa que entra al lecho.

ANEXO C
C.2 Cálculos de conversión
C.2.1 Conversión primero lecho.

ANEXO C
C.2.2 Conversión segundo lecho

ANEXO C
C.2.3 Conversión tercer lecho

ANEXO C
C.2.4 Conversión cuarto lecho

ANEXO D
Anexo D
Balances de masa y energía para propuestas

ANEXO D
D.1 Propuesta número 1
Balance de masa
mt m E 202 mE 204  mE 206
Balance de energía
Se considera la cámara de mezcla del aire proveniente de de los

intercambiadores de calor Gas/Aire E202, E204 y E206 como un equipo
adiabático, por lo que el balance de energía queda dado por la siguiente formula.
TCM TCM TCM
0  mE 202   Cp
TE 202
aire dT  mE 204   Cp
TE 204
aire dT  mE 206   Cp
TE 206
aire dT
Despejando la temperatura en cámara de mezcla:
mE 202  TE 202  mE 204  TE 204  mE 206  TE 206

TCM 
mE 202  mE 204  mE 206
Obteniendo un resultado final de 232°C, claramente inferior a los 261.69°C

del vapor requerido por planta termo-eléctrica. De esta forma se descarta esta
propuesta.

ANEXO D
D.2 Propuesta número 2
D.2.1 Intercambiador de calor
D.2.1.1 Balance de masa lado gas
m g .e  m g . s
D.2.1.2 Balance de masa lado agua
ma.e  ma.s
D.2.1.3 Balance de energía lado gas
Q  H g .e 270C   H g .s (195C )
Compuesto %V Kmol sale He (MJ/h) Hs (MJ/h)

SO3 11,97 843,37 -321994,81 -326513,56
SO2 0,43 30,02 -8603,34 -8719,55
O2 7,69 541,28 3958,51 2605,43
N2 79,91 5628,50 39934,00 26805,53
Total 100,00 7043,17 -286705,65 -305822,15
Temp. Entada Temp. Salida
270,00 195,00

Calor transferido por el gas 19116 MJ
h


ANEXO D
D.2.1.4 Balance de energía lado agua
Q  H a 220C,37 Bar   H a 140C,40Bar  ma1
Reemplazando
19116506 KJ  h  944.01  591.5 KJ Kg   m  Kg h 

a
Despejando la masa de agua:
ma  54230 Kg 
 h
D.2.2 Caldera recuperadora de calor
D.2.2.1 Balance de masa lado gas
m g .e  m g . s
D.2.2.2 Balance de masa lado agua
ma.e  ma.s
D.2.2.3 Balance de energía lado gas
Q  H g .e 350C   H g .s (270C )

ANEXO D
Compuesto %V Kmol sale He (MJ/h) Hs (MJ/h)

SO3 11.97 843.37 -317174.81 -321994.81
SO2 0.43 30.02 -8479.39 -8603.34
O2 7.69 541.28 5401.78 3958.51
N2 79.91 5628.50 53937.71 39934.00
Total 100.00 7043.17 -266314.71 -286705.65
Temp. Entrada Temp. Salida
350 270
Calor transferido por el gas 20390 MJ  h


D.2.1.4 Balance de energía lado agua
Q  H L.S 222C   H a 220C,37 Bar   H V 222C   H V .S 222C   H V .S 261.69C  m a 2
Reemplazando
20390940 KJ  h  954  944  1848,6  2795,49  2801,4 KJ Kg   m  Kg h 

a
Despejando la masa de agua:
ma  11006 Kg 
 h
Finalmente, el balance de masa y energía para la propuesta número dos arroja el

siguiente resultado:

ANEXO D
En base al diseño de las plantas de ácido es posible generar 33018 Kg 

 h
de vapor saturado a 700 psia y calentar 129700 Kg  la que podría ser

 h
proporcionada al domo de la caldera del horno flash.
Sin embargo la propuesta no es factible dado que la temperatura máxima

del gas en operación no supera los 250C .
D.3 Propuesta número 3.
En base a los datos de operación:
Datos de operación
Equipo Energía (KJ/h)
E202 17495076
E204 9142931
E206 12656588
Equipos a reemplazar en propuesta:
Equipo existente Equipo nuevo

E206 (IV) IC206 (IV)
E202 (II) C202 (II)
E202 (III) C202 (III)
E202 (IV) C202 (IV)
E204 (II) C204 (II)
E204 (III) C204 (III)
E204 (IV) C204 (IV)
D.3.1 Balance de energía en economizador IC206 (IV), considerando un 95% de

eficiencia en la transferencia de energía.

ANEXO D
TS
QE 206  magua   Cpagua  dT
TE
Reemplazando
210
12656588  magua   4.18  dT
140
Despejando
magua, IC 206  41053 kg 

 h
D.3.2 Balance de energía a caldera C202, considerando un 95% de eficiencia en

la transferencia de energía.
 TLS TVS

QE 202  magua,C 202    Cp agua  dT  H V   Cpvapor  dT 
 TE TLS 
Reemplazando
 212 261.69

17495076  magua,C 202    4.18  dT  1930.7   1.865  dT 
 210 212 

ANEXO D
Despejando
magua,C 202  8180 kg 

 h
D.3.2 Balance de energía a caldera C202, considerando un 95% de eficiencia en

la transferencia de energía.
 TLS TVS

QE 204  magua,C 204    Cp agua  dT  H V   Cp vapor  dT 
 TE TLS 
Reemplazando
 212 261.69

9142930  magua,C 204    4.18  dT  1930.7   1.865  dT 

 210 212 
Despejando
magua,C 204  4275 kg 

 h
Total vapor a producir:
mVAPOR  magua,C 202  3  magua,C 204  3
Reemplazando datos obtenidos

ANEXO D
mVAPOR  37800 kg 
 h
Finalmente se pueden producir 37800 kg  y precalentar 3653 kg  que

 h  h
podrían ser enviados al domo de la caldera del horno flash.

ANEXO E
Anexo E
Histogramas para datos de operación en plantas de ácido

ANEXO E
E.1 Datos operacionales de plantas de ácido.
E.1.1 Histograma flujo de gas

Promedio: 154.1 KNm
3
h

Desviación estándar: 17.4 KNm  3
h

E.1.2 Histograma Concentración de gas
Promedio: 9.2%

ANEXO E
Desviación estándar: 1.2%

E.1.3 Histograma temperatura entrada primer lecho
Promedio: 413.7°C
Desviación estándar: 3.8°C
E.1.4 Histograma temperatura salida primer lecho
Promedio: 545.2°C

ANEXO E
E.1.5 Histograma temperatura entrada segundo lecho
Promedio: 442.4°C
E.1.6 Histograma temperatura salida segundo lecho
Promedio: 519.2°C

ANEXO E
E.1.7 Histograma temperatura entrada tercer lecho
Promedio: 443.4°C
E.1.8 Histograma temperatura entrada tercer lecho
Promedio: 453.5°C

ANEXO E
E.1.9 Histograma temperatura entrada cuarto lecho
Promedio: 413.9°C
E.1.10 Histograma temperatura salida cuarto lecho
Promedio: 424.2°C

ANEXO E
E.1.11 Histograma temperatura entrada intercambiador de calor E206
Promedio: 243.8°C
E.1.12 Histograma temperatura salida intercambiador de calor E206
Promedio: 189°C

ANEXO F
Anexo F
Captura de pantallas en consola de operación, plantas de

ácido Codelco Chuquicamata.

ANEXO F
F.1 Sección de Limpieza

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F
F.2 Sección de contacto

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F
F.3 Sistema de enfriamiento

ANEXO F

ANEXO F

ANEXO F
F.4 Área de almacenamiento

ANEXO F
F.5 Sistema de distribución de energía

ANEXO H
Anexo H
Process Flow Diagram, Plantas de ácido, Codelco

División Chuquicamata.

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

ANEXO H

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE

RECUPERACION DE ENERGIA EN AREA

Alexis Vegas Valencia

Quiero tomarme éste espacio en el último periodo de mi estado como estudiante

Agradezco a mi madre Jeannette, mi padre José Luis y mis hermanitas Catalina y

Al profesor Horacio y Javier, por el asesoramiento en el último paso en el periodo

A la Escuela de Ingeniería Química en general, cuerpo docente, administrativos,

A los supervisores y personal de las Plantas de Ácido, Marcelo, Sharim, Jaime,

Las plantas de ácido sulfúrico de Codelco Chuquicamata tienen por

Para ello, se presentan tres propuestas:

1) La primera consistió en la no intervención de los equipos disipadores de

2) La segunda consistió en una intervención media de los equipos; en éste

3) La tercera propuesta consistió en intervenir la totalidad de los equipos

La propuesta que fue factible técnicamente, produciría 38 toneladas por

Se analizó económicamente la propuesta número tres para determinar si se

Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 1

RESUMEN GENERAL ........................................................................................................................ 1

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Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 3

RESUMEN GENERAL ................................................................................................................................... 1

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Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 5

RESUMEN GENERAL ................................................................................................................................... 1

Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 6

Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 7

En la actualidad, existe una gran demanda por cobre refinado, la cual se

En la fundición de concentrado de cobre de Codelco Chuquicamata, existen

Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 10

1.1.3 Plantas de ácido

El complejo Plantas de Ácido pertenecientes a la Subgerencia de Fundición

Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 11

(PTE), ya sea para la generación de electricidad, o como vapor a suministrar a las

En base a la problemática actual de la generación, consumo y

1.1.5 Alcances del estudio

El alcance del estudio consiste en crear una propuesta tecnología de tal

Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 12

eléctrica, las fuentes generadoras y consumidoras actuales de vapor identificadas

Caldera Flash: genera un flujo medio de vapor saturado de entre 25 y

Calderas Compactas: generan vapor sobrecalentado a un flujo medio

PTE, específicamente Caldera Sobrecalentado para suministro de

Usos Industriales (ventas), requieren un flujo medio de 8 t/h de vapor

Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 13

Como resultado de la operación actual de las etapas de contacto de las

Los programas actuales de CODELCO para el uso racional y eficiente de la

 Eficiencia de los procesos y de los equipos.

Para efectos de la NCC-32 (Norma corporativa de eficiencia energética para

Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 14

1.2.1 Objetivo General

En base a lo mencionado anteriormente, el objetivo general del presente

“Crear una propuesta de recuperación de energía para focos de disipación

1.2.2 Objetivos específicos

Para cumplir el objetivo general del proyecto, se llevarán a cabo los

 Recopilar información necesaria para el desarrollo adecuado del

Con estos objetivos se espera crear una propuesta para la generación de

Recuperación de energía en Plantas de Ácido, División Chuquicamata, CODELCO 15

vapor para procesos. Además, se realizará la evaluación económica de la

La metodología a aplicar en este caso consiste en un principio de conocer