Tesis Ing Luis Gabriel Reyes Montano

FACULTAD DE INGENIERÍA
Ingeniería Industrial y de Sistemas
TRABAJO FINAL DE GRADO
MODALIDAD DE GRADUACION
Proyecto De Grado
DISEÑO DE UNA MAQUINA QUE AUTOMATICE EL

PROCESO DE CORTE INDUSTRIAL DE TELA
AUTOR
Luis Gabriel Reyes Montaño
N° Registro 2008210189
Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

2015
FACULTAD DE INGENIERÍA
Ingeniería Industrial Y De Sistemas
TRABAJO FINAL DE GRADO
MODALIDAD DE GRADUACION
Proyecto De Grado
“DISEÑO DE UNA MAQUINA QUE AUTOMATICE EL

PROCESO DE CORTE INDUSTRIAL DE TELA”
Luis Gabriel Reyes Montaño

N° Registro 2008210189
Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

2015
ABSTRACT
DISEÑO DE UNA MAQUINA QUE AUTOMATICE EL
TITULO:
PROCESO DE CORTE INDUSTRIAL DE TELA
AUTOR: LUIS GABRIEL REYES MONTAÑO
PROBLEMÁTICA
El problema que atraviesa la empresa TexBolivia en la etapa de corte industrial
de piezas de tela es el siguiente:
En la actualidad el corte industrial de tela es hecho manualmente utilizando una

máquina de cuchilla recta operada por un trabajador. La gran cantidad de tela
desperdiciada, los accidentes causados por llevar a cabo el corte de tela,
demoras en la producción y costos elevados que incurre la empresa debido a
errores de calidad, son suficientes motivos para darse cuenta que se necesita
cambiar la manera en cómo se realiza esta operación.
OBJETIVO GENERAL
Diseñar una máquina de corte de control numérico computarizado para la etapa
de corte industrial de tela del proceso de fabricación de ropa.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar la metodología de diseño de maquinaria adecuada para el

proyecto.
 Realizar el diseño mecánico de la máquina.
 Elaborar el diseño electrónico del sistema de control de movimiento de la

máquina.
 Codificar el Software para el accionamiento de la máquina.
 Realizar la justificación económica del proyecto.
CARRERA Ingeniería Industrial y de Sistemas

DESCRIPTORES Maquinaria, Corte de tela, Control Numérico Computarizado
E-MAIL gabbo_reyes@hotmail.com
GUÍA DE TESIS Vladimir Martinez Katrinich
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mis padres, mi corteja (^_^), mis hermanos, mis abuelos, mis tíos,
mis primos, mis amigos, mi perro, mi gato, mi loro, mi vecina ( ͡° ͜ʖ ͡°) y mis
vecinos (ಠ_ಠ) por su apoyo.
Agradezco a mi computadora y a internet por permitirme elaborar esta tesis.

RESUMEN EJECUTIVO
Con el fin de contar con una máquina que optimice el aprovechamiento de tela
en el corte de las piezas para producir ropa, se desarrolló este trabajo final de
grado.
En la búsqueda de satisfacer esta necesidad se propone diseñar una maquina

con las características necesarias para optimizar la etapa de corte de tela,
evitando la generación de cuellos de botella, reduciendo tiempos de producción,
menguando riesgos de accidentes, minimizando desperdicio de materiales e
incrementando la calidad de las piezas terminadas.
Primeramente se estableció el objetivo general con claridad y como alcanzarlo a

través de los objetivos específicos.
Se empezó describiendo el problema, mediante la esquematización del proceso

de producción de ropa y mostrando como la etapa de corte de tela afecta
significativamente a todo el proceso.
Luego se estableció una metodología de diseño de maquina a seguir y así

mismo fases de diseño con las que se consigue cumplir con cada uno de los
objetivos específicos trazados.
Luego de cumplir con las fases de diseño delineadas se prosiguió a realizar una
justificación económica del proyecto, para determinar su factibilidad.
Índice
ÍNDICE
CAPÍTULO 1: Aspectos Generales ...........................................................................1

1.1 Antecedentes............................................................................................................1
1.2 Planteamiento Del Problema .................................................................................2
1.2.1 Definición ................................................................................................................2
1.2.2 Descripción .............................................................................................................2
1.2.3 Formulación ............................................................................................................2
1.3 Objetivo .....................................................................................................................3
1.3.1 Objetivo General...................................................................................................3
1.3.2 Objetivo Específicos ............................................................................................3
1.4 Metodología ..............................................................................................................3
1.4.1 Determinar la metodología de diseño de maquinaria adecuada para el
proyecto. ...........................................................................................................................3
1.4.2 Elaborar el diseño mecánico de la máquina. ................................................4
1.4.3 Diseño electrónico del sistema de control de movimiento de la
maquinaria. .......................................................................................................................5
1.4.4 Realizar la justificación económica del proyecto ..........................................5
1.5 Justificación ..............................................................................................................5
1.6 Límites .......................................................................................................................6
1.6.1 Límite Espacial......................................................................................................6
1.6.2 Límite Sustantivo ..................................................................................................6
1.6.3 Límite Temporal ....................................................................................................6
1.7 Conclusión ................................................................................................................6
CAPÍTULO 2: Marco Referencial ...............................................................................7

2.1 Marco Conceptual....................................................................................................7
2.1.1 Algoritmo.............................................................................................................7
2.1.2 Arduino ................................................................................................................7
2.1.3 Automatización ..................................................................................................7
2.1.4 Automatización Flexible ...................................................................................7
2.1.5 Corte ....................................................................................................................8
i
Índice
2.1.6 Compilar..............................................................................................................8
2.1.7 Componente.......................................................................................................8
2.1.8 Circuito ................................................................................................................8
2.1.9 Circuito impreso.................................................................................................8
2.1.10 Circuito integrado ..............................................................................................8
2.1.11 Costos .................................................................................................................9
2.1.12 Costo de producción .........................................................................................9
2.1.13 Código.................................................................................................................9
2.1.14 Calibración..........................................................................................................9
2.1.15 Calidad ................................................................................................................9
2.1.16 Costura............................................................................................................. 10
2.1.17 Diagrama ......................................................................................................... 10
2.1.18 Diseño .............................................................................................................. 10
2.1.19 Desperdicio ..................................................................................................... 10
2.1.20 Distancia .......................................................................................................... 10
2.1.21 Etapa ................................................................................................................ 11
2.1.22 Eficiencia ......................................................................................................... 11
2.1.23 Inversión .......................................................................................................... 11
2.1.24 Insumo.............................................................................................................. 11
2.1.25 Motor eléctrico ................................................................................................ 11
2.1.26 Manufactura .................................................................................................... 12
2.1.27 Materia Prima.................................................................................................. 12
2.1.28 Mezclilla ........................................................................................................... 12
2.1.29 Producción....................................................................................................... 12
2.1.30 Programar........................................................................................................ 12
2.1.31 Patrón ............................................................................................................... 13
2.1.32 Proceso ............................................................................................................ 13
2.1.33 Producto........................................................................................................... 13
2.1.34 Tela ................................................................................................................... 13
2.1.35 Textil ................................................................................................................. 13
2.1.36 Mecanismos .................................................................................................... 13
ii
Índice
2.1.37 Maquina ........................................................................................................... 14

2.1.38 El diseño de Ingeniería.................................................................................. 14
2.1.39 Rotación ........................................................................................................... 14
2.1.40 Traslación ........................................................................................................ 14
2.1.41 Movimiento complejo ..................................................................................... 15
2.1.42 Eslabones ........................................................................................................ 15
2.1.43 Juntas ............................................................................................................... 15
2.1.44 Cadena Cinemática ....................................................................................... 15
2.1.45 Motores CD ..................................................................................................... 16
2.1.46 Motores CA ..................................................................................................... 16
2.1.47 Motorreductores ............................................................................................. 16
2.1.48 Servomotores.................................................................................................. 16
2.1.49 Ciclo cerrado ................................................................................................... 17
2.1.50 Motores de pasos ........................................................................................... 17
2.1.51 Ciclo abierto .................................................................................................... 17
2.1.52 Generación de función .................................................................................. 18
2.1.53 Generación de trayectoria............................................................................. 18
2.1.54 Análisis Beneficio / Costo ............................................................................. 18
2.1.55 Control Numérico ........................................................................................... 18
2.1.56 Metodologías de Diseño ............................................................................... 19
2.2 Marco Teórico........................................................................................................ 19
2.2.1 Modelos descriptivos del diseño .................................................................. 20
2.2.2 Modelos prescriptivos .................................................................................... 22
2.3 Marco Normativo................................................................................................... 29
2.3.1 NORMA UNE-EN: 13402 .............................................................................. 29
2.3.2 NORMA UNE-EN 614-2:2001+A1:2008..................................................... 29
2.3.3 NORMA UNE-EN ISO 12100-1:2004+A1:2010 ........................................ 30
CAPITULO 3: Bases de Diseño............................................................................... 32

3.1 Introducción ........................................................................................................... 32
3.2 La Ponderación Preferencial de los Criterios ................................................... 36
iii
Índice
3.3 Elección de la Distribución Definitiva ................................................................. 38

3.4.1 Resultado del Análisis de las Decisiones Multicriterio: ............................ 42
3.4 Implementación de la Metodología de Diseño VDI 2221 ................................ 42
3.4.1 Fases de Diseño............................................................................................. 43
3.4.2 Descripción de la Metodología de Diseño VDI 2221 ................................ 47
CAPÍTULO 4: Diseño Mecánico de la Maquinaria ............................................. 50

4.1 Introducción ........................................................................................................... 50
4.2 Determinar el Tipo de Motor de Accionamiento .............................................. 50
4.3 Cálculos Mecánicos.............................................................................................. 52
4.3.1 Análisis de los Requerimientos mecánicos ................................................ 52
4.3.2 Cálculos del Momento de Torsión ............................................................... 57
4.3.3 Análisis de Precisión...................................................................................... 58
4.3.4 Elección del Motor Paso a Paso .................................................................. 62
4.4 Diseñar el Cuerpo y la Estructura de la Máquina ............................................ 63
4.5 Especificar el Sistema de Tracción del Puente y el Carro ............................. 65
4.6 Determinar la Herramienta de Corte que Empleara la Maquinaria .............. 65
CAPÍTULO 5: Diseño Electrónico del Sistema de Control de Movimiento . 68

5.1 Determinación de los Componentes Electrónicos Necesarios....................... 68
5.2 Diseño del Circuito Electrónico........................................................................... 68
5.2.1 Conexión del Motor paso a paso con el Chip Controlador DRV8825....... 70
5.3 Control de Motores Paso a Paso ....................................................................... 73
5.3.1 Secuencias para Manejar Motores Paso A Paso Bipolares ....................... 74
5.4 Identificando los Cables en Motores Paso a Paso Bipolares ........................ 76
5.5 Adaptación de Software para el Accionamiento de la Maquina .................... 76
CAPÍTULO 6: Justificación Económica ................................................................ 81

6.1 Introducción ........................................................................................................... 81
6.2 Análisis Costo – Beneficio ................................................................................... 81
6.3 Costos..................................................................................................................... 82
6.4 Beneficios............................................................................................................... 83
iv
Índice
6.5 Resultado ............................................................................................................... 87
CAPÍTULO 7: Conclusiones y Recomendaciones............................................. 88
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
v
Índice de Tablas
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1: Criterios de Desempeño de un Cortador de Tela ................................. 34

Tabla 3.2: Tabla de opciones metodológicas .......................................................... 36
Tabla 3.3: Ponderación de Factores Significativos ................................................. 39
Tabla 3.4: Tabla de los Valores Subjetivos .............................................................. 40
Tabla 4.1: Tabla de componentes del carro – eje X ............................................... 52

Tabla 4.2: Tabla de componentes del carro – eje Y ............................................... 52
Tabla 5.1: Componentes Electrónicos Necesarios ................................................. 68

Tabla 5.2: Cables del Motor y Salidas del 8825 Polou........................................... 71
Tabla 5.3: Secuencia para Controlar Motores Paso A Paso Bipolares ............... 75
vi
Índice de Figuras
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1: Modelo Descriptivo Lineal del Diseño ................................................... 20
Figura 4.1: Diagrama de Cuerpo Libre D.C.L. - Fuerza de Empuje Horizontal.. 53

Figura 4.2: Motor Stepper NEMA 17 ......................................................................... 63
Figura 4.3: Diseño de la Estructura de la Máquina – Vista 1 ................................ 64
Figura 4.4: Diseño de la Estructura de la Máquina – Vista 2 ................................ 64
Figura 4.5: Máquina de Cuchillas Rotatorias ........................................................... 66
Figura 4.6: Máquina de Cuchilla Recta ..................................................................... 67
Figura 5.1: Diagrama de Cableado Mínimo para DRV8824 / DRV8825 ............. 70

Figura 5.2: Bifásico Motor Paso A Paso Bipolar con Cuatro Pistas ..................... 71
Figura 5.3: Diagrama General de la Conexión entre RAPMS, Driver Pololu 8825
y Motor Paso A Paso ................................................................................................... 72
Figura 5.4: Ejemplo de H-Bridge................................................................................ 73
Figura 5.5: Bis L293 ..................................................................................................... 74
Figura 5.6: Arquitectura del Software Controlador.................................................. 77
Figura 5.7: Ambiente de diseño AUDACES (CAD)................................................. 78
Figura 5.8: Ambiente de diseño de Arduino IDE ..................................................... 79
vii
Índice de Figuras de Anexos
ÍNDICE DE FIGURAS DE ANEXOS
Figura A1.1: Estructura de la Máquina - Foto 1 ………………………………...A1

Figura A1.2: Estructura de la Máquina – Foto 2 ………………………………..A2
viii
Capítulo 1: Aspectos Generales
CAPÍTULO 1: Aspectos Generales
1.1 Antecedentes
A través de los siglos el hombre se ha propuesto mejorar sus condiciones de

vida, facilitar sus labores cotidianas, mejorar los procesos de producción, ser
más competitivo y generar mayor riqueza a través de su trabajo, evitando
desgastarse e incluso, tener que hacerlo por sí mismo.
En medio de su afán por mejorar sus producciones, conseguir mayores

beneficios, y ser mejor cada día, el hombre de la mano de la tecnología,
grandes investigaciones y una infinidad de posibilidades ha logrado crear
sistemas automáticos, que de una u otra manera han hecho más fácil y a la vez
más productiva la vida del hombre.
Estos sistemas creados a partir de conceptos básicos de las diferentes ciencias,

ramas de la industria, e incluso de necesidades tan básicas como el tener que
contar, han generado en el hombre la necesidad de tener todo proceso de
manera automática, a partir de esta idea, se concibe la automatización, como
una serie de sistemas que de manera automática o semiautomática logran
realizar cualquier trabajo en menos tiempo y con mayor calidad.
Jerly Tatiana Sabogal Vanegas. (2012).

La importancia de la automación. Disponible en:
http://www.redjbm.com/catedra/index.php/tecnologia/68-la-importancia-
de-la-automatizacion
1
1.2 Planteamiento Del Problema
1.2.1 Definición
El corte industrial de tela que se realiza de forma manual genera un cuello de

botella.
1.2.2 Descripción
La etapa de corte de tela en el proceso de fabricación de ropa en la empresa

TexBolivia se considera ineficiente debido a los siguientes parámetros:
 Se genera una cantidad considerable de materia prima desperdiciada en

la etapa de corte.
 Excesiva dependencia de los operarios especializados en corte.
 Ergonomía inadecuada del puesto de trabajo.
 Alto riesgo de accidente en la etapa de corte.
 Altos costos de mano de obra y pérdidas elevadas por errores en la

producción.
 Provoca tiempo ocioso en las etapas posteriores del proceso de la

confección de las prendas.
1.2.3 Formulación
Inexistencia de maquinaria para la automatización de la etapa de corte industrial

de piezas de tela en la fábrica de la empresa “TexBolivia”.
2
1.3 Objetivo
1.3.1 Objetivo General
Diseñar una máquina de corte de control numérico computarizado para la etapa

de corte industrial de tela del proceso de fabricación de ropa.
1.3.2 Objetivo Específicos
a) Determinar la metodología de diseño de maquinaria adecuada para el

proyecto.
b) Realizar el diseño mecánico de la máquina.
c) Elaborar el diseño electrónico del sistema de control de movimiento de la

máquina.
d) Codificar el Software para el accionamiento de la máquina.
e) Realizar la justificación económica del proyecto.
1.4 Metodología
1.4.1 Determinar la metodología de diseño de maquinaria adecuada para

el proyecto.
Se analizara cual es la metodología de diseño adecuada para el proyecto. Para

esto se utilizara el método matemático de Análisis de las Decisiones
Multicriterio; en el cual se analizaron distintas metodologías de análisis de
diseño de maquinaria.
3
1.4.2 Elaborar el diseño mecánico de la máquina.
Para realizar el diseño mecánico de la maquinaria se deberá cumplir los

siguientes pasos:
1. Determinar el tipo de motor de accionamiento.

2. Diseñar el cuerpo y la estructura de la máquina.
3. Especificar el sistema de tracción del puente y el carro.
4. Determinar la herramienta de corte que empleara la maquinaria.
1.4.2.1 Determinar el tipo de motor de accionamiento.
Una vez se tenga la información de las necesidades mecánicas como

ser: la fuerza de empuje y el torque que deben tener los motores para
mover el sistema, entonces se podrá conocer las características del
motor adecuado que se tendrá que conseguir en el mercado.
1.4.2.2 Diseñar el cuerpo y la estructura de la máquina.
El diseño se realiza en base a perfiles de aluminio, utilizando el paquete de

software “Solid Works 2014”.
1.4.2.3 Especificar el sistema de tracción del puente y carro.
Se analizara el sistema de tracción más conveniente para el óptimo

funcionamiento de la máquina, aquel sistema que trabaje con poca
vibración y con mayor precisión.
4
1.4.2.4 Determinar la herramienta de corte que llevará la máquina.
Se analiza cual tipo de herramienta de corte de tela brinda la mayor

eficiencia de corte.
1.4.3 Diseño electrónico del sistema de control de movimiento de la

maquinaria.
Se elegirá la opción más práctica y conveniente de placas de control para

máquinas de control numérico computarizado.
1.4.3.1 Determinar los componentes electrónicos necesarios.
Después de tener el circuito diseñado se escoge aquellos componentes

que facilitaran la fabricación del mismo. Luego se explica el
funcionamiento del software utilizado para controlar los componentes
electrónicos.
1.4.4 Realizar la justificación económica del proyecto
Para la justificación del proyecto se realiza un análisis costo-beneficio con el fin

de determinar la factibilidad económica del proyecto.
1.5 Justificación
El presente trabajo lograra que en la etapa de corte de tela se maximice el uso

de la materia prima y se minimicen los tiempos de producción.
Un importante incremento en los beneficios en la producción se reflejara en el

análisis de relación costo beneficio, lo cual brinda una ventaja competitiva a la
empresa.
5
1.6 Límites
1.6.1 Límite Espacial
El diseño de la máquina de corte automatizado se realizara para la empresa

TexBolivia ubicada en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra- Bolivia.
1.6.2 Límite Sustantivo
 Metodología de Diseño para maquinaria especializada en corte industrial

de tela.
 Diseño mecánico de maquinaria de control numérico computarizado.
 Diseño electrónico de maquinaria de control numérico computarizado.
1.6.3 Límite Temporal
El presente proyecto abarca el siguiente marco temporal: desde septiembre de

2014 hasta mayo de 2015.
1.7 Conclusión
Luego de analizar los diferentes aspectos que se involucran en este proyecto

como ser: metodologías, pasos a seguir, límites temporales, limites sustanciales
se concluye que el proyecto es viable de realizarlo dentro de la fecha
establecida.
6
Capítulo 2: Marco Referencial
CAPÍTULO 2: Marco Referencial
2.1 Marco Conceptual
2.1.1 Algoritmo
Conjunto de reglas operatorias cuya aplicación permite resolver un problema

enunciado a través de un numero finito de operaciones. (Diccionario
Enciclopédico, 2012, pág. 64)
2.1.2 Arduino
Arduino tanto el hardware y software son ambos recursos abiertos, lo que

significa que el código, la semántica, el diseño, etc. son abiertos para que
cualquiera los utilice libre mente y hacer con ellos lo que ellos quieran.
Es una placa sencilla con entradas y salidas, que posee micro controladores
que se pueden conectar a diferentes tipos de sensores. (Beginning Arduino,
2013, pág. 2)
2.1.3 Automatización
Proceso realizado por una computadora u ordenador sin intervención humana.

(Diccionario de Ingeniería, pág. 41)
2.1.4 Automatización Flexible
Producción industrial donde se consigue fabricar automáticamente productos

con características diferentes, mediante la integración de todos los ordenadores
de las maquinas herramientas usadas, reemplazando al hombre por
mecanismos más rápidos y precisos. (Diccionario de Ingeniería, pág. 41)
7
2.1.5 Corte
Brusca discontinuidad en una pieza que muestra un perfil o sección donde se

ha aplicado un elemento de acción cortante. (Diccionario de Ingeniería, pág. 88)
2.1.6 Compilar
Convertir un lenguaje de alto nivel en lenguaje máquina. La transformación del

lenguaje del código fuente al código objeto. (Diccionario de Ingeniería, pág. 80)
2.1.7 Componente
Dispositivos electrónicos individuales. (Diccionario de Ingeniería, pág. 80)
2.1.8 Circuito
Red eléctrica formada por tres bloques fundamentales, conectados entre sí, que
forman un recorrido cerrado. La fuente, línea de conexión y el usuario.
2.1.9 Circuito impreso
Placa normalmente de baquelita en la que se graban pistas conductoras de

cobre dotadas de zonas aisladas en puntos prefijados. Las pistas representan
las diversas conexiones circuitales. (Diccionario de Ingeniería, pág. 73)
2.1.10 Circuito integrado
Circuito formado sobre una pastilla o chip de material semiconductor usando

uno o varios procesos tecnológicos. Está formado sobre un pequeño chip o
material semiconductor presentado usualmente en un material plástico
8
envolvente y con pequeñas patillas para conectarlo a un circuito mayor ya

determinado. (Diccionario de Ingeniería, pág. 73)
2.1.11 Costos
Gastos anticipados por construcción, operación, mantenimiento, etc. menos

cualquier valor de salvamento. (Ingeniería Económica, 1999, pág. 266)
2.1.12 Costo de producción
Conjunto de las remuneraciones pagadas en el proceso de producción de una

mercancía. (Diccionario Enciclopédico, 2012, pág. 295)
2.1.13 Código
Conjunto de símbolos, números, colores, letras, etc. que se utilizan, siguiendo

un orden y reglas muy precisas, para definir una información dada de forma
diferente. La hace comprensible al hombre o a la maquina previamente
establecida. (Diccionario de Ingeniería, pág. 76)
2.1.14 Calibración
Conjunto de medidas que conducen a la puesta a punto de un instrumento de

medición. (Diccionario de Ingeniería, pág. 58)
2.1.15 Calidad
Valorización de un proceso, producto o actividad para cumplir un fin

determinado. (Diccionario de Ingeniería, pág. 58)
9
2.1.16 Costura
Acción de coser. Serie de puntadas que une dos piezas cosidas. (Diccionario
2.1.17 Diagrama
Esquema de la estructura de un sistema, programa, etc.
Esquema utilizado para representar de manera visual situaciones reales o

comportamientos de fenómenos para evidenciar los elementos característicos.
2.1.18 Diseño
Representación gráfica de un objeto con indicaciones, medidas y,

eventualmente, cortes para su mejor apreciación. (Diccionario de Ingeniería,
pág. 105)
2.1.19 Desperdicio
Acción de desperdiciar. Residuo que queda al usar una cosa. (Diccionario

2.1.20 Distancia
Segmento que une dos puntos separados en el universo. (Diccionario de

Ingeniería, pág. 105)
10
2.1.21 Etapa
Punto de un recorrido que se establece como lugar de parada. (Diccionario

2.1.22 Eficiencia
Desde el punto de vista económico es la relación producto versus costo aunque

técnicamente hablando es la relación producto versus recursos empleados.
Ambos puntos de vista no tienen necesariamente que ser compatibles ya que

un proceso puede ser técnicamente viable porque emplea pocos recursos pero
económicamente no rentable ya que resulta caro. (Diccionario de Ingeniería,
pág. 110)
2.1.23 Inversión
Adquisición por parte de un individuo, una empresa o una colectividad de

bienes de capital para aumentar la producción. (Diccionario Enciclopédico,
2012, pág. 573)
2.1.24 Insumo
Conjunto de bienes que se utilizan para producir otros bienes. (Diccionario

2.1.25 Motor eléctrico
Motor donde se obtiene energía mecánica utilizando la fuerza producida por

campos magnéticos. (Diccionario de Ingeniería, pág. 185)
11
2.1.26 Manufactura
Obra hecha a mano o con la ayuda de una máquina. (Diccionario Enciclopédico,

2012, pág. 643)
2.1.27 Materia Prima
Materia de origen natural que interviene por transformación o consumición en

los procesos de fabricación. (Diccionario Enciclopédico, 2012, pág. 655)
2.1.28 Mezclilla
Tejido de mezcla, de poco cuerpo.
Tela basta de algodón, por lo general de color azul, que se emplea

principalmente en la confección de jeans. Pantalones de mezclilla. (Diccionario
2.1.29 Producción
Actividad por la cual determinados bienes se transforman en otros de mayor

utilidad. (Diccionario Enciclopédico, 2012, pág. 830)
2.1.30 Programar
Fraccionar un problema que debe resolver una computadora en instrucciones

codificadas aceptables por la máquina. (Diccionario Enciclopédico, 2012, pág.
831)
12
2.1.31 Patrón
Pieza de papel u otro material con la forma debida para cortar igual que ella las
que se utilizan para hacer vestidos u otras cosas. (Diccionario Enciclopédico,
2012, pág. 776)
2.1.32 Proceso
Método, sistema adoptado para llegar a un determinado fin. (Diccionario

2.1.33 Producto
Mercancía obtenida por el cambio o transformación de una materia prima.

(Diccionario Enciclopédico, 2012, pág. 831)
2.1.34 Tela
Tejido fabricado en un telar. (Diccionario Enciclopédico, 2012, pág. 966)
2.1.35 Textil
Relativo a los tejidos: industrial textil. Se dice de la materia que puede tejerse.
(Diccionario Enciclopédico, 2012, pág. 978)
2.1.36 Mecanismos
Un mecanismo es un dispositivo que transforma el movimiento según un

esquema deseable, y que desarrolla típicamente fuerzas de muy baja
intensidad y transmite poca potencia. Sistema de elementos dispuestos para
13
transmitir movimiento en un modo predeterminado. (Diseño de Maquinaria,

1998, pág. 64)
2.1.37 Maquina
Una maquina contiene por lo común mecanismos que están diseñados para
proporcionar fuerzas significativas y transmitir potencia apreciable. (Diseño de
Maquinaria, 1998, pág. 64)
2.1.38 El diseño de Ingeniería
Es el proceso de aplicar las diversas técnicas y principios científicos con el

objeto de determinar un dispositivo, un proceso o un sistema con detalles
suficientes que permitan su realización. (Diseño de Maquinaria, 1998, pág. 7)
2.1.39 Rotación
El cuerpo un punto (centro de rotación) que no tiene movimiento con respecto al

marco de referencia “estacionario”. Todos los demás puntos del cuerpo
describen arcos respecto a ese centro. Una línea de referencia marcada en el
cuerpo a través de su centro, cambia únicamente en orientación angular.
(Diseño de Maquinaria, 1998, pág. 25)
2.1.40 Traslación
Todos los puntos en el cuerpo describen trayectorias paralelas (curvas o

rectas). Una línea de referencia trazada en el cuerpo cambia su posición lineal
pero no su orientación o posición angular. (Diseño de Maquinaria, 1998, pág.
25)
14
2.1.41 Movimiento complejo
Es una combinación simultánea de rotación y traslación. Cualquier línea de

referencia trazada en el cuerpo cambiara su posición lineal y su posición
angular. Los puntos en el cuerpo se moverán en trayectorias no paralelas y
habrá en todo momento un centro de rotación, que continuamente cambiara de
ubicación. (Diseño de Maquinaria, 1998, pág. 25)
2.1.42 Eslabones
Un eslabón es un cuerpo rígido que posee al menos dos nodos, que son los
puntos de unión con otros eslabones.
Son componentes básicos de los mecanismos y existen distintas variantes de

eslabones como ser: levas, engranajes, banda, cadenas, etc. (Diseño de
2.1.43 Juntas
Las juntas también llamadas pares cinemáticos son una conexión entre dos o
más eslabones (en sus nodos), la cual permite algún movimiento o movimiento
potencial, entre los eslabones conectados. (Diseño de Maquinaria, 1998, pág.
26)
2.1.44 Cadena Cinemática
Un ensamblaje de eslabones y juntas, interconectados de modo que

proporcionan un movimiento de salida controlado en respuesta a un movimiento
de entrada proporcionado. (Diseño de Maquinaria, 1998, pág. 29)
15
2.1.45 Motores CD
Estas máquinas motrices se construyen de diferentes configuraciones

eléctricas, que proporcionan diversas características de torque (movimiento
rotatorio) y velocidad.
Estos motores de CD funcionan a partir de una fuente de CA, puesto que el

controlador convierte la CA en CD. Sin embargo, el costo de esta solución es
elevado. (Diseño de Maquinaria, 1998, pág. 60)
2.1.46 Motores CA
Estos son la solución menos costosa para el suministro de movimiento rotatorio

continuo, y tienen una variedad de curvas torque-velocidad para manejar las
diversas aplicaciones de carga. (Diseño de Maquinaria, 1998, pág. 60)
2.1.47 Motorreductores
Estos motores pueden adquirirse con reductores de velocidad integrales para

proporcionar una gran variedad de velocidades de salida. (Diseño de
2.1.48 Servomotores
Son máquinas motrices de respuesta rápida y control de ciclo cerrado, capaces

de proporcionar una función programada de aceleración o velocidad, así como
de mantener una posición fija ante una carga. (Diseño de Maquinaria, 1998,
pág. 61)
16
2.1.49 Ciclo cerrado
Ciclo cerrado significa que los sensores en el dispositivo de salida accionado,

retro aplican información acerca de posiciones de velocidad y aceleración.
Los circuitos en el controlador del motor responden a la información retro
aplicada al reducir o aumentar el flujo de corriente al motor. (Diseño de
2.1.50 Motores de pasos
Están diseñados para posicionar un dispositivo de salida. A diferencia de los

servomotores, estas máquinas son de ciclo abierto. Por lo tanto, pueden quedar
desfasados (o fuera de fase) con el programa deseado.
Su construcción interna consiste en un número de tiras magnéticas dispuestas

alrededor de la periferia del rotor y del estator. Cuando se energiza, el rotor
avanzara un paso al siguiente imán, por cada pulso recibido. Por tanto, estos
motores son dispositivo de movimiento intermitente, y no proporcionan
movimiento de rotación continuo como otros motores. El número de tiras
magnéticas determina su resolución (generalmente unos cuantos grados por
paso). (Diseño de Maquinaria, 1998, pág. 61)
2.1.51 Ciclo abierto
Ciclo abierto significa que no reciben retroalimentación, como si el dispositivo

de salida hubiera respondido como se requería. (Diseño de Maquinaria, 1998,
pág. 61)
17
2.1.52 Generación de función
Se define como la correlación de un movimiento de entrada, con un movimiento

de salida en un mecanismo. Un generador de funciones es, conceptualmente,
una “caja negra” que suministra una salida predecible, en respuesta a una
entrada conocida. (Diseño de Maquinaria, 1998, pág. 69)
Esto es controlado mediante un ordenador y dispositivos electrónicos, como por

ejemplo un Arduino.
2.1.53 Generación de trayectoria
Se define como el control de un punto en el plano tal que siga alguna trayectoria
prescrita. (Diseño de Maquinaria, 1998, pág. 69)
2.1.54 Análisis Beneficio / Costo
El método de Análisis Beneficio / Costo está basado en la razón de los

beneficios a los costos asociada con un proyecto particular. Se considera que
un proyecto es atractivo cuando los beneficios derivados de su implementación
y reducidos por los beneficios negativos esperados exceden sus costos
asociados. (Ingeniería Económica, 1999, pág. 266)
2.1.55 Control Numérico
Se considera control numérico a todo dispositivo capaz de dirigir

posicionamientos de un órgano mecánico móvil, en el que las ordenes relativas
a los desplazamientos del móvil son elaboradas en forma totalmente automática
a partir de informaciones numéricas definidas, bien manual mente o por medio
de un programa. (El computador en la automatización de la producción, 2007,
pág. 70)
18
2.1.56 Metodologías de Diseño
Las metodologías de diseño traen a flote aspectos muy relevantes, ayudan al

diseñador a concebir el producto de forma integral antes de su materialización y
también le permite trabajar de una manera estructurada aplicada a problemas
de diseño.
En las últimas décadas se han desarrollado diversas metodologías, métodos o

metódicas de diseño para que cuando se pretenda desarrollar un proyecto de
diseño, el diseñador o grupo de diseñadores puedan identificar, analizar y
seguir un proceso que los "aterrice", y les ayude a lograr la mejor solución.
(Aplicabilidad de las metodologías de diseño de producto en el desarrollo y
creación de páginas web y diseños gráficos, 2009, pág. 6)
2.2 Marco Teórico
Las metodologías se dividen en descriptivas y prescriptivas:
Las descriptivas se caracterizan por ser heurísticas, es decir, se basan en el

concepto temprano de una solución sin análisis de fondo, por lo que carecen de
garantías de éxito. Estas metodologías presentan un alto grado de
retroalimentación entre los niveles de generación y evaluación.
Las prescriptivas se caracterizan por ser más sistemáticas, con mayor énfasis
en el análisis previo a la generación conceptual de la solución.
Se asegura que la problemática o necesidad se comprenda totalmente, es

decir, que se identifique cuál es el problema real, antes de emprender el
proceso de desarrollo. Este tipo de metodologías se orientan a las
especificaciones de rendimiento. (Aplicabilidad de las metodologías de diseño
de producto en el desarrollo y creación de páginas web y diseños gráficos,
2009, pág. 7)
19
2.2.1 Modelos descriptivos del diseño
El modelo lineal del proceso de diseño, aunque resulta muy básico, permite
identificar las fases del diseño que son comúnmente aceptadas por la mayoría
de investigadores. La Figura 2.1 muestra las fases de diseño conceptual,
preliminar y detallado.
Figura 2.1: Modelo Descriptivo Lineal del Diseño
Identificación de la
Necesidad
Fase 1
Diseño Conceptual
Fase 2
Diseño Preliminar
Fase 3
Diseño Detallado
Diseño Final de la
Solución
Fuente: (Ingeniería del Diseño, 2007) Elaboración: Propia
En la primera fase se buscan conceptos o principios de solución al problema,

para la cual se analiza el problema identificado, se sintetiza una o varias
posibles soluciones y se evalúan con respecto a restricciones (especificaciones)
impuestas.
20
Algunos la denominan fase de «síntesis» del diseño. En esta fase se generan

principios de solución, pero no se obtienen estructuras de solución lo
suficientemente válidas (o acabadas) como para materializar la respuesta al
problema.
Sin embargo, es la etapa que demanda del diseñador una alta dosis de
abstracción y de creatividad, caracterizada por la incertidumbre del éxito y por la
dinámica de la evolución hacia estructuras válidas.
En la fase de diseño preliminar se avanza en la concretización de una solución

al problema, determinando componentes e interacciones con el suficiente grado
como para poderla evaluar objetivamente. Se obtienen formas específicas,
materiales propuestos y planos de conjunto con dimensiones generales, que
representan al producto como un conjunto organizado de piezas, componentes,
enlaces y acoplamientos. Se puede decir, que esta fase es más «comprendida»
por los ingenieros de diseño que la anterior, dada la formación curricular
específica.
La fase de diseño de detalle corresponde a la generación de todas las

especificaciones necesarias para la producción del producto-solución. La
elaboración de planos de detalle, la determinación de etapas de fabricación, la
identificación de proveedores, etc., son típicas actuaciones en esta fase, que es
la mejor desarrollada a nivel empresarial, dado su interés particular y su
organización orientada a la materializar soluciones.
Así, estas fases, además de describir el proceso, evidencian la diferenciación

de intereses en la práctica del diseño. La primera, suele ser de interés para los
investigadores de diseño que buscan mejores métodos para abordar la tarea.
21
La segunda, interesa especialmente a los académicos que quieren forjar

profesionales capaces de concretar soluciones, y la tercera, es de interés de la
industria o del nivel empresarial que quiere materializar productos innovadores.
Existen otros modelos descriptivos mucho más elaborados, como el de French
(1999), pero en esencia sigue existiendo un acuerdo en la predominancia de
aquellas tres fases descritas. (Ingeniería del Diseño, 2007, pág. 22)
2.2.2 Modelos prescriptivos
Como se mencionó, los modelos prescriptivos además de describir, dan pautas

para desarrollar cada una de las fases y etapas del proceso de diseño. En esta
categoría existe una gran variedad de propuestas, siendo las más conocidas las
de Archer, VDI21, March, Pugh y Pahl y Beitz (Cross, 1999). Se presenta a
continuación los dos últimos por ser representativos de las tendencias en la
definición de modelos prescriptivos de diseño.
El modelo denominado “Total Design” propuesto por Pugh (1990) está basado
en un núcleo descriptivo del proceso, compuesto de actividades genéricas
(válidas para cualquier producto que se diseñe) tales como: análisis de
mercado, diseño conceptual, diseño de detalle, fabricación y venta.
Aparte del núcleo existirán las “especificaciones de diseño” que son aquellas
características particulares que rodean al caso concreto que se esté abordando
y que delimitan el campo de actuación del núcleo del diseño. Pero las
principales características de este modelo son: la necesaria interacción de
tantas disciplinas como sea necesario para resolver el problema, sean estas
disciplinas técnicas o no; la definición clara de las especificaciones de diseño,
que serán tenidas en cuenta durante todo el proceso y que definen la “frontera
del diseño”; y el continuo acercamiento a la solución mediante la
retroalimentación que conduce a estadios intercalados de divergencia
(generación de conceptos) y convergencia (evaluación sistemática).
22
Esta aproximación gradual a la solución es denominada por Pugh como

«método de convergencia controlada» y utiliza una matriz de valoración que
enfrenta a las alternativas de solución contra los criterios previamente
establecidos.
El método de Pahl y Beitz utiliza la teoría de sistemas para sustentar la

propuesta de trabajo a través de funciones y subfunciones, que combinan los
efectos físicos con las características geométricas y los materiales, para que
surja el principio de solución. (Ingeniería del Diseño, 2007, pág. 23)
2.2.2.1 Metodología VDI 2222
Esta metodología fue creada por la asociación de Ingenieros Alemanes VDI

(Verein Deutscher Ingenieure) y se desarrolla en cuatro grandes etapas como
planificación, concepción, proyecto, desarrollo.
I. Planificación:
 Estudio y análisis del mercado.

 Evaluación de los recursos propios (capacidad financiera).
 Información interna.
 Impacto ambiental.
Resultado:
 Descripción del producto a desarrollar.

 Evaluación Técnico-Económica:
o Requerimientos técnicos.
o Requerimientos económicos.
o Gastos de desarrollo.
o Costos de fabricación.
o Tiempos y plazos.
23
II. Concepción:
 Aclaración del problema.

 Elaboración del listado de requerimientos.
o Fijos (magnitudes)
o Mínimos (limites)
o Puntuales (deseos)
 Abstracción de estructura de funciones.
 División de funciones (funciones parciales / función principal).
 Combinación de los principios de solución.
Resultado: Al dividir la función total en funciones parciales habrá menor

complejidad para generar soluciones parciales que al ser combinadas dan
solución para el cumplimiento de la función total.
III. Proyecto:
 Optimización de la concepción.
 Evaluación técnico-económica.
 Propiedades técnicas del producto.
 Determinación de la forma.
 Depuración del proyecto.
IV. Desarrollo:
 Desarrollo de formas.
 Desarrollo de piezas.
 Documentación.
 Creación de prototipo.
 Pruebas.
 Verificar costos.
24

2.2.2.2 Metodología Hubka y Eder
Compuesta por cinco etapas que se desarrollan de la siguiente manera:
I. Clarificar Problemas:
 Definir objetivos.
 Posibilidades de realización.
 Reconocer el problema.
 Estado del arte.
 Requerimientos (clasificarlos y cuantificarlos).
 Situación problema.
 Especificaciones de diseño.
 Planear y preparar la solución.
II. Especificaciones de diseño:
 Estructuras funcionales
 Caja negra
 Principios tecnológicos
 Sistemas técnicos a procesar
 Grupos funcionales
 Representar estructura funcional
III. Estructura funcional optima:
 Planes preliminares
 Forma
25
 Materiales
 Procesos
 Representar planes preliminares
IV. Plan preliminar optimo:
 Objetivo dimensionar.
 Sustentar características de diseño.
 Arreglos definitivos.
 Representar plan preliminar.
V. Plan dimensional optimo:
 Definir detalles.
 Generar especificaciones definitivas.
 Generar especificaciones totales.

2.2.2.3 Metodología Roth
Diseño metódico según el proceso algorítmico de elección con catálogo de

Roth, separado por fases:
I. Fase de formulación del problema
 Planteamiento
 Análisis medio del producto
 Formulación de la función
 Listado de requerimientos
26
Resultado: Formulación satisfactoria del problema con requerimientos

primarios y secundarios.
II. Fase funcional (Desarrollo)
 Desarrollo de la estructura (estructura general de la función)

 Flujograma lógico
 Elementos funcionales
 Funciones físicas (generales y especificas)
Resultado: Funciones que se cumplan.
III. Fase de determinación de formas
 Determinación de forma de acuerdo a la geometría del producto

 Determinación de forma de acuerdo al material del producto
 Determinación de forma de acuerdo a la fabricación del producto
 Función y costos efectivos nominales
IV. Documentación
Documentación para la fabricación (resultados de la actividad de diseño).

2.2.2.4 Metodología Pahl y Beitz
La secuencia de trabajo en el diseño según Pahl y Beitz es la siguiente:
27
I. Problema
 Clarificar el problema.
 Generar listado de requerimientos.
II. Concepción
 Identificar los problemas esenciales.

 Establecer las estructuras de las funciones.
 Buscar principios de solución.
 Combinar y confirmar variantes de conceptos.
 Evaluar criterios técnicos y económicos.
III. Proyecto
 Determinar arreglos preliminares y diseños de forma.

 Seleccionar los mejores arreglos preliminares.
 Refinar y evaluar contra los criterios técnicos y económicos.
 Optimizar y completar los diseños de forma.
 Verificar si hay errores y la eficiencia en costos.
 Preparar la lista de partes preliminar y documentos de producción.
 Finalizar los detalles.
 Completar los dibujos de detalle y los documentos de producción.
 Verificar todos los documentos de fabricación.
IV. Elaboración
 Elaboración.
 Documentar información.
 Solución.
28

2.3 Marco Normativo
2.3.1 NORMA UNE-EN: 13402
Designación de tallas para prendas de vestir.
2.3.2 NORMA UNE-EN 614-2:2001+A1:2008
Seguridad de las máquinas. Principios de diseño ergonómico.
En la parte 2: Interacciones entre el diseño de las máquinas y las tareas de

trabajo.
Esta norma europea establece los principios ergonómicos y los procedimientos

a seguir durante el proceso de diseño de las máquinas y de las tareas del
operador.
Aunque la norma aborda especialmente el diseño de las tareas en el marco del
proyecto de las máquinas, los principios y métodos que se describen pueden
aplicarse también al diseño del trabajo.
Está dirigida a los proyectistas y fabricantes de máquinas y otros equipos de

trabajo.
También puede ser de utilidad para las personas relacionadas con su uso, por
ejemplo, directivos de empresa, encargados de la organización, operadores y
supervisores.
29
En esta norma el término proyectista o diseñador hace referencia a la persona o

grupo de personas responsables del diseño.
En esta parte de la norma UNE-EN 614, se dan principios para el diseño de las
tareas, entre los que figuran:
 Identificar la experiencia, capacidades y habilidades de la población de

operadores existente o prevista.
 Asegurar que las tareas desarrolladas sean identificables como unidades

de trabajo completas y significativas, con un principio y un final
claramente definidos.
 Prever la aplicación de una variedad apropiada de habilidades,

capacidades y actividades.
 Proporcionar al operador un grado adecuado de libertad y autonomía.
 Evitar toda sobrecarga o insuficiencia de carga de trabajo del operador,

que pueda dar lugar a una innecesaria o excesiva tensión o fatiga, o a
errores.
 Evitar la repetitividad, que puede dar lugar a trastornos físicos, así como,
a sensaciones de monotonía, saturación, aburrimiento o insatisfacción.
 Evitar el trabajo en solitario, sin posibilidad de contactos sociales y

funcionales para el operador.
2.3.3 NORMA UNE-EN ISO 12100-1:2004+A1:2010
Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el

diseño.
30
En la parte 1: Terminología básica, metodología.
El apartado 4.9 de esta norma alerta de los peligros producidos por no respetar
los principios de la ergonomía en el diseño de las máquinas, que se pueden
manifestar por efectos fisiológicos, efectos psicofisiológicos y errores humanos.
creación de páginas web y diseños gráficos, 2009)
31
Capítulo 3: Diagnóstico
CAPITULO 3: Bases de Diseño
3.1 Introducción
3.1.1. Descripción actual de la etapa de corte industrial de tela
Para una mejor interpretación del problema se describe la etapa del proceso
que se desea automatizar. Este estudio se realizara en las instalaciones de la
empresa TexBolivia observando la manera en que los operarios realizan el
corte manualmente.
Figura 3.1: Diagrama de Flujo de Corte Manual de Tela
INICIA LA ETAPA DE CORTE

INDUSTRIAL DE TELA
Realizar el tizado / trazo de piezas,

según criterios de precisión y
especificaciones técnicas, considerando
la optimización del material.
Realizar el tendido de la tela, según

criterios de precisión y especificaciones
técnicas, considerando los estándares
establecidos.
Preparar el corte de la tela,
de acuerdo a orden de
corte.
Realizar el corte de piezas, según criterio
de precisión del operario y
especificaciones técnicas.
Realizar la numeración de Ejecutar el corte de tela de
las piezas en bloque para la acuerdo a la orden de corte,
costura, de acuerdo a orden considerando tiempos y
de producción. especificaciones técnicas.
Realizar la numeración y despacho de
las piezas, según especificaciones
técnicas y órdenes de producción.
Realizar el despacho de
piezas cortadas, de acuerdo
a criterios de calidad y
especificaciones técnicas.
Fuente: Elaboración Propia
32
Los operarios realizan el corte de manera manual, guían la herramienta de corte

siguiendo el trazado de los patrones, es un trabajo difícil y riesgoso, para las
personas que lo ejecutan.
Figura 3.2: Corte Manual de Tela
Fuente: www.dreamtime.com
Existen dos maneras en que los operarios realizan este trabajo:
La primera y más común es de acuerdo a la orden de corte, la segunda es

considerando tiempos, especificaciones técnicas, precisión; esta última se
logra con mucha experiencia.
En la siguiente tabla se detalla los criterios de desempeño de un cortador de

pizas de tela para confección:
33
Tabla 3.1: Criterios de Desempeño de un Cortador de Tela
Elementos de Competencia Elementos de Competencia
Ejecutar el corte de tela de acuerdo a

Preparar el corte de la tela, de acuerdo la orden de corte, considerando
a orden de corte. tiempos, precisión y especificaciones
técnicas.
Criterios de Desempeño Criterios de Desempeño
1. Organiza y limpia su área de 1. Organiza y limpia su área de

trabajo, según procedimientos trabajo, según procedimientos
establecidos por la empresa. establecidos por la empresa.
2. Recibe e interpreta la orden de corte 2. Ubica el tendido para realizar el

verificando que el tizado/trazo trozado de telas tubulares o tela
corresponda al tendido, de acuerdo abierta (corte general) de las piezas
a los criterios técnicos del tendido, considerando el
correspondientes. margen adecuado.
3. Realiza el corte de bloqueo o

3. Fija el tizado/trazo a la tela
trozado (sea para reposo, corte de
considerando alineación del
precisión posterior o retendido),
tendido, de acuerdo a los criterios
según los márgenes establecidos
técnicos correspondientes.
para las piezas
4. Alinea los paños en el bloque

4. Prepara y selecciona herramientas
verificando la verticalidad del
de trabajo (tijeras, clamp, o
tendido para facilitar la precisión del
sujetadores, escuadra) de acuerdo
corte, empleando una escuadra,
al tipo de tela y procedimientos de
según criterios técnicos
la empresa.
correspondientes.
5. Revisa la preparación de máquinas 5. Revisa la simetría de los bloques y

de corte: cambio y afilado de marca los piquetes
cuchilla, aceitado, cambio de lijas; correspondientes (tejido
considerando número de paños y punto/plano), según criterios
tipo de tela. técnicos correspondientes.
6. Realiza el corte directo o de

6. Emplea equipos de protección precisión, verificando la
personal (guantes metálicos, coincidencia con la línea de
mascarilla de protección), según tizado/trazo, de acuerdo al tiempo
normas de seguridad e higiene. definido para el proceso y normas
de seguridad.
34
Criterios de Desempeño Criterios de Desempeño
7. Comunica al superior la existencia

7. Comunica al área correspondiente
de problemas en el desarrollo del
la existencia de una falla en las
corte, en caso de ser necesario; de
máquinas empleadas, según
acuerdo a procedimientos
procedimientos establecidos.
establecidos.
8. Reporta fallas técnicas que se

presenten en las máquinas de
---
corte, de acuerdo a procedimientos
establecidos.
9. Consigna la información pertinente

en la hoja de liquidación de corte
(peso de merma de corte, peso de
--- piezas cortadas, peso de puntas y
retazos, saldo de tela, nombre del
operario, etc.), de acuerdo a los
procedimientos de la empresa.
10. Aplica las medidas de seguridad e

--- higiene a lo largo del proceso,
según normas establecidas.
Es difícil controlar que los operarios para que cumplan siempre con todos los
criterios de desempeño anteriormente mencionados al momento de realizar el
corte. Debido a lo delicado de su trabajo un operario que se encarga de realizar
el corte de tela, tarda mucho tiempo en lograr realizar su trabajo de manera
eficiente, y comúnmente aprende haciendo su trabajo, lo cual significa que en
reiteradas ocasiones existen errores humanos.
Conociendo esta situación es que se plantea evitar estos errores y reducir

costos por desperdicios de tela, automatizando el corte industrial de tela.
35
El objetivo de este capítulo es determinar la metodología de diseño adecuada

para el desarrollo de este proyecto y definir los fases de diseño para adaptar
correctamente la metodología seleccionada al propósito deseado.
Para ello se selecciona la Metodología ideal. Las metodologías de diseño que

analizaremos serán las siguientes:
Tabla 3.2: Tabla de opciones metodológicas
Metodologías Opciones
VDI2221 A
Hubka y Eder B
Roth C
Pahl y Beitz D
Para seleccionar la Metodología idónea para este proyecto se utiliza el Análisis

de las Decisiones Multicriterio.
3.2 La Ponderación Preferencial de los Criterios
Los criterios relevantes en un problema decisional pueden tener diferente

importancia para el centro decisor. Así, la velocidad del cazabombardero puede
tratarse de un criterio que el centro decisor considere más importante que la
carga máxima del mismo o viceversa. Este hecho hace que en muchos
problemas decisionales resulte necesario obtener unos pesos o indicadores de
las preferencias relativas del centro decisor por unos criterios con respecto a
otros.
36
Conviene indicar que así como la tarea de normalizar criterios requiere

exclusivamente una información de tipo técnico, la estimación de las
preferencias relativas conlleva una fuerte carga subjetiva lo que hace necesario
que para estimar dichos pesos preferenciales tengamos que interaccionar de
una manera u otra con el centro decisor.
Seguidamente pasamos a exponer alguno de los procedimientos utilizados para

poder estimar pesos preferenciales.
La forma más sencilla de abordar esta tarea consiste en pedir al centro decisor
que clasifique los criterios por orden de importancia.
Es decir, si tenemos n criterios se solicita al centro decisor que asigne el

número 1 al criterio que considere más importante, el número 2 al criterio
siguiente en importancia hasta asignar el número n al criterio que considera
menos importante.
Los pesos compatibles con dicha información pueden obtenerse a partir de

alguna de estas dos expresiones:
1
𝑟𝑗
𝑊𝑗 =
∑𝑛𝑖=1 ( 1 )
𝑟𝑖
𝑛 − 𝑟𝑗 + 1
𝑊𝑗 = 𝑛
∑𝑖 =1 (𝑛 − 𝑟𝑖 + 1)
Donde 𝑟𝑗 es el lugar o posición que ocupa el criterio j-ésimo en la clasificación

establecida por el centro decisor.
Es interesante observar que con el procedimiento expuesto la suma de los

pesos preferenciales obtenidos es igual a uno. Esta propiedad es bastante útil
37
tanto para interpretar el significado de los pesos como para facilitar su uso por
parte del centro decisor.
(Análisis de las Decisiones Multicriterio, 1996, pág. 27).
3.3 Elección de la Distribución Definitiva
Una vez realizadas las posibles soluciones, llega el momento de seleccionar la

distribución definitiva. Para ello se hace una Selección Multicriterio, que
consiste en valorar cada una de las soluciones propuestas desde el punto de
vista de varios criterios.
Los factores significativos considerados para la valoración son:
1. Tiempo: Debido a los límites temporales dados para este proyecto de

grado se debe emplear con eficiencia el tiempo, para acabar dentro del
rango de tiempo esperado.
2. Costo: Este factor es muy crítico e importante ya que se pretende

desarrollar una máquina que brinde una solución a un menor precio de
las que existen en el mercado.
3. Especificación: Se necesita parámetros claros para guiar el proyecto y

evitar ambigüedades que demoren el desarrollo y quiten tiempo, para ello
se requiere una metodología puntual y precisa para el diseño de
maquinaria.
4. Descripción: Se busca la metodología más descriptiva que se pueda

encontrar para poder hacer un buen trabajo, bien detallado y conciso.
38
5. Flexibilidad: Se requiere tener la posibilidad de modificaciones en la

manera de desarrollar la metodología debido a las variantes necesidades
del producto en este caso de las especificaciones técnicas de la
máquina.
6. Trayectoria: Se busca confiabilidad en el método de diseño para

alcanzar satisfactoriamente los objetivos planteados y concretar el
proyecto a tiempo.
En cada uno de estos factores se pondera el porcentaje que suponen sobre el

total, teniendo en cuenta que están ordenados por importancia, donde el
primero es el más importante, y el último el que se considera de menor
importancia. La prioridad o importancia de cada uno de los factores fue definida
por la gerencia de la empresa. Aplicando la fórmula de Ponderación
Preferencial de Criterios se genera la siguiente tabla:
Tabla 3.3: Ponderación de Factores Significativos
Prioridad Factor Ponderación (% )

1° Tiempo 25
2° Costo 20
3° Especificación 18
4° Descripción 15
5° Flexibilidad (no flexible) 12
6° Trayectoria (prestigio) 10
El siguiente paso es evaluar a cada una de las soluciones propuestas

sometiéndolas a una competencia por etapas, donde en cada etapa se elegirá a
39
la propuesta que cumpla con los requerimientos necesarios, al cual se le

asignará en una escala el mejor o muy bueno recibe 100% de la puntuación que
representa la etapa. El segundo mejor o bueno recibirá el 75%, el tercero o
regular recibe el 50 %, y el último recibirá el 25%. En caso de empate, se les
asignará la puntuación máxima a los ganadores, y el último se quedará con el
25% como se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 3.4: Tabla de los Valores Subjetivos
Descripción Valor
Muy bueno 100

Bueno 50
Regular 75
Malo 25
Cada etapa representa un factor significativo que se presentaron anteriormente,

donde cada uno ya tiene sus metas especificadas (maximizar o minimizar
según sea el caso). Como último paso, se sumarán todos puntos acumulados
por cada alternativa y se elegirá al que esté más cercano a los 100 puntos.
A continuación se presenta la tabla de puntuaciones luego del análisis de cada
factor influyente con respecto a las alternativas propuestas:
40
Tabla 4: Tabla de Puntuaciones de Alternativas
Valor A B C D
Factor
Elegido Valor Puntos Valor Puntos Valor Puntos Valor Puntos
Tiempo Minimizar 100 25,00 75 18,75 50 12,50 75 18,75
Costo Minimizar 100 20,00 50 10,00 25 5,00 25 5,00
Especifica Maximizar 75 13,50 50 9,00 50 9,00 25 4,50
Descriptiva Maximizar 75 11,25 75 11,25 25 3,75 50 7,50
Flexible (No Flexible) Maximizar 75 9,00 75 9,00 50 6,00 75 9,00
Trayectoria (Prestigio) Maximizar 100 10,00 75 7,50 75 7,50 50 5,00
Totales 88,75 65,50 43,75 49,75
41
3.4.1 Resultado del Análisis de las Decisiones Multicriterio:
Como se puede observar, en la competencia, domina la alternativa A, la cual

obtuvo la mayor puntuación y demostró ser la metodología idónea.
La alternativa A o metodología VDI2221 tiene la ventaja de dividir la función

total en funciones parciales habrá menor complejidad para generar soluciones
parciales que al ser combinadas dan solución para el cumplimiento de la
función total.
Esto ayuda a minimizar los tiempos de desarrollo y se maximiza la

especificación del tema.
Esta metodología también presenta la facilidad de no marcar parámetros de

diseño muy rígidos y permite la flexibilidad de la metodología para distintos
casos.
Por lo tanto la metodología a emplear en el desarrollo de esta tesis es la

(VERIN DEUTSCHER INGENIEURE) VDI 2221.
3.4 Implementación de la Metodología de Diseño VDI 2221
Una vez definida la metodología de diseño de máquinas en la que se basara el

proyecto, se comienza aplicar dicha metodología adaptándola a las
necesidades y requerimiento del mismo, previamente a su aplicación se realiza
una descripción de la metodología VDI 2221 y de las fases del diseño que se
involucran para alcanzar el éxito del proyecto.
42
3.4.1 Fases de Diseño
En las fases de diseño se especifica los puntos que se deben cumplir para
alcanzar los objetivos trazados, en el proceso de diseñar se suele implicar las
siguientes fases:
1. DISEÑO MECÁNICO
1.1. Análisis de Requerimientos Mecánicos
1.1.1. Análisis de la fuerza de empuje para mover el cabezal de corte.
1.1.2. Calculo de la carga (q) que debe ejercer el tornillo sin fin para
mover el peso total del sistema tanto para el eje “X” como para el
eje “Y”.
1.1.3. Calculo del Momento de torsión requerido para mover la carga.
1.2. Análisis de la Estructura
1.2.1. Dimensiones del Área o mesa de trabajo.
1.2.2. Selección del tipo de perfiles a utilizar.
1.2.3. Dimensiones del puente que soporta el cabezal de corte.
1.2.4. Diseño del cabezal de corte.
43
1.3. Análisis del tipo de y cantidad de mecanismos necesarios
1.3.1. Tipo de mecanismos para el eje “X”
Será el mecanismo que mueva todo el puente:
 1 motor paso a paso.

 1 tornillo sin fin.
 1 barra seguidora.
1.3.1.1. Disposición del sistema que mueve el puente:
El motor se encuentra en uno de los lados de la base de la

máquina y este motor está conectado a un tornillo sin fin;
por el otro lado paralelo se encuentra una barra seguidora.
Tanto el tornillo sin fin como en la barra seguidora se tienen

mecanismos de sujeción al puente para que al girar el
tornillo sin fin través de una tuerca logre la traslación del
puente en el eje “X”.
1.3.2. Tipo de mecanismo para el eje “Y”
Sera el mecanismo que mueva todo el cabezal de corte:
 2 motores paso a paso.

 1 tornillo sin fin.
1.3.2.1. Disposición del sistema que mueve el cabezal de corte:
En la parte superior del puente se encuentra un tornillo sin

fin unido a un motor paso a paso que se encarga de la
traslación del cabezal de corte.
44
Por encima del cabezal de corte se tiene otro motor paso a

paso colocado en posición vertical con su eje en sentido al
suelo, que controla el ángulo de corte de la cuchilla, este
servomotor debe ser capaz de mover toda la herramienta de
corte con mucha precisión.
2. DISEÑO ELECTRÓNICO
2.1. Análisis de requerimientos de componentes electrónicos.
2.1.1. Selección de los motores paso a paso a utilizar tanto para el eje
“X” como para el eje “Y”.
2.1.2. Selección de las “Shields” para controlar los motores paso a

paso.
2.1.3. Selección de la placa de Arduino que sea ideal para controlar

todos los componentes y dispositivos de la máquina.
2.2. Análisis del Circuito electrónico
2.2.1. Diseño del circuito electrónico
3. DISEÑO DEL SOFTWARE
3.1. Realizar el enlace en “Código G” del programa de optimización de

corte (AUDACES) a la plataforma de Arduino (IDE) que controla la
maquina CNC.
45
4. SELECCIÓN Y COMPRA DE PIEZAS DISPONIBLES
4.1. Detallar proveedores como referencia (ver en anexos).
5. FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO
5.1. Construcción de la estructura de la máquina.

5.2. Construcción del puente que sostenga el cabezal de corte.
5.3. Construcción del cabezal de corte.
5.4. Armado de la Cadena Cinemática
5.4.1. Ensamblado del motor paso a paso con el tornillo sin fin en sus
respectivos carriles.
5.4.2. Ensamblado del motor paso a paso que guía el ángulo al cabezal
de corte.
5.5. Montaje de la herramienta de corte en el cabezal de corte.

5.6. Armado del sistema electrónico
5.7. Puesta a punto.
6. REDACCIÓN DEL DOCUMENTO
6.1. Descripción de lo realizado en el diseño mecánico.

6.2. Descripción de lo realizado en el diseño electrónico.
6.3. Descripción de lo realizado en el enlace de paquetes de Software.
6.4. Realizar justificación económica.
6.5. Realizar Conclusiones y Recomendaciones.
46
3.4.2 Descripción de la Metodología de Diseño VDI 2221
La metodología VDI 2221 es una variación de la famosa VDI 2222, esta analiza
y entiende el problema a profundidad, especialmente útil para la realización de
productos pero principalmente para el caso de rediseños o mejoras de
productos. En este caso una máquina de control numérico computarizado CNC.
La metodología se divide en 7 etapas generales:
Etapa 1: ESPECIFICACIONES
Clarificar y definir la tarea: Esto se encuentra en el capítulo 1 que lleva el

título de Aspectos generales, donde se tiene:
 Planteamiento del Problema.

 Definición.
 Descripción.
 Formulación.
 Objetivo General.
 Objetivo específico.
Etapa 2: ESTRUCTURA DE FUNCIONES
Definir funciones: Esto se encuentra en la fase de diseño, en los puntos:
 Diseño Mecánico.
 Diseño Electrónico.
Cada diseño se elaboró con el objetivo de cumplir sus funciones dentro de

sus campos de acción.
Definir Estructuras: Diseño de todo el sistema en su conjunto.
47
Etapa 3: BUSQUEDA DE SOLUCIONES
Buscar las principales soluciones y combinaciones: Se encuentra en la

fase de diseño en los puntos:
1. Análisis de Requerimientos Mecánicos.
2. Análisis de la Estructura.
3. Análisis del tipo y cantidad de mecanismos necesarios.
4. Análisis de Requerimientos de los componentes electrónicos.
5. Análisis del Circuito Electrónico.
6. Realizar el enlace del Código G del Programa de Optimización de

Corte a la plataforma de Arduino.
Etapa 4: ESTRUCTURA DE MODELO
Decidir en módulos realizables: Toda la fase de diseño debido a que

cada punto es un módulo:
1. Diseño mecánico.
2. Diseño electrónico.
3. Selección y compra de piezas disponibles.
4. Fabricación del prototipo.
5. Redacción del documento.
Etapa 5: ARREGLOS
Arreglos Preliminares: Desarrollar arreglos de módulos claves.

Arreglos Definidos: Completar arreglo general.
48
Etapa 6: DOCUMENTACIÓN
Preparar instrucciones de operación y producción: En anexos se

encuentra un manual para operar la máquina.
Etapa 7: REALIZACIÓN DEL PRODUCTO
Realización del Producto: Se encuentra dentro de la fase de diseño los

puntos:
1. Selección y compra de piezas disponibles.
2. Fabricación del prototipo.
49
Capítulo 4: Diseño de la Nueva Distribución en Planta
CAPÍTULO 4: Diseño Mecánico de la Maquinaria
4.1 Introducción
Del diseño mecánico de la maquinaria depende en gran parte el éxito de este

proyecto. Para realizar el diseño mecánico de la maquinaria es necesario
cumplir los siguientes pasos:
5. Determinar el tipo de motor de accionamiento.

6. Diseñar el cuerpo y la estructura de la máquina.
7. Especificar el sistema de tracción del puente y el carro.
8. Determinar la herramienta de corte que empleara la maquinaria.
4.2 Determinar el Tipo de Motor de Accionamiento
Para este fin se define las necesidades mecánicas y en función a estas se

determina el motor adecuado a emplear en la elaboración del prototipo, el motor
debe cumplir con las siguientes características:
 Que tenga el torque suficiente para desplazar la herramienta de corte.

 Precisión en los movimientos.
 Velocidad variable.
 Facilidad de inversión de sentido del giro.
 Facilidad de codificación.
Entre la variedad de opciones tecnológicas de tipos de motores que existen en

el mercado, los motores paso a paso cumplen a cabalidad con estas
características.
El Motor de Pasos se caracteriza porque las cantidades de giro del eje están
discretizadas.
50
Estos motores son muy utilizados en impresoras de computadores, en unidades

de disco. En entornos industriales los motores más empleados son motores
síncronos trifásicos.
Un motor paso a paso es, en esencia, un conversor electromecánico, que

transforma la energía eléctrica en mecánica. Pero tiene una característica
peculiar que le hace distinto al resto de los motores. Mientras que un motor
convencional gira libremente al aplicar una tensión comprendida dentro de
ciertos límites, el motor paso a paso está concebido de tal manera que gira un
determinado ángulo proporcional a la "codificación" de tensiones aplicadas a
sus entradas.
La posibilidad de controlar en todo momento esta codificación permite realizar

desplazamientos angulares lo suficientemente precisos, dependiendo el ángulo
de paso (o resolución angular) del tipo de motor (puede ser tan pequeño como
1,80º hasta unos 15º). De este modo, si por ejemplo el número de grados por
paso es de 1,80º, para completar una vuelta serán necesarios 200 pasos.
De la misma manera que se puede posicionar el eje del motor, es posible

controlar la velocidad del mismo, la cual será función directa de la frecuencia de
variación de las codificaciones en las entradas.
Para conseguir que el motor de pasos gire no hay más que aplicar los pulsos de
corriente de modo que se respete la secuencia adecuada para este fin. Y en
estas condiciones la velocidad de giro dependerá directamente de la frecuencia
con que se presenten estos pulsos de corriente al motor.
Ahora bien dentro de este tipo de motores es necesario definir qué modelo de
motor paso a paso se debe emplear, para ello los siguientes cálculos
mecánicos para un correcto análisis del torque y potencia requerida del motor.
(Motores Electricos, 2012) Disponible en: www.slideshare.net
51
4.3 Cálculos Mecánicos
4.3.1 Análisis de los Requerimientos mecánicos
4.3.1.1 Análisis de la fuerza de empuje horizontal para el movimiento en el

eje “X” y en el eje “Y”
Primeramente se analizaran los pesos individualmente de cada componente

que están involucrados en el movimiento en el eje “X” más propiamente los
pesos que debe desplazar todo el carro, y así mismo los pesos individuales de
componente que están involucrados en el movimiento del puente, el cual se
mueve en el eje “Y”. Los pesos se detallan en las siguientes tablas:
Tabla 4.1: Tabla de componentes del carro – eje X
Componente Kg
Herramienta de corte 38,00
Cabezal de corte 2,00
Puente 1,00
Carro 3,00
Guía de ángulo de corte 1,50
Fuerza Total (Fx ) 45,50
Tabla 4.2: Tabla de componentes del carro – eje Y
Componente Kg
Herramienta de corte 38,00
Cabezal de corte 2,00
Puente 1,00
Guía de ángulo de corte 1,50
Fuerza Total (Fy ) 42,50
52
Entre el eje “X” y en el eje “Y” se presenta una variación de pesos mínima e
insignificante para el análisis, debido a esto se toma el peso mayor para realizar
los cálculos necesarios, en este caso el peso que se desplaza en el eje “X”.
4.3.1.2 Diagrama de Cuerpo Libre D.C.L. – Fuerza de Empuje Horizontal
Figura 4.1: Diagrama de Cuerpo Libre D.C.L. - Fuerza de Empuje Horizontal
53
⃗⃗⃗⃗⃗ )
4.3.1.2.1 Fuerza de Rozamiento (𝑭𝒓
La ecuación utilizada para calcular la Fuerza de Rozamiento es:
⃗⃗⃗⃗ = 𝜇 ∙ |𝑁
𝐹𝑟 ⃗|
Donde:
⃗⃗⃗⃗ = Fuerza de Rozamiento
𝐹𝑟
𝜇 = Coeficiente de Rozamiento
⃗ = Normal
𝑁
Si las variables tienen los siguientes valores:
𝜇 = 0,74 (De tabla del libro Serway, Acero con Acero)

⃗ = 45,5 𝐾𝑔
𝑁
Entonces:
⃗⃗⃗⃗ = 0,74 ∙ |45,5 𝐾𝑔|

𝐹𝑟
⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝟑𝟑, 𝟔𝟕 𝑲𝒈
𝑭𝒓
Y se tiene como Fuerza de Rozamiento un valor de 33,67 Kg.
54
⃗ 𝒆𝒎𝒑𝒖𝒋𝒆)
4.3.1.2.2 Fuerza de Empuje (𝑭
La ecuación utilizada para calcular la Fuerza de Empuje es:
⃗⃗⃗
𝐹 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 = ⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑥 + 𝐹𝑟
Donde:
⃗⃗⃗ 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 = Fuerza de Empuje
𝐹
⃗⃗⃗
𝐹𝑥 = Fuerza Total
⃗⃗⃗⃗ = Fuerza de Rozamiento
𝐹𝑟
⃗⃗⃗
𝐹𝑥 = 45,5 𝐾𝑔
⃗⃗⃗⃗ = 33,67 𝐾𝑔
𝐹𝑟
Entonces:
⃗⃗⃗ 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 = 45,5 𝐾𝑔 + 33,67 𝐾𝑔

𝐹
⃗⃗⃗
𝑭 𝒆𝒎𝒑𝒖𝒋𝒆 = 𝟕𝟗, 𝟏𝟕 𝑲𝒈
Y se tiene como Fuerza de Empuje un valor de 79,17 Kg.
55
4.3.1.2.3 Carga Q
La Carga Q que debe mover el tornillo sin fin es igual a la fuerza de empuje
más la fuerza de vibración generada al cortar:
⃗⃗⃗ = 𝐹
𝑄 ⃗⃗⃗ 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 + 𝐹
⃗⃗⃗ 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Donde:
𝑄 = Carga Q
⃗⃗⃗ 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 =
𝐹 Fuerza de Empuje
⃗⃗⃗ 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐹 Fuerza de Vibración
Sin embargo la fuerza de vibración tiende a cero debido a la densidad y

amortiguación que presenta el material a cortar (tela), por lo tanto se desprecia
la vibración:
⃗⃗⃗ 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0
𝐹
⃗⃗⃗
𝑄 = ⃗⃗⃗
𝐹 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒
⃗⃗⃗
𝑄 = 79,17 𝐾𝑔
Y teniendo en cuenta el factor de conversión 1 𝐾𝑔 = 9,81 𝑁:
9,81 𝑁
⃗⃗⃗ = 79,17 𝐾𝑔 ∙
𝑄
1 𝐾𝑔
⃗⃗⃗ = 𝟕𝟕𝟔, 𝟔𝟓 𝑵
𝑸
Se tiene como Carga Q un valor de 776,65 N.
56
4.3.2 Cálculos del Momento de Torsión
Al conocer la carga (Q) que debe mover o soportar el tornillo sin fin, y debido a
que el eje del motor se encuentra colocado de manera colineal al tornillo sin fin,
entonces se procede a calcular el Momento de Torsión (Mt) o Par de Torsión
que se requiere para trasladar todo el sistema que guía la herramienta de corte.
𝑄 ∙ 𝑃𝑎𝑠𝑜
𝑀𝑡 =
2𝜋
Donde:
𝑀𝑡 = Momento de Torsión
𝑄 = Fuerza Total
𝑃𝑎𝑠𝑜 = Paso del tornillo
𝑄 = 776,65 𝑁
𝑃𝑎𝑠𝑜 = 1 𝑚𝑚
Entonces:
776,65 𝑁 ∙ 1 𝑚𝑚
𝑀𝑡 =
2𝜋
𝑀𝑡 = 123,6089 𝑁 ∙ 𝑚𝑚
Y teniendo en cuenta los factores de conversión 1 𝐾𝑔 = 9,81 𝑁 y 1 𝑐𝑚 = 10 𝑚𝑚:
1 𝐾𝑔 1 𝑐𝑚
𝑀𝑡 = 123,6089 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 ∙ ∙
9,81 𝑁 10 𝑚𝑚
𝑴𝒕 = 𝟏, 𝟐𝟔 𝑲𝒈 ∙ 𝒄𝒎
El Momento de Torsión requerido por el motor es de 1,26 Kg·cm.
57
Con el momento de torsión requerido se busca aquellas opciones en el

mercado que cumplan con el torque requerido y además brinden un factor de
seguridad aceptable.
4.3.3 Análisis de Precisión
4.3.3.1 Cálculos para el Motor paso a paso
Si se tiene la siguiente igualdad:
1,8 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = 1 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜 = 1 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Y se aplica la regla de tres simple:
1,8 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 → 1 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

360 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 → 𝑋 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
360 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 ∙ 1 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

𝑋=
1,8 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑿 = 𝟐𝟎𝟎 𝒑𝒂𝒔𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 = 𝟐𝟎𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒔𝒐𝒔
Por lo tanto un motor paso a paso debe generar 200 pasos del motor (pulsos)
para lograr que el eje del motor gire 1 vuelta completa.
𝟐𝟎𝟎 𝒑𝒂𝒔𝒐𝒔 → 𝟏 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒋𝒆 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓
58
4.3.3.2 Cálculos para el Tornillo sin Fin
Si se sabe que el Tornillo sin Fin gira 1 vuelta para mover 1 mm a lo largo:
1 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 sin 𝑓𝑖𝑛 = 1 𝑚𝑚 = 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
200 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 → 1 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 sin 𝐹𝑖𝑛

1 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 → 𝑋 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝐹𝑖𝑛
1 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∙ 1 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑛 𝐹𝑖𝑛

𝑋=
200 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑿 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟓 𝒎𝒎 𝒅𝒆 𝒂𝒗𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝑻𝒐𝒓𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒔𝒊𝒏 𝑭𝒊𝒏
Se calcula que por cada 1.8 grados que gira el motor, el Tornillo sin Fin avanza
0.005 mm; dicho de otra manera la resolución deseada es de 0.005 mm/pulso.
4.3.3.3 Calculo del Número de Revoluciones del Motor
Para determinar la potencia que se necesita que brinde el motor es necesario

saber el número de revoluciones por minuto que genera el motor.
Si se sabe que la Resolución Deseada (Rd) es de 0.005 mm/pulso, la

Resolución Requerida (Rr) se calcula de la siguiente manera:
360 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 ∙ 𝑅𝑑
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 𝑅𝑟 =
𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 sin 𝐹𝑖𝑛
360 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 ∙ 0,005 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜

𝑅𝑟 =
1 𝑚𝑚
𝑹𝒓 = 𝟏, 𝟖 𝒈𝒓𝒂𝒅𝒐𝒔/𝒑𝒖𝒍𝒔𝒐
59
Luego, asumiendo que el Desplazamiento Medio = 300 mm y sabiendo que un

Paso del Tornillo sin Fin = 1 mm, los Pulsos en Operación (Po) se calculan de
la siguiente manera:
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 360 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑃𝑜 = ∙
𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 sin 𝐹𝑖𝑛 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
300 𝑚𝑚 360 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑃𝑜 = ∙
1 𝑚𝑚 1,8 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜
𝑷𝒐 = 𝟔𝟎. 𝟎𝟎𝟎, 𝟎𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒔𝒐𝒔
Por lo tanto el motor debe generar 60.000 pulsos para avanzar 300 mm a lo
largo del Tornillo sin Fin.
Luego, teniendo la siguiente información:
𝑇𝑝 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0,8 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 (según tabla)

𝑇𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 25% 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
El Tiempo de Aceleración es el siguiente:
𝑇𝑎 = 0,25 ∙ 0,8 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

𝑻𝒂 = 𝟎, 𝟐 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
60
Luego, con las anteriores variables definidas, se procede a calcular la

Velocidad de Aceleración (Va):
𝑃𝑜
𝑉𝑎 =
𝑇𝑝 − 𝑇𝑎
60.000 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠
𝑉𝑎 =
(0,8 − 0,2) 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑉𝑎 = 100.000 𝑝𝑢𝑠𝑙𝑜𝑠/𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
Y teniendo en cuenta el factor de conversión 1 𝐻𝑧 = 1 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜/𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜:
𝑽𝒂 = 𝟏𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎 𝑯𝒛
Luego, si se sabe lo siguiente del motor:
200 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 200 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
200 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 → 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

100.000 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟/𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 → 𝑋 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
100.000 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟/𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 ∙ 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

𝑋=
200 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑿 = 𝟓𝟎𝟎 𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂𝒔/𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐
61
Finalmente se calcula el Número de Revoluciones (n).
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑛 = 500 ∙
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
𝑛 = 30.000
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝒏 = 𝟑𝟎. 𝟎𝟎𝟎 𝑹𝑷𝑴
Teniendo como Número de Revoluciones un valor de 30.000 RPM.
4.3.4 Elección del Motor Paso a Paso
En la gama de variedades de tipos de motores paso a paso, por motivos

tecnológicos y comerciales se elige el motor paso a paso bipolar, con
clasificación de norma NEMA A 17, este tipo de motor son usados para
aplicaciones especiales donde se requiere un torque máximo mayor que el
normal, para satisfacer los requerimientos de sobrecargas de corta duración. Se
selecciona este motor debido a que posee un torque alto, deslizamiento nominal
bajo y corriente de arranque alta.
Estos motores también son aplicados a cargas que requieren deslizamientos

nominales muy bajos y del orden del 1% o menos (velocidades casi
constantes).
62
Figura 4.2: Motor Stepper NEMA 17
Fuente: PBC Linear. Disponible en: www.pbclinear.com
4.4 Diseñar el Cuerpo y la Estructura de la Máquina
Para el diseño de la estructura de la maquina se utiliza perfiles de aluminio

porque son resistentes y ligeros de peso, además que estos perfiles vienen
diseñados con rieles y sócalos para desplazamientos lineales, el tipo de perfil
que se elige es el perfil de línea 25 (según su clasificación) que debido a su
forma permite emplear ruedas más grandes para los rieles y de esta manera
soporta una carga mayor que cualquier otro perfil.
El diseño del bastidor de la base hace posible la construcción de la máquina sin

ningún tipo de soldadura: todas las partes son ensambladas utilizando uniones
mecánicas como remaches y tornillos.
El diseño del Cuerpo y Estructura incluye:
1. Diseño general de la estructura de aluminio.

2. Diseño Base estructural.
3. Diseño detallado de la estructura del puente.
4. Diseño detallado de la estructura del carro.
63
Figura 4.3: Diseño de la Estructura de la Máquina – Vista 1
Figura 4.4: Diseño de la Estructura de la Máquina – Vista 2
64
4.5 Especificar el Sistema de Tracción del Puente y el Carro
La máquina cortadora automática está equipada con un cabezal móvil y usa

una cuchilla similar a las maquinas manuales que usan los cortadores, esta
cabeza móvil está montada sobre un carro (por el que se desplaza
longitudinalmente) y a su vez el carro está montado sobre un puente y se
desplaza a lo largo del área de corte de la cortadora.
Para lograr estos movimientos tanto el carro como el puente tienen incrustados
una tuerca en sus soportes laterales, por la tuerca pasa un tornillo sin fin que a
su vez se encuentra conectado linealmente al eje de un motor paso a paso, de
este modo cada vez que el eje del motor gira en sentido horario el tornillo se
enrosca en la tuerca y hace avanzar hacia adelante al puente y de la misma
manera funciona el movimiento del carro, si se invierte el giro del eje del motor
en sentido opuesto a las manecillas del reloj entonces el tornillo se
desenroscaría y el movimiento será en sentido contrario hacia atrás.
Cabe aclarar que tanto el puente como el carro tienen movimiento

independiente porque cada uno posee su propio motor y su propia tarjeta de
control.
4.6 Determinar la Herramienta de Corte que Empleara la Maquinaria
La operación de corte de la tela, es una operación muy decisiva, una vez

realizada es prácticamente imposible corregir errores graves. Para realizar el
corte se pueden utilizar máquinas cortadoras, entre estas se tienen:
a) Máquinas de Cuchillas Rotatorias:
Las cuales son adecuadas para cortes rectos o con curvas graduales. La
máquina consta de un disco de 4 a 20cm de diámetro que al girar realiza
65
el corte, con esta máquina se pueden cortar pliegos de tela con anchuras
de hasta el 40% del diámetro del disco.
Figura 4.5: Máquina de Cuchillas Rotatorias
Fuente: Reboredo Maquitex S.L. Disponible en: www.cortadoras.net
b) Máquinas de Cuchilla Recta:
Es la máquina más popular en los cuartos de corte, consta de una

cuchilla recta que efectúa el corte, usada correctamente es versátil y
exacta.
Tienen una capacidad de corte de una capa hasta 12 pulgadas, siendo

esta la más eficiente.
66
Figura 4.6: Máquina de Cuchilla Recta
Fuente: Ing. Hugo Aguirre T. Disponible en: www.detextiles.com
La función que cumple herramienta de corte en los procesos de elaboración de

piezas de telas es optimizar las labores de corte, por esta razón; la elección de
la herramienta de corte más apropiada, depende que se alcance el máximo
rendimiento y calidad a la hora de realizar los trabajos.
Se opta por la máquina de cuchilla recta por ser la más versátil y brindar mayor
eficiencia en el trabajo de cortar tela.
67
Capítulo 5: Diseño Electrónico del Sistema de Control de Movimiento
CAPÍTULO 5: Diseño Electrónico del Sistema de Control de Movimiento
5.1 Determinación de los Componentes Electrónicos Necesarios
La electrónica consta de un Arduino Mega, un Panel de control Reprap

MendelPrusa, tres Chip (DRIVER) de Pololu 8825 para controlar cada uno de
los motores de pasos, se emplean tres motores paso a paso con clasificación
de norma NEMA A 17.
Todos estos componentes forman parte del circuito electrónico que controlara la
CNC.
Tabla 5.1: Componentes Electrónicos Necesarios
Componente Cantidad
Chip Driver 8825 Pololu 3
Panel de control Reprap MendelPrusa 1
Motor paso a paso NEMA A 17 3
Fuente de alimentación ATX 1
5.2 Diseño del Circuito Electrónico
La opción más directa y conveniente es emplear el Panel de control Reprap

Mendel Prusa (comúnmente conocida como RAMPS) es una placa que se
conecta sobre el arduino MEGA y en la que conectas los drivers Pololu 8825
para controlar los motores paso a paso.
Además tiene transistores FET para controlar salidas, lo cual se puede utilizar
para activar la herramienta de corte. Tiene la ventaja de que ya está todo hecho
y también es compacto.
68
Desde la RAMPS se puede controlar 5 motores porque tiene zócalos para 5

pololus, también tiene pines para conectar los finales de carrera directamente
en la RAMPS.
Por un lado los Chip Pololu 8825 tienen la entrada de corriente para los motores
y la entrada de corriente para el propio Chip, el pin VDD es el pin de entrada de
corriente para el propio chip que suele estar entre 2.5 y 5.25 voltios. El pin GND
es el pin de la tierra, luego el pin VMOT es el pin de la corriente que
suministramos a los motores, este pin soporta entre 8.2 y 45 voltios, después
los demás pin B2, A2, A1, B1 que están a la derecha del chip son los que
alimentan las diferentes bobinas del motor, cada pin alimenta cada bobina del
motor.
El pin STEP, pin DIR, pin RESET; el pin SET es el pin de paso, por cada pulso
que envía la unidad lógica en este caso Arduino el chip hace que el motor
avance un paso, un paso por pulso; el pin DIR es el pin de la dirección, es el
que indica la dirección hacia la que gira el motor, si Arduino envía
constantemente una señal a este pin entonces el motor girara en sentido de las
agujas del reloj, si Arduino deja de enviar esta señal entonces el giro del motor
cambiara y girara en sentido contrario a las agujas del reloj.
El pin RESET se utiliza para resetear el chip y dejar el motor en estado de

bloqueo, esto quiere decir que cuando Arduino está enviando continuamente
una señal a este pin entonces el motor se encuentra bloqueado y no puede
girarse manualmente, cuando este pin no recibe señal el motor se desbloquea y
todo el chip vuelve a funcionar normalmente.
A continuación un Diagrama de Cableado mínimo para conectar un micro

controlador a un portador DRV8824 / DRV8825 controlador de motor paso a
paso (modo paso completo).
69
Figura 5.1: Diagrama de Cableado Mínimo para DRV8824 / DRV8825
Fuente: Pololou Co. Disponible en: www.pololu.com
5.2.1 Conexión del Motor paso a paso con el Chip Controlador DRV8825
Una correcta conexión del chip DRV 8825 con el motor de pasos depende del
tipo de motor paso a paso que tiene.
Cuando se trabaja con motores paso a paso, se le suele encontrar dos tipos: los
motores de pasos unipolares y motores paso a paso bipolares.
Para este prototipo se emplea un motor paso a paso bipolar, este tipo de
motores tienen una sola bobina por fase y requieren de un diseño más
complicado de circuitos de control (típicamente un puente en H para cada fase).
El DRV8825 tiene la circuitería necesaria para controlar un motor paso a paso

bipolar. Motores paso a paso bipolares tienen típicamente cuatro cables, dos
para cada bobina.
70
Figura 5.2: Bifásico Motor Paso A Paso Bipolar con Cuatro Pistas
Fuente: Tecnología Fácil. Disponible en: www.tecnologiafacil.net
El diagrama anterior muestra un motor paso a paso bipolar estándar.
Para controlar un motor paso a paso con el DRV8825, conecte el cable A del
motor de pasos a la salida A1 de la placa, luego conecte el cable C del motor de
pasos a la salida A2 de la placa, a continuación conecte el cable B del motor de
pasos a la salida B1 de la placa, y conecte el cable D del motor de pasos a la
salida B2 de la placa.
Tabla 5.2: Cables del Motor y Salidas del 8825 Polou
Cables del Motor Paso A Paso Salidas del 8825 Pololu

A A1
C A2
B B1
D B2
71
Figura 5.3: Diagrama General de la Conexión entre RAPMS, Driver Pololu 8825 y Motor Paso A Paso
Fuente: My Home Fab. Disponible en: docs.my-home-fab.de
72
5.3 Control de Motores Paso a Paso
Un motor paso a paso Bipolar tiene generalmente cuatro cables de salida (ver
Figura 5.2)
Estos motores necesitan ciertos trucos para ser controlados, debido a que
requieren del cambio de dirección del flujo de corriente a través de las bobinas
en la secuencia apropiada para realizar un movimiento.
En la Figura 5.4 podemos apreciar un ejemplo de control de estos motores

mediante el uso de un puente en H (H-Bridge).
Figura 5.4: Ejemplo de H-Bridge
Como se aprecia, será necesario un H-Bridge por cada bobina del motor, es
decir que para controlar un motor Paso a Paso de 4 cables (dos bobinas),
necesitaremos usar dos H-Bridges iguales al de la Figura 5.4.
73
El circuito de la Figura 5.4 es a modo ilustrativo y no corresponde con exactitud

a un H-Bridge. En general es recomendable el uso de H-Bridge integrados
como son los casos del L293.
Figura 5.5: Bis L293
5.3.1 Secuencias para Manejar Motores Paso A Paso Bipolares
Como se dijo anteriormente, estos motores necesitan la inversión de la corriente

que circula en sus bobinas en una secuencia determinada. Cada inversión de la
polaridad provoca el movimiento del eje en un paso, cuyo sentido de giro está
determinado por la secuencia seguida.
A continuación se puede ver la tabla con la secuencia necesaria para controlar

motores paso a paso del tipo Bipolares:
74
Tabla 5.3: Secuencia para Controlar Motores Paso A Paso Bipolares
Terminales
Paso
A B C D
1 +V -V +V -V
2 +V -V -V +V
3 -V +V -V +V
4 -V +V +V -V
Como comentario final, cabe destacar que debido a que los motores paso a
paso son dispositivos mecánicos y como tal deben vencer ciertas inercias, el
tiempo de duración y la frecuencia de los pulsos aplicados es un punto muy
importante a tener en cuenta. En tal sentido el motor debe alcanzar el paso
antes que la próxima secuencia de pulsos comience.
Si la frecuencia de pulsos es muy elevada, el motor puede reaccionar en alguna

de las siguientes formas:
 Puede que no realice ningún movimiento en absoluto.

 Puede comenzar a vibrar pero sin llegar a girar.
 Puede girar erráticamente.
 Puede llegar a girar en sentido opuesto.
Para obtener un arranque suave y preciso, es recomendable comenzar con una

frecuencia de pulso baja y gradualmente ir aumentándola hasta la velocidad
deseada sin superar la máxima tolerada.
El giro en reversa debería también ser realizado previamente bajando la

velocidad de giro y luego cambiar el sentido de rotación.
75
5.4 Identificando los Cables en Motores Paso a Paso Bipolares
Los motores paso a paso bipolares son generalmente de 4 cables de salida, la

identificación de sus cables es sencilla.
Simplemente tomando un tester en modo ohmetro (para medir resistencias),

podemos hallar los pares de cables que corresponden a cada bobina, debido a
que entre ellos deberá haber continuidad (en realidad una resistencia muy
baja).
Luego solo deberemos averiguar la polaridad de la misma, la cual se obtiene

fácilmente probando.
Es decir, si conectado de una manera no funciona, simplemente damos vuelta

los cables de una de las bobinas y entonces ya debería funcionar
correctamente.
Si el sentido de giro es inverso a lo esperado, simplemente se deben invertir las

conexiones de ambas bobinas y el H-Bridge.
5.5 Adaptación de Software para el Accionamiento de la Maquina
En el diagrama de flujo de a continuación se explica el funcionamiento del

software que encargado de controlar la CNC:
76
Figura 5.6: Arquitectura del Software Controlador
Primeramente se realiza el diseño el diseño de los patrones de las piezas que

se quieren cortar, este diseño se realiza con la ayuda de un software de
desarrollo de diseño asistido por ordenador CAD, en este caso el programa que
se emplea se llama AUDACES.
Se emplea AUDACES por ser un software especializado en optimizar el uso de

materia prima (en este caso la tela), es fácil de instalar y se puede integrar a
través de su código G a una máquina, como ser una impresora, o en este caso
una máquina de cortar.
77
Figura 5.7: Ambiente de diseño AUDACES (CAD)
Fuente: Optitex. Disponible en: www.optitex.com
Este software posee un comando de interpretación del código G a nivel de

software, el cual se enlaza con el ambiente de diseño de Arduino IDE para
configurar el correcto funcionamiento de los movimiento de los componentes
físicos, de los motores paso a paso.
78
Figura 5.8: Ambiente de diseño de Arduino IDE
Fuente: Technè. Disponible en: techne.cesar.org.br
El código G enlazado con el ambiente de diseño de Arduino IDE se conecta con

el HARDWARE a través del puerto serial que tiene la computadora se conecta
externamente con el panel de control (SHIELD) Reprap MendelPrusa, en este
panel de control se encuentran conectados los driver físico Pololu 8825 que se
encargan de interpreta el código G a nivel de software y lo traducen a pulsos
electrónicos, que posteriormente son enviados de manera individual y
sincronizada a cada uno de los motores de pasos, finalmente el motor recibe las
ordenes y gira su eje de acuerdo a los comandos que recibe de su controlador
DRIVER Pololu 8825.
De esta manera es como se consigue la precisión en el desplazamiento del

actuador linear, ya que el eje de cada motor paso a paso mueve al tornillo sin
fin en función a los comandos recibidos por los DRIVER Pololu 8825.
79
Las segmentaciones de los patrones de corte se pueden configurar a través de

parámetros como el largo de la sección que se quiere cortar, velocidad de
avance y otros, el ángulo de giro del cabezal de corte, que son importantes para
la calidad de las piezas de tela cortadas.
80
Capítulo 6: Justificación Económica
CAPÍTULO 6: Justificación Económica
6.1 Introducción
En este capítulo se realizara la justificación económica del proyecto de grado

propuesto, demostrando la factibilidad del mismo mediante un análisis costo –
beneficio.
6.2 Análisis Costo – Beneficio
Es una herramienta financiera que mide la relación entre los costos y beneficios
de un proyecto, muestra la cantidad de dinero que recibirá el proyecto por cada
unidad invertida; tiene como finalidad evaluar la rentabilidad de invertir en
mejoras para la empresa.
Para calcular se utiliza la siguiente formula.
𝐵 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜
=
𝐶 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜
Según el análisis costo - beneficio, el proyecto será rentable si el resultado es

mayor que la unidad.
𝐵
𝑆𝑖 > 1 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐸𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑠 𝑅𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
𝐶
𝐵
𝑆𝑖 = 1 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐸𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐶
𝐵
𝑆𝑖 < 1 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐸𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑒𝑠 𝑅𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
𝐶
81
Para la justificación económica del proyecto se optó por utilizar el análisis costo
– beneficio que será el desarrollado a continuación.
6.3 Costos
En el mercado existen maquinas especializadas en la optimización del corte de

tela con diversos software que maximizan el aprovechamiento de la tela y que
minimizan el desperdicio, lo gran acomodando de manera eficiente las piezas
en la mesa de diseño digital, a continuación algunas características de
productividad:
 Permite manipular directamente los patrones y dejar visible la ventana de

propiedades
 Máxima precisión en la digitalización de los patrones.
 Digitalización de patrones grandes con asistente especial.
 Evaluar con precisión el consumo de tejido
 Software ergonómico y fácil de usar.
Sistemas de Molderia Digital. Disponible en:

www.ciaindumentaria.com.ar
Sin embargo tiene la desventaja que su precio es muy elevado, los precios de
este tipo de máquinas varían según la calidad y procedencia de la máquina, con
precios de rondando los 100.000 dólares (como la GT5250 de 89.900 $us,
según www.demasewingautomation.com); esto es muchas veces difícil de
adquirir tanto para empresas medianas así también para pequeños talleres de
confección.
82
El costo de fabricación de este prototipo es de aproximadamente 380 dólares

(sin tomar en cuenta el costo de la herramienta de corte y la computadora para
operarla).
Tabla 6.1: Costos de Componentes de Fabricación
Precio Precio En
Componente Cantidad
Unitario Dólares
Motor Paso A Paso 16,63 3 49,89
DRIVER de Pololu 8825 8,95 3 26,85
Arduino Mega 60,00 1 60,00
Soportes 9,99 3 29,97
RAMPS SHIELD para los Drivers 10,00 1 10,00
Agarrador 6,99 3 20,97
Estructura de Aluminio 172,41 1 172,41
Tornillo Sin Fin 5,00 2 10,0
TOTAL 380.09
6.4 Beneficios
La industria de la moda está en constante cambio. La capacidad de respuesta,

calidad y precio, son cruciales los factores de diferenciación. Bajo la presión de
los consumidores que buscan una gama de opciones cada vez mayor y más
rápida, distribuidores y marcas buscan renovar sus líneas de productos en una
mayor frecuencia, sin sacrificar la calidad.
Es por esto que surgen estos sistemas denominados CAD, sistemas de diseño
asistidos por computadora, para flexibilizar y agilizar los procesos de producción
de indumentaria.
83
Usar este tipo de software produce varios beneficios, reduce el tiempo de

desarrollo del producto, así como los costos de las múltiples muestras
implicadas en la producción de ropa, mejora la calidad de los productos debido
al uso de un sistema preciso de modelos, analiza el comportamiento de la tela,
prueba asentamientos y provee una herramienta de visualización gráfica para
todo lo relacionado con el proceso de desarrollo del producto.
Con respecto a la moldería permite la digitalización de los moldes, y el armado

de tizadas en muy poco tiempo con un mayor aprovechamiento del tejido.
No solo acortan los tiempos operativos sino que minimizan la posibilidad de

errores, se pueden generar tizadas en muy poco tiempo con el
aprovechamiento de tejidos mucho mejor.
El corte de tela corresponde a la primera de las etapas operativas de

producción. Es crucial que se logre maximizar el aprovechamiento de la tela, en
los talleres de confección que no cuentan con un sistema automatizado de
corte, un operador maneja la máquina de cortar con una mano y con la otra
apoya el papel donde se encuentra dibujado el patrón de corte, lo cual
representa un alto riesgo de accidentes, debido a la circunstancia del trabajo es
que el porcentaje de aprovechamiento de las tela ronda entre un 65% y 75% de
aprovechamiento de la tela.
Con un diseño asistido por computadora este aprovechamiento puede alcanzar

un 85% y 90% de aprovechamiento lo cual implica una importante minimización
del desperdicio y reducción en los costos de desperdicio.
A continuación se calcula la cantidad de tela que se emplea mensualmente en

una línea de productos de la empresa “TexBolivia”:
84
El aprovechamiento en tejido es de más del 85 % (tendiendo a 90 %, que sería

óptimo) y que una producción de 4 tallas, a 1 prenda por talla.
Se traza entonces, todas las partes de las 4 prendas y éste será el "modulo
económico".
Ahora se analiza el consumo:
Se tiene un tejido de 1,62 metros de ancho donde se verifica que el ancho útil
es de 1,59 metros. Este valor es el que se carga en el software Audaces, para
hacer las trazas.
Consumo en metros lineales de tejido:
Para producir 4 prendas completas del surtido de tallas, se utiliza 1,34 metros
lineales full del tejido (desperdicio incluido). Es decir:
1 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 = 1,62 𝑚

1,34 𝑚 (𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜) × 1,62 𝑚 (𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜) = 2,1708 𝑚2
Por prenda promedio:
2,1708 𝑚2
= 0,5427 𝑚2 /𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑎
4 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠
Se tiene una orden de producción de 1.300 prendas totales, entonces:
1.300 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠 × 0,5427 𝑚2 /𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑎 = 705,51 𝑚2

705,51 𝑚2
= 443,7 𝑚
1,59 𝑚 (𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ú𝑡𝑖𝑙)
85
Se deben desenrollar 443,7 metros lineales del rollo de tela (incluyendo el

desperdicio).
Si el 85 % de tela es aprovechado, entonces:
85% 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜 = 443,7 𝑚 × 0,85

𝟖𝟓% 𝑨𝒑𝒓𝒐𝒗𝒆𝒄𝒉𝒂𝒅𝒐 = 𝟑𝟑𝟕, 𝟏𝟒𝟓 𝒎
El ahorro de tela sería:
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = 443,7 𝑚 − 337,145 𝑚

𝑨𝒉𝒐𝒓𝒓𝒐 = 𝟔𝟔, 𝟓𝟓 𝒎
Como se puede ver se logra ahorrar 66,55 metros lineales de tela.
La empresa compra rollos de tela de 120 metros lineales, que varían su precio
según las características de la tela.
En ésta línea de productos, cada metro lineal de tela tiene un precio de 10

dólares.
Se calcula el monto, que significa para la empresa no desperdiciar 66,55 m de

tela:
$𝑢𝑠
66,55 𝑚 × 10 = 665,5 $𝑢𝑠
𝑚
La empresa ahorra 665,5 $us (dólares) de no haber desperdiciado tela.
Tomando como base de cálculo de estimación anual los 665,5 dólares

mensuales de ahorro, entonces en 12 meses este monto seria:
86
$𝑢𝑠 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 $𝒖𝒔

665,5 × 12 = 𝟕. 𝟗𝟖𝟔
𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 𝒂𝒏ñ𝒐
Anualmente se alcanza un beneficio de 7.986 dólares según los cálculos.
6.5 Resultado
Como resultado tenemos un análisis costo beneficio mensual:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 665,5 $𝑢𝑠

= = 1,75
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 380,09 $𝑢𝑠
𝐵
Concluyendo que = 1,75 > 1, se determina que el proyecto Es Rentable.
𝐶
87
Capítulo 7: Conclusiones y Recomendaciones
CAPÍTULO 7: Conclusiones y Recomendaciones
Habiéndose cumplido con todos los objetivos establecidos al inicio del presente
Trabajo Final de Grado, se obtuvieron los resultados esperados.
Las conclusiones finales en el presente Trabajo Final de Grado son las

siguientes:
 Luego de un análisis de Multicriterio se determinó que la metodología

empleada sea VDI 2221 (Verin Deutscher Ingenieure), y luego se definió
las fases de diseño donde se especifica los puntos que se deben cumplir
para alcanzar los objetivos trazados.
 En el diseño mecánico de la máquina se eligió el motor paso a paso

bipolar, con clasificación de norma NEMA A 17 por brindar un torque
necesario para el desplazamiento de la máquina, también se decidió
utilizar perfiles de aluminio en el diseño de la estructura porque son
resistentes y ligeros de peso.
 Se optó por utilizar una máquina de cuchilla recta como Herramienta de

Corte por su eficiencia al cortar una capa de hasta 12 pulgadas de alto.
 Se logró el objetivo de realizar el diseño electrónico del sistema de

control de movimiento de la máquina, eligiendo un Arduino Mega, un
panel de control Reprap Mendel Prusa RAMPS y tres Chip (DRIVER) de
Pololu 8825 para controlar cada uno de los motores de pasos.
 También se utilizó el software AUDACES por ser un software ergonómico

y fácil de usar, porque acorta los tiempos operativos que disminuyen la
posibilidad de errores, así mismo este sistema permite evaluar con
precisión el consumo de tejido porque su función principal es minimizar el
desperdicio de la materia prima.
88
Capítulo 7: Conclusiones y Recomendaciones
 Se demostró la factibilidad del proyecto mediante un análisis costo –

beneficio con una relación de 1,75. Calculando un ahorro de 7.986
dólares anuales.
89
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
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http://www.redjbm.com/catedra/index.php/tecnologia/68-la-importancia-de-
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http://www.ciaindumentaria.com.ar/plataforma/sistemas-de-molderia-
digital/
ii

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FACULTAD DE INGENIERÍA

Ingeniería Industrial y de Sistemas

TRABAJO FINAL DE GRADO

DISEÑO DE UNA MAQUINA QUE AUTOMATICE EL

Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

Ingeniería Industrial Y De Sistemas

TRABAJO FINAL DE GRADO

“DISEÑO DE UNA MAQUINA QUE AUTOMATICE EL

Luis Gabriel Reyes Montaño

Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

En la actualidad el corte industrial de tela es hecho manualmente utilizando una

 Determinar la metodología de diseño de maquinaria adecuada para el

 Realizar el diseño mecánico de la máquina.

 Elaborar el diseño electrónico del sistema de control de movimiento de la

 Codificar el Software para el accionamiento de la máquina.

 Realizar la justificación económica del proyecto.

CARRERA Ingeniería Industrial y de Sistemas

Agradezco a mi computadora y a internet por permitirme elaborar esta tesis.

En la búsqueda de satisfacer esta necesidad se propone diseñar una maquina

Primeramente se estableció el objetivo general con claridad y como alcanzarlo a

Se empezó describiendo el problema, mediante la esquematización del proceso

Luego se estableció una metodología de diseño de maquina a seguir y así

CAPÍTULO 1: Aspectos Generales ...........................................................................1

CAPÍTULO 2: Marco Referencial ...............................................................................7

2.1.37 Maquina ........................................................................................................... 14

CAPITULO 3: Bases de Diseño............................................................................... 32

3.3 Elección de la Distribución Definitiva ................................................................. 38

CAPÍTULO 4: Diseño Mecánico de la Maquinaria ............................................. 50

CAPÍTULO 5: Diseño Electrónico del Sistema de Control de Movimiento . 68

CAPÍTULO 6: Justificación Económica ................................................................ 81

6.5 Resultado ............................................................................................................... 87

CAPÍTULO 7: Conclusiones y Recomendaciones............................................. 88

Tabla 3.1: Criterios de Desempeño de un Cortador de Tela ................................. 34

Tabla 4.1: Tabla de componentes del carro – eje X ............................................... 52

Tabla 5.1: Componentes Electrónicos Necesarios ................................................. 68

Figura 2.1: Modelo Descriptivo Lineal del Diseño ................................................... 20

Figura 4.1: Diagrama de Cuerpo Libre D.C.L. - Fuerza de Empuje Horizontal.. 53

Figura 5.1: Diagrama de Cableado Mínimo para DRV8824 / DRV8825 ............. 70

ÍNDICE DE FIGURAS DE ANEXOS

Figura A1.1: Estructura de la Máquina - Foto 1 ………………………………...A1

CAPÍTULO 1: Aspectos Generales

A través de los siglos el hombre se ha propuesto mejorar sus condiciones de

En medio de su afán por mejorar sus producciones, conseguir mayores

Estos sistemas creados a partir de conceptos básicos de las diferentes ciencias,

Jerly Tatiana Sabogal Vanegas. (2012).

1.2 Planteamiento Del Problema

El corte industrial de tela que se realiza de forma manual genera un cuello de

La etapa de corte de tela en el proceso de fabricación de ropa en la empresa

 Se genera una cantidad considerable de materia prima desperdiciada en

 Excesiva dependencia de los operarios especializados en corte.

 Ergonomía inadecuada del puesto de trabajo.

 Alto riesgo de accidente en la etapa de corte.

 Altos costos de mano de obra y pérdidas elevadas por errores en la

 Provoca tiempo ocioso en las etapas posteriores del proceso de la

Inexistencia de maquinaria para la automatización de la etapa de corte industrial

1.3.1 Objetivo General

Diseñar una máquina de corte de control numérico computarizado para la etapa

1.3.2 Objetivo Específicos

a) Determinar la metodología de diseño de maquinaria adecuada para el