PROCESOS EXTRACTIVOS II

“UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES

CARRIÓN”
FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE

INGENIERÍA METALÚRGICA

PROCESO DE ELECTRODEPOSICIÓN, REACTIVOS

UTILIZADOS EN LA PRESIPITACION: A PARTIRDE

SOLUCIONES CIANURADAS DE ORO Y PLATA Y EL

MANEJO AMBIENTAL EN LA OBTEBCION DEL COBRE,

ORO Y PLATA.

DOCENTE: Ing. CASTILLO MOLTALVAN, José Eli.

CURSO: PROCESOS EXTRACTIVOS II

ALUMNOS:
ALEJOS LEON, Frank G.
ARTEAGA QUISPE, Deyvid.
MUÑOS ATENCIO, Luis.
RAMOS QUISPE, Fran.
PASCO – PERÚ
2019
 INDICE

INTRODUCCION ....................................................................................................6
I. PROCESO DE ELECTRODEPOSICION DEL ORO Y LA PLATA APARTIR
DE LAS SOLUCIONES CIANURADAS ...................................................................7
1.5. TECNOLOGIAS DE RECUPERACION DE ORO A PARTIR DE
LICORES DE LIXIVIACION POR CIANURACION ..............................................7
1.5.16. CARBÓN ACTIVADO ...................................................................7
1.5.17. RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO (RESINA EN PULPA –
RIP). 8
1.5.18. CEMENTACIÓN............................................................................9
1.5.19. ELECTRODEPOSICIÓN ............................................................. 10
1.6. FUNDAMENTO TEÓRICO DEL ELECTROLISIS ................................. 10
1.6.16. ELECTROLISIS .......................................................................... 11
1.6.17. ELECTROQUÍMICA .................................................................... 11
1.6.18. ELECTRODEPOSICIÓN ............................................................. 12
1.6.19. NATURALEZA DEL ELECTROLITO ........................................... 13
1.6.20. LEYES DE FARADAY ................................................................. 13
1.6.21. LEY DE OHM .............................................................................. 14
La intensidad de corriente a través de una resistencia es directamente
proporcional a la diferencia de potencial entre sus extremos e inversamente
proporcional a su resistencia. ....................................................................... 14
1.6.22. EFICIENCIA DE CORRIENTE .................................................... 15
1.6.23. CONDUCTORES METÁLICOS .................................................. 16
1.6.24. POTENCIAL ELÉCTRICO ESTÁNDAR ...................................... 16
1.6.25. REQUERIMIENTOS ENERGÉTICOS ........................................ 17
1.6.26. DEPOSITACIÓN DEL METAL .................................................... 17
1.6.27. CONDUCCIÓN ELECTROLÍTICA .............................................. 18
1.6.28. ELECTRODEPOSICIÓN DE LA SOLUCIÓN
(ELECTROWINNING) ................................................................................... 19
1.6.29. FUNDAMENTOS DEL ELECTROWINNING ............................... 19
1.6.30. REACCIONES QUÍMICAS .......................................................... 20
 1.6.31. REACCIONES CINÉTICAS Y FACTORES QUE AFECTAN LA
EFICIENCIA .................................................................................................. 23
1.6.32. VARIABLES A MANEJAR EN EL PROCESO............................. 24
1.6.33. TIPOS DE CELDAS ELECTROWINNING .................................. 27
1.6.34. MÉTODOS DIRECTOS DE ELECTRODEPOSICION DE ORO Y
PLATA POR EL PROCESO DE TIPO ZADRA y ZADRA PRESURISADO. . 31
II. REACTIVOS UTILIZADOS EN LA PRESIPITACION DEL ORO Y LA PLATA
APARTIR DE SOLUCIONES CIANURADAS ........................................................ 36
2.1. REACTIVO UTILIZADO EN LA PRESIPITACION PO EL METODO DEL
MERRYL CROWE ............................................................................................ 36
III. MANEJO AMBIENTAL EN LA OBTENCIÓN DEL COBRE, ORO Y PLATA . 38
3.1. EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL .......................................... 38
3.1.1. LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES PARA LA DESCARGA DE
EFLUENTES LÍQUIDOS DE ACTIVIDADES MINERO – METALÚRGICAS -
DECRETO SUPREMO Nº 010-2010-MINAM y RESOLUCION MINISTERIAL
N° 011-96-EM-VMM ...................................................................................... 38
3.1.2. LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE ELEMENTOS Y
COMPUESTOS PRESENTES EN EMISIONES GASEOSAS
PROVENIENTES DE LAS UNIDADES MINERO-METALÚRGICAS - R.M. N°
315-96-EM/VMM ........................................................................................... 39
3.1.3. ESTÁNDARES DE CALIDAD AMBIENTAL (ECA) PARA AGUA Y
ESTABLECEN DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS - DECRETO
SUPREMO N° 004-2017-MINAM.................................................................. 40
3.1.4. ESTÁNDARES DE CALIDAD AMBIENTAL PARA SUELO Y
DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS, D.S. N° 002-2013- MINAM Y D.S.
N° 002-2014-MINAM. .................................................................................... 42
3.1.5. ESTÁNDARES DE CALIDAD AMBIENTAL (ECA) PARA AIRE Y
ESTABLECEN DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS DECRETO
SUPREMO Nº 003-2017-MINAM .................................................................. 43
3.2. RECUPERACIÓN DE POLVOS Y GASES ........................................... 44
3.2.1. COLECTORES DE POLVOS ......................................................... 44
3.3. RECUPERACIÓN DE CALOR .............................................................. 47
3.3.1. ¿En qué consiste? .......................................................................... 47
3.3.2. Ahorro de combustible por precalentamiento del aire de
combustión.................................................................................................... 48
3.3.3. Parámetros de los humos que condicionan el diseño de un
recuperador de calor ..................................................................................... 48
3.3.4. Tipos de transferencia de calor ...................................................... 49
 3.3.5. Tipos de recuperadores de calor ....................................................49
3.3.6. Usos del Calor recuperado ............................................................. 51
3.4. TRATAMIENTO DE AGUAS INDUSTRIALES ...................................... 52
3.4.1. MÉTODOS DESTRUCTIVOS ........................................................ 52
3.4.2. TRATAMIENTOS PARA LA ELIMINACIÓN DE MATERIA EN
SUSPENSIÓN. ............................................................................................. 53
3.4.3. TRATAMIENTOS PARA LA ELIMINACIÓN DE MATERIA
DISUELTA .................................................................................................... 58
3.4.4. TRATAMIENTOS BIOLÓGICOS .................................................... 64
 INTRODUCCION
Si bien es cierto, la cementación con el polvo de zinc (proceso Merril Crowe) o
adsorción con carbón activado, son eficientes, económicas y técnicas alternativas
para obtener la precipitación de oro de soluciones de cianuro diluido.

Esto no ocurre usando el método de electrolisis, por que como un método de

recuperación, esto no fue posible hasta hoy para ser aplicado en un nivel industrial
en el proceso de recuperación directa de oro. La solución electrolítica necesita una
alta CC electrolítica de lo usual el cual es obtenido por un previa absorción y
desorción con carbón activado. La desorción de oro obtenido por diferentes
métodos de concentración de 500 – 5000 mgr. de oro/Lt. Bajo estas condiciones el
posible realizar unas electrodeposiciones óptimas. Sin embargo, la
electrodeposición directa de oro de soluciones de cianuro fue previsto. Resultados
promisorios fueron obtenidos a escala de laboratorio usando electrodos
tridimensionales o celdas electrolíticas de superficie extendida. Estas fueron
intensamente aplicadas para recuperar metales de fluentes industriales, existiendo
una gran cantidad de métodos simples y sofisticados en uso. Algunos de estos
nuevos modelos de celda sirvieron para desarrollar equipos modernos para la
electrodeposición de oro.
 I. PROCESO DE ELECTRODEPOSICION DEL ORO Y LA
PLATA APARTIR DE LAS SOLUCIONES CIANURADAS
1.5. TECNOLOGIAS DE RECUPERACION DE ORO A PARTIR DE
LICORES DE LIXIVIACION POR CIANURACION

1.5.16. CARBÓN ACTIVADO

A diferencia de la extracción por solventes, el mecanismo de adsorción es

enteramente físico, ligado a las propiedades superficiales del carbón, su porosidad
y su estructura molecular. No tiene lugar un intercambio iónico (p. ej. De un ion
metálico absorbido con formación de un “chelate” y cesión de un ion H+ que
regenera ácido de la fase acuosa), sino toda la molécula compleja de cianuro de
oro (y/o plata) es atraída y retenida en los poros superficiales del carbón activado,
sin ionización ni reacción química.

a) Carbón en columna (CIC). - Aplicable a soluciones claras salientes

de lixiviación por percolación en bateas o pilas, normalmente en
varias etapas y en contracorriente.
b) Carbón en pulpa (CIP). - Aplicable a pulpas salientes de lixiviación
por agitación. Se trata sin separación sólido/líquido, en tanques
separados en varias etapas y en contracorriente.
c) Carbón en lixiviación (CIL). - Consiste en adsorber el oro en carbón
durante y no después de la lixiviación, llevándose a cabo la misma en
los mismos estanques lixiviadores, pero moviendo el carbón en
contracorriente con la pulpa del mineral.

Una vez que el complejo Au-CN se ha cargado sobre el carbón activado, es

necesario desorverlo para obtener una solución más concentrada la cual podrá ser
sometida a un proceso de electrodeposición. Pero cuando se trabaja en pequeña
escala, es más conveniente calcinar el carbón para obtener el oro metálico.
1.5.17. RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO (RESINA EN PULPA – RIP).
Poco después de que las resinas de intercambio iónico fueron usadas
comercialmente para la purificación de agua, los metalurgistas iniciaron la
investigación de su posible uso en la recuperación de metales a partir de soluciones
diluidas. El trabajo pionero para la posible recuperación de oro desde soluciones
de cianuro fue realizado por Hussey en Salt Lake City una sucursal de la United
States Bureau of Mines. Desde entonces, numerosas marcas están disponibles en
el mercado. Hay interés renovado en la tecnología RIP debido a dos ventajas
potenciales sobre la tecnología CIP:

a) Los procesos de elusión y regeneración para las resinas pueden ser más
simples que para el carbón activado, haciendo al RIP el favorito para plantas
más pequeñas.
b) El proceso RIP puede mantener su eficiencia cuando la materia orgánica
(reactivos de flotación, etc.) está presente en la pulpa.

Tal como en la Desorción del carbón activado, la elución del complejo AuCN desde
las resinas es necesario para su posterior electrodeposición. Las características del
eluente son propias de cada tipo de resinas y de las recomendaciones del
fabricante.

1.5.18. CEMENTACIÓN

Como en cualquier otro proceso de cementación, la química está basada en el

hecho de que el metal a ser recuperado (oro o plata) a partir de la solución, es más
noble que el metal usado para la cementación (Fe, Zn, Al).

Mientras el oro es noble en comparación a la mayoría de metales, el hecho de estar

presente en forma de complejo en la solución impregnada ha limitado la selección
de metales que puedan ser usados para efectuar la cementación.

El polvo de aluminio es preferentemente usado para precipitar oro a partir de

soluciones que contienen el complejo Au-TU, pero también es usado para cementar
oro desde soluciones de cianuro de electroplating (galvanoplastia) en joyería.

Mientras que el uso del polvo de zinc se ha generalizado en la cementación desde

soluciones cianuradas, este método es conocido como Merril Crowe y la reacción
simplificada es:
𝟐𝑨𝒖(𝑪𝑵)− 𝟐−
𝟐 + 𝒁𝒏 → 𝟐𝑨𝒖 + 𝒁𝒏(𝑪𝑵)𝟒
 1.5.19. ELECTRODEPOSICIÓN

Proceso electrolítico que está limitada a soluciones con contenido de oro de por lo
menos 80 ppm, esto debido a las bajísimas eficiencias de corriente que se obtienen
con soluciones más diluidas. Esto significa que las soluciones impregnadas que
salen de los procesos de lixiviación necesariamente deben ser concentradas en el
contenido del complejo iónico aurífero para poder electro depositar el oro. Esta
concentración se logra con la tecnología del carbón activado o con las resinas de
intercambio iónico. Tanto los cationes como los aniones también se pueden
concentrar mediante Membranas de Intercambio Iónico. Esta técnica se denomina
Electrodiálisis.

1.6. FUNDAMENTO TEÓRICO DEL ELECTROLISIS

 1.6.16. ELECTROLISIS

Es la descomposición química de ciertas sustancias por medio de una corriente

eléctrica que pasa a través de las sustancias mientras hay un estado disuelto o
fundido. Sobre una base de tonelaje de producción, la técnica para recuperación
de metales más ampliamente usada (de soluciones acuosas) es la electrolisis. La
electrolisis es la recuperación de un metal de una solución por el uso de la corriente
eléctrica. Una fuente de potencia eléctrica debe estar disponible con la finalidad de
forzar a las reacciones a que ocurran ya que ellas no son espontaneas de por sí.
Unidades electroquímicas
 Amperímetro (A) Se emplea para medir la intensidad de corriente que pasa
a través de un conductor o una resistencia, el amperímetro es conectado en
serie y por ello se diseña con la menor resistencia posible. Cuando se dice
que el amperímetro es ideal se considera que la resistencia interna es cero.
La lectura del amperímetro es la intensidad en amperios que pasa por una
sección de un conductor por el área de dicha sección, se obtiene lo que se
llama la densidad de corriente esta dado (amperios por metro cuadrado o
amperios por centímetro cuadrado, etc.).
 Voltímetro (V) Se emplea para medir la diferencia de potenciales entre dos
bordes del circuito de una resistencia. Se conecta en paralelo y por ello se
diseña con la mayor resistencia posible.
 Voltímetros ideales: es aquella cuya resistencia interna es considerada
infinita tal que por el voltímetro no pasa corriente.
 Voltímetro real: es aquel cuya resistencia interna no es infinita, pero si es
grande tal que por el voltímetro la corriente circulante es muy pequeña.
1.6.17. ELECTROQUÍMICA

Es la rama de la química que estudia la transformación entre la energía eléctrica y

la energía química. Los procesos electroquímicos son reacciones redox (oxidación
- reducción) en donde la energía liberada por una reacción espontánea se convierte
en electricidad o la energía eléctrica se aprovecha para inducir una reacción
química. En la reacción redox se transfiere electrones de una sustancia a otra.
 1.6.18. ELECTRODEPOSICIÓN

La electrodeposición es un proceso electroquímico en el que se usa una corriente

eléctrica para reducir cationes en una solución acuosa que los contienen para
propiciar la precipitación de estos, que suelen ser metales, sobre un objeto
conductivo que será el cátodo de la celda, creando un fino recubrimiento alrededor
de este con el material reducido.

a) El ánodo: material solido conductor en cuya superficie se realiza un proceso

de oxidación con liberación de electrones.
b) El cátodo: electrodo solido conductor en cuya superficie se realiza un
proceso de reducción con los electrones provenientes del ánodo.:
c) La celda: es un recipiente que contiene un electrolito y los electrodos. En
algunos casos la celda puede ser constituida por dos mitades, conectadas
entre sí por un puente salino, una celda electrolítica debe tener cuatro
componentes esenciales como:
 Una superficie anódica donde ocurre la oxidación.
 Una superficie catódica donde ocurre la reducción.
 Un conductor eléctrico para llevar la corriente.
 Un electrolito (un conductor iónico).
d) El electrolito: Un electrolito es una sustancia que, cuando se disuelve en
agua forma una disociación que conduce la electricidad, también es
considerado como un medio acuoso, que contiene los iones de metal a
depositar y otros iones que migran permitiendo el paso de corriente.

En la actualidad tiene una gran importancia económica, al permitir el beneficio de

recursos lixiviables, tanto el oro como el cobre, plata, etc.,

Cuyo tratamiento por otras vía resultaría económicamente inviable. La precipitación

por reducción eléctrica comúnmente conocida como electro – obtención (EW), es
actualmente uno de los procedimientos más sencillos para recuperar metales, en
forma pura y selectiva, respecto a las impurezas existentes en soluciones. Su
característica principal radica en que el metal ya está en solución y solamente se
trata de recuperarlo depositándolo en cátodos, mientras el ánodo es esencialmente
insoluble. Una celda de electrodeposición está constituida por
 1.6.19. NATURALEZA DEL ELECTROLITO

Los procesos electrolíticos de la metalurgia extractiva se pueden clasificar en dos

categorías principales, de acuerdo a la naturaleza del electrolito utilizado. Los que
usan electrolitos acuosos, que se lleva acabo a temperatura que rara vez exceden
los 60°, como en el caso del proceso de EW y de ER de cobre, zinc, níquel, cobalto,
oro y plata.

Los que se realizan con electrolitos de sales fundidas (en medios no acuosos), que
se desarrollan a temperaturas bastante más altas como es el caso de la
recuperación de aluminio, magnesio, litio, y otros metales similares.

1.6.20. LEYES DE FARADAY

Son las leyes fundamentales que gobiernan las reacciones electroquímicas fueron
formuladas, en 1831, por Michael Faraday y describen lo siguiente.

1.6.20.1. Primera ley de Faraday

La masa que se deposita o libera en un electrodo es directamente proporcional a la

carga eléctrica que atraviesa la solución.

𝑊 =𝑄∗𝐾

Donde:

W = masa depositada o liberada

K = constante de proporcionalidad
Q = carga eléctrica
 1.6.20.2. Segunda ley de Faraday

Para una misma cantidad de electricidad, la masa de diferentes sustancias

liberadas o depositadas son proporcionales a sus masas equivalentes. Podemos
expresar esta ley indicando que en cada electrodo se deposita o libera el mismo
número de equivalente gramo.
De estas dos leyes de Faraday se indican dos definiciones básicas.

a) Equivalente electroquímico (eq – eq)

Es la cantidad de sustancia que se deposita en el electrodo al paso de un coulomb

(1C). Equivalente.

𝑊(𝑋)
1𝑒𝑞 − 𝑒𝑞(𝑋) =
𝑄

b) Equivalente gramo (eq – g)

Es la cantidad de sustancia que se deposita en el electrodo debido al paso de 96500

coulomb (96500) o de 1 Faraday (1F).

1𝑒𝑞 − 𝑒𝑞(𝑋) = 96500 𝑒𝑞 − 𝑒𝑞

Si se quiere determinar la masa que se deposita o libera en el electrodo utilizaremos

la ecuación:

𝐼 ∗ 𝑇 ∗ 𝑃𝑀
𝑊=
𝐹∗𝑛

Donde:

W = Peso del Metal Depositado, expresado en gramos (g).

I = Intensidad de corriente aplicada, expresada en (A)
T = Tiempo en el cual se aplicado la corriente, expresado en (s).
PM = Peso molecular de la sustancia que se está depositando (g/mol).
n = Estado de valencia de la sustancia que se deposita, a dimensional.

1.6.21. LEY DE OHM

La intensidad de corriente a través de una resistencia es directamente proporcional
a la diferencia de potencial entre sus extremos e inversamente proporcional a su
resistencia.
Recuerde que la corriente convencional es del polo de mayor potencial (A) hacia el
polo de menor potencial (B).

𝑉𝐴 − 𝑉𝐵
𝐼=
𝑅

𝑉 = 𝑉𝐴 − 𝑉𝐵

Observaciones: Las soluciones al igual que los conductores metálicos, obedecen

la ley de ohm:

𝐸 =𝐼∗𝑅

Donde:

I = Intensidad de corriente que se expresa en (A).

E = Es la fuerza electromotriz aplicada (FEM) expresada en voltios (V).

R = Resistencia del conductor, expresada en ohm (Ω)

V = Diferencia de Potenciales.

1.6.22. EFICIENCIA DE CORRIENTE

Las relaciones suponen su totalidad de la eficiencia en el uso de la corriente. Sin

embargo, de la práctica se sabe que esta situación es ideal, y es normal que un
cierto porcentaje de electrones se derive ya sea a la deposición de alguna otra
sustancia o a la descomposición de agua y consecuente desprendimiento de gas
hidrogeno, o bien que una fracción de metal depositado se redisuelva
químicamente o se pierda de alguna u otra, manera. La eficiencia de corriente, es
el peso de material efectivamente depositado versus el que teóricamente debía
haberse precipitado.

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (%) = ∗ 100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 𝐷𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎

Las causas que provocan este rendimiento son:

 Reacción de electrodo simultáneo: por ejemplo, en la depositación

eléctrica de níquel que es un metal más electronegativo que el hidrogeno en
la serie electroquímica de los metales, se produce la reacción simultanea de
 desprendimiento de gas hidrogeno, que también consumen corriente y que
no se usa en el níquel electrolítico.

𝑁𝑖 2+ + 2𝑒 − → 𝑁𝑖 0

2𝐻 + + 2𝑒 − → 𝐻2

 Interacción de productos anódicos y catódicos: desde el momento que

se realiza una electrolisis, en el ánodo se han producido reacciones de tipo
reductor y en el cátodo otras de tipo oxidante si por alguna razón existe
interacción entre los productos de electrodo, obviamente que entre ellos
reaccionaran químicamente, disminuyendo la eficiencia del proceso.
 Reversibilidad electrolítica del proceso: si el producto de un electrodo en
una celda difunde hacia el otro electrodo. Puede ser parcial o totalmente
retornado a su condición original. Es decir, un producto anódico oxidado, si
alcanza a llegar al cátodo, será inmediatamente reducido, o viceversa.

1.6.23. CONDUCTORES METÁLICOS

El movimiento de la energía eléctrica a través de un conductor metálico se realiza

sin transferencia de masa en el material del conductor. La conducción eléctrica por
los metales se debe al movimiento de los electrones. Todos los metales y sus
aleaciones metálicas poseen este tipo de conductancia y también unas pocas
sustancias químicas, como son el peróxido de plomo, PbO₂ y el dióxido de
magnesio MnO₂. El paso de corrientes por conductores metálicos se manifiesta por
generación de calor y por efectos magnéticos, pero no ocurren cambios de
composición observables.

1.6.24. POTENCIAL ELÉCTRICO ESTÁNDAR

La tabla abajo muestra aproximadamente el potencial eléctrico de los elementos

metálicos hacia soluciones con normal concentración o actividad de iones
metálicos, basado sobre hidrogeno de voltaje cero. Cada metal remplazara los
iones de cualquier metal en solución que sea más noble (o más eléctricamente
positivo) de sí mismo. Por ejemplo, los iones de zinc (a - 0.76 volts) reemplazaran
los iones de cadmio (a – 0.40 volts) porque los iones de cadmio son más positivos
que los iones de zinc.
Cuando un ion entra en contacto con un ion que es más negativo que si mismo
(asumiendo que la solución está en equilibrio), es neutralizado y se convierte a su
forma metálica. Este es el principio de precipitar iones de oro presentes en la
solución de agua regia con sulfato ferroso. El hierro tiene un potencial eléctrico
único de – 0.44 volts, el oro un potencial eléctrico único de + 1.36 volts. Donde al
hacer pasar una corriente eléctrica atreves de un electrolito (aparato de Hoffman)
constituido por un recipiente formado por tres tubos, dos laterales en forma de
bureta invertidas y uno central con un ensanchamiento superior para llenarlo y un
generador de corriente continua conectado.

1.6.25. REQUERIMIENTOS ENERGÉTICOS

Los requerimientos de energía para una operación de EW son importantes.

1 (𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 ∗ 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜) ∗ 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 = ∗ = [𝑊𝐻]
𝑛 3600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

1.6.26. DEPOSITACIÓN DEL METAL

La cinética de depositación de metales, de acuerdo a las leyes de Faraday,

depende solamente de la corriente aplicada y no de otros factores tales como
temperatura, concentración, u otros. Sin embargo, la calidad del depósito del metal
está relacionada directamente con esos factores. Los depósitos electrolíticos de
metales son siempre cristalinos, pero pueden variar desde un deposito adherente,
grueso, de granos grandes, hasta un deposito pulvurulento, de granos finos poco
adherido. La forma del depósito depende de muchos factores. Para evaluar esto,
durante la depositación electrolítica se deben tener en cuenta estos dos procesos
simultáneos:
 La nucleación y el crecimiento de cristales: Cuando la tasa de nucleación
es mucho más rápida que la velocidad de crecimiento de los cristales, el
producto será un polvo fino, por otro lado, cuando la velocidad de crecimiento
de los cristales es mucho mayor que la velocidad de nucleación, el producto
será de grano grueso.
 La formación de polvo: en la depositacion electrolítica ocurre cuando el
 proceso está controlado por difusión.
 La depositacion de grano grueso: ocurre cuando el control cinético del
proceso es de tipo químico.
Los siguientes factores influyen en la naturaleza del depósito metálico.
 Densidad de corriente: a bajas densidades de corriente la descarga del ion
es lenta. Es decir, el proceso será controlado por la velocidad de reacción
química. De esta manera, el producto será un depósito grueso, a densidades
de corriente muy alta ocurrirá lo contrario.
 Concentraciones del electrolito: a bajas concentraciones del electrolito la
velocidad de difusión es lenta y, normalmente, es la que controla la totalidad
del proceso. El proceso completo es controlado por difusión y se favorece la
producción de polvo. Lo opuesto ocurre a concentraciones altas del
electrolito.
 Temperatura: aumenta la temperatura aumenta la velocidad de difusión y
la tasa de crecimiento de los cristales. Ambos factores favorecen a la
formación de un depósito más grueso. De esa manera al aumentar la
temperatura permite formar un depósito más coherente y grueso.

1.6.27. CONDUCCIÓN ELECTROLÍTICA

La conducción electrolítica, en la cual la carga es transportada por los iones, no

ocurrirá a menos que los iones del electrolito se puedan mover libremente. Por
consiguiente, la conducción electrolítica es exhibida principalmente por sales
fundidas y por soluciones acuosas de electrolitos. Por consiguiente, una corriente
que pasa a través de un conductor electrolítico requiere que el cambio
químico acompañe el movimiento de los iones.
Cuando se aplica una corriente eléctrica externa DC a una solución conteniendo
iones positivos y negativos, se inicia la electrolisis. La solución es llamada el
electrolito.
En refinación y extracción, el término ‘solución preñada’ es usado a menudo para
referir a una solución conteniendo iones metálicos y otras.
Una solución preñada puede ser hecha disolviendo una solución de cobre (por
ejemplo, sulfato de cobre (CuSO₄) en agua y adicionando el ácido el ácido
correspondiente de la sal (en este caso, ácido sulfúrico (H₂SO₄) para incrementar
la conductividad de la solución.
1.6.28. ELECTRODEPOSICIÓN DE LA SOLUCIÓN (ELECTROWINNING)

El proceso de electrowinning es usado para el tratamiento de soluciones con

contenido de oro. El alto grado como por ejemplo en la electrodeposición directa,
las de desorción del carbón, estarían produciendo cátodos cargados, los cuales
requieren refinaciones posteriores.
1.6.29. FUNDAMENTOS DEL ELECTROWINNING

Una reacción de reducción catódica puede ser manejada en soluciones acuosas

mediante la aplicación de un voltaje a través de un par de electrodos sumergidos
en la solución. El voltaje aplicado debe exceder el potencial reversible del electrodo
para la reacción deseada a ocurrir, y debe permitir para la caída de voltaje debido
a la resistencia de la solución; una función de la conductividad de
la solución. La cantidad por la cual el voltaje aplicado excede el potencial reversible
del electrodo es referida como el voltaje sobre potencial:
𝑛 = 𝐸𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 − 𝐸𝑟
La reducción en el cátodo está acompañada por la reacción de oxidación paralela
al ánodo, usualmente la oxidación de agua a oxígeno.
Considerando la electro – reducción de un ion metálico (M ) el voltaje total de la
celda esta presentado por:
𝑉 = 𝐸(𝑂2/𝐻2 𝑂) + 𝐸(𝑀𝑧+/𝑀) + 𝑛𝑎 + 𝑛𝑐 + 𝑖𝑅
Donde na y nc son los sobre potenciales anodices y catódicos, respectivamente, y
el termino iR representa la caída de potencial a través de la solución debido a la
resistencia (o conductividad) de la solución.
La velocidad del proceso de transferencia del electrón esta descrita por la ecuación
Butler – volmer:
𝛼𝑛𝐹𝑁 𝑛𝐹𝑛
𝑖 = 𝑖0 ∗ 𝑒 (− )
𝑅𝑇 − 𝑒 ((1−𝛼)( 𝑅𝑇 ))
En sobre potenciales altos aproximadamente sobre 50 Mv, el segundo término el
cual es debido a la reacción reversa o “back” suele ser descuidada. Como el sobre
potencial es incrementado la concentración de especies reducidas cierra a la
superficie del cátodo que viene a ser reducida, desde la transferencia de masa de
las especies iónicas a través de la capa limite que no puede mantenerse con la
velocidad de la reacción electroquímica. En este punto la velocidad de reacción se
convierte en una transferencia de masa controlada. La corriente en la cual esto
ocurre es conocida como la densidad de corriente limitante (i) la cual es
expresada en unidades de A/m² de cátodo.
Para el caso donde la concentración de especies a ser reducida en la superficie del
cátodo es cero, entonces:
𝑗𝑇 = −𝐷𝑀𝑧 + (𝐶𝑏 /𝑁)
Cambiando esta expresión con la segunda ley de Faraday, puede ser mostrado
que:
𝑖𝐿 = −𝑛𝐹𝐾𝜋 𝐶𝑏
El valor de la densidad de corriente limitante es importante porque esta es la
máxima corriente que puede ser pasada a través de la solución antes que otras
especies iónicas que las requeridas sean reducidas a iones metálicos. El valor de
la densidad de corriente limitante, y consecuentemente la velocidad de deposición,
se incrementa con el incremento de la concentración del ion metálico a ser
depositado.
1.6.30. REACCIONES QUÍMICAS

Una reacción química es un proceso mediante el cual una o más sustancias

(elementos o compuestos) denominados reactivos, sufren una transformación para
dar lugar a sustancias diferentes denominadas productos.
Las reacciones químicas conllevan generalmente la ruptura de los enlaces
químicos de los reactivos y la formación de nuevos enlaces para obtener los
productos. La ruptura de enlaces precisa generalmente la aportación de una cierta
cantidad de energía, mientras que la formación de enlaces la libera; el resultado
neto de dichos intercambios de energía puede ser positivo en cuyo caso la reacción
es exotérmica (deprende calor) o negativo cuando la reacción es endotérmica
(precisa la aportación de calor para producirse).
En algunos casos, para que la reacción comience, es necesaria la aportación de
una cierta energía inicial que se denomina energía de activación, cuando ello no
es necesario, y la reacción entre los productos comienza por si sola a temperatura
y presión al ambiente, la reacción se denomina espontanea. Estos intercambios de
calor son objeto de estudio de la termoquímica.
1.6.30.1. Reducción catódica del oro
El oro es electrolíticamente desplazado de soluciones cianuradas alcalinas de
acuerdo a la reacción.
𝐴𝑢(𝐶𝑁)−
2 +𝑒
−
→ 𝐴𝑢 + 2(𝐶𝑁)−
La deposición del metal ocurre en potenciales bajos aproximadamente -0.7V,
aunque el potencial exacto en el cual la reducción comienza, Depende de las
condiciones de la solución, tales como conductividad, las concentraciones de
especies iónicas presentes y la temperatura. Algunos datos reportados varían entre
-0.7 V, y -1.1V.
El mecanismo de la deposición electrolítica de oro probablemente se produce
por la deposición de aurocianuro en el cátodo seguida por la reducción de
especies absorbidas, como sigue:
𝐴𝑢(𝐶𝑁)−
2 → 𝐴𝑢𝐶𝑁𝑎𝑑𝑠 + (𝐶𝑁)
−

−
𝐴𝑢𝐶𝑁𝑎𝑑𝑠 + 𝑒 − → 𝐴𝑢𝐶𝑁𝑎𝑑𝑠
El paso de la reducción catódica es entonces seguido por disociación de las
especies reducidas:
−
𝐴𝑢𝐶𝑁𝑎𝑑𝑠 → 𝐴𝑢 + (𝐶𝑁)−
En sobre potenciales catódicos altos el paso de transferir electrones es probable
que sea directo, y las especies intermedias absorbidas es probable que no se
formen.
Esta distinción entre mecanismos de deposición bajo diferentes condiciones es
importante ya que las características físicas del oro depositado por los dos son muy
diferentes:
Oro depositado en sobre potenciales relativamente bajos se forman densos,
mientras que el producto solido sobre el cátodo en sobre potenciales altamente
catódicos una esponja, que se deposita en forma porosa, la cual puede formar un
lodo en el fondo de la celda. Cualquiera de estos tipos de productos suele ser
deseable en circunstancias particulares, por ejemplo:
El cátodo atrae predominantemente los iones positivos a una región cerca de su
superficie, conocida como la doble capa helmholtz. Los complejos de iones
cargados negativamente, Au(CN)₂ˉ, los cuales están próximo a esta capa, se
polarizan en el campo eléctrico del cátodo. La distribución alrededor del metal es
distorsionada y la difusión del complejo iónico en la capa helmholtz es asistida.
Finalmente, dentro de la capa de helmholtz, el complejo se divide. Sus
componentes iónicos y moléculas son liberadas y el metal liberado en forma de
cationes metálicos cargados positivamente el cual es depositado como el átomo
metal sobre el cátodo.
El complejo aniónico aurocianuro tiene una constante de estabilidad alta que
propone un mecanismo conceptual de la deposición de oro a partir de soluciones
de aurocianuro:
[𝐴𝑢(𝐶𝑁)−2]
= 10−38.3
[𝐴𝑢 ][𝐶𝑁 − ]2
+

Adema la concentración de [Au⁺] es extremadamente baja en el electrolito:

[𝐴𝑢(𝐶𝑁)− 2]
[𝐴𝑢+ ] = = 10−38.3
[𝐶𝑁 − ]2
De aquí, parecería que las razonables velocidades de deposición de oro a partir de
soluciones cianuradas de oro son solo posibles a causa de la polarización de los
iones de Au(CN)₂¯, los cuales se aproximan a la superficie del cátodo y son
distorsionados de acuerdo al modelo de wilkinson.
1.6.30.2. Reducción de oxígeno y agua

El oxígeno que es producido naturalmente en el ánodo por oxidación de agua suele,

en una celda sin membrana, migrar o difundirse al cátodo donde es reducido de
regreso al agua, por cualquiera de las vías de dos o cuatro electrones:
𝑂2 + 2𝐻 + + 2𝑒 − → 𝐻2 𝑂2 : 𝐸 0 = +0.682 𝑉
𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 𝑂𝐻 − : 𝐸 0 = +0.410 𝑉
Ha sido mostrado que la reducción de oxigeno suele contar por sobre el 50 % de la
corriente del cátodo. El uso de un intercambio de membranas iónicas elimina este
problema, pero hay desventajas con aquellos sistemas.
El agua puede ser reducida a hidrogeno, como está dado por la siguiente ecuación:
2𝐻2 𝑂 + 2𝑒 − → 𝐻2 + 𝑂𝐻 − : 𝐸 0 = +0.828 𝑉
La reducción de agua y oxígeno en cátodo tiende a incrementar el PH de la
solución.
1.6.30.3. Reacciones anódicas

En la solución alcalina cianurada la mayor reacción en el ánodo es la oxidación de

agua a oxigeno:
𝑂2 + 4𝐻 + + 4𝑒 − → 2𝐻2 𝑂
Estas reacciones tienden a decrecer el PH de la solución junto al ánodo. El cianuro
puede ser oxidado a cianato en el ánodo:
 𝐶𝑁 − + 2𝑂𝐻 − → 𝐶𝑂𝑁 − + 𝐻2 𝑂 + 2𝑒 − : 𝐸 0 = +0.97 𝑉
Y suele hidrolizarse en forma de amoniaco y dióxido de carbono, aunque esto
acurre muy lentamente a PH altos:
𝐶𝑁 − + 𝐻2 𝑂 + 𝑂𝐻 − → 𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2
Esta reacción suele a contribuir a fuerte olor a amoniaco sobre muchas celdas de
electrowinning, aunque una significante, si no dominante, porción de amoniaco es
probablemente llevado de los sistemas de elución de carbón.
1.6.31. REACCIONES CINÉTICAS Y FACTORES QUE AFECTAN LA
EFICIENCIA

La deposición de oro esta electrolíticamente controlada bajo potenciales en el orden

de - 0.85 a – 1.0 V, dependiendo de las condiciones en la solución La velocidad de
la reacción en esta región esta descrita por la ecuación de (Butler – volmer), A
potenciales más negativos la velocidad de deposición es dependiente del transporte
de masa de las especies de cianuro de oro al cátodo. Para soluciones conteniendo
concentraciones bajas de oro, como es generalmente el caso de los sistemas de
extracción de oro, las celdas deben ser operadas bajo condiciones de transporte
de masa controlado para minimizar la deposición y permitir al electrowinning ser
ejecutado económicamente.
La corriente óptima para la deposición de oro es aquella en la cual la velocidad de
deposición es solo controlada por el transporte de masa ya que esto minimiza el
otro lado de las reacciones en el cátodo.
Otros factores que afectan la eficiencia de los sistemas electrowinning son el voltaje
y corriente de la celda aplicado, las cuales son determinados por las propiedades
de la solución (por ejemplo: temperatura, PH, concentración de cianuro,
concentraciones de oros iones, conductividad).
1.6.31.1. Concentración de oro

El efecto de la concentración de oro sobre la velocidad de deposición es ilustrado

por las curvas corriente – potencial para dos concentraciones de oro, dada en la
figura, (2.4) Aquellas muestran que, como se predijo en la ecuación.
La corriente limitante es aproximadamente doblada por un incremento del 100%
en la concentración del oro.

1.6.31.2. Hidrodinámica del electrolito

El grado de mezcla dentro del electrolito tiene un gran efecto sobre el transporte de
la masa de las especies de la solución y consecuentemente sobre la velocidad de
deposición de oro.
En las celdas electrowinning con electrodos fijos, tal como aquellos usados
normalmente para la recuperación de oro y refinación, y con agitación no mecánica,
las condiciones hidrodinámicas son determinadas por la estructura del electrodo, la
configuración de la celda y la velocidad del flujo de la solución.
1.6.31.3. Temperatura

A elevadas temperaturas del electrolito tiene las siguientes ventajas para la electro
– deposición de oro:
1.- el coeficiente de difusión del cianuro de oro es incrementado.
2.- la conductividad de la solución es incrementada.
3.- la solubilidad de oxigeno es decrecida, reduciendo la cantidad de oxigeno
disponible para la reducción en el cátodo.
El ítem (1) incrementa la velocidad de deposición, mientras que el (2) y el (3)
improvisan la eficiencia de la corriente de la celda. Consecuentemente, hay una
ventaja sobre todo al operar los sistemas electrowinning a elevadas temperaturas.
Sin embargo, aquellos aspectos son completamente pequeños, Particularmente
cuando son comprobados con los efectos de la concentración de oro, el grado de
mezcla del electrolito y el área superficial del cátodo.
1.6.31.4. Área superficial del cátodo

La eficiencia del electrowinning es maximizada al maximizar el área superficial del

cátodo y el vaciado, por ejemplo, el uso de electrodos tridimensionales tales como
la lana de acero usado en la celda MINTEK y otros, la presencia de cualquier
partícula material en el electrolito que se construye en el cátodo tendera a reducir
el vaciado restringido así el flujo y reduciendo la eficiencia de la celda. En suma,
como la cantidad de oro depositada sobre el cátodo se incrementa, el área
superficial del cátodo también se incrementa, la cual incrementa la velocidad de
reducción de agua y oxígeno en el cátodo. La evolución del hidrogeno incrementado
incrementa la caída de potencial a través del cátodo el cual suele producir regiones
dentro del electrodo donde la deposición de oro no puede ocurrir.
1.6.32. VARIABLES A MANEJAR EN EL PROCESO
En todo proceso de recubrimiento existen variables que no podemos obviar ya que
son. Las que determinan la calidad final del proceso. Por el alto costo del oro, es
muy importante que los depósitos del oro sean uniformes sobre la superficie de las
partes recubiertas. Adicionalmente, el espesor del depósito debería ser tan
uniforme como sea posible.
Las variables aplicadas en todo proceso de electrodeposición son las
siguientes:
 Voltaje
 Temperatura
 Densidad de corriente
 Tiempo de residencia
 Ph
 Área del metal base
1.6.32.1. Voltaje de celda

El voltaje y la corriente que deben ser aplicados a la celda para que la recuperación
de oro sea la más eficiente dependen del diseño de la celda y las condiciones de la
solución, incluyendo conductividad, PH, temperaturas y concentraciones de todas
las especies iónica presentes. En celdas industriales los voltajes del orden de 2-
2.5 V que serían aplicados.
1.6.32.2. Corriente de celda y eficiencia de corriente

La velocidad de deposición se incrementa con el incremento de la corriente, arriba

de la corriente limitante, en la cual el punto máximo de eficiencia de corriente es
obtenido en el sistema. Sobre los valores limitantes el exceso de corriente es
consumido por el lado de las reacciones, principalmente la reducción de hidrogeno
y agua, pero además potencialmente la reducción de oxígeno y otros metales.
Corrientes entre 200 a 8000 A son aplicadas, con eficiencia de corrientes típicas de
2 - 8%, dependiendo de la configuración de la celda, concentración de oro,
composición del electrolito y propiedades hidrodinámica del electrolito. Eficiencias
de corriente tan altas como 27% han sido registradas por soluciones de alto grado
de oro (> 300 g/t).
1.6.32.3. Conductividad de la solución
La conductividad de la solución se determina por la caída de potencial que atraviesa
la celda: la más alta conductividad, la más baja las perdidas eléctricas en la
solución.
Típicamente celdas operadas con conductividades de electrolito en orden de 2m/s
electrolitos producidos por la elución de carbón usualmente contiene una
concentración suficiente de hidróxido de sodio para una adecuada conductividad
de la solución, pero la conductividad suele ser incrementada por la adición de
electrolitos útiles, tales como el hidróxido de sodio.
La solución de lixiviación generalmente tiene una conductividad relativamente baja,
la cual debe ser incrementada significativamente si el oro va a ser electro -
depositado eficientemente. Este factor asociado con densidades de corriente
limitantes extremadamente bajas, previene el uso electrowinning sobre soluciones
que contienen aproximadamente menos de 10 g/t de oro.
1.6.32.4. PH

El pH es también importante para la estabilidad del electrodo el uso de ánodos

insolubles, usualmente de acero inoxidable 304 L con 18% Cr de 8% de Ni con un
bajo contenido de Mo y Ti es una manera popular para minimizar el capital de
inversión la mayoría de las celdas electrowinning comerciales usan ánodos de
acero inoxidables y cátodos en muchos casos el cual se corroe en soluciones bajo
de pH de aproximadamente 12.5 esta corrosión incrementa la concentración de las
especies de hierro y cromo en la solución, la cual suele pasar de lado reacciones y
reducir la eficiencia de la celda.
1.6.32.5. Concentración de cianuro

l efecto de la concentración de cianuro sobre la curva corriente – potencial para la

deposición de oro es mostrado en la figura (2.5) esto indica un cambio negativo en
el potencial de aproximadamente 0.2V para un incremento de 10 veces la
concentración de cianuro (por ejemplo 5 g/l NaCN a 50 g/l ) un alto voltaje debe ser
aplicado en alta concentración para asegurar el sistema que es operado en, o
ligeramente sobre, la corriente limitante.
1.6.32.6. Efecto de otras especies en la solución

Iones de sulfuro, los cuales suelen estar presentes en bajas concentraciones en

electrolitos de oro son oxidados a poli sulfuros en el ánodo. Aquellos iones suelen
entonces ser transportados al cátodo donde suelen reaccionar con depósitos de
oro para formar complejos estables (por ejemplo: causando redisolución del metal
depositado).
1.6.32.7. Densidad de corriente

En el proceso de electrodeposición el oro es depositado con muy bajas densidades

de corriente, la eficiencia de corriente obtenidas en la funcion de la concentración
de oro en la solucion expresada en gr/m3 (ppm).

1.6.33. TIPOS DE CELDAS ELECTROWINNING

Cuatro tipos de celdas han sido usados para el electrowinning del oro de soluciones
alcalinas de cianuro: celda AARL, Zadra, celda de grafito NIM y celda y lana de
acero Mintek. Todas las celdas electrowinning packed – bed pueden ser
clasificados en dos grandes grupos. Las celdas del primer grupo (celdas AARL,
Zadra y de grafito NIM) operan con la dirección del flujo del electrolito en ángulos
rectos a la dirección del flujo de la corriente. Las celdas del segundo grupo (celda
Mintek) operan con la solución y la corriente teniendo direcciones de flujos
paralelas.
 1.6.33.1. Celda zadra

La primera empleada industrialmente, consiste básicamente en un recipiente

cilíndrico con un cátodo central de lana de acero protegido de un cesto de plástico
perforado para aislamiento y un ánodo concéntrico de malla de acero inoxidable.
La solución de alimentación entra por el centro, siendo distribuida a diferentes
alturas del cátodo y abandona la celda por rebose, atravesando el cesto perforado.

1.6.33.2. Celda AARL

Celda Anglo American Research Laboratory (figura 2.8) es una derivación del
diseño zadra. Los compartimientos del ánodo y el cátodo, sin embargo, son
separados por una membrana catiónica Du pont “Nafrón”. El anolito consiste de un
10 a 20 % de solución de hidróxido de sodio NaOH.
El material de la membrana es expansivo pero puede ser usado a temperaturas de
85 ºC. Se expande considerablemente cuando se humedece.
 1.6.33.3. Celda de grafito NIM

La celda de grafito NIM (figura 2.9) es de tipo sanduche comprimiendo un cátodo

rectangular central de compartimientos llenados con gránulos de grafito. Esto fue
separado a partir de los compartimientos del ánodo, sobre el otro lado, por
membranas de intercambios catiónico.
El contacto eléctrico para el compartimiento del cátodo fue hecho a través de un
rodillo de acero empujado en la cama de grafito. El católito es bombeado por la
base de la celda y es desalojado a través de un orificio en el tope. El anolito consiste
de un 10% de soda caustica que es continuamente recirculado a través de cada
compartimiento del ánodo. Aquellas celdas normalmente operan en modo cíclico.
En la etapa inicial el oro líquido de la solución preñado es cargado dentro de un
cátodo particular de grafito para producir una solución barren.
Cuando suficiente oro es cargado, la polaridad de la celda es revestida y el oro es
anódicamente atrapado del grafito en una solución de cianuro de potasio –
hidróxido de potasio. Durante la tercera etapa de la operación el oro es enchapado
a partir de esta solución sobre hojas de metal iníciales a partir del cual puede ser
mecánicamente recuperadas. La tercera operación toma lugar en una pequeña
celda enchapadora y suele ser conducida concurrentemente con las otras dos
operaciones. Que pueden ser usados durante la electrodeposición de oro que
operan más eficiente a temperatura ambiente, que son aquellos corrientemente en
uso porque los calentamientos de los volúmenes grandes de solución son costosos.
 1.6.33.4. Celda de lana de acero MINTEK

La celda diseñada por mintek (paúl, 1998) consiste de un tanque de acero

inoxidable rectangular conteniendo 6 cátodos canastas y 7 ánodos (figura 2.10).
Los cátodos son construidos de polipropileno y empaquetados con 500 a 1000 gr.
de lana de acero. El ánodo consiste de una malla de acero inoxidable tipo 316L. En
donde la solución fluye desde el final del ánodo a través de los ánodos y cátodos
alternados y así hasta el final.
La celda tiene dimensiones internas de 900 x 720 x 640 mm, dando un área
seccional de 0.46 m² y un volumen de 400 litros. La celda está diseñada para operar
a 150 l/min, dando un tiempo de residencia de 3 minutos. La celda arrastra una
corriente de 500 a 800 A en un voltaje de 3 a 5 V. de operación en los procesos de
la electrodeposición de las soluciones lixiviadas de concentración con alto
contenido de metales preciosos como el oro y plata.
 1.6.33.5. Rectificador de corriente

Se adquisición de un rectificador de corriente es necesaria con las especificaciones

para el proceso, de electro obtención que tiene una salida graduable de 0 a 10 V, y
un amperímetro de 0 a 50 Amperios de trabajo. Alimentación de electricidad de 220
V. de corriente.

1.6.34. MÉTODOS DIRECTOS DE ELECTRODEPOSICION DE ORO Y

PLATA POR EL PROCESO DE TIPO ZADRA y ZADRA
PRESURISADO.

Una alternativa de recuperación de oro y plata a partir de soluciones ricas

cianuradas, es el procedimiento de electrodeposición empleando la celda tipo
ZADRA. El presente trabajo ha sido aplicado ven forma directa a unas soluciones
proveniente del proceso de lixiviación en presencia de cianuro de sodio. La
composición química de la solución sometida al electrolisis directa en Celda tipo
Zadra es; 33.75 mg Au/l; 5.5 mg Ag/l; 375 mg Fe/l y 1727.5 mg S/l, las deposiciones
logradas por este procedimiento son del 98% y 99% para el oro y plata
respectivamente.

El proceso de electrolisis en celda tipo Zadra para la recuperación de oro y plata es

técnicamente factible y aplicable a soluciones procedentes de la etapa de
cianuración. Sin embargo, deben ser realizados, anteriormente, los procedimientos
gravimétricos, tostación y lixiviación.

En la composición mineralógica del mineral en el oro está constituido por 90% de

pirita y 10% está asociado con cuarzo y otros constituyentes. El grado de liberación
de la partícula a tamaños –75μm alcanzó al 83.34%, por lo tanto, el mineral debe
ser molida a –105μm posibilitando la aplicación del proceso gravimétrico como
etapa preliminar, en la etapa de tratamiento gravimétrico se recupera oro libre,
concentrado de pirita y colas de descarte.

El concentrado de pirita debe ser sometido a tostación oxidante para eliminar azufre
y liberar el oro, la calcina producida en la tostación debe ser sometida a lixiviación
por agitación en solución de NaCN en un rango de pH entre 9.5 a 10.5, el cianuro
libre es controlado por titulación con nitrato de plata estandarizada. La solución rica
fue directamente destinada para su tratamiento por el proceso electrolítico en celda
tipo Zadra.

La celda tipo Zadra, como se puede observar en la Figura X, está construido con
PVC (cloruro de polivinilo), el cual se encuentra enchapada de acero inoxidable que
sirve como ánodo, el cátodo está conformado por viruta de acero inoxidable
confinado dentro de una malla tubular. también de acero inoxidable. La solución
rica es alimentada por un tubo, instalado en el eje axial del cátodo. La solución fluye
en contracorriente hacia el rebalse acoplado a la celda tipo Zadra, y es alimentado
a un deposito acondicionador que tiene la finalidad de controlar la temperatura y el
contenido de oro, para luego recircular la solución a la celda electrolítica.

En la electrolisis en celda tipo Zadra, son considerados los siguientes parámetros:

a) Tiempo de electrólisis.
b) La intensidad de corriente.
c) La temperatura.
d) Adición de reactivos como el cianuro de sodio e hidróxido de sodio.
Alcanzando recuperaciones del 98% de oro y 99% de plata con una intensidad de
corriente de 1.5 Amp. y 30 a 40º C de temperatura, en 3 hrs. de electrólisis y con
Un flujo de solución de 25.71 l/hr, siendo las mejores condiciones de trabajo para
la electrolisis en celda tipo Zadra. El efecto del cianuro de sodio e hidróxido de
sodio, mejoran la recuperación de oro y plata cuyos resultados llegan al 98% de oro
cuando fue adicionado hidróxido de sodio y al 93% de recuperación de oro cuando
fue adicionado cianuro de sodio, estos resultados son muy buenos comparados a
cuando se trabaja sin la adición de los anteriores reactivos lográndose
recuperaciones del 79% de oro. Para su posterior proceso de fundición.
El comportamiento de la recuperación electrolítica de la plata es similar al caso del
oro. El efecto de los contaminantes como el caso del calcio, hierro y azufre, en la
electrolisis en celda de tipo Zadra no muestran una incidencia significativa, aunque
en el proceso tanto en celda convencional como en celda de tipo Zadra se ha
observado deposiciones posiblemente de complejos de hierro-cianuro el cual no
fue estudiado, sin embargo, debe ser una condición necesaria controlar hierro y el
azufre para trabajar en los procesos de cianuración y electrolisis, este aspecto está
fundamentado en los diagramas Eh-pH.
 II. REACTIVOS UTILIZADOS EN LA PRESIPITACION DEL
ORO Y LA PLATA APARTIR DE SOLUCIONES
CIANURADAS
2.1. REACTIVO UTILIZADO EN LA PRESIPITACION PO EL METODO
DEL MERRYL CROWE

Método Chiddy: Se basa en la precipitación del oro y la plata de las soluciones de

cianuración por medio del Zn en polvo en presencia de acetato de plomo. La
precipitación se verifica de acuerdo con la reacción siguiente:
a). Según Dorr en the Granamide Proces:
2NaAu (CN)2 + Zn Na2Zn (CN)4 + 2Au
b). Según Clener:
2NaAu (CN)2 + 2NaCN + Zn + H2O Na2Zn (CN)4 + 2Au + NaOH + H
El acetato de plomo reacciona con el Zn según la ecuación:
(CH3COO)2Pb + Zn  Pb + Zn (CH3COO)2
El oro de la solución se precipita debido al par galvánico Pb/Zn; además el Pb
reducido sirve de colector del oro y la plata. Si no se añade acetato de plomo, la
precipitación es muy lenta debido a la dificultad de formarse el otro par galvánico
H/Zn de la reacción del zinc con el NaOH de la solución:
2NaOH + Zn Na2ZNO2 + H2
PRECIPITACION CON ZINC El zinc, en contacto con las soluciones de cianuro,
desplaza electroquímicamente al oro y a la plata que pudieran contener. Se puede
distinguir dos etapas de reemplazamiento:
- 2AuNa(CN)2 + Zn 2Au + ZnNa2(CN)2 - Zn + 4NaCN + 3 H2O  ZnNa2(CN)4 +
2NaOH + H2
En la primera etapa un equivalente de Zn reduce dos equivalentes de oro. En la
segunda etapa un equivalente de Zn produce un equivalente de cianuro sódico de
zinc. La reacción que describe el proceso se la generaliza uniendo las 2 reacciones
y es la siguiente:
2AuNa(CN)2 + 4NaCN + 2Zn + 2H2O 2Au + 2ZnNa2(CN)4 + H2 + 2NaOH
Esta reacción evidencia que hay desprendimiento de gas hidrogeno y aumento de
la alcalinidad de la solución. El Zn se disuelve por el cianuro sódico áurico y por el
cianuro libre, esto es favorable, pues la continua disolución de Zn, expone
superficies frescas del metal para la precipitación de oro y plata.
El precipitado contiene oro, plata, zinc y cobre. La presencia de oxigeno libre, baja
la eficiencia del proceso, pues se combina con el cianuro libre y puede disolver los
valores precipitados. Cuando la solución tiene exceso de alcalinidad se presenta
un precipitado blanco insoluble de Zn(OH)2 que impide la precipitación del oro y la
plata; favorablemente esta reacción no es veloz y puede controlarse con el pH de
a solución. La adición de sales de plomo en la precipitación forma un par galvánico
Pb/Zn que acelera la precipitación y eleva la eficiencia del proceso.
 III. MANEJO AMBIENTAL EN LA OBTENCIÓN DEL COBRE,
ORO Y PLATA
3.1. EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

La actividad minera a nivel mundial ha ido incorporando estándares ambientales

que le permitan cumplir con los requerimientos de protección del medio ambiente.
Particularmente a nivel nacional, el cumplimiento con lo estipulado en la Ley de
Bases del Medio Ambiente, en el sentido de someter los proyectos mineros al
Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental

3.1.1. LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES PARA LA DESCARGA DE

EFLUENTES LÍQUIDOS DE ACTIVIDADES MINERO –
METALÚRGICAS - DECRETO SUPREMO Nº 010-2010-MINAM y
RESOLUCION MINISTERIAL N° 011-96-EM-VMM

Anexo 01. Límites máximos permisibles para la descarga de efluentes líquidos de

actividades minero – metalúrgicos
3.1.2. LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE ELEMENTOS Y
COMPUESTOS PRESENTES EN EMISIONES GASEOSAS
PROVENIENTES DE LAS UNIDADES MINERO-METALÚRGICAS -
R.M. N° 315-96-EM/VMM

Anexo 1. Niveles máximos permisibles de emisión de anhídrido sulfuroso para las

unidades minero – metalúrgicas
3.1.3. ESTÁNDARES DE CALIDAD AMBIENTAL (ECA) PARA AGUA Y
ESTABLECEN DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS - DECRETO
SUPREMO N° 004-2017-MINAM

ANEXO
Categoría 1: Poblacional y Recreacional
Subcategoría A: Aguas superficiales destinadas a la producción de agua potable
3.1.4. ESTÁNDARES DE CALIDAD AMBIENTAL PARA SUELO Y
DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS, D.S. N° 002-2013- MINAM Y
D.S. N° 002-2014-MINAM.

Estándares de Calidad Ambiental para Suelo

Usos del
Suelo

N° Parámetros Suelo Método de ensayo

Suelo
Comercial
Suelo Residencial
Industrial
Agrícola Parques
Extractivos
I Orgánicos
EPA 8260-B
1 Benceno (mg/kg MS) 0,03 0,03 0,03
EPA 8021-B
EPA 8260-B
2 Tolueno (mg/kg MS) 0,37 0,37 0,37
EPA 8021-B
EPA 8260-B
3 Etilbenceno (mg/kg MS) 0,082 0,082 0,082
EPA 8021-B
EPA 8260-B
4 Xileno (mg/kg MS) 11 11 11
EPA 8021-B
5 Naftaleno (mg/kg MS) 0,1 0,6 22 EPA 8260-B
6 Fracción de hidrocarburos F1 (C5-C10)(mg/kg 200 200 500 EPA 8015-B
MS)
Fracción de hidrocarburos F2 (C10-C28)(mg/kg
7 1 200 1 200 5 000 EPA 8015-M
MS)
Fracción de hidrocarburos F3 (C28-C40)(mg/kg
8 3 000 3 000 6 000 EPA 8015-D
MS)
9 Benzo (a) Pireno (mg/kg MS) 0,1 0,7 0,7 EPA 8270-D
10 Bifenilos Policlorados (mg/kg MS) 0,5 1,3 33 EPA 8270-D
11 Aldrin (mg/kg MS) 2 4 10 EPA 8270-D
12 Endrín (mg/kg MS) 0,01 0,01 0,01 EPA 8270-D
13 DDT (mg/kg MS) 0,7 0,7 12 EPA 8270-D
14 Heptacloro (mg/kg MS) 0,01 0,01 0,01 EPA 8270-D
II Inorgánicos
EPA 9013-A/APHA-
15 Cianuro libre (mg/kg MS) 0,9 0,9 8
AWWA-
WEF 4500 CN F
16 Arsénico total (mg/kg MS) 50 50 140 EPA 3050-B EPA 3051
17 Bario total (mg/kg MS) 750 500 2 000 EPA 3050-B EPA 3051
18 Cadmio total (mg/kg MS) 1,4 10 22 EPA 3050-B EPA 3051
19 Cromo VI (mg/kg MS) 0,4 0,4 1,4 DIN 19734
20 Mercurio total (mg/kg MS) 6,6 6,6 24 EPA 7471-B
21 Plomo total (mg/kg MS) 70 140 1 200 EPA 3050-B EPA 3051
El muestreo de suelos se realiza siguiendo las pautas de la Guía para Muestreo de Suelos y Guía
para la elaboración de los Planes de Descontaminación de Suelos, R.M. N° 085-2014-MINAM.

3.1.5. ESTÁNDARES DE CALIDAD AMBIENTAL (ECA) PARA AIRE Y

ESTABLECEN DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS DECRETO
SUPREMO Nº 003-2017-MINAM
 3.2. RECUPERACIÓN DE POLVOS Y GASES

3.2.1. COLECTORES DE POLVOS

La filtración es uno de los métodos más sencillos y más efectivos para remover las
partículas de polvo de una corriente gaseosa; la cual tuvo sus primeros orígenes
con la tela con que se cubrían los mineros la nariz y la boca para evitar la inhalación
del polvo. Las primeras aplicaciones de la filtración de gases en la industria datan
de 1890.
Existen diferentes equipos para la filtración, los principales son los colectores de
polvo o casas de sacos, ciclones, precipitadores electrostáticos, los
sedimentadores por gravedad.
Definición:
El colector de polvos es un equipo para el control de la contaminación, formado por
varias bolsas a través de las cuales se hace pasar el aire contaminado proveniente
de un proceso industrial de tal manera que cada bolsa reciba la misma cantidad de
aire. Las bolsas pueden ser de tela de paño o tela tejida, y en la superficie de éstas
se retienen las partículas e influye el tamaño y forma de ellas junto con la abertura
del poro de la tela en el proceso de filtración.
Este tipo de filtros también se conocen como superficiales ya que el medio filtrante
efectivo es la capa de polvo que se forma sobre la superficie de la bolsa.
En general las principales ventajas que presentan son las siguientes:
 Alta eficiencia de filtración.

 La eficiencia se puede mejorar por medio de agentes acondicionadores.

 Para filtros continuos, no hay cambios en la eficiencia y en la caída de

presión por cambios en la concentración de partículas. En algunos casos el
aire filtrado puede volverse a emplear en la planta.

 El material sólido recuperado es seco y puede procesarse o desecharse sin

problema.

 No se presentan problemas de aguas residuales, aguas contaminadas o

congelamiento.

 La corrosión y la oxidación no son problemas comunes.

 No hay problemas por altos voltajes.

 El consumo de energía es mínimo.

 Fácil reparación y mantenimiento.

 Manejo de partículas de diferentes tamaños.

Clasificación
Los colectores de polvos se clasifican de acuerdo al tipo de limpieza. Las bolsas se
pueden limpiar por medio de: agitación mecánica (manual o automática), flujo de
aire inverso "reverse air" o chorro de aire a alta presión "pulse jet". Lo anterior se
puede efectuar en forma intermitente, periódica o continua.
a) Limpieza por Agitación: En estos equipos el gas entra en la parte inferior
del colector y circula hacia arriba, entra por el interior de las bolsas y sale
por el exterior limpio hacia la parte superior. Cuando un módulo se tapa es
puesto fuera de servicio. Las bolsas se agrupan en cabezales sujetos por
debajo con abrazaderas y suspendidos con ganchos especiales en lo alto.
El aire circula por el interior de éstas y la torta se forma en las paredes
interiores; cuando es el momento de efectuar la limpieza el compartimento
se aisla del resto. Para efectuar la limpieza las bolsas se sacuden. Si trabaja
en forma manual, se debe poner fuera de servicio para permitir que el polvo
caiga a la tolva. En unidades pequeñas, puede hacerse por un mecanismo
 manual y con un motor para unidades mayores. Se puede trabajar en forma
automática; la instrumentación necesaria consta de un contador "timer", un
motor y válvulas de descarga accionadas en forma neumática o mecánica.

b) Limpieza por Flujo Inverso de Aire: Los colectores limpiados por agitación
o flujo inverso de aire funcionan de manera semejante y el diseño y el arreglo
de las bolsas es similar, sólo que la limpieza se hace con aire que circula del
exterior al interior y las bolsas tienen anillos a todo lo largo para evitar que
se colapsen totalmente. Cuando el colector se limpia se suspende el flujo
por las bolsas y con un ventilador se hace circular aire limpio por el exterior
de ellas y las colapsa parcialmente lo cual hace caer el polvo hacia la tolva.
En estos colectores la velocidad superficial a través de las bolsas está en el
rango de 0.5 - 0.6 m/min (1.5 - 2.0 ft/min).

c) Limpieza por Chorro de Aire: En estos equipos el aire contaminado entra

a la cámara y circula por las bolsas desde las paredes exteriores hacia el
interior. Las bolsas se limpian en forma periódica por medio de un chorro de
aire a presión que se inyecta con unas boquillas, éstas están en la parte
superior del colector y se controlan con un programador. El chorro de aire
hace que las bolsas se flexionen y que el polvo caiga hacia la tolva. Las
bolsas están sujetas en cabezales en la parte superior, montadas dentro de
un soporte cilíndrico para evitar que se colapsen. Durante la limpieza, el
chorro de aire a alta velocidad pasa por un venturi hacia la bolsa y la limpieza
se hace del interior al exterior. La duración de este chorro de aire es de 100
ms. La presión del aire oscila entre 90 y 100 psi

Tipos de limpieza del colector

a) Limpieza intermitente: es el método más usado, pero la unidad se debe
poner fuera de operación para evitar descargar directamente a la atmósfera.
Dependiendo del área de la bolsa y qué tan rápido se forme la capa de polvo,
se llevará a cabo la limpieza. En general, son del tipo manual, de simple
construcción y bajo costo; pero para ciertos procesos no se pueden usar, por
ejemplo, Masters (1991), menciona que para los procesos de "Spray Drying"
no se deben de usar porque no se puede parar el proceso por causa de la
limpieza del colector.
b) Limpieza periódica: también conocida como semicontinua. En este tipo de
limpieza no es necesario poner fuera de servicio el equipo completamente,
sólo una sección por un corto periodo de tiempo mientras que el resto sigue
funcionando. Los ciclos de limpieza son periódicos y se pueden hacer de 2
formas: (módulo es puesto fuera de servicio mientras los demás siguen
funcionando), (El filtro es una unidad, pero no se pone fuera de servicio; las
bolsas se limpian en forma periódica por medio de un chorro de aire)

c) Limpieza continua: la limpieza de las bolsas ocurre durante todo el tiempo,

pero sólo en algunas secciones, en forma automática o manual. Los
colectores cuentan con anillos que suben y bajan por las bolsas por los
cuales circula aire a 600 - 900 mmH2 0 que hace caer la torta pero también
pueden trabajar por medio de un flujo inverso de aire

3.3. RECUPERACIÓN DE CALOR

 Procesos pirometalúrgicas son altamente intensivo de calor y los gases

de proceso contienen una gran cantidad de energía térmica.
 Como consecuencia reconstituyentes quemadores, intercambiadores de
calor y calderas se utilizan para recuperar este calor.
 La técnica para recuperar calor vario de un sitio a otro. Se rige por una
serie de factores tales como el potencial utilizado para calor y energía; o
en cerca del sitio, la escala de operación y el potencial de gases o sus
componentes
 Un recuperador de calor es un intercambiador de calor con el propósito
particular de recobrar la energía térmica de los gases de salida. En
muchos tipos de procesos, la combustión es usada para generar calor,
del cual una gran parte de desperdicia y el recuperador recicla y reutiliza
esta energía

3.3.1. ¿En qué consiste?

La energía calorífica absorbida es transmitida a otro fluido, la mayoría de las

veces el aire de combustión.
Importancia
 Un recuperador de calor absorbe una parte importante de la energía
calorífica de los gases generados en la combustión de un combustible solido,
liquido o gaseoso, en el proceso de tostación, fusión, calentamiento, secado,
etc., de un determinado producto.

 Ahorro de combustible considerable que el recuperador se amortiza en

pocos meses.

 Reducción de los gases de invernadero.

3.3.2. Ahorro de combustible por precalentamiento del aire de

combustión.

 Se pueden instalar recuperadores de calor en todos los canales de humos

de escape procedentes de un proceso productivo donde sea necesario aire
de combustión, siendo los más clásicos hornos de fusión de metales, hornos
de calcinación, etc.

3.3.3. Parámetros de los humos que condicionan el diseño de un

recuperador de calor

a) La composición de los humos y su contenido de polvo.

b) Temperatura de humos a la entrada del recuperador y temperatura a que se

desea calentar en aire.

c) Caudales de humos y aire que van a pasar por el recuperador.

d) Presión de trabajo de la instalación.

e) Lugar donde se desea instalar el recuperador.

3.3.4. Tipos de transferencia de calor

3.3.5. Tipos de recuperadores de calor

a) Recuperador de calor por radiación.

b) Recuperador de calor por convección.

c) Esquema grafico
3.3.6. Usos del Calor recuperado

 Los gases calientes producción durante la fusión o calcinación de minerales

sulfurados pasan casi por levantar calderas de vapor. El vapor generado
puede usarse para producir electricidad o para exigencias de calentamiento.
 La producción de ácido sulfúrico del dióxido de azufre emitido por calcinación
y fundición de etapas es un proceso exotérmico y consiste en una serie de
etapas de enfriamiento del gas. El calor generado en los gases durante la
conversión y el calor contenido en el ácido producido se puede utilizar para
generar vapor y/o agua caliente.
 Separado de secado de concentrados a baja temperatura reduce los
requerimientos de energía.
 3.4. TRATAMIENTO DE AGUAS INDUSTRIALES

Existen distintos tipos de tratamientos a los cuales se pueden someter los efluentes
industriales para garantizar la eliminación o recuperación del compuesto orgánico
en el grado requerido. El nivel máximo de contaminante puede alcanzarse mediante
la utilización de diversas técnicas que pueden ser, destructivas o no destructivas.

3.4.1. MÉTODOS DESTRUCTIVOS

 Tratamiento biológico (aerobio y anaerobio)

 Oxidación química
Incineración
Oxidación húmeda catalítica y no catalítica
Oxidación húmeda supercrítica
Procesos avanzados de oxidación. Métodos no destructivos
 Adsorción (carbón activo y otros adsorbentes)
 Desorción (Stripping)
 Extracción en fase líquida con disolventes
 Tecnología de membranas (Ultrafiltración, nanofiltración)

Los métodos destructivos de oxidación se clasifican en dos categorías: métodos

directos y avanzados. Los procedimientos directos se definen como aquellos
que utilizan oxígeno como agente oxidante e incluyen la incineración, la
oxidación húmeda (Wet Air Oxidation = WAO), la oxidación húmeda catalítica
(Catalytic Wet Air Oxidation = CWAO) la supercrítica (Supercritical Wet Air
Oxidation = SWAO) y la oxidación anódica (AO) o electroquímica.
La aplicación de un método u otro depende fundamentalmente de la concentración
del contaminante y del caudal de efluente. Determinadas técnicas, como la
incineración y algunos tratamientos de oxidación, son utilizables sólo cuando la
concentración de compuestos orgánicos es elevada, mientras que otras, como la
adsorción y los procesos de oxidación avanzada, son útiles en efluentes con baja
concentración de contaminante.
 3.4.2. TRATAMIENTOS PARA LA ELIMINACIÓN DE MATERIA EN
SUSPENSIÓN.

La materia orgánica puede ser desde partículas de varios centímetros y muy

densas (normalmente inorgánicas), hasta suspensiones coloidales muy estables y
con tamaños de partículas de hasta unos pocos nanómetros (normalmente de
naturaleza orgánica); el tamaño, junto con la concentración de los mismos juega un
rol importante a la hora de la elección del tipo de tratamiento más conveniente.
La eliminación de materia en suspensión suele ser una de las primeras operaciones
en efectuarse, se realiza generalmente mediante operaciones mecánicas. Sin
embargo, en muchos casos, y para favorecer esa separación, se utilizan aditivos
químicos, denominándose en este caso tratamientos químico-físicos.
Las operaciones más habituales se describen a continuación, su utilización está en
función de las características de las partículas (tamaño, densidad, forma, etc.),
así como de la concentración de las mismas.

3.4.2.1. Desbaste

Es una operación en la que se trata de eliminar sólidos de mayor tamaño que el

que habitualmente tienen las partículas que arrastran las aguas. El objetivo es
eliminarlos y evitar que dañen equipos posteriores del resto de tratamientos. Suele
ser un tratamiento previo a cualquier otro.
El equipo que se suele utilizar son rejas por las que se hace circular el agua,
construidas por barras metálicas de 6 o más mm, dispuestas paralelamente y
espaciadas entre 10 y 100 mm. Se limpian con rastrillos que se accionan
normalmente de forma mecánica.
En otros casos, si el tipo de sólidos lo permite, se utilizan trituradoras, reduciendo
el tamaño de sólidos y separándose posteriormente por sedimentación u otras
operaciones.

3.4.2.2. Sedimentación

Operación física en la que se aprovecha la fuerza de la gravedad que hace que una
partícula más densa que el agua tenga una trayectoria descendente, depositándose
en el fondo del sedimentador. Esta operación será más eficaz cuanto mayor sea
el tamaño y la densidad de las partículas a separar del agua, es decir, cuanto mayor
sea su velocidad de sedimentación, siendo el principal parámetro de diseño para
estos equipos. A esta operación de sedimentación se le suele denominar también
decantación.
Realmente, este tipo de partículas (grandes y densas, como las arenas) se tienen
en pocas ocasiones en aguas industriales. Lo más habitual es encontrar sólidos
poco densos, por lo que es necesario, para hacer más eficaz la operación, llevar a
cabo una coagulación-floculación previa, que consiste en la adición de ciertos
reactivos químicos para favorecer el aumento del tamaño y densidad de las
partículas.
La forma de los equipos donde llevar a cabo la sedimentación es variable, en
función de las características de las partículas a sedimentar (tamaño, forma,
concentración, densidad, etc..).

Sedimentadores rectangulares: La velocidad de desplazamiento horizontal del

agua es constante y se suelen utilizar para separar partículas densas y grandes
(arenas). Este tipo de sedimentación se denomina discreta, dado que las partículas
no varían sus propiedades físicas a lo largo del desplazamiento hacia el fondo del
sedimentador. Suelen ser equipos poco profundos, dado que, al menos
teóricamente, este parámetro no influye en la eficacia de la separación, siendo el
principal parámetro el área horizontal del mismo.
Sedimentadores circulares: Son más habituales. En ellos el flujo de agua suele ser
radial desde el centro hacia el exterior, por lo que la velocidad de desplazamiento
del agua disminuye al alejarnos del centro del sedimentador. Esta forma de operar
es adecuada cuando la sedimentación va acompañada de una floculación de las
partículas, en las que el tamaño de flóculo aumenta al descender las partículas, y
por lo tanto aumenta su velocidad de sedimentación.
Sedimentadores lamelares: Han surgido como alternativa a los sedimentadores
poco profundos, al conseguirse una mayor área de sedimentación en el mismo
espacio. Consisten en tanques de poca profundidad que contienen paquetes de
placas (lamelas) o tubos inclinados respecto a la base, y por cuyo interior se hace
fluir el agua de manera ascendente. En la superficie inferior se van acumulando las
partículas, desplazándose de forma descendente y recogiéndose en el fondo
del sedimentador.
Las partículas depositadas en el fondo de los equipos (denominados fangos) se
arrastran mediante rasquetas desde el fondo donde se “empujan” hacia la salida.
Estos fangos, en muchas ocasiones y en la misma planta de tratamiento, se
someten a distintas operaciones para reducir su volumen y darles un destino final.

3.4.2.3. Filtración

La filtración es una operación en la que se hace pasar el agua a través de un medio

poroso, con el objetivo de retener la mayor cantidad posible de materia en
suspensión. El medio poroso tradicionalmente utilizado es un lecho de arena, de
altura variable, dispuesta en distintas capas de distinto tamaño de partícula, siendo
la superior la más pequeña y de entre 0.15 y 0.3 mm. Es una operación muy
utilizada en el tratamiento de aguas potables, así como en el tratamiento de aguas
para reutilización, para eliminar la materia en suspensión que no se ha eliminado
en anteriores operaciones (sedimentación). En aguas industriales hay más
variedad en cuanto al material filtrante utilizado, siendo habitual el uso de Tierra de
Diatomeas. También es habitual, para mejorar la eficacia, realizar una coagulación-
floculación previa.
Hay muchas maneras de clasificar los sistemas de filtración: Por gravedad o a
presión, lenta o rápida, de torta o en profundidad.

Filtración por gravedad: El agua circula verticalmente y en descenso a través del

filtro por simple gravedad. Existen dos formas de operar, una filtración lenta (apenas
utilizados actualmente), o una filtración rápida. El mecanismo de la separación de
sólidos es una combinación de asentamiento, retención, adhesión y atracción,
por lo que se eliminan partículas mucho menores que el espacio intersticial. Es
un sistema muy utilizado en tratamiento para aguas potables.
Filtración por presión. Normalmente están contenidos en recipientes y el agua se
ve forzada a atravesar el medio filtrante sometida a presión. También puede haber
filtración lenta, donde se desarrolla una torta filtrante en la superficie del filtro en el
cual la filtración, a través de esa superficie, es por mecanismos físicos y biológicos.
Por otro lado, en la filtración rápida se habla de filtración en profundidad, es decir,
cuando la mayor parte de espesor de medio filtrante está activo para el proceso de
filtración y la calidad del filtrado mejora con la profundidad. Esta filtración a presión
se suele utilizar más en aguas industriales.
En la actualidad y en algunas de sus aplicaciones, estos métodos están siendo
desplazados por operaciones con membranas, especialmente por microfiltración.

3.4.2.4. Flotación

Operación física que consiste en generar pequeñas burbujas de gas (aire),

que se asociarán a las partículas presentes en el agua y serán elevadas hasta la
superficie, de donde son arrastradas y sacadas del sistema. Esta forma de eliminar
materia en suspensión es adecuada en casos en los que las partículas tengan una
densidad inferior o muy parecida a la del agua, así como en el caso de emulsiones,
es decir, una dispersión de gotas de un líquido inmiscible, como en el caso de
aceites y grasas. En este caso las burbujas de aire ayudan a “flotar” más
rápidamente estas gotas
Existe un parámetro de diseño importante: La relación aire/sólidos, ml/l de aire
liberados en el sistema por cada mg/l de concentración de sólidos en suspensión
contenidos en el agua a tratar. Es un dato que determinar experimentalmente y
suele tener un valor óptimo comprendido entre 0.005 y 0.06.

En el tratamiento de aguas se utiliza aire como agente de flotación, y en función de

cómo se introduzca en el líquido, se tienen dos sistemas de flotación:
Flotación por aire disuelto (DAF): En este sistema el aire se introduce en el agua
residual bajo una presión de varias atmósferas. Los elementos principales de estos
equipos son la bomba de presurización, el equipo de inyección de aire, el tanque
de retención o saturador y la unidad de flotación propiamente dicha, donde tiene
lugar la reducción brusca de la presión, por lo que el aire disuelto se libera,
formando multitud de microburbujas de aire.
Flotación por aire inducido: La operación es similar al caso anterior, pero la
generación de burbujas se realiza a través de difusores de aire, normalmente
situados en la parte inferior del equipo de flotación, o bien inducidas por rotores o
agitadores. En este caso el tamaño de las burbujas inducidas es mayor que en el
caso anterior.
Se utiliza en el tratamiento de aguas procedentes de refinerías, industria de la
alimentación, pinturas, etc. Una típica aplicación es también, aunque no sea
estrictamente tratamiento de aguas, el espesado de fangos. En esta operación se
trata de “espesar” o concentrar los fangos obtenidos en operaciones como la
sedimentación.

3.4.2.5. Coagulación-Floculación

Parte de la materia en suspensión puede estar formada por partículas de muy

pequeño tamaño (10-6 – 10-9 m), lo que conforma una suspensión coloidal, las que
suelen ser muy estables debido a interacciones eléctricas entre las partículas.
Tienen una velocidad de sedimentación extremadamente lenta, por lo que haría
inviable un tratamiento mecánico clásico. Una forma de mejorar la eficacia de todos
los sistemas de eliminación de materia en suspensión es la adición de ciertos
reactivos químicos que, en primer lugar, desestabilicen la suspensión coloidal
(coagulación) y a continuación favorezcan la floculación de las mismas para obtener
partículas fácilmente sedimentables.

Se utiliza a menudo, tanto en el tratamiento de aguas residuales urbanas y

potables como en industriales (industria de la alimentación, pasta de papel,
textiles, etc.)
Los coagulantes suelen ser productos químicos que en solución aportan carga
eléctrica contraria a la del coloide. Habitualmente se utilizan sales con cationes de
alta relación carga/masa (Fe3+, Al3+) junto con polielectrolitos orgánicos, cuyo
objetivo también debe ser favorecer la floculación:
Sales de Fe3+: Pueden ser Cl3Fe o Fe2(SO4)3, con eficacia semejante. Se pueden
utilizar tanto en estado sólido como en disoluciones. La utilización de una u otra
está en función del anión, si no se desea la presencia de cloruros o sulfatos.
Sales de Al3+: Suele ser Al2(SO4)3 o policloruro de aluminio. En el primer caso es
más manejable en disolución, mientras que en el segundo presenta la ventaja de
mayor porcentaje en peso de aluminio por kg dosificado.
Polielectrolitos: Pueden ser polímeros naturales o sintéticos, no iónicos
(poliacrilamidas) aniónicos (ácidos poliacrílicos) o catiónicos (polivinilaminas).
Las cantidades a dosificar son mucho menores que para las sales, pero tanto la
eficacia como el coste es mucho mayor. Por otro lado, la electrocoagulación es otra
forma de llevar a cabo el proceso, ampliamente utilizada en el caso de tratamiento
de aguas industriales. Consiste en la formación de los reactivos in situ mediante la
utilización de una célula electrolítica. El ánodo suele ser de aluminio, formándose
cationes de Al3+, mientras en el cátodo se genera H2, siendo útil si la separación
posterior de la materia es por flotación (Khemis y col, (2006).

No hay reglas generales en cuanto a qué coagulante es más eficaz en cada caso.
Normalmente, para un agua residual concreta, se hace un denominado “ensayo de
jarras” (jar test) donde se analiza la eficacia de los distintos productos (o mezclas
de los mismos) así como el pH y dosificación óptima.
Los equipos en los que se lleva a cabo este proceso suelen constar de dos partes
bien diferenciadas: Una primera donde se adicionan los reactivos, y se somete el
agua a una fuerte agitación y durante un corto periodo de tiempo, con el objetivo de
conseguir una buena y rápida mezcla de reactivos y coloide para llevar a cabo la
coagulación. A continuación, se pasa a una zona donde la agitación es mucho
menos intensa y donde el agua permanece más tiempo. En este caso el objetivo es
que se produzca la floculación. De esta forma la materia en suspensión tiene unas
características mucho más adecuadas para su eliminación mecánica, según las
operaciones ya mencionadas anteriormente en este capítulo.

3.4.3. TRATAMIENTOS PARA LA ELIMINACIÓN DE MATERIA DISUELTA

LA materia disuelta puede tener características y concentraciones muy diversas:

desde grandes cantidades de sales inorgánicas disueltas (salmueras) orgánicas
(materia orgánica biodegradable en industria de alimentación) hasta
extremadamente pequeñas cantidades de inorgánicos (metales pesados) y
orgánicos (pesticidas) pero necesaria su eliminación dado su carácter peligroso.
Algunos de estos tratamientos están siendo desplazados por otros más avanzados
y emergentes, como son los procesos de oxidación avanzada y las operaciones
con membrana, y especialmente en el caso de las aguas industriales.
 3.4.3.1. Precipitación

Consiste en la eliminación de una sustancia disuelta indeseable, por adición de un

reactivo que forme un compuesto insoluble con el mismo, facilitando así su
eliminación por cualquiera de los métodos descritos en la eliminación de la materia
en suspensión.

El término precipitación se utiliza más para describir procesos como la formación

de sales insolubles, o la transformación química de un ion en otro con mayor o
menor estado de oxidación que provoque la formación de un compuesto insoluble.
Un reactivo de muy frecuente uso en este tipo de operaciones es el Ca2+, dada la
gran cantidad de sales insolubles que forma, por ejemplo, es el método utilizado
para la eliminación de fosfatos (nutriente). Además, posee cierta capacidad
coagulante, lo que hace su uso masivo en aguas residuales urbanas y muchas
industriales de características parecidas.

3.4.3.2. Procesos electroquímicos

Está basado en la utilización de técnicas electroquímicas, haciendo pasar una

corriente eléctrica a través del agua (que necesariamente ha de contener un
electrolito) y provocando reacciones de oxidación- reducción tanto en el cátodo
como en el ánodo. Por tanto, se utiliza energía eléctrica como vector de
descontaminación ambiental, resultando poco económico. Sin embargo, como
ventajas cabe destacar la versatilidad de los equipos, la ausencia tanto de la
utilización de reactivos como de la presencia de fangos y la selectividad, pues
controlar el potencial de electrodo permite seleccionar la reacción electroquímica
dominante deseada.
Las consecuencias de las reacciones que se producen pueden ser indirectas, como
en el caso de la electrocoagulación, electroflotación o electrofloculación, donde los
productos formados por electrolisis sustituyen a los reactivos químicos, y supone
una alternativa con futuro a la clásica adición de reactivos.
Sin embargo, la aplicación que está tomando un auge importante es en el
tratamiento de aguas residuales industriales, a través de una oxidación o reducción
directa.
Oxidación en ánodo: En el ánodo se puede producir la oxidación de los compuestos
a eliminar, tanto orgánicos como inorgánicos. Esta oxidación se puede producir
directamente por una transferencia de electrones en la superficie del ánodo o bien
por la generación de un agente oxidante in-situ. En este último caso se evita
manipular agentes oxidantes. Entre las aplicaciones de la oxidación directa cabe
destacar el tratamiento de cianuros, colorantes, compuestos orgánicos tóxicos
(en algunas ocasiones haciéndolos más biodegradables), incluso la oxidación de
Cr(III) a Cr(VI), más tóxico pero que de esta forma puede ser reutilizado. En
rango de concentraciones con posibilidades de utilizar este tipo de tratamiento
también es muy amplio. Reducción en cátodo: La principal aplicación de esta
posibilidad es la reducción de metales tóxicos. Se ha utilizado en situaciones, no
poco frecuentes, de reducción de metales catiónicos desde varios miles de ppm de
concentración hasta valores incluso por debajo de la ppm. Hay una primera etapa
de deposición del metal sobre la superficie del cátodo que ha de continuarse con la
remoción del mismo. Esto se puede hacer por raspado, disolución en otra fase, etc.
El reactor electroquímico utilizado suele ser de tipo filtro-prensa, semejante a las
pilas de combustible. Este sistema permite un crecimiento modular del área.
Básicamente cada módulo se compone de un elemento catódico de bajo
sobrevoltaje a hidrógeno (Pt, Au, Acero Inoxidable, Ni.) y un elemento anódico que
utiliza como base óxidos de metales nobles.

3.4.3.3. Intercambio iónico

Es una operación en la que se utiliza un material, denominado resinas de

intercambio iónico, que es capaz de retener selectivamente sobre su superficie los
iones disueltos en el agua, los mantiene temporalmente unidos a la superficie, y los
cede frente a una disolución con un fuerte regenerante.
Generalmente se utiliza para la eliminación de sales cuando se encuentran en
bajas concentraciones, siendo típica la aplicación para la desmineralización y el
ablandamiento de aguas, así como la retención de ciertos productos químicos y la
desmineralización de jarabes de azúcar.

Las propiedades que rigen el proceso de intercambio iónico y que a la vez

determinan sus características principales son las siguientes:
Las resinas actúan selectivamente, de forma que pueden preferir un ion sobre otro
con valores relativos de afinidad de 15 o más.

La reacción de intercambio iónico es reversible, es decir, puede avanzar en los dos

sentidos. En la reacción se mantiene la electroneutralidad.

Hay sustancias naturales (zeolitas) que tienen capacidad de intercambio, pero en

las industrias se utilizan resinas poliméricas de fabricación sintética con muy claras
ventajas de uso.

Entre las ventajas del proceso iónico en el tratamiento de aguas cabe destacar:
Son equipos muy versátiles siempre que se trabaje con relativas bajas
concentraciones de sales. Actualmente las resinas tienen altas capacidades de
tratamiento, resultando compactas y económicas
Las resinas son muy estables químicamente, de larga duración y fácil regeneración
Existe cierta facilidad de automatización y adaptación a situaciones específicas.

3.4.3.4. Adsorción

El proceso consiste en la captación de sustancias solubles en la superficie de un

sólido. Un parámetro fundamental en este caso será la superficie específica del
sólido, dado que el compuesto soluble a eliminar se ha de concentrar en la
superficie del mismo. La necesidad de una mayor calidad de las aguas está
haciendo que este tratamiento esté en auge. Es considerado como un tratamiento
de refino, y por lo tanto al final de los sistemas de tratamientos más usuales,
especialmente con posterioridad aun tratamiento biológico.

Factores que afectan la adsorción:

Solubilidad: Menor solubilidad, mejor adsorción. Estructura molecular: Más

ramificada, mejor adsorción. Peso molecular: Grandes moléculas, mejor adsorción.
Problemas de difusión interna, pueden alterar la norma. Polaridad: Menor polaridad,
mejor adsorción.
Grado de saturación: Insaturados, mejor adsorción.
El sólido utilizado en el tratamiento de aguas es el carbón activo, aunque
recientemente se están desarrollando diversos materiales sólidos que mejoran, en
ciertas aplicaciones, las propiedades del carbón activo.

Hay dos formas clásicas de utilización de carbón activo, con propiedades diferentes
y utilizado en diferentes aplicaciones:

Carbón activado granular (GAC): Se suele utilizar una columna como medio de
contacto entre el agua a tratar y el carbón activado, en la que el agua entra por la
parte inferior y asciende hacia la superior. El tamaño de partícula en este caso es
mayor que en el otro. Se suele utilizar para eliminar elementos traza, especialmente
orgánicos, que pueden estar presentes en el agua, y que habitualmente han
resistido un tratamiento biológico. Son elementos que, a pesar de su pequeña
concentración, en muchas ocasiones proporcionan mal olor, color o sabor al agua.
Carbón activo en polvo (CAP): Este tipo de carbón se suele utilizar en procesos
biológicos, cuando el agua contiene elementos orgánicos que pueden resultar
tóxicos. También se suele añadir al agua a tratar, y pasado un tiempo de contacto,
normalmente con agitación, se deja sedimentar las partículas para su separación
previa. Suelen ser operaciones llevadas a cabo en discontinuo.

La viabilidad económica de este proceso depende de la existencia de un medio

eficaz de regeneración del sólido una vez agotada su capacidad de adsorción. El
GAC se regenera fácilmente por oxidación de la materia orgánica y posterior
eliminación de la superficie del sólido en un horno. Las propiedades del carbón
activo se deterioran, por lo que es necesario reponer parte del mismo por carbón
virgen en cada ciclo. Por otro lado, el CAP es más difícil de regenerar, pero también
es cierto que es más fácil de producir.

El coste es un parámetro importante a la hora de la elección del adsorbente.

Alternativas al carbón activo son las zeolitas, arcillas (montmorillonita, sepiolita,
bentonita, etc.), los denominados adsorbentes de bajo coste, procedentes en su
mayor parte de residuos sólidos orgánicos. Recientemente se están desarrollando
derivados de polisacáridos (biopolímeros derivados del almidón).
Las aplicaciones de la operación de adsorción son amplias, desde sustancias
orgánicas (colorantes, fenol, mercaptanos, etc.) hasta metales pesados en todos
sus estados de oxidación.

3.4.3.5. Desinfección

La desinfección pretende la destrucción o inactivación de los microorganismos que

puedan causarnos enfermedades, dado que el agua es uno de los principales
medios por el que se transmiten. Los organismos causantes de enfermedades
pueden ser bacterias, virus, protozoos y algunos otros. La desinfección se hace
imprescindible para la protección de la salud pública, si el agua a tratar tiene como
finalidad el consumo humano. En el caso de aguas residuales industriales, el
objetivo puede ser no solo desactivar patógenos, sino cualquier otro organismo
vivo, si lo que se pretende es reutilizar el agua.

Para llevar a cabo la desinfección se pueden utilizar distintos tratamientos:

Tratamiento físico (calor, radiación.), ácidos o bases, etc.… pero fundamentalmente
se utilizan agentes oxidantes, entre los que cabe destacar el clásico Cl2 y algunos
de sus derivados, o bien procesos de oxidación avanzada (O3, fotocatálisis
heterogénea).

La utilización de desinfectantes persigue tres finalidades: producir agua libre de

patógenos u organismos vivos, evitar la producción de subproductos indeseables
de la desinfección y mantener la calidad bacteriológica en la red conducción
posterior. Los reactivos más utilizados son los siguientes:
Desinfección con cloro (Cl2): Es el oxidante más ampliamente utilizado. Hay una
serie de factores que influyen en el proceso: Naturaleza y concentración de
organismos a destruir, sustancias disueltas o en suspensión en el agua, así como
la concentración de cloro y el tiempo de contacto utilizado. Las sustancias
presentes en el agua influyen en gran medida en la cloración: En presencia de
sustancias orgánicas, el poder desinfectante es menor. La presencia de amonio
consume cloro (formación de cloraminas). El hierro y manganeso aumentan la
demanda del mismo.
En este sentido, es importante realizar un estudio de la demanda del cloro
(breakpoint) para determinar la dosis de cloro correcta para cada tipo de agua.
Además de la dosis, es también importante el tiempo de contacto, de manera que
el parámetro a utilizar es la expresión C·t: Concentración de desinfectante final en
mg/l (C) y tiempo de exposición mínimo en minutos (t). Normalmente la expresión
utilizada es Cn·t=constante, que para el cloro adopta valores entre 0.5 y 1.5. Sin
embargo, una de las principales desventajas de la utilización del cloro como
desinfectante es la posibilidad de formación, aunque en cantidades muy reducidas,
de compuestos como los trihalometanos.
Otros compuestos clorados: El hipoclorito sódico, fabricado a partir del Cl2 es
también utilizado como desinfectante en sistemas con menores caudales de
trabajo, aunque las propiedades son muy semejantes a las del Cl2. Otro compuesto
con posibilidades de utilización es el ClO2, más oxidante que el cloro, no reacciona
con amonio, por tanto, no forma cloraminas y parece ser que la posibilidad de
formación de trihalometanos es mucho menor que con Cl2. Todas estas ventajas
están abriendo nuevas posibilidades a la utilización de este compuesto para la
desinfección.

3.4.4. TRATAMIENTOS BIOLÓGICOS

Constituyen una serie de importantes procesos de tratamiento que tienen en común

la utilización de microorganismos (entre las que destacan las bacterias) para llevar
a cabo la eliminación de componentes indeseables del agua, aprovechando la
actividad metabólica de los mismos sobre esos componentes. La aplicación
tradicional consiste en la eliminación de materia orgánica biodegradable, tanto
soluble como coloidal, así como la eliminación de compuestos que contienen
elementos nutrientes (N y P). Es uno de los tratamientos más habituales, no solo
en el caso de aguas residuales urbanas, sino en buena parte de las aguas
industriales.

En la mayor parte de los casos, la materia orgánica constituye la fuente de energía

y de carbono que necesitan los microorganismos para su crecimiento. Además,
también es necesaria la presencia de nutrientes, que contengan los elementos
esenciales para el crecimiento, especialmente los compuestos que contengan N y
P, y, por último, en el caso de sistema aerobio, la presencia de oxígeno disuelto en
el agua. Este último aspecto será clave a la hora de elegir el proceso biológico más
conveniente.

En el metabolismo bacteriano juega un papel fundamental el elemento aceptor de

electrones en los procesos de oxidación de la materia orgánica. Este aspecto,
además, tiene una importante incidencia en las posibilidades de aplicación al
tratamiento de aguas. Atendiendo a cuál es dicho aceptor de electrones
distinguimos tres casos:

Sistemas aerobios: La presencia de O2 hace que este elemento sea el aceptor de

electrones, por lo que se obtienen unos rendimientos energéticos elevados,
provocando una importante generación de fangos, debido al alto crecimiento de
las bacterias aerobias. Su aplicación a aguas residuales puede estar muy
condicionada por la baja solubilidad del oxígeno en el agua.
Sistemas anaerobios: En este caso el aceptor de electrones puede ser el CO2 o
parte de la propia materia orgánica, obteniéndose como producto de esta
reducción el carbono es su estado más reducido, CH4. La utilización de este
sistema tendría, como ya se explicará, como ventaja importante, la obtención de un
gas combustible.
Sistemas anóxicos: Se denominan así los sistemas en los que la ausencia de O2 y
la presencia de hacen que este último elemento sea el aceptor de electrones,
transformándose, entre otros, en N2, elemento completamente inerte. Por tanto, es
posible, en ciertas condiciones, conseguir una eliminación biológica de nitratos
(desnitrificación).

Teniendo en cuenta todos estos aspectos, existe una gran variedad de formas de
operar, dependiendo de las características del agua, así como de la carga orgánica
a tratar.

3.4.4.1. Procesos biológicos aerobios

Son muchas las posibilidades de tratamiento:

Cultivos en suspensión: Proceso de fangos activados (lodos activados), y
modificaciones en la forma de operar: aireación prolongada, contacto-
estabilización, reactor discontinuo secuencial (SBR).
Cultivos fijos: Los microorganismos se pueden inmovilizar en la superficie de
sólidos (biomasa soportada), destacando los filtros percoladores (también conocido
como lechos bacterianos o filtros biológicos).

3.4.4.2. Fangos activados

El proceso básico consiste en poner en contacto en un medio aerobio, aerobio,

normalmente en una balsa aireada, el agua residual con flóculos biológicos
previamente formados, en los que se adsorbe la materia orgánica y donde es
degradada por las bacterias presentes. Junto con el proceso de degradación, y para
separar los flóculos del agua, se ha de llevar a cabo una sedimentación, donde se
realiza una recirculación de parte de los fangos, para mantener una elevada
concentración de microorganismos en el interior de reactor, además de una purga
equivalente a la cantidad crecida de organismos.
Dentro de los parámetros básicos de funcionamiento, un parámetro muy
importante es el de la aireación. La solubilidad del oxígeno en el agua es pequeña
(en torno a 8-9 mgO2/l dependiendo de presión y temperatura) por lo que será
necesario asegurar el suministro a los microorganismos, utilizando aireadores
superficiales, capaces de suministrar 1 kgO2/kW·h, o bien difusores. El valor
mínimo de operación aconsejable de concentración de oxígeno disuelto es de 2
mg/l. El consumo eléctrico en esta operación será importante dentro de los costes
de operación del proceso.
Otro parámetro clave en el proceso se refiere al parámetro A/M, algunas
veces denominada I, intensidad de carga. Se refiere a la relación entre la carga
orgánica alimentada y la cantidad de microorganismos disponibles en el sistema,
con unidades kgDBO5(o DQO) / kgSSV·día.
Es un parámetro de diseño fundamental, teniendo un valor óptimo entre 0.3-0.6
para las condiciones más convencionales de funcionamiento. Además, tiene una
influencia determinante en la buena sedimentación posterior.
La denominada “edad celular” también es un parámetro importante. Se refiere al
tiempo medio que permanecen los fangos (flóculos, microorganismos) en el interior
del sistema. Esta magnitud suele tener un valor de 5-8 días en condiciones
convencionales de operación.

Existen modificaciones que se realizaron al proceso básico, estos se diferencian en

la forma de operar.

Aireación prolongada: Suele trabajar con relaciones A/M más pequeñas (mayores
tiempos de residencia), consiguiendo mayor rendimiento en la degradación de
materia orgánica. Otra ventaja es la pequeña generación de fangos de
depuradora. Es interesante su utilización, además, cuando se pretendan
eliminar compuestos con nitrógeno simultáneamente con la materia orgánica.
Contacto estabilización: En el reactor de aireación se suele trabajar con menores
tiempos de residencia (sobre una hora) pretendiendo que se lleve a cabo solo la
adsorción de la materia orgánica en los flóculos. La verdadera degradación se
realiza en una balsa de aireación insertada en la corriente de recirculación de
fangos, y donde la concentración de fangos es mucho más elevada que en el primer
reactor. Es interesante esta opción cuando buena parte de la materia orgánica a
degradar se encuentra como materia en suspensión.

Reactores discontinuos secuenciales (SBR): Todas las operaciones (aireación y

sedimentación) se llevan a cabo en el mismo equipo, incluyendo una etapa de
llenado y terminando con la evacuación del agua tratada. Es una opción muy válida
para situaciones en las que se dispone de poco espacio, como ocurre en muchas
industrias. Son versátiles en cuanto a las condiciones de operación y habitualmente
se utilizan columnas de burbujeo como reactores.

3.4.4.3. Procesos aerobios con biomasa soportada

Otra de las formas para conseguir concentraciones suficientes de

microorganismos, sin necesidad de recirculación, es favoreciendo su crecimiento
en la superficie de sólidos.
Se evitan de esta forma los posibles problemas en la sedimentación y recirculación
de fangos, frecuente en los procesos clásicos de fangos activados. Sin embargo, el
aporte de oxígeno será de nuevo un factor importante, consiguiéndose en este caso
bien en la distribución del líquido, bien por movimiento del sistema.

Filtros percoladores: También denominados filtros biológicos o lechos bacterianos.

Son los sistemas aerobios de biomasa inmovilizada más extendidos en la industria.
Suelen ser lechos fijos de gran diámetro, rellenos con rocas o piezas de plástico o
cerámica con formas especiales para desarrollar una gran superficie. Sobre la
superficie crece una fina capa de biomasa, sobre la que se dispersa el agua residual
a tratar, que moja en su descenso la superficie. Al mismo tiempo, ha de quedar
espacio suficiente para que circule aire, que asciende de forma natural. El
crecimiento de la biomasa provoca que parte de los microorganismos se
desprendan de la superficie y, por lo tanto, seguirá siendo necesaria una
sedimentación posterior para su separación del efluente.
En general también se realiza una recirculación de parte del efluente limpio, una
vez producida la separación. En estos sistemas, la velocidad de carga orgánica
es el parámetro más importante, teniendo rangos de aplicación en la industria
desde 30 a 10.000 kgDBO5/día y
100m3 de reactor, siendo los tamaños muy variables (desde 2 hasta 10 m de
altura).

Contactores Biológicos Rotatorios (RBC): Biodiscos: Consisten en una serie

de placas o discos, soportados en un eje y parcialmente sumergidos (40%) en
una balsa que contiene el agua residual. El eje junto con los discos, gira lentamente.
Sobre la superficie del disco crece la biopelícula, que sucesivamente, se “moja” y
entra en contacto con el aire, produciéndose la degradación de la materia orgánica.
Son fáciles de manejar y convenientes cuando se trata de pequeños caudales.
Normalmente el tamaño es de entre 1 y 3 m de diámetro, está separados unos
10-20 cm y con velocidades de giro de 0.5-3 rpm.

3.4.4.4. Procesos biológicos anaerobios

El tratamiento anaerobio es un proceso biológico ampliamente utilizado en el

tratamiento de aguas residuales. Cuando éstas tienen una alta carga orgánica, se
presenta como única alternativa frente al que sería un costoso tratamiento aerobio,
debido al suministro de oxígeno. El tratamiento anaerobio se caracteriza por la
producción del denominado “biogás”, formado fundamentalmente por metano (60-
80%) y dióxido de carbono (40-20%) y susceptible de ser utilizado como
combustible para la generación de energía térmica y/o eléctrica. Además, solo una
pequeña parte de la DQO tratada (5-10%) se utiliza para formar nuevas bacterias,
frente al 50-70% de un proceso aerobio. Sin embargo, la lentitud del proceso
anaerobio obliga a trabajar con altos tiempos de residencia, por lo que es necesario
diseñar reactores o digestores con una alta concentración de microorganismos.
Realmente, es un complejo proceso en el que intervienen varios grupos de
bacterias, tanto anaerobias estrictas como facultativas, en el que, a través de una
serie de etapas y en ausencia de oxígeno, se desemboca fundamentalmente en la
formación de metano y dióxido de carbono. Cada etapa del proceso, que se
describen a continuación, la llevan a cabo grupos distintos de bacterias, que han
de estar en perfecto equilibrio.
Hidrólisis: La hidrólisis es la ruptura de moléculas grandes, solubles e insolubles,
en moléculas de menor tamaño que pueden ser transportadas dentro de las
células y metabolizadas. En este proceso no se produce metano, y en la mayor
parte de los casos supone una etapa que se desarrolla lentamente.

Formación de ácidos (acidogénesis) y acetato (acetogénesis): Los productos

finales de la hidrólisis son transformados en ácidos orgánicos de cadena corta,
otros compuestos de bajo peso molecular, hidrógeno y dióxido de carbono. Estas
bacterias son altamente resistentes a variaciones en las condiciones ambientales.
Por ejemplo, aunque el pH óptimo para el desarrollo de su actividad metabólica es
5-6, los procesos anaerobios generalmente son conducidos a pH 7, y aún en estas
condiciones su actividad metabólica no decae.

La metanogénesis es la etapa crítica en el proceso de degradación, por las

características de las bacterias que la llevan a cabo, y por ser la más lenta de todo
el proceso. En buena medida, la digestión anaerobia se ha de llevar a cabo en las
condiciones óptimas para el buen funcionamiento de estas bacterias
metanogénicas.
Actualmente está ampliamente aceptado que la degradación de la materia orgánica
sigue una distribución como en la figura.

Entre las ventajas más significativas del tratamiento anaerobio frente al aerobio
cabe destacar la alta eficacia de los sistemas, incluso en aguas residuales de alta
carga, el bajo consumo de energía, pequeña producción de fangos y, por tanto,
pequeño requerimiento de nutrientes, así como su eficacia ante alteraciones
importantes de carga y posibilidad de grandes periodos de parada sin alteración
importante en la población bacteriana. Sin embargo, como desventajas caben
destacar la baja efectividad en la eliminación de nutrientes y patógenos,
generación de malos olores y la necesidad de un post-tratamiento, generalmente
aerobio, para alcanzar los niveles de depuración demandados, así como los
generalmente largos periodos de puesta en marcha.

3.4.4.5. Procesos biológicos de eliminación de nutrientes

Otra de las aplicaciones de los tratamientos biológicos es la eliminación de

nutrientes, compuestos que contienen tanto nitrógeno como fósforo.

3.4.4.6. Tratamiento biológico de compuestos con nitrógeno

Como consecuencia de la acción de distintos organismos, los compuestos con

nitrógeno sufren transformaciones. En primer lugar, una serie de bacterias
autótrofas (Nitrosomonas y Nitrobacter) son capaces de llevar a cabo una
nitrificación, con demanda de oxígeno. A continuación, otra serie de bacterias
desnitrificantes llevan a cabo la eliminación de , en un sistema anóxico, donde
el propio nitrato actúa de aceptor de electrones, siendo en este caso bacterias
heterótrofas, es decir su fuente de carbono es materia orgánica. Este proceso en
su conjunto es conocido como nitrificación- desnitrificación. De esta forma y en dos
reactores consecutivos se puede llevar a cabo la eliminación de compuestos con
nitrógeno: primero en un reactor aerobio seguido de otro con condiciones anóxicas.
Es muy común la presencia de materia orgánica con materia nitrogenada en aguas
residuales y la tendencia es la eliminación conjunta de ambos contaminantes.
En este caso no se puede seguir la secuencia mencionada: En el primer reactor
de nitrificación la materia orgánica inactivaría las bacterias nitrificantes, y en el
segundo se necesitaría materia orgánica. Para evitar estos problemas, es necesario
iniciar el proceso con un reactor anóxico, donde la materia orgánica del agua
residual actúa como fuente de carbono, pero sería necesario recircular parte del
efluente del segundo reactor de nitrificación: en este reactor se producirán nitratos,
y sería un reactor aerobio.

El proceso es semejante al de fangos activados, pero para que se alcance

la nitrificación y desnitrificación es necesario trabajar con relaciones A/M por
debajo de 0.15 dias-1. Otra forma de llevar a cabo la eliminación conjunta de
compuestos con nitrógeno y materia orgánica utilizando un único reactor es en los
denominados “canales de oxidación”, en los que el punto de alimentación del agua
residual y el de aireación deben tener unas posiciones estratégicas.

3.4.4.7. Eliminación biológica del fósforo

Los métodos están basados en someter inicialmente a la masa bacteriana a un

ambiente anaerobio, donde los microorganismos parece que tienen tendencia a no
consumir fósforo para el crecimiento debido a la presencia de ácido acético. Sin
embargo, si posteriormente son sometidos a un sistema aerobio, consumen con
“avidez” el fósforo, momento en el que se sedimentan y separan. Son muchos los
procesos que se han desarrollado, tanto para la eliminación conjunta de P y materia
orgánica (procesos PhoStrip, Bardenpho, etc.), como para también la materia
nitrogenada (A2O, Bardenpho modificado). En todos ellos el reactor suele ser una
balsa alargada, compartimentada de forma que en cada zona se somete a la masa
microbiana al ambiente adecuado (anaerobio, anóxico, aerobio).