Resumen Electrónica Industrial - Segundo Módulo

Control de Motores de CC
Accionamientos Eléctricos
Los accionamientos eléctricos (Electric Motor Drive) son extensamente utilizados en la
industria en un amplio rango de potencias, desde una fracción de HP a cientos de HP. Se
pueden diferenciar dos tipos de aplicaciones:
- Sistemas de alta performance, donde se requiere alta precisión en el
posicionamiento y/o gran velocidad de respuesta (Servo Drive), tales como sistemas
de control de movimiento, manipuladores industriales (robots), etc.
- Sistemas de bajo requerimiento en cuanto a prestaciones (Adjustable Speed Drive,
Variadores), como por ejemplo para cambiar la velocidad en bombas y ventiladores.
En esta asignatura estudiaremos los accionamientos más difundidos en aplicaciones
industriales: los basados en máquinas de CC y los que utilizan máquinas de CA trifásicas de
inducción con rotor en jaula.
Un accionamiento eléctrico está compuesto por:

Variador de velocidad
En un gran número de aplicaciones la velocidad de la respuesta del accionamiento, es decir
la velocidad en que la variable controlada sigue al comando (velocidad o posición), no es
importante porque las constantes de tiempo del resto del sistema son mucho mayores.
Además no se requiere una gran precisión en la velocidad, torque o posición alcanzadas. Lo
que se busca es solo poder variar alguna variable física (velocidad, caudal, presión) en un
cierto rango. Por las razones mencionadas anteriormente son sistemas que operan a lazo
abierto, es decir no se utilizan sensores para medir y realimentar variables mecánicas del
motor. En estos casos se emplea un Variador (Adjustable Speed Drive). Un ejemplo lo
constituye un sistema de aire acondicionado:

Servo
En un accionamiento tipo Servo (Servo Drive) se requiere una rápida respuesta de la
variable mecánica controlada (posición, velocidad, torque) cuando cambia el valor del
comando, Además se necesita una alta precisión, es decir que el valor de dicha variable sea
lo más cercano posible al deseado. Para poder alcanzar estos objetivos, los servos utilizan
un esquema de control de lazo cerrado, en donde el controlador necesita saber los valores
reales de la variable controlada. Se emplean sensores para medir las variables mecánicas.
Ejemplos típicos son sistemas de control de movimiento, robots, CNC, etc.

Punto de operación en Estado Estacionario

La curva que determina el comportamiento de un motor es la característica par velocidad,
TM=f(ω). Valores importantes de la misma son: la cupla de arranque, la velocidad de vacío,
la cupla máxima, la cupla nominal y la velocidad nominal, estos dos últimos valores definen
la potencia mecánica nominal del motor.
Si el motor impulsa una carga mecánica la ecuación que describe la evolución temporal de
ω(t) es:

Característica cupla - velocidad de cargas mecánicas típicas

La carga mecánica impulsada por el motor le presenta a éste una cupla resistente TL , que
en general depende de la velocidad:
- n=0, característica constante, no dependiente
de ω. Representa al caso típico de elevar un
peso mediante rodillo y cable (ascensores,
montacargas, etc.).
- n=1, característica lineal creciente. La
presentan mecanismos que operan en base a
roce o fricción viscosa.
- n=2, característica cuadrática. La presentan
mecanismos que emplean turbinas, por
ejemplo bombas centrífugas y ventiladores.
 - n=-1, característica hiperbólica, inversa con ω. Representa el caso de operación a
potencia constante.

Regulación por Control de velocidad y Control de cupla

El objetivo del sistema de control de un máquina eléctrica puede variar según la aplicación:
- En algunos casos se desea mantener cte. (regular) la velocidad,
independientemente de la carga mecánica y las variaciones en la fuente de
alimentación (por ej. la red).
- En otros casos se desea regular la cupla motriz.

Máquina de CC
El Motor de corriente continua (MCC) es uno de los más versátiles ya que es simple de
controlar, provee una excelente respuesta dinámica y permite un amplio rango de variación
de la velocidad. Es utilizado ampliamente en la industria en accionamientos de velocidad
variable y control de posición, aunque en muchas aplicaciones ha sido desplazado por el
Motor de Inducción Trifásico (MI) con rotor en jaula, debido a que los costos de los
variadores de frecuencia han disminuido considerablemente.
Ventajas
- Fácil control (posibilidad de controlar el torque independientemente del campo)
- Alto torque de arranque
- Característica par-velocidad casi lineal
- Los convertidores requeridos son simples
- Rápida respuesta dinámica
- Marcha suave en amplio rango de velocidades, aún en baja velocidad.
- Facilidad para controlar velocidad/torque en un amplio rango mediante esquemas
simples, tanto a nivel de convertidores electrónicos de potencia como lazos de
control.
- Alta densidad de potencia.
Desventajas
- Mayor tamaño
- Alto costo (comparado con el MI)
- Problemas en alta velocidad, velocidad máxima reducida.
- Mantenimiento periódico (MCC con escobillas). Desgaste de escobillas y colector.
- Chisporroteo en el conmutador.
- No adecuado para ambientes explosivos
- Pérdidas en el conmutador.
Debido a sus desventajas el MCC con escobillas (Brushed DC Motor) es cada vez menos
empleado. La principal desventaja del Motor de CC con escobillas es la presencia de un
conmutador mecánico, que empeora el rendimiento, limita la potencia y velocidad máximas.
Además, requiere mantenimiento periódico.
Para salvar estos inconvenientes, se ha desarrollado el MCC sin escobillas (Brushless DC
Motor)
Motor de CC con escobillas
Principio de funcionamiento

Tipos
Existen dos tipos de motores de CC con escobillas:
a. Con imán permanente
b. Con arrollamiento de campo.
El de imanes permanentes tiene como ventajas que no requiere de una fuente de
alimentación para producir el campo y su tamaño es menor, es más compacto. No obstante,
tiene la desventaja de que el campo es fijo, es decir que se pierde la posibilidad de
controlarlo por esta vía.
Cupla, fuerza contra electromotriz (fcem), potencia y constantes

Circuito eléctrico equivalente

Solo estudiaremos la conexión independiente ya que es la más utilizada. Planteando KVL
en ambos arrollamientos:
Característica Cupla - Velocidad
Combinando las ecuaciones de Tem, de f.c.e.m. con la KVL, la cupla electromagnética en
función de la velocidad resulta:

Relación de potencias

Regulación por Control por armadura

Este método de control de velocidad consiste en variar la tensión de armadura Va, entre 0 y
su valor nominal , manteniéndose el campo constante, logrando así disminuir la velocidad.
Al mantenerse el flujo constante, la pendiente de la recta característica Tn se mantendrá
constante.
La ordenada al origen de dicha recta, que es la TARR es directamente proporcional a Va,
por lo tanto frente a una disminución de Va , la recta característica T(n) se desplazará
paralelamente acercándose al origen de coordenadas.
Cabe aclarar que éste método es el único que se puede aplicar a un MCC de imán
permanente, ya que el flujo no puede cambiarse.
Ventajas
- Se puede disminuir la velocidad en un amplio rango, desde 0 hasta ωN (en realidad
ω0 ).
- La cupla máxima disponible es TN excepto cuando la Va es pequeña.
- La respuesta dinámica es más rápida. La /Ra << Lf /Rf
Desventajas
- Como Ia > If se necesita un convertidor más grande de mayor potencia, más
costoso.
- Solo puedo disminuir la velocidad, no se puede aumentar, porque Va < VaN
Regulación por Control del debilitamiento de campo
Este método de control de velocidad consiste en variar el flujo de campo f, entre 0 y su
valor nominal, manteniendo la tensión de armadura Va constante. El flujo de campo no
podrá ser mayor que el nominal, debido a que se produce el fenómeno de saturación.

Si baja el flujo de campo, baja la cupla de arranque TARR y aumenta la velocidad de vacío.
Es decir que la pendiente de la recta característica T(n) disminuirá. Esto resulta en una
disminución de la velocidad para cuplas de carga grandes y un aumento de la velocidad de
giro del motor para cargas de poca cupla, pero con una disminución del par.
La cupla máxima de carga de carga que puede impulsar el motor con campo debilitado y
para velocidades superiores a la nominal está dada por:

Por lo antes mencionado, este es un método interesante para incrementar la velocidad por
encima de las condiciones nominales, siendo su sus limitaciones la potencia nominal y
solicitaciones excesivas del sistema mecánico por fuerza centrífuga. Para disminuir la
velocidad es mas efectivo el control por armadura, ya que no se pierde cupla disponible.
Ventajas
- Permite aumentar la velocidad más allá de ωN.
- Rango de variación de velocidades relativamente alto.
- Requiere un convertidor de menor potencia, más liviano y barato. If < Ia
Desventajas
- No es conveniente para disminuir la velocidad por debajo de ωN.
- Útil solo para impulsar cargas livianas, Tmax < TN
- La respuesta dinámica es más lenta Lf /Rf >> La/Ra
Limitaciones de Potencia y Par en ambos métodos de regulación
Los límites en ambos métodos se debe a la corriente de armadura y campo máximas. Si
superamos el valor de I f N se satura el hierro de la máquina:
Si superamos la IaN durante un cierto tiempo la sobreelevación de la temperatura en el
bobinado rotórico alcanzará valores peligrosos por efecto Joule:

En la zona de velocidades inferiores a la nominal se utiliza el control por tensión de

armadura. El par máximo disponible permanece constante e igual al valor nominal, y que la
potencia disminuye proporcionalmente a la velocidad. La corriente de armadura es igual a la
nominal cuando se alcanza el límite de TN y la corriente de campo se mantiene constante
en su valor nominal, en todo el rango de velocidades.
Para aumentar la velocidad por encima de la nominal, se utiliza el control por debilitamiento
de campo. La tensión de armadura Va se mantiene constante en su valor nominal en todo el
rango de velocidad. El límite de cupla máximo está dado por la potencia nominal, que es
característica del motor. De esta manera al aumentar la velocidad por encima de la nominal,
producto del debilitamiento de campo, y al mantener la potencia máxima en su valor
nominal, se tendrá una disminución en la cupla del motor.

Sistema de control de velocidad en lazo abierto

Variador de velocidad en lazo abierto, no posee sensor de velocidad.

Sistema de control de velocidad en lazo cerrado

Operación en cuatro cuadrantes
El sentido de la corriente Ia depende de si la f.c.e.m. es mayor o menor que Va

Implementación de los convertidores

El rectificador controlado es más robusto, permite construir accionamientos de gran
potencia. La versión con chopper posee una respuesta más rápida ya que el retardo en el
control es del orden del periodo de conmutación. Además el ripple en ia (t) será mucho
menor para una misma La .

Resistencia de frenado
Durante un frenado regenerativo el sentido del flujo de potencia cambia de dirección (va
desde el MCC hacia la fuente) y por lo tanto la corriente del enlace de CC invierte su
sentido. Como el rectificador no admite corriente en sentido inverso (hacia la red), la misma
irá hacia el capacitor cargandolo y aumentando la tensión Vcc. Se debe “quemar” la energía
del frenado en un resistor de potencia.

Implementación del control por armadura

- Variación de la Tensión de armadura con Rectificación Controlados: consiste en
alimentar la armadura de un motor de CC mediante un rectificador controlado,
podremos variar la tensión aplicada Va (de armadura) mediante la variación del
ángulo de disparo.

Según el tipo de rectificador controlado que se utilice y la tensión de entrada del mismo
(trifásica o monofásica) entonces la tensión de salida (Va ) podrá tomar los siguientes
valores.

- Variación de la tensión de armadura con rectificador no controlado y chopper:

colocar un rectificador no controlado conectado a la red, seguido de un convertidor
de CC-CC ó “Chopper” que es el encargado de suministrar la tensión de armadura
Va . La misma se modifica mediante la variación del ciclo de trabajo , ya que el
chopper opera en PWM.

El convertidor empleado puede ser un chopper de 1, 2 o 4 cuadrantes.

 - Variación del flujo de campo con rectificadores controlados: Este tipo de disposición
consiste en alimentar el campo del motor de CC mediante un rectificador controlado,
el cual permite variar el flujo del campo f , mediante la variación del ángulo de
disparo alfa f.

Según el tipo de rectificador controlado que se utilice y la tensión de entrada del mismo
(trifásica o monofásica) entonces la tensión de salida (Vf ) podrá tomar los siguientes
valores:

Choppers
- Choppers de 1 cuadrante: consiste en alimentar la armadura de un motor de CC
mediante un rectificador controlado, podremos variar la tensión aplicada Va (de
armadura) mediante la variación del ángulo de disparo.
- Choppers de 2 cuadrantes:
- Choppers de 4 cuadrantes:
Control de Motores de CA
Máquina de CA Asincrónica o Máquina de Inducción Trifásica
La MI trifásica con rotor en jaula es la máquina eléctrica rotante más utilizada en la industria,
porque tiene ventajas como:
- Construcción muy simple (rotor simple, ausencia de conmutadores/escobillas), se
alimenta sólo un arrollamiento).
 - Bajo costo de fabricación.
- Muy robusto.
- Bajo mantenimiento (sólo hay que mantener lubricados los rodamientos en caso de
ser necesario, alguna limpieza, etc.)
- Aceptable densidad de potencia (tiene un menor tamaño que una MCC con
escobillas y potencia equivalente).
Cuando la MI se alimenta directamente desde la red eléctrica, la velocidad varía muy poco
para un amplio rango de cargas mecánicas, de modo similar al MCC en derivación. Esto se
debe a que la máquina “resbala” poco respecto de la velocidad de vacío ó sincronismo, la
cual está impuesta por la frecuencia del alimentador. Para variar su velocidad, en un rango
más o menos amplio, es necesario variar la frecuencia de alimentación. En el pasado, este
hecho ha relegado el uso de la MI a aplicaciones de velocidad fija, quedando el MCC como
máquina preferida en aplicaciones de velocidad variable, ya que es fácilmente controlable.
Sin embargo, el avance tecnológico ha permitido contar con dispositivos electrónicos de
potencia (MOSFET, IGBT, etc.) robustos y rápidos, además de la creciente disponibilidad de
dispositivos digitales de microcómputo muy potentes y de bajo costo (microcontroladores).
Sumado al desarrollo de modernas técnicas de control, esto ha posibilitado implementar
variadores de frecuencia (VFD: Variable Frequency Drive) de muy buenas prestaciones y
costos contenidos. Como consecuencia, en la actualidad se emplean MI en aplicaciones en
las cuales se usaban de modo excluyente MCC, ya sea en accionamientos de velocidad
variable, de control de cupla, e inclusive de control de posición de que no requieran
prestaciones muy exigentes.

Partes de un motor eléctrico

MI - Principio de funcionamiento - Campo rotante
En el estator las bobinas están separadas espacialmente 120° y cada una será alimentada
por cada una de las 3 fuentes de la red. Al alimentar una bobina, se produce un campo
magnético perpendicular al plano de la misma. Este campo magnético varía de tamaño y
sentido, tiene variaciones senoidales (ver ecuaciones abajo).
Flujo magnético producido por cada arrollamiento:

Al sumar estos 3 campos, en el entrehierro se obtiene como resultado un campo rotante

(flecha gris hacia norte).

Entonces, el campo magnético total (rotante) en el entrehierro es:

 *El módulo no varía con el tiempo, el
ángulo sí.
Corrientes estatóricas:

Campo rotante

Flecha verde: campo magnético resultante.

El ángulo va aumentando con el tiempo.
Módulo del campo rotante:

Velocidad de rotación del campo magnético:

Siendo P: número de polos
Ws: frecuencia con que se alimenta el bobinado, en radianes. F de la red.

Producción de cupla matriz

Hasta ahora se ha visto lo que produce el estator. Cuando se agrega la jaula de ardilla, el
rotor:
Se tienen las espiras y un campo que las atraviesa, está rotando. Este campo que rota,
tiene módulo constante, gira a velocidad de sincronismo, pero como está rotando, va
“enhebrando” a la espira, el campo que atraviesa esa espira es variable con el tiempo.
Entonces, según Faraday → tenes una espira que la recorre un campo magnético variable en el tiempo
lo que hace que se induzca un voltaje (er). Por lo tanto, si hay tensión y camino cerrado, hay corriente.
Cada bobina del rotor genera un campo magnético (igual que en estator), entonces se
genera un campo rotante en el rotor.
Si el rotor gira a la velocidad de sincronismo, no se produce ningún campo magnético. Debe
girar a una velocidad ligeramente más lenta. Sólo gira a la misma velocidad en vacío?

S= resbalamiento
Circuito eléctrico equivalente por fase aproximado. Cálculo de la potencia mecánica y el par
motor
Estas máquinas trabajan por inducción: el estator produce un CM que al girar a una
velocidad distinta a la del rotor, induce sobre el rotor una tensión que genera corriente, es
similar al transformador.
Xm: inductancia de magnetización, es la que produce el campo en el estator.
R ficticia: Rs(1-s)/s

Característica par-velocidad:

Característica par-velocidad en función de la velocidad del rotor normalizada (respecto de la

sincrónica) o del resbalamiento:
Puntos importantes de la curva:

Aproximación lineal de la característica T-n para bajo s

Para s pequeño Rr/s >> Rs, Xs, Xr y el circuito equivalente se puede simplificar (se
desprecian las impedancias que están en serie con Rr/s):
estatórica

Control por variación de la tensión estatórica (Vs)

Ventajas
● Fácil implementación (autotransformador, SCR, Triac)
● Bajo costo
● Confiable
Desventajas
● Poco eficiente, ya que aumenta s
● Se pierde cupla disponible
● Rango de variación de n pequeño (para MI de bajo Sn). Se puede aumentar
utilizando MI de alto Sn (Rr elevada), en desmedro del rendimiento.
Conclusión
Es un método que casi no se utiliza por el bajo desempeño que brinda. Sólo se emplea en
baja potencia con cargas de baja cupla de arranque (ventiladores y bombas centrífugas).
También se utiliza mucho para arranque suave de motores (Soft-start) para limitar I Arr. Se
implementa generalmente con variadores de Vs mediante SCR que son simples pero tienen
mal FP (corriente desfasada y muy distorsionada).

Control por variación de la frecuencia estatórica (fs)

La T disponible en funcionamiento continuo es menor que TN y cae con 1/fs. Además, la
pendiente de la zona lineal, región de bajo s, disminuye.

La frecuencia de alimentación debe ser mayor o igual a la nominal. No se puede disminuir

porque el flujo magnético sería mayor y se satura el núcleo.

Ventajas
● Permite aumentar la velocidad por encima del nN.
● Amplio rango de variación de velocidad

Desventajas
 ● Difícil implementación (complejo), requiere de un VFD
● No se puede disminuir la velocidad por debajo de nN, porque se satura la máquina
● Se debilita el campo y se pierde cupla disponible
● La n max depende de limitaciones mecánicas del MI (o de la carga impulsada), los
esfuerzos mecánicos producidos por la fuerza centrífuga pueden superar valores
seguros.

Control por variación de Vs y fs manteniendo Vs/fs constante

Así el flujo se mantiene constante.
La pendiente k en la zona de bajo s se mantiene cte. Observación: k<0

Control Vs/fs constante. Arranque

Control Vs/fs constante. Refuerzo de tensión (Voltage Boost)

Para mantener constante el flujo cuando se varía fs se debe variar también Vs manteniendo
constante la relación Vs/fs:
Pero la relación anterior fue planteada usando el circuito equivalente aproximado. En el
circuito equivalente original, el flujo en realidad depende de:

Es decir, tengo que mantener constante la relación E/fs. Esto se consigue con un Vs
adecuado para cada fs y condición de carga (Is).
Para que E/fs se mantenga constante, ver gráfico abajo a la derecha.

Ventajas:
● Se puede variar la velocidad en un amplio rango, 0<n<nN.
● El motor mantiene la cupla máxima disponible (Tmax=cte).
● La cupla disponible (a largo plazo) en todo el rango es Tn.
● No se desmejora el rendimiento propio del MI, ya que no aumentan las pérdidas al
operar con el mismo resbalamiento absoluto (delta n) para un mismo T.
● Se puede obtener una Tarr mayor.

Desventajas:
● El equipo requerido para alimentar el estator (VFD) es complejo.
● No se puede aumentar la velocidad por encima nN, sólo disminuirla (lo limita la Vsn).

Conclusión:
Es el método que utilizan la mayoría de los accionamientos comerciales para bajar la
velocidad. Para aumentarla se usa el de variación de frecuencia. El de variación de tensión
sólo para arranque suave de motores.

VFD. Variador de n (sistema de lazo abierto)

Los VFD comerciales emplean los métodos de flujo constante (V/f=cte) para n<nN y
debilitamiento de campo (variación de fs a VsN) para n>nN.
Regiones de operación con VFD
Variaciones en la implementación del VFD
Inversor con modulación PWM y bus CC de tensión fija

Inversor sin modulación y bus CC de tensión variable (PAM)

Inversor sin modulación y bus CC de tensión variable mediante convertidor CA-CC

bidireccional

VFD. Resistencia de frenado

Necesidad de la resistencia de frenado: cuando se produce una disminución brusca en la
frecuencia de alimentación del MI, la característica par-velocidad se traslada en forma
paralela en dirección hacia el origen de coordenadas. Debido a la inercia que presenta el
sistema mecánico, la velocidad no podrá cambiar instantáneamente y el punto de operación
“salta” sobre la vertical a un valor de par negativo. Esto implica que la carga arrastra al MI,
en lugar del MI a la carga, invirtiéndose momentáneamente el flujo de potencia. La corriente
en el bus de CC invierte su sentido, yendo hacia el rectificador.
 Convertidor bidireccional.

VFD. Variador de n (sistema de lazo abierto) con compensación de s

Haciendo esto se comete un error en la velocidad del orden del 3 al 5%.

Si el equipo no es un variador si no que es un sistema servo, hay que medir la velocidad y

compararla con la velocidad deseada. Hay un controlador que determina la velocidad de
sincronismo que hay que poner para que gire a la velocidad deseada. No estima como el
anterior. Hay un error delta omega de velocidad. Sistema de lazo cerrado, más preciso que
el anterior.
Desventaja: hay que medir la velocidad con un sensor, se puede cortar el cable, ensuciar,
etc., más costoso, más elementos, puede ser inestables en algunas partes, etc.
Control del MI. Control Escalar y Control Vectorial
Los métodos estudiados hasta aquí se basan en variar el módulo de Vs y fs y se conocen
como Control Escalar. No tienen buena respuesta dinámica (cambios de velocidad o carga
rápidos) comparado con el accionamiento de un MCC y la regulación a bajas velocidades es
mala. Para tratar de superar esto se desarrolló (Blaschke, 1972 - logró que el motor de CA
se comporte similar al de CC) el Control Vectorial, también conocido como Control por
Campo Orientado (FOC: Field Oriented Control) que trata de imitar el comportamiento de un
MCC con excitación independiente:

Se utilizan cuando querés usar una MCA con prestaciones similares al de MCC sin gastar
tanto dinero. El control vectorial se llama así porque modifica módulo y ángulo de variables.
Cuando ya decidiste usar MCA, tenés que elegir entre control vectorial o escalar. Si querés
buena respuesta en el tiempo (cambios en cupla o velocidad rápidos), elijo vectorial, sino
escalar.

Control del MI. Control Vectorial Directo

Control del MI. Modulación Vectorial (SVPWM: Space Vector Pulse Widht Modulation)
Control de Procesos Industriales (CPI) - Introducción y Modelos Matemáticos
Sistema: Conjunto de elementos u objetos que trabajan en forma interrelacionada. Si el
sistema es un sistema dinámico significa que las variables del sistema varían o evolucionan
con el tiempo. Al sistema también lo llamaremos Planta ó Proceso.
El objetivo de un sistema de control es controlar variables físicas como la presión,
temperatura, velocidad, etc. de tal forma de que “sigan” a los valores deseados en el
proceso.
Parámetros: Son las constantes características del sistema.
Entrada: Variable del sistema cuyo valor puede ser impuesto o fijado externamente a
voluntad.
Salida: Variable del sistema que deseamos estudiar y cuyo valor lo determina el sistema en
función de las entradas. El valor de la salida también es afectado por las perturbaciones.
Perturbación: Variable de entrada al sistema cuyo valor lo fijan condiciones externas
circundantes al sistema y que no pueden ser manejadas a voluntad.
De acuerdo a la cantidad de entradas y salidas los sistemas pueden clasificarse como SISO
(una sola entrada y una sola salida) ó MIMO (múltiples entradas y múltiples salidas).

Ejemplo de sistema
Sistema mecánico traslacional
En un sistema mecánico como el de la figura (un cuerpo vinculado a la pared con un resorte
y un amortiguador), aplicó una fuerza variable en el tiempo al cuerpo y quiero estudiar como
se mueve. Es un sistema tipo SISO.

Modelo de un sistema. Métodos de obtención de modelos matemáticos.

Experimento:
Consiste en poner una entrada de prueba al sistema (excitación) y observar el
comportamiento de la salida (respuesta). Las entradas de test típicas son el escalón, el
pulso, la rampa, la sinusoide, onda cuadrada y entradas random.
Modelo:
Es una representación del comportamiento del sistema. Los más empleados son los
modelos matemáticos (virtuales), pero también se emplean modelos físicos (reales) a
escala.
Simulación:
Experimento realizado sobre un modelo. Hoy en día se realizan simulaciones
computacionales de modelos matemáticos mediante paquetes específicos, por ejemplo
Matlab/Simulink de Matworks Inc.

Métodos de obtención de modelos

Método deductivo:
Se obtiene el modelo por observación de la estructura del sistema y mediante la aplicación
de leyes conocidas. De la aplicación de este método resultan ecuaciones integro-
diferenciales que relacionan las salidas del sistema con las entradas y perturbaciones. Este
método suele presentar el inconveniente que muchas veces se desconocen los valores
numéricos de los parámetros del sistema.
Identificación:
Se realizan experimentos sobre el sistema y se registran los valores de la salida. Luego se
encuentra una función matemática que se ajuste a los resultados obtenidos. Los resultados
de este método se ven muy afectados por ruidos/interferencias y errores de medición de las
variables. Además, algunas variables del sistema pueden ser inaccesibles.

En general, no es posible usar solo uno de estos métodos para construir un modelo de un
sistema, sino que se usan ambos combinados. Por ejemplo, se puede usar el método
deductivo y una vez obtenido el modelo matemático conceptual, se puede aplicar el método
de identificación para averiguar el valor numérico de los parámetros del sistema (masa,
resistencia, constante de roce, capacidad, etc.). Esto se conoce como identificación
paramétrica

CPI. Modelos Matemáticos de Algunos Sistemas Industriales. Nivel de líquido en un

tanque (Sistema hidráulico)

Resistencia hidráulica: pérdida de presión que resulta cuando un fluido pasa a través de
algún conducto o tubería.

Capacitancia hidráulica: capacidad de almacenamiento que presenta el mismo.

Ecuación diferencial ordinaria del sistema: Se dice que el sistema se encuentra en equilibrio
cuando la diferencia entre el caudal de entrada y el de salida durante un pequeño intervalo
de tiempo ∆t, es igual al incremento del volumen de lıquido acumulado en el tanque

Modelos Matemáticos de algunos Sistemas Industriales. Nivel de líquido en un

tanque. Circuito análogo.

Vaciado con bomba

Circuito análogo:

Vaciado con válvula

Circuito análogo:

Se dice que dos sistemas son análogos cuando las ecuaciones diferenciales que definen su
comportamiento tienen igual forma matemática.

Modelos Matemáticos de Algunos Sistemas Industriales. Horno Industrial Eléctrico

(Sistema térmico)

Capacidad térmica

Resistencia térmica: capacidad del material de oponerse al flujo del calor

Potencia térmica

Principio de conservación de la energía

Sobre-elevación de la temperatura

Sistema térmico:
Sistema eléctrico análogo;

Transformada de Laplace

Función de transferencia
La Función de Transferencia (FT) es otro tipo de modelo matemático. La FT se puede
obtener analíticamente, aplicando la transformada de Laplace al modelo EDO del sistema y
despejando la transformada de la salida sobre la transformada de la entrada.
En sistemas SISO, LIT el cociente entre las transformadas de Laplace de la salida y de la
entrada es fijo y se lo denomina “Función de Transferencia”:

Función de transferencia. Polos y ceros

Tipos de sistemas
Se denomina orden de un sistema al correspondiente a su función característica. Hay:
- Sistemas de orden cero: su función de transferencia no tiene ningún polo.
- Sistemas de primer orden: su función de transferencia tiene un polo.
- Sistemas de segundo orden: su función de transferencia tiene dos polos.
- Sistemas de orden superior: su función de transferencia tiene más de dos polos.

Diagrama de bloques

Diagramas de Bloques. Álgebra de Bloques

Álgebra de bloques
Conexión en cascada

Alteración del orden de factores en conexión

Conexión en paralelo
Lazo con realimentación unitaria

Lazo con realimentación no unitaria

Tipos de Sistemas de Control según el objetivo de control: Regulador y Servo.

Controlar un proceso o planta significa que la salida tenga un cierto comportamiento frente a
la aplicación de una entrada determinada.

Regulador
El objetivo de un sistema de control tipo “Regulador” es mantener constante el valor de la
variable controlada ó salida (y). La señal de referencia se mantiene constante. Es
importante mantener bajo el error de estado estacionario. Se privilegia el rechazo a
perturbaciones y la insensibilidad frente a variaciones de la planta. La respuesta dinámica
pasa a segundo plano.
Ejemplos: sistema de control de temperatura del cuerpo humano. Sistema de control de
velocidad crucero de un automóvil.

Servo
El objetivo de un sistema de control tipo “Servo” es el seguimiento (tracking), es decir que la
salida siga o copie a la señal de referencia. La señal de referencia varía en el tiempo más o
menos rápidamente. Lo fundamental es la respuesta dinámica, velocidad y precisión.
Ejemplos: sistema de control de movimiento de un robot industrial. Sistema de piloto
automático de un avión.

Características de un sistema de control. Estabilidad

Estabilidad en el sentido BIBO (bounded input bounded output). Entrada acotada – salida
acotada.
Oscilatoria y amortiguada
1. Apartamiento creciente del valor deseado, con o sin oscilación. INESTABLE
2. La oscilación permanece alrededor del valor de referencia. CRÍTICAMENTE
ESTABLE
3. Aproximación asintótica al valor deseado, con o sin oscilación. ESTABLE

Características de un sistema de control. Especificación del desempeño

(performance). Indicadores típicos.

El desempeño de un sistema de control se puede especificar a partir de la respuesta al

escalón. Los indicadores que se usan son:

Tr: Tiempo de subida (risetime) tiempo entre el 10% y el 90% de yd.

Td: tiempo de retraso (hasta alcanzar por primera vez el 50% de yd.

ymax: Sobrepaso (overshoot)

ymin: contra-respuesta máxima (undershoot)

Tp: Tiempo del pico (peaktime)

Ts: Tiempo de establecimiento (settling time) tiempo en que y se introduce dentro de una
banda alrededor de yd (yd+/-5%)

Ess: Error de estado estacionario (steady state error) yd-yss

Tipos de Sistemas de Control según su estructura: Sistema de control de lazo abierto
(Open loop).
El controlador elabora la variable de control a partir de la señal de referencia y del
conocimiento del comportamiento de la planta. No se verifica si el resultado (y) está cerca o
lejos del valor deseado. Como la variable controlada no se realimenta, es decir, su valor es
desconocido, las perturbaciones y los cambios en la planta pueden generar grandes
desviaciones del valor de salida esperado (error).

r: señal de referencia, consigna o set-point (representa la “orden” que especifica el usuario

para informar al sistema de control cual es la y deseada)
u: variable de control eléctrica
u´: variable de control física. También se conoce como variable de control ó de comando ó
variable manipulada.
y: variable de salida ó variable controlada

Ventajas
• Simple de implementar
• No requiere sensores
• Pocos problemas de estabilidad y económico en comparación con lazo cerrado.

Desventajas
• Modesto desempeño • El error puede ser inaceptable
• La salida se ve muy afectada por variaciones en la planta (incertidumbres)
• La salida se ve muy afectada por perturbaciones

Tipos de Sistemas de Control según su estructura: Sistema de control de acción

precalculada (Feedforward)

El controlador elabora la variable de control a partir de la medición de la referencia y las

señales perturbadoras. El efecto de las perturbaciones se compensan antes de que tengan
un efecto sobre la salida del sistema. Puede actuar sobre (u) o sobre (r ).
Ventajas
• Compensa el efecto de las perturbaciones antes de que éstas desvíen la salida
• Complejidad media
• Casi no afecta la estabilidad del sistema

Desventajas
• Regular desempeño
• No elimina el Eee.
• Requiere varios sensores (uno por cada perturbación)
• La salida se ve muy afectada por variaciones en la planta
• Requiere conocer el comportamiento de la planta (modelo) para calcular la acción
correctora.

Conclusión Sólo se utiliza poco. Es muy bueno como complemento del sistema con
realimentación negativa (Feedback).

Tipos de sistemas de control: Sistema de control de lazo cerrado (Closed Loop ó

Negative Feedback).

Harold Stephen Black (1898 – 1983) fue un ingeniero eléctrico que en 1927, trabajando en
Bell Labs (USA), descubre la realimentación negativa (Negative Feedback). El controlador
elabora la señal de control (u) a partir de la señal de error, obtenida como comparación
entre la referencia y la medición de la variable de salida. Compara ambas (mediante
substracción) y actúa en función del apartamiento (error) de la variable de salida medida
respecto de la señal de referencia. La acción que realiza el controlador va en la dirección de
minimizar el error

e: señal de error
yf: variable de salida medida ó señal realimentada (feedback)
Ventajas
• Excelente desempeño
• Bajo error. Se puede eliminar Eee.
• La salida se ve muy poco afectada por variaciones en la planta
• La salida se ve muy poco afectada por perturbaciones

Desventajas
• Complejo
• Requiere sensor
• Puede tornarse inestable
• El rechazo a perturbaciones es mas lento que en el Feedforward Conclusión Es el sistema
preferido cuando se buzca alto desempeño.

Análisis de sistemas de control mediante la FT. Ganancia estática.

Para demostrar las propiedades que presentan los sistemas de control se realizarán
cálculos considerando las siguientes hipótesis simplicativas:
• Se emplea un controlador tipo proporcional (u = Kc.e)
• Cada bloque del sistema se representa por su “Ganancia estática” K en lugar de G(s)

Sistema de lazo abierto

Aplicando las reglas del álgebra de bloques vistas anteriormente (bloques en cascada):

Análisis de sistemas de control. Sistema de lazo cerrado.

Kc.Ka.Kp: Transferencia directa

Kc.Ka.Kp.Km: Transferencia ó Ganancia del lazo
Km: Transferencia de realimentación ó ganancia del sensor (sensibilidad del medidor)
Si Kc.Ka.Kp.Km >> 1

La salida depende casi exclusivamente de la referencia. Variaciones en Kp tendrán un

efecto mínimo sobre (y), siempre y cuando no disminuya demasiado la ganancia del lazo.

Sistema de control de lazo cerrado. Error de Estado estacionario. Error de entrada y

de salida.

Se define al error de estado estacionario e a la diferencia entre la señal de referencia r y la

señal de realimentación yf una vez que se alcanza el estado estacionario. Este error mide el
alejamiento de la salida del sistema y su valor deseado, una vez que el sistema está
funcionando en régimen permanente. Es un indicador de la exactitud del sistema.

Error de entrada

Sistema ideal:

Sistema real:

Error de salida:

Observación:
El error en la salida (E) y el error en la entrada (e) del sistema tienen distintos valores
absolutos, pero expresados en valores relativos (e relativo a r, E relativo a yd) valen lo
mismo.

Efecto de las perturbaciones en los sistemas de control. Perturbación aditiva a la

salida de la planta en sistema de lazo abierto.
En un sistema de control se considera perturbación a todas las señales o condiciones que ́
modifican la señal de salida y de una forma no deseada (por medio de variables internas o
externas a la planta).

Conclusión:
La perturbación afecta directamente a la variable de salida. Dependiendo del valor de (p), su
efecto puede ser muy notorio. Como el sistema de control no mide (y), no detecta el
corrimiento de la misma producido por (p) con respecto a su valor original. E error (E) puede
ser muy grande e inaceptable.

Efecto de las perturbaciones en los sistemas de control. Perturbación aditiva a la

salida de la planta sistema de lazo cerrado.

Como el sistema es lineal podemos aplicar el principio de superposición:

Conclusión:
El efecto que tiene la perturbación sobre la salida es pequeño si la ganancia del lazo
(Kc.Ka.Kp.Km) es grande. Se dice que la perturbación es atenuada o que el sistema es
desensibilizado frente a la misma. Esto resulta así porque frente a la aparición de (p) la
salida inicialmente se corre de su valor original, haciendo que aumente el error (e) y por lo
tanto el controlador cambiará (u) para tratar de que el error disminuya. Por ejemplo, si (p)
aumenta (y), la nueva (u) la disminuye.

CPI - Controladores ON/OFF

Sistemas de Control de lazo cerrado. Tipos básicos de controladores.

Recordemos cómo está compuesto un sistema de control de lazo cerrado:

Los tipos de controladores que se utilizan en los sistemas de lazo cerrado, se pueden
clasificar de acuerdo a la función matemática que vincula u (variable de control) con e
(error), u = f(e). Esta también se conoce como algoritmo o “acción de control”. Estudiaremos
algunos tipos de controladores básicos, que son los más utilizados en sistemas de control
automático de procesos industriales:

1. Controlador On-Off
2. Controlador On-Off con histéresis
3. Controlador semi-proporcional
4. Controlador proporcional (P)
5. Controlador proporcional con polarización
6. Controlador integral (I)
7. Controlador derivativo (D)
8. Controladores combinados (PI, PID)

Los tres primeros son controladores no lineales, el resto lineales.

Controlador Todo-Nada (On-Off)

Es la acción de control más elemental, el valor de la variable de control (u) depende
únicamente del signo del error (e). Si e > 0 significa que el valor de la salida medido está
por debajo del de referencia; se aplica Umax para tratar de aumentarlo. Si e < 0, el valor de
la salida está por encima del de referencia; se aplica Umin para tratar de disminuirlo.
Ventajas:
● Algoritmo simple
● Actuador simple
● No requiere ajuste o sintonía
● El valor medio de y(t) es yd

Desventajas:
● y(t) presenta una oscilación o ciclo límite. La amplitud de la misma (ripple) depende
del tipo de proceso y en algunos casos puede ser inaceptable.
● Si el proceso tiene un tiempo de retardo pequeño o nulo, la frecuencia de apertura y
cierre del actuador puede ser excesiva, en especial si tiene partes mecánicas.

Conclusión
Es un tipo de controlador adecuado para controlar procesos de primer orden que presentan
tiempo de retardo en los que no se necesita una gran precisión en el control (no molesta la
ondulación). Casos clásicos: control de temperatura (horno, refrigerador) y algunos
procesos químicos (control de pH). Es ampliamente utilizado en la industria.

A modo de ejemplo veremos el sistema de control de un proceso de primer orden con

retardo empleando un controlador On-Off. Cuando se alcanza el estado estacionario, el
perfil (variación en función del tiempo) de y(t) está compuesto por tramos exponenciales
cuya expresión general es:

Ni bien y supere yd será e<0 y se aplica Umin=0:

Ni bien y sea inferior a yd entonces e>0 y se aplica Umax

A partir de la expresión general es posible calcular la amplitud de la oscilación (ripple).
Vemos que depende de características del proceso (tiempo de retardo y cte de tiempo) y de
la brusquedad de la acción de control:

Perfil de la salida y la variable de control de un proceso con retardo controlado por sistema
de lazo cerrado con controlador On-Off.

Variable controlada ó de salida y(t):

Variable de control ó variable manipulada u(t):

Observar el efecto del td, no solo en el arranque, sino en cada transición de u(t). Por
ejemplo en t=25m, u(t) pasa de 0 a 5 unidades (aumenta) mientras que y(t) continua
bajando durante td (algo mas 1 minuto).

Control On-Off en sistemas con retardo pequeño o nulo.

Cuando se emplea un controlador On-Off en procesos sin tiempo de retardo el ripple
disminuye pero la frecuencia de operación del actuador se incrementa. Si el actuador tiene
partes mecánicas, esto da como resultado un desgaste prematuro. Por ejemplo, si tenemos
que controlar el nivel de líquido en un tanque actuando sobre el caudal de llenado con una
electroválvula:
Control On-Off con zona muerta (Dead band)
Una posible solución al problema de la alta frecuencia de operación del actuador, cuando se
controla un proceso sin retardo mediante un controlador On-Off, es agregar una zona
muerta (em, eM) al controlador On-Off estándar. De esta forma el controlador no aplica
ninguna acción correctiva (u(t)=0) si el error cae dentro de la misma. El ancho de la zona
muerta influye en la amplitud del ciclo límite, si la banda es muy ancha se pierde exactitud
en el control ya que se admite un error relativamente grande. La idea es bajar la frecuencia
del actuador. Es poco utilizado.

Control On-Off con Histéresis (Bang-bang)

Otra posible solución es agregarle histéresis al controlador On-Off clásico. Lo que se hace
es cambiar el nivel de comparación de e. En lugar de hacerlo con 0 se compara con dos
niveles eM y em, formando una “banda de histéresis” de ancho h = eM - em. Cuando el
error está dentro de la banda de histéresis, para determinar si corresponde aplicar Umin o
Umax se debe evaluar la variación de la salida (si está aumentando o está disminuyendo):
Para un sistema de primer orden sin retardo (ej. tanque) la salida presenta una oscilación o
ciclo límite, quedando confinada en un rango cuyas cotas dependen de eM y em, ya que no
existen sobrepasos.

La conmutación de u se produce cuando el error alcance em o eM, es decir para los valores
de y(t) pico y valle:

La amplitud del ripple vale:

A menor h tendremos un ripple menor, es decir mejor control, pero una mayor frecuencia del
actuador. La elección del valor de h resulta del compromiso entre ambos. En las figuras se
muestra una simulación para yd=20, Km=0,1. Umax=10, Umin=0. Primero con h=0,2 y
luego h=0,04. Resultan ripples de amplitud pico-pico de 2 y 0,4 respectivamente.
Control Semiproporcional.
Este controlador busca disminuir la amplitud del ripple que produce el controlador On-Off
aplicando una señal menos brusca cuando el error es pequeño. Para ello se aplica una
señal de control que tiene n valores posibles, mayores a medida que se incrementa el error
hasta saturar en Umax.

Es posible implementar los valores intermedios entre 0 y Umax sin la necesidad de usar un
actuador complejo. Con un simple actuador de dos estados (On-Off) se consiguen valores
intermedios aplicando una técnica similar al PWM.
Con este controlador se puede demostrar que la amplitud pico-pico del ripple vale:
(Observar que si n tiende a infinito el controlador semi-proporcional se convierte en un
controlador P, por lo que desaparece el ripple).
CPI - Controladores proporcionales

Controlador proporcional (Tipo P).

En este controlador, si el error se encuentra dentro de un rango, llamado banda de

proporcionalidad, la variable de control es proporcional al error. Fuera de esta banda
(errores grandes) se satura y el valor de u queda fijo:

KC: ganancia del controlador, definida como:

Aumentando la ganancia Kc es posible obtener una respuesta más rápida y disminuir el

error de estado estacionario:

Pero esto puede dar lugar a sobrepaso e incluso inestabilidad. Se debe buscar un
compromiso aceptable ajustando el valor de Kc para cada proceso particular. Esto se llama
sintonizar (tunning) el controlador. (observar que si Kc tiende a infinito, el controlador P se
convierte en un controlador On-Off).

Ventajas:
- Responde al error instantáneo e(t) aplicando una corrección rápida.
- No presenta ciclo límite.
- Si el sistema no se torna inestable es posible obtener bajo e estacionario
aumentando Kc.

Desventajas:
- Requiere un actuador más complejo (continuamente variable entre los límites)
- Si el proceso no tiene integración, no es posible obtener e estacionario = 0 (si e=0
entonces u=0).

Control proporcional con polarización (Offset o Bias)

Se adiciona un valor constante a u(t) llamado polarización Up:

Eligiendo adecuadamente Up puedo anular el error de estado estacionario (solo si r es fija,

para un regulador):

Ventajas:
- Permite obtener un error menor que el controlador tipo P
- La polarización se puede utilizar para realizar maniobras durante el arranque/parada
del proceso (se inhibe el controlador P).

Conclusión
Es una solución atractiva para el caso de sistemas reguladores. Se fija el valor de la
polarización Up como aquel que da la salida deseada. El controlador realiza luego un ajuste
fino para compensar eventuales variaciones de los parámetros del proceso o rechazar
perturbaciones.

Control Integral (I).

Si se controla un proceso que no tenga acción integradora interna con un sistema de lazo
cerrado con controlador P existirá un error de estado estacionario no nulo. La única forma
de que exista un valor de u(t) con e=0 es mediante una acción integral:

Si el error no es nulo u(t) irá creciendo (o decreciendo) hasta anular el error. A partir de
algún instante to el e=0 y u(to) queda constante:

Ventajas:
- Anula el error de estado estacionario

Desventajas:
- No corrige errores instantáneos que pueden ser grandes ya que responde al error
acumulado y no al instantáneo como el controlador P. Es decir, brinda una
“corrección lenta”. Es por esto que raramente se utiliza solo.
- Tiende a inestabilizar el lazo, lo hace más lento.
- Puede presentar Wind-up.

Control Derivativo (D).

Si se controla un proceso con un sistema de lazo cerrado con controlador P es posible que
en un determinado instante e(t) sea bajo pero esté creciendo (o decreciendo) rápidamente.
El controlador P aplicará una acción correctiva u(t) pequeña ya que solo responde al valor
de e(t) y entonces es posible que luego de un tiempo el error sea excesivo. Es conveniente
entonces utilizar un controlador que responda a la tendencia de e(t), es decir a su derivada,
anticipándose y corrigiendo de acuerdo a la tasa de cambio antes de que una desviación de
y(t) ocurra:

Ventajas:
- Tiende a mejorar la respuesta y(t) durante cambios en r(t) haciéndola más rápida y
minimizando el sobrepaso.
 - Tiene una acción estabilizante, puesto que los retardos en el proceso tienden a
inestabilizar.

Desventajas:
- No es posible utilizarlo solo ya que si e(t) es grande pero constante, no aplica
ninguna acción correctiva para disminuirlo.
- Magnifica el ruido de medición. Se debe filtrar la medida con un pasabajos.

Controladores combinados. PI. PD. PID

Controlador PID. Efecto de las ganancias Kp, Ki y Kd.
Control Numérico Computarizado (SCN)

El “control numérico” es una forma de automatización programable en la que el

equipamiento de procesado es controlado por medio de números, letras o símbolos.
Estos números, letras o símbolos son codificados en un formato apropiado para
conformar un programa de instrucciones para ejecutar una tarea en particular.
La capacidad que tienen los SCN de cambiar programas los hace apropiados para
volúmenes de producción bajos o medios. Estos aceptan muy bien cambios en la
configuración del producto final haciéndolos ideales para la producción en lotes (batch).
Entre las aplicaciones hay 2 grandes divisiones:
- Máquinas herramientas clásicas, hornos, fresadoras, taladros, etc.
- Máquinas para el montaje de piezas o ensambladoras y de inspección.
Las dos categorías tienen en común la tarea de posicionar una herramienta o elemento
procesador con respecto al objeto para luego efectuar una tarea en particular.

Ventajas de uso
1. mejora la exactitud (precisión)
2. presentan buena flexibilidad ante futuros cambios
3. reducen los tiempos muertos
4. se aportan los tiempos de puesta en marcha

Historia de los SCN Computarizado (SCNC)

En 1940 a una empresa dedicada a la industria aeroespacial John Parsons & Frank Stulen,
proveedores de la fuerza aérea estadounidense, se le encarga hacer en serie las palas de
las hélices de los helicópteros. A partir de esto deciden hacer una máquina que opere
automáticamente. Otros fabricantes empiezan a desarrollar proyectos para introducir SCN
comerciales. La diversidad de lenguajes de programación y la falta de compatibilidad hace
imposible la tarea de migrar programas entre distintas máquinas. En 1960 el gobierno de
EEUU le encarga al MIT (Instituto de Tecnología de Massachussets) el proceso de
estandarización mediante el desarrollo de un lenguaje de control numérico. Tal lenguaje fue
denominado APT (Automatically Programmed Tooling); la complejidad del mismo era tan
elevada que los fabricantes de equipos no implementaron el nuevo lenguaje en sus
desarrollos.
Actualmente existe un lenguaje casi universal (standard) para la programación de SCNC
denominado RS-274, impulsado por la EIA (Electronic Industries Association). Es el
lenguaje G.

CNC. Partes constitutivas

1. El programa es un conjunto detallado de instrucciones o comandos que alimentan a la
UC para dirigir paso a paso el equipamiento de procesado. Básicamente posiciona y dirige
el tipo de tareas que debe realizar la herramienta o efector final. Antiguamente el medio
físico utilizado para almacenar los programas era una cinta perforada porque la unidad de
control no era electrónica. En la actualidad se utilizan los medios clásicos para el
almacenamiento de software (diskettes, CD’s, etc.).

2. La UC es una unidad electrónica que posee la unidad de procesamiento y el hardware de

interfase para dirigir las órdenes del equipo de procesamiento.

3. El equipo de procesado es un sistema electromecánico, hidráulico, neumático, etc. que

en definitiva es el que realizará la tarea útil.

Sistemas de coordenadas

Es necesario establecer ejes de coordenadas para referir la posición de la herramienta

(también denominado efector final) respecto de la pieza u objeto a trabajar. A los efectos de
definir las coordenadas normalmente la pieza se considera estacionaria y la herramienta o
efector final móvil con respecto a una mesa de trabajo, aunque en la práctica puede ocurrir
lo contrario. Para el usuario es problema del fabricante. Normalmente la posición se
determina en un sistema de coordenadas cartesianas (x,y,z) y además, dependiendo del
tipo de tarea que tengan que realizar, se usan ejes rotatorios (a,b,c). Los ejes rotatorios se
usan para que la pieza presente diferentes superficies de trabajo durante el maquinado al
orientar, ya sea la pieza o la herramienta, en diferentes ángulos. También es necesario
establecer los sentidos positivos de giro y de movimiento en los seis ejes anteriores, como
también el origen de medición sobre dichos ejes.
Cero fijo y cero flotante - propósito
El propósito del sistema de coordenadas es proveer el medio para localizar la herramienta
en relación a la pieza de trabajo. Dependiendo del tipo de máquina de CN, el programador
tendrá dos opciones para especificar la localización
Cero fijo: la determinación del origen está fijada por el fabricante (no se puede modificar).
Cero flotante: la determinación del origen puede asignarse mediante el programa, o
mediante algún interruptor (switch) ubicado en la consola de operación de la máquina.

Coordenadas absolutas y relativas

La localización de la herramienta se puede obtener utilizando coordenadas absolutas o
coordenadas incrementales. Mediante la utilización de coordenadas absolutas la
localización de la herramienta se mide en relación al origen de coordenadas. En cambio, la
utilización de coordenadas incrementales implica que la próxima localización de la
herramienta debe ser definida en referencia a la posición anterior.
Por ejemplo, si necesito posicionar a la herramienta en las coordenadas (x,y)=(6,8), y la misma se
encuentra en (x,y)=(4,5), utilizando coordenadas absolutas tendremos que indicar las coordenadas
(x,y)=(6,8), mientras que si utilizamos las coordenadas incrementales tendremos que indicar (∆x,
∆y)=(2,3).
Un programa de un sistema de CNC contiene básicamente dos tipos de instrucciones: las
de posicionamiento y las relativas al tipo de trabajo que tiene que realizar el efector final.
Además, en el encabezado del programa suelen incluirse indicaciones de velocidad de
operación, límites y alarmas, unidades de medición (pulgadas, mm), etc.
Clasificación según capacidad de control del movimiento
Los sistemas de CNC se pueden clasificar de acuerdo a su capacidad de control del
movimiento en tres grandes grupos:
a. Sistemas punto a punto (PTP)
En este tipo de sistema solo se tiene control sobre la posición del efector final (también se lo
conoce como sistema de posicionamiento). El objetivo es situar la herramienta en un punto
determinado con la mayor exactitud posible. El camino y la velocidad para ir de una posición
a otra son irrelevantes. Casos típicos de estos sistemas son las máquinas de montaje
automático y perforadoras. Este tipo de máquinas son las más sencillas.

b. Sistemas de corte directo o lineal (Straight-cut)

Son SCN que tienen la capacidad de controlar movimientos paralelos a los ejes de
coordenadas, pero no en forma simultánea y por lo tanto no son posibles movimientos
angulares. En estos sistemas se controla la trayectoria y la velocidad del movimiento en
cada eje, además de la posición. Ejemplo de estos sistemas son las sierras circulares y los
sistemas de corte con discos en general.

c. Sistemas de contorneo (contouring)

En estos sistemas es posible controlar la posición y la velocidad en los tres ejes de forma
simultánea. Como la herramienta funciona al mismo tiempo que se desplaza a lo largo de
una trayectoria predefinida, son importantes el control y la sincronización de las velocidades
y movimientos en los diferentes ejes. Este es el grado más complejo de control de
movimiento. Ejemplos de los mismos son máquinas de soldadura automática, de corte de
plasma, fresadoras, etc.

Sistemas de control de movimiento

El sistema de control de movimiento puede consistir en el posicionamiento de la
herramienta, o en el posicionamiento de la pieza a trabajar mediante movimientos de la
mesa de sujeción. En las siguientes secciones se supone que se posiciona la pieza. Existen
dos tipos de sistemas de control: a lazo abierto y a lazo cerrado. El sistema a lazo cerrado
emplea Motor de Corriente Contínua (MCC) ya conocido y estudiado en el curso, pero el a
lazo abierto emplea el Motor Paso a Paso (MPAP), por lo que explicaremos su
funcionamiento previamente al estudio de los sistemas de control de movimiento.

El tornillo sinfín transforma el movimiento rotacional del motor en una traslación (mov.
lineal). Por cada vuelta avanza un paso de tornillo PT , entonces el desplazamiento (x) a lo
largo del eje de movimiento será:
SIstemas de control de movimiento

Principio de funcionamiento del MPAP

MPAP es utilizado generalmente para posicionar los cabezales de impresión de impresoras,

plotters, etc. Existen tres tipos de MPAP: de reluctancia variable (SRM), de imán
permanente y el híbrido, en este apunte sólo trataremos el de imán permanente. En este
tipo de MPAP el rotor es un imán permanente y el estator contiene un conjunto de bobinas
dispuestas en fases, como se muestra en la figura.

Al “energizar” ó alimentar una sola de las fases el rotor trata de alinearse con el campo
magnético producido por ella. Como el sentido del campo depende del sentido de
circulación de la corriente en la bobina, tendremos dos posiciones posibles del rotor para
cada fase:
 - Fase A alimentada (IB=0): vertical SN (IA>0) y vertical NS (IA<0).
- Fase B alimentada (IA=0): horizontal NS (IB>0) y horizontal SN (IB<0)

Si se energizan dos fases simultáneamente, el campo estatórico resultante se encuentra en

la dirección de la bisectriz del ángulo formado por las fases, y su sentido dependerá de los
sentidos de las corrientes en las bobinas. En la figura siguiente se muestran la posición del
rotor para las dos fases alimentadas con diferentes sentidos de corriente:

A cada posición estable del rotor se la denomina “paso”. La cantidad de pasos en una vuelta
completa del rotor queda determinada por:

Para el MPAP de la figura tenemos 8 pasos (NP=2 y NF=2). El ángulo α formado entre la
dirección de un paso y la del siguiente, se determina con la siguiente ecuación:

La bobina de cada fase se alimenta con un chopper de cuatro cuadrantes, como se muestra
en la figura. Estos choppers son gobernados por un circuito de disparo y éste por una lógica
de control; todos juntos forman el “driver” o controlador del MPAP. El driver recibe dos
señales lógicas de entrada: los pulsos (P) y la señal de sentido de rotación (SR). Por cada
pulso recibido el MPAP avanza un paso, es decir rota un ángulo α, en el sentido indicado
por SR (por ejemplo en el sentido de las agujas del reloj para SR=1 y el contrario para
SR=0).
El modo de operación visto, en donde las fases se alimentan con iguales intensidades de
corriente, se llama funcionamiento en “full - stepping”. Si se desea aumentar el número de
pasos sin modificar la construcción del motor se puede utilizar el modo de operación “micro
- stepping”. El mismo consiste en alimentar las fases con diferentes intensidades de
corriente usando PWM en los choppers. Con esta técnica se puede ubicar el rotor en
cualquier posición, pero como el controlador del driver es digital, ésta quedará discretizada y
la cantidad de pasos dependerá del número de bits empleados.

Full stepping: saltos de 45°.

Micro stepping: puedo tener saltos de por ejemplo 2°. Se logra mayor cantidad de pasos.

Ventajas del motor paso a paso:

Presentan las siguientes ventajas: posicionamiento a lazo abierto; brushless; error de
posición no acumulativo; fácil de controlar digitalmente. Desventajas: nmax limitada, menor
torque que el de MCC, vibración.

Sistemas de control de movimiento a lazo abierto

Estos sistemas se basan en la utilización de motores paso a paso. La posición final se

infiere de acuerdo a la cantidad de pulsos enviados al controlador del motor, bajo la
suposición de que, por cada pulso, el motor rota un ángulo de paso.
La siguiente figura muestra un sistema de control de la posición de una mesa, sobre un eje.
En la figura se observa un motor paso a paso (MPAP) alimentado por un “driver”. El “driver”
(o controlador del dispositivo) está constituido por un convertidor, los circuitos de disparo y
la lógica de control. A partir de una secuencia de pulsos y una señal de dirección, que indica
el sentido de giro, el eje del MPAP hace girar un tornillo sin fin adosado al mismo, ya sea en
forma directa o acoplado a través de un tren de engranajes como el de la figura. El
movimiento rotatorio del tornillo hace que un cubo roscado se desplace linealmente, es decir
que el tornillo transforma un movimiento rotativo en un movimiento lineal. Como la mesa de
trabajo está adosada al cubo roscado la mesa se mueve también en forma lineal (eje x).

Imagen:. Desplazamiento neto de la mesa (tornillo acoplado directamente al motor)

El desplazamiento lineal de la mesa queda determinado por el paso del tornillo (PT), el
ángulo total de giro del eje del motor (θ).

La posición final de la mesa es:

El desplazamiento de la misma es la diferencia entre la posición final y la inicial, es decir
que se puede calcular el desplazamiento de la mesa como:

En dónde α y np tienen valores fijos (característicos del motor), mientras que la cantidad de
pulsos (P) es variable. El desplazamiento mínimo de la mesa (P=1) queda determinado por
las características del motor y el paso del tornillo, para este caso es:

Para disminuir el desplazamiento mínimo de la mesa se puede utilizar una caja de

engranajes o poleas dentadas, donde normalmente el motor mueve el engranaje más chico.

.De las relaciones entre velocidades tangenciales y angulares:

Dónde:
v1 y v2 : velocidad tangencial de los engranajes del eje del motor y del tornillo
respectivamente,
ω1 y ω2: velocidad angular del eje del motor y del tornillo respectivamente,
d1 y d2: diámetro del disco de engranajes del motor y del tornillo respectivamente,
Teniendo en cuenta además, que las velocidades tangenciales v1 y v2 son iguales, y que ω
θ = d dt , se puede obtener el desplazamiento de la mesa para este caso:

O bien:

El desplazamiento mínimo en este caso es:

En la ecuación anterior se observa que el desplazamiento mínimo disminuye al acoplar el
tornillo sin fin al motor a través de un tren de engranajes, y el factor de disminución es la
relación entre los diámetros de los discos de engranajes.

Sistemas de control de movimiento de lazo cerrado

En un sistema de lazo cerrado la salida (posición) se realimenta y se utiliza como corrección

de posibles desplazamientos del valor deseado. La siguiente figura ilustra esta situación:

*Medición de la posición mediante encoder óptico

Para medir posición se utiliza un contador electrónico que determina la cantidad de pulsos
de luz provocados por el movimiento de un disco ranurado (ver figura). Tales pulsos se
generan al incidir la luz de una fuente (generalmente diodos LED) sobre un fototransistor. El
cambio de posición angular θ se determina multiplicando la cantidad de pulsos por el ángulo
entre ranuras δ. Este dispositivo recibe el nombre de “codificador óptico incremental” o
“encoder óptico”. La posición no se obtiene de forma directa. La resolución (ángulo mínimo
detectable) está determinada por la cantidad de ranuras por vuelta (100 - 1200).
Usualmente se utilizan de 600 ranuras por vuelta (resolución: 0.6º).
La posición se determina conociendo la posición inicial y contando la cantidad de pulsos P
emitidas por el encoder que dan el incremento de posición angular.

Existen otros tipos de “encoders ópticos” denominados absolutos mediante los cuales
podemos determinar la posición directamente. Supongamos un “encoder” absoluto de 4 bits
(de muy baja resolución).

En este caso, tendremos un arreglo de pares LED-fototransistor (4 bits 4pares) que generan
un patrón único para cada posición del disco. En general es mucho más costoso este tipo
de codificadores. En la práctica suele utilizarse con mayor frecuencia los “encoders”
incrementales.

*Medición de la velocidad angular

Para medir la velocidad angular ω de un eje mediante un encoder óptico incremental se
utilizan dos métodos utilizando la aproximación:

Se fija uno de los valores, y se mide el restante, determinando la velocidad angular

mediante la expresión anterior.

Caso 1: velocidad angular baja

Si la velocidad de giro es baja se utiliza el método de la medición del período, en el mismo

se mide el tiempo T que transcurre entre pulsos del encoder. Con tal objetivo se cuentan los
pulsos provenientes del reloj (clock)1 durante el período de tiempo transcurrido entre dos
pulsos del encoder. Entre pulso y pulso el “encoder” se mueve un ángulo δ conocido, es
decir:

Siendo M el número de pulsos provenientes del clock y Tck es el período de la señal de

clock.

Se mide el tiempo (T) que transcurre entre un pulso y el siguiente (periodo) contando
cuantos pulsos de reloj (Tck) entran en T. (T = M.Tck). Para obtener buena exactitud M
debe ser grande, así si no se cuenta el último pulso el error relativo es pequeño. Por lo tanto
presenta bajo error de medición para velocidades de rotación bajas.

Caso 2: velocidad angular alta

Si la velocidad angular es alta, se utiliza el método de medición de la frecuencia. En este

caso se cuenta el número de veces que aparece un pulso en el encoder durante un período
de la señal de clock.
Si N es el número de pulsos del encoder, y Tck el período de la señal de clock, entonces la
velocidad angular es:

Se cuenta la cantidad de pulsos M que entran en una “ventana temporal” (Tck). Presenta
bajo error de medición para velocidades de rotación altas ya que entran muchos pulsos y si
no se cuenta el último el error porcentual será bajo. Existe un compromiso entre exactitud y
actualización de la mediad (tiempo de muestreo). A mayor Tck mejor exactitud, pero se
actualiza la medida en un tiempo mayor

Sistemas de lazo cerrado con encoder

El tita que va con delta x es tita tornillo.

Exactitud (accuracy)

Exactitud: mide cuán lejos está el valor real del valor deseado.
Precisión: se refiere a la dispersión, o sea a la repetibilidad de los valores reales.

Los factores que limitan la exactitud en el posicionamiento de la herramienta (o la pieza)

son:
1. Limitaciones de resolución en la unidad de control electrónica (resolución de control CR)
2. Limitaciones en el sistema electromecánico de posicionamiento (resolución mecánica
MR)

Resolución de control (CR)

Dada una unidad de control (UC) que trabaja con n bits, se pueden determinar 2n puntos
direccionables o reconocidos por la UC (si n=16bits habrá 65536 puntos direccionables). Si
Lx es el desplazamiento máximo de la mesa (o de la herramienta) sobre un eje, la
resolución del sistema de control electrónico (CR) es:

2 n : la cantidad de puntos direccionables por la UC, siendo n el número de bits. Donde la

computadora puede mandar una orden. No toma puntos intermedios.
L: es el desplazamiento máximo en el eje considerado. Desplazamiento MÁXIMO en eje
considerado.

La CR disminuye con el avance de la tecnología (aumento de la cantidad de bits). Es

preciso aclarar que L no es la longitud de la mesa sino que es el máximo desplazamiento
posible de la misma.

Resolución mecánica (MR)

La MR es el desplazamiento mínimo debido a restricciones electromecánicas (∆xmín).

Para el caso de un motor un MPAP conectado directamente al tornillo guía, la resolución
mecánica es:

donde PT es el paso del tornillo, y nS es la cantidad de pasos por revolución del MPAP, es
decir: 360º ns = α .

La MR se puede disminuir, por ejemplo conectando el MPAP al tornillo mediante un tren de

engranajes.

Por ejemplo, en el caso de un sistema de control de movimiento de lazo abierto sin caja de
engranajes, la MR vale:
Si el sistema posee caja de engranajes, la MR vale:

Determinación de la cota de error - exactitud - errores mecánicos fortuitos

Si se desea hacer un agujero en un punto intermedio, entre puntos reconocibles por la

unidad de control, la posición es redondeada al punto más cercano. Esta situación se ilustra
en la figura siguiente.

Si el factor limitante es la computadora el mayor error se produce cuando se necesita

realizar una operación en el punto medio de dos puntos reconocibles por la computadora.
Es decir, el error es CR 2. A este tipo de errores se los llaman determinísticos, porque se
conoce su valor con exactitud. De igual manera, si el factor limitante es el sistema
mecánico, el máximo error queda determinado por el desplazamiento mínimo debido a
limitaciones electromecánicas; es decir que el error es CM 2.
IMPORTANTE: LIMITACIÓN MECÁNICA ES MR NO CR COMO DICE LA IMAGEN!!

Además de los errores determinísticos, existe otro tipo de errores que deben tenerse en
cuenta, estos son los errores aleatorios o fortuitos. Los errores fortuitos se deben al sistema
electromecánico, principalmente por causa de juego en los engranajes, desgaste, dilatación
térmica, deformación de las piezas debido al esfuerzo. Es común asignar una distribución
normal (gaussiana) para la probabilidad de ocurrencia de dichos errores, por lo tanto se
puede aproximar el error aleatorio mediante:

A 6 sigma se lo suele denominar repetibilidad.

Finalmente el máximo error del SCNC se calcula teniendo en cuenta los efectos de los
errores determinísticos y los aleatorios:

Aplicaciones de los SCNC

Maquinado
La aplicación más difundida es el proceso de maquinado, el cual es un proceso de
manufactura en el que la geometría de una pieza es modificada mediante la remoción de
material en exceso. Esta remoción de material en exceso es obtenida por medio del
movimiento relativo entre una herramienta de corte y la pieza. Controlando este movimiento
se obtiene la geometría deseada. Los tipos más comunes son: torneado, taladrado, fresado,
y cepillado o devastado.

Para obtener buenos resultados en cuanto al proceso en sí y la vida útil de la herramienta

es necesario hacer las especificaciones correspondientes para cada tarea. Es decir, si por
ejemplo se desea realizar un orificio con un taladro, se deberá especificar las condiciones
de corte recomendables para el óptimo mecanizado. Dichas condiciones de corte son:

1. Velocidad de corte (Vc): es la distancia en pies que la superficie de la pieza de

trabajo o filo de corte recorren en un minuto. Se mide en pies superficiales por
minuto (sfpm).

2. Avance por revolución (F): es la distancia lineal que la herramienta avanza durante
una rotación de la pieza de trabajo o herramienta de corte. En la fresadora, el
avance por revolución (feed per revolution) puede utilizarse para convertir de avance
por diente ya sea a pulgadas por minuto o a milímetros por minuto.

3. Profundidad de corte (d): es el espesor de material removido en una pasada de la

herramienta de corte.

4. MRR: volumen de material removido por unidad de tiempo, sus unidades son
pulgadas al cubo/min o mm al cubo/min

En los procesos de maquinado que se estudian en el presente apunte, uno de los

elementos sigue un movimiento giratorio. Este elemento se llama huso, por ejemplo en el
proceso de agujereado es la broca.

F y Fr

*Torneado

El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta sencilla

remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación. La
herramienta avanza linealmente en una dirección paralela al eje de rotación. El torneado se
lleva a cabo en una máquina herramienta denominada torno, la cual suministra la potencia
para tornear la parte a una velocidad de rotación determinada con avance de la herramienta
y profundidad de corte especificados.

La velocidad de corte queda expresada como:

Siendo:
S: velocidad de rotación del huso [RPM]
Do: diámetro del huso en pulgadas.
La operación de torneado reduce el diámetro del trabajo Do al diámetro final Df. Es decir
que la profundidad de corte (d), se puede calcular como:

Finalmente la velocidad lineal de avance (Fr) de la pieza se relaciona con el avance por
revolución mediante:

F: alimentación o avance por revolución (feed per revolution), en pulg/rev o mm/rev.

Fr: velocidad de avance lineal del huso, en pulg/min o mm/ min.

*Perforado - agujereado

El agujereado es una operación de maquinado que se utiliza para hacer agujeros redondos
en una parte de trabajo. El agujereado se realiza por lo general con una herramienta
cilíndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en su extremo. La broca
avanza dentro de la parte de trabajo para formar un agujero cuyo diámetro está definido por
el diámetro de la broca.

Al igual que en el caso anterior la velocidad de corte es:

S: velocidad de rotación del huso [RPM]

D: diámetro de la broca en pulgadas.

La velocidad lineal de avance (Fr) es:

F: alimentación o avance por revolución (feed per revolution), en pulg/rev o mm/rev. Fr:
velocidad de avance lineal del huso, en pulg/min o mm/ min.

*Fresado

El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una parte de trabajo
enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes. El eje
de rotación de la herramienta de corte es perpendicular a la dirección de avance. La
herramienta de corte en el fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes
cortantes se llaman dientes. La máquina herramienta que ejecuta esta operación es una
fresadora.
Como en las máquinas anteriores la velocidad de rotación y la velocidad de corte se
relacionan mediante:

S: velocidad de rotación del huso [RPM]

D: diámetro de la broca en pulgadas.
Vc: velocidad de corte, [sfpm]

El avance por revolución (F) en fresado se determina a partir del avance por diente cortante,
llamado chip load, y el número de dientes por revolución:

En dónde ndientes es número de dientes por revolución (en unidades [dientes/revolución]),

y el chip load es el grosor del material de viruta que cada filo de corte de la herramienta
remueve con una pasada, también llamado avance por diente cortante (feef per tooth), y
tiene unidades de [pulg/diente].
Finalmente la velocidad de avance en se determina, nuevamente, a partir de:

Parámetros que se utilizan para calcular costos y tiempos

Algunos de estos parámetros son:

MRR: Volumen de material removido por unidad de tiempo, sus unidades son pulg3 /min o
mm3 /min. En todos los casos el MRR se calcula como el producto entre el área de corte
por la velocidad de avance de la herramienta:

En particular para el caso de torneado y agujereado, calculando las correspondientes áreas

de corte, se obtiene:
Finalmente, el tiempo promedio utilizado para realizar una tarea en un eje se calcula
mediante la expresión:

Programación de los SCNC

Se pueden distinguir cuatro tipos de programación:

1. Programación manual: consiste en la traducción al lenguaje de programación (confección

del programa), de los pasos del proceso de fabricación. La ejecución y depuración del
programa se realiza sobre el sistema real.

2. Asistidos por computadora: Una vez obtenido el programa, la depuración del mismo se
realiza sobre un modelo virtual (simulación en PC).

3. Sistemas CAD/CAM (diseño asistido por computadora): Se trata de un entorno integrado

de manufactura. En este caso, los programas de diseño se encargan de generar programa
para operar las maquinas CNC.

4. Programación automatizada por computadora: estos sistemas no requieren de la

intervención de programadores, optimizando los recursos disponibles mediante técnicas de
inteligencia artificial, redes neuronales, etc.

Principales ventajas de la aplicación de los SCNC

- Reducen los tiempos muertos

- Los procesos de alimentación se efectúan más rápido
- Se acortan los tiempos de puesta en marcha
- Presentan buena flexibilidad ante futuros cambios
- Se mejora la exactitud