Diseño de Un Plan de Mantenimiento

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE
AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TESIS:
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
LA FLOTA VEHICULAR DE UNA EMPRESA DEDICADA AL RUBRO
TRANSPORTE
TESIS PRESENTADA POR EL

BACHILLER:
WILLIAM CARLOS FIGUEROA
MAMANI
PARA OPTAR EL TITULO
PROFESIONAL DE: INGENIERO
INDUSTRIAL
ASESOR DE TESIS:
ING NEMESIO ALBERTO OCHOA
TORRES
AREQUIPA – PERU
2020
I
AGRADECIMIENTO
Siempre tendré en cuenta y nunca dejare de agradecer a dios por haberme brindado salud y
fortaleza para seguir adelante y culminar mi carrera profesional y además lo más preciado
que tengo, mi familia.
A mi alma mater, la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa, a la Facultad de
Ingeniería de Producción y Servicios y a mi querida Escuela Profesional de Ingeniería
Industrial; a todos mis maestros, por haberme albergado y enseñado tanto.
Al Ing. Alberto Ochoa (Q.E.P.D), por su entera disposición para guiarme y por sus
consejos impartidos que permitieron la culminación de la tesis.
Finalmente, a mis padres por brindarme su confianza y motivarme a culminar este trabajo,
expresándoles todo mi agradecimiento por el apoyo desinteresado ofrecido.
A todos ustedes, muchas gracias, William Figueroa Mamani.

II
DEDICATORIA
Este Proyecto está dedicado a varias personas principalmente a mis padres Victoria y
Eloy, quienes me han apoyado siempre en cada uno de mis pasos, han sido mi fuente de
inspiración con sus consejos y enseñanzas, pero sobre todo con su cariño y comprensión.
Gracias papás por siempre estar a mi lado sobre todo en los momentos difíciles en los que
siempre tienen unas palabras de aliento para ayudarme a salir adelante y no dejarme caer,
gracias por todo su apoyo.
A la familia Torres quienes son como mi familia y en especial a mi Madrina Julia
(Q.E.P.D.) por todo su apoyo incondicional antes y después de mi etapa universitaria y
también haberme enseñado que lo más importante está en la familia, aunque ya no estés en
nuestro lado pero te sentimos tan cerca como siempre.
Y a toda mi familia en general por el apoyo que siempre me brindaron día a día en el
transcurso de cada año de mi carrera universitaria
Es por ustedes que soy lo que soy ahora, gracias.

III
RESUMEN
El presente trabajo, ha sido desarrollado para la flota vehicular de una empresa dedicada al
rubro transporte, que posee una flota de un número considerable de vehículos livianos
ubicados en diversos lugares del país esta situación nos permite elaborar una propuesta para
diseñar un plan de mantenimiento preventivo considerando parámetros técnicos y
económicos.
El mantenimiento que se ha venido practicando en la mayoría de los equipos, no han sido
los adecuados, debido a que no se tiene un programa definido de los mantenimientos a
realizar a cada equipo, es más, en la mayoría de los casos se esperaba a que ocurra alguna
acción fuera de lo normal para realizarle un chequeo o un mantenimiento cuando ya se
presentaba algún daño o parada de los equipos y/o operación.
Actualmente la empresa viene atravesando una etapa en la que la mayoría de los
mantenimientos son de carácter correctivo y donde se recurre mucho a las reparaciones que
sufren fallos o paradas inesperadas, por lo que, es necesario comenzar a diseñar un plan de
mantenimiento para la flota vehicular de la empresa, ya que esto representa un mayor grado
de importancia para la prestación del servicio, disponibilidad y confiabilidad del equipo.
Con esta propuesta logramos tener actividades de mantenimiento eficientes y así conservar
en un perfecto estado los vehículos de la flota y así estos cumplan de manera satisfactoria las
actividades para las que están asignados.
Palabras claves
Mantenimiento, plan de mantenimiento, mantenimiento preventivo, mantenimiento
correctivo, flota vehicular.

IV
ABSTRAC
The present work has been developed for the vehicle fleet which has a fleet of a
considerable number of light vehicles located in different parts of the country. This situation
allows us to elaborate a proposal to implement a maintenance plan considering technical and
economic parameters.
The maintenance that has been practiced in most of the equipment, have not been
adequate, because there is no defined schedule of maintenance that should be done to each
team, is more, in most cases we waited for some unusual action to occur in order to carry out
a check or maintenance when there was already some damage or stop of the equipment and /
or operation.
Currently the company is going through a stage in which most of the maintenance are
corrective and where there is much recourse to repairs that suffer failures or unexpected
stops, so, it is necessary to start making the plan of preventive maintenance for equipment
whose system represents more criticality, since they represent a greater degree of importance
for the provision of the service.
With these changes we managed to have more efficient maintenance activities and keep
the vehicles of the fleet in perfect condition and thus the vehicles satisfactorily fulfill the
activities for which they are assigned.
Key Words
Maintenance, maintenance plan, preventive maintenance, corrective maintenance, vehicle
fleet.
V
Tabla de contenido
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................ I
DEDICATORIA ................................................................................................................. II
RESUMEN ........................................................................................................................ III
ABSTRAC ......................................................................................................................... IV
ÍNDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... X
ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................... XII
ÍNDICE DE ABREVIATURAS ................................................................................... XIV
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO METODÓLOGICO ............................................. 1
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA. ..................................................... 1
1.2. DELIMITACIONES Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ..................................................... 2
1.2.1. Delimitaciones ............................................................................................... 2
1.2.2. Definición del problema ................................................................................ 3
1.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................... 4
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN........................................................................... 4
1.4.1. Objetivo general............................................................................................. 4
1.4.2. Objetivos específicos ......................................................................................... 5
1.5. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................ 5
1.6. VARIABLES ............................................................................................................. 5
1.6.1. Variables independientes ............................................................................... 5
b) Variable dependiente Disponibilidad de la flota vehicular de una empresa
dedicada al rubro de transporte Indicadores operacionales ............................................ 6
1.7. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN ........................................... 6

VI
1.7.1. Justificación ................................................................................................... 6
1.7.2. Importancia .................................................................................................... 7
1.8. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................................... 8
1.9. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN ............................................................................ 9
1.9.1. Tipo de investigación: .................................................................................... 9
1.9.2. Nivel de investigación: ................................................................................... 9
1.10. MÉTODO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................ 10
1.10.1. Método de la investigación .......................................................................... 10
1.10.2. Diseño de la investigación ........................................................................... 10
1.11. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ......................... 10
1.11.1. Técnicas ....................................................................................................... 10
1.11.2. Instrumentos ................................................................................................. 11
1.12. COBERTURA DE ESTUDIO ...................................................................................... 11
1.12.1. Universo ....................................................................................................... 11
1.12.2. Muestra ........................................................................................................ 11
CAPITULO II: MARCO TEORICO .............................................................................. 12
2.1. GENERALIDADES DE MANTENIMIENTO .................................................................. 12
2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ......................................................................... 13
2.3. RESEÑA DEL MANTENIMIENTO .............................................................................. 15
2.4. ÁREAS RELACIONADAS CON MANTENIMIENTO ...................................................... 18
2.4.1. Relación con la Gerencia............................................................................. 19
2.4.2. Relación con Producción ............................................................................. 19
2.4.3. Relación con Logística ................................................................................. 19
2.4.4. Relación con Personal ................................................................................. 20
2.4.5. Relación con Mantenimiento ....................................................................... 21

VII
2.4.6. Relación con Contabilidad .......................................................................... 21
2.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO.................................................................................... 22
2.5.1. Mantenimiento reactivo ............................................................................... 22
2.4.2. Mantenimiento proactivo ............................................................................. 23
2.5. DEFINICIÓN Y TIPOS DE FALLA .............................................................................. 27
2.5.2. Tipos de falla................................................................................................ 28
2.6. LA PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO ............................................................... 29
2.6.1. Objetivos de la planificación ............................................................................ 31
2.6.2. Como planificar las actividades de mantenimiento ..................................... 32
2.6.3. La planificación efectiva .............................................................................. 32
2.6.4. Planificación de costos ................................................................................ 36
2.6.5. Modelos de planificación de mantenimiento ............................................... 37
2.7. PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO ................................................................... 38
2.7.1. Orden de trabajo .......................................................................................... 39
2.7.2. Implementación de un programa de mantenimiento. .................................. 40
2.7.3. Ventajas de un programa de mantenimiento ............................................... 40
2.8. PROCESAMIENTO DE DATOS DEL MANTENIMIENTO ............................................... 41
2.8.1. Sistemas computarizados para la administración del mantenimiento ........ 42
2.8.2. Rol de la computadora en un programa de mantenimiento ........................ 42
2.9. MECÁNICA AUTOMOTRIZ ...................................................................................... 43
2.9.1. Sistemas que conforman un automóvil ........................................................ 44
CAPITULO III: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .................................................. 55
3.1. HISTORIA DE LA EMPRESA ..................................................................................... 55
3.2. POLÍTICA DE LA EMPRESA ..................................................................................... 56
3.3. MISIÓN.................................................................................................................. 57
VIII
3.4. VISIÓN .................................................................................................................. 57
3.5. OBJETIVOS DE CALIDAD ........................................................................................ 57
3.6. ANÁLISIS FODA DE LA EMPRESA ......................................................................... 58
3.7. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ........................................................................... 59
3.8. LÍNEAS DE SERVICIO Y PRODUCTOS DE LA EMPRESA ............................................. 59
3.8.1. Líneas de servicio ........................................................................................ 59
3.8.2. Productos de la empresa .............................................................................. 61
3.9. DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE UNIDADES POR CLIENTE. ............................................. 63
CAPITULO IV: SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO ............................ 65
4.1. ÁREA DE MANTENIMIENTO.................................................................................... 66
4.2. SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO .............................................................. 67
4.2.1. Disponibilidad del servicio .......................................................................... 69
4.2.2. Costos generados por mantenimiento .......................................................... 71
4.3. PRESUPUESTO ASIGNADO 2016 - 2017 .................................................................. 75
4.4. SISTEMAS Y REPUESTOS CRÍTICOS ......................................................................... 76
4.5. UBICACIÓN GEOGRÁFICA Y DISTRIBUCIÓN DE TALLERES ACTUALES ..................... 77
4.6. DISTRIBUCIÓN DE ZONA Y UNIDADES .................................................................... 79
4.7. REGISTRO DE INFORMACIÓN COMPUTARIZADOS ................................................... 81
4.8. PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO ...................... 82
4.8.1. Procedimiento mantenimiento ´preventivo .................................................. 82
4.8.2. Procedimiento mantenimiento ´correctivo .................................................. 84
CAPITULO V: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................... 87
5.1. REGISTRO DE INFORMACIÓN DE LA FLOTA ............................................................ 87
5.1.1. Codificación de las unidades vehiculares.................................................... 87

IX
5.1.2. Ficha técnica de registro vehicular ............................................................. 88
5.2. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO PROPUESTO .................... 89
5.2.1. plan de mantenimiento propuesto. ............................................................... 89
5.2.2. Programa de mantenimiento propuesto....................................................... 93
5.3. PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO PROPUESTO .................................................... 95
5.3.1. Presupuesto de mantenimiento preventivo .................................................. 95
5.3.2. Presupuesto de mantenimiento correctivo ................................................... 97
5.4. SOFTWARE DE MANTENIMIENTO PROPUESTO ........................................................ 99
5.4.1. Descripción del software de mantenimiento .............................................. 100
CAPITULO VI: EVALUACION ECONOMICA DE LA PROPUESTA ................. 106
6.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 106
6.2. CARACTERÍSTICAS .............................................................................................. 106
6.3. CALCULO B/C ..................................................................................................... 107
CONCLUSIONES ........................................................................................................... 109
RECOMENDACIONES ................................................................................................. 111
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 112
GLOSARIO DE TÉRMINOS. ....................................................................................... 115
ANEXOS .......................................................................................................................... 116

X
Índice de figuras
Imagen 1: Evolución en las expectativas de mantenimiento .............................................. 18
Imagen 2: Efectos del mantenimiento reactivo sobre la disponibilidad del equipo ............ 23
Imagen 3: Curva de la bañera.............................................................................................. 29
Imagen 4: El ciclo de gestión .............................................................................................. 31
Imagen 5: Elementos fijos de un motor .............................................................................. 45
Imagen 6:Elementos móviles de un motor .......................................................................... 45
Imagen 7: Ciclo de trabajo del motor. ................................................................................. 46
Imagen 8: Flujo sistema de admisión .................................................................................. 46
Imagen 9: Flujo del sistema de inyección ........................................................................... 47
Imagen 10: Flujo del sistema de escape .............................................................................. 48
Imagen 11: Sistema de lubricación ..................................................................................... 49
Imagen 12: Flujo Sistema de refrigeración. ........................................................................ 50
Imagen 13: Esquema básico de un circuito eléctrico. ......................................................... 51
Imagen 14: Esquema del sistema de transmisión. ............................................................... 52
Imagen 15: Esquema sistema de dirección ......................................................................... 52
Imagen 16: Esquema del sistema de suspensión ................................................................. 53
Imagen 17: Esquema del sistema de frenos ........................................................................ 54
Imagen 18: Organigrama de la empresa .............................................................................. 59
Imagen 19: Logos de nuestros principales clientes. ............................................................ 61
Imagen 20: Ubicación de unidades según plataforma GPS - HUNTER ............................. 61
Imagen 21: Porcentaje por tipo de unidades ....................................................................... 62
Imagen 22: Distribución de unidades por cliente ................................................................ 63
Imagen 23: Distribución porcentual de unidades por cliente .............................................. 64
Imagen 24: Distribución de unidades con conductor y maquina seca ................................ 65

XI
Imagen 25: Disponibilidad vs Días perdidos / año ............................................................. 70
Imagen 27; Disponibilidad vs días perdidos / Zona ............................................................ 70
Imagen 26: Disponibilidad vs días perdidos / Mes ............................................................. 70
Imagen 28: Disponibilidad vs días perdidos / Año de unidad ............................................ 71
Imagen 29: Costo por mantenimiento - mensual (2016) ..................................................... 72
Imagen 30: Costos por tipo de mantenimiento - mensual ................................................... 73
Imagen 31: Costos por mantenimiento mensual 2017 ........................................................ 74
Imagen 32: Costos por tipo de mantenimiento- mensual .................................................... 74
Imagen 33: Presupuesto vs costo 2016 - 2017 .................................................................... 76
Imagen 34: Diagrama de Pareto que considera las fallas y frecuencia ............................... 77
Imagen 35: Distribución de unidades por ubicación ........................................................... 79
Imagen 36: Distribución de zonas por cliente ..................................................................... 80
Imagen 37: Calendario de estado de órdenes de servicio y documentos .......................... 100
Imagen 38: Barra de herramientas del sofware ................................................................. 101
Imagen 39: Ingreso de información básica del servicio realizado .................................... 102
Imagen 40: Ingreso de información de los repuestos y servicios realizados .................... 102
Imagen 41:Orden de trabajo realizada por el servicio....................................................... 103
Imagen 42: Orden de trabajo realizada ............................................................................. 104
Imagen 43: Informe de mantenimiento según orden de trabajo ........................................ 105
Imagen 44: Costos de mantenimiento preventivo en concesionarios ............................... 107
Imagen 45: Costos de mantenimiento preventivo propuesto ............................................ 107
Imagen 46: Comparación de costos concesionarios vs presupuesto propuesto ................ 108

XII
Índice de tablas
Tabla 1: Comparación de costos según tipo de mantenimiento .......................................... 27
Tabla 2: Análisis FODA de la empresa............................................................................... 58
Tabla 3: Distribución de clientes por zona .......................................................................... 60
Tabla 4: Cantidad de unidades por tipo............................................................................... 61
Tabla 5: Imágenes de los diferentes productos de la empresa ............................................ 62
Tabla 6: Total de unidades por año de fabricación ............................................................. 72
Tabla 7: Costos generados 2016 ......................................................................................... 72
Tabla 8: Costos generados 2017 ......................................................................................... 73
Tabla 9: Presupuesto actual ................................................................................................. 75
Tabla 10: Presupuesto 2016 ................................................................................................ 75
Tabla 11: Presupuesto 2017 ................................................................................................ 76
Tabla 12: Talleres concesionarios de marca ....................................................................... 78
Tabla 13: Talleres multimarcas ........................................................................................... 79
Tabla 14: Descripción del procedimiento para mantenimiento preventivo ........................ 84
Tabla 15: Descripción del procedimiento para mantenimiento correctivo ......................... 86
Tabla 16: Codificación de unidades .................................................................................... 88
Tabla 17; Ficha técnica por unidad ..................................................................................... 89
Tabla 18: Rutina de cambio (km) - mantenimiento preventivo .......................................... 91
Tabla 19: Rutina de cambio (km) - mantenimiento correctivo ........................................... 92
Tabla 20: Cantidad de mantenimientos, según tipo. ........................................................... 93
Tabla 21: Tipos de mantenimiento preventivo.................................................................... 94
Tabla 22: Leyenda de tipos de mantenimiento preventivo indicados en el calendario ....... 94
Tabla 23:Costos asignados según tipo de mantenimiento preventivo................................. 96
Tabla 24: Presupuesto mensual propuesto .......................................................................... 96

XIII
Tabla 25: Presupuesto propuesto vs actual ......................................................................... 97
Tabla 26: Costos promedio por mantenimiento correctivo según periodo de cambio ........ 98
Tabla 27: Comparación de presupuesto propuesto vs actual- Mantenimiento correctivo .. 98
Tabla 28: Presupuesto propuesto por año de operación ...................................................... 99

XIV
Índice de abreviaturas
4X4: Tracción en las 4 ruedas
KM: Kilometraje
TPM: Mantenimiento productivo total
OT: Orden de trabajo
ACRB: Análisis de costo riesgo beneficio
FODA: Fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas.
SUV: vehículo deportivo
VAN: vehículo transporte de personal
GPS: Global Positioning System
IGV: Impuesto general a las ventas.
JGO.: Juego
SERV.: Servicio
UND.: Unidad
GAL.: Galón
MC: Mantenimiento correctivo
OC.: Orden de compra

1
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO METODÓLOGICO
En el presente capitulo se realizará una breve descripción de la metodología de la
investigación planteada, así como también se mostrará una descripción de la realidad
problemática, delimitación, justificación, objetivo principal y secundarios, hipótesis,
variables, limitaciones y cobertura de estudio que dará cabida e inicio del presente proyecto.
1.1. Descripción de la realidad problemática.
El mantenimiento es la función empresarial a la que se encomienda el control constante de
las instalaciones, así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para
garantizar el funcionamiento continuo y el buen estado de conservación de las instalaciones
productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos. Se caracteriza porque es el
desarrollo de un servicio en favor de la producción. (Delgado, 2009)
El mantenimiento puede contribuir en gran medida a la conservación y reutilización de los
recursos físicos. Teniendo en cuenta los efectos del medio ambiente puede incrementarse, por
ejemplo, la resistencia de las piezas de montaje que sean susceptibles de sufrir fallas,
aplicándose las correspondientes medidas de mantenimiento. (Delgado, 2009)
El desgaste y deterioro se pueden disminuir. La experiencia enseña que más o menos el
50% de las fallas producidas por desgaste se pueden evitar con medidas adecuadas de
mantenimiento. Por lo tanto, es necesario que la empresa tome conciencia de la importancia
que tiene los trabajos de mantenimiento tratando que se pongan en práctica las medidas
efectivas que significan realizarlo. (Chavez, 2017)
Para evitar el paro de la operación en la mayoría de los casos no basta que los trabajos de
mantenimiento se efectúen solo cuando se produzca alguna falla o daño. Por razones de
costos y operación es más conveniente mantener la capacidad de funcionamiento de los

2
recursos físicos, actuando en forma preventiva antes que se produzca la falla; es decir
efectuando un mantenimiento planificado.
La planificación de mantenimiento se hace con el objetivo de permitir un mejor control en
el manejo de equipo y material y llevar a cabo una serie de rutinas que establezcan el tipo de
mantenimiento, periodos, cambios a realizar, etc. Cuya finalidad es la de administrar el
mantenimiento y economizar al máximo, gastos que a veces son innecesarios dentro de una
empresa, salvaguardando la seguridad y bienestar de los operarios.
1.2. Delimitaciones y definición del problema
1.2.1. Delimitaciones
Para la elaboración del plan de mantenimiento preventivo de la flota vehicular, se
empezará a realizar un estudio detallado de la situación actual respecto al mantenimiento de
las unidades para así poder establecer cuáles son los problemas y/o fallas más comunes en los
diferentes sistemas que componen el vehículo para luego establecer periodos de cambio y/o
mantenimiento. Todo ello se evaluará del resumen histórico de los años 2016 y 2017. Así
mismo se tomará en cuenta el periodo de cambio de repuestos realizados en cada
mantenimiento, por unidad y zona de operación.
De esta forma se podrá estimar cuáles serán los cambios y actividades a realizar y luego
desarrollar el plan de mantenimiento preventivo y este puede funcionar de la mejor manera
posible.
Para el desarrollo de este proyecto se abarcarán temas relacionados con la gestión de
mantenimiento.
 Organización del mantenimiento
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento correctivo
3
 Presupuesto de mantenimiento
 Costos de mantenimiento
1.2.2. Definición del problema
Este proyecto está desarrollado para una empresa que se dedica a brindar servicios de
alquiler de unidades de transporte terrestre liviano, actualmente la empresa cuenta con una
cartera de clientes cuyo servicio es de forma permanente y/o temporal, de acuerdo con la
solicitud del cliente.
Para brindar los diferentes servicios la empresa utiliza diferentes tipos de unidades, como
son:
 Camionetas 4X4.
 Autos.
 Buses
 Vanes
 Etc.
Nuestro principal cliente con la mayor cantidad de unidades actualmente es “Gilat Satellite
Networks”, empresa dedicada al rubro de instalación de antenas de telecomunicación en
diferentes zonas del país, cuyo servicio a brindar es la de transportar al personal de
supervisión a los diferentes lugares que ellos soliciten previa coordinación con el conductor a
cargo de la unidad. El total de unidades que vienen operando para este cliente es de 20
camionetas Toyota Hilux 4x4; estas unidades se encuentran distribuidos en cuatro
departamentos del País, Ayacucho, Apurímac, Cusco y Huancayo y las unidades son de los
años 2013 y 2015. Estas unidades y operación serán consideradas para la investigación
respectiva como muestra de la flota.

4
La empresa viene realizando mantenimiento preventivo programado guiándose por las
recomendaciones brindadas por el manual de mantenimiento TOYOTA , que en la práctica
termina siendo más de tipo correctivo no programado por ende la mayor cantidad de
actividades de mantenimiento se dedica a reparar fallas inesperadas, ocasionando un mayor
tiempo de parada cuya consecuencia es, incremento en los costos y menor disponibilidad de
operación.
Por esta razón la empresa tiene la necesidad de diseñar e implementar un plan de
mantenimiento que sea adecuado para la flota vehicular, permitiéndole mantener un estado
óptimo, consiguiendo satisfacer de una manera eficaz y eficiente el servicio brindado y
asegurando una mayor disponibilidad de las unidades y reducción en los costos por
mantenimiento.
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

LA FLOTA VEHICULAR DE UNA EMPRESA DEDICADA AL RUBRO
TRANSPORTE
1.3. Formulación del problema
¿Cómo mejorar la disponibilidad de la flota vehicular de una empresa dedicada al rubro
de transporte?
1.4. Objetivos de la investigación
1.4.1. Objetivo general
 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para incrementar la disponibilidad
de la flota vehicular de una empresa dedicada al rubro de transporte.

5
1.4.2. Objetivos específicos
a) Elaborar el marco teórico identificando conceptos de mantenimiento, plan de
mantenimiento y descripción básica mecánica automotriz.
b) Realizar una descripción actual de la empresa para conocer su situación actual y
planeación estratégica.
c) Realizar una evaluación de la gestión del área de mantenimiento para los periodos 2016 y
2017.
d) Establecer la propuesta del plan de mantenimiento preventivo
e) Realizar la evaluación económica para determinar la viabilidad de la aplicación de la
propuesta contra un taller multimarca o concesionario (TOYOTA).
1.5. Hipótesis de la investigación
Implementando un plan de mantenimiento preventivo, es posible incrementar la
disponibilidad de la flota vehicular de una empresa dedicada al rubro de transporte
1.6. Variables
1.6.1. Variables independientes
Plan de mantenimiento preventivo:
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una
instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste y
con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida útil de la instalación. (Garrido,
s.f.)
a) Indicadores operacionales
 Listado y clasificación de fallas históricas por sistemas.
 Acopio de información de manuales del fabricante y técnicos mecánicos para el
mantenimiento.
6
 Determinación de la tarea de mantenimiento según el sistema y frecuencia de
mantenimiento.
b) Variable dependiente
Disponibilidad de la flota vehicular de una empresa dedicada al rubro de transporte
Indicadores operacionales
 Cumplimiento de las tareas de mantenimiento
 Minimizar el tiempo muerto en cada parada
1.7. Justificación e importancia de la investigación
1.7.1. Justificación
Es conveniente diseñar un plan de mantenimiento preventivo debido a que este posee un
sistema que le permita prevenir al máximo las fallas que normalmente pueden ocurrir en la
unidad vehicular.
En el presente estudio se pretende diseñar un plan de mantenimiento, comenzando por
identificar las fallas más comunes y repuestos críticos de los diferentes sistemas que posee la
unidad vehicular, durante los periodos 2016 y 2017, en seguida se realizara el levantamiento
y tabulación de la información de especificaciones técnicas, recurrencias de reparaciones,
costos generados y lo indicado en el manual de mantenimiento del fabricante etc., para así
poder conocer las frecuencias y mecanismos de mantenimiento considerando las
características de los equipos y zona de operación, todo esto complementando con la
información proporcionada por el personal técnico de los talleres mecánicos.
Este estudio a futuro permitirá a la empresa poder comparar las ventajas que se logran con
un programa de mantenimiento preventivo versus el realizar reparaciones o mantenimientos

7
preventivos sin un programa anual de soporte y sobre la base de ejecutar actividades por
parada o fallas en los equipos.
Esta investigación tendrá un impacto positivo debido al conocimiento que se brindará
sobre las diferentes alternativas de gestión que además de otorgar una reducción de costos y
mejorar la disponibilidad, busquen también elevar el nivel de competitividad de calidad de
servicio, de credibilidad, de grado de satisfacción de los clientes y otorgar una mayor
confiabilidad al proceso de mantenimiento.
1.7.2. Importancia
Actualmente vivimos en un mundo muy competitivo, el cual obliga a las empresas a ser
dinámicas en su respectivo mercado, manteniendo así altos niveles de calidad y productividad
y permitiendo la permanencia de esta en el medio. Por esta razón toda empresa que quiera ser
competitiva necesita un sistema de planificación bien estructurado en cada una de sus
actividades internas.
Una actividad muy importante es la de mantenimiento, la cual debe contar con un sistema
bien estructurado que permita cumplir con todos los objetivos y metas de la empresa,
contribuyendo en la reducción de los costos, minimización del tiempo muerto de los equipos,
mejora de la calidad del servicio, incremento de la disponibilidad y contar con equipo
confiable que sea seguro y bien configurado para lograr la entrega de un buen servicio al
cliente. (Atencio, 2009)
Los aspectos que se pueden tomar como importantes para el desarrollo del plan de
mantenimiento preventivo son la formación de conciencia a los conductores y técnicos
mecánicos de la necesidad abrumadora de prevenir posibles fallas en los equipos. Además, se
podrán mostrar los beneficios a mediano y largo plazo de este sistema, debido a que las fallas
8
se pueden evitar generalmente si se tiene una inspección, revisión y otras labores de
mantenimiento de manera programada y sistemática.
1.8. Limitaciones de la investigación
En el desarrollo de la investigación se presentarán las siguientes limitaciones:
 No contar con un completo registro de fallas y cambios realizados en los
diferentes periodos anteriores, esto debido a que no se llevaba un control
estadístico de indicadores o historial de mantenimiento adecuado, realizando
mantenimientos más por dar solución inmediata al problema suscitado.
 El no tener un plan anual hizo que la empresa se dedicara a actuar resolviendo
averías o desperfectos en todos los equipos y realizando ciertas tareas de
mantenimiento no programadas, basadas en la experiencia de los conductores o
sobre la base de las averías que se presentaban.
 No contar con una supervisión en cada mantenimiento realizado, dado que los
repuestos cambiado en su mayoría son de mala calidad
 La empresa cuenta con talleres multimarca y talleres concesionarios de la marca
establecidos en las principales ciudades de cada departamento de operación, lo
cual los primeros 20000 km se realiza el mantenimiento respectivo y posterior a
ello será en un taller multimarcas, la finalidad de los primeros 8 mantenimientos
es no perder la garantía de la máquina brindada por el dueño de la marca.
 Los mantenimientos correctivos en la mayoría de los casos que se presenta se
tendrán que realizar en un taller multimarca, con la finalidad de disponer de la
unidad en el menor tiempo posible. Si este no es capaz de darle una solución, la
unidad se remolcará a algún taller que se considere como más experimentado y de
ser necesario se internará en algún taller concesionario.

9
 No contar con talleres multimarcas que brinden calidad y garantía por el servicio
brindado en las diferentes zonas donde se encuentra la operación y/o lugar donde
se presenta la falla.
1.9. Tipo y nivel de investigación
1.9.1. Tipo de investigación:
La presente investigación será de Tipo aplicada - proyectiva esto debido a que se
aplicara conocimiento adquiridos en el área de mantenimiento y luego ser planteado y
propuesto en la presente investigación.
Para (Murillo, 2008), la investigación aplicada recibe el nombre de “investigación práctica
o empírica”, que se caracteriza porque busca la aplicación o utilización de los conocimientos
adquiridos, a la vez que se adquieren otros, después de implementar y sistematizar la práctica
basada en investigación. El uso del conocimiento y los resultados de investigación que da
como resultado una forma rigurosa, organizada y sistemática de conocer la realidad.
Según (Hurtado, 2008) la investigación proyectiva, consiste en la elaboración de una
propuesta, un plan, un programa o un modelo, como solución a un problema o necesidad de
tipo práctico, ya sea de un grupo social, o de una institución, o de una región geográfica, en
un área particular del conocimiento, a partir de un diagnóstico preciso de las necesidades del
momento, los procesos explicativos o generadores involucrados y de las tendencias futuras,
es decir, con base en los resultados de un proceso investigativo.
1.9.2. Nivel de investigación:
El nivel de esta investigación será de nivel descriptivo ya que se desea conocer la realidad
actual del proceso de mantenimiento para luego ser analizado y obtener una solución a través
de la información recolectada.
10
1.10. Método y diseño de la investigación
1.10.1. Método de la investigación
La presente investigación será de método analítico ya que está enfocado en la
descomposición de un todo para determinar la naturaleza, causa y efecto del objeto de estudio
con lo cual se puede: explicar, hacer analogías, comprender mejor su comportamiento y
establecer nuevas teorías.
1.10.2. Diseño de la investigación
Se recurrirá a un diseño no experimental que se aplicará de manera transversal.
Diseño no experimental: Es aquella que se realiza sin manipular deliberadamente
variables. Se basa fundamentalmente en la observación de fenómenos tal y como se dan en su
contexto natural para analizarlos con posterioridad. En este tipo de investigación no hay
condiciones ni estímulos a los cuales se expongan los sujetos del estudio. Los sujetos son
observados en su ambiente natural. (Sampier, 2004)
Transversal: Se utiliza cuando la investigación se centra en analizar cuál es el nivel o
estado de una o diversas variables en un momento dado o bien en cuál es la relación entre un
conjunto de variables en un punto en el tiempo. En este tipo de diseño se recolectan datos en
un solo momento, en un tiempo único. Su propósito esencial es describir variables y analizar
su incidencia e interrelación en un momento dado. (Sampier, 2004)
1.11.Técnicas e instrumentos de recolección de información
1.11.1. Técnicas
 Observación
 Análisis documental
 Entrevistas
11
1.11.2. Instrumentos
 Manuales de equipos
 Fichas técnicas
 Historial de fallas
 Registros anecdóticos de costos
 Cuadros y grafica comparativas
1.12. Cobertura de estudio
1.12.1. Universo
Para la realización de esta investigación se tomará en cuenta el proceso de mantenimiento
en las diferentes zonas por donde operan las unidades vehiculares durante los periodos 2016 y
2017.
1.12.2. Muestra
Se tiene como muestra el proceso de mantenimiento realizados a nuestro principal cliente
“Gilat” en las diferentes zonas donde estén operando.

12
CAPITULO II: MARCO TEORICO
En el presente capitulo se realizará una breve descripción de conceptos teóricos de
mantenimiento, su evolución, gestión y administración de mantenimiento, tipos de, fallas,
indicadores de mantenimiento y mecánica automotriz básica por sistemas. Conceptos que
serán de utilidad para una mejor conceptualización de los temas a tratar en el presente
proyecto.
2.1. Generalidades de mantenimiento
Mantenimiento se define como un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las
averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los
beneficios de la empresa. (Fernández, 2009)
La finalidad del mantenimiento es conservar los activos de la empresa, los equipos y las
instalaciones en condiciones de cumplir con las funciones para la cual fueron proyectados
con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de
seguridad y economía de acuerdo con un nivel de ocupación y a un programa de uso
definidos por los requerimientos de producción. (Romero, 2009)
En la mayoría de los casos no basta que los trabajos de mantenimiento se efectúen solo
cuando se produzca un daño. Por razones de costos y productividad es más conveniente
mantener la capacidad de funcionamiento de los recursos físicos, actuando en forma
preventiva antes de que se produzca la falla; es decir, efectuando un mantenimiento
sistemáticamente planificado.
Se puede señalar también que el mantenimiento, “Es la actividad humana que conserva la
calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones
seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias
13
debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan
para evitar que disminuya la calidad de servicio”
Para complementar la definición anterior, “El mantenimiento se puede definir como el
conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un
ítem a las condiciones que le permitan desarrollar su función” (Saavedra, 2001)
El mantenimiento es un concepto muy extenso y se ha convertido en una parte
fundamental para el desarrollo diario de cualquier proceso sea o no productivo y es de
importancia aplicar un plan en cualquier empresa. Y como tal deberá de tener en cuenta los
objetivos e ideales de las empresas y la industria, está obligado a desempeñarse dentro de un
marco de gasto materializado por un presupuesto, a modificarse de acuerdo con el
funcionamiento de la industria en sus distintos sectores y a brindar confiabilidad de equipos
para lograr la productividad esperada.
2.2. Objetivos del mantenimiento
El objetivo principal del mantenimiento, según la perspectiva que muestra es: “Apoyar al
proceso de producción con los niveles adecuados de disponibilidad, confiabilidad y
operatividad a un costo aceptable. Esto es, la organización e información del mantenimiento
debe estar encaminada a la optimización de la disponibilidad del equipo productivo,
disminución de los costos de mantenimiento, optimización de los recursos humanos de la
sección de mantenimiento y maximizar la vida útil de la maquinaria” (Coetzee, 1998)
Añade también otros objetivos que se desprenden como funciones del mantenimiento:
 Evitar o reducir las fallas sobre los bienes.
 Disminuir la gravedad de las fallas.
 Evitar detenciones o paradas no programadas de máquinas.

14
 Balancear los costos de mantenimiento en términos del rendimiento de la
empresa.
Actualmente muchos estudios y autores brindan múltiples descripciones puntuales o
detalladas sobre la finalidad y los objetivos del mantenimiento, las cuales enfocan a los
objetivos del mantenimiento desde diferentes perspectivas o puntos de vista.
Una de estas descripciones propuestas es la siguiente: “Los objetivos de mantenimiento
deben alinearse con los de la empresa y estos deben de ser específicos y estar presentes en las
acciones que realice el área” (Torres, 2005)
 Máxima producción
 Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas,
instalaciones, máquinas y equipos.
 Reparar las averías en el menor tiempo posible.
 Mínimo costo
 Reducir a su mínima expresión las fallas.
 Aumentar la vida útil de las maquinas e instalaciones
 Manejo óptimo de stock
 Manejarse dentro de costos anuales regulares
 Calidad requerida
 Cuando se realizan las reparaciones de los equipos e instalaciones, aparte de
solucionar el problema, se debe de mantener la calidad requerida.
 Mantener el funcionamiento regular de la producción sin distorsiones.
 Eliminar las averías que afecten la calidad del producto.
 Conservación de la energía
 Conservar el buen estado las instalaciones auxiliares
 Eliminar paros y puestas en marcha continuos
 Controlar el rendimiento de los equipos.

15
 Conservación del medio ambiente
 Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas
contaminantes.
 Evitar averías en equipos e instalaciones correctoras de poluciones
 Higiene y seguridad
 Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar accidentes.
 Adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes.
 Asegurar que los equipos funciones en forma adecuada.
 Implicación del personal
 Obtener la participación y compromiso del personal
 Implicar a los trabajadores en las técnicas de calidad.
De todo el conjunto de definiciones existentes se puede resumir que el objetivo principal
del mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema
directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de
funcionamiento, con un nivel de confiabilidad aceptable, calidad y al menor costo posible
2.3. Reseña del mantenimiento
Durante los últimos 20 años, el mantenimiento ha cambiado quizá más que cualquier otra
disciplina. Estos cambios se deben principalmente al importante aumento en número y
variedad de los activos físicos (plata, equipamiento, edificaciones) que deben ser mantenidos
en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento y una óptica
cambiante en la organización del mantenimiento y sus responsabilidades. (Rodríguez, 2018)
El mantenimiento también está respondiendo a expectativas cambiantes. Estas incluyen
una reciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos afectan
la seguridad y al medio ambiente; conciencia de la relación entre el mantenimiento y la

16
calidad del producto y la presión de alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener
controlado el costo. (Garcia E. , 2016)x
Estos cambios están llevando al límite las actitudes y habilidades en todas las ramas de la
industria. El personal de mantenimientos ve obligado a adoptar maneras de pensar y actuar
como ingenieros y como gerentes., al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de
mantenimiento se hacen cada vez más evidentes, sin importar cuanto se hayan informatizado.
Frente a esta situación de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo están buscando
un nuevo enfoque para el mantenimiento. Quieren evitar arranques fallidos y callejones sin
salida que siempre acompañan a los grandes cambios en un modelo coherente, para luego
evaluarlo y aplicar el que mejor satisfaga sus necesidades y las de la empresa.
Desde la década del ´30 se puede seguir el rastro de la evolución del mantenimiento a
través de cuatro generaciones.
La primera generación: Cubre el periodo hasta la segunda guerra mundial. En esos días
la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que las paradas de servicio no importaban
mucho. Esto significo que la prevención de fallas del equipo no tenía una prioridad muy alta
en las mentes de la mayoría de los gerentes. Al mismo tiempo, la mayoría de los equipos eran
simples y muchos de ellos estaban sobredimensionados. Esto los hizo fiables y fáciles de
reparar. Como resultado, no había necesidad de un mantenimiento sistemático de cualquier
clase más allá de una simple limpieza, servicios y rutinas de lubricación.
Segunda generación: Las cosas cambiaron dramáticamente durante la II guerra mundial.
Las presiones de tiempo por la guerra aumentaron la demanda de los bienes de todo tipo,
mientras la disponibilidad de mano de obra industrial cayó tremendamente. Esto llevo a que
la mecanización aumentara. Por los años 1950, las máquinas de todos los tipos eran más
numerosas y más complejas. La industria estaba empezando a depender de ellas.

17
Cuando esta dependencia creció, el tiempo fuera de servicio entro a un agudo enfoque.
Esto condujo a la idea que las fallas del equipo pudieron y debieron prevenirse, lo que
condujo a su vez al concepto de mantenimiento preventivo. En los años 1960, esto consistió
principalmente en reparaciones de los equipos hechos a intervalos fijos. El costo de
mantenimiento también empezó a subir marcadamente, relativo a otros costos operativos.
Esto llevo al crecimiento de los sistemas de planificación y control del mantenimiento bajo
control y es ahora una parte establecida de la práctica de mantenimiento.
Finalmente, la cantidad de capital asociada a los recursos fijos junto con un marcado
aumento en el costo de ese capital llevo a las personas a empezar a buscar maneras en las que
ellos podrían aumentar al máximo la vida de los recursos.
Tercera generación: Desde mediados de los ´70, el proceso de cambio en la industria ha
adquirido una mayor velocidad. Los cambios pueden ser clasificados como nuevas
expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.
Cuarta generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla
como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es
el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como
"mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para
la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad
necesaria en cada caso al mínimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

18
 Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o
no).
 Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
 Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
Fuente: Monografías, Mantenimiento de clase mundial
Imagen 1: Evolución en las expectativas de mantenimiento

.
2.4. Áreas relacionadas con mantenimiento
Uno de los principales problemas que tiene mantenimiento en el quehacer diario es la
comunicación con las demás áreas de la empresa. Y tocamos este punto porque no sería
posible planificar y programar el mantenimiento de manera eficiente, que funcione, si no
tenemos los canales de comunicación con todas las demás áreas de la empresa perfectamente
establecidos, documentados y conocidos por todos. Como sabemos, las principales áreas de la
empresa son:
 Gerencia
 Producción
 Logística
 Personal
19
 Mantenimiento
 Contabilidad
2.4.1. Relación con la Gerencia
Es vital que la gerencia defina cuál es el nivel de decisión que debe tener el área de
mantenimiento dentro de la empresa. Uno de los problemas típicos es que el principal
responsable de las acciones de mantenimiento requiera pasar por muchas instancias antes de
conseguir la aprobación para la realización de sus actividades, lo cual ocasiona la pérdida de
oportunidad de realizarlas en el momento adecuado, requiriéndose solicitar a producción un
período de tiempo adicional. Esto implica también alterar el programa de producción, lo que
la persona responsable no estaría dispuesta a hacerlo. (Tecsup, 2017)
2.4.2. Relación con Producción
Uno de los principales problemas de mantenimiento es con producción. Cualquier jefe de
mantenimiento conoce los problemas que se presentan cuando no se proporciona el tiempo para
realizar las actividades planificadas de mantenimiento, o cuando hay sobrecarga de las máquinas por
retrasos en la producción, o cuando los operadores maltratan mucho las máquinas, o se contratan
operadores no capacitados para esa actividad, o cuando se culpa el “mal mantenimiento” de las
máquinas porque no se consiguen los estándares de calidad, los cuales se establecieron sin consultar si
la máquina realmente puede llegar a ese estándar. (Tecsup, 2017)
2.4.3. Relación con Logística
Otra de las áreas con la cual necesitamos tener una coordinación precisa es el área de Logística.
Como Uds. conocen, si no tenemos los repuestos y materiales en el momento que se van a realizar los
trabajos de mantenimiento, simplemente no podemos ejecutar la tarea. Pero es conveniente mencionar
que el problema no sólo es que Logística no compra los materiales y repuestos a tiempo, o que nos
traen un repuesto que no es o es de baja calidad; el problema también es del área de mantenimiento
porque no especifica bien que repuesto necesita, solo se entrega “una muestra” del repuesto en vez del
código del catálogo, o simplemente se requiere “urgente” un repuesto, para “ayer”. El área de
20
Logística tiene un procedimiento establecido para realizar una compra y, por lo tanto, toma un tiempo
tener el repuesto en el almacén; cualquier pedido que intente alterar este procedimiento origina
procesos “especiales” que son tremendamente caros, costos que no vemos y que, al final, disminuyen
la utilidad de la empresa. (Tecsup, 2017)
2.4.4. Relación con Personal
El personal que opera la máquina y el que realiza las tareas de mantenimiento debe ser
calificado. Es de vital importancia que contemos con personas debidamente capacitadas para
realizar las actividades que hemos planificado, y esto es muy importante si aspiramos a tener
un mantenimiento impecable cuando implementemos el TPM. Para ello, el área de
mantenimiento debe definir el perfil de cada uno de sus trabajadores y coordinar con el
responsable de producción respecto al nivel de calificación óptimo que debe tener el personal
de operación.
Uno de los problemas que normalmente se encuentra cuando se solicita personal calificado
es que se les considera como un rubro “muy caro”, pero esto es aparente porque cuando un
operador o un técnico de mantenimiento realice una operación o reparación deficiente, los
costos involucrados serán inmensamente superiores a lo que se le pagaría a operadores o
técnicos calificados; o el tener que programar un plan de capacitación para cada uno de ellos
demandaría también un costo demasiado elevado, sin considerar el tiempo que toma, que
puede ser evaluado como costo de oportunidad.
A continuación, se mencionan algunos de los aspectos que se deben coordinar con el área
de recursos humanos:
 Contratar personal calificado en coordinación con el departamento especializado
correspondiente.
21
 Efectuar actividades de capacitación permanente (objetivos de la empresa, tecnología,
concientización).
 Remuneración de acuerdo con el rendimiento.
 Descripción de funciones para el puesto. (Tecsup, 2017)
2.4.5. Relación con Mantenimiento
El departamento también tiene que organizarse, establecer sus mecanismos de
comunicación con las demás áreas, asignar responsables de actividades, lograr el nivel de
control del servicio que se presta, definir estándares, etcétera. Como se dice, “primero hay
que poner orden en casa, antes de exigir orden en la de los demás”. Se mencionan a
continuación algunos aspectos que debemos considerar para establecer los canales de
comunicación adecuados:
 Planificación del tiempo y el lugar.
 Descripción de exigencias de Mantenimiento efectuadas por personal externo.
 Preparar la documentación e historial.
 Definición de estándares.
 Control y minimización de los recursos utilizados por mantenimiento.
 Efectuar las tareas de mantenimiento. (Tecsup, 2017)
2.4.6. Relación con Contabilidad
Para llevar un control de costos que nos ayude a identificar los gastos realizados y poder
analizar los diferentes indicadores de costos es necesario especificar cómo deseamos que se
carguen los costos de mantenimiento, actitud que tenemos que concertar con el área
respectiva. (Tecsup, 2017)
A continuación, mencionamos algunas actitudes que debemos concertar:

22
 Presentación de los costos derivados del mantenimiento.
 Proporcionar información de gastos al departamento de mantenimiento, con el
objeto de posibilitar la optimización de los costos.
 Planificación de los costos.
 Comparación de los costos planificados y los costos reales.
2.5.Tipos de mantenimiento
El mantenimiento puede agruparse de dos tipos:
 Mantenimiento reactivo (MR).
 Mantenimiento proactivo (MPA)
2.5.1. Mantenimiento reactivo
Es el mantenimiento en el cual no se realiza ningún tipo de planificación ni programación.
Corresponde así a la reparación imprevista de fallas y se practica en la empresa. En aquellos
componentes de bajo costo, donde el equipo es de una naturaleza auxiliar que no está
directamente relacionado con la producción. Si se realizara en equipos directamente
relacionados con la producción los costos de mantenimiento serian sumamente elevados.
El efecto que el mantenimiento reactivo tiene sobre la disponibilidad del equipo se
muestra en la figura. Cuando el mantenimiento reactivo es reducido por las inspecciones de
mantenimiento preventivo, la disponibilidad del equipo aumenta. Se debe tener cuidado en
evitar ambos extremos. En algún lugar, a lo largo de la curva, está la situación más
económica. (Tecsup, 2017)
Fuente: Tipos de mantenimiento- Tecsup

23
OS
TO
DE
AN
T.
Imagen 2: Efectos del mantenimiento reactivo sobre la disponibilidad del equipo
RE
AC
2.4.2. Mantenimiento proactivo
TI
Es el mantenimiento planificado y programado llevado a cabo con el fin de que la
VO
administración del mantenimiento sea más eficiente. Aquí se incorpora el concepto moderno
de que las funciones de mantenimiento no deben corresponder únicamente al departamento
de mantenimiento, sino que parte de las funciones se debe asignar a los departamentos de
producción, investigación y desarrollo, diseño, ingeniería, compras y finanzas, así como, a la
gerencia general y a los proveedores.
Este tipo de mantenimiento abarca
 El mantenimiento preventivo (MP).
 El mantenimiento predictivo (MPd).
 El mantenimiento productivo total (TPM).

24
2.4.2.1. El mantenimiento preventivo
Es el proceso de servicios periódicos (rutinarios) al equipo. Este puede ser desde una
rutina de lubricación hasta la adaptación, después de un determinado tiempo, de piezas o
componentes. El intervalo entre servicios puede ser en horas de operación, numero de
cambios de operación, en tiempo (horas, días, semanas, meses, etcétera). Una vez que se ha
establecido el programa, se deberán realizar chequeos para verificar si el intervalo fijado es
correcto.
Las tareas de MP se pueden agrupar de la siguiente manera:
a) Tareas de rutina: Las tareas de rutina de MP se pueden definir como las actividades
SISTEMATICAS para realizar:
 Limpieza.
 Lubricación.
 Inspección.
 Prueba.
 Ajuste.
 Servicio.
 Reparaciones menores.
Todo ello con la finalidad de mantener al equipo en perfectas condiciones de operación.
Cada tarea normalmente toma pocos minutos y el tiempo de viaje del personal de
mantenimiento excede usualmente el tiempo actual de trabajo en el equipo. El énfasis aquí es
sobre lo sistemático, lo cual significa que hay un número de tareas diarias, semanales o
mensuales realizadas de la misma manera repetidas veces.
b) Tareas de mantenimiento Global: Son aquellas actividades que usualmente involucran:
 Parcial desmantelamiento del equipo.
 Empleo de varias herramientas.

25
 Reemplazo de numerosas partes o componentes.
 Alto nivel de habilidad del personal de MP.
 Mucho más tiempo que las tareas rutinarias.
 Planificación de mantenimiento.
 Programación del equipo para una parada planificada.
 Pruebas de funcionamiento del equipo.
En este caso, el equipo normalmente no es retirado de su base y es beneficiosa la
participación del operador, ya que es una excelente manera de aprender más sobre “su
máquina”.
c) Overhaul
Normalmente involucra:
 Retiro del equipo de la línea de producción.
 Desmantelamiento total del equipo.
 Reemplazo o reconstrucción de muchas partes, componentes o sistemas.
 Empleo de muchas herramientas, incluyendo maquinas-herramientas.
 Alto nivel de habilidades del personal de MP.
 Repintado del equipo.
 Participación de proveedores.
 Recalibrarían y prueba de funcionamiento.
 Reinstalación y prueba de funcionamiento.
 Reinstalación en la línea de producción.
 Mayor tiempo para su ejecución.
 Un planificador/programador de mantenimiento.
26
Se realiza cuando el equipo puede ser sacado de la línea de producción por un extenso
periodo de tiempo.
Se permite hacer, normalmente, modificaciones mayores, rediseños o implantación de
alguna mejora técnica.
2.4.2.2. Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo (MPd) normalmente se realiza separadamente del MP,
especialmente si lo realiza el departamento de ingeniería. Sin embargo, sirve para el mismo
propósito que el MP; prevenir fallas del equipo, prediciendo cuando va a fallar un cierto
componente, por ejemplo, un rodamiento, una caja de engranajes o un motor. El Mpd incluye
una serie de pruebas y análisis (criterios) tales como:
 Análisis vibracional.
 Pruebas de aislamiento (Megger).
 Análisis espectrografico de aceite.
 Termografía.
 Inspección infrarroja.
 Ensayos no destructivos
 Análisis acústico.
Este tipo de mantenimiento utiliza aparatos de prueba sofisticados para ayudar a predecir
cuándo fallara algún componente del equipo. Estos aparatos de prueba pueden estar incluso
interactuando con un micro-procesador para graficar tendencias de desgaste del equipo y
mejorar las estimaciones sobre la condición del mismo. Tal sistema permite tomar decisiones
lógicas como el reemplazo de partes gastadas en un turno de reparación, que no interfiera con
la producción.
27
2.4.2.3. Mantenimiento productivo total
“El mantenimiento productivo que involucra la participación de todos”, esta
definición enfatiza en “la efectividad global del equipo” y no en el mantenimiento y en “una
activa participación de los operadores” en vez de “todos los empleados de la compañía”, esto
último ha causado muchos problemas en las compañías occidentales por diferencia de
culturas.
Mientras el TPM involucre, además del personal de mantenimiento y operadores, a
ingenieros, vendedores, supervisores y otros, la mejora de la efectividad global del equipo
estará claramente acompañada de un buen equipo de trabajo.
Fuente: Elaboración propia
Tipo de mantenimiento
COSTOS
Correctivo Preventivo Predictivo
Implementación Bajo Mediano Alto
Improductivos Alto Mediano Muy bajo
Alto e
Tipo de parada Predefinidos Mínimos
indefinido
Existencia de Alto consumo e Alto consumo y Consumo
repuestos indefinido definidos mínimo
Tabla 1: Comparación de costos según tipo de mantenimiento
2.5. Definición y tipos de falla
Según (Tavares L. , 1999) Se define como falla a la ocurrencia en un ítem que impide su
funcionamiento. Podemos afirmar entonces, que algo falla cuando deja de brindar el servicio
que debía darnos según las especificaciones de diseño con las que fue construido.
Adicional a este concepto podemos hacer referencia a la definición brindada por la RAE
“Suceso no predecible, que no permite al equipo alcanzar el estándar de ejecución esperado y
trae como consecuencia que no pueda cumplir su función - cuando un sistema deja de
cumplir la función para la cual fue diseñado”

28
2.5.2. Tipos de falla
Según menciona (Coetzee, 1998) Las fallas pueden considerarse de dos tipos:
 Fallas funcionales: Son descritas como la imposibilidad de un componente o sistema de
alcanzar su rendimiento estándar.
 Fallas Potenciales: Son condiciones físicas identificables que indican que podría
producirse una inminente falla funcional.
Otra forma de clasificación de fallas se establece de acuerdo con la etapa en que se
presentan durante la vida útil del componente.
 Fallas tempranas: Cuando estas ocurren al principio de la vida útil, constituyen un
pequeño porcentaje del total de las fallas, pueden ser causadas por problemas de
materiales, de diseño o de montaje.
 Fallas adultas: Son las que se presentan con mayor frecuencia durante la vida útil de un
componente. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores.
 Fallas tardías: este tipo de fallas aparecen en forma lenta y representa una pequeña
fracción de las fallas en la etapa final de la vida útil del elemento.
Fuente: Tipos de mantenimiento

29
Imagen 3: Curva de la bañera
2.6. La planificación de mantenimiento
Según (Montout, 2001) se entiende por plan de mantenimiento “El conjunto de actividades
destinadas a realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y maquinarias de
trabajo”.
Esto indica que el plan de mantenimiento es aquel que se realiza en forma periódica con el
propósito de evitar fallas en equipos y maquinarias. Los recursos indispensables para
comunicar las decisiones que hay que llevar a cabo para realizar un procedimiento
determinado. Son una guía de inducción que les permite a los nuevos miembros de una
organización realizar sus funciones.
La Planificación en un sistema integrado de gestión del mantenimiento, no es una función
clerical, o un puesto de entrenamiento para la supervisión del mantenimiento o de los
ingenieros. La Planificación es una función de mantenimiento que esta provista de
planificadores profesionales competentes. Los Planificadores no reportan a los supervisores
de mantenimiento o capataces; ellos son una función de apoyo con responsabilidad igual a
30
aquéllos que ellos apoyan. La función de planificación no se diseña para tener relación con la
actividad de hoy excepto en situaciones de emergencia reales. Los Planificadores ven el
futuro. Ellos predicen el mañana, la próxima semana y el próximo año. Su labor se dirige a
lograr un trabajo y una operación exitosa. (Ochoa, 2010)
Las ventajas del mantenimiento planificado son esencialmente, el ahorro de tiempos y de
costo. Procediendo en forma proactiva, se obtiene un aumento de la rentabilidad y una mayor
efectividad de las medidas de mantenimiento. Generalmente, las etapas de todo proceso de
gestión son:
 Planificar
 Organizar
 Dirigir
 Controlar
Estas etapas son, también, aplicables para desarrollar e instalar un sistema de
mantenimiento proactivo (MPA) efectivo, pero podemos mencionarlas de la siguiente
manera:
a) Averiguar la necesidad y rentabilidad de realizar un sistema de mantenimiento
planificado, lo que comúnmente denominamos AUDITORIA DE
MANTENIMIENTO.
b) Planificar y programar el mantenimiento.
c) Realizar el control y evaluación de los resultados.

31
Imagen 4: El ciclo de gestión
2.6.1. Objetivos de la planificación
Los principales objetivos de la planificación son:
 Reducir el nivel de incertidumbre del mantenimiento.
 Eliminar retrasos en el trabajo.
 Eliminar interrupciones del trabajo.
 Eliminar viajes adicionales.
 Mejorar el control de los materiales.
 Mejorar la coordinación.
 Mejorar la calidad.
 Asegurar el término del trabajo.
 Eliminar preguntas.
 Asegurar que se utilice el mejor método.
 Reducir la sobre dotación del personal.
 Simplificar la supervisión.
 Disminuir la improvisación.
 Establecer metas de rendimiento

32
2.6.2. Como planificar las actividades de mantenimiento
Un trabajo planeado es uno que proporciona una orden de trabajo detallada, con todos los
materiales disponibles antes del inicio del trabajo: el equipo parado y limpio antes del inicio
del trabajo, herramientas especiales, así como el equipo y los servicios especiales, programados
para el trabajo. El trabajo también debe incluirse en el programa de trabajo de la cuadrilla, lo cual
se hace la semana anterior. Este tipo de organización sólo se cumple reuniendo la planificación,
las habilidades de las relaciones técnicas y humanas, junto con disciplina a las reglas y
definiciones. Debe existir credibilidad y cooperación en todos los niveles para lograrlo. (Ochoa,
2010)
Recomendaciones para una planificación efectiva.
a) Una vez establecidos los requisitos de cada máquina, realice una lista de
verificación o las órdenes de MP(detalle y defina claramente cada actividad).
b) No combine diferentes frecuencias (semanal, mensual, etc.) en la misma OT
(puede hacerlo en las listas de verificación si las realiza en hojas de cálculo).
c) Calcule el tiempo (en minutos) de cada actividad y de toda la OT o lista de
verificación. Realice algunas pruebas, generalmente los cálculos son demasiado
altos, especialmente para las listas de verificación.
d) Determine qué OTs requieren planificación y programación (habitualmente son
las de MP global):
2.6.3. La planificación efectiva
Lo esencial para una planificación efectiva es:
a) Identificar los requerimientos de:
 Personal.
 Material y equipo
33
 Herramientas, etc.
b) Preparar instrucciones escritas en la orden de trabajo.
 Visitas de observación.
 Repuestos y materiales requeridos.
 Repuestos disponibles y organizados.
c) Elaborar un plan de trabajo que incluya:
 Descripción del trabajo.
 Equipo especial.
 Material con número de piezas
 Bosquejos, planos.
d) Instalar una oficina de MP bien organizada. Hay que hacer planes de trabajo para
todos los trabajos de mantenimiento, a saber:
 Para trabajos que se repitan periódicamente.
 Para trabajos que se repitan en forma irregular.
 Para trabajos de reparación que ocurran una sola vez.
Y establecer para todas las tareas un plan de trabajo que se repita periódicamente. Aquí
están anotado claramente todas las tareas a realizar y cómo se ejecutan en forma adecuada.
Este plan de trabajo formará parte de todo el plan de mantenimiento. Se recomienda pasar a
órdenes de trabajo (OT) los datos de los planes de trabajo. La OT se entrega al personal que
ejecute el trabajo, lo cual le servirá como documentación del trabajo a realizar. Como hay que
consultar con mucha frecuencia, conviene protegerla para que no se deteriore con el uso. En
el caso de emplear un sistema computarizado para la administración del mantenimiento, este
plan quedará almacenado en la computadora.

34
Conviene que los formularios de planes de trabajo para el MP se asemejen a los de
producción. Utilizando formularios lo más parecidos posibles, se simplifica la organización y
se facilita el manejo de los formularios.
 ¿Qué hay que someter a trabajos de mantenimiento?
 ¿Dónde?
 ¿Cómo?
 ¿Con qué?
 ¿Quién tiene que efectuar esos trabajos?
 ¿Con qué costos?
 ¿Con qué frecuencia?
Para responder a estas preguntas, se puede recurrir a:
Diagramas y tablas en donde se indique la vida útil del artefacto, el momento en que
empieza a desgastarse y la cuota de fallas de las instalaciones, máquinas o piezas de montaje.
Los datos de entrada como, por ejemplo, documentación escrita de los fabricantes,
catálogo de las piezas de montaje, planos de ubicación, registro histórico del mantenimiento,
información de los operadores, etc.
En el plan de trabajo tiene que haber, por lo menos, las siguientes indicaciones:
 El tipo de trabajo.
 Las herramientas necesarias.
 Los repuestos y demás materiales que se necesiten.
 El lugar de ejecución del trabajo.
 La persona o personas que deban ejecutar el trabajo.

35
Los datos tomados del plan de trabajo sirven por lo general para preparar un trabajo de
mantenimiento. Además, allí aparece cada una de las actividades y los medios que se
necesitan para realizarlas.
En los datos que se anoten tiene que detallarse la forma de realizar el trabajo. Se enumeran
todas las operaciones en orden cronológico El aumento de detalles descriptivos de las
operaciones dependerá de las consideraciones en torno a la mayor o menor dificultad que
implique la realización de un trabajo. La formación profesional del personal es con toda
seguridad, un factor importante. Por ejemplo, cuando se dispone de personal especializado
bastaría con dividir a grandes rasgos las operaciones en operaciones parciales.
Entre los datos deben figurar los repuestos necesarios. Para enumerarlos y darles una
denominación, se puede recurrir a catálogos de piezas de montaje o a la documentación
escrita del fabricante o indicando el número de almacenamiento.
Para preparar bien un trabajo de mantenimiento, hay que indicar qué herramientas se
necesitan, o al menos, las que se van a utilizar con toda seguridad. Puede suceder que, al
realizar las operaciones, se necesiten más herramientas de las previstas.
En el plan de trabajo hay que anotar también la duración. Para indicar la duración de una
operación hay que anotar el tiempo que requiere esa actividad en un caso normal. Siempre
puede haber pequeñas desviaciones. Al anotar la duración, esta tiene que incluir el tiempo
para preparar la máquina y el tiempo de cambio de actividad.
En el plan de trabajo deberá indicarse la frecuencia entre un trabajo de mantenimiento y el
siguiente, cuando se trate de realizar trabajos de mantenimiento que se repiten. De esta
manera se estipula después de que lapso o después de cuántas horas de funcionamiento o
después de haber producido cuántas unidades hay que repetir el trabajo de mantenimiento.
(Ochoa, 2010)
36
2.6.4. Planificación de costos
La planificación de los costos también forma parte de la planificación del mantenimiento.
Su objetivo es lograr que el mantenimiento resulte lo más económico posible.
Para esto hay que registrar los costos en forma completa y sin errores. Los costos que
deberán planificarse son:
a) Los costos de mantenimiento proactivo (planificado).
 MP : Inspección, limpieza, lubricación, ajuste, reparación.
 MPd : Análisis de vibraciones, ultrasonido, termografía de aislamiento, etc.
 TPM : Capacitación de operadores, estudio de factibilidad, instalación piloto, etc.
b) Los costos del mantenimiento reactivo son aquellos necesarios para eliminar una falla. Como
el tipo y la cantidad de los trabajos de reparación difieren de un caso a otro sus costos sólo se
pueden prever en forma aproximada. Los costos que intervienen en una reparación son:
 Costos salariales.
 Costos de los recursos físicos.
 Costos de los materiales auxiliares.
 Costos de los repuestos.
 Otros costos indirectos (como, por ejemplo, alquiler del local, gastos de energía,
cargas sociales, etc., en proporción al trabajo que se haga).
El total de los costos de los trabajos de mantenimiento resulta de la suma de estos costos
parciales.
Todos los detalles de la ejecución de esos trabajos se toman en cuenta en los costos, por
ejemplo:
 La cantidad de obreros calificados y el tiempo que estos necesitan.
 El empleo de determinados recursos físicos según tipo y duración.

37
 El tipo y la cantidad de los recursos auxiliares empleados.
 Los repuestos que se necesiten.
 La proporción de los costos indirectos que consuma el trabajo.
Además de los costos de mantenimiento hay que considerar los costos por fallas de un equipo.
Las fallas de un equipo repercuten negativamente en las utilidades de la empresa. Los costos
provocados por esas fallas y por sus consecuencias constituyen los costos por fallas de un equipo.
2.6.5. Modelos de planificación de mantenimiento
Para poder realizar una adecuada planificación de mantenimientos se tiene diferentes
métodos y herramientas:
 Análisis de Criticidad: Es una técnica que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos en función de su impacto global, con el fin de optimizar el
proceso de asignación de recursos económicos, humanos y técnicos. El AC es una
herramienta que agrega vital información a cualquier programa de
mantenimiento, facilitando la toma de decisiones.
 Análisis Causa – Raíz: Metodología empleada para investigar y reconocer las
causas que originan las fallas de un sistema o equipo, las cuales al ser rectificadas
evitaran el acontecimiento de esta. Este es aplicable cuando se requiere de
análisis de fallas repetitivas de equipos, análisis de errores humanos, en el
proceso de diseño y aplicación de métodos y supervisión.
 Análisis de Costo Riesgo Beneficio (ACRB): Metodología que identifica la
frecuencia óptima de actividades de mantenimiento preventivo, fundamentándose
en el costo total óptimo que origina. Estos son posibles gracias al balance de los
costos-riesgos asociados a dichas actividades y a los beneficios que genera.
 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC): Herramienta de análisis
sistemático, objetivo y documentado, utilizada para indicar tareas de

38
mantenimiento en los equipos, bajo su contexto operacional y función de
criticidad, de cualquier instalación industrial. Con esto se obtienen mejoras en
cuanto a la confiablidad operacional de los sistemas relacionados con la
seguridad, previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento.
2.7. Programación de mantenimiento
Planificación: Como debería realizarse el trabajo.
Programación: Cuando debería realizarse el trabajo.
Ambas funciones deben llevarse a cabo si su departamento ha de ser efectivo. Un
departamento pequeño podrá requerir sólo de su realización informal (es decir, los
supervisores se reúnen y coordinan la forma y momento en que se efectuarán los trabajos).
El departamento mediano podrá requerir de un oficinista de planificación y programación
para reducir la carga de trabajo del supervisor y para que pueda elaborar el plan y desarrollar
el programa. Luego, éste puede reunirse con el supervisor, explicar el plan y actuar como
coordinador en las tareas con especialistas múltiples. La compañía grande puede requerir de un
departamento completo con instalaciones de computación trabajando en esta función.
Nuestra filosofía consiste en combinar los esfuerzos del planificador con aquellos de cada
supervisor. El planificador lleva a cabo la mayor parte del trabajo tedioso, pero es el
supervisor quien debe definir los planes, ya que él es responsable de su puesta en práctica.
En la programación, nos damos cuenta de que resulta poco práctico programar un 100% de
capacidad. Debemos introducir en los procedimientos de programación un tiempo para
imprevistos que cubra las emergencias, retrasos anormales y similares. (Ochoa, 2010)
39
2.7.1. Orden de trabajo
La orden de trabajo es un documento importante para el éxito de un mantenimiento
moderno, por lo que se debe establecer un procedimiento claro y sólido para su adecuada
utilización.
El procedimiento de las OT debe guardar concordancia con la realidad de las exigencias
técnicas y administrativas, en especial en lo referente a información fluida, completa y
confiable, la eficiencia en el cumplimiento de metas y al control de costos.
La incorporación de los sistemas computarizados para el procesamiento de información en
forma interactiva ha posibilitado ampliar la capacidad de planificar y controlar las OT. Así el
procedimiento de las OT encaja dentro del sistema de administración del mantenimiento, del
cual es una valiosa fuente de datos y posibilita la planificación estandarizada, el control
específico de costos y el trabajo basado en presupuestos. Para ello se incorpora las siguientes
facilidades:
 Correlativo único de las OT para su identificación automática.
 La OT emitida por un especialista, posibilita el llenado homogéneo y estandarizado
de datos.
 La OT sale a la ejecución previamente planificada, lo que permite que los
ejecutores puedan concentrar sus esfuerzos en la supervisión y control de calidad
de los trabajos.
 La OT que carece de materiales o no están dadas las condiciones de planta o
equipos para su pronta ejecución, se mantiene en condición Inactiva y sólo es
liberada como activa cuando la situación inhibidora se despeja.
 La OT identifica al supervisor de área responsable, que encabeza las acciones de
los restantes ejecutores y centraliza los cargos de costos de la OT.

40
 Las descripciones de las OT y sus actividades son normalizadas, lo cual permite
una rápida información histórica de acciones semejantes.
2.7.2. Implementación de un programa de mantenimiento.
Son dos aspectos esenciales para implementar un programa de mantenimiento.
Requerimientos organizacionales
 Se establecen rutas para las inspecciones y define la frecuencia de cada servicio.
 Se preparan un listado de maquinaria. Inicialmente mediante instrucciones
sencillas para añadir posteriormente los detalles.
 Se define estándares de tiempo para adelantar el mantenimiento. Se determina
cuanto tiempo es necesario para completar la tarea.
 Se determinan los requerimientos de mano de obra. Cuantos trabajadores es
necesario para desarrollar el trabajo.
Requerimientos operativos
 Preparar y publicar el listado de las tareas de mantenimiento describiendo el
procedimiento y verificar su cumplimiento.
 El trabajo programado debe ir en ascenso, el de emergencias en retroceso.
 Se revisan los métodos de inspección. Se determina cuantas inspecciones se
hacen y si las reparaciones cumplen con la tarea asignada.
2.7.3. Ventajas de un programa de mantenimiento
Según (Martinez, 2005) “Un programa de mantenimiento preventivo tiene entre otras las siguientes
ventajas”
 Una vez establecido se disminuye los paros imprevistos de equipos, que son
remplazados por paros programados.

41
 Se mejora notoriamente la eficiencia de los equipos y por lo tanto de la
producción.
 Después del tiempo de estabilización del programa, se obtiene una reducción de
costos significativa.
2.8. Procesamiento de datos del mantenimiento
En el campo del mantenimiento, los aspectos de gestión en general se caracterizan por una
circunstancia común: la gran cantidad y complejidad de datos que influyen en la decisión
final que, en la mayoría de los casos, tiene que ser un compromiso entre requerimientos a
menudo contradictorios. Por otra parte, la complejidad de las instalaciones actuales no
permite tener actualizada de forma eficaz toda la información si se intenta hacerlo con los
medios tradicionales. (Ochoa, 2010)
Mayor importancia se adquiere si consideramos que el aumento de la complejidad de las
instalaciones de ciclo continuo, y por lo tanto de la inversión del capital, conduce siempre a
elevados costos por falta de producción.
Esto exige la búsqueda de métodos más rápidos y seguros para el tratamiento de la
información que sirve sobre todo para mantener actualizados los datos referentes a las
reparaciones, a las sustituciones de partes de la instalación, a las causas de fallas, y a los
costos correspondientes, de modo que pueda accederse rápidamente y de la forma mas
adecuada para su correcta consulta e interpretación. (Ochoa, 2010)
Si la elaboración de datos se hiciera a mano, sería un enorme trabajo de rutina, cuyos
resultados llegan a estar tan adulterados por la frecuencia relativamente alta de errores
debidos a las operaciones manuales, que llegan a desanimar a la empresa y aconsejan la
adopción de un sistema que alcance sólo cierto nivel de detalle, renunciando así a una valiosa
información. (Ochoa, 2010)

42
El proceso computarizado de datos parece ser una solución al problema.
VENTAJAS
Estos medios computarizados presentan las siguientes ventajas:
 Facilidad para el tratamiento de grandes masas de datos.
 Ningún problema (si se excluye la preparación del software) en caso de
procedimientos, incluso con elevada frecuencia de ejecución, que requieran el examen
completo de todos los elementos en juego, p.e. desarrollo de planes de mantenimiento
periódico).
 Oportunidad, abundancia y fiabilidad de los datos de salida, y presentación de estos
en la forma más cómoda para la obtención de los fines perseguidos, lo que constituye
un importante soporte de la actividad decisional y operativa.
 Obtención de un elevado nivel de automatización en la gestión de los datos, desde el
punto de vista de canalización de los mismos en los flujos de información de los
distintos procedimientos (Gestión integrada de datos).
2.8.1. Sistemas computarizados para la administración del mantenimiento
Cualquier organización de mantenimiento es tan buena como lo sea su archivo de información.
Si no se mantienen registros adecuados y claros, cómo se podría manejar adecuadamente la
organización? ¿Cómo se podrían calcular los costos?, ¿Cómo ellos se pueden cargar a la cuenta
correcta? ¿Cuándo fue la última vez que el equipo se averió? ¿Cuáles son las partes más usadas y
que deben disponerse en el almacén? ¿Cuánto sobretiempo se ha trabajado el mes anterior?
¿Necesita la mano de obra aumentarse o disminuirse? (Ochoa, 2010)
2.8.2. Rol de la computadora en un programa de mantenimiento
Con un archivo pobre, es imposible responder exactamente a algunas de las anteriores
preguntas. Incluso con un buen archivo puede tomar varias horas o varios días obtener una
respuesta exacta. Aquí es donde el computador tiene una aplicación importante.

43
El computador se puede usar para controlar cualquier fase de la organización de
mantenimiento. (Ochoa, 2010)
Algunos de los registros que el computador puede proporcionar son:
 Programa del trabajo semanal de los empleados.
 Generación de cualquier orden de trabajo necesitada (MP o mantenimiento correctivo).
 Programación de todas las inspecciones y reparaciones del MP.
 Reportes de estado de cualquier trabajo en marcha.
 Recuperación instantánea de todas las órdenes de trabajo registradas.
 Seguimiento de todas las órdenes de trabajo llevadas (turno a turno o día a día).
 Registro de la historia de equipos.
 Tiempo promedio entre fallas y tiempo ocioso promedio por equipo.
 Llamado instantáneo de cualquier reporte de análisis de fallas.
 Razón entre el Mantenimiento Preventivo y el mantenimiento correctivo.
 Evaluaciones del desempeño de los empleados.
 Inventario del equipo.
 Registro maestro del equipo.
2.9. Mecánica automotriz
Mecánica automotriz La mecánica automotriz es la rama de la mecánica que estudia y
aplica los principios propios de la física y mecánica para la generación y transmisión del
movimiento en sistemas automotrices, como son los vehículos de tracción mecánica.
(Martinez, 2017).
Para desplazarse con seguridad, el vehículo necesita de la participación de una serie de
funciones diversas. Hace tener un sistema que proporcione energía de desplazamiento

44
(motor) y un sistema que la traslade (Transmisión)a los elementos en contacto con el suelo
(ruedas) que a través de su adherencia a la calzada proporcionan el movimiento al vehículo.
También ha de tener otras cualidades como estabilidad y comodidad (Suspensión)debe
poder ser dirigido por la trayectoria deseada (Dirección) y poder aminorar la velocidad, ser
detenido y permanecer inmovilizado (frenos), cuando sea necesario. (Valcárcel, 2016)
2.9.1. Sistemas que conforman un automóvil
La estructura metálica, compuesta por el bastidor y la carrocería
El motor, con los subsistemas de distribución, alimentación, lubricación, y refrigeración
El equipo eléctrico, que lo componen: la batería, generador, motor de arranque y
accesorios.
La transmisión, compuesta por el embrague, la caja de velocidades el diferencial y los
palieres.
Las ruedas, que están formadas por las llantas y los aros.
La suspensión, con los muelles, barras estabilizadoras y amortiguadores.
La dirección, compuesta por el volante, columna de dirección, engranaje y acoplamientos.
Los frenos, con el mando, circuito y elementos frenantes.
2.9.1.1.El motor
El motor es la máquina que transforma energía para obtener el desplazamiento del
vehículo. El motor se identificará según el tipo de energía transformada, motor térmico y
motor eléctrico.
45
Motores eléctricos: estos motores son una alternativa que, hoy en dia y comercialmente,
no pueden competir en prestaciones con los térmicos pero que, si se apostara por ello, podrían
existir tecnologías para hacerlo más competitivo.
Motores térmicos: Los motores térmicos se caracterizan por transformar la energía
química de un carburante en energía térmica para, en una segunda transformación y obtener
energía mecánica, según la forma de realizarse.
Fuente: Valcárcel 2019
Imagen 5: Elementos fijos de un motor
Imagen 6:Elementos móviles de un motor
Este tipo de motor hace que la mezcla de carburante y aire se convierta en movimiento.
Para que esto ocurra el motor tiene que pasar por cuatro fases, la admisión, la comprensión, la
combustión y el escape.
46
Imagen 7: Ciclo de trabajo del motor.
2.9.1.2.Sistema de alimentación
El sistema de alimentación se encarga de hacer llegar la necesaria cantidad de aire y
carburante a los cilindros para un funcionamiento óptimo del motor.
En los motores, diesel el llenado de los cilindros se realiza introduciendo por separado el
aire y el carburante, los cuales se mezclan en el interior de la cámara de comprensión en el
momento en que debe producirse la combustión de esta mezcla. Este sistema esta compuesto
por 2 subsistemas:
Sistema de admisión
Fuente: Sabino Ayay Chilon
Imagen 8: Flujo sistema de admisión

47
Sistema de inyección-Fuente: Mecánica y entretenimiento simple del automóvil
Imagen 9: Flujo del sistema de inyección
2.9.1.3.Sistema de escape
Es el conjunto de órganos que se encarga de recoger los gases producto de la combustión a
la salida de los cilindros, conduciéndolos al exterior, de tal manera, que no perjudiquen ni a
las personas ni al medio ambiente.
Fuente: Toyota noticia -2014

48
Imagen 10: Flujo del sistema de escape
2.9.1.4.Sistema de lubricación y refrigeración
Sistema de lubricación: El funcionamiento del motor se basa en el movimiento relativo
de diferentes piezas entre sí. Las superficies de las mismas, por muy pocas lisas y bien
acabadas que aparezcan, siempre presentan rugosidades. El rozamiento entre las piezas
genera gran cantidad de calor que ocasiona una pérdida de energía mecánica, un desgaste de
las superficies y finalmente, la temperatura alcanzada podrá provocar la fusión de las
superficies entre si.
Para conseguir reducir estos problemas se interpone entre las superficies de las piezas una
película de aceite de tal manera que forme una cuña que reduzca al mínimo el contacto entre
sí.
Así pues, la lubricación realiza las siguientes funciones:
 Reducir los esfuerzos de rozamiento.
 Disminuir el desgaste de las piezas.
 Evacuar parte del calor generado (Refrigerar)
 Preservar las piezas de la corrosión.
 Contribuir a la estanqueidad de la cámara de comprensión.

49
 Limpiarlas piezas, tuberías y conductos por donde pasa el aceite arrastrando residuos de la
combustión y partículas metálicas
Fuente: Mundo motor – Sistema de lubricación
Imagen 11: Sistema de lubricación
Sistema de refrigeración: Tanto el material de las piezas como el aceite de lubricación,
poseen una resistencia limitada a las temperaturas que se producen por rozamientos y por la
combustión. Es necesario utilizar un sistema de refrigeración que evacue una parte del calor
producido por el funcionamiento del motor.
Este calor absorbido no ha de ser ni muy poco, ya que produciría dilataciones excesivas, ni
muy elevado, pues bajaría el rendimiento del motor . Aproximadamente se eliminará por el
sistema de refrigeración, un 25% de la energía contenida en el carburante.

50
Imagen 12: Flujo Sistema de refrigeración.
2.9.1.5.Sistemas eléctricos
El vehículo dispone de una serie de componentes eléctricos agrupados en circuitos e Inter
conexionados por medio de una instalación eléctrica. Los circuitos eléctricos transforman lap
energía eléctrica en otras clases de energía, según las necesidades requeridas.
Los componentes eléctricos son: la batería, el sistema de puesta en marcha eléctrica, el
sistema de producción de energía eléctrica y aparatos eléctricos auxiliares destinados tanto a
la iluminación como al control de los diferentes sistemas para el funcionamiento del motor.
Los circuitos encargados de ello son el sistema de iluminación, complementos eléctricos e
indicadores de control.
El paso de la corriente eléctrica por un conductor o por los diferentes tipos de aparatos
receptores produce diversos efectos, como son la obtención de movimiento, generación de
calor y emisión de luz.

51
Imagen 13: Esquema básico de un circuito eléctrico.
2.9.1.6.Sistema de transmisión
Para que el vehículo se desplace, es necesaria una cadena cinemática que traslade el
movimiento de giro del cigüeñal a las ruedas.
Este conjunto de elementos se denomina sistema de transmisión y además de trasladar el
movimiento de giro, varia la relación de transmisión entre el cigüeñal y las ruedas. Esta
relación varía en función de las exigencias debidas a la carga transportada y el perfil de la
calzada. Según sea la relación de transmisión, el eje secundario de la caja de velocidades
puede girar a menos revolución a las mismas o a más revoluciones que el cigüeñal.
Así pues, el sistema de transmisión es el conjunto cinemático de trasladar la energía del
cigüeñal a las ruedas, pudiendo variar la relación de transmisión entre ambos elementos.

52
Imagen 14: Esquema del sistema de transmisión.
2.9.1.7.Sistema de dirección y suspensión
Sistema de dirección: es el conjunto de mecanismos que tiene la misión de orientar las
ruedas directrices que, normalmente son las delanteras, según su trayectoria marcada por el
conductor.
Imagen 15: Esquema sistema de dirección
Sistema de suspensión: Las funciones principales de la suspensión de un vehículo son
soportar el peso de dicho vehículo, permitir su movimiento elástico controlado sobre los ejes
y proteger al propio automóvil de las vibraciones extremas, absorbiendo las desigualdades del
53
terreno mientras mantiene las ruedas en contacto con el pavimento en todo momento, así
como a la vía sobre la que circula, cualquiera que sea el estado de la vía y su utilización.
Imagen 16: Esquema del sistema de suspensión
2.9.1.8.Sistema de frenado
El sistema de frenado tiene como misión la de aminorar la velocidad del vehículo,
llegando incluso a detenerlo. Esta disminución de velocidad se hará a voluntad del conductor
y se conseguirá de una forma segura y con el mínimo esfuerzo. Además, ha de llevar un
sistema, es la que inmovilice cuando se deje estacionado (Freno de estacionamiento o de
mano).
Para la disminución de la velocidad se ha de producir una transformación de energía
mecánica en energía calorífica, al hacer rozar una parte que no gira, llamada pastilla - zapata,
con la parte que unida a la rueda esta girando, llamada disco o tambor respectivamente. La
fricción entre estos elementos produce una fuerza necesaria para reducir la velocidad y
convierte la energia mecánica del vehículo en energía calorífica que se transmite al aire.

54
Imagen 17: Esquema del sistema de frenos

55
CAPITULO III: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
En el presente capitulo se mostrará toda la información de la empresa del cual se está
realizando la propuesta, en ella encontraremos la historia, política, visión – misión, clientes
de acuerdo a la zona de operación y distribución de unidades por cliente.
3.1. Historia de la empresa
La empresa está dedicada al rubro de Arrendamiento de Unidades de Transporte liviano,
con experiencia de más de 15 años en el sector construcción e infraestructura y minería.
La empresa inicio operaciones en el año 2005, para para cubrir algunos servicios se
subarrendaba unidades para los servicios que se brindaban, para el 2006 se adquirió 2
unidades siendo su primer cliente y con un contrato de trabajo OBRAINSA S.A.C. Durante el
transcurso de los años, la empresa inicio la búsqueda de nuevos clientes, teniendo contacto
directo con ABENGOA PERU desde el 2008, brindando el servicio de transporte de personal
y supervisión en Moquegua, el servicio brindado para este cliente fue con un alto porcentaje
de unidades subarrendadas de diferentes proveedores.
Para el año 2010 la empresa adquiere un total de 5 unidades a través de leasing y poder
cubrir los servicios con unidades propias. Estas unidades fueron vendidas a finales del 2013
para la renovación de la flota por el doble de lo actual.
Para el año 2015 inició operaciones con la empresa Gilat Satellite Networks, brindando el
servicio de transporte personal de supervisión en diferentes departamentos del país, para
finales de este año se adquirió un total de 12 unidades más para cubrir los servicios
solicitados por él cliente, llegando a tener un máximo de 19 unidades para Gilat y siendo
cubierto todos los servicios por unidades propias.

56
Para inicios del año 2018 se incrementa la cantidad de unidades a 40, así como también el
posicionamiento de la empresa toma más fuerza en el mercado, incrementando la cartera de
clientes.
Actualmente la empresa posee un total de 59 unidades propias distribuidas en diferentes
lugares, cuyo objetivo principal es brindar un servicio de alta calidad a sus clientes y las
empresas más importantes de la industria nacional. Siendo así una solución a los
requerimientos logísticos de transporte de personal, encargándose de forma integral del
servicio. Para el desarrollo de la labor se cuenta con unidades eficientes del sector y
principalmente con personal altamente capacitado, lo que garantizará efectividad y calidad en
cada uno de los servicios.
3.2. Política de la empresa
Somos una. empresa dedicada al alquiler de unidades de transporte de personal, en la
modalidad de máquina seca y máquina incluido operador. Nuestra prioridad es innovar para
brindar un servicio de calidad, para ello nos comprometemos a:
1. Garantizar la entrega y operatividad de todas las unidades durante el periodo del
servicio para lograr la satisfacción de nuestros clientes.
2. Capacitar y motivar constantemente a nuestro personal, buscando que participen de
manera proactiva en el cambio cultural hacia la gestión de la calidad.
3. Buscar la mejora continua, mediante la innovación en nuestros procesos, para establecer
relaciones comerciales de largo plazo.
4. Cumplir con los requisitos de nuestros clientes, requisitos legales vigentes aplicables y
otros compromisos suscritos por la organización.

57
3.3. Misión
“Somos una empresa de alquiler de vehículos livianos, las cuales rentamos a nuestros
clientes en óptimas condiciones a través de la mejora continua de nuestros procesos
Administrativos y técnicos. Contamos con personal competente orientado a la búsqueda de la
excelencia, conservando el medio ambiente y velando por la seguridad de las personas, con
una gestión basada en la ética, el liderazgo y una alta vocación de servicio, contribuyendo al
bienestar y desarrollo de nuestros clientes y nuestros trabajadores”.
3.4. Visión
“Consolidar como la empresa de renta vehicular líder, en el mercado minero y de
construcción, tanto en el sector público como privado, a través del desarrollo de una gestión
empresarial de excelencia, para satisfacer las necesidades de los clientes a nivel nacional”
3.5. Objetivos de calidad
 Aumentarla satisfacción de nuestros clientes
 Garantizar la operación y operatividad de las unidades
 Mejorar el desempeño del personal
 Implementar acciones de innovación y mejora

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3.6. Análisis FODA de la empresa
Fuente: Planeación estratégica de la empresa
FORTALEZAS DEBILIDADES
Falta de estandarización y de cumplimiento
F1 Experiencia en el sector en 15 años. D1
de procesos
Pocos proveedores bien calificados del
F2 Operación bajo cumplimiento legal D2
servicio de mantenimiento
Buena relación con entidades bancarias y No poder atender toda la demanda por falta
F3 D3
capital financiero propio de equipos (periodos menores a un año)
Amplia red de contactos y Falta de procesos de Seguridad y Salud
F4 D4
posicionamiento con los clientes Ocupacional
No se tiene un Plan de Capacitación para
F5 Personal altamente calificado D5
los colaboradores
Enfoque y compromiso con el desarrollo Bajo posicionamiento en el mercado
F6 D6
tecnológico nacional
OPORTUNIDADES AMENAZAS
Falta de conductores capacitados en el
O1 Amplia demanda de mercado A1
mercado
Alta demanda de sectores no atendidos (
O2 A2 Bajas barreras de entrada
turismo, industria y público)
Instalación de un Taller de Mantenimiento
O3 A3 Corrupción en el sector
propio
Dependencia del sector minero y
O4 Informalidad existente en el sector A4
construcción
O5 El sector se encuentra muy atomizado A5 Inestabilidad política
O6 Brecha de infraestructura en el País

Tabla 2: Análisis FODA de la empresa
59
3.7.Estructura organizacional
Se presenta el organigrama básico de la empresa, en el cual se podrá apreciar a los
miembros del directorio y a los principales líderes de cada área.
Fuente: elaboración propia
Imagen 18: Organigrama de la empresa
3.8. Líneas de servicio y productos de la empresa
3.8.1. Líneas de servicio
La empresa brinda diferentes servicios, entre ellos, Alquiler de unidades (4X4), transporte
de personal, Servicio de conductor.
Actualmente brindamos servicio a 8 clientes, distribuidos en diferentes zonas del país.
(Ver tabla 3)
60
Zona de
Cliente Rubro operación
Huancayo
Gilat Satellite Instalación de Banda Ancha para Ayacucho
Networks la Conectividad Integral y Apurímac
Desarrollo Social Cusco
Huancayo
Instalación de Banda Ancha para Puno
Orocom
la Conectividad Integral y Tacna
Desarrollo Social Moquegua
Puerto bravo -
Samay Generación de energía eléctrica Arequipa
Sermedi Asistencia medica Arequipa
Ingeniería y construcción en
Abengoa infraestructuras de energía Nazca
Actividades de servicios
Covisur vinculadas al transporte terrestre Moquegua
construcción de instalaciones
OHL industriales y vías terrestres Moquegua
Geocean Construcción submarina Lima
Tabla 3: Distribución de clientes por zona
Fuente: Elaboración propia

61
Imagen 19: Logos de nuestros principales clientes.
Fuente: Plataforma Hunter - GPS
Imagen 20: Ubicación de unidades según plataforma GPS - HUNTER
3.8.2. Productos de la empresa
Para brindar los diferentes servicios, la empresa cuenta con una flota de vehículos siendo
en su mayoría camionetas 4x4 Hilux, unidades del cual se realizará una evaluación y
posterior propuesta de plan de mantenimiento; la menor cantidad de unidades son unidades
SUV y unidades de transporte de personal VAN. Siendo el 86% de la flota camionetas 4X4 y
el resto otro tipo de unidades.
TIPO DE
UNIDAD CANTIDAD
CAMIONETAS
4X4 51
OTROS (VAN,
SUV) 8
Tabla 4: Cantidad de unidades por tipo
62
Imagen 21: Porcentaje por tipo de unidades
Tabla 5: Imágenes de los diferentes productos de la empresa

63
3.9. Distribución actual de unidades por cliente.
Actualmente se tiene un total de 8 clientes brindando servicio permanente a través de un
contrato, donde la mayor cantidad de unidades se encuentran distribuidas con los clientes
Gilat, Orocom y Abengoa, brindando a este último solo alquiler de unidades o como máquina
seca.
Imagen 22: Distribución de unidades por cliente

64
Imagen 23: Distribución porcentual de unidades por cliente
Del total de unidades distribuidas a los diferentes clientes, el 36% están arrendadas como
maquina seca y el resto son con conductor y unidad, esto ocurre con los clientes Gilat,
Orocom, Sermedi, Samay y a los que se brinda como maquina seca, Geocean, Abengoa,
Covisur y Ohl.
Para los clientes Gilat y Orocom se tiene un sistema de trabajo por conductor de 50x10,
durante los 10 días de descanso son relevados por un conductor reten; el servicio que se
realiza para estos clientes es de forma diaria o mientras se encuentra con el usuario a cargo,
teniendo un horario de trabajo de inicio y fin 5:00 am – 10:00 pm respectivamente.

65
Imagen 24: Distribución de unidades con conductor y maquina seca
CAPITULO IV: SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO
En el presente capitulo se mostrará la situación actual de mantenimiento durante los
periodos (2016 – 2017), evaluando costos generados, mantenimientos preventivos y
correctivos, los talleres multimarcas y concesionarios con los que actualmente se trabaja y el
procedimiento de mantenimiento preventivo y correctivo que fueron propuestos para la
empresa.
66
4.1. Área de mantenimiento
A continuación, de acuerdo con la estructura organizacional se describirá las funciones de cada
uno de los principales integrantes del área de mantenimiento.
 Gerencia de operaciones y mantenimiento: Es responsable de evaluar/aprobar
cualquier documentación y ordenar su inmediata implementación de acuerdo a la
necesidad presentada, es responsable también de la aprobación de presupuestos
referente al mantenimiento y operación de unidades así mismo de la aprobación
de reparaciones y/o mantenimientos que generen costos mayores al presupuesto
asignado.
 Jefe de Mantenimiento: Es responsable de hacer cumplir y supervisar el
desarrollo de todas las actividades competentes al mantenimiento de las unidades
vehiculares, así como también coordinar con proveedores y clientes sobre la
realización de trabajos mayores en las unidades.
 Planner de mantenimiento: Es responsable de generar y administrar las Órdenes
de Trabajo, programar los mantenimientos según tipo, actualizar los kilometrajes
de las unidades, generar las solicitudes de repuestos, neumáticos y demás
materiales a logística, , hacer seguimiento al proceso de pago de todos los
servicios realizados por cada taller.
 Supervisor de flota: Es responsable de supervisar la operación de la flota
vehicular, conociendo el estado actual de las unidades en cuanto a lo estético,
equipamiento actual a través de Check list en los diferentes proyectos,
seguimiento a través de GPS identificando la ubicación y disponibilidad de las
unidades, constante comunicación con conductores de las diferentes unidades y
clientes.
67
 Jefe de taller: En cada zona donde se tenga un taller multimarca se encuentra un
jefe taller, quien es responsable de supervisar, evaluar y brindar una solución al
mantenimiento de las unidades previa coordinación con el jefe de mantenimiento
para su respectiva aprobación del diagnóstico realizado, también es quien indica
los costos por el servicio realizado, informe técnico, tiempo, repuestos y
materiales a utilizar para el mantenimiento respectivo.
 Conductores: Es responsable de operar la unidad asignada a los diferentes
lugares indicados por el supervisor inmediato. Así como también son
responsables de mantener la unidad en el mejor estado. Realizando un manejo
defensivo y operación adecuada, manteniendo las mismas condiciones en la que
se le hizo entrega la unidad.
4.2. Situación actual de mantenimiento
El mantenimiento que se está realizando actualmente es básico, en su mayoría son
mantenimientos preventivos y estos son realizados de acuerdo con lo indicado en el manual
de mantenimiento establecido por el fabricante, al depender de esta información y con el
pasar de los años las unidades vinieron registrando diferentes fallas mecánicas en los
diferentes sistemas que ante ello se tuvo que actuar de manera inmediata para no tener
inoperativa la unidad y continuar con el servicio con normalidad. Considerándose cada una
de estas paradas como mantenimiento correctivo y tratando de buscar diferentes alternativas
de acuerdo con la situación presentada, buscando una solución inmediata en el lugar y/o
remolcando la unidad al taller más cercano; todo ello ocasionando descuentos por parada de
equipo, perdida en días y baja disponibilidad en la operación hacia nuestros clientes.
El mantenimiento preventivo y/o correctivo de las unidades subarrendadas en la mayoría
de los casos se hacían cargo el proveedor, la empresa no realizo el seguimiento de estos
mantenimientos, que hubieran sido necesarios para conocimiento y experiencia de la

68
empresa y tener una mejor toma de decisiones al presentarse casos similares durante nuestra
operación con nuestras unidades, cuando la unidad del proveedor quedaba inoperativa la
empresa buscaba inmediatamente reemplazar esta unidad con alguna otra mientras duraba la
reparación y/o reemplazarla definitivamente.
Para la operación y mantenimientos de los activos de la empresa, durante los primeros
años los mantenimientos fueron en su mayoría preventivos y al tener una cantidad mínima de
unidades solo se actuaba en el momento, tratando de recuperar la disponibilidad e
inmediatamente después continuar con el servicio; no realizando ningún registro ni
evaluación por los cambios y/o reparaciones realizadas. Cuando incremento la cantidad de
unidades, para el año 2016, se inició con el registro de los servicios de mantenimientos
preventivos y correctivos por cada unidad todo esto en una hoja de Excel; donde se registra
los costos incurridos, reparaciones realizadas, cambio por repuesto, conductores a cargo,
zonas de operación, taller y kilometraje con el que se realizó el mantenimiento respectivo.
Esta información es muy limitada e incompleta dado que no fueron registrados todos los
servicios realizados.
Para el año 2017 el registro de la información mejoró y se ingresó cada servicio de
mantenimiento realizado a la flota de forma detallada y ordenada, para así poder verificar con
exactitud los cambios y poder estimar el tiempo de vida de los repuestos críticos, Toda esta
información será de mucha utilidad para la toma de decisiones y reducción de costos y
obtener indicadores de mantenimiento para los posteriores periodos.
Para ambos periodos se tuvo un total de 21 unidades activas como máximo operando en
las diferentes zonas, unidades que serán tomadas como muestra para la evaluación y
diagnóstico y así obtener una propuesta para la presente investigación.

69
4.2.1. Disponibilidad del servicio
De acuerdo con el historial de los periodos 2016 y 2017, se tiene un registro del total de
días no operativos de la flota con nuestro cliente Gilat; debiendo no ser valorizados afectando
la facturación total del mes. La mayoría de las paradas fue por motivos relacionados a
mantenimiento, desgaste de repuestos, fallas por mala operación, talleres sin experiencia en la
zona, etc.
Con la finalidad de no tener días no valorizados por nuestro cliente, en la mayoría de los
casos se buscaba proveedores de unidades por zona, de esta manera se cubría el servicio
mientras la unidad afectada se realizaba la reaparición respectiva y así no se perjudicaba las
operaciones del usuario a cargo, más sí nos generaba un costo adicional por el alquiler de otro
vehículo.
Se considera un día perdido cuando el tiempo de reparación de la unidad toma un tiempo
mayor a medio día, el descuento en la valorización mensual será por la unidad más no será
considerado como los viáticos asignados al conductor. El costo por el alquiler de una unidad
en promedio es de S/.160.00 + IGV, por lo que se podría considerar un descuento de S/.
58080 + IGV en la facturación entre ambos periodos.

70
Imagen 25: Disponibilidad vs Días perdidos / año
Imagen 26: Disponibilidad vs días perdidos / Mes
Imagen 27; Disponibilidad vs días perdidos / Zona

71
Imagen 28: Disponibilidad vs días perdidos / Año de unidad
4.2.2. Costos generados por mantenimiento
Como se comentó líneas arriba se cuenta con registro histórico de costos por
mantenimientos a partir del año 2016, a partir del cual se llevará un análisis de costos y todo
ello está considerado solo a unidades propias de la empresa y estas estuvieron operando en
las diferentes zonas teniendo como referencia un cliente fijo durante todo este periodo, Gilat;
diagnostico que será necesario para identificar como se vino dando la distribución por cada
año y mes durante los periodos 2016-2017 teniendo en cuenta un total de 21 unidades activas
con Gilat, (Ver tabla 6),
TOTAL DE UNIDADES/AÑO
Item 2013 2015 2017
1 V7D808 V8B917 V8S279
2 V7D811 V8B921 V9H981
3 V7D818 V8C708 VCN952
4 V7D819 V8C710 VCS951
5 V7D837 V8C726
6 V7D840 V8C738
7 V7H946 V8E754
8 V7I704 V8E765
9 V7I751 V8E792
10 V8E796
11 V8E833
12 V8E834
72
Tabla 6: Total de unidades por año de fabricación
Año 2016: Para este año los costos generados por mantenimiento sin considerar el IGV
sumaron un total de S/. 204690.03 todo ello entre mantenimiento preventivo y correctivo
siendo una proporción de 48% y 50% respectivamente, siendo los costos por mantenimiento
correctivo mayor que el preventivo (Ver tabla 7).
COSTOS GENERADO 2016

TIPO DE COSTOS
MANTTO TOTALES PROPORCIÓN
M.
CORRECTIVO S/. 106,199.91 52%
M.
PREVENTIVO S/. 98,490.12 48%
S/. 204,690.03
Tabla 7: Costos generados 2016
Los costos generados durante los diferentes meses del año 2016 no mantienen un costo
promedio a lo largo del año, esto debido a que no hubo una distribución correcto del
presupuesto asignado.
Imagen 29: Costo por mantenimiento - mensual (2016)

73
Los costos generados por mantenimiento preventivo y correctivo se muestran en la Imagen
30, teniendo un costo promedio de S/. 390.00 y S/.421.43, siendo mayor los costos por
mantenimiento correctivo.
Imagen 30: Costos por tipo de mantenimiento - mensual
Año 2017: Los costos generados para este año sumaron un total de S/. 241 289.89 sin
considerar IGV, estos costos distribuidos entre mantenimientos correctivos y preventivos
teniendo una proporción de 58% y 42% (Ver tabla 7).
COSTOS GENERADO 2017

TIPO DE COSTOS
MANTTO TOTALES PROPORCIÓN
. M.
CORRECTIVO S/. 139,622.86 58%
M.
PREVENTIVO S/. 101,667.03 42%
S/. 241,289.89
Tabla 8: Costos generados 2017
Durante este periodo se visualiza costos elevados durante los últimos meses del año, esto
consecuencia a mantenimientos correctivos constantes.

74
Imagen 31: Costos por mantenimiento mensual 2017
Los costos generados por mantenimiento preventivo y correctivo se muestran en la Imagen
19, teniendo un costo promedio de S/. 403.44 y S/.554.06, siendo mayor los costos por
mantenimiento correctivo.
Imagen 32: Costos por tipo de mantenimiento- mensual

75
4.3. Presupuesto asignado 2016 - 2017
El presupuesto que se asigna de forma anual para el área de mantenimiento varía de
acuerdo con la depreciación de la unidad. Para la empresa la vida operativa que se le asigna a
cualesquiera de las unidades es de 3 años como mínimo. Por lo tanto, se asigna un
presupuesto máximo de S/.1000 por unidad al mes, todo ello para el tercer año de operación,
de los cuales S/.500 para mantenimiento preventivo de manera fija para los 3 años próximos
y el resto es para mantenimiento correctivo, de este último el monto se fracciona en la tercera
y segunda parte para el primer y segundo año respectivamente; la distribución del
presupuesto actual de los costos preventivos y correctivos es como muestra la tabla:
TIEMPO M. PREV. M. CORR. TOTAL ASIG.

AÑO 1 S/. 500.00 S/. 166.67 S/. 666.67
AÑO 2 S/. 500.00 S/. 333.33 S/. 833.33
AÑO 3 S/. 500.00 S/. 500.00 S/. 1,000.00
AÑO 4 S/. 500.00 S/. 500.00 S/. 1,000.00
Tabla 9: Presupuesto actual
El presupuesto aprobado para los periodos 2016 y 2017 es como muestra las tablas 10 y 11.
Siendo durante el 2016 los costos generados y el presupuesto asignado equivalentes. A
diferencia del año 2017 los costos generados mayor que el presupuesto aprobado, esto a
consecuencia al incremento de mantenimientos correctivos presentados durante el periodo.
PRESUPUESTO 2016
Año de M. M.
Unidades Total/año
fabricación preventivo Correctivo
2013 9 S/ 500.00 S/ 500.00 S/ 108,000.00
2015 12 S/ 500.00 S/ 166.67 S/ 96,000.00
S/ 204,000.00
Tabla 10: Presupuesto 2016

76
PRESUPUESTO 2017
Año de M. M.
Unidades Total/año
fabricación preventivo Correctivo
2013 9 S/ 500.00 S/ 500.00 S/ 108,000.00
2015 12 S/ 500.00 S/ 333.33 S/ 120,000.00
S/ 228,000.00
Tabla 11: Presupuesto 2017
Imagen 33: Presupuesto vs costo 2016 - 2017
4.4. Sistemas y repuestos críticos
De la información registrada durante los periodos en evaluación se obtuvo un resumen de
las principales fallas recurrentes para luego identificar los diferentes sistemas y de estos las
partes más críticas, cuya consecuencia fueron causantes de paradas de unidades por un
tiempo corto o largo, perjudicando el servicio con el cliente y reduciendo la disponibilidad.
Una vez identificado los sistemas críticos, se realiza un análisis de las principales partes
que lo componen y generen un desgaste por la operación identificando los más críticos y así
proponer un plan de mantenimiento para una inspección y/o cambio, se tomara en cuenta la
zona de operación.
77
Los sistemas y piezas críticas son:
 Sistema de frenos: Pastillas, zapatas, Calliper, discos y tambores de freno
 Sistema de suspensión: Amortiguadores delanteros y posteriores, muelles
 Sistema de dirección: Alineamiento y balanceo, rodajes,
 Sistema eléctrico: Batería
 Sistema de combustión: Limpieza de tanque de combustible y aditivo
 Sistema de transmisión: Kit de embrague
 Sistema de refrigeración: Termostato y radiador
 Fuente: elaboración propia
Imagen 34: Diagrama de Pareto que considera las fallas y frecuencia
De la Imagen 34 podemos concluir que, de las 591 paradas de equipos detectados en los
periodos en evaluación, las principales causas que llevaron a ello son los sistemas de frenos y
dirección, causas que serán tomados como prioridad en la presente evaluación.
4.5. Ubicación geográfica y distribución de talleres actuales
Con el ingreso de la empresa OROCOM nuestras zonas de operación se incrementó,
siendo estas en Puno, Moquegua, Tacna y con el cliente GILAT se mantiene operación en
Huancayo, Ayacucho, Apurímac y Cusco, lo cual se optó en buscar talleres concesionarios y

78
multimarcas en las principales ciudades de cada departamento y/o zonas de operación, este
último en casos de emergencia.
Para las unidades nuevas se realiza los primeros mantenimientos preventivos en el
concesionario, hasta los 20000 km de preferencia, esto para prevenir alguna falla a un
temprano recorrido de la unidad y pueda ser motivo de reclamo por tema de garantía.
Después de ello se realizan los mantenimientos preventivos y correctivos en un taller
multimarcas.
Para realizar los pagos por el servicio brindado con cualquier taller se tiene una línea de
crédito por un monto y tiempo de pago, según contrato. De esta forma el taller pueda dar las
facilidades y brindar la solución inmediata a la falla presentada.
La atención de los talleres concesionarios en la mayoría de los casos es previa cita, de
preferencia y tienen un horario de trabajo fijo, sin embargo, los talleres multimarcas la
disponibilidad de atención es inmediata y su atención en casos de emergencia es las 24 h del
día.
Los talleres con los que se cuenta actualmente son:
TALLERES CONSECIONARIOS ACTIVOS

NOMBRE DEL TALLER UBICACIÓN TIPO DE TALLER
CONAUTO AREQUIPA AREQUIPA – PUNO CONSECIONARIO

MITSUI AREQUIPA – LIMA CONSECIONARIO
AUTOMOVILES S.A. AYACUCHO - HUAMANGA CONSECIONARIO
CORASUR CUSCO CONSECIONARIO
AUTOMOVILES S.A. JUNIN - HUANCAYO CONSECIONARIO
MW AUTOMOTRIZ ICA CONSECIONARIO
SURMOTIRZ MOQUEGUA – TACNA CONSECIONARIO
Tabla 12: Talleres concesionarios de marca

79
TALLERES MULTIMARCAS ACTIVOS

NOMBRE DEL TALLER UBICACIÓN TIPO DE TALLER
MITSUR AUTOMOTRIZ APURIMAC APURIMAC - ABANCAY MULTIMARCA
AUTOKARR APURIMAC - ANDAHUAYLAS MULTIMARCA
REAÑO AUTOMOTRIZ AREQUIPA MULTIMARCA
MECANICA AUTOMOTRIZ HIERAL AYACUCHO - HUAMANGA MULTIMARCA
TAMACHI ICA - CHINCHA MULTIMARCA
PFURO AUTOMOTRIZ CUSCO MULTIMARCA
JN AUTOMOTRIZ CUSCO MULTIMARCA
LITMAN AUTOMOTRIZ CUSCO – ESPINAR MULTIMARCA
MULTICARR ARZAPALO JUNIN - HUANCAYO MULTIMARCA
FULL MOTORS S.A.C. JUNIN - HUANCAYO MULTIMARCA
LUBRICENTRO SAN MARTIN MOQUEGUA MULTIMARCA
VIRGEN DE CHAPI ICA - NAZCA MULTIMARCA
Tabla 13: Talleres multimarcas
4.6. Distribución de zona y unidades
Actualmente se tiene 11 zonas de operación, distribuidas con los diferentes clientes,
siendo un total de 51 camionetas Toyota Hilux.y el resto de otras marcas.
Imagen 35: Distribución de unidades por ubicación

80
Imagen 36: Distribución de zonas por cliente

81
Ilustración 1Distribución de unidades por año de fabricación
4.7. Registro de información computarizados
Actualmente para realizar la gestión de pago por un servicio de mantenimiento se tiene un
proceso largo, donde podemos identificar un cuello de botella en la misma área por el tiempo
y el trabajo que toma el ingreso de información a nuestras herramientas de gestión.
 Oddo: Es un sistema de gestión, donde se obtiene una orden de trabajo y gerencia
solicita se ingrese lo detallado en la proforma por cada servicio, con la finalidad de
generar la orden de compra. Esta herramienta solo sirve para el ingreso de
información y esto quedara registrado en la nube y no es factible la obtención de
reportes necesarios para el área de mantenimiento (Ver anexo 11).
 Plantilla en excell: El área de mantenimiento utiliza también la plantilla Excel,
registrando la misma información de la proforma de taller, con la finalidad de

82
obtener indicadores necesarios para el área (ver anexo 12). Entre las diversas
plantillas que utilizan y obtennos información son:
 Historial de mantenimiento
 Provisión de mantenimiento
 Master de equipos.
La utilización de ambas herramientas genera un cuello de botella en el área de
mantenimiento por el tiempo que toma en registrar dicha información y esto influye en los
retrasos para la generación de OC por el área logística, programación de pagos por el área
administrativo, tomando un tiempo mayor al contrato pactado con el taller. Y también
retrasos en la generación de reportes de mantenimiento solicitados y presentados a Gerencia.
4.8. Procedimiento de mantenimiento preventivo y correctivo
Para la implementación del plan de mantenimiento se ha diseñado procedimientos de
mantenimiento correctivo y preventivo que tiene como alcance para todas las unidades.
4.8.1. Procedimiento mantenimiento ´preventivo
Responsabilidades:
 El área de Mantenimiento es responsable de realizar la programación, el seguimiento y
cumplimiento del mantenimiento preventivo de las unidades.
 Taller de mantenimiento, es responsable de realizar el mantenimiento de las unidades y
enviar informe de mantenimiento preventivo.
 Logística, es responsable de elaborar la orden de compra y hacerla aprobar por las áreas
pertinentes, para luego enviarlas a cada taller.
 Gerencia de operaciones y finanzas, es responsable de aprobar orden de compra por el
mantenimiento preventivo realizado a la unidad.

83
Políticas:
 Se realizar el mantenimiento preventivo entre el rango de 4500 y 5500 kilómetros por
cada unidad, en caso la unidad tuviera inconveniente para realizar el mantenimiento
preventivo con nuestro proveedor de taller, se podrá tolerar 500 kilómetros sobre lo
permitido.
 El mantenimiento preventivo podrá ser realizado por un tercero.
 Todo mantenimiento preventivo debe tener su reporte o proforma de mantenimiento.
Procedimiento:
N° Etapa Descripción
 Jefe de mantenimiento: Registra la información técnica
1 Identificación de equipos
de cualquier unidad nueva
 Planner de Mantenimiento: Elabora el Plan y
Elaborar el plan y
Programa de Mantenimiento de Unidades,
2 actualizar Programa de
estableciendo la frecuencia y tipo de mantenimiento
Mantenimiento
propuesto.
 Jefe de Mantenimiento: Realiza el control,
actualización y envío semanal del programa de
Seguimiento y actualización
Mantenimiento al Cliente.
3 de Programa de
 De igual forma envía el programa de mantenimiento a los
Mantenimiento
talleres correspondientes, donde se indica además el tipo
de mantenimiento a realizar.
 Jefe de Mantenimiento: Coordina con el cliente la
disponibilidad de la unidad para realizar el mantenimiento
Coordina ejecución de
4 preventivo. En caso de no tener disponibilidad por parte
Mantenimiento con Cliente
de cliente, se reprograma el mantenimiento.
 Taller multimarca o Concesionario: Ejecuta

mantenimiento según programa y tipo de mantenimiento
5 Realizar mantenimiento
correspondiente. Finalizado el servicio, envía
PROFORMA DE MANTENIMIENTO.
84
 Planner de Mantenimiento: Recibe y revisa la proforma

de mantenimiento, verificando que el servicio se haya
realizado según lo solicitado y bajo los costos
establecidos.
 Planner de Mantenimiento: Ingresa la proforma de
mantenimiento recibida al software de mantenimiento
obteniendo una OT y la envía al área de Logística para
Registro de Proforma de generar la Orden de Compra.
6 Mantenimiento y  Jefe de Logística: Elabora la Orden de Compra y
generación de OC gestiona su aprobación por el GOP y GAF. Teniendo la
Orden de Compra aprobada, procede a enviarla al
Proveedor para que envíe su factura.
 Taller emite y envía su factura junto con la OC aprobada

7 Recepción de facturas a administración
 Administración recepciona la factura y programa el

pago según línea de crédito otorgado por cada taller
8 Programación de pago
Tabla 14: Descripción del procedimiento para mantenimiento preventivo
Ver diagrama de flujo en el anexo 1
4.8.2. Procedimiento mantenimiento ´correctivo
Responsabilidades:
 Cliente y/o conductor, son responsables de enviar las observaciones de las unidades a
mantenimiento.
 Mantenimiento, es responsable de recepcionar las observaciones y realizar la evaluación
respectiva para poder tomar acciones dependiendo de la criticidad del problema y la
ubicación donde se encuentre la unidad.
 Proveedor de taller, es responsable de realizar, enviar informe de mantenimiento,
presupuesto de mantenimiento de unidad y realizar el mantenimiento correctivo de la
unidad.
85
 Logística es el encargado de gestionar aprobación de la orden de compra
 Gerencia de operaciones y finanzas, es responsable de aprobar orden de compra por el
mantenimiento correctivo de la unidad.
 Broker, es responsable de realizar la gestión del uso del seguro de la unidad (En caso
ocurra un siniestro).
Políticas:
 No se podrá realizar el mantenimiento correctivo, si no tienen el informe y presupuesto
para la realización de la orden de compra.
 No se realizará el mantenimiento correctivo si la proforma no está aprobada por el área
de mantenimiento.
 En el caso, si la unidad es de terceros, logística solicitará la aprobación de orden de
servicio o presupuesto, al proveedor de unidades para realizar dicho mantenimiento.
 Todo mantenimiento tendrá que ser canalizado por mantenimiento y logística.
Procedimiento:
N° Etapa Descripción
 Conductor o Cliente: Comunica al área de
Mantenimiento cualquier falla que pudiera presentarse:
1 Reporte de fallas
 Durante el servicio o
 Durante la inspección visual diaria.
 Jefe de Mantenimiento: Evalúa según criticidad del
evento reportado:
 Falla en la unidad, pero sigue operativa: Se
Determinación de
2 programa mantenimiento correctivo.
criticidad
 Falla que deja inoperativa la unidad: Se realiza la
coordinación inmediata con el taller más
cercano.
86
 Taller aprobado: Presenta el informe junto con el

presupuesto a mantenimiento según falla presentada y el jefe
de mantenimiento aprueba la ejecución, finalizado el
Realizar
3 servicio, envía PROFORMA DE MANTENIMIENTO.
mantenimiento
 Planner de Mantenimiento: Recibe y revisa la proforma de
mantenimiento, verificando que el servicio se haya realizado
según lo solicitado y bajo los costos establecidos.
 Planner de Mantenimiento: Ingresa la proforma de
mantenimiento recibida al software de mantenimiento
obteniendo una OT y la envía al área de Logística para
Registro de Proforma generar la Orden de Compra
4
de Mantenimiento  Jefe de Logística: Elabora la Orden de Compra y gestiona
su aprobación por el GOP y GAF. Teniendo la Orden de
Compra aprobada, procede a enviarla al Proveedor para que
envíe su factura.
 Taller emite y envía su factura junto con la OC aprobada a
7 Recepción de facturas administración
 Administración recepciona la factura y programa el

8 Programación de pago
pago según línea de crédito otorgado por cada taller
Tabla 15: Descripción del procedimiento para mantenimiento correctivo
Ver diagrama de flujo en el anexo 2

87
CAPITULO V: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
De acuerdo con lo revisado en los capítulos anteriores en el presente capitulo se realizará
la propuesta del plan de mantenimiento, presupuesto de mantenimiento, sistema
computarizado osofwarae de mantenimiento.
5.1. Registro de información de la flota
Para iniciar la propuesta de plan de mantenimiento es necesario conocer en primer orden
la información básica – técnica de los equipos adaptado formatos y documentos donde
podamos identificar y clasificar a los diferentes equipos con los que se viene operando.
5.1.1. Codificación de las unidades vehiculares.
Una codificación facilita la identificación de la unidad, mediante la información inmersa
dentro de su simbología o nomenclatura; además, la utilización de un sistema informatizado
para administración de su mantenimiento sugiere esta necesidad, que permite la creación de
un archivo específico para la referida unidad, donde se guarda información y de donde se la
recupera cuando se la requiere. (Valdez, 2012)
La codificación para las unidades vehiculares se representa de manera alfanumérica:
 Código de letras: Las dos primeras letras estará referido al nombre de la empresa,
tomando como referencia la primera y última letra “SG”, seguido a esto estará
referido a la categoría del equipo (Pick up, Microbus , Minibus, Furgon, Tucson,
Van, Fortuner, etc.)
“SGP”: “SERVICIOS PICK UP”
 Dígitos: Este código de dígitos, estará en función a la cantidad de unidades que se
viene adquiriendo comenzado por el nro. 101 y así sucesivamente. Las unidades
88
que sean vendidas y posean un código no serán reemplazadas, se quedaran
asignadas con el código asignado.
Por lo tanto, la codificación para la flota de unidades será:
“SGP-101”
Tabla 16: Codificación de unidades
5.1.2. Ficha técnica de registro vehicular
Se diseña un formato de ficha técnica para cada unidad donde se registran las
características técnicas más relevantes de cada vehículo así tener en ella las especificaciones
técnicas del vehículo, la documentación actualizada que posee una imagen frontal. Toda esta
89
información será recolectada desde los manuales, documentos del vehículo e inspección
directa de la unidad.
Tabla 17; Ficha técnica por unidad
5.2. Planificación y programación de mantenimiento propuesto
5.2.1. plan de mantenimiento propuesto.
Para iniciar con la propuesta del plan de mantenimiento es necesario analizar el manual de
mantenimiento de la marca y así considerar los cambios e inspecciones propuestos. (Ver
Anexo 3). Seguido de ello se tomará en cuenta la evaluación y diagnóstico obtenido de los
mantenimientos en los periodos anteriores, periodos que indican la situación real de la
operación en las diferentes zonas y unidades.

90
Para definir el plan de mantenimiento será necesario la opinión de un técnico mecánico
con experiencia en el mantenimiento de unidades HILUX.
Con toda esta información recolectada se obtuvo un resumen de periodo de cambio de
repuestos, inspección y mantenimientos a realizar de acuerdo con el kilometraje de la unidad
y esto es propuesto para la flota vehicular de la empresa para mantenimiento preventivo y
correctivo.
5.2.1.1.Plan de mantenimiento preventivo
De acuerdo con la información recolectada, los mantenimientos preventivos no tuvieron
un periodo fijo de cambio de los repuestos necesarios a reemplazar cada 5000 km y así
preservar mejor el estado del motor y demás sistemas.
Existirá diferencias entre lo indicado en el manual de mantenimiento de la marca y lo que
se propone en esta investigación, esto debido a que las zonas de operación y/o condiciones
climáticas donde transita las unidades TOYOTA HILUX son variables. Por lo que se procede
a estandarizar los cambios y/o inspecciones para los mantenimientos preventivos cada 5000
km y según sea el tipo de mantenimiento para la flota vehicular de la empresa. (ver tabla 18).
En el anexo 4 se muestra un cuadro resumen de reemplazo de repuestos “R”. aplicar
engrase “A” e inspección “I” a realizar según el kilometraje y esto se propone hasta los 180
000 km, tiempo mínimo que tomaría la operación de la unidad y ser reemplazada de no darse
el caso el plan de mantenimiento propuesto reinicia. (Ver anexo 4)
DESCRIPCIÓN PERIODO (Km) CANT. UNIDAD

ACEITE MOTOR 15W40 5000 2 Gal.
FILTRO ACEITE MOTOR 5000 1 Und.
EMPAQUE TAPON CARTER 5000 1 Und.
FILTRO COMBUSTIBLE 5000 1 Und.
FILTRO AIRE PRIMARIO 15000 1 Und.
FILTRO AIRE ACONDICIONADO 30000 1 Und.
91
ACEITE TRANSMISIÓN 45000 3.5 Lts.

ACEITE DE TRANSFERENCIA 45000 1 Lts.
ACEITE DIFRENECIAL POSTERIOR 45000 1.5 Lts.
ACEITE DIFRENECIAL DELANTERO 45000 3.5 Lts.
REFRIGERANTE 45000 8 Lts.
LIQUIDO DE FRENOS 45000 1 Und.
MANTTO PREVENTIVO (INSPECC. SITSEMAS
SUSP./DIREC/FREN/ELECTRI) 5000 1 Serv.
Tabla 18: Rutina de cambio (km) - mantenimiento preventivo
5.2.1.2.Plan de mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo que se propone en la presente investigación será un
correctivo planificado, considerando el desgaste que se presenta de las diferentes sistemas por
la operación que las unidades realizan se pretende que esta actividad se lleve a cabo para
reparar el daño encontrado durante el mantenimiento preventivo en la mayoría de casos y
también se va a considerar el kilometraje de la unidad para la aprobación de cambio en caso
se presente algún correctivo no planificado..
Del diagrama de Pareto en la (Imagen 33) se pudo identificar los sistemas críticos que
requieren ser inspeccionados con mayor frecuencia y estos puedan ser evaluados por el taller
multimarcas en cada preventivo en el que se encuentre la unidad según el kilometraje y de
acuerdo con lo propuesto en esta investigación, todos estos sistemas serán considerados parte
del plan de mantenimiento correctivo, dado que fueron problemas y fallas comunes durante
los años evaluados causando inoperatividad de la unidad.
Según el manual de mantenimiento propuesto por el taller concesionario de marca (Ver
anexo 3) no indica un reemplazo de repuestos en la mayoría de los sistemas que se propone
en la investigación , más sí una inspección “I” y aplicar engrase “A”.
Sin embargo, se ha identificado que varios de los repuestos de los diferentes sistemas
requieren realizar un reemplazo y/o inspección a cierto kilometraje, debido a que las
condiciones climáticas y las diferentes zonas donde operan las unidades no son las mismas y
92
la operación realizada por los diferentes conductores en el largo del tiempo no es la misma.
Para realizar el cambio de cada uno de estos repuestos, se realizará una evaluación previa
para así confirmar el estado actual y determinar si tendrá un tiempo más de operación y/o
necesitará realizarse el cambio, de acuerdo con el periodo establecido en la investigación.
(Ver anexo 5).
El periodo de cambio y/o inspección, según los diferentes sistemas para cada repuesto es
como detalla la tabla 19.
SISTEMA DESCRIPCIÓN Periodo (Km) Cant. UNIDAD

Sist. Dirección ALINEAMIENTO DE DIRECCION 10000 1 Serv.
Sist. Dirección BALANCEO DE RUEDAS 10000 1 Serv.
Sist. Dirección HIDROLINA 120000 1 Litro.
Sist. Dirección RODAJE DELANTERO 120000 2 Und.
Sist. Eléctrico BATERIA 60000 1 Und.
Sist. Eléctrico ESCANEO DE UNIDAD 120000 1 Serv.
Sist. Frenos Kit DE CALLIPER 60000 1 Jgo.
Sist. Frenos RECTIFICACION DE DISCOS 60000 1 Serv.
Sist. Frenos RECTIFICACION DE TAMBORES 60000 1 Serv.
Sist. Frenos DISCOS DE FRENO 120000 1 Par.
Sist. Frenos PROTECTORES DE DISCOS 120000 1 Par.
Sist. Frenos ZAPATAS 15000 1 Par.
Sist. Frenos PASTILLAS 30000 1 Par.
Sist. Inyección ADITIVO 50000 1 Und.
LIMPIEZA TANQUE DE
Sist. Inyección 50000 1 Serv.
COMBUSTIBLE
Sist. Suspensión AMORTIGUADORES DELANTEROS 80000 1 Par.
Sist. Suspensión AMORTIGUADORES POSTERIORES 120000 1 Par.
Sist. Suspensión MUELLES 80000 2 Jgo.
Sist. Transmisión KIT DE EMBRAGUE 100000 1 Jgo.
Tabla 19: Rutina de cambio (km) - mantenimiento correctivo
93
5.2.2. Programa de mantenimiento propuesto
El programa de mantenimiento tiene como finalidad reflejar los mantenimientos
preventivos de todas las unidades según el kilometraje y tipo, todos ellos en función al
recorrido que realiza los vehículos, esta información será obtenida de manera semanal.
Para ello se creó un plantilla en excel donde se ingresa la información de fecha y
kilometraje de los mantenimientos preventivos realizados según el tipo de mantenimiento
programado, en este formato también se creó un calendario de mantenimiento (Ver anexo 7),
donde refleja el mantenimiento a realizar según la unidad programada y el tipo; esto para
seguimiento propio del área y luego gestionar la disponibilidad de la unidad con el cliente y
coordinar la atención con el taller respectivo, según programa.
Según lo propuesto en el plan de mantenimiento preventivo, para la programación de
mantenimiento se propone 5 tipos, según el kilometraje (Ver anexo 6), donde la cantidad de
mantenimientos preventivos serian de 36 veces o hasta los 180 000 km, cada 5000 km de
diferencia, es como detalla la tabla 20 y el detalle a realizar por cada tipo se muestra en la
tabla 21
Tipo Kilometraje Cant.

PM01 5000 24
PM02 15000 4
PM03 30000 4
PM04 45000 2
PM05 90000 2
Tabla 20: Cantidad de mantenimientos, según tipo.
TIPO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM01 PM02 PM03 PM04 PM05
DESCRIPCION CANT/MEDIDA 5000 15000 30000 45000 90000
ACEITE MOTOR 15W40 2 Gal. X X X X X
FILTRO ACEITE DE MOTOR 1 Und. X X X X X
EMPAQUE TAPON DE CARTER 1 Und. X X X X X
FILTRO COMBUSTIBLE 1 Und. X X X X X

94
FILTRO AIRE PRIMARIO 1 Und. X X X X
FILTRO AIRE ACONDICIONADO 1 Und. X X
ACEITE DE TRANSMISION SAE90 3.5 Litro. X X
ACEITE DIFERENCIAL DEL. Y POST. 5 Litro X X

Litro
ACEITE TRANFERENCIA 1 X X
Litro
LIQUIDO DE FRENOS 1 X X

1 Serv. X X X X X
SUSP./DIREC/FREN/ELECTRI)
Tabla 21: Tipos de mantenimiento preventivo
En el calendario de mantenimiento, se mostrará una leyenda de indicadores según el tipo
asignado y con una codificación por colores, para así identificar el tipo de mantenimiento a
realizar, en esta codificación encontraremos también “PT” para pastillas y “ZT” para zapatas,
donde se considera cambio inmediato cuando se detecta 3mm como mínimo de espesor para
pastillas y zapatas ( ver tabla 22).
LEYENDA
PM01 Mantenimiento TIPO 1
PM04 ZT Mantenimiento TIPO 4 - Insp./Cambio de zapatas
PM01 PT Mantenimiento TIPO 1 - Insp./Cambio de Pastillas
PM02 ZT
PT Mantenimiento TIPO 2 - Insp./Cambio de zapatas y pastillas
Tabla 22: Leyenda de tipos de mantenimiento preventivo indicados en el calendario
5.2.2.1.Cartilla de mantenimiento
Esta cartilla de mantenimiento es un formato que será utilizado por el responsable del
taller para registrar, confirmar los cambios y servicios realizados por unidad, esta
información ingresada tendrá que coincidir con el tipo de mantenimiento preventivo
propuesto e indicado en el calendario.
En esta cartilla se enlista una serie de repuestos y trabajos a realizar durante el
mantenimiento preventivo, donde también se indica los diferentes sistemas a inspeccionar

95
(dirección, suspensión, frenos, eléctrico), estado de neumáticos, estado de carrocería,
verificación de niveles de fluidos, estado de luces, etc. Todo ello con la finalidad de obtener
información actual y real del vehículo y poder anticiparnos a futuras fallas y no tener
consecuencias en la operatividad y disponibilidad hasta el próximo mantenimiento
preventivo. Esta cartilla tendrá que ser firmado por el conductor y jefe de taller. (Ver anexo
8)
5.3. Presupuesto de mantenimiento propuesto
El cálculo del presupuesto de mantenimiento es una tarea muy importante que asume el
responsable del área de mantenimiento como una de sus funciones. No es fácil realizar un
presupuesto de mantenimiento. (Renovatec, 2009)
El presupuesto que se propone para esta investigación será para mantenimiento preventivo
y correctivo, todo ello para repuestos y servicios a realizar de acuerdo con el tipo de
mantenimiento propuesto. Este presupuesto se realiza para un total de 3 años y/o 180000 km
de operación como mínimo, ya que luego de este tiempo la unidad podría ser reemplazada.
Para la obtención del presupuesto se realizó una cotización a los talleres multimarca con
los que actualmente se viene trabajando, obteniendo un promedio y en función a ello se
realizó el presupuesto propuesto.
5.3.1. Presupuesto de mantenimiento preventivo
E presupuesto para mantenimiento preventivo actualmente está asignado por el monto de
S/.500/unidad al mes durante los próximos años de operación, este monto es sin considerar
IGV.
Para la propuesta del nuevo presupuesto se tomará en cuenta lo indicado en el plan de
mantenimiento preventivo donde se asigna costos promedios, costos que fueron cotizados en
96
los diferentes talleres multimarcas con los que actualmente se trabaja y de toda la recolección
se obtuvo un promedio para la propuesta del nuevo presupuesto. (Ver anexo 9).
Los costos asignados por tipo de mantenimiento según los repuestos a reemplazar y
trabajos a realizar, son:
TIPO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM01 PM02 PM03 PM04 PM05

DESCRIPCIÓN CANT. UND 5000 15000 30000 45000 90000
ACEITE MOTOR 15W40 2 Gal S/. 136.51 S/. 136.51 S/. 136.51 S/. 136.51 S/. 136.51
FILTRO ACEITE DE MOTOR 1 Und S/. 37.79 S/. 37.79 S/. 37.79 S/. 37.79 S/. 37.79
EMPAQUE TAPON DE CARTER 1 Und S/. 4.24 S/. 4.24 S/. 4.24 S/. 4.24 S/. 4.24
FILTRO COMBUSTIBLE 1 Und S/. 136.29 S/. 136.29 S/. 136.29 S/. 136.29 S/. 136.29
FILTRO AIRE PRIMARIO 1 Und S/. 109.76 S/. 109.76 S/. 109.76 S/. 109.76
FILTRO AIRE ACONDICIONADO 1 Und S/. 65.25 S/. 65.25
ACEITE DIFERENCIAL 5 Litros S/. 115.25 S/. 115.25
ACEITE TRANSMISIÓN 3.5 Litros S/. 89.32 S/. 89.32
ACEITE TRANFERENCIA 1 Litros S/. 73.16 S/. 73.16
LIQUIDO DE FRENOS 1 Litros S/. 36.86 S/. 36.86

SUSP./DIREC/FREN/ELECTRI)
1 Serv S/. 82.63 S/. 82.63 S/. 82.63 S/. 82.63 S/. 82.63
PASTILLAS 1 Par S/. 123.59 S/. 123.59 S/. 123.59 S/. 123.59
ZAPATAS 1 Par S/. 156.78 S/. 156.78
COSTO TOTAL/MP S/. 397.46 S/. 630.81 S/. 852.84 S/. 945.40 S/. 1,167.43
Tabla 23:Costos asignados según tipo de mantenimiento preventivo
MP- UNIDAD/NRO DE TIPO MP

TIPO Cant COSTO COSTO/TIPO
MANTTO 1 24 S/. 9,539.08 S/. 397.46
MANTTO 2 4 S/. 2,523.23 S/. 630.81
MANTTO 3 4 S/. 3,411.36 S/. 852.84
MANTTO 4 2 S/. 2,836.20 S/. 945.40
MANTTO 5 2 S/. 1,167.43 S/. 1,167.43
36 S/. 19,477.31 S/. 541.04
Tabla 24: Presupuesto mensual propuesto
Para el presupuesto propuesto de mantenimiento preventivo se incrementa S/.50.00 al
presupuesto actual.

97
PRESUPUESTO MP- UNIDAD/AÑO DE OPERACIÓN

COSTO/MES COSTO/MES
AÑO MESES COSTO COSTO/MES
Propuesto Actual
AÑO1 12 S/. 6,461.58 S/. 538.47 S/. 550.00 S/. 500.00
AÑO2 12 S/. 6,461.58 S/. 538.47 S/. 550.00 S/. 500.00
AÑO3 12 S/. 6,554.14 S/. 546.18 S/. 550.00 S/. 500.00
36 S/. 19,477.31 S/. 541.04 S/. 550.00 S/. 500.00
Tabla 25: Presupuesto propuesto vs actual
5.3.2. Presupuesto de mantenimiento correctivo
Para el mantenimiento correctivo se tiene un presupuesto actual de S/ 500.00 para el tercer
año, para el primer y segundo año se fracciona en un 33% y 66% respectivamente, del total
de asignado en el tercer año.
Con lo propuesto en el plan de mantenimiento correctivo se establece costos promedios
según los repuestos a reemplazar y trabajos a realizar se incluye en el presupuesto propuesto.
La mayoría de los repuestos considerados en este presupuesto son de marca alternativa,
siendo considerado de similares características que la marca original. (Ver anexo 10)
La distribución de costos, sin considerar IGV, según el kilometraje de reemplazo es:
COSTOS PROMEDIO PARA MANTENIMIENTO CORRECTIVO

PROMEDIO DE
DESCRIPCIÓN Periodo Cant. UNIDAD COSTOS
ALINEAMIENTO DE DIRECCION 10000 1 Serv S/ 33.90
BALANCEO DE RUEDAS 10000 1 Serv S/ 91.69
ADITIVO 50000 11 Und S/ 59.32
HIDROLINA 50000 1 Litro S/ 19.49
LIMPIEZA TANQUE DE
COMBUSTIBLE 50000 1 Serv S/ 80.51
BATERIA 60000 1 Und S/ 330.51
Kit DE CALLIPER 60000 1 Jgo S/ 88.98
RECTIFICACION DE DISCOS 60000 1 Serv S/ 14.83
RECTIFICACION DE TAMBORES 60000 1 Serv S/ 33.90
AMORITIGUADORES
DELANTEROS 80000 2 Par S/ 694.01
AMORTIGUADORES
POSTERIORES} 80000 2 Par S/ 381.36
MUELLES 80000 2 Jgo S/ 417.37
98
KIT DE EMBRAGUE 100000 1 Jgo S/ 1,161.02

DISCOS DE FRENO 120000 2 Par S/ 601.70
ESCANEO DE UNIDAD 120000 1 Serv S/ 64.97
PROTECTORES DE DISCOS 120000 2 Par S/ 296.61
RODAJE DELANTERO 120000 2 Und S/ 523.73
Tabla 26: Costos promedio por mantenimiento correctivo según periodo de cambio
Para el presupuesto correctivo propuesto existe una diferencia en la distribución de costos
para los 3 próximos años al presupuesto actual esto en función a los S/. 500.00 asignados,
siendo esta diferencia de 33%, 100% y 66% para el primer, segundo y tercer año
respectivamente y posterior a ello sería un 100%, para el segundo año la cantidad de
repuestos a reemplazar y trabajos a realizar incrementa, a diferencia del primer y tercer año.
PRESUPUESTO MC/AÑO DE OPERACIÓN

%
COSTO/ME COSTO/ME %
MESE COSTO/ME propuest
S Propuesto S Actual actual
AÑO S COSTO S o
S/.
AÑO1 12 S/. 1,381.10 115.09 S/. 165.00 33.00% S/. 165.00 33.00%
S/.
AÑO2 12 S/. 5,566.37 463.86 S/. 500.00 100.00% S/. 333.00 66.60%
S/. 100.00
AÑO3 12 S/. 2,873.85 239.49 S/. 333.00 66.60% S/. 500.00 %
Tabla 27: Comparación de presupuesto propuesto vs actual- Mantenimiento correctivo
Resumen Presupuesto propuesto: Por lo que el presupuesto propuesto se incrementaría
en un 10% para el mantenimiento preventivo y para el mantenimiento correctivo se propone
un fraccionamiento diferente al actual. El presupuesto propuesto por unidad se muestra en la
tabla 27.
PRESUPUESTO PROPUESTO ASIGNADO POR UNIDAD

AÑO MESES MP MC P. TOTAL
99
AÑO1 12 S/ 550.00 S/ 166.67 S/. 716.67

AÑO2 12 S/ 550.00 S/ 500.00 S/. 1,050.00
AÑO3 12 S/ 550.00 S/ 333.33 S/. 883.33
Tabla 28: Presupuesto propuesto por año de operación
5.4. Software de mantenimiento propuesto
Dentro de los objetivos de esta investigación en la organización de las tareas de
mantenimiento, se busca planificar la realización de las tareas, mejorar los tiempos de
proceso desde que inicia el servicio hasta realizar el pago, también mejorar y obtener la
obtención de reportes de mantenimiento, optimizar la planificación de las necesidades de
materiales y como consecuencia abatir los costos globales.
Para lograr estos cometidos se propone un sofware de mantenimiento, este sistema contara
con una serie de herramientas de gestión entre las cuales son de destacar:
 Calendario de estado por el servicio de mantenimiento realizado, donde se
visualiza la fecha de vencimiento de los diferentes documentos generados y el
proceso en el que se encuentra.
 Generar una OT por el mantenimiento realizado, donde se podrá visualizar el
tipo de mantenimiento, unidad, proyecto asignado, kilometraje, conductor y costo
total. En esta misma se podrá incluir el nro. de OC y el nro. de factura
recepcionada.
 Historial de todos dos los servicios realizados por unidad.
 Máster de equipos.
 Provisión de mantenimiento
 Reporte de periodicidad de cambio de repuestos por sistema
 La obtención de los costos de mantenimiento de cada unidad, mediante
imputaciones de los materiales consumidos.

100
5.4.1. Descripción del software de mantenimiento
5.4.1.1.Calendario de mantenimiento
Se tiene un calendario donde se puede visualizar el estado actual del servicio realizado por
cada taller, a través del cual se puede visualizar y hacerle seguimiento cada servicio y la
gestión de pago a realizar, así mismo se visualiza el estado de documentos próximos a vencer
de cualquier unidad.
Fuente: Sofware de mantenimiento
Imagen 37: Calendario de estado de órdenes de servicio y documentos
5.4.1.2.Barra de herramientas del software.
El software de mantenimiento consta de 3 barras.
Gestión de vehículos: Esta barra es utilizada para el ingreso de información de los
vehículos, conductores, documentos, proveedores, proyectos, registro de autopartes por
sistema.
Mantenimientos: En esta opción ingresamos la información de la poforma según sea el
caso como son, los registros de pre-mantenimiento, proformas y órdenes de trabajo.

101
Reportes: En esta barra se puede visualizar diferentes reportes de toda la información
ingresada, esto es descargado en un formato Excel o Pdf.
 Reporte de vehículos
 Reporte de conductores
 Reporte de documentos
 Reporte de historial de mantenimiento.
 Reporte de provisión de mantenimiento.
 Fuente: Sofware de mantenimiento
Imagen 38: Barra de herramientas del sofware
5.4.1.3.Proceso de generación de órdenes de trabajo
Una vez culminado y aprobado el servicio de mantenimiento por unidad, cada taller tiene
que emitir una proforma esto con la finalidad de gestionar el proceso de pago. Esta
información es enviada por correo y la recepción es realizada por el planner de
mantenimiento, quien inicia el registro del servicio brindado al software.
El proceso inicia con el registro de Pre – mantenimiento, Cotización, Orden de trabajo, en
ese orden.
Pre-mantenimiento: Al ingresar a esta ventana se inicia con el registro de la información
por el servicio realizado; donde se añade datos principales (placa, kilometraje, fecha,
responsable, taller, proyecto y trabajo realizado).

102
Imagen 39: Ingreso de información básica del servicio realizado
Cotización: Una vez culminado con el ingreso de la información básica en el pre-
mantenimiento, se continua con el registro de la cotización donde se ingresa el detalle de los
cambios de repuestos y servicios realizados, según proforma, así como también los costos
generados clasificándolo por tipo de mantenimiento.
Imagen 40: Ingreso de información de los repuestos y servicios realizados

103
Terminado con el ingreso de la información de la proforma, se obtiene la OT, documento
que será de utilidad al área logística y este pueda generar la orden de compra. En esta OT se
hace una clasificación por tipo de mantenimiento realizado.
Imagen 41:Orden de trabajo realizada por el servicio
Orden de trabajo: Una vez enviado la orden de compra a cada proveedor, ellos envían su
factura para proceder con el pago respectivo, en el software será posible registrar el nro. OC y
nro. factura según la fecha emitida, completando la información solicitada en la OT y de esta

104
forma obtener un documento que facilite la obtención de información necesaria por cada
servicio realizado.
Imagen 42: Orden de trabajo realizada
Una vez culminado este proceso también se podrá emitir un informe de mantenimiento
donde especifica datos básicos del servicio y los trabajos realizados a excepción de los costos
generados, este documento es importante para enviar a los clientes como reporte de los
trabajos realizados.
105
Imagen 43: Informe de mantenimiento según orden de trabajo

106
CAPITULO VI: EVALUACION ECONOMICA DE LA
PROPUESTA
6.1.Introducción
En este capítulo, se realizará la evaluación B/C para sustentar la inversión a realizar por la
empresa, para la realización de los mantenimientos preventivos.
Esta herramienta compara de forma directa los beneficios y los costos.
Para una conclusión acerca de la viabilidad de un proyecto o inversión, bajo este enfoque,
se debe tener en cuenta la comparación de la relación B/C hallada en comparación con 1, así
tenemos lo siguiente:
 B/C > 1 indica que los beneficios superan los costes, por consiguiente, el proyecto
debe ser considerado.
 B/C=1 Aquí no hay ganancias, pues los beneficios son iguales a los costes.
 B/C < 1, muestra que los costes son mayores que los beneficios, no se debe
considerar.
6.2.Características
 El análisis de B/C puede será utilizado cuando se necesite de una decisión final, y
no está limitado a una disciplina académica o campo en particular, o proyecto
privado o público.
 Presenta tanto los costos como los beneficios en unidades de medición estándar
(usualmente monetarias), para que se puedan comparar directamente.

107
 La idea básica del análisis B/C es que no importa que tan buena sea una solución al
problema, o la alternativa, o propuesta, ésta jamás es gratis.
 La pregunta es si el costo de la solución sobrepasa el costo del problema. Si la
solución es más cara, no se debe de implementar.
 Cada análisis es diferente y requiere de un pensamiento cuidadoso e innovador,
pero eso no quiere decir que no se tenga una secuencia estándar de pasos y
procedimientos a seguir.
6.3.Calculo B/C
Para la evaluación económica B/C se realizará una comparación entre el mantenimiento
preventivo propuesto y el mantenimiento preventivo realizado en taller concesionario de
marca.
 Cálculo de costos por mantenimiento preventivo, en concesionarios TOYOTA (VER

ANEXO 14) .
MANTTO/AÑO DE OPERACIÓN
CONCESIONARIO
AÑO1 12 S/ 9,188.14 S/ 765.68
AÑO2 12 S/ 10,681.36 S/ 890.11
AÑO3 12 S/ 9,833.05 S/ 819.42
36 S/ 29,702.54 S/ 825.07
Imagen 44: Costos de mantenimiento preventivo en concesionarios
 Cálculo de costos por mantenimiento preventivo propuesto
MANTTO/AÑO DE OPERACIÓN- TALLER

MULTIMARCA
AÑO1 12 S/. 6,470.76 S/. 539.23
AÑO2 12 S/. 6,470.76 S/. 539.23
AÑO3 12 S/. 6,563.28 S/. 546.94
36 S/. 19,504.80 S/. 541.80
Imagen 45: Costos de mantenimiento preventivo propuesto
108
 Cálculo de la relación B/C
1.52
Por cada sol invertido por la empresa se obtiene un beneficio de 1.52
 Comparación de costos totales por la realización de los mantenimientos
preventivos tanto en la concesionaria TOYOTA como con el uso de recursos
propios de la empresa.
VARIACIÓN
COSTO TOTAL
COSTO TOTAL EN VARIACIÓN EN
POR
POR DIFERENCIA FUNCIÓN A FUNCIÓN A LOS
MANTENIMIENTO
CONSECIONARIO LA BENEFICIOS
PROPUESTO
INVERSIÓN
S/ 29,702.54 S/ 19,504.67 S/ 10,197.74 52% 34%
Imagen 46: Comparación de costos concesionarios vs presupuesto propuesto
Esto es, la diferencia o ahorro obtenido representa el 52% de la inversión realizada por la
empresa y el 34% de los beneficios totales.

109
CONCLUSIONES
PRIMERA.- Para un mejor conocimiento sobre el tema de mantenimiento se desarrolló un
marco teórico relacionado a las herramientas a utilizar y a los conceptos básicos de la gestión
de mantenimiento concluyendo que servirá como base para plantear y diseñar la presente
investigación.
SEGUNDA.- De la descripción realizada a la empresa, podemos concluir que el tiempo
que tiene como experiencia, la prioridad fue obtener de alguna u otra forma mayor utilidad
sin tener en consideración la importancia que debe darse a los activos propios.
TERCERA.- Al evaluar la situación de mantenimiento durante los periodos 2016 y 2017
se pudo identificar la debilidad existente en el área, no teniendo una planificación ni
organización correcta en cuanto a los trabajos a realizar generando mayores costos al
presupuesto establecido por las decisiones tomadas en el momento ocurrido y no haber
previsto con anticipación algunas actividades de mantenimiento; así como también los
registros de información con los que se trabajaban generaban un doble trabajo y cuello de
botella para el propio área.
CUARTA.- Diseñar el plan de mantenimiento para la flota vehicular tiene como
responsabilidad en la presente investigación proporcionar especificaciones de trabajo,
materiales, registros de equipo, cronogramas y presupuestos cuyos resultados serán reflejados
en el corto a mediano plazo permitiendo ahorrar tiempo y costo, obteniendo un aumento en la
disponibilidad y mayor efectividad en las medidas de mantenimiento.

110
QUINTA.- De la evaluación económica podemos identificar que cualquier taller
concesionario podría tal vez brindar un servicio de calidad y garantía en los trabajos
realizados sin embrago esto nos genera mayores costos. Además, debemos considerar que el
plan de mantenimiento propuesto por el concesionario no se ajusta a la realidad, teniendo
repuestos de desgaste de acuerdo a la operación de cualquier vehículo dependiendo en la zona
que trabaje.
111
RECOMENDACIONES
SE RECOMIENDA QUE:
PRIMERA .- Se implemente el plan de mantenimiento preventivo para obtener equipos
operativos y disponibles.
SEGUNDA.- Se capacite al personal operativo de la empresa en forma periódica en las
técnicas modernas de mantenimiento preventivo con la finalidad de mejorar los objetivos
planteados por la empresa.
TERCERA.- Se analice la información de las actividades de mantenimiento realizado con
os responsables directos del área por lo menos una vez al mes, para identificar la existencia
de reparaciones y problemas críticos obtenidos durante la operación y posterior a ello mejorar
la toma de decisiones para futuros casos.
CUARTA. - Se evalué la operación de las unidades en las diferentes zonas para obtener
información sobre los periodos y tareas de mantenimiento por sistema y repuesto, para luego
comparar esta información con lo propuesto en la presente investigación. Y de obtener
referencia diferente a lo propuesto en la investigación esta se pueda ajustar según la zona de
operación.
QUINTA.- Se amplié y busqué nuevos proveedores de talleres multimarcas en las
diferentes zonas, comparando costos y calidad de servicio. Así como también evaluar la
posibilidad de compra de repuestos por mayor para mantenimiento preventivos y estos
distribuirlos en las diferentes zonas.

112
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Saavedra, J. (2001). Gestion de mantenimiento.
Sampier, R. H. (2004). Metodología de la investigación. La habana - Cuba .
Tavares, L. (1999). "Administracion moderna del mantenimiento". Rio de janeiro.
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Tecsup. (2017). Planificacion y programacion de mantenimiento.
Torres, L. (2005). Mantenimiento: Su Implementación y Gestión. Buenos aires.
Valcárcel, J. (2016). "Mecanica y entretenimiento simpledelautomovil". Madrid.

114
Valdez, C. P. (2012). "Plande gestión del mantenimiento para la flota vehicular del gobierno
autónomo de la ciudad del cañar" . Ecuador.

115
Glosario de términos.
 Nodos: Punto de referencia donde las unidades se tiene que dirigir para la supervisión
respectiva.
 Taller multimarca: Lugar donde se realiza los manteamientos preventivos y correctivos y
estos son especialistas en las diferentes marcas de vehículos.
 Concesionario: Hace referencia a los proveedores de los diferentes vehículos adquiridos,
también especialistas en los mantenimientos del vehículo de acuerdo a la marca.
 Viabilidad: La viabilidad es un concepto que toma relevancia especialmente cuando se
lleva a cabo un proyecto, un plan o misión, porque justamente refiere a la
probabilidad que existe de llevar aquello que se pretende o planea a cabo, de concretarlo
efectivamente,
 Disponibilidad: El grado en que un sistema, subsistema o equipo se encuentra en un
estado específico operable y comprometible al comienzo de una misión, cuando la misión
se solicita en un momento desconocido
 Proveedores: Es aquel tercero que abastece de materiales y suministros a la empresa, que
son necesarios para la operación y funcionamiento.
 Economía de escala: Se refiere al poder que tiene una empresa cuando alcanza un nivel
óptimo de producción para ir produciendo más a menor coste.
 Orden de compra: Documento generado y aprobado por las áreas correspondientes, para
la facturación correspondiente por el proveedor.
 Proforma : Documento generado por los talleres, en el indica los cambios y servicios
realizados con el respectivo costo y firmas correspondientes.
 Check lits: Documento donde se describe la situación actual en cuanto al equipamiento y
estado de unidad,
 Diagnóstico: Un diagnóstico son el o los resultados que se arrojan luego de un estudio,
evaluación o análisis sobre determinado ámbito u objeto.

116
 Indicador: Es una medida que nos permite ir observando el parámetro de avance en el
cumplimiento de objetivos y metas que proporciona un medio sencillo y fiable para medir
logros, reflejar los cambios vinculados con una intervención o ayudar a evaluar los
resultados de un organismo de desarrollo
 Valorización: Proceso de cobro por los servicios brindados, donde indica la cantidad de
días no atendidos.
 Vehículo: Aparato que se mueve con o sin motor que se moviliza de un lugar a otro, se
supone que éste va dotado con medios de propulsión mecánica, propios e independientes
del exterior.
ANEXOS
ANEXO 1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

117
ANEXO 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

118
119
ANEXO 3. PLAN DE MANTENIMIENTO CONCESIONARIO TOYOTA

120
ANEXO 4 : RESUMEN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROPUESTO – SEGÚN EL KILOMETRAJE .
MANTTO 1A MANTTO 1A MANTTO 2A MANTTO 1A MANTTO 1A MANTTO 3A MANTTO 1A MANTTO 1A MANTTO 4A MANTTO 1A MANTTO 1A MANTTO 3A MANTTO 1A MANTTO 1A MANTTO 2A MANTTO 1A MANTTO 1A MANTTO 5A
DESCRIPCIÓN PERIODO (Km) CANT. UNIDAD 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000 55000 60000 65000 70000 75000 80000 85000 90000
ACEITE MOTOR 15W40 5000 2 Gal R R R R R R R R R R R R R R R R R R
FILTRO ACEITE MOTOR 5000 1 Und R R R R R R R R R R R R R R R R R R
EMPAQUE TAPON CARTER 5000 1 Und R R R R R R R R R R R R R R R R R R
FILTRO COMBUSTIBLE 5000 1 Und R R R R R R R R R R R R R R R R R R
FILTRO AIRE PRIMARIO 15000 1 Und R R R R R R
FILTRO AIRE ACONDICIONADO 30000 1 Und R R R
ACEITE TRANSMISION 45000 3.2 Lts R R
ACEITE DE TRANSFERENCIA 45000 1 Lts R R
ACEITE DIFRENECIAL POSTERIOR 45000 1.6 Lts R R
ACEITE DIFRENECIAL DELANTERO 45000 3.75 Lts R R
REFRIGERANTE 45000 8 Lts R R
LIQUIDO DE FRENOS 45000 1 Und R R
MANTTO PREVENTIVO (INSPECCION DE FRENOS) 5000 1 Serv I I I I I I I I I I I I I I I I I I
DESCRIPCIÓN PERIODO (Km) CANT. UNIDAD 95000 100000 105000 110000 115000 120000 125000 130000 135000 140000 145000 150000 155000 160000 165000 170000 175000 180000
ACEITE MOTOR 15W40 5000 2 Gal R R R R R R R R R R R R R R R R R R
FILTRO ACEITE MOTOR 5000 1 Und R R R R R R R R R R R R R R R R R R
EMPAQUE TAPON CARTER 5000 1 Und R R R R R R R R R R R R R R R R R R
FILTRO COMBUSTIBLE 5000 1 Und R R R R R R R R R R R R R R R R R R
FILTRO AIRE PRIMARIO 15000 1 Und R R R R R R
FILTRO AIRE ACONDICIONADO 30000 1 Und R R R
ACEITE TRANSMISION 45000 3.2 Lts R R
ACEITE DE TRANSFERENCIA 45000 1 Lts R R
ACEITE DIFRENECIAL POSTERIOR 45000 1.6 Lts R R
ACEITE DIFRENECIAL DELANTERO 45000 3.75 Lts R R
REFRIGERANTE 45000 8 Lts R R
LIQUIDO DE FRENOS 45000 1 Und R R
MANTTO PREVENTIVO (INSPECCION DE FRENOS) 5000 1 Serv I I I I I I I I I I I I I I I I I I
121
ANEXO 5: RESUMEN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROPUESTO
SISTEMA DESCRIPCIÓN Periodo (Km) Cant. UNIDAD 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000 55000 60000 65000 70000 75000 80000 85000 90000
Sist. Dirección ALINEAMIENTO DE DIRECCION 10000 1 Serv I I I I I I I I I
Sist. Dirección BALANCEO DE RUEDAS 10000 1 Serv I I I I I I I I I
Sist. Dirección HIDROLINA 120000 1 Litro R
Sist. Dirección RODAJE DELANTERO 120000 2 Und A
Sist. Eléctrico BATERIA 60000 1 Und I R I
Sist. Eléctrico ESCANEO DE UNIDAD 120000 1 Serv
Sist. Frenos Kit DE CALLIPER 60000 1 Jgo A R A
Sist. Frenos RECTIFICACION DE DISCOS 60000 1 Serv A R A
Sist. Frenos RECTIFICACION DE TAMBORES 60000 1 Serv A R A
Sist. Frenos DISCOS DE FRENO 120000 1 Par I I I I I I I I I I I I I I I I I I
Sist. Frenos PROTECTORES DE DISCOS 120000 1 Par I I I I I I I I I I I I I I I I I I
Sist. Frenos ZAPATAS 15000 1 Par I I I I I R I I I I I R I I I I I R
Sist. Frenos PASTILLAS 30000 1 Par I I R I I R I I R I I R I I R I I R
Sist. Inyección ADITIVO 50000 1 Und R
Sist. Inyección LIMPIEZA TANQUE DE COMBUSTIBLE 50000 1 Serv
Sist. Suspensión AMORTIGUADORES DELANTEROS 80000 1 Par I I I I I I I I I I I I I I I R I I
Sist. Suspensión AMORTIGUADORES POSTERIORES 120000 1 Par I I I I I I I I I I I I I I I I I I
Sist. Suspensión MUELLES 80000 2 Jgo I I I I I I I I I I I I I I I I I I
Sist. Transmisión KIT DE EMBRAGUE 100000 1 Jgo
SISTEMA DESCRIPCIÓN Periodo Cant. UNIDAD 95000 100000 105000 110000 115000 120000 125000 130000 135000 140000 145000 150000 155000 160000 165000 170000 175000 180000
Sist. Direccion ALINEAMIENTO DE DIRECCION 10000 1 Serv I I I I I I I I I
Sist. Direccion BALANCEO DE RUEDAS 10000 1 Serv I I I I I I I I I
Sist. Direccion HIDROLINA 120000 1 Gal. R
Sist. Direccion RODAJE DELANTERO 120000 2 Und R
Sist. Electrico BATERIA 60000 1 Und R I R
Sist. Electrico ESCANEO DE UNIDAD 120000 1 Serv R
Sist. Frenos Kit DE CALLIPER 60000 1 Jgo R A R
Sist. Frenos RECTIFICACION DE DISCOS 60000 1 Serv R A R
Sist. Frenos RECTIFICACION DE TAMBORES 60000 1 Serv R A R
Sist. Frenos DISCOS DE FRENO 120000 2 Par I I I I I R I I I I I I I I I I I I
Sist. Frenos PROTECTORES DE DISCOS 120000 2 Par I I I I I R I I I I I I I I I I I I
Sist. Frenos ZAPATAS 15000 1 Par I I I I I R I I I I I R I I I I I R
Sist. Frenos PASTILLAS 30000 1 Par I I R I I R I I R I I R I I R I I R
Sist. Inyeccion ADITIVO 50000 1 Und R R
Sist. Inyeccion LIMPIEZA TANQUE DE COMBUSTIBLE 50000 1 Serv R R
Sist. Suspensión AMORITIGUADORES DELANTEROS 80000 2 Par I I I I I I I I I I I I I R I I I I
Sist. Suspensión AMORTIGUADORES POSTERIORES} 120000 2 Par I I I I I R I I I I I I I I I I I I
Sist. Suspensión MUELLES 120000 2 Jgo I I I I I R I I I I I I I I I I I I
Sist. Transmisión KIT DE EMBRAGUE 100000 1 Jgo R
122
ANEXO 6: TIPO DE MANTENIMIENTO DE ACUERDO AL KILOMETRAJE
TIPO DE MANTTO/Kilometraje
Nro de MP Tipo de MP INICIO FIN
PM01 PM01 0 7,500
PM02 PM01 7,501 12,500
PM03 PM02 12,501 17,500
PM04 PM01 17,501 22,500
PM05 PM01 22,501 27,500
PM06 PM03 27,501 32,500
PM07 PM01 32,501 37,500
PM08 PM01 37,501 42,500
PM09 PM04 42,501 47,500
PM10 PM01 47,501 52,500
PM11 PM01 52,501 57,500
PM12 PM03 57,501 62,500
PM13 PM01 62,501 67,500
PM15 PM02 72,501 77,500
PM16 PM01 77,501 82,500
PM17 PM01 82,501 87,500
PM18 PM04 87,501 92,500
PM01-a PM01 92,501 97,500
PM02-a PM01 97,501 102,500
PM03-a PM02 102,501 107,500
PM04-a PM01 107,501 112,500
PM05-a PM01 112,501 117,500
PM06-a PM03 117,501 122,500
PM07-a PM01 122,501 127,500
PM08-a PM01 127,501 132,500
PM09-a PM04 132,501 137,500
PM10-a PM01 137,501 142,500
PM11-a PM01 142,501 147,500
PM12-a PM03 147,501 152,500
PM14-a PM01 157,501 162,500
PM15-a PM02 162,501 167,500
PM16-a PM01 167,501 172,500
PM17-a PM01 172,501 177,500
PM18-a PM04 177,501 182,500
123
ANEXO 7: CALENDARIO DE MANTENIMIENTO

124
ANEXO 8: CARTILLA DE MANTENIMIENTO

125
ANEXO 9:COSTOS DE REPUESTO POR TIPO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

126
ANEXO 10:COSTOS DE REPUESTO SEGÚN TIPO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

127
ANEXO 11: PLATAFORMA ACTUAL PARA REGISTRO DE MANTENIMIENTO (ODDO)

128
ANEXO 12: FORMATOS EXCEL PARA REGISTRO DE MANTENIMIENTO

129
ANEXO 13: PROFORMA DE MANTENIMIENTO – TALLERES
Proforma: Taller Apurimac Proforma: Taller Cusco Proforma: Taller Huancayo

130
ANEXO 14: COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONCESIONARIO – MITSUI
COSTOS GENERADONEN UN TALLER CONSECIONARIO (MITSUI)

MANTENIMIENTO PREVENTIVO (AÑO1) MP01 MP01 MP02 MP01 MP01 MP03 MP01 MP01 MP04 MP01 MP01 MP03
DESCRIPCIÓN 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000 55000 60000 TOTAL TOTAL SIN IGV
COTIZACION MITSUI S/ 211.00 S/ 995.00 S/ 572.00 S/ 995.00 S/ 772.00 S/ 995.00 S/ 572.00 S/ 2,396.00 S/ 572.00 S/ 1,195.00 S/ 572.00 S/ 995.00 S/ 10,842.00 S/ 9,188.14
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (AÑO 2) MP01 MP01 MP02 MP01 MP01 MP03 MP01 MP01 MP04 MP01 MP01 MP03
COTIZACION MITSUI S/ 572.00 S/ 995.00 S/ 772.00 S/ 2,396.00 S/ 572.00 S/ 995.00 S/ 572.00 S/ 1,195.00 S/ 572.00 S/ 995.00 S/ 572.00 S/ 2,396.00 S/ 12,604.00 S/ 10,681.36
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (AÑO 3) MP01 MP01 MP02 MP01 MP01 MP03 MP01 MP01 MP04 MP01 MP01 MP03
COTIZACION MITSUI S/ 772.00 S/ 995.00 S/ 572.00 S/ 995.00 S/ 572.00 S/ 1,195.00 S/ 572.00 S/ 2,396.00 S/ 772.00 S/ 995.00 S/ 772.00 S/ 995.00 S/ 11,603.00 S/ 9,833.05
MANTTO/AÑO DE OPERACIÓN
CONCESIONARIO
AÑO1 12 S/ 9,188.14 S/ 765.68
AÑO2 12 S/ 10,681.36 S/ 890.11
AÑO3 12 S/ 9,833.05 S/ 819.42

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE

TESIS PRESENTADA POR EL

que tengo, mi familia.

A mi alma mater, la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa, a la Facultad de

Ingeniería de Producción y Servicios y a mi querida Escuela Profesional de Ingeniería

Industrial; a todos mis maestros, por haberme albergado y enseñado tanto.

consejos impartidos que permitieron la culminación de la tesis.

expresándoles todo mi agradecimiento por el apoyo desinteresado ofrecido.

A todos ustedes, muchas gracias, William Figueroa Mamani.

gracias por todo su apoyo.

A la familia Torres quienes son como mi familia y en especial a mi Madrina Julia

(Q.E.P.D.) por todo su apoyo incondicional antes y después de mi etapa universitaria y

nuestro lado pero te sentimos tan cerca como siempre.

transcurso de cada año de mi carrera universitaria

Es por ustedes que soy lo que soy ahora, gracias.

diseñar un plan de mantenimiento preventivo considerando parámetros técnicos y

El mantenimiento que se ha venido practicando en la mayoría de los equipos, no han sido

los adecuados, debido a que no se tiene un programa definido de los mantenimientos a

acción fuera de lo normal para realizarle un chequeo o un mantenimiento cuando ya se

presentaba algún daño o parada de los equipos y/o operación.

Actualmente la empresa viene atravesando una etapa en la que la mayoría de los

de importancia para la prestación del servicio, disponibilidad y confiabilidad del equipo.

actividades para las que están asignados.

Mantenimiento, plan de mantenimiento, mantenimiento preventivo, mantenimiento

correctivo, flota vehicular.

allows us to elaborate a proposal to implement a maintenance plan considering technical and

for the provision of the service.

activities for which they are assigned.

Maintenance, maintenance plan, preventive maintenance, corrective maintenance, vehicle

RESUMEN ........................................................................................................................ III

ÍNDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... X

ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................... XII

ÍNDICE DE ABREVIATURAS ................................................................................... XIV

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO METODÓLOGICO ............................................. 1

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA. ..................................................... 1

1.2. DELIMITACIONES Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ..................................................... 2

1.2.1. Delimitaciones ............................................................................................... 2

1.2.2. Definición del problema ................................................................................ 3

1.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................... 4

1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN........................................................................... 4

1.4.1. Objetivo general............................................................................................. 4

1.4.2. Objetivos específicos ......................................................................................... 5

1.5. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................ 5

1.6. VARIABLES ............................................................................................................. 5

1.6.1. Variables independientes ............................................................................... 5

b) Variable dependiente Disponibilidad de la flota vehicular de una empresa

dedicada al rubro de transporte Indicadores operacionales ............................................ 6

1.7. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN ........................................... 6

1.7.1. Justificación ................................................................................................... 6

1.7.2. Importancia .................................................................................................... 7

1.8. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................................... 8

1.9. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN ............................................................................ 9

1.9.1. Tipo de investigación: .................................................................................... 9

1.9.2. Nivel de investigación: ................................................................................... 9

1.10. MÉTODO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................ 10

1.10.1. Método de la investigación .......................................................................... 10

1.10.2. Diseño de la investigación ........................................................................... 10

1.11. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ......................... 10

1.11.1. Técnicas ....................................................................................................... 10