Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

SIMULACIÓN DE SISTEMAS DE COLAS CON SIMUL8

PASOS PARA VALIDACIÓN DE LOS MODELOS DE SIMULACIÓN
Antes de proceder a la experimentación, se requiere contar con modelos de simulación
que hayan sido validados. Esto quiere decir que ellos deben representar adecuadamente
los procesos o sistemas que se pretenden simular. Básicamente se espera que ellos
sean capaces de reproducir el comportamiento del sistema en cuestión y, también que
sea capaz de predecir su compartimiento futuro, una vez introducidas las posibles
intervenciones que se estudian.
La estadística brinda una amplia gama de posibilidades para la validación de modelos de
simulación. Se cuenta con herramientas como pruebas y análisis de tendencias, técnicas
de inferencia estadística, entre otras. Por ejemplo, se puede validar si el modelo
reproduce adecuadamente el tiempo promedio de producción de piezas en procesos
productivos o el tiempo promedio de permanencia de un cliente en sistemas comerciales.

También, se pueden realizar pruebas estadísticas de bondad del ajuste entre los
resultados que arrojan los experimentos de simulación y los datos reales que se posean
del sistema o proceso en cuestión. En este último caso se pueden efectuar pruebas de
bondad de ajuste Komogorov-Smirnoff o Chi Cuadrado.

En términos generales la validación del modelo se puede efectuar sobre:

• Estadísticos de desempeño global del sistema. Es decir, validación de valores de los
promedios o de las varianzas arrojados por el modelo con respecto a aquellos
observados en el sistema real. Para esto se pueden realizar pruebas estadísticas de
igualdad de las medias o de las varianzas. Algunos ejemplos de variables del modelo
de simulación que puedan ser objeto de este análisis, incluyen:
o Tiempo promedio en el sistema,
o Cola promedio,
o Tiempo de ocio del sistema,
o Tiempo promedio de ocio de los servidores,
o Tiempo promedio de permanencia en el sistema, y
o Tiempo promedio de procesos.
• Ajuste a distribuciones de variables del sistema. Es decir, cuando contamos con
distribuciones empíricas del comportamiento del sistema, podemos realizar pruebas
de bondad de ajuste entre las distribuciones obtenidas de los datos de múltiples
simulaciones (por ejemplo 1000 simulaciones con distintos números aleatorios) y las
distribuciones empíricas que hayamos elaborado con datos reales del sistema. Estas
pruebas las podemos realizar para los ejemplos antes mencionados cundo, por
ejemplo, contamos con las distribuciones del tiempo promedio en el sistema, de la
cola promedio, del tiempo de ocio del sistema, etc.

Además, es conveniente efectuar validaciones y evaluaciones de las relaciones

funcionales, de las suposiciones que se asumen, de las variables auxiliares que se
incluyen y de las fronteras que se establecen para el sistema.

Cuando no se posee información del sistema real (por que, por ejemplo, no se encuentre
en operación), es posible realizar validaciones cualitativas y aún cuantitativas del modelo.
En el primer caso es conveniente evaluar lo acertado que puedan ser de los resultados de

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simulación del desempeño global del sistema – medidas como el orden de magnitud o los
techos para algunas de las variables pueden proveer alguna ayuda en el análisis. En el
segundo caso, es posible efectuar validaciones con respecto a sistemas similares que
puedan estar operando en otros lugares, si poseemos alguna información empírica de
ellos.

ELIMINACIÓN DE COMPORTAMIENTO ANOMALO

En algunas circunstancias, las simulaciones presentan comportamientos anómalos, no

por problemas en el sistema mismo sino por aquellos inducidos por la técnica de
simulación empleada. Dos de los problemas que usualmente se presentan en la
simulación cuando se emplean modelos de eventos discretos son el del sesgo inicial
introducido y el de la correlacionalidad entre las de los variables. A continuación, se
presentan dos técnicas para eliminar estos comportamientos extraños.

Eliminación de sesgo inicial.

Para la eliminación del sesgo inicial, se debe considerar el tiempo de “calentamiento” del
modelo, es decir, el tiempo requerido para lograr la estabilidad. Normalmente este tiempo
no debe ser muy prolongado con respecto del tiempo total de simulación. La idea es
entonces, observar las simulaciones y estimar los estadísticos con datos generados a
partir del tiempo de calentamiento.

Eliminación de correlacionalidad
La correlacionalidad puede presentarse debido al método de generación de los números
aleatorios, por la forma recursiva empleada. Para la eliminación de la correlacionalidad se
efectúa un doble cálculo de la variable en cuestión, utilizando tanto los números aleatorios
ri como los números complementarios 1- ri. Por ejemplo, para la estimación de una
variable X se utilizan los números aleatorios r1, r2, … rn y se calcula X1, con base en estos
números, y X2 con fundamento en los complementarios (1-r1, 1-r2,… 1-rn). Posteriormente
se encuentra el promedio aritmético de X1 y X2 como estimativo de X, sin problemas de
correlacionalidad.

ANALISIS DE SENSIBILIDAD

El análisis de sensibilidad tiene por objeto evaluar las variaciones en el comportamiento

de las variables cuando se modifican los valores de los parámetros, las constantes, y las
condiciones iniciales del sistema. Las constantes y los parámetros pueden modificarse
tanto en el transcurso de la simulación como al inicio de ella.
Más concretamente, se realiza análisis de sensibilidad para detectar “qué tan sensibles
son los resultados” de la simulación ante pequeños cambios en los parámetros y en las
constantes. El análisis de sensibilidad debe llevar a reafirmar la validez y robustez de la
estructura del modelo, es decir, la relación entre las variables del mismo.

Diferencias importantes en los resultados de las simulaciones, debidas a pequeños

cambios en los parámetros o en las constantes, pueden indicar:
a) que la estructura del modelo no representa adecuadamente al sistema en estudio, y por
consiguiente debe haber una reformulación del mismo; o
b) que efectivamente hay variables en el sistema que son sensibles a cambios en los parámetros, y
en este caso se cuenta con variables importantes que ameritan un manejo especial. Así por ejemplo,

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ciertas políticas especiales que estén evaluándose en estudios de simulación, puede ser conveniente
descartarlas por las anteriores consideraciones de sensibilidad.

El análisis de sensibilidad es de gran ayuda para:

• Encontrar el rango, o un conjunto de rangos, dentro de los cuales deben moverse los
parámetros, las constantes, y las condiciones iniciales, de tal forma que el sistema
permanezca estable.
• Tomar decisiones con el conocimiento de cuáles son los parámetros que influyen más
sobre unas determinadas variables, y por lo tanto establecer las posibles acciones a
tomar con respecto a los mismos.
Para realizar análisis de sensibilidad, primero se selecciona el parámetro que se
considera puede afectar los resultados de manera importante, y posteriormente se
efectúan simulaciones con variaciones porcentuales del mismo. Por ejemplo, es estudia
cómo se comportan las variables afectadas por el parámetro, cuando este aumenta o
disminuye en un 5% o 10%, de su valor nominal.
De acuerdo con lo descrito en el párrafo anterior, es fácil deducir que el análisis de
sensibilidad puede llegar a ser un proceso demoroso; es por esta razón, que los
constructores de los paquetes de simulación han dedicado bastantes tiempo y esfuerzo al
desarrollo de facilidades de análisis de sensibilidad.
El análisis de sensibilidad se realiza debido a la incertidumbre asociada con las
alternativas que se estudian y a la falta de certeza de las consecuencias que tienen frente
a la toma de decisiones. En un proyecto individual, la sensibilidad debe efectuarse con
respecto al parámetro más incierto; por ejemplo, si se tiene incertidumbre con respecto al
precio de venta del artículo que se proyecta fabricar, es importante determinar qué tan
sensible es la Tasa Interna de Retorno (TIR) o el Valor Presente Neto (VPN) con respecto
al precio de venta. Si se tienen dos o más alternativas, es importante determinar las
condiciones en que una alternativa es mejor que otra. El análisis de sensibilidad es una
parte importante en la presentación de nuevos proyectos financieros dentro de una
empresa.

LENGUAJES DE SIMULACIÓN: SIMUL8

Los conceptos explicados anteriormente son básicos para la elaboración de modelos

mentales y matemáticos que luego pueden llevarse a lenguajes de computación de alto
nivel como, por ejemplo, Fortran, C++, Basic y Pascal. Estos lenguajes de alto nivel
permiten simular hasta los detalles más particulares de cada sistema; lo cual, puede a su
vez, convertirse en una desventaja por lo engorroso y demorado que resulta la
construcción de los códigos computacionales.
Por lo anterior, y casi desde los comienzos del uso de la técnica de la simulación, los
expertos en simulación y en computación se han preocupado por construir lenguajes
apropiados y específicos para la simulación de sistemas. Aquí juegan un papel muy
importante los avances y desarrollos que se hacen en Ingeniería de Software y de la
Computación, con lo cual se puede simplificar cada vez más el trabajo de modelamiento,
el de representación computacional y el de obtención de resultados. A la vez que se
simplifica el trabajo, con los lenguajes de simulación también se facilitan la adición,
eliminación y modificación, tanto de las variables como de la misma estructura del modelo
mental. Son lenguajes que se construyen para ser interactivos y amigables; los puede
haber de propósito exclusivo para simulación de eventos discretos, o de eventos
continuos, o para ambos. Los hay para modelar cualquier clase de sistema, o para

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modelar sólo un tipo de sistemas como, por ejemplo, los sistemas de manufactura, en los
cuales se cuenta con íconos e instrucciones propios de procesos industriales.
En la actualidad existe una amplia gama de software de simulación, muchos de ellos
están orientados a brindar apoyo a campos específicos como el tráfico aeroportuario,
procesos industriales, call centers y logística. Entre los lenguajes de simulación discreta
más conocidos se encuentran: GPSS, SIMUL8, ARENA, WITNES, EXTEND y
PROMODEL. En este capítulo se describe brevemente SIMUL8 (Shalliker, Ricketts, 1998;
Visual Thinking International, 1997) y se presentan casos y ejemplos desarrollados con su
apoyo.

SIMUL8 es un software para Simulación de Eventos Discretos, desarrollado entre los

años 1993 – 1997, por Visual Thinking International. Permite al usuario crear un modelo
visualmente similar al del sistema que se está investigando. La representación permite la
utilización de atractivos íconos – los cuales hacen parte del software – que pueden
asemejarse físicamente a los ítems del sistema considerado (fábrica, sistema de
atención, aeropuerto). Las características de los objetos pueden definirse en términos de
capacidad o velocidad.
Cuando el sistema ha sido modelado se puede emprender la simulación del mismo. El
flujo de trabajos en el sistema se muestra por animación en la pantalla, lo que permite
evaluar qué tan apropiado es el modelo.
Cuando la estructura del modelo es acorde con el sistema que se desea modelar, se
pueden realizar numerosos ensayos que permitan describir el desempeño del sistema
estadísticamente. Los estadísticos de interés pueden ser tiempo promedio de espera,
utilización de recursos, etc.

SIMUL8 es de gran capacidad, alta flexibilidad y notoria facilidad de manejo para la

simulación de procesos o sistemas, debido a que permite ser utilizado para muy variadas
aplicaciones, las cuales pueden incluso incorporar cuantiosos volúmenes de
transacciones. El ambiente gráfico es comprensible y amigable. Las características de los
elementos que intervienen en el sistema se configuran mediante ventanas de dialogo, con
los datos relevantes. Las modificaciones se pueden realizar fácilmente para facilitar
preguntas del tipo: ¿qué pasaría si…?
Los elementos disponibles en SIMUL8 para representar procesos y sistemas, y efectuar
las correspondientes simulaciones, satisfacen los requerimientos de un vasto número de
situaciones posibles. En los casos en que alguna situación no haya sido prevista para ser
representada, el software permite programación en Excel y Visual Logic, éste último,
diseñado expresamente para ser utilizado en SIMUL8.
Los elementos (llamados objetos por el SIMUL8) de representación con los que opera el
software se describen en la Tabla sgte: (Visual Thinking International Limited, 1997). Los
objetos van unidos entre sí por flechas que indican el flujo a través de los procesos. De
esta manera los centros de trabajo, las filas y las bandas transportadoras pueden
conectarse para indicar la forma en que opera el sistema – se debe tener siempre
entradas y salidas al inicio y al final del modelo, respectivamente. Los elementos
anteriormente definidos permiten modelar sistemas discretos, en donde se encuentra
clasificado el sistema bajo estudio.

Tabla: Objetos de Simulación de SIMUL8

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OBJETO FUNCIÓN FIGURA

Entradas del modelo (Work Representa la llegada de
Enters Model Object) elementos al sistema.
Usualmente sólo describe el
tiempo promedio de llegada
entre los items que entran al
modelo
Filas o depósitos de Representa una cola o el
almacenamiento (Storage Bin - almacenamiento parcial de
Queue Object) elementos que están en proceso
en el sistema

Centros de trabajo (Work Representa el lugar donde se

Center Object) realiza un trabajo en particular

Banda transportadora Representa el transporte

(Conveyor) automático de los productos en
el proceso

Recurso (Resource) Representa el permiso de

accesibilidad de
uno o varios centros de trabajo
para
efectuar su labor.
Salida (Work Exit Representa los trabajos que han
Object) sido
procesados y declarados
finalizados

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En las siguientes secciones se presenta un ejemplo y algunos casos de estudio, en los

cuales se utilizó simul8 y se hace énfasis especial en aplicaciones industriales y
comerciales. En el Anexo 1 se incluye un breve manual didáctico para aprender a manejar
SIMUL8.

EJEMPLO 1: SIMULACIÓN DE UN ALMACEN DE ARTÍCULOS DEPORTIVOS

La primera aplicación que se presenta de simulación por medio de SIMUL8 apunta al

problema de ventas en un almacén de artículos deportivos. En este ejemplo se hace un
número importante de simplificaciones al problema para poder ilustrar la forma como se
procede con SIMUL8.
El almacén de artículos deportivos, en cuestión, funciona durante todo el año con una
persona que atiende a sus clientes. La atención a los clientes se compone de dos
procesos: la ayuda en la selección del artículo y el pago del mismo. Las ventas durante
todos los meses del año son bastante homogéneas con excepción del mes de Diciembre,
cuando ellas crecen de manera importante. Se desean examinar alternativas de atención
a los clientes para poder seguir ofreciendo un buen servicio al consumidor que al mismo
tiempo sea eficiente para la administración del negocio.
El gerente del almacén ha recogido con anticipación la información necesaria para
permitir la modelación del sistema. En resumen, el tiempo entre llegadas de los clientes al
almacén tienen una distribución exponencial con media 5 minutos; la atención completa
del cliente es exponencial con media 15 minutos (exp(1/15)). En este sistema se tienen
los siguientes supuestos: (i) los clientes tienen “paciencia infinita” y esperan en la cola el
tiempo que sea necesario, (ii) los empleados trabajan 10 horas por día con una eficiencia
del 100%, y (iii) todos los clientes siempre compran en este almacén. El problema se
analizará para un período de simulación de 20 días, con 10 horas por día,
correspondiente a la temporada de diciembre.
El sistema funciona durante los meses de Enero a Noviembre como se muestra en la
Figura 7.1. Este es el diagrama en SIMUL8. Si se utiliza el mismo esquema de servicio en
el mes de Diciembre (con los parámetros antes indicados) el sistema es claramente
explosivo y por esto deben examinar alternativas para la operación del sistema.

Sistema del almacén con un vendedor

La alternativa inicial consiste en incrementar el personal para atender el almacén. La pregunta es

entonces: ¿cuántos vendedores son necesarios para brindar un adecuando servicio? Para la solución
a este problema, el dueño del almacén debe buscar un balance entre los costos de proveer el servicio
y el ofrecimiento de una adecuada atención a los clientes. Se busca adicionalmente que el tiempo
promedio de espera sea inferior a los 15 minutos por cliente. La Figura 7.2 muestra el esquema de
atención en SIMUL8, incrementado el número de vendedores hasta 3, 4 y 5. La solución analítica a
este problema es simple y es también fácil en SIMUL8.

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Figura 2. Sistema del almacén con 3 vendedores (a), 4 vendedores (b) y 5

vendedores(c)
Se realizaron simulaciones del sistema con las diferentes alternativas y un tiempo total de
simulación de 12000 minutos, teniendo 2000 minutos de “calentamiento”. Se realizó una
única simulación por alternativa, y los resultados se muestran en la Tabla 7.2. En esta se
puede observar como las alternativas con 4 y 5 vendedores satisfacen el requerimiento de
de que el tiempo promedio de espera sea inferior a los 15 minutos. En este caso, se
observa que el porcentaje de ocupación de los vendedores 4 y 5 son respectivamente
76.4% y 61.9% (o 23.6% y 38.1% de ocio respectivamente). Cuando se tienen 4 y 5
vendedores, las colas promedio son bajas (1.5 y 0.5, respectivamente) y los tiempos de
permanencia en la cola no son muy elevados (7.2 y 2.6 minutos, respectivamente).

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Tabla :
Resultados de simulaciones del sistema del almacén con incrementos de número de vendedores.

Variable 3 Vendedores 4 Vendedores 5 Vendedores

Clientes
Cola promedio 86.47 1.5 0.5
(personas)
Tiempo promedio de 72.13 7.2 2.6
espera en cola (min)
Vendedores
% Tiempo medio de 5.1% 23.6% 38.1%
ocio (sin trabajar)
Sistema
Tiempo promedio en el 86.5 22.0 18.0
sistema (min)

Sin embargo, es adecuado continuar el proceso de análisis buscando alternativas para

mejorar el comportamiento del sistema. Se plantea entonces la posibilidad de especializar
el trabajo de los empleados, dotando al almacén de un cajero y dos vendedores. Si esta
alternativa satisface el criterio de máxima cola promedio de 15 minutos, se puede obtener
un ahorro en el aspecto salarial de la administración del almacén, aunque al cajero se le
pague un sueldo ligeramente superior que a los vendedores. El sistema de dos
vendedores y un cajero es presentado en la Figura 7.3. Para este caso, se hace la
separación de las ventas y el pago, ambas con un tiempo de servicio con distribución
exponencial con medias 8 y 3 respectivamente - logrando de manera un ahorro cercano al
30%, en razón a la especialización de actividades. (Cambió el tpo de servicio?)

Figura 3. Sistema alternativo del almacén con 2 vendedores y un cajero.

En la Tabla 3 se presentan los resultados de este caso de simulación y los de la
alternativa con 4 vendedores, antes presentada. A diferencia de la forma como se condujo
la simulación anteriormente, en este caso se han realizado 20 simulaciones para ambas
alternativas con el correspondiente cálculo de intervalos de confianza, funcionalidad que
está incluida en el software SIMUL8. En la Tabla 3 se observan los resultados para

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estas 2 alternativas.
Tabla 3. Resultados de simulaciones del sistema del almacén: i) con 4 vendedores y ii)
con 2 vendedores con cajero.

En conclusión se pude observar como se llegó a que la mejor alternativa es la de dos

vendedores con un cajero ya que cumple con los criterios de calidad deseados por el
dueño y es más económico para el almacén.
Nótese que el sistema se ha simplificado de manera importante en aras a poder realizar
una ilustración inicial simple del software. En la realidad, la eficiencia de los empleados no
es necesariamente del 100% ni los clientes esperan indefinidamente. Estas y otras
situaciones especiales pueden ser fácilmente modeladas como se puede observar en el
manual de usuario de SIMUL8 .

SIMULACIÓN DE UN PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LUMINARIAS

A continuación, se describe brevemente el proceso de producción de chasis de luminarias

en una empresa manufacturera (Tamayo, Rodríguez, 2002). La Figura 6 muestra un
diagrama del proceso de recorrido para la elaboración del Chasis de la luminaria
comercial referenciada como luminaria 2x40 (dos metros de larga por 40 centímetros de
ancha).

Planteamiento del problema y descripción del sistema

El análisis del proceso de producción, obedece a la necesidad de determinar las

características que deben tener los diferentes Centros de Trabajo. Esta necesidad surge
de la posibilidad de automatizar los procesos de pintura y horneado, para lo cual se
requiere una visión global de la capacidad actual del flujo de material a través de la planta,
buscando un balance en la línea de producción, y evitando cuellos de botella y tiempos
ociosos en las diversas etapas.
El modelo del proceso está compuesto por un número de sistemas de colas
interrelacionados: hay una fuente, colas y servidores, cada uno de ellos con
características propias.

El proceso productivo comienza con la clasificación de la materia prima (cold rolled), de

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acuerdo con sus respectivos calibres; y a continuación pasa por las siguientes secciones:
sección de corte (Centro de Trabajo 1, C.T.1), sección de troquelado (C.T.2), sección de
doblado (C.T.3), sección de soldadura (C.T.4), sección de lavado (C.T.5), sección de
secado (C.T.6), sección de limpieza (C.T.7), sección de pintura (C.T.8), sección de
horneado (C.T.9), sección de ensamble (C.T. 10), y sección de empaque (C.T. 11).
Cuando el producto sale del centro de horneado, puede seguir inmediatamente a la
sección de ensamble; pero es posible que al hacerle una inspección de calidad, el
producto presente impurezas o que la pintura sea defectuosa, por lo cual debe pasar a la
sección de limpieza o de pintura, según sea el caso.
En el centro de la Figura 7.6 se observan una cortadora pequeña y una dobladora
pequeña; éstas son utilizadas para hacer el corte y los dobleces de las piezas pequeñas
que se ensamblan en el chasis de las luminarias.
Las operaciones necesarias para la producción de los chasis de luminarias son: Colocar
base, Cortar, Desbarbar, Descargar, Doblar, Doblar barriga, Doblar pestaña, Embutir,
Lavar, Limpiar, Machacar pestaña, Perforar, Pintar, Secar, Soldar, Troquelado de corte,
Troquelar ojo de llave, Troquelar ojo de llave y logotipo, Troquelar socket, Troquelar
socket y nocaut, Hornear, Ensamblar y Empacar

Figura 6. Diagrama del proceso de recorrido para la elaboración del Chasis de la

luminaria 2x40

Componentes del sistema.

• Llegadas: Se definen las llegadas como el arribo de la materia prima (lámina cold
rolled de 122x244 cm) al primer Centro de Trabajo (corte), para el procesamiento de
cada lote de las luminarias comerciales de las referencias 2x40, 2x48, o 2x96.
• Servicio: Se define el servicio como el tiempo de procesamiento de cada componente
de los módulos en cada uno de los Centro de Trabajo.
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• Retardos o Demoras entre C.T. Por lo general, existe una espera entre centro y
Centro de Trabajo, bien sea porque el C.T. siguiente esté ocupado procesando otro
lote (demora por procesamiento), o porque se relegue el trabajo para darle prioridad a
otras referencias (demora generada).

Variables, parámetros y relaciones funcionales

Exógenas:
• Tiempos de producción (duración del servicio): La empresa trabaja con tiempos
estándares constantes para cada proceso de producción.
• Cantidad de Centros de Trabajo (C.T).
• Tiempo de simulación.
Endógenas:
• Tiempo total de servicio en cada C.T.
• Tiempo total en el sistema.
• Cantidad total de reprocesos.
• Cantidad total producida.
• Tiempos totales de espera
Variables de estado:
• Número de unidades en cada Centro de Trabajo (NCS).
• Longitud de la cola (LC) en cada C.T.
• Cantidad de material en espera para ser procesado.
Parámetros:
• λ1 , µi con i = 1...9; correspondientes a las distribuciones de los tiempos entre fallas
de las máquinas y de los Tiempos de reparación de fallas de máquinas.
Relaciones funcionales:
• Tiempo promedio en la cola.
• Tiempo promedio de servicio en cada C.T.
• Tiempo promedio en el sistema.

Construcción del modelo en simul8

El diagrama de la Figura 7 fue elaborado en el software de simulación SIMUL8. Se

representa de manera gráfica el flujo de proceso de producción de luminarias; se muestra
cada uno de los Centros de Trabajo involucrados en el estudio y el flujo de material dentro
de la planta. Nótese que para cada etapa del proceso, el icono de cada C.T agrupa las
operaciones que se hacen en él.
Al comienzo del diagrama se encuentran dos fuentes de entrada del modelo: materia
prima para el corte del chasis, base o lateral, en el Centro de Trabajo Nº1, y la llegada de
retal1 del corte de los componentes, también al Centro de Trabajo Nº1 para el corte de
corredizos y escuadras. El funcionamiento de ambas fuentes comienza con la puesta en
marcha del modelo considerando que siempre que se corta chasis, base o lateral, se
generará retal para el corte de corredizos y escuadras. Se supone que hay existencias de
retal desde antes de poner en marcha el modelo, para garantizar así que aleatoriamente
puede comenzar a funcionar la fuente número uno o la fuente número dos.
Luego de la generación del material a procesar, este es aleatoriamente asignado a alguno
de los cinco posibles objetos de corte (chasis, base, lateral, corredizos, escuadras) en el
C.T de corte, garantizando por medio de un recurso que de las piezas chasis, base y
lateral, sólo se pueden cortar de a una a la vez; es decir, si se está cortando chasis debe
esperarse a terminar el corte para cortar base o lateral, ya que sólo existe una máquina
cortadora; y con otro recurso se garantiza que sólo se puede cortar, en algún momento
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dado, o un corredizo o una escuadra, ya que para este corte se utiliza otra máquina
cortadora auxiliar. Pero sí se permite cortar simultáneamente chasis o base o lateral, con
corredizo o escuadra.
Después del corte y en general después de cada C.T. (excepto después de lavado y
pintura, ya que en estos C.T. nunca se espera para el procesamiento siguiente, debido a
que se pueden producir deterioros en las piezas) viene una sección de espera de el
material, en donde aleatoriamente, y mediante una distribución de probabilidad, se
generará una espera antes del C.T. siguiente. En algunos casos y dependiendo de la
distribución de probabilidad, esta espera será igual a cero.
Cuando las piezas componentes llegan al C.T. de doblado, también se garantiza mediante
un recurso que sólo se haga un tipo de doblado a la vez.
En el C.T. de soldado, se debe esperar a que lleguen las cantidades requeridas
(cantidades señaladas en los diagramas de proceso de la operación) para poder proceder
a soldar la luminaria. Aquí se supone que la base de la luminaria es una de la piezas que
de debe esperar para poder proceder al armado; aunque se considere que esta parte
componente se ensambla aquí, su tiempo dentro del C.T. de soldado es cero, ya que en
la realidad esta no va soldada, sino que se ajusta con tornillos al final del proceso, pero
por efectos prácticos se ha supuesto que para que la luminaria continúe su proceso
después de la soldadura, debe de ir acompañada por su respectiva base, ya que de otra
manera, no es coherente producir bases si no es para una luminaria. El material sigue su
flujo de Centro en Centro de Trabajo hasta llegar al final, que en el caso de este estudio
es el C.T. de horneado, en donde se obtienen módulos listos para ser ensamblados y/o
empacados.
Material sobrante de alguna operación, y que sirve de materia prima para otra.

Alternativas

Los resultados de la simulación mostraron que la parte débil del proceso de producción de
luminarias de la empresa se encuentra a partir del Centro de Trabajo de lavado, por lo
cual se definen modelos alternativos que se centran en simular la automatización de los
C.T que preceden al lavado, para determinar así qué rendimientos (aumento de unidades
producidas) se tendrá en cada caso, de manera que se aumente el flujo de producción.
Se buscan mejoras no sólo en la cantidad, sino en la calidad de la producción. Se
plantean cuatro alternativas. A continuación se exponen el modelo y los resultados de una
de las alternativas.
La Figura 7.7 muestra la alternativa que consiste en automatizar, con una única banda
transportadora, los procesos de secado, pintado y horneado, eliminando las demoras
entre dichos C.T. y con una gran confiabilidad en la disminución de los reprocesos, debido
a las mejoras del C.T Lavado. El proceso de automatización consta de una banda
transportadora de 15 metros de largo (5 mt para secado, 3 mt para pintado y 7 mt para
horneado) y una velocidad de 5 Cm / min. De esta manera, el tiempo que toma un chasis
de luminaria en ser secado, pintado y horneado es de 100 minutos (tiempos de los
procesos más tiempos en la banda transportadora). En esta alternativa se elimina el C.T.
Limpiado. En caso de hacerse la automatización como lo plantea esta alternativa, el
rendimiento de la producción aumentaría en, promedio, 6.9%.

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Resultados de las simulaciones de las alternativas

En la Tabla 7.3 se muestra un resumen de las cuatro alternativas consideradas. El mejor
rendimiento lo tiene el sistema de automatización planteado en la alternativa 3 (aumento
en la capacidad de producción actual en un 331.8%) que consiste en mejorar los sistemas
de lavado, secado y pintura y horneado.
Tabla 7.3. Cuadro resumen de los escenarios.

SIMULACIÓN DEL PROCESO DE TEJEDURÍA EN UNA EMPRESA TEXTIL

El análisis que en esta sección se realiza del proceso de tejeduría de un proceso textil,
obedece a la necesidad de calibrar el flujo de material dentro de la línea de producción,

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buscando evitar cuellos de botella y altos tiempos ociosos en las diversas etapas
componentes (Zuleta, Escudero, 2001).
7.4.1 Planteamiento del problema y descripción del Sistema
El caso a estudiar corresponde a una empresa textil, la cual tiene entre sus procesos el de
tejeduría, relacionado específicamente con la producción de tela; este proceso presenta
diversos problemas dado que las máquinas tejedoras paran frecuentemente, y la
velocidad de cada una de ellas es muy inferior a las del los otros procesos, lo cual crea un
potencial cuello de botella en la cadena textil. El problema consiste en calibrar el flujo de
material en la línea de producción.
En la Figura 7.8 se muestra el diagrama del proceso de producción de tela, desde el
proceso de obtención del hilo hasta el proceso de revisión de la tela; en el presente caso
se estudió el proceso de tejeduría en el salón de telares.

7.4.2 Componentes del sistema

• Orden de producción de tela (proceso de llegada): Los hilos llegan al salón de telares,
de acuerdo con las órdenes de los pedidos; el pedido es asignado a una máquina
tejedora y ésta se prepara para dar comienzo al proceso productivo.
• Producción de tela (proceso de salida): Una vez hecho el lanzamiento de la máquina
tejedora, ésta teje hasta terminar el pedido, o hasta que se produzca uno de los tres
tipos de paros en la máquina tejedora; Tan pronto se le da solución al problema del
paro, inmediatamente se pone en funcionamiento la máquina y este proceso se repite
hasta que se completen los metros requeridos en la orden de producción, o hasta que
se presente un nuevo paro.
• Paros en las máquinas: Hay tres problemas principales que hacen que la máquina
tejedora suspenda la producción, ellos son: paro por reviente, paro mecánico y “otros
paros”.
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- Paro por Reviente: Este ocurre cuando algún hilo de trama o de urdimbre se
revienta y se hace necesario que el operario de tejeduría una los hilos. Este
tiempo de paro depende de la agilidad del operario y/o de su disponibilidad.
- Paro Mecánico: Este paro ocurre con poca frecuencia, pero en general es de gran
duración; en el modelo sólo se tiene en cuenta la duración del paro y no el número
de mecánicos disponibles para atenderlos.
- Otros Paros: Se llaman “Otros Paros” ya que en esta categoría se clasifican
aquellos paros que no son ocasionados por revientes de trama o de urdimbre ni
por problemas mecánicos; uno de estos tipos de paro se puede dar porque llegue
un pedido de mayor prioridad, o por asuntos operativos que ameriten parar la
máquina tejedora. En estos paros, al igual que en los paros mecánicos, sólo se
tiene en cuenta la duración del paro.
7.4.3 Variables, parámetros y relaciones funcionales
Exógenas:
• Cantidad de máquinas tejedoras
• Velocidad de las máquinas tejedoras
• Número de referencias de producción
• Tiempo de simulación
Endógenas:
• Tiempo total de producción, por máquina y por el total de órdenes de producción
• Tiempo total en el sistema
• Cantidad total de paros
• Cantidad total de tela producida
Variables de estado:
• Metros de tela producidos
• Cantidad de máquinas trabajando

• Cantidad de máquinas paradas

Parámetros:
• λ1 , µi con i = 1...n. Parámetros de las distribuciones de los tiempos de producción,
de tiempos entre paros y de la duración de paros.
Relaciones funcionales:
• Tiempo promedio de las órdenes de producción en el sistema
• Tiempo promedio de servicio en cada máquina
• Tiempo promedio de los paros
7.4.4 Construcción del modelo en SIMUL8
El modelo cubre 17 máquinas del salón de tejeduría; 15 de tipo A (entre la 213 y la 227) y
dos tipo B (las máquinas 228 y 229); estas 17 máquinas, en condiciones similares,
trabajan las mismas referencias en forma similar.
Durante 12 semanas se analizaron 32 referencias, cada una con comportamientos
disímiles en cuanto al tiempo de producción debido a que la forma de urdimbre y trama
presentan diferencias.
En la Figura 7.9, sobre la distribución del salón de telares, se ve cómo las órdenes de
producción de tela ingresan al salón de telares por el ícono ENTRADA que se encuentra
en el lado izquierdo de la figura; tan pronto una orden ingresa al salón se decide: escoger
la máquina que esté desocupada y pueda hacer el proceso de tejeduría, b) suspender el
trabajo de una máquina que tenga una prioridad más baja para empezar a procesar esta
orden, o c) esperar hasta que una de las circunstancias anteriores se presente. El proceso
de producción de cada orden de tela, dentro del salón de telares, se realiza sólo en la
máquina a la que fue asignada; tan pronto termina el proceso de producción, la tela es
enviada al almacén donde se efectúa el proceso de revisión e inspección. El ícono del
15
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

OPERARIO que se observa en la figura, al lado derecho, corresponde a los operarios

encargados tanto de la vigilancia de las máquinas tejedoras, como del manejo de los
distintos paros de las máquinas.

Figura 7.9. Representación de la distribución de las máquinas tejedoras, en el salón de

telares.
La Figura 7.10 muestra el modelo del funcionamiento de una máquina del telar. Los
tambores de hilos entran al salón de tejeduría (ícono ENTRADA, a la izquierda de la
figura) y los hilos son colocados en la máquina (por ejemplo, en la figura, la máquina 227)
para que ésta haga el proceso de tejeduría; tan pronto está lista la máquina, se inicia el
proceso y este se realiza hasta que se presente uno de los tres tipos de paros (mecánico,
por reviente, otros). Tan pronto se soluciona el problema del paro de la máquina tejedora,
se continúa con el proceso de tejer, siempre y cuando falten metros de tela por producir;
en la Figura se observa el ciclo Máquina tejedora (TEJER 227) – Paro (ENRUTADOR
227) – Identificación de paro (PARO MECÁNICO, PARO REVIENTE, OTROS PAROS) -
Atención del paro (DEVUELVE 227) – Regreso a la máquina tejedora (TEJER 227).
Cuando se completen los metros solicitados de tela, el proceso pasa de la máquina
tejedora al ícono titulado LIBERA MÁQUINA 227, el cual está a la derecha de la Figura.

16
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Figura 7.10. Actividades realizadas en una máquina tejedora.

Parte de la validación del modelo se hizo calculando la diferencia en porcentaje entre el
valor estimado por la empresa de la producción por hora de tela de una referencia
representativa de cada grupo y el valor obtenido en la simulación. Esta información se
puede observar en la Tabla 7.5; en esta tabla también se observa que las diferencias en
porcentaje de la producción de tela no son significativas ya que el volumen de producción
en las 22 semanas simuladas de cada grupo de referencias comparado con este
porcentaje de producción es muy bajo. La diferencia entre la estimación de los datos
reales y los resultados de la simulación, puede ser debida a que los paros que ocurren en
una máquina varían y afectan directamente la producción de tela.
Tabla 7.5. Validación del modelo.

Debido a que los paros son muy importantes en el cálculo del tiempo total del proceso de
tejeduría, se hizo un análisis de sensibilidad a partir de los parámetros relacionados con
las distribuciones de tiempo de paro por revientes, mecánicos y otros paros. Se

17
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

realizaron cambios en dichos parámetros, disminuyendo en 5% el valor real de éstos y

observando cómo cambia la variable metros totales por hora. Para que esta variación sea
significativa la diferencia en los metros por hora con la variación de los parámetros no
debe superar significativamente el 5%, pues de lo contrario la variable mostraría
sensibilidad a pequeñas variaciones en los parámetros. En la Tabla 7.6 se observa que,
en promedio, el grupo que más varía ante pequeños cambios en los parámetros es el
grupo 9, y el que menos varía es el grupo 2, pero el modelo no es sensible ya que dichas
variaciones son menores que el 5%. Variaciones mayores en los tiempos de reparación
de fallas, al aumentarlos, causan variaciones por encima del 5% en los resultados de los
metros totales por hora; lo anterior indica que la empresa debe definir políticas que eviten
grandes períodos de reparación de fallas, o equivalentemente, que los paros duren poco
tiempo.
Detención por Reviente Detención por Mecánico Otras Detensionea
1 1.2 -0.8 1.3
2 0.1 0.2 -0.4
3 0.9 0.5 1.1
4 0.2 0.6 1.5
5 0.5 0.6 0.9
6 -0.8 -2.2 -0.1
7 1.0 1.2 1.7
8 1.4 1.2 2.1
9 1.4 2.8 2.1
10 0.4 0.4 0.4
11 0.4 -0.2 0.7
12 0.6 0.8 1.3

7.4.5 Alternativas
En el análisis del proceso de tejeduría se pudo observar que los diversos tipos de paros
que sufren las máquinas, son el factor más importante en las demoras de la producción
de tela, ya que este determina el tiempo de producción de las máquinas tejedoras - es
decir, los metros por hora que una máquina tejedora puede producir de cualquier
referencia. Dentro de éstos paros, se encuentra el paro por reviente, que se presenta con
mayor frecuencia y en el cual juega un papel muy importante la intervención del operario
de reviente, por lo que en algunas de las alternativas se varía la cantidad de operarios de
reviente que se utilizan para atender este tipo de paros. También se estudió una
disminución en el tiempo de paro mecánico y “otros paros” que aunque no ocurren con
tanta frecuencia tienen mayor duración que el paro reviente. La Tabla 7.7 muestra
algunos resultados obtenidos para algunas de las alternativas

18
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Disminución tiempo Diferencia en

Alternativa Número de Número de
de paro mecánico y productividad dada
la Máquina operarios
en porcentaje: %
otros paros

-10.00
1 17 1 Sin disminución
0.22
2 17 3 Sin disminución
-20.00
3 16 1 Sin disminución
-5.00
4 16 2 Sin disminución
-4.00
5 16 3 Sin disminución
-5.00
6 17 1 50%
11.00
7 17 2 50%
21.00
8 17 3 50%
-8.00
9 16 1 50%
7.00
10 16 2 50%
8.00
11 16 3 50%

aaaa

19
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

7.5 ALTERNATIVAS LOGÍSTICAS MEDIANTE SIMULACIÓN PARA UNA PLANTA

DE CONFECCIÓN
Dentro de las estrategias de producción se encuentran las técnicas de manufactura
modular, las cuales se fundamentan en los principios de filosofía Justo a Tiempo (JIT: Just
and time), para la búsqueda de ventajas competitivas. El sistema modular exige la
desintegración de las líneas rígidas de producción y la adopción de un sistema de trabajo
en equipo, para lo cual se conforman grupos de trabajo polivalentes y autónomos, que
trabajan bajo los criterios de calidad total (Rojas, Uribe, 2001).
7.5.1 Planteamiento del problema y descripción del sistema
El proceso descrito a continuación corresponde a la confección de disfraces; se encuentra
conformado por tres etapas: corte, confección, pulir – empacar. Se toma la etapa de
confección como el centro principal del estudio por ser la más importante y compleja.
Dentro del proceso de confección se hace énfasis en los reprocesos debido a que ellos
incrementan el tiempo de confección y producen retardos en la entrega del producto
terminado.
Para cada uno de los centros de trabajo se estima el tiempo de operación y las
probabilidades de reprocesos. Una vez tomados y organizados estos datos se ajustan a
un tipo de distribución de probabilidad, utilizando pruebas de bondad de ajuste.
La empresa donde se analiza el sistema de confección de disfraces se encuentra
conformada por tres plantas de confección y su producción se exporta a varios países
americanos y europeos. La producción corresponde a los siguientes productos:
• Línea Hogar que consta de tendidos, cubrecamas, sábanas y fundas.
• Camisas para dama y hombres en tallas S, M, L, XL
• Disfraces.
7.5.2 Componentes del sistema
• Llegadas: El sistema presenta una única llegada de materia prima conformada por 76
rollos de tela
• Servicio: Es el procesamiento de cada parte del disfraz, en las diferente máquinas
planas, fileteadotas y manuales.
• Reprocesos.
7.5.3 Variables, parámetros y relaciones funcionales.
Variables Exógenas
• Número de rollos de tela
• Número de operarios
• Número de centros de trabajo
• Probabilidad de reproceso

• Tiempo de simulación.
Variables Endógenas
• Tiempo total del servicio en cada Centro de Trabajo
• Tiempo total en sistema
• Cantidad total de reprocesos
• Cantidad total producida
Variables de Estado
• Número de unidades en cada centro de trabajo
• Longitud de la cola en cada centro de trabajo
• Cantidad de unidades que se encuentran en proceso
Parámetros
λi, µi, βi, …: Se encuentran asociados a las diferentes distribuciones de probabilidad de los
tiempos de producción en cada centro de trabajo, entre reprocesos, y de reprocesos.
20
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Relaciones Funcionales
• Tiempo promedio en la cola.
• Tiempo promedio de servicio.
• Tiempo promedio en el sistema.
• Promedio de reprocesos por disfraz.
7.5.4 Construcción de modelo en SIMUL8
El proceso se inicia en el centro de corte con la llegada de tela, simultáneamente ingresan
al almacén todos los insumos que se adicionan al proceso de confección, siendo la
llegada de éstos la que determina el inicio del procesamiento de la materia prima en el
centro de corte. Como consecuencia de una única llegada a la sección de corte, sólo es
posible obtener una observación de este proceso, lo cual obliga a utilizar una distribución
fija en este centro de trabajo.
El proceso de confección cuenta con 55 centros de trabajo (combinación máquina-
operaria). En la fabricación de un disfraz se encuentran siempre (excepto en el centro de
trabajo manual) que varios centros de trabajo realizan la misma operación y algunos de
ellos realizan más de una operación. Los tiempos de procesamiento varían para cada uno
de los centros de trabajo, obedeciendo a factores como por ejemplo, eficiencia-
experiencia de la operaria o grado de dificultad de la operación. Este hecho llevó al
estudio particular de cada uno de los centros de trabajo, estableciendo para éstos,
parámetros que describen su funcionamiento, mediante distribuciones de probabilidad.
La Figura 7.11 muestra una representación esquemática que refleja la distribución real de
la planta de confección y el flujo de material dentro de la misma. Al inicio del diagrama se
encuentra una cola la cual indica que la única llegada de tela para el corte de todos los
componentes del disfraz (módulo superior de la Figura). En corte se obtienen las distintas
piezas que formarán el disfraz, pero ellas serán transportadas a la planta de confección,
sólo cuando todos los elementos del disfraz hayan sido cortados y conseguidos (cuellos,
mangas, piernas, bolsillos, espaldas, costados, botones, adornos, hilos, correas, encajes,
y otros). En el proceso de confección solamente se procesan y se ensamblan las dos
partes del disfraz que finalmente llegarán al destino final, es decir camisa y pantalón; el
último proceso corresponde al de pulido y empaque. En el módulo de la mitad (ver figura)
se realiza el proceso de confección de la camisa del disfraz, y en el tercer módulo (el
inferior en la Figura) se realiza la confección del pantalón del disfraz. Tan pronto concluye
la confección de las camisas y de los pantalones, se procede a hacer la labor de pulir y
empacar el disfraz completo (camisa y pantalón).

21
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

La Tabla 7.8 presenta una selección de los resultados obtenidos para algunos de los
centros de trabajo que elaboran los disfraces Pity, y específicamente para algunas
operaciones; Los centros de trabajo corresponden a las operarias y las operaciones son:
Sesgar boca de bolsillo, Sacar trabajo y Pegar bolsillo. Con estos resultados se puede
determinar aquellas operaciones y centros de trabajo que generan cuellos de botella
dentro de éste.
Se observan casos extremos de poca duración y de máxima duración en los tiempos
promedios de procesamiento de piezas. Por ejemplo, en la operación sesgar boca de
bolsillo hay un tiempo de 6.05 minutos y otro de apenas 0.43 minutos; esto se debe a la
experiencia y habilidad de la operaria 3, lo cual puede llevar a replantear las funciones
asignadas a las operarias (centros de trabajo); en la operación Sacar trabajo, sucede algo
parecido: la operaria 5 gasta en promedio 0.07 minutos, contra 2.10 de la operaria 4; en
esta operación, se puede ver que la operaria 4 es bastante lenta, ya que las otras dos
operarias (5 y 6) que hacen la misma operación, consumen menos de medio minuto
sacando trabajos. En la operación Pegar Bolsillo, realizada por seis operarias (seis
centros de trabajo), el tiempo promedio por unidad lo tiene la operaria 9, y el menor
tiempo promedio por unidad lo tiene la operaria 10; podría decirse que la operaria 10 es la
más experta y hábil del grupo y que la operaria 9 es la más lenta o la menos experta, lo
que lleva observar que las otras cuatro operarias (7, 8, 11 y 12) trabajan dentro de los
22
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

rangos de los tiempos estándares.

Los tiempos promedio de espera de todas y cada una de las piezas, en las distintas
operaciones y centros de trabajo, tienen tiempos extremos mínimos y máximos, pero
comparados con los tiempos promedios de procesamiento, son más estables. En la
operación Sesgar boca de bolsillos, la operaria 1 tiene el menor número de unidades
elaboradas y además tiene los mayores tiempos promedio de trabajo por unidad y en
espera de cada unidad; todo esto junto, permite suponer que la operaria 1, centro de
trabajo 1, es un cuello de botella, y deben tomarse medidas al respecto. Análisis similares
pueden realizarse para el resto de los centros de trabajo. Debe recordarse que el proceso
de confección de disfraces tiene como requisito, que al momento de empezar la
confección, deben tenerse cortadas todas las piezas del pedido completo de disfraces, lo
que hace que al iniciar el proceso de producción, haya muchas piezas en la categoría de
“Piezas en Proceso”, o dependiendo del análisis que se esté haciendo, “Piezas en
Espera”. A medida que transcurre el tiempo de confección, van disminuyendo las “Piezas
en Proceso” y van aumentando las piezas terminadas, o unidades elaboradas.
Debido a que los reprocesos se hacen en los mismos centros de trabajo donde se hace la
operación, los tiempos de espera aumentan como consecuencia de los tiempos de
reprocesos.
De acuerdo con el análisis de los resultados de la Tabla 7.8, y del resto de los resultados
que pueden consultarse en Rojas y Uribe (2001), se planten diversas alternativas, como
por ejemplo: trabajar con celdas o módulos de manufactura, reorganizar funciones de los
centros de trabajo, agrupar por tipo de máquina de confección (fileteadotas, planas,
otras), y separar la operación de reproceso para que sea realizada en un centro de trabajo
diferente al de la operación que origina el reproceso.
Tabla 7.8. Selección de los Resultados de la Simulación del Disfraz Pity

Sesgar Boca de Bolsillo Sacar Trabajo

Operaria2 Operaria3 Operaria4 Operaria5 Operaria6
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 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Operaria1
CAMISA
1 Unidades Elaboradas 353 3912 1481 5939 5665 5485
Tiempo total de Trabajo
2 (min). 2137,5 1666,3 641,3 12467,39 389 2229
Tiempo promedio por
3 unidad (min). 6.05 4.26 0.43 2.10 0.07 0.41
Tiempo total de Espera
4 (min). 35562,4 36033,7 52358 25232 37311 35471
Tiempo promedio de
espera de todas y cada
una de las unidades
5 elaboradas (min). 100.7 9.21 35.35 4.25 6.59 6.47
Pegar Bolsillo
Operaria7 Operaria8 Operaria9 Operaria10 Operaria Operaria
11 12
CAMISA
1 Unidades Elaboradas 1451 1172 946 872 776 722
2 Tiempo de Trabajo (min). 3046,16 2326,09 4609,04 233,74 1161,16 2401,99
Tiempo promedio por
3 unidad (min). 2.10 1.98 4.87 0.26 1.49 3.33
Tiempo total de Espera
4 (min). 34653,84 35373,91 33093,06 37466,26 36538,84 35298,51
Tiempo promedio de
espera de todas y cada
una de las unidades
elaboradas (min). 23.88 30.18 34.98 42.96 47.09 48.89
7.5.5 Alternativas
Los resultados obtenidos a partir del modelo de simulación, como por ejemplo, tiempo
promedio en cola, tamaño promedio en cola y tiempo promedio en el sistema, permiten
determinar algunas fallas que presenta el proceso de confección en la planta de disfraces.
Las alternativas planteadas para este caso de estudio, son el conjunto de algunas
alternativas logísticas-administrativas, de planeación y producción, que tienen como
objetivo disminuir los cuellos de botella, el inventario de producto en proceso y la sub-
utilización de puestos de trabajo.
Para cuantificar las ventajas que proporciona la implementación de las políticas
planteadas en cada uno de las alternativas se presenta una breve descripción de la
estructura de costos para los disfraces Pity y Corsario, las cuales se detallan en la Tabla
7.9 y en la Tabla 7.10 respectivamente. Con base en estos costos se determina la
alternativa que disminuye de manera más significativa el costo por unidad de la referencia
simulada en la alternativa. La Figura 7.12 y la Figura 7.13 muestran el esquema de los
módulos utilizados en dos de las alternativas analizadas y mostradas en esta sección.
Tabla 7.9. Costo Por Unidad de Disfraz Pity

24
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Materia Prima Consumo/ Disfraz Costo / unidad

Tela Amarilla 0.6 mts 1.26 US
Tela Verde 1m 2.1 US
Tela Azul 0.4 m 0.84 US
Sesgo Rojo 3.5m 0.027 US
Gancho 1 unidad 0.032 US
Elástico 0.7 m 0.082 US
Hiladillas 0.4 m 0.00043 US
Mano de obra 0.238 US
TOTAL 4.57943US
Tabla 7.10. Costo Por Unidad de Disfraz Corsario
Materia Prima Consumo/ Disfraz Costo / unidad
Tela Negra 0.6 mts 1.344
Tela Blanca 0.3 m 0.6 US
Tela Huesos 0.9 m 1.98 US

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 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Estampado 1 0.091 US
Sesgo Rojo 1.2 m 0.061 US
Elástico 0.71m 0.083 US
Mano de obra 0.357 US
TOTAL 4.516 US

Las alternativas tienen en cuenta los principios de la producción modular; es así como la
Figura 7.12 presenta una distribución modular de acuerdo con las funciones de las
máquinas Planas y de las Fileteadotas para los disfraces llamados Pity y Corsario; en el
módulo de la izquierda se confeccionan las camisas y en el módulo de la derecha se
confeccionan los pantalones. Los tiempos de confección son los estándares de la
empresa. En la Figura 7.13 también se presentan módulos de confección de las camisas y
de los pantalones de los disfraces Pity y Corsario; la diferencia con respecto a la
distribución de la Figura 7.12 se encuentra en que se hace una redistribución de las
máquinas destinadas a la confección. Por ejemplo, en la Figura 7.12, la máquina Plana
número 3, se utiliza para confeccionar pantalones, mientras que en la Figura 7.13, la
misma máquina Plana número 3 se adiciona al proceso de confección de camisas.

Figura 7.13. Sistema modular de confección similar al de la Figura 7.12, pero con
redistribución de operaciones en las máquinas.
La Figura 7.12 corresponde a la alternativa que considera las ventajas que brinda la
manufactura modular; se evalúan las variables endógenas (tiempo promedio en el
sistema, unidades producidas, tamaño y tiempo promedio en la cola) y se determina el
comportamiento del sistema simulado ante esta forma de producción. La ruta que sigue la
prenda dentro de cada módulo se preestablece para garantizar un equilibrio de cargas
entre los centros de trabajo y también de acuerdo al tipo de operación a desarrollar
Tomando como base el diagrama del proceso del recorrido del disfraz Pity, se determina
que el 43% de las operaciones del pantalón, se realizan en máquinas fileteadoras y un
57% en máquinas planas, entonces se toma la decisión de construir módulos conformado

26
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

por cuatro centros de trabajo: dos máquinas planas, una máquina fileteadora, y una
operaria manual para la elaboración del pantalón.
Para la creación de los módulos que elaboran camisa, se tiene en cuenta un
planteamiento similar al anterior, es decir el 63% de la camisa del disfraz Pity se realiza
en máquinas planas y el 37% en máquinas fileteadoras, de acuerdo con esto se procede
entonces a crear un módulo compuesto por cinco centros de trabajo: tres máquinas
planas, una máquina fileteadora y una operaria manual, entonces se evalúa un módulo
con un 80% de máquinas planas y 20% de fileteadoras. Este módulo se crea con un
número mayor de centros de trabajo ya que la camisa posee más operaciones que el
pantalón. El control de calidad de las piezas en confección es realizado dentro del mismo
módulo, de tal manera que los centros de trabajo que realizan reprocesos en el sistema
de fabricación en línea quedan eliminados.
Los resultados para el disfraz Corsario, en esta alternativa mostrada en la Figura 7.12
son:
• Tiempo promedio en el sistema, con el modelo inicial: 9256 minutos.
• Tiempo promedio en el sistema, con el modelo de la alternativa: 4678 minutos.
• Porcentaje de variación: 49.45
Teniendo en cuenta la disminución del tiempo promedio en el sistema y de acuerdo con la
estructura de costos de la Tabla 7.10, se tiene que:
Costo de la Mano de Obra/ Unidad Modelo Inicial = 0.357 US
- % Variación : 49.45% = 0.176 US
Costo de la Mano de Obra/ Unidad Modelo alternativa = 0.181 US
El total de dólares economizados en la orden de producción que comprende 5500
unidades de disfraz Corsario, equivale aproximadamente a US$ 970.9, lo cual
corresponde al ahorro en tiempo de operarios del 49.45 %.
La Figura 7.13 corresponde a la alternativa en la cual se construyen módulos
conformados por seis centros de trabajo para la elaboración de la camisa del disfraz
Corsario: dos fileteadoras, tres planas y una operaria manual. Para la elaboración del
pantalón del disfraz Corsario, se construyen módulos compuestos por siete centros de
trabajo: cuatro planas, dos fileteadoras y una operaria manual. Para la construcción de
esta alternativa se tiene en cuenta que las máquinas fileteadoras se encuentren
adecuadamente distribuidas ya que existen menor número de éstas que de planas. El
control de calidad de las piezas en confección es realizado dentro del mismo módulo, de
tal manera que los centros de trabajo que realizan reprocesos en el sistema de fabricación
en línea quedan eliminados.
Los resultados para el disfraz Corsario, en esta alternativa mostrada en la Figura 7.13
son:
• Tiempo promedio en el sistema, con el modelo inicial: 3025 minutos.
• Tiempo promedio en el sistema, con el modelo de la alternativa: 2060 minutos.

• Porcentaje de variación: 31.90082

Teniendo en cuenta la disminución del tiempo promedio en el sistema y de acuerdo con la
estructura de costos de la Tabla 7.9, se tiene que:
Costo de la Mano de Obra/ Unidad Modelo Inicial = 0.357 US
- % Variación : 39.1% = 0.11388 US
Costo de la Mano de Obra/ Unidad Modelo alternativa = 0.24311 US
El total de dólares economizados en la orden de producción que comprende 5500
unidades de disfraz Corsario, equivale aproximadamente a US$ 626.37, lo cual
corresponde al ahorro en tiempo de operarios del 39.1 %.
La Tabla 7.11 muestra el resumen de las dos alternativas, desde el punto de vista
económico y de reducción de tiempos promedios.
27
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Tabla 7.11. Resumen de las alternativas mostradas en la Figura 7.12y en la Figura 7.13.

Tabla 7.11. Resumen de las alternativas mostradas en la Figura 7.12y en la Figura 7.13.
Alternativa Mejora del Tiempo Promedio Economía (US$)
Sistema. En %.
Módulos de Cuatro y 49% 970.9
Cinco centros de Trabajo
Módulos de Seis y Siete 31.9% 626.37
centros de Trabajo

De la Tabla 7.11 se concluye que la mejor alternativa a aplicar es crear módulos de cuatro
y cinco centros de trabajo para la elaboración de pantalones y camisas del disfraz
Corsario, ya que presenta porcentajes de mejoramiento mayores tanto en tiempos
promedios como en dinero, además, este sistema de manufactura ofrece una mejor
calidad en los productos, debido a que la operación de control de calidad se le quita a
cada uno de los centros de trabajo y se crea uno al cual se le asigna dicha operación.

7.7 APLICACIÓN DE LA SIMULACIÓN EN EL ANÁLISIS Y DISEÑO DE SISTEMAS

DE MANEJO DE MATERIALES
La logística en cualquiera de sus manifestaciones es un elemento diferenciador de las
estrategias competitivas de las compañías. Uno de los conceptos que estudia la logística
es el relacionado con el aspecto físico y el funcional de las plantas de producto terminado.
El caso que se analiza en esta sección tiene relación con los aspectos físico y funcional
de la propuesta de una instalación para un nuevo Centro Nacional de Distribución (CND)
de una empresa productora de papeles suaves. Aplicando la metodología SLP
(Systematic Layout Planning) de Muther (1968), junto con la simulación de sistemas, se
obtiene una propuesta de distribución general o de conjunto (Velez , Vélez , 2002).
7.7.1 Planteamiento del problema y descripción del sistema
Se platea la posibilidad de reestructurar el espacio actual dedicado al producto terminado
de una empresa de papeles suaves, estudiando la posibilidad de fusionarlo con otro de
sus almacenes y convertirlo en un centro de almacenamiento y distribución con un alto
grado de automatización. A esta propuesta se añade la intención de lograr una mejor
calidad de los procesos de almacenamiento y manutención y en consecuencia una
reducción de los costos logísticos.
En este marco, se desarrolla la presente aplicación, con el propósito de realizar la
distribución general y la caracterización funcional de los espacios físicos para el proyecto
de creación del centro semi-automatizado de almacenamiento y distribución de la
empresa. De esta manera se establece el concepto del centro de distribución deseado,
factor indispensable para adelantar cualquier tipo de contacto o negociación de diseño e
ingeniería. Se emplean herramientas de diseño de plantas, simulación de sistemas,
logística de almacenes y evaluación de proyectos, para sustentar el análisis y soportar la
propuesta.

28
 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

La simulación se realiza en dos etapas. En la primera, se identifican las variables críticas

del almacén de producto terminado, cuál es su desempeño o comportamiento y cómo
podría mejorarse. En la segunda etapa se define el concepto del nuevo centro de
distribución, o sea, cómo se concibe el nuevo Centro Nacional de Distribución (CND) y
cuál es la funcionalidad que se desea. En esta segunda etapa se evalúa el aporte que los
parámetros de las nuevas características agregan al sistema en cuanto a su desempeño.
El sistema a estudiar inicia con el ingreso de producto terminado desde producción al
almacén 1 y termina con el despacho y traslado de la mercancía desde aquí hacia el CND
en el Almacén 2. Esto precisamente, porque será en las instalaciones del primero, donde
se dispondrá el futuro CND, y porque a pesar de que se espera tener un volumen de flujo
de mercancía mucho mayor, las actividades que se realizan en la actualidad no divergen
en esencia de las que se plantearán en la propuesta.
En la Figura 7.18 se presenta un esquema del sistema de interés, a partir del cual se
busca facilitar la definición de las componentes, variables e interacciones que lo
constituyen. El esquema brinda la oportunidad de idear mediante la lógica el
comportamiento del sistema bajo estudio y determinar cómo se desempeñarán sus
componentes en interrelación.

7.7.2 Componentes del sistema

Llegadas. Estas se definen como el ingreso de las cajas que vienen desde producción
por la banda transportadora y que son registradas por el escáner para luego conformar las
estibas.
Servicio. Se define el servicio como el tiempo de procesamiento en cada uno de los
centros de trabajo (CT). La duración del servicio es variable o constante, dependiendo de
las características de cada centro de trabajo, en donde lo que más influye es el tipo de
trabajo realizado (manual o maquinado).
7.7.3 Variables, parámetros y relaciones funcionales
Variables exógenas:
• Número de estibas
• Número de paletizadoras
• Número de camiones
• Número de operarios
• Número de referencias de productos terminados
• Tiempo de simulación.
Variables endógenas:
• Tiempo total de servicio de cada Centro de Trabajo (CT)
• Tiempo total en el sistema.
• Cantidad total de estibas conformadas
Variables de estado:

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 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

• Número de unidades en cada CT

• Longitud de la cola en cada CT

• Cantidad de unidades en almacenamiento

Parámetros:
• λ1 parámetro de la función de probabilidad del tiempo entre llegadas.
• µi parámetro de las funciones de probabilidad de los tiempos de servicio en los CTs.
Relaciones funcionales:
• Tiempo promedio de los productos terminados, en cola
• Tiempo promedio de servicio en cada CT
• Tiempo promedio de los productos terminados, en el sistema
7.7.4 Construcción de modelo en SIMUL8
A partir del sistema esquematizado en el modelo conceptual se identifican algunos
factores críticos para el desempeño de éste. En esta etapa se seleccionan los niveles en
los cuales esos factores deben ser investigados; es decir, qué datos del modelo deben ser
recolectados, en qué forma y qué cantidad. En esta etapa es muy importante la ayuda que
proporciona la estadística. Inicialmente se desarrolla un modelo esquemático del sistema
y posteriormente se van incorporando los elementos que se requieren para los efectos
esperados, es decir, información, herramientas internas del software, diseño gráfico
deseado, etc. En la Figura 7.19 se muestra un esquema, en un instante t, del modelo que
se desarrolló.

La metodología de la Planeación Sistemática de la Distribución (SLP), planteada por

Muther (1968), define cuatro fases: Localización del área donde se asentará el proyecto,
Distribución general o de conjunto, Plan detallado de la distribución, e Instalación. El
presente trabajo de gestión de la distribución de planta se focaliza en la adecuación de la
segunda fase, distribución general o de conjunto, con los siguientes objetivos:
• Identificar el tipo de almacén requerido, de acuerdo con los siguientes aspectos: las

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 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

funciones a desempeñar, el tipo y cantidad de producto almacenado, las técnicas de

manipulación deseadas y los medios finales de distribución.
• Dimensionar las áreas y capacidades generales del almacén con el fin de posibilitar
las funciones asignadas a éste.
• Determinar los métodos potenciales de almacenamiento más adecuados de acuerdo
con las características definidas.
El proyecto de edificación del nuevo CND está restringido por el área disponible para este.
Así, para el caso bajo estudio y luego de realizar un análisis detallado de los diferentes
tipos de almacenes hay una deducción lógica, la necesidad de un almacén cubierto de
producto terminado que garantice la protección de la mercancía contra cualquiera de los
agentes atmosféricos. Adicionalmente el almacén podría clasificarse como de servicio ya
que de alguna manera permanece integrado a la estrategia de operación de la compañía.
El grado de automatización que se desea, y que de hecho es factible implementar, se ve
afectado en este caso por la restricción de espacio que en término seguido hace
considerar la posibilidad de contar con pasillos estrechos.
Los medios mecánicos que existen para estas consideraciones son las carretillas de
pasillos estrechos automatizadas y los transelevadores automáticos. La definición de cuál
de estos equipos usar dependerá de la altura que alcance la edificación, siendo los
últimos más eficientes entre mayor sea la altura. Adicionalmente, ambos equipos
posibilitan la implementación de un sistema automático de almacenamiento y captura
(AS/RS). Esta caracterización permite concluir que el almacén deberá contar con un alto
grado de mecanización.
Requisitos para Planear la Distribución:
Para llevar a cabo la planeación de la fase de distribución general o de conjunto se
realizaron las siguientes consideraciones:
• Análisis de producto o productos inherentes al proceso:
− Determinación de las cantidades de la operación. En donde adicionalmente se
selecciona el método de almacenamiento más adecuado para el nuevo sistema
de operación.
− Estudio de la ruta o secuencia de operación
− Determinación de los servicio requeridos
• Herramientas Utilizadas en la Planeación de la Distribución:

Luego de haber definido múltiples aspectos de las actividades envueltas en la operación,

se establece el espacio para cada actividad, área u operación involucrada.
Posteriormente, se ajustan los requerimientos de espacio con el espacio disponible,
obteniendo finalmente suficiente información para proponer una distribución general o de
conjunto.
Caracterización funcional del nuevo CND:
A partir de las especificaciones generales de diseño obtenidas en las secciones anteriores
(dimensiones, distribución, estructura básica, etc.), mediante simulación, se explora cuál
sería el funcionamiento general del nuevo CND una vez se predeterminan ciertos
parámetros y características. La caracterización propuesta del almacén automatizado
permite establecer la evaluación Costo/Beneficio de la misma.
Transmisión de Datos y gestión en el Almacén:
Algunos aspectos fundamentales en la gestión del almacén están relacionados con la
captura y transmisión de datos; de esta forma, se describen los puntos, medios y
tecnologías de captura de información y la manera como afectan el desempeño del
sistema. Se describen las principales funciones que debe aportar un sistema de gestión
de almacenes (Warehouse Management System), que permita controlar la actividad del
almacén, según se plantea en AECOC (1993).
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 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Para evaluar la confiabilidad del modelo con respecto al sistema real se realizaron 30
corridas con un período de simulación de un día para cada una de ellas. Se consideran
30 corridas con el objetivo de representar la operación promedio de un mes, y dicho
período de simulación como el más representativo ya que la información recopilada
corresponde al análisis en días bajo condiciones normales en un período de alta
estacionalidad, tal como lo recomienda Tompkins y White (1984). Además la información
con la cual se contrastan los resultados corresponde a la obtenida desde los sistemas de
información de la compañía para un día bajo estas mismas condiciones, siendo las 0:00
horas el inicio del período de tiempo.
Un informe de los resultados suministrado por el SIMUL8 se presenta en la Tabla 7.16.
Este incluye los intervalos de confianza del 95% para cada una de las variables
consideradas. Los resultados están relacionados con el número de veces que se
considera completo un palet y los tiempos de utilización de ellos. Se observa que los
porcentajes de utilización son muy bajos: aproximadamente 13.5%; esto indica que es
posible aumentar el número de productos que salen de la planta de producción hacia el
almacén de producto terminado.

Tabla 7.16. Resultados de las simulaciones, con intervalos de confianza del 95%.
El análisis de sensibilidad se realiza para determinar que tan sensible es el modelo (y por
ende el proceso de almacenamiento y despacho en sí) ante pequeños cambios en los
parámetros más importantes; es decir, para determinar si algunas variables de interés
cambian significativamente ante sutiles variaciones de otros parámetros.
Para el análisis de sensibilidad se realizan cambios en los parámetros de máximo cinco
por ciento por encima o por debajo del valor del parámetro; si estos cambios producen
efectos de más de cinco por ciento en alguna variable, se dice que ésta es sensible ante
pequeños cambios en el parámetro modificado.

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 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Los parámetros que tienen mayor influencia sobre el proceso de almacenamiento y

despacho son los relacionados con las entradas desde producción. Así, se presenta en
la Tabla 7.17 el análisis de sensibilidad ante cambios aproximados del cinco por ciento en
las entradas.

Se observa de esta manera que el tiempo que permanece un ítem en el sistema se ve

afectado levemente por las llegadas desde producción, no obstante, al ser éste una
variable endógena está bajo el control del responsable de la gestión del almacén.
Además, aunque las llegadas son un variable exógena para el sistema, el incremento o
decremento en las llegadas de producción depende directamente del programa de
producción de la compañía que de hecho exige la comunicación entre las diferentes
áreas. De este análisis se concluye que la operación del almacén de producto terminado
es poco sensible ante cambios menores o iguales al 5% en las llegadas desde
producción.
7.7.5 Alternativa
Una vez conocidas las características técnicas y de gestión de un centro de distribución
automatizado se explora este escenario para el caso bajo estudio. En consecuencia se
desarrolla un modelo de simulación que ofrece en primera instancia, una idea de la
operatividad del sistema, así como de sus factores claves. El modelo pueda utilizarse
como una herramienta para evaluar el desempeño de algunos equipos y del sistema
general ante nueva información.
Teniendo en cuenta los parámetros, las variables y las componentes analizadas para el
modelo del Sistema Base (Figura 7.19), y las consideraciones de diseño analizadas
mediante la caracterización funcional, se desarrolla el modelo para las alternativas
planteadas del nuevo CND (Figura 7.20). Los resultados de la simulación del nuevo CND,
permiten analizar el panorama general del funcionamiento del escenario planteado y
muestran la viabilidad de su operación.
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Se presentan tres casos en los que se indaga acerca de alternativas que permitirían
mejorar el proceso que se desarrolla en el sistema real y observar el efecto resultante
sobre el desempeño general del sistema. Los resultados se presentan en la Tabla 7.18T.

Caso 1: Eliminar una máquina paletizadora. Según los resultados obtenidos el porcentaje
de tiempo neto que estas máquinas permanecen en proceso, es reducido. Así que se
decidió explorar el efecto producido al eliminar una de éstas del sistema. Si bien se logra
mantener el número de despachos diarios, y en general las variables se mantienen
estables, se encontró que podrían llegar a acumularse hasta 22 estibas conformadas
esperando a ser paletizadas. El inconveniente que surge a partir de este hecho es que
esta área no cuenta con el espacio suficiente para albergar esa cantidad de estibas
esperando, adicionalmente se necesitaría una mayor cantidad de movimientos entre
estaciones, ocasionando finalmente caos y entorpeciendo la operación y el ambiente de
trabajo.
Caso 2: Adicionar un operario a la zona de conversión. Si se considera un operario
adicional es claro que el porcentaje de utilización de estos disminuye, se encuentra
además que el neto de estibas conformadas y en consecuencia las paletizadas es
levemente superior. Adicionalmente el flujo de los ítems a lo largo del sistema puede ser
más rápido, pues disminuyen los tiempos de éstos en el sistema. Sin embargo el número
de despachos diarios es el mismo.
Caso 3: Recolección de datos en línea. Si se implementa un sistema de datos en línea
con el que las unidades de carga no deben esperar hasta diez minutos para ser
adicionadas al sistema, se tendría un impacto exclusivamente sobre el almacenamiento.
Sin embargo, el efecto es imperceptible. Hay una insignificante variación en el nivel de
inventario, así como el tiempo de los ítems en el sistema.

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ALMACÉN PT Caso1 Caso2 Caso3

Entradas Number Entered 23678 23659 23546
Produccion
Operarios Utilization% 99.66 90.99 92.99
Conversion
Palet1 Number 207 152.00 145.00
Completed
Working% 19.82 14.67 13.59
Palet2 Number 211.00 137 135
Completed
Working% 20.18 12.17 13.32
Palet3 Number 137 133
Completed
Working% 13.58 12.79
MC1 Utilization% 83.47 90.74 90.45
Almacenamiento Average queue 129.08 129.07 128.01
size

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MC2 Utilization% 96.32 94.14 97.73

SALIDA PT Number Complete 18 18 18
Minimum Time in 18143. 3762.6 2473.9
System 87 4 4
Average Time in 3548.3 20624. 26893.
System 7 34 70
Maximun Time in 61666. 52788. 58015.
System 77 06 35

Se puede observar que la operación actual del almacén de Producto Terminado es

bastante eficiente y tiene pocos puntos susceptibles a mejoras con el tipo de políticas
planteadas anteriormente, pues como se ha descrito el proceso cuenta con equipos
mecanizados en puntos clave de la operación. Este es el resultado de un trabajo intenso
de mejoramiento continuo. Una mejora sustancial en la operación de almacenamiento y
despacho requiere decisiones y modificaciones de peso mayor como la idea de aumentar
el grado de automatización de la operación.
La Tabla 7.19 muestra resultados de la simulación de la alternativa de un nuevo centro de
distribución. Esta alternativa corresponde a la propuesta de distribución que se muestra
en la Figura 7.20. En esta alternativa aparece la producción de otras plantas ubicadas en
otros municipios, cuyos productos terminados llegan al nuevo centro de distribución para,
desde éste, ser distribuidos a otras ciudades del país, o a otros países. También aparecen
conceptos nuevos como por ejemplo: transelevadores, picking, trilateral, AGV’s (Vehículos
guiados automáticos).
El análisis Costo – Beneficio se realiza con los dos sistemas: el sistema base que se
muestra en la Figura 7.19 y la propuesta de un nuevo Centro de Distribución (CND) la
cual se muestra en la Figura 7.20.

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 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

Evaluación Costo-Beneficio de la Propuesta:

El criterio de decisión para determinar la viabilidad de la propuesta es el Valor Presente
Neto (VPN). La TAR mín. para la cual se realizará el análisis es una tasa del 22%. Esta
es la tasa después de impuestos que utiliza la compañía para evaluar sus proyectos.
Al calcular la ecuación planteada para el VPN se obtiene que: VPN = 5.194.232.000
Lo que permite concluir que el proyecto del nuevo CND es factible financieramente pues
el VPN > 0 . Esto en la práctica significa que los ahorros generados por el proyecto de
automatización cubren las inversiones del proyecto, retribuyen una utilidad del 22% anual
y dejan un remanente igual a 5.194.232.000 pesos corrientes.
Con el propósito de hacer un mejor análisis de las alternativas, se lleva a cabo una
evaluación costo-beneficio de la propuesta global. Su realización parte del concepto de
costo diferencial, planteado en Sapag (1995) y otros, como alternativa para la toma de
decisiones. La metodología utilizada se asemeja a una suma vectorial, en donde se

genera un vector para cada uno de los periodos de tiempo evaluados considerando los
costos y las inversiones necesarias para seguir operando el sistema de almacenamiento
como se hace en la actualidad; seguidamente se construye un grupo de vectores similar,
sólo que considerando los costos y las inversiones para el proyecto del almacén

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 Laboratorios de simulación de sistemas de manufactura

automático. Finalmente se realiza la suma de los dos conjuntos de vectores cuyo

resultado permite establecer la viabilidad financiera de la propuesta para el nuevo CND.

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