,

UNIVERSIDAD ESTATAL DE MILAGRO

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

TRABAJO DE PROPUESTA TECNOLÓGICA/PROYECTO TÉCNICO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO
INDUSTRIAL

TEMA: APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD PARA MEJORAR EL

PROCESO DE PRODUCCIÓN TEXTIL EN LA EMPRESA TEXTILESP.

Autores:
FREIRE PAUL

Tutor:
ZAMBRANO BURGOS RIGOBERTO

Milagro, Diciembre 2020.

ECUADOR
 DERECHOS DE AUTOR

Ingeniero.
Fabricio Guevara Viejó, PhD.
RECTOR
Universidad Estatal de Milagro
Presente.

Elija un elemento. Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (estudiante1)., en
calidad de autor y titular de los derechos morales y patrimoniales del trabajo de integración
curricular, modalidad Elija un elemento., mediante el presente documento, libre y
voluntariamente procedo a hacer entrega de la Cesión de Derecho del Autor, como requisito
previo para la obtención de mi Título de Grado, como aporte a la Línea de Investigación
Haga clic aquí para escribir el nombre de la Línea de Investigación, de conformidad con el
Art. 114 del Código Orgánico de la Economía Social de los Conocimientos, Creatividad e
Innovación, concedo a favor de la Universidad Estatal de Milagro una licencia gratuita,
intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la obra, con fines estrictamente
académicos. Conservo a mi favor todos los derechos de autor sobre la obra, establecidos en
la normativa citada.

Así mismo, autorizo a la Universidad Estatal de Milagro para que realice la digitalización y
publicación de este trabajo de integración curricular en el repositorio virtual, de
conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.

El autor declara que la obra objeto de la presente autorización es original en su forma de

expresión y no infringe el derecho de autor de terceros, asumiendo la responsabilidad por
cualquier reclamación que pudiera presentarse por esta causa y liberando a la Universidad
de toda responsabilidad.

Milagro, Haga clic aquí para escribir una fecha.

___________________________
Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (estudiante1).
Autor 1
CI: Haga clic aquí para escribir cédula (estudiante1).

II
 DERECHOS DE AUTOR

Ingeniero.
Fabricio Guevara Viejó, PhD.
RECTOR
Universidad Estatal de Milagro
Presente.

Elija un elemento. Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (estudiante2)., en
calidad de autor y titular de los derechos morales y patrimoniales del trabajo de integración
curricular, modalidad Elija un elemento., mediante el presente documento, libre y
voluntariamente procedo a hacer entrega de la Cesión de Derecho del Autor, como requisito
previo para la obtención de mi Título de Grado, como aporte a la Línea de Investigación
Haga clic aquí para escribir el nombre de la Línea de Investigación, de conformidad con el
Art. 114 del Código Orgánico de la Economía Social de los Conocimientos, Creatividad e
Innovación, concedo a favor de la Universidad Estatal de Milagro una licencia gratuita,
intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la obra, con fines estrictamente
académicos. Conservo a mi favor todos los derechos de autor sobre la obra, establecidos en
la normativa citada.

Así mismo, autorizo a la Universidad Estatal de Milagro para que realice la digitalización y
publicación de este trabajo de integración curricular en el repositorio virtual, de
conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.

El autor declara que la obra objeto de la presente autorización es original en su forma de

expresión y no infringe el derecho de autor de terceros, asumiendo la responsabilidad por
cualquier reclamación que pudiera presentarse por esta causa y liberando a la Universidad
de toda responsabilidad.

Milagro, Haga clic aquí para escribir una fecha.

___________________________
Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (estudiante2).
Autor 2
CI: Haga clic aquí para escribir cédula (estudiante2).

III
 APROBACIÓN DEL TUTOR DEL TRABAJO DE Elija un elemento

Yo, Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (Tutor). en mi calidad de tutor del
trabajo de Elija un elemento., elaborado por Elija un elemento. Haga clic aquí para escribir
apellidos y nombres (estudiante1). y Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres
(estudiante2)., cuyo título es Haga clic aquí para escribir el tema del Trabajo, que aporta
a la Línea de Investigación Haga clic aquí para escribir el nombre de la Línea de
Investigación previo a la obtención del Título de Grado Haga clic o pulse aquí para escribir
Título de Grado.; considero que el mismo reúne los requisitos y méritos necesarios en el
campo metodológico y epistemológico, para ser sometido a la evaluación por parte del
tribunal calificador que se designe, por lo que lo APRUEBO, a fin de que el trabajo sea
habilitado para continuar con el proceso previa culminación de Trabajo de Elija un
elemento de la Universidad Estatal de Milagro.

Milagro, Haga clic aquí para escribir una fecha.

Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (Tutor).

Tutor
C.I: Haga clic aquí para escribir cédula (Tutor).

IV
 APROBACIÓN DEL TRIBUNAL CALIFICADOR

El tribunal calificador constituido por:

Elija un elemento. Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (tutor).
Elija un elemento. Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (Secretario/a).
Elija un elemento. Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (integrante).
Luego de realizar la revisión del Trabajo de Elija un elemento, previo a la obtención del
título (o grado académico) de Elija un elemento. presentado por Elija un elemento. Haga
clic aquí para escribir apellidos y nombres (estudiante1).

Con el tema de trabajo de Elija un elemento: Haga clic aquí para escribir el tema del
Trabajo.

Otorga al presente Trabajo de Elija un elemento, las siguientes calificaciones:

Trabajo de Integración [ ]
Curricular
Defensa oral [ ]

Total [ ]

Emite el siguiente veredicto: (aprobado/reprobado) _________________________

Fecha: Haga clic aquí para escribir una fecha.
Para constancia de lo actuado firman:

Nombres y Apellidos Firma

Presidente Apellidos y nombres de ______________________

Presidente.

Secretario /a Apellidos y nombres de ______________________

Secretario

Integrante Apellidos y nombres de _______________________

Integrante.

V
 APROBACIÓN DEL TRIBUNAL CALIFICADOR

El tribunal calificador constituido por:

Elija un elemento. Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (tutor).
Elija un elemento. Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (Secretario/a).
Elija un elemento. Haga clic aquí para escribir apellidos y nombres (integrante).
Luego de realizar la revisión del Trabajo de Elija un elemento, previo a la obtención del
título (o grado académico) de Elija un elemento. presentado por Elija un elemento. Haga
clic aquí para escribir apellidos y nombres (estudiante2).

Con el tema de trabajo de Elija un elemento: Haga clic aquí para escribir el tema del
Trabajo.

Otorga al presente Trabajo de Elija un elemento, las siguientes calificaciones:

Trabajo de Integración [ ]
Curricular
Defensa oral [ ]

Total [ ]

Emite el siguiente veredicto: (aprobado/reprobado) _________________________

Fecha: Haga clic aquí para escribir una fecha.
Para constancia de lo actuado firman:

Nombres y Apellidos Firma

Presidente Apellidos y nombres de ______________________

Presidente.

Secretario /a Apellidos y nombres de ______________________

Secretario

Integrante Apellidos y nombres de _______________________

Integrante.

VI
 DEDICATORIA

A través del desarrollo de mi carrera profesional siempre me he mantenido firme

hasta lograr mi propósito, acompañado de mis padres que perennemente me han cortejado
en cada una de mis luchas. Es por eso que, a ellos, brindo este trabajo como muestra del
reconocimiento que se merecen tras su constante confianza y apoyo que me han brindado.

VII
 AGRADECIMIENTO

Agradezco primero a Dios por haberme dotado con el don de la sabiduría y

entregarme a mi familia como bendición de un próspero por venir, a todos y cada uno de
los miembros de mi núcleo familiar por su apoyo incondicional, su esmero en cada una de
las ocasiones en las que he necesitado su ayuda y por ser esa luz que guía en mi camino.
Además, también expreso mi gratitud a todas las personas que he conocido en el desarrollo
de mi carrera estudiantil y que han formado parte de los pilares fundamentales en los cuales
he asentado mi futuro. Sin olvidar de mis docentes que me han sabido guiar en mi
vocación, en especial a mi tutor de tesis que se ha dispuesto a colaborar para que este
proyecto se lleve de la mejor manera.

VIII
 ÍNDICE GENERAL

DERECHOS DE AUTOR II
DERECHOS DE AUTOR III
APROBACIÓN DEL TUTOR DEL TRABAJO DE Elija un elemento IV
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL CALIFICADOR V
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL CALIFICADOR VI
DEDICATORIA VII
AGRADECIMIENTO VIII
ÍNDICE GENERAL IX
ÍNDICE DE FIGURAS XII
ÍNDICE DE TABLAS XIII
APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD PARA MEJORAR EL PROCESO DE
PRODUCCIÓN TEXTIL EN LA EMPRESA TEXTILESP 56
RESUMEN 56
CAPÍTULO 1 58
1. INTRODUCCIÓN 58
1.1. Planteamiento del problema 59
1.2. Objetivos 60
1.2.1. Objetivo General 60
1.2.2. Objetivos Específicos 60
1.3. Alcance 60
1.4. Estado del arte 60
1.4.1. Definición de un proceso 60
1.4.2 Partes de un proceso 60
1.4.3. Tipos de procesos 61
1.4.4. Representación de los procesos 62
1.4.5. Calidad 62
1.4.6. La mejora continua de la calidad 62
1.4.7. Control de calidad 63
1.4.8. Los procesos de calidad 63
1.4.9. Círculos de la calidad 63
1.4.10. Ciclo de Deming 64
1.4.11. Cadena de Valor 65
1.4.12. Herramientas de la mejora de la calidad 65
1.4.12.1. Diagrama causa efecto 65
1.4.12.2. Método de las 6M 66

IX
 1.4.12.3. Diagrama de Pareto 66
1.4.12.4. Diagrama de Dispersión 67
1.4.12.5. Poka Yoke 68
1.4.12.6. Método Kaizen 68
1.4.12.7. JIT (JUST IN TIME) 69
1.4.12.8. TPM, Mantenimiento de Producción Total 70
1.4.12.9. Kanban 71
1.4.12.10. Las Mudas 71
1.4.12.11. Minitab 72
1.4.12.12. SIPOC 72
1.4.13. Casos de estudio 73
CAPÍTULO 2 76
2. METODOLOGÍA 76
2.1. DEFINICIÓN DE METODOLOGÍA 76
2.2. Aspectos Metodológicos 76
2.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 77
2.3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN 77
2.4. ENFOQUE METODOLÓGICO 78
2.5. DEFINICIÓN 78
2.5.1 IDENTIFICACIÓN DEL CLIENTE 78
2.5.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 79
2.6. TECNICAS DE INVESTIGACIÓN 79
2.6.1. INSTRUMENTACIÓN 79
2.7. POBLACIÓN Y MUESTRA 80
2.7.1. Población 80
2.7.2. Muestra 80
2.8 Definición del proceso 56
2.8.1. SIPOC 56
2.9 Plan de Recolección de Datos 56
2.9.1. Datos recolectados 56
2.10. Análisis estadístico 57
2.10.1. Carta de Control “P” 57
2.11. Análisis de las variables 57
2.11.1. Diagrama Causa-Efecto 57
2.11.2. Valoración de las causas potenciales de Ishikawa 60
2.11.3. Diagrama de Pareto 62
2.11.4. Identificación causa – raíz con 5 WHY. 65

X
 Propuesta del trabajo 69
Capacitación 69
Plan de mantenimiento pro-activo diario 56
Controlador de temperatura y tiempo 56
Análisis Financiero del Proyecto 58
Calculo del TIR, VAN y Playback 59
Conclusiones 61
Recomendaciones 62
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 63
ANEXOS 62
Anexo a. Sublimadora 62

XI
 ÍNDICE DE FIGURAS
Ilustración 1. Ciclo Deming (PHVA). ................................................................................ 65
Ilustración 2. Diagrama de Causa-Efecto ......................................................................... 66
Ilustración 3. Modelo de Diagrama de Pareto. ................................................................. 67
Ilustración 4. Diagrama de dispersión .............................................................................. 68
Ilustración 5. Método KAIZEN .......................................................................................... 69
Ilustración 6. Objetivos del JIT. ........................................................................................ 70
Ilustración 7 Ciclo del TPM .............................................................................................. 71
Ilustración 8. Los MUDAS ................................................................................................ 72
Ilustración 9. Minitab ........................................................................................................ 72
Ilustración 10. Diagrama de SIPOC ................................................................................. 73
Ilustración 11 Sipoc ......................................................................................................... 56
Ilustración 12 Grafica P.................................................................................................... 57
Ilustración 13 Ishikawa semana 8 .................................................................................... 58
Ilustración 14 Ishikawa semana 12 .................................................................................. 59
Ilustración 15 Diagrama de Pareto semana 8 .................................................................. 62
Ilustración 16 Diagrama de Pareto semana 12 ................................................................ 63
Ilustración 17 Proceso de sublimado ............................................................................... 70
Ilustración 18 Revisión de la estampadora....................................................................... 71
Ilustración 19 Termostato ................................................................................................ 56

XII
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Aspectos de la Metodología ................................................................................ 76

Tabla 2 Plan de recolección de datos .............................................................................. 56
Tabla 3 Datos recolectados ............................................................................................. 56
Tabla 4 Matriz Causa-efecto semana 8............................................................................ 60
Tabla 5 Matriz Causa-efecto semana 12.......................................................................... 61
Tabla 6 Personal con poca capacitación del proceso ...................................................... 65
Tabla 7 No existe un control de la temperatura en la estampadora.................................. 66
Tabla 8 La tinta de impresión no cumple con los estándares de calidad .......................... 66
Tabla 9 La temperatura de la estampadora no es la deseada.......................................... 67
Tabla 10 Falta de mantenimiento de la estampadora....................................................... 67
Tabla 11 Plan de Mantenimiento ..................................................................................... 56
Tabla 12 Consolidado de la Inversión inicial .................................................................... 58
Tabla 13 Flujo de efectivo ................................................................................................ 59
Tabla 14 TIR Y VAN ........................................................................................................ 59
Tabla 15 Payback ............................................................................................................ 60

XIII
 APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD PARA MEJORAR EL
PROCESO DE PRODUCCIÓN TEXTIL EN LA EMPRESA TEXTILESP

RESUMEN

Con el paso del tiempo se han venido desarrollando varias técnicas para poder
mejorar los procesos de producción mediante herramientas de calidad y así obtener un
incremento en la productividad dentro de las industrias. El estudio se lo realizo con el uso
de análisis estadísticos para fijar las variables que afectan el proceso y por consiguiente
herramientas de análisis mediante Pareto, 5Why, etc. Teniendo las variables que afectan a
los problemas de producción y poder reducirlos o eliminarlos.

PALABRAS CLAVE: Control de Calidad, Procesos, análisis estadístico, Variables,

Producción.

56
APPLICATION OF QUALITY TOOLS TO IMPROVE THE TEXTILE
PRODUCTION PROCESS IN THE TEXTILESP COMPANY

ABSTRACT

Over time, various techniques have been developed to improve production

processes using quality tools and thus obtain an increase in productivity within
industries. The study was carried out with the use of statistical analysis to fix
the variables that affect the process and therefore analysis tools through Pareto,
5Why, etc. Having the variables that affect production problems and being able
to reduce or eliminate them.

KEY WORDS: Quality Control, Processes, statistical analysis, Variables,

Production.

57
 CAPÍTULO 1

1. INTRODUCCIÓN

Las herramientas que para la mejora de los procesos de producción son varias, que
se han venido fortaleciendo con el paso del tiempo y se han utilizado desde la época
industrial. Siendo algunos grandes personajes de varias ramas de la ingeniería quienes han
venido puliendo y perfeccionándolas para que al momento de ser aplicadas tengan
resultados excelentes, agregándoles pensamientos humanos, herramientas estadísticas e
instrumentos para poder identificar problemas. Por ende, este proyecto tiene la finalidad de
haber sido analizado mediante herramientas de calidad para mejorar el proceso de
sublimado.
Es importante mejorar los procesos mediante herramientas de calidad dentro de la
producción en las empresas textiles ya que en su mayoría generan productos con defectos.
Por lo tanto, como ingenieros industriales debemos controlarlas y si es posible eliminar las
causantes. En el presente proyecto se definió el proceso textil para poder establecer los
límites dentro del proceso y de esta manera reducir las imperfecciones que se presentaban,
mediante un análisis con estadísticos se pudo determinar varias causantes y de esta manera
realizar una propuesta acorde a los resultados obtenidos.

58
1.1. Planteamiento del problema
A nivel mundial y de acuerdo con lo expuesto por (Castillo & Hernández, 2016)
menciona que la calidad da apertura a la competitividad dentro de la industria. Se puede
distinguir un elevado desinterés en retos que puedan promover la mejora de calidad en los
departamentos de una organización siendo un problema relevante que afecta a las
economías mundiales.

La falta de gestión de calidad, sumado a la ineficiente forma de llevar a cabo los

procesos productivos de las empresas de confección textil, ha sido el detonante para que los
países de América Latina se enfrenten continuamente a problemas en donde, tienen
desperdicios de manera excesiva generando pérdidas de carácter monetario dentro de la
empresa. (Pastor, 2015)

De los cuales el Ecuador no está exento de su participación, tal como lo menciona

(Basantes Avalos, Gonzales del Foyo, & Bonilla Torres , 2015). En nuestro país, siendo
más específico en la zona con mayor producción manufacturera, la mejora de los procesos
mediante la aplicación de herramientas de calidad no es muy utilizada, gracias a la ausencia
de un modelo de gestión direccionado a procesos, que permita estructurar las actividades
que se realizan en las áreas de producción. Opacando la oportunidad de mejorarlas con el
fin de obtener mayores beneficios para nuestro país.

Dentro del Ecuador se puede visualizar un bajo nivel en el mejoramiento de

procesos dentro de las industrias de manufactura siendo un problema para poder ingresar en
mercados dejando con un bajo nivel de competitividad en otros países. Dentro de las
organizaciones la mejora de la calidad sigue siendo un punto de las cuales se puede percibir
temor por los cambios que se puedan ejecutar en el transcurso de la transición. (Cambisaca
Miranda & Figueroa Correa, 2017)

59
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General

Analizar el proceso de producción textil mediante herramientas de calidad para la

obtención de un mejor rendimiento en una empresa Textil ubicada en la ciudad de
Milagro.
1.2.2. Objetivos Específicos
 Establecer el proceso de sublimación en la producción textil
 Identificar las variables de calidad relacionadas al proceso de sublimación en la
producción textil
 Proponer oportunidades de mejora para fortalecer la calidad en el proceso de
sublimación en la producción textil.
1.3. Alcance
El presente proyecto está delimitado entre las inmediaciones de una empresa Textil
del cantón Milagro, dedicada a la comercialización y estampados de camisetas para clientes
dentro del Ecuador. Con la finalidad de mejorar los procesos e incrementar la calidad en los
productos.

1.4. Estado del arte

1.4.1. Definición de un proceso
Un proceso se entiende por un grupo de acciones a realizar por una o varias
personas con el objetivo de convertir las entradas de la materia prima en la salida requerida
por el consumidor o también llamado cliente, donde por lo general se debe de tener en
cuenta de agregar el valor agregado. La salida requerida tiene múltiples alternativas según
sea la empresa, obteniendo así productos, servicios, entre otros, (Mayo, 2010).
Por otro lado, se puede definir un proceso como la secuencia de movimientos
enfocado a conseguir resultados de manera óptima aplicando la lógica. Además, su diseño
está originado con el fin de optimizar varias variables, entre ellas, la productividad de una
situación en particular, de igual manera sirve para establecer un orden y sobre todo aplicar
la debida prevención ante algún tipo de problema(Moreira Delgado, 2007a).
1.4.2 Partes de un proceso

60
 Los procesos se desglosan en tres partes: En primer lugar, se tiene a las entradas
también llamada inputs, seguido de la elaboración del proceso en conjunto con la materia
prima, y por último se obtiene la salida o también denominada outputs (Mallar, 2010)
Elementos procesadores: Se conforman por la mano de obra y maquinaria donde
en conjunto realizan las actividades programadas.
Secuencia de actividades: Las actividades se establecen por orden del ordenador.
Entradas (input): Se establecen al inicio del proceso y se componen de: materia
prima, materiales, información, etc. Son necesarios para la ejecución del elemento
procesador.
Salidas (output): Se considera el resultado final de todo el proceso para
posteriormente entregar al cliente interno o externo.
Recursos: Es un componente fijo necesario para el elemento procesador
Cliente del proceso: Se consigue dirigir al comprador intrínseco dentro de los procesos u
clientes externos
Expectativa del cliente del proceso con relación al flujo de salida: Implica la
proporción directa entre el resultado obtenido con respecto a la satisfacción del
consumidor.
Indicador: Es indispensable para la medición de las variables del proceso, en la
cual ayuda a la obtención de la información y su respectivo análisis, basado en el mismo
para la debida toma de decisiones.
Responsable del proceso: Es el responsable de realizar las actividades del proceso.
1.4.3. Tipos de procesos
En las instituciones, industrias, empresas o cualquier entidad se tienen los procesos
según sus actividades donde se definen como macro-procesos la misma que tiene como fin
cumplir los objetivos de la firma. A continuación, se detallará la clasificación de los macro-
procesos (Montoya Agudelo, Boyero Saavedra, & Guzmán Monsalve, 2016):.
Procesos estratégicos: Su función consta de planificar, realizar propuestas de los
objetivos estratégicos, calidad, entre otras. Por otro lado, el alto mando gerencial vela por la
toma de decisiones como parte de la responsabilidad de las organizaciones donde se refleja
de manera directa los resultados.
Procesos misionales: Tiene como fin satisfacer al consumidor mediante un buen
desarrollo del producto o servicio.

61
 Procesos de apoyo: Establecen un apoyo a los procesos misionales con el fin de
contribuir al alcance de los objetivos planteados.
Por otro lado, es necesario mencionar que dentro de los macro procesos se dividen
en subprocesos, es decir se desglosan a profundidad los procesos mayores para analizarlos.
1.4.4. Representación de los procesos
Una vez que se plantean los procesos y subprocesos donde se desglosa las
actividades y tareas a realizar, se procede a plasmar a través de un diagrama de flujo de
proceso con su respectiva simbología. El flujograma representa una gran ventaja puesto que
ayuda disminuir las pérdidas de tiempo y reproceso, donde a su vez aumenta la
productividad (Carrera Farran, 2005).
Cuando los procesos se estandarizan se puede fortalecer los sistemas
administrativos y se puede asegurar la calidad de los productos, teniendo en cuenta que la
optimización de los procesos además de mejorar la gestión de tiempos y costos, permitirá
eliminar actividades que no agreguen valor ni beneficios a la organización (Sepúlveda
Cuevas, Samuel; Cravero Leal, 2014).
La estandarización de los procesos representa una gran ventaja además que ayuda a
fortalecer el sistema administrativo obteniendo así resultados con óptima calidad de manera
segura y confiable. Por otro lado, la estandarización con lleva a un gran número de
beneficios entre ellos mejorar la gestión de tiempos y costos, eliminación de actividades y
tareas que no agreguen valor ni beneficios a la organización (Vázquez Peña & Labarca,
2012).
1.4.5. Calidad
Se define como calidad a las cualidades y/o propiedades de un producto o servicio
que tiene como fin de satisfacer las necesidades del consumidor con la condicionante de
cumplir con las especificaciones y expectativas del cliente y por sobre todo para lo fue
elaborado (Sanabria Rangel, Romero Camargo, Lizcano, & Iván, 2014).
Se entiende por calidad al conjunto de variables que intervienen en el proceso de
elaboración del producto o servicio. Aunque existen una gran cantidad de conceptos de
calidad, se puede sintetizar como la manera en que se gestiona y se logra la mejora continua
(Vesga R., 2013)
1.4.6. La mejora continua de la calidad
Es indispensable que dentro de las organizaciones se genere y se logre la búsqueda
de nuevos métodos para llevar a cabo de mejor manera los procesos, así mismo se realiza

62
una constate revisión de la tareas y actividades con el fin de optimizar de manera gradual
(García P, Quispe A., & Ráez G., 2003).
Los cambios que se realizan sobre el proceso son constantes y sin fecha de
caducidad, es decir cuando se requiere y se exige la mejora se aplica, puesto que se tiene
como fin el incremento máximo o el perfeccionamiento del proceso logrando resultados
favorables. Al tener un historial se puede dar un inicio a la predicción mediante la
información pasada sobre los cambios establecidos de modo que ayuden a la toma de
decisiones y se aumente la mejora continua (Álvarez Newman, 2015).
1.4.7. Control de calidad
Al referirse sobre control de calidad se enfoca al proceso de desarrollo, fabricación
y comercialización de productos o bienes, considerando variables que impactan en la
compra del consumidor, entre ellos se tiene el precio y accesibilidad de adquirir el producto
siempre y cuando cumpliendo con las expectativas. Parte fundamental de la elaboración del
producto es el nivel operativo puesto que ejecutan y llevan a cabo las decisiones del alto
mando jerárquico (Pérez Gao Montoya, 2017).
El control de calidad se entiende por ejecutarse en gran parte a nivel operativo con
varias herramientas y sobre todo tipo de actividad o proceso. Su enfoque radica en
mantener un control exhaustivo sobre los procesos y eliminar las causas que generan
resultados no convenientes para obtener buenos resultados a nivel económico (Cepero
Morales, Caballería Pérez, Ojeda de Pedro, & Olazábal Alfonso, 2009).
1.4.8. Los procesos de calidad
Los procesos de una empresa, institución u organización deben de ser eficientes
para lograr la obtención de resultados favorables y positivos de modo que existe un
documento guía estandarizado que se puede emplear donde es la ISO 9001-2015 que
consiste en transformar la materia prima y generar un producto o servicio y todo esto por
medio de que los procesos están interconectados entre sí (Del Castillo & Sardi, 2012).
Los procesos se desglosan en actividades y tareas de modo que se encuentran
entrelazadas entre sí, en forma de secuencia, en la cadena de valor. Los procesos están
ligados a la calidad debido es directamente proporcional, es decir el resultado obtenido se
clasifica ya sea excelente o deficiente (Huerta Dueñas, Sandoval Godoy, Preciado
Rodríguez, & Martín, 2016).
1.4.9. Círculos de la calidad

63
 Los círculos de la calidad se originan a partir de la necesidad de mejorar la
productividad en las empresas además se considera como parte de una filosofía
administrativa. Los círculos de calidad constan de personas de diferentes áreas
departamentales que tiene como fin hacer un grupo donde posteriormente se exponen ideas,
problemas referentes a la temática de la calidad y con ellos generar soluciones (Reyes
Aguilar & Simón Domínguez, 2001).
La presente filosofía data sobre su gran impacto y aplicación en Japón, nació en los
Estados Unidos y conforme pasaba los años distintos continentes fueron aplicando entre
ellos nación europea y Latinoamérica. Los círculos de calidad ayudan en gran medida a
promover la dinámica entre los trabajadores y nuevo enfoque sobre su área de trabajo
(Ruelas, Reyes, Zurita, Vidal, & Karchmer, 1990).
1.4.10. Ciclo de Deming
El ciclo de Deming hace mención a Edward Deming quién empleó por primera vez
el ciclo PHVA y fue creado gracias Shewart en el año de 1950. A Deming le denominaron
de varias formas entre ellas un líder nato puesto que durante la revolución japonesa aplicó
técnicas de proceso estadístico de control de calidad. Ademàs que el ciclo PHVA ayuda con
la resolución de problemas de formas eficaz y eficiente (García P et al., 2003)
El ciclo de Deming y la mejora continua esta en conjunto dentro de las empresas
para lograr obtener la calidad total, donde se estipula que todo situación o proceso se puede
mejorar. Para obtener grandes beneficios se requiere la intervención de todas las áreas
departamentales mediante una buena gestión, la mano de obra, recursos varios y sin dejar
de lado la tecnología moderna (Salas-Rueda, 2018)
Se describe las etapas del ciclo de Deming de la siguiente manera (Becerra Lois,
Andrade Orbe, & Díaz Gisper, 2019):
Planificar: Se establece un procedimiento, se evalúa la situación y necesidades
tanto de los clientes internos como externos para posteriormente juntar la información con
el fin de generar futuras propuestas.
Hacer: Se inicia con proyectos base con el fin de asegurar la buena implementación
de la fase de modo que se logre alcanzar con éxito.
Verificar: Evaluar el resultado que representa la información.
Actuar: Se toma medidas frente a los resultados obtenidos de modo que se pueda
corregir o detectar a tiempo los factores influyentes en el consumidor.

64
 Ilustración 1. Ciclo Deming (PHVA).
Fuente: (Moreira Delgado, 2007b)

1.4.11. Cadena de Valor

La cadena de valor se origina gracias al académico estadounidense Michael Porter
donde 1986 nace el concepto y se explica que es una herramienta que permite la
organización de modo que se logra obtener una ventaja competitiva, por otro lado, las
actividades con valor agregado que se presentan en el esquema se identificaran por las
siglas AVAR (Quintero & Sánchez, 2006).
El esquema breve de la cadena de valor se desglosa como entrada, elemento o
proceso y salida; donde el consumidor final posee un rol fundamental, aparte la cadena de
valor posee una aplicación general para cuando se necesite representar las actividades y
tareas de forma más sintética y sistemática. Consta de varias fases el esquema lo cual es
imprescindible agregar valor en cada proceso que se plantee (Vergiú Canto, 2013).
1.4.12. Herramientas de la mejora de la calidad
1.4.12.1. Diagrama causa efecto
El diagrama de causa y efecto también se le denomina como diagrama de Ishikawa
debido a su creador Kaoru Ishikawa, la cual se considera como una herramienta de análisis
que ayuda a resolver problemas, de modo que se exponen los factores que intervienen y
afectan a la calidad y repercuten en el producto o servicio (Romero Bermúdez & Díaz
Camacho, 2010).
El diagrama de Ishikawa es una de las 7 herramientas básicas de la calidad, donde
su diseño es práctico por lo que resulta fácil de usar y entender brindando así excelentes
resultados ante problemas confusos, mediante la búsqueda y planteamiento de las causas y

65
efectos (Herrera Suárez, Iglesias Coronel, Contreras Milían, López Bravo, & Sánchez
Iznaga, 2010)
Es un método grafico que se asemeja a un pescado de modo que en su cabeza se
expone el problema y su cuerpo se compone de las espinas principales que se explica las
causas y las espinas secundarias las sub-causas de ser necesario (Rodríguez Gallego &
Ordóñez Sierra, 2012)

Ilustración 2. Diagrama de Causa-Efecto

Fuente: (Romero Bermúdez & Díaz Camacho, 2010)

1.4.12.2. Método de las 6M

El método de las 6M consiste en buscar las causas más influyentes y potenciales en
cada categoría o M, es decir se debe de agrupar y exponer la fuente de cada problema
comenzando con la Mano la obra, Materiales, Maquinaria, Medición y Medio ambiente;
obteniendo así una información mucho más organizada y clara (Gándara González, 2014)
1.4.12.3. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una gráfica que permite cuantificar la prioridad que se le
debe de asignar a las causas presentadas, en donde se presenta de forma organizada por
orden descendente a ascendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas luego
de haber obtenido toda la información precisa del eje del problema (Maldonado, Ronald;
Graziani, 2007).
Es un método que permite visualizar las causas con su respectivo porcentaje de
ponderación, la cual se refleja mediante barras. Por otro lado, existe la ley de los pocos
vitales o también llamada 80-20 la cual consta en que el 20% de los problemas de la
empresa es debido a causas comunes que afectan en gran medida a los procesos y su
falencia radica allí, mientras que el 80% se resuelve por default debido a que genera un
efecto dominó y sus afectaciones severas se encuentran en el menor porcentaje pero que

66
generan un gran impacto ante el proceso (Pulido-Rojano, Ruiz-Lázaro, & Ortiz-Ospino,
2020).

Ilustración 3. Modelo de Diagrama de Pareto.

Fuente: (Burgasí Delgado, Cobo Panchi, Pérez Salazar, Pilacuan Pinos, & Rocha Guano, 2021)

1.4.12.4. Diagrama de Dispersión

Como parte de las 7 herramientas de la calidad, el diagrama de dispersión tiene
como finalidad controlar de manera eficiente y eficaz el proceso logrando la máxima
optimización, cabe destacar que es sumamente importante saber interpretar la gráfica
puesto que con ella se determina el grado de correlación de las variables, si intervienen o no
y en qué grado (Martínez Ortega et al., 2009)
En el diagrama de dispersión se puede visualizar la correlación de las dos variables
a tratar, es decir se puede verificar su comportamiento mediante pequeños puntos situados
en la gráfica. Cada uno de los puntos se sitúa mediante la información proporcionada de
modo que se refleje en plano X, Y. Con un cierto grado de información se puede crear el
diagrama de modo que se puede observar la fuerza y dirección de la relación (de Corso
Sicilia, Pinilla Rivera, & Gallego Navarro, 2017)

67
 Ilustración 4. Diagrama de dispersión
Fuente: (Inzunza Cazares, 2016)

1.4.12.5. Poka Yoke

Herramienta de la calidad de origen japonés la cual se traduce textualmente Poka
Yoke como a prueba de errores, en otros casos varios autores denominaron como a prueba
de tontos, debido a que consiste en obviar lo errores cometidos durante el proceso ya sea
por el factor humano o maquinaria logrando así la optimización dentro de la organización
(ARRIETA POSADA, 2007).
La mayor parte de los errores dentro del proceso es debido a la mano de obra, por lo
tanto, al aplicar Poka Yoke se puede identificar de manera más fácil la problemática de
modo que se evita obtener un producto o servicio de mala calidad y/o defectuoso. Existen
varios Poka-Yoke, tales como (Arrieta Posada, Botero Herrera, & Romano Martínez,
2010):
Diseño optimo que favorezca la distinción de las piezas de forma que la
organización desee.
 Establecimiento de código de colores para proporcionar un mejor
ensamblado de la maquinaria.
 Rotulado de flechas e indicaciones explicitas para mayor facilidad de laborar
hacia el operador.
1.4.12.6. Método Kaizen
En el trabajo de los autores (Alvarado Ramírez & Pumisacho Álvaro, 2017) indica
que el método Kaizen se caracteriza por tres tipos: Kaizen Management es el más
importante de todos y está basado en políticas, objetivos y en el sistema de gestión; Kaizen

68
Grupal, consiste en formar grupos de calidad o también denominados círculos de calidad;
Kaizen Individual, se enfoca a dar apoyo mediante aportes individuales y su vez contribuye
al diseño organizacional.
Por otro lado los autores hacen(Chirinos, Rivero, Méndez, Goyo, & Figueredo,
2010) mención sobre la filosofía Kaizen como herramienta base para lograr grandes
resultados y para ello se debe de enfocar en el departamento de talento humano de forma
que se establezca de manera gradual y constante a los trabajadores, para así consolidar los
conocimientos obtener un mejor visión sobre la calidad desde la mano de obra hasta el
producto o servicio a ofertar.
La estructura de Kaizen descritas por (Tapia Coronado, Escobedo Portillo, Barrón
López, Martínez Moreno, & Estebané Ortega, 2017) consta en primer lugar planear, el cual
consiste en definir la problemática, estudiar la situación actual y analizar las causas
fundamentales; en segundo lugar hacer, la cual establece la acción de aplicar la solución a
la problemática; en tercer lugar verificar, radica en comprobar los resultados y por ultimo
actuar, donde se toman medidas de estandarización con planes a futuro.

Ilustración 5. Método KAIZEN

Fuente: (Socconini, 2019)

1.4.12.7. JIT (JUST IN TIME)

El Just in time donde su respectiva traducción es Justo a Tiempo, fundamentalmente
se aplica en los sistemas de producción, la cual dicha metodología ha ido mejorando con el
pasar de los años de modo que fue adquiriendo una serie de características y objetivos
concretos que ayudan en gran medida a los sistemas que conforman el área industrial. Es
indispensable que todas las organizaciones logren obtener una eficiente ventaja competitiva
sobre variables que determinan la compra del producto o servicio, es decir en tema de
costo, calidad, servicio, flexibilidad e innovación (Juárez Núñez, 2002).
El sistema de producción JIT fue en gran medida originado específicamente para el
área de producción y en un solo enfoque (oferta del producto), donde actualmente su

69
enfoque y aplicación va en los distintos procesos y cubre la salida (outputs) tanto para los
productos como para los servicios logrando así una mejora; bajo el contexto de poseer la
cantidad necesaria de producto, en el momento y lugar adecuado, eliminando cualquier
desperdicio o elemento que no aporte valor (Vidal Rodriguez, 2007).

Ilustración 6. Objetivos del JIT.

Fuente: (Association., 2018)

1.4.12.8. TPM, Mantenimiento de Producción Total

Se define a la capacidad de mantener un gran margen de disponibilidad la
maquinaria y equipo de producción en las áreas productivas logrando así un incremento de
la eficiencia en el proceso, puesto que la optimización del factor tiempo trae consigo
grandes beneficios económicos hacia la empresa (García Alcaraz, Romero González, &
Noriega Morales, 2012).
La metodología TPM implica la colaboración del área de mantenimiento y la
participación de los trabajadores con el fin de realizar su respectiva planificación,
mantenimiento preventivo y/o correctivo, entre otras., de modo que sea posible alcanzar las
metas y objetivos de evitar errores y/o riesgos al manipular los recursos dando como
resultado una alta productividad y mejor rentabilidad (Cabeza, Maria A ; Cabeza, Maria E;
Corredor, 2010).

70
 Ilustración 7 Ciclo del TPM
Fuente: (Suzuki , 2017)

1.4.12.9. Kanban
El sistema Kanban es una herramienta para asegurar la calidad, de modo que se
debe dar la producción justa en el momento oportuno mediante el sistema de apoyo Pull la
cual indica que se de tirar la producción, en otras palabras, la fabricación del producto solo
se dará mediante la previa planificación de la demanda. La metodología Kanban consiste en
sistema de producción basado tarjetas que contienen señales o una breve especificación de
la acción de modo que se optimice tiempo y sea seguro el proceso (BALLESTEROS
RIVEROS & BALLESTEROS SILVA, 2008).
La metodología Kanban se establece como mecanismo de optimización del factor
tiempo, de modo que se logre visualizar de manera rápida el progreso del proceso mediante
la asignación de las tarjetas, lo cual contiene la información necesaria para su respectiva
interpretación. El equipo trabajo puede asumir sin ningún problema su implementación
puesto que al hacer un método visual con solo ver y analizar la información se
retroalimenta y sigue el flujo del proceso (Arango Serna & Campuzano Zapata, Luis
Felipe ; Zapata Cortes, 2015).
1.4.12.10. Las Mudas
Se entiende por mudas a los desperdicios o al proceso que consume recursos y/o no
genera valor alguno sobre el producto o servicio desde la perspectiva del cliente; al eliminar
los desperdicios genera de forma automática mayor eficiencia y rentabilidad sobre la
organización la cual es importante conocer exactamente qué y donde se encuentra (Rave et
al., 2011).

71
 Existen 7 tipos de Mudas o desperdicios donde son los siguientes: la
sobreproducción, espera, transportes innecesarios, movimientos innecesarios, sobre
procesamiento, inventarios y defectos (Rave et al., 2011)

Ilustración 8. Los MUDAS

Fuente: (Socconini, 2019)

1.4.12.11. Minitab
Minitab es una software que se originó en el año de 1972, la cual tiene como
función ejecutar información de manera similar a Excel, pero de manera mucho más
avanzada es decir ayuda a predecir mediante técnicas de regresión, se puede utilizar en el
ámbito de la estadística avanzada, análisis de fiabilidad, entre otros., dando así facilidad de
analizar los datos y mejorar la calidad en el proceso (Casanova-Leal, 2018).

Ilustración 9. Minitab
Fuente: (Hernández Pedrera, Carlos; Silva Portofilipe, 2016).

1.4.12.12. SIPOC

El diagrama de SIPOC es una herramienta que ayuda a la resolución de problemas

de manera general, puesto que representa de manera gráfica el proceso de forma mucho
más sencilla e identificando a las partes implicadas (Supplier, Inputs, Process, Outputs,
Customers) donde a su vez es capaz de contestar preguntas con el fin de recolectar la

72
máxima información de inicio a fin; para ayudar con la agilización del flujo de trabajo y
eliminar actividades innecesarias (Cañedo Iglesias, Curbelo Hernández, Núñez Chaviano,
Zamora, & Fonseca, 2012).

Ilustración 10. Diagrama de SIPOC

Fuente: (Rodríguez Muñoz & Pérez Fernández, 2018)

1.4.13. Casos de estudio

Según el autor (Montaya Gao, 2017). Mediante la mejora de procesos utilizando las
herramientas de calidad ha permitido poder detectar problemas en los procesos y
corrigiendo estándares y sistemas de control para que no existan errores. Adicional la
aplicación de los 14 puntos de Deming y como filosofía la mejora continua.
Para el autor (Castro , Alonso, & González, 2005). Para poder mantener un nivel de
competitividad es necesario lograr un alto nivel en la calidad de los productos. Mediante el
uso de técnicas de control estadístico de procesos en la calidad textil, utilizando cartas de
control univariantes y multivariantes para estudiar las características que se dan en el
proceso de hilatura.
Mediante el proyecto realizado por (Xitumul González, 2016). La aplicación de un
mejor sistema de control de calidad de materia prima para poder desarrollar prendas de
vestir ayudo a estandarizar los procedimientos que agregan valor en el sistema de control de
calidad para cada uno de los proveedores.
Según el autor (López Villarroel & Gómez Sancho, 2019). El proyecto se ha
orientado al control de calidad en la productividad en el sector textil para poder conocer a
fondo los controles que se aplican en los procesos de producción. el uso de herramientas

73
ayudo a mejorar las políticas y los lineamientos propuestos para el control de calidad en la
empresa textil.
Según el autor (Quispe Pastor, 2017). Hace énfasis dentro del área de acabados en la
industria textil es importante garantizar la calidad de los productos para poder asegurar las
posibilidades de tener mayor competitividad para que las empresas textiles tengan mayor
ingreso en los mercados internacionales. Por ende, el enfoque es mejorar los indicadores de
desempeño para poder evaluar las fallas en el proceso de acabado y promover la eficiencia
y la calidad de las prendas.
Así mismo se puede hacer énfasis en el trabajo de los autores (Sánchez, Ceballos, &
Sánchez Torres, 2015) donde muestran que para lograr ser competitivos es necesario
analizar los procesos desde el punto de vista de calidad permitiendo satisfacer las
necesidades y expectativas de los clientes y que a su vez se debe realizar una eficaz
administración en el proceso productivo. La toma de decisiones es sumamente importante y
mucho mejor si se tiene herramientas o tecnología que facilite el proceso, por ello la
simulación computacional forma parte de la revolución de las empresas textiles puesto que
ayuda a modelar el producto desde antes de obtenerlo de manera física.

Por otro lado, los autores (Pérez Rave, Patiño Rodríguez, & Úsuga Manco, 2010)
indican en su trabajo que sin duda las herramientas de calidad ayudan en un gran
porcentaje, pero debido al desconocimiento desaprovechan oportunidades y grandes
ventajas, a modo de ejemplo las empresas de textiles de Medellín tiene un bajo de nivel de
aplicación de herramientas asociada a Lean Manufacturing, por ende, el porcentaje que si
llega a implementarlo posee un gran avance competitivo a nivel del mercado de
exportación e importación.
Así mismo el autor (Pérez Gao Montoya, 2017) hace referencia al grado de
importancia de las herramientas de calidad como mecanismo de solución en una empresa
de textil, puesto que la problemática se presenta en el proceso de producción al no contar
con los departamentos de calidad, ingeniería y proyectos; siendo crucial para la obtención
del producto con los debidos requerimientos del cliente.
De la misma forma el autor (Bonilla Pastor, 2015) expresa que en la confección
textil de Lima y Callao se realizó una inadecuada gestión de calidad en los procesos
produciendo desechos y desperdicios dando como resultado un alto incremento de los
costos por ello se opta por implementar un buen sistema de documentación de calidad

74
posteriormente aplica correctamente las herramientas de calidad con el fin de cumplir con
las expectativas del usuario o consumidor.
Y por último los autores (Yépez-Moreira, Muyulema-Allaica, Ormaza-Morejón, &
Sánchez-Macías, 2019) mencionan en su trabajo que es sumamente relevante el factor
calidad en el producto terminado, lo cual se debe de impulsar a una cultura de innovación y
buena gestión en donde no solo se involucra a los procesos sino también a las necesidades
que demandan en ese instante a la empresa, donde además se hace énfasis a que su
aplicación no solo se basa en grandes empresas sino también micro pymes gracias a su
adaptabilidad.

75
 CAPÍTULO 2

2. METODOLOGÍA
Para mejor entendimiento del presente caso de estudio que tiene como base la
metodología de la investigación se debe de antemano considerar los conceptos planteados
que se presentan a continuación:

2.1. DEFINICIÓN DE METODOLOGÍA

Se define como metodología al conjunto de procedimientos que se da de manera
racional y consecuente; con la finalidad de obtener información de modo que se aplica un
extenso grupo de herramientas y técnicas (Fernández Collado, Hernández Sampieri, &
Baptista Lucio, 1996).

2.2. Aspectos Metodológicos

A continuación, se detalla la Operacionalización de las variables mediante una
tabla:
Tabla 1 Aspectos de la Metodología

VARIABLES DEFINICION DIMENSIONES INSTRUMENTOS

CONCEPTUAL
HERRAMIENTAS Permite “medir el nivel Proceso de  Tablas de
DE CALIDAD de calidad por sublimado en los datos
consiguiente ayuda a
proponer soluciones de
estampados de  Diagrama de
mejora en los las camiseras Ishikawa
procesos” (Graziani,  Diagrama de
2007)
pareto

MEJORA DE Implica “el análisis de Optimización  SIPOC

los procesos en las
PROCESOS para mejorar la  Cartas de
áreas departamentales
con el fin de minimizar
calidad del control “P”
los errores mediante un producto  Brianstorming
factor primordial la
 Diagrama de
cual es la
retroalimentación (…) causa-efecto
La presente filosofía es
aplicable para toda la
organización” (Cuesta

76
 Viltres & Isaac
Godínez, 2008)

2.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

La realización de la presente investigación pertenece a estudios no experimental,
haciendo referencia que no se involucró dentro del proceso afectándolo ni cambiandolo, sin
embargo, se efectuó la aplicación de las herramientas de calidad y metodologías, con el fin
de obtener fundamentos cuantitativos.
2.3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
A continuación, se detalla cada tipo de investigación que se efectúa en un análisis:

Investigación Descriptiva

Según el autor (Morales, 2012) define a la investigación descriptiva como la

herramienta para obtener información cualitativa, es decir su fin es describir las
características relevantes del objeto de estudio donde también se denomina fenómeno o
suceso, por otro lado, se utiliza el criterio sistemático la cual permite instaurar
comportamientos en el fenómeno de estudio, proporcionando información útil y comparable.

Investigación Explicativa

Este tipo de investigación implica combinar dos métodos tanto el analítico y sintético
dando como resultado una indagación en conjunto con razonamiento deductivo y inductivo,
la cual trata de generar respuesta a la interrogante por qué del suceso u objeto, mediante
fuentes confiables e indexadas. (Esteban Nieto, 2018)

Es aquella investigación que se encarga al descubrimiento de una o varias

interrogantes, fundamentalmente al porqué de tal y cual situación, en donde se extrae
información ya que sea por medio de la deducción o fuentes bibliográficas (Müggenburg
Rodríguez V. & Pérez Cabrera, 2007)

Investigación Histórica

Se encuentra en la búsqueda de reconstruir el pasado mediante la recolección,

evaluación, verificación y sintetización de la información, lo cual la evidencia debe de ser

77
los más exacta y objetiva posible para así obtener conclusiones válidas. Dicho de otro modo,
se tiende a analizar eventos pasado con el fin de relacionarlos con el presente (García, 2010)

Investigación Documental

La investigación documental consta de consultar y recopilar información en fuentes

confiables la cuales son: revistas, tesis, periódicos, anuarios, constituciones, libros,
memorias, grabaciones, etc., aparte es un método basado en la interpretación de dichos
documentos. La investigación secundaria es un tipo de investigación documental la cual
consta de incluir documentos bibliográficos y todo tipo de revisiones existentes (Ramírez
Atehortúa & Zwerg-Villegas, 2012)

2.4. ENFOQUE METODOLÓGICO

Enfoque Cuantitativo. - El método cuantitativo posee un orden especifico y además
se centra en mediciones objetivas y análisis estadístico por lo cual se maneja variables e
información cuantitativa que se obtiene mediante encuestas, cuestionarios y entrevistas o su
vez por medio de uso de técnicas informáticas para su posterior manipulación de datos
estadísticos existentes, a posteriori se realiza una serie de conclusiones con respecto a la
hipótesis planteada (Cárcamo Vásquez & Méndez Bustos, Pablo; Rebolledo Carreño, 2009)

2.5. DEFINICIÓN
En este punto es esencial y preciso la agrupación de la información de manera que
sea la estrategia clave para cumplir con los objetivos propuestos ya que encuentran ligados
de manera directa al proceso de sublimado en la producción textil, para con ello demostrar el
contraste de las cuales es dependiente o cambia el proceso.
2.5.1 IDENTIFICACIÓN DEL CLIENTE
Es imprescindible que la organización tome en cuenta la retroalimentación de los
clientes con el fin mejorar ciertos puntos que crean necesarios y por consiguiente lograr un
alto grado de satisfacción tanto con el producto o servicio a ofertar. Existe dos clases de
consumidores que son:

Cliente interno

Como estrategia por parte de la organización, el departamento de marketing tiene

como fin planear y ejecutar diversas maneras de incentivos a los empleados o consumidores
internos, con el propósito de generar un efecto dominó, es decir mantener satisfecho al cliente
interno mejorará la atención al cliente externo por consiguiente cumplirá con el objetivo

78
primordial de la firma la cual consiste generar ganancias (Steffanell-De León, Arteta-Peña,
& Noda-Hernández, 2017)

Cliente externo

Es el individuo que paga el precio de usar un bien o un servicio de una compañía, por
lo tanto, no posee ningún parentesco con la organización más allá de ser eje principal por el
cual se debe satisfacer, en otras palabras, existe un intercambio el cliente externo obtiene su
bien y la organización las ganancias sobre ese bien. Por lo general el bien o servicio ofertado
cumple con varios estándares para la posterior aceptación del consumidor entre esta: calidad,
precio, tiempo de entrega, entre otros, (Romero & Romero, 2006)

2.5.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Con la finalidad de destacar la problemática que surge en el proceso de sublimado
que forma parte del estampado de camisetas. Se estima realizar un control de calidad en el
proceso previamente mencionado, debido a que conlleva un estudio descriptivo en los
subprocesos y también la aplicación de pruebas estadísticas.

2.6. TECNICAS DE INVESTIGACIÓN

2.6.1. INSTRUMENTACIÓN
La búsqueda de la información elaborada implica ambos tipos de fuentes
bibliográficas, la primaria y secundaria, puesto que es necesario que sea directa y confiable.
Por consiguiente, existe múltiples técnicas para obtener información entre ellas se tiene:

Entrevistas. - Herramienta que ayuda a extraer información de manera objetiva

mediante preguntas que fueron elaboradas por los sujetos interesados, por ello la elaboración
de las interrogantes puede ser a manera abierta o cerrada (Díaz-Bravo, Laura ; Torruco-
García, Uri; Martínez-Hernández, Mildred ; Varela-Ruiz, 2013).

Análisis de contenido. - Es una herramienta de investigación que tiene como función

obtener información de manera objetiva y sistemática, donde se procede a analizar los
aspectos esenciales que contribuyen los diferentes postulados teóricos que se han
implementado en el estudio (Tinto Arandes, 2013).

Pruebas estadísticas. - La estadística ayuda a determinar el número de

probabilidades de un evento en específico que se obtiene a partir de una determinada muestra

79
aplicable en una población, para se puede representar con varios tipo de grafica que denotan
con más claridad la situación (Flores-Ruiz, Miranda-Novales, & Villasís-Keever, 2017).

Flujograma de procesos. - También llamado diagrama de flujo, es una herramienta

que permite visualizar de manera clara y concisa los macro procesos y subprocesos que se
presentan en el proceso de sublimado en las camisetas. (Quindemil Torrijo & Rumbaut León,
2014)

Al concluir con la obtención de la información se procede a efectuar el desarrollo de

la propuesta de modo que se genere una solución factible a la problemática establecida.

2.7. POBLACIÓN Y MUESTRA

2.7.1. Población
Se considera población al objeto de estudio que en su mayoría y totalidad representa
el factor de interés, de manera que se realiza un estudio de los diversos procesos que se lleva
a cabo en el proceso de sublimado en las camisetas y con ello se opta por seleccionar el
proceso más significativo en cuestión de errores e inconvenientes. Ahora bien, se establece
el macro proceso para luego dividir en subprocesos de modo que haya más minuciosidad en
la presente investigación (Ventura-León, 2017)

Es necesario especificar la población y la muestra del caso de estudio debido a que

de esa manera se puede obtener datos concisos y será posible extrapolar los resultados a partir
de un análisis previo. Al desglosar los procesos se puede identificar mucho mejor las
falencias y aplicar mejoras (López, 2004).

 Análisis de los procesos que se realizan en la empresa textil.

 Recolección de datos (aplicación de cartas de control de calidad)
 Control que se lleva a cabo en la empresa textil

2.7.2. Muestra
Aquí realizamos el estudio eligiendo partes de la localidad, “tomaremos en cuenta
como muestra el proceso de sublimado de la producción textil ya que se necesita analizar los
problemas en los estampados ya que el producto final no tendría una buena calidad” (Borrego
del Pino, 2008). El tipo de muestra se utiliza en el presente trabajo de investigación
cuantitativa se han tomado datos de 16 semanas desde el mes de enero hasta abril
proporcionados por el área de calidad de la empresa.

80
81
 2.8 Definición del proceso
2.8.1. SIPOC

SIPOC
1.- Descripción del Proceso Sublimado de prendas
2.- Responsable: Paul Freire
3.- Objetivo Reducir el porcentaje de prendas rechazadas
4. Controles
Presion
Temperatura
Tiempo

5.- Actividades:
9.- Salida.-
6.- Entrada.- 1 Calibrar la estampadora (temperatura y tiempo) Prendas rechazadas
Prendas Verificar la cantidad de materiales (prendas vs
Papel de sublimado con impresion 2 Prendas sublimadas
suministros)
3 Colocacar la prenda a sublimar 10.- Clientes-
7.- Proveedores.- 4 Colocar el papel de sublimado Anubis cross
Textmont S.A 5 Sublimar con la estampadora Devies Corp
Badickart 6 Retirar la prenda Azucarera Valdez
Textiles Padilla Public magic
Agrocalderon

11.- Recursos:
Mano de Obra Materiales Software Maquina
Operador Tela Estampadoras
Supervisor Tinta
Papel
Camisetas
Buzo
Gorras

Ilustración 11 Sipoc

56
 2.9 Plan de Recolección de Datos
Basado en el SIPOC (Ilustración XX) donde se lleva a cabo el proceso de sublimado
de las prendas, se tomaron variables para efectuar la evaluación de calidad en el grano seco
de cacao por parte del departamento de calidad.
Tabla 2 Plan de recolección de datos

PLAN DE RECOLECCION DE DATOS

DATOS (Y) DEFINICION OPERACIONAL Y PROCEDIMIENTO
¿Dónde
Factores de
Que Tipo de dato como medirlo Muestreo recolectar los
Estratificación
datos?

Calidad en Se trabajará
el RESULTADOS con los datos En registro de
sublimado EVALUACIÓN Y históricos de producción
continuo  DEFECTOS
de CLASIFICACIÒN los primeras diseñados en
prendas PRODUCCION 16 semanas Excel
del año 2021

Conforme fue establecido en la “voz del cliente”, el procedimiento para la

recolección de datos se enfoca en la producción que se tiene en la empresa, considerando
los defectos que se tienen por semana. A continuación, se presenta la tabla de la
información recolectada:
2.9.1. Datos recolectados
Los datos proporcionados de la tabla XX van de las primeras 16 semanas del año
2021, donde se han recolectado la producción general de la semana y su posterior valor de
defectos que se tienen por cada una de las semanas.

Tabla 3 Datos recolectados

SEMANA PRODUCCION S DEFECTOS

1 950 28
2 920 25
3 980 29
4 950 37
5 910 27
6 955 28
7 975 26
8 935 49
9 980 29
10 940 22
11 915 27

56
 12 985 57
13 965 28
14 925 26
15 960 28
16 970 41

2.10. Análisis estadístico

2.10.1. Carta de Control “P”
La grafica de control P consta de dividir el número de artículos defectuosos en una
población y el número total de artículos de dicha población, en otras palabras, ayuda
determinar el porcentaje o fracción de unidades de objetos defectuosos, donde el muestreo
se toma a intervalos fijos de tiempo. Además, se necesita que la muestra sea bastante
grande o significativa para que se logre registrar el resultado de unidades con falencias
(Pérez Bernabeu, Sellés Cantó, & Gisbert Soler, 2012).

Ilustración 12 Grafica P

Conclusión: Podemos observar que en las semanas 8 y 12 se encuentran los datos

fuera del límite superior. En donde, podemos decir que existen problemas en el proceso y
se debe analizar con mayor profundidad.
2.11. Análisis de las variables
Una vez realizado el levantamiento de la información y tratamiento de los datos
acerca de la gráfica P en minitab. Se efectuó a implementar las siguientes herramientas de
mejora de la calidad análisis donde se puede apreciar a continuación:
2.11.1. Diagrama Causa-Efecto

57
 En el diagrama Causa-Efecto se visualiza causas que dan como efecto la semana 8,
de las cuales detallaremos a continuación:

Diagrama de causa y efecto

Mediciones Material Personal

No existe un control El papel de impresion

de la temperatura en para el sublimado es
la estampadora de baja de calidad Personal con poca
capacitacion del proceso
No existe un control La tinta de impresion
de la presion en el no cumple con los Problem
sublimado estandares de calidad
as de
defectos
en el
producto

No existe un No existe un
procedimiento mantenimiento de las
establecido para el estampadoras
proceso de
sublimado

Medio ambiente Métodos Máquinas

Ilustración 13 Ishikawa semana 8

Descripción del diagrama de la Semana 8

 Personal con poca capacitación del proceso.
 El papel de impresión para el sublimado es de baja calidad.
 La tinta de impresión no cumple con los estándares de calidad.
 No existe un control de la temperatura en la estampadora.
 No existe un control de la presión en el sublimado.
 No existe un procedimiento establecido para el proceso de sublimación.
 No existe un mantenimiento de las estampadoras.

58
 En el diagrama Causa-Efecto se visualiza causas que dan como efecto la semana 12,
de las cuales detallaremos a continuación:

Diagrama de causa y efecto

Mediciones Material Personal

Ausencia de Baja calidad en las Alta rotacion del

informacion de la prendas para el personal de trabajo en la
temperatura de la sublimado empresa
estampadora Problem
as de
defectos
en el
producto

No existe un Falta de mantenimiento

procedimiento de la estampadora
establecido para el
proceso de
sublimado

Medio ambiente Métodos Máquinas

Ilustración 14 Ishikawa semana 12

Descripción del diagrama de la Semana 12

 Alta rotación del personal de trabajo en la empresa.
 Baja calidad en las prendas para el sublimado.
 Ausencia de información de la estampadora.
 No existe un procedimiento establecido para el proceso de sublimado.
 Falta de mantenimiento de la estampadora.

59
 2.11.2. Valoración de las causas potenciales de Ishikawa
Al instante de efectuar un análisis de las variables que forman críticas con el diagrama
de Ishikawa, se procede a ejecutar una ponderación. El propósito de este proceder es
presentar que causas son las que afectan especialmente a los problemas enfocados. A
continuación, se presenta la valoración:

 Ninguna relación (0)

 Correlación baja (1)
 Correlación moderada (3)
 Correlación fuerte (9)
A continuación, se realiza la matriz causa efecto sobre la variable crítica con su
respectiva ponderación:

Tabla 4 Matriz Causa-efecto semana 8

VARIABLES SALIDAS
MATRIZ CAUSA EFECTO (SEMANA 8) "Y"
VARIABILIDAD TOTAL
MANO DE OBRA
Personal con poca capacitación del proceso. 9 90
MATERIAL
El papel de impresión para el sublimado es de baja
calidad. 1 10
VARIBLES ENTRADAS "X"

La tinta de impresión no cumple con los estándares de

calidad. 3 30
MÉTODO
No existe un procedimiento establecido para el
proceso de sublimación. 1 10
MÁQUINA
No existe un mantenimiento de las estampadoras. 1 10
MEDICIÓN
No existe un control de la temperatura en la
estampadora. 9 90
No existe un control de la presión en el sublimado. 1 10

60
 Mediante la tabla adjunta se puede identificar las variables y asignar una valoración
en las siguientes causas: “Personal con poca capacitación del proceso”, “El papel de
impresión para el sublimado es de baja calidad”, “La tinta de impresión no cumple con los
estándares de calidad”, “No existe un procedimiento establecido para el proceso de
sublimación”, “No existe un mantenimiento de las estampadoras”, “No existe un control de
la temperatura en la estampadora”, “No existe un control de la presión en el sublimado”.
Las mismas que influyen en el proceso de producción textil en la semana 8.

Tabla 5 Matriz Causa-efecto semana 12

VARIABLES SALIDAS
MATRIZ CAUSA EFECTO (SEMANA 12) "Y"
VARIABILIDAD TOTAL

MANO DE OBRA
Alta rotación del personal de trabajo en la empresa 3 30
MATERIAL
VARIBLES ENTRADAS "X"

Baja calidad en las prendas para el sublimado. 1 10

MÉTODO
No existe un procedimiento establecido para el proceso
de sublimado. 1 10
MÁQUINA
Falta de mantenimiento de la estampadora. 9 90
MEDICIÓN
Ausencia de información de la temperatura de la
estampadora 9 90

Mediante la tabla adjunta se puede identificar las variables y asignar una valoración
en las siguientes causas: “Ingreso de personal nuevo con falta de experiencia”, “Baja
calidad en las prendas para el sublimado”,” No existe un procedimiento establecido para el
proceso de sublimado”, “Falta de mantenimiento de la estampadora”, “La temperatura de la
estampadora no es la deseada”. Las mismas que influyen en el proceso de producción textil
en la semana 12.

61
 2.11.3. Diagrama de Pareto
Se realiza un diagrama de Pareto para poder identificar la concentración de las
causas que dan como resultado la baja calidad en el proceso de sublimado de camisetas,
trabajando con las valoraciones que se presentaron en las matrices causa-efecto en los
criterios “semana 8 de producción” y “semana 12 de producción”. Los mismos que se
presentan a continuación:

Semana 8 producción:

Ilustración 15 Diagrama de Pareto semana 8

Codificación de las variables

Para realizar el diagrama de Pareto con respecto al criterio de la Semana de
producción 8 se utilizó una abreviatura para cada causa (SM8= Semana 8) cada una con su
respectivo numero para su identificación. A continuación, se presenta las variables:
 SM8-1: Personal con poca capacitación del proceso.
 SM8-2: El papel de impresión para el sublimado es de baja calidad.
 SM8-3: La tinta de impresión no cumple con los estándares de calidad.
 SM8-4: No existe un procedimiento establecido para el proceso de
sublimación.

62
  SM8-5: No existe un control de la presión en el sublimado.
 SM8-6: No existe un control de la temperatura en la estampadora
 SM8-7: No existe un mantenimiento de las estampadoras.

Análisis de Pareto
Conforme a la gráfica la concentración del 80% de las causas que con llevan en la
semana 8 recae en las variables: SM8-1 (Personal con poca capacitación del proceso),
SM8-6 (No existe un control de la temperatura en la estampadora), SM8-3 (La tinta de
impresión no cumple con los estándares de calidad), como eje principal que genera baja
calidad en el estampado de las camisetas.

Semana 12 producción:

Ilustración 16 Diagrama de Pareto semana 12

Codificación de las variables

63
 Para realizar el diagrama de Pareto con respecto al criterio de la Semana de
producción 12 se utilizó una abreviatura para cada causa (SM12= Semana 12) cada una con
su respectivo numero para su identificación. A continuación, se presenta las variables:
 SM12-1: Ingreso de personal nuevo con falta de experiencia.
 SM12-2: Baja calidad en las prendas para el sublimado.
 SM12-3: La temperatura de la estampadora no es la deseada.
 SM12-4: No existe un procedimiento establecido para el proceso de
sublimado.
 SM12-5: Falta de mantenimiento de la estampadora.

Análisis de Pareto
Conforme a la gráfica la concentración del 80% de las causas que con llevan en la
semana 16 recae en las variables: SM12-3 (La temperatura de la estampadora no es la
deseada), SM12-5 (Falta de mantenimiento de la estampadora), como eje principal que
genera baja calidad en el estampado de las camisetas.

64
 2.11.4. Identificación causa – raíz con 5 WHY.
En la fase de análisis se tiene como objetivo a cumplir, el focalizar las causas o
raíces de las variantes mediante el uso de técnicas vitales tales como los 5WHY. El estudio
de cada variante con su causa principal se evidencia a continuación:

ANÁLISIS 5 WHY DE LA SEMANA DE PRODUCCIÓN 8

Tabla 6 Personal con poca capacitación del proceso

5 WHY
SEMANA 8 (SM8-1)
PROBLEMA RESULTADO DEL
ANALIZAR W1 W2 W3 W4 W5 ANÁLISIS
El operador
no visualiza
la
temperatura
Realizar una
deseada
El operador capacitación
para el
no recibió la sobre el proceso
proceso de
previa de sublimado de
Por qué no existe sublimado
capacitación prendas
un control de la
de los
temperatura en ¿Por qué El
controles
la estampadora? operador no
que llevan a
visualiza la
cabo el
temperatura
sublimado
deseada
para el
proceso de
sublimado?

65
Tabla 7 No existe un control de la temperatura en la estampadora

5 WHY
SEMANA 8 (SM8-6)
PROBLEMA RESULTADO
ANALIZAR W1 W2 W3 W4 W5 DEL ANÁLISIS

No existe un
manual de
mantenimiento Crear una
Debido a que
preventivo de plantilla de
el personal
la mantenimiento
Por qué No técnico hace
estampadora proactivo para
existe un mantenimiento
mantenimiento correctivo la
Por qué No estampadora
de las cuando surgen
existe un
estampadoras? los problemas
manual de
con la
mantenimiento
estampadora
preventivo de
la
estampadora?

Tabla 8 La tinta de impresión no cumple con los estándares de calidad

5 WHY
SEMANA 8 (SM8-3)
PROBLEMA RESULTADO DEL
ANALIZAR W1 W2 W3 W4 W5 ANÁLISIS
la empresa
no cuenta
con un check
list donde se
Buscar nuevos
establecen
proveedores
los
parámetros
Por qué La tinta
para calificar
de impresión no
proveedores.
cumple con los
estándares de
¿Por qué la
calidad?
empresa no
cuenta con
un check list
donde se
establecen
los
parámetros

66
 para calificar
proveedores?

ANÁLISIS 5 WHY DE LA SEMANA DE PRODUCCIÓN 12

Tabla 9 La temperatura de la estampadora no es la deseada

5 WHY
SEMANA 12 (SM12-3)
PROBLEMA RESULTADO DEL
ANALIZAR W1 W2 W3 W4 W5 ANÁLISIS

Acoplar un
termostato para
Por qué La controlar la
No existe un
temperatura de temperatura de
controlador
la estampadora la estampadora
de
no es la
temperatura
deseada?

Tabla 10 Falta de mantenimiento de la estampadora

5 WHY
SEMANA 12 (SM12-5)
PROBLEMA RESULTADO
ANALIZAR W1 W2 W3 W4 W5 DEL ANÁLISIS
Carece de un
El personal
manual de
técnico solo
mantenimiento
posee
preventivo de Crear una
Por qué se da conocimientos
la maquina plantilla de
la Falta de de
estampadora. mantenimiento
mantenimiento mantenimiento
proactivo para
de la correctivo del
Por qué carece la
estampadora? problema de la
de un manual estampadora
maquina
de
estampadora.
mantenimiento
preventivo de

67
 la maquina ¿Por qué El
estampadora? personal
técnico solo
posee
conocimientos
de
mantenimiento
correctivo del
problema de la
maquina
estampadora?

68
Propuesta del trabajo
Capacitación
 Explicación del proceso de impresión por sublimado
Se entiende por sublimar al efecto de pasar del estado sólido al estado gaseoso sin la
necesidad de pasar el estado líquido, entonces el proceso de impresión por sublimado es
una técnica la cual consiste en personalizar prendas que son previamente diseñadas en
material poliéster o su defecto que contenga un gran porcentaje del mismo.
El proceso de impresión por sublimado es el siguiente:
Diseño por computadora
El personal capacitado diseña o personaliza mediante plataformas especializadas
para obtener una imagen más nítida con las respectivas especificaciones y controles de
calidad para mayor satisfacción del cliente.
Impresión
El proceso de impresión consiste en transferir el diseño digital a un papel especial,
mediante una tinta específica para prendas.
Estampadora
Para explicar de manera más detallada el proceso de sublimado, primero se
solidifica la tinta al momento de imprimir en un papel especial a través de la impresora o
plotter, posteriormente se gasifica el papel impreso colocando sobre la prenda deseada y se
ejerce presión a más 200 °C con el fin de traspasar directamente el diseño de forma
permanente.
Cabe destacar que para obtener mayor calidad de impresión se debe de tener en
cuenta variables como la calidad de la tinta, tipo de prenda, temperatura, tiempo de pre
calentado de la estampadora, tiempo de estampado.
Producto personalizado
El resultado es una prenda con diseño según el gusto del cliente, por otro lado,
comúnmente se tiene diseños previamente impresos lo cual son los más comunes y en
temporada con el fin de generar opciones y optimizar tiempo.
La prenda personalizada requiere de un cuidado regular, es decir:
- Lavar a mano o a máquina a temperatura normal
- Secar al ambiente
- Evitar el uso de blanqueador
- No planchar sobre el estampado

69
 Ilustración 17 Proceso de sublimado

 Colocación de las prendas en la estampadora

Para obtener prendas con estampados de mayor calidad es necesario seguir los
siguientes pasos:
1. El papel de estampado debe de ser almacenado en óptimas condiciones para
obtener mayores beneficios en el momento de uso.
2. Las prendas deben de ser almacenadas previamente de manera optima
3. Tomar la cantidad de prendas que se requiera.
4. Pre calentar la estampadora en una temperatura optima y tiempo estimado
5. La prenda se coloca sobre la estampadora
6. La posición de la camiseta depende del requerimiento del usuario (delante o
posterior).

7. Se coloca el papel con diseño sobre la prenda.

8. Se ejerce presión para transferir el diseño.

70
 9. Se retira con mucho cuidado de la prenda el papel.
10. Listo, la prenda con diseño está listo para el cliente.

 Revisión de la estampadora

Ilustración 18 Revisión de la estampadora

Para procurar una vida larga y optima de la máquina estampadora se debe de

realizar una revisión periódica y poseer ciertos cuidados y recomendaciones, a
continuación, son los siguientes:
- Revisar la conexión (110v o 220v)
- Evitar usar extensiones o regletas, puesto que disminuye el flujo de energía
ocasionando fallo eléctrico.
- Limpieza del área de estampado con el fin de evitar acumulación de tinta u
objetos.
- Evitar el uso de productos (tinta, aceites, grasa, spray) no calificados.
- Realizar el procedimiento de pre calentar la máquina estampadora para obtener
mayor calidad y optimización de tiempo.
- Colocar grasa o aceite especial para las articulaciones o conexiones de modo
que se evite la fricción y se dificulte la apertura de la plancha.

 Uso de equipos de protección

El equipo de protección de personal (EPP) consta de usar un equipo especial con el
fin de protegerse ante situaciones de actividades diarias.

71
 Protectores de ojos:
Consiste en cubrir los ojos mediante gafas con el fin de mantener sana la visión. En
este caso es opcional y no prescindible que el personal lo utilice.
Vestimenta:
Se considera vestimenta adecuada aquella que cumple con lo especificado de
acuerdo al trabajo, en este caso se debe de cumplir con ciertos tipos de parámetros para
evitar accidentes con la maquina estampadora.
- Evitar usar camisetas o camisas con mangas largas o a su vez si es larga debe de
ser ajustado con elástico o terminado con tejido plisado hacia dentro.
- La distancia de la máquina estampadora con el cuerpo deberá ser un mínimo de
50 centímetros de modo que evite cualquier tipo de roce, quemadura.
- Se debe de evitar tener partes sueltas, desgarradas o rotas.
- Los zapatos deben ser cómodos, antideslizantes y de preferencia sin cordones
para evitar caídas sobre la superficie (piso, máquina, etc.).
Protectores de oídos:
La protección auditiva consta de usar orejeras o tapones con el fin de evitar el ruido
ocasionando daño breve o permanente. Existe una gran variedad de protección auricular, lo
cual los más recomendables son: por su forma y comodidad se opta por tapones
reutilizables o desechables, espuma suave o silicona blanca, de modo que la función reside
en obstaculizar la trayectoria desde el origen hasta el canal auditivo.

72
Plan de mantenimiento pro-activo diario

Tabla 11 Plan de Mantenimiento

EMPRESA TEXTIL S.A

MÁQUINA: Estampadora CÓDIGO: RESPONSABLE:
PROCESO: Sublimado FECHA: Del________al__________

INTRUCCIONES: Marcar con un visto en la casilla correspondiente la actividad que se realice o con una (X) cuando no se realice.

ACTIVIDADES DIARIAS L M M J V S D OBSERVACIONES

Verificar el área de sublimado esté limpio.
Verificar la conexión eléctrica 110v o 220v
Calibrar la estampadora ( temperatura y tiempo).
Verificar la cantidad de materiales (prendas vs suministros).
Realizar pedidos de tintas y camisetas (en colores con mayor demanda).
Colocar la prenda a sublimar
Colocar sobre la prenda el papel de sublimado
Sublimar con la estampadora
Retirar el papel de sublimado
Retirar la prenda

56
Controlador de temperatura y tiempo

Ilustración 19 Termostato

Para mayor eficiencia del trabajo de sublimado de camisetas se requiere la ayuda de

un termostato con el fin de regular la temperatura y tiempo sin la continua participación del
operador, de modo que su función consta de comparar la temperatura real con la
temperatura de control deseada o también denominada punto de ajuste en conjunto con el
tiempo que se requiere para el proceso de sublimado. Por otro lado, se debe de tener en
cuenta la importancia de seleccionar un buen modelo de termostato para ello se muestra a
continuación los puntos relevantes a tomar en consideración:
 Controlador de temperatura (PID) con visibilidad a Pantalla LED
 Sensor
 Tacómetro
 Medidor de panel
 Relé de arranque sólido
 Codificador rotatorio
 Flecha de incremento y decremento
 Botón Set

La imagen que se muestra es un ejemplo de los múltiples sistemas de control de

temperatura y tiempo que se encuentran en el mercado. La función consta que una vez se
llegue al límite de la temperatura alta el termostato se apague, del mismo modo cuando la
temperatura llegue hacer la más baja el termostato se encienda; por otro lado, su ajuste
consta de la siguiente manera:

56
1. Presione/Gire el interruptor de encendido.
2. Pulse el botón “Set” por primera vez para configurar la temperatura deseada.
3. Pulse el botón “Set” por segunda vez para configurar el tiempo deseado.
4. Pulse el botón “Set” por tercera vez para iniciar el trabajo.

57
Análisis Financiero del Proyecto
Para la implementación de las herramientas que se van a utilizar basados en la
propuesta tiene alrededor de un costo de $1.336,00 incluyendo el sueldo de una persona
para la implementación. Se estima en un mes aplicar la propuesta por ende solo se tomó en
consideración un mes de sueldo (analista de procesos).
En la tabla 12 a continuación, se detalla el uso de las herramientas y el costo. Por
parte de las resmas de papel y la impresión se hizo un estimado por el consumo mensual
debido a que dependerá de la producción que tengan. Y los valores por el termostato y la
capacitación que se les darán a los operadores.

Tabla 12 Consolidado de la Inversión inicial

VALOR (DOLARES)
DETALLE
ANUAL
INVERSION INICIAL $1.336,00

Analista de procesos (1 personas) $800,00

Plan de Capacitacion $120,00

resmas de papel, impresión, otros. $260,00
Termostato $76,00
Mano de obra para instalacion $80,00
AHORRO ANUAL POR REDUCCION DE DESPERFECTOS EN EL
SUBLIMADO $2.727,00

58
Calculo del TIR, VAN y Playback
En la tabla 13 se puede observar cómo va el flujo de efectivo de la solución para un
periodo de 10 años en donde se considera el año 0 la inversión inicial y el ahorro calculado
en los siguientes años.

Tabla 13 Flujo de efectivo

Flujos netos de
Periodo caja
0 $ -1.336,00
1 $ 2.727,00
2 $ 2.727,00
3 $ 2.727,00
4 $ 2.727,00
5 $ 2.727,00
6 $ 2.727,00
7 $ 2.727,00
8 $ 2.727,00
9 $ 2.727,00
10 $ 2.727,00

En la tabla 14 se puede observar los efectos del análisis financiero mostrando varios
escenarios con distintos tipos de tasas de interés con la finalidad de evaluar si el proyecto es
rentable para cada uno de los escenarios y poder asegurar su éxito a largo plazo
indiferentemente del tipo de interés que sea puesto.

Tabla 14 TIR Y VAN

Tipo de
interes 0% 2% 5% 10 % 15 %
VAN 25.934,00 € 23.159,51 € 19.248,72 € 15.420,23 € 12.350,18 €
TIR 204,11 % 204,11 % 204,11 % 204,11 % 204,11 %

Resultado
VAN Rentable Rentable Rentable Rentable Rentable

59
 Para todos los escenarios planteado el proyecto es rentable debido al VAN y TIR
teniendo un resultado positivo. Adicionalmente se calcula el periodo de recuperación de la
inversión obteniendo el siguiente resultado.

Tabla 15 Payback

Payback 0,49 178,82

Año Días

Con los datos obtenidos se puede concluir que la solución es rentable y que
adicionalmente se puede recuperar la inversión en el primer año, aproximadamente en el
día 178 de la inversión inicial. Justificando así el desarrollo de la solución.

60
Conclusiones
El personal de trabajo fue crucial para poder identificar el proceso de sublimación
dentro de la empresa pudiendo definir y plasmar cada una de las actividades y tareas
mediante un análisis con la herramienta SIPOC.

El uso de herramientas estadísticas y de calidad tales como: Grafica “P”, diagrama

de Ishikawa, diagrama de Pareto, 5 WHY y matriz causa efecto, fueron esenciales para
poder detectar las causas a raíz que influyen en el proceso de sublimación.

Debido al exhaustivo análisis de las variables que afectan en el proceso de

sublimación se pudieron hacer varias propuestas que ayudara a poder reducir los defectos
que se tienen al momento de sublimar las prendas.

61
Recomendaciones
Las personas dentro de la organización deben conocer como llevan a cabo los
procesos y deben ser estandarizados ya que es beneficioso para las personas que ingresen a
la empresa teniendo un manual de guía para la realización de actividades.

Se recomienda que sea monitoreado contantemente los procesos basado en los

defectos que se generan mediante herramientas estadísticas de calidad que ayuden a
reducirlos y mantener un control como tal.

El uso de herramientas de calidad ayudara de manera beneficiosa a encontrar causas

críticas y poder eliminarlas de manera inmediata pudiendo prevenir problemas de defectos
en un futuro.

62
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Agudelo Álvarez, J. D. (2016). Nivelación de pequeños equipos de TPM (Mantenimiento
Productivo Total) orientado al pilar de calidad en una empresa del sector cerámico.
Repositorio digital Corporación Universitaria Lasallista, 29.
Álvarez Gayou, J. L., Camacho y López, S. M., Maldonado Muñiz, G., Trejo García, C. Á.,
Olguín López, A., & Pérez Jiménez, M. (2014). La investigación cualitativa.
Repositorio digital Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo. Obtenido de
https://repository.uaeh.edu.mx/revistas/index.php/xikua/article/view/1224
Andrade, A., Del Río, C., & Alvear, D. (2019). Estudio de Tiempos y Movimientos para
Incrementar la Eficiencia en una Empresa de Producción de Calzado. Información
tecnológica, 83-94.
Arias Gómez, J., Villasís-Keever, M., & Miranda Novales, M. (2016). El protocolo de
investigación III: la población de estudio. Revista Alergia México, 201-206 pp.
Obtenido de https://www.redalyc.org/pdf/4867/486755023011.pdf
Badillo Carrasco, K., & Cetre Nolivos, K. (2018). USO DE LA METODOLOGIA “JUSTO A
TIEMPO” EN LAS EMPRESAS DE SERVICIOS. Rev. Observatorio Economía
Latinoamericana.
Benavides, C., & Quintana, C. (2003). Gestión del conocimiento y calidad total. En C.
Benavides, & C. Quintana, Gestión del conocimiento y calidad total (págs. 115-
121). Madrid: Diaz de Santos.
Benković, M., Maja, P., Jurinjak Tušek, A., Jurina, T., Gajdoš Kljusurić, J., & Valinger, D.
(24 de Julio de 2019). Optimization of the foam mat drying process for production
of cocoa powder. Elsevier Ltd.
Bernal Moreno, D. (2014). Importancia del cliente externo en las organizaciones .
Uruguay.
Borrego del Pino, S. (2008). Población y muestra. Innovación y Experiencias Educativas,
11-13.
Cajamarca Fierro, P. E. (2018). Análisis FODA mediante la aplicación de pareto para el
almacén de electrodoméstico de la ciudad de Santa Rosa. Repositorio digital,
Universidad Técnica de Machala, 23.
Calvo Rolle, J. L., Ferreiro García, R., Alaiz Moretón, H., Alonso Álvarez, Á., Piñón Pazos,
A., & Pérez Castelo, F. (2016). El binomio de la automatización y el TPM
(Mantenimiento Productivo Total). Revista intranet, 6.
Carrizo, D., & Alfaro, A. (2018). Método de aseguramiento de la calidad en una
metodología de desarrollo de software: un enfoque práctico. Ingeniare. Revista
chilena de ingeniería, 114-129.
César Camisón, S. C. (2006). Gestión de la calidad. Madrid: Pearson- Prentice Hall.
Chávez, I. E. (2017). Gestión de procesos. Perú: CACP.
Coaguila Gonzales, A. F. (2017). Propuesta de implementación de un modelode Gestión
por Procesos y Calidad en la Empresa O&C Metals S.A.C. Repositorio digital
Universidad Católica San Pablo, 358.

63
Díaz Narváez, V. P., & Calzadilla Núñez, A. (2016). Artículos científicos, tipos de
investigación y productividad científica en las Ciencias de la Salud. Revista
Ciencias de la Salud, 14(1), 115-121. Recuperado el 2021, de
https://www.redalyc.org/pdf/562/56243931011.pdf
Esquivel Valverde, Á., & León Robaina, R. (2017). Mejora continua de los procesos de
gestión del conocimiento en instituciones de educación superior ecuatorianas.
Retos de la Dirección, 56-72. Obtenido de
http://scielo.sld.cu/pdf/rdir/v11n2/rdir05217.pdf
Estévez Cepeda, E. P. (2017). La administración de procesos con metodología BPM,
creación de un instructivo de implementación. Repositorio digital Universidad
Internacional del Ecuador, 352.
Farrington, R. L. (2016). Psicología y mente. En Estudios longitudinales en la
investigacion (págs. 5-12). Londres: Familianova. Obtenido de
https://psicologiaymente.com/miscelanea/estudios-longitudinales
Fernández Álvarez, E. (2018). Gestión de Mantenimiento: Lean Maintenance y TPM.
Repositorio Universidad de Oviedo. ESCUELA SUPERIOR DE LA MARINA CIVIL
DE GIJÓN, 63.
Fernández Collado, C., Hernández Sampieri, R., & Baptista Lucio, P. (1996). Metodología
de la investigación. Bogotá: McGraw Hill.
Flores Ruiz, E., Miranda Novales, M., & Villasís Keever, M. (2017). El protocolo de
investigación VI: cómo elegir la prueba estadística adecuada. Estadística
inferencial. Rev Alerg Mex., 64(3), 364-370. Obtenido de
http://www.scielo.org.mx/pdf/ram/v64n3/2448-9190-ram-64-03-0364.pdf
Franco Santacruz, K. F. (2017). Diagrama de causa y efectos de los problemas en el área
de producción del restaurante Rosso Pastas & Vinos. Repositorio digital
Universidad Técnica de Machala, 23.
García, M., Quishpe, C., & Ráez, L. (2003). Mejora continua de la calidad en los procesos.
Revista de investigación, 6-13.
Gehisy. (2017). Diagrama de dispersión. Rev. Aprendiendod de Calidad.
Gilces Vera, H. A., & SanMartín Fajardo, F. M. (15 de Junio de 2013). ANÁLISIS Y
SELECCIÓN DE PROCESO DE SECADO DE CACAO Y DISEÑO DE
PROTOTIPO DE UNA UNIDAD SECADORA TIPO PLATAFORMA. 72.
Recuperado el 14 de Abril de 2021, de http://infocafes.com/portal/wp-
content/uploads/2017/04/AN%C3%81LISIS-Y-SELECCI%C3%93N-DE-
PROCESO-DE-SECADO-DE-CACAO-Y-DISE%C3%91O-DE-PROTOTIPO-DE-
UNA-UNIDAD-SECADORA-TIPO-PLATAFORMA.pdf
Gómez Martínez, J. (2015). Guía para la aplicacion de UNE-EN ISO 9001:2015. España:
AENOR ediciones.
Gómez Villoldo, A. (2017). Diagrama de Pareto (80:20): herramienta de control de
procesos. Asesor de Calidad.
Gonzalez Molina, C. P., Mora Prieto, M., & Gasca Herrera, Y. (2019). MEJORAMIENTO
DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA CILINDROS COMPANY S.A.S

64
 UTILIZANDO HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING E INDUSTRIA 4.0 EN
LOS PROCESOS AUTOMATIZADO Y SEMIAUTOMATIZADO. Repositorio
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA, 62.
Grajales, G. T. (2 de Diciembre de 2002). La metodología de la investigación histórica.
Enfoques, págs. 12-19. Obtenido de
https://es.slideshare.net/isabelolmeda/investigacion-historica
Guevara Alban, G., Verdesoto Arguello, A., & Castro Molina, N. (2020). Metodologías de
investigación educativa (descriptivas, experimentales, participativas, y de
investigación-acción). Revista ReciMundo, 9, 11 pp. Recuperado el 2021, de
https://www.recimundo.com/index.php/es/article/view/860/1363
Gutierrez, H., & De la Vara, R. (2013). Control estadistico de la calidad y seis sigma.
Guanajuato: Mc Grawhill.
Hernandez Palma, H., Martinez Sierra, D., & Cardona Arbelaez, D. (2016). Enfoque
basado en procesos como estrategia de dirección para las empresas de
transformación. Revista Saber, Ciencia y Libertad, 141-150.
Hernández Sampieri, R., & Mendoza Torres, C. (2018). Metodología de la Investigación.
México: McGRAW-HILL Education.
Ibarra Balderas, V. M., & Ballesteros Medina, L. L. (2017). Manufactura Esbelta. Lean
Manufacturing. CONCIENCIA TECNOLÓGICA, 54-58.
Infobae. (2017). Cómo es el método Kaizen japonés para mejorar la productividad de
pymes argentinas.
IPEA. (2020). Just in time, JIT o Justo a tiempo. Instituto de Productividad Empresarial
Aplicada.
Isea Argüelles, J., & Aldana Zavala, J. (2017). Filosofía gerencial Kaizen dirigido al
Talento humano con responsabilidades gerenciales administrativas. Revista
Científica FIPCAEC (Fomento de la investigación y publicación en Ciencias
Administrativas, Económicas y Contables). Polo de Capacitación, Investigación y
Publicación (POCAIP), 2(3).
Loja Loja, M. S. (2017). Diseño de un sistema de flujo continuo para mejorar la eficiencia
en el secado de cacao de LUCOA CIA LTDA.
Marulanda Grisales, N., González Gaitán, H. H., León, G., & Hincapié Pizza, E. (2016).
Caracterización de la implementación de herramientas de Lean Manufacturing:
Estudio de caso en algunas empresas colombianas. Revista Poliantea, 39-62.
Medina León, A., Nogueira Rivera, D., Hernández Nariño, A., & Comas Rodríguez, R.
(2019). Procedimiento para la gestión por procesos: métodos y herramientas de
apoyo. Ingeniare. Revista chilena de ingeniería, 328-342.
MTSI. (2020). Ciclo de Deming (PDCA). Ministerio de Telecomunicaciones y de la
Sociedad de la Información.
Olivares, O. (2016). Aplicación como estrategia del KAIZEN en la empresa “ópera form".
Revista de Desarrollo Económico, 3(6).

65
Pérez Fernández, J. (1999). Gestion de la calidad orientada a los procesos . Madrid:
ESIC.
Pérez Gao Montoya, M. (2017). Implementación de herramientas de control de calidad en
MYPEs de confecciones y aplicación de mejora contínua PHRA. Revista Industrial
Data, 20(2), 95-100. Obtenido de
https://www.redalyc.org/pdf/816/81653909013.pdf
Pichizaca Zúñiga, F. J. (2017). Propuesta para reducir los tiempos improductivos en el
proceso de fermentación y secado de cacao en la Empresa Uzcatimport SA.
Bachelor's thesis, Universidad de Guayaquil, Facultad de Ingeniería Industrial,
Trabajo de Titulación Ingenieros Industriales.
ProgressaLean. (2014). Diagrama Causa-Efecto (Diagrama Ishikawa).
Ramirez Arevalo, A. V. (2017). Análisis de un diagrama de causas y efectos que ocasiona
la demora de insumos importados en la empresa Palmaplast S.A. Repositorio
digital Universidad Técnica de Machala, 24.
Regalado, O., Allpacca, R., Baca, & Gerónimo, M. (2011). Endomarketind: estrategias de
relacion con el cliente interno. Enterate, 15-17.
Rizo Maradiaga, J. (2016). Técnicas de investigación documental. Repositorio
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE NICARAGUA, MANAGUA, 131 p.
Recuperado el 2021, de https://repositorio.unan.edu.ni/12168/1/100795.pdf
Robles Pastor, B. (2019). Población y Muestra. PuebloCont., 30(1), pp. 245-246.
Recuperado el 2021, de
http://journal.upao.edu.pe/PuebloContinente/article/view/1269/1099
Roy García, I., Rivas Ruiz, R., Pérez Rodríguez, M., & Palacios Cruz, L. (2019).
Correlación: no toda correlación implica causalidad. Revista alergia México, 66(3),
354-360.
Salazar, T., Rubio, N., & Lugo, J. (2017). Análisis estadístico de los parámetros de la
calidad del agua en bebederos escolares. Jóvenes en la ciencia, 1-5.
Sanabria Rangel, P., Romero Camargo, V., & Flórez Lizcano, C. (2014). El concepto de
calidad en las organizaciones: una aproximación desde la complejidad. Revista
Universidad & Empresa, 165-213.
Sistema de calidad. (2007). Lima: EQIP.
Software Activo. (2020). Minitab. POTENTE SOFTWARE ESTADÍSTICO QUE TODOS
PUEDEN USAR.
Suárez Barraza, M., & Dávila, M. (2015). Implementación del Kaizen en México: un
estudio exploratorio de una aproximación gerencial japonesa en el contexto
latinoamericano. INNOVAR. Revista de Ciencias Administrativas y Sociales,
21(41), 19-37.
Tinoco, H. A., & Ospina, D. Y. (2013). Análisis del proceso de deshidratación de cacao
para la disminución del tiempo de secado. Revista EIA.
Torres Lucero, J. N. (2016). El sistema de producción de alta competitividad industrial:
“Just-in-Time” (JIT). Revista Accounting power for business, 1(1), 61-71.

66
Troncoso Pantoja, C., & Amaya Placencia, A. (2017). Entrevista: guía práctica para la
recolección de datos cualitativos en investigación de salud. Rev. Fac. Med., 329-
332. Obtenido de http://www.scielo.org.co/pdf/rfmun/v65n2/0120-0011-rfmun-65-
02-329.pdf
Webmaster. (2021). Lean Manufacturing. Los 8 grandes despilfarros (mudas) de tu
empresa. Lean Manufacturing.

67
ANEXOS
Anexo a. Sublimadora

62
63