4.

INDICADORES

4.1. La empresa ABC, dedicada a la línea farmacéutica, se dedica a la elaboración de vitaminas en pastillas y está
evaluando la productividad de una de sus líneas de fabricación.
El proceso consta de cuatro etapas: mezcla, formado de la tableta, colocado en blísteres y colocado en
estuches (empaquetado).
A la primera estación ingresa 200 000gr de materia prima, con un costo total de S/.2 000. En la etapa de
mezclado se mezcla la materia prima en una máquina mezcladora. El tiempo de mezclado, por cada lote de
50 kg, es de 2H-M (1 H-M = S/.100). El desperdicio de material en esta etapa se considera despreciable. Esta
etapa está a cargo de un operario que dedica 2,5 horas por cada lote que ingresa a la mezcladora (1 H-H =
S/.10).

La etapa del tableado (formado) se realiza en una máquina, cuyas características son:
Rubro Máquina

Capacidad (gramos /
120
min.)

Costo H-M (S/.) 20

Rendimiento (%) 95

Operarios requeridos 1
Costo H-H (S/.) 6

Saliendo del tableado, cada tabla pesa 0,2gr. El emblisterado (que es colocar las tabletas entre unas cinta
de PVC y una cinta de aluminio llamados blísteres) se lleva a cabo en una máquina (1 H-M = S/.15) cuya
velocidad de procesamiento es de 20 blíster / min (1 blíster tiene 10 tabletas), de los que el 2% de
blísteres son fallados. Para producir 2 000 blísteres se requiere: 4kg de cinta PVC (S/.20 por kg) y 1kg de
cinta de aluminio (S/.60 por kg). En ésta etapa trabajan dos operarias (1 H-H = S/.5).

Finalmente, los blísteres se empaquetan de dos presentaciones. En una presentación, se coloca 1 blíster
por caja, y puede hacerse en 2 horas con 8 operarias. Mientras que en la segunda presentación, se
colocan 2 blíster por caja, y se puede hacer en 4 horas con 4 operarias. El costo de mano de obra en dicha
estación es de S/.3 por HH. Y el costo de millar de cajas para un blíster es de S/.150 y el costo de millar de
cajas para dos blísteres es de S/.200.
NOTA: De toda la producción, se asigna un 80% para la presentación de un blíster por caja,

Se pide:
a. Calcular el número de cajas que se obtendrán de acuerdo a la cantidad de materia prima que
ingresó, elaborando el flujo de materiales o diagrama de bloques. (3.00p)
b. Calcular la productividad total del proceso (en blíster / S/.) (3.00p)
c. Calcular la productividad parcial de mano de obra en HH, para la presentación dos blísteres en
una caja. (en caja / HH) (1.00p)
d. Calcular la productividad parcial de materia prima para la presentación de 1 blíster por caja. (en
cajas/kg de materia prima). (1.00p)
e. Productividad parcial de mano de obra de la estación de formado de paletas. (En tablas/HH)
f. Costo unitario (soles/blíster)

1
4.2. Se le facilita el diagrama de bloques que representa el proceso de producción de mayólicas:
Sabiendo que:
- La cantidad requerida de cuarzo es el 30% del peso de la arcilla
- La cantidad requerida de feldespato es el 55% del peso de la arcilla
- La cantidad de agua necesaria para la molienda es el 30% del peso de la mezcla que ingresa a dicha
estación. La densidad del agua es de 1 kg/litro
- El peso de una mayólica al salir del moldeado es de 345 g
- Los litros de aditivos que ingresan al proceso representan el 10% de los litros de agua que ingresan a la
preparación del esmalte; el sílice y los pigmentos entran en una relación de 5 a 2 respectivamente.
- La densidad del sílice es de 1.65 kg/litro y la densidad de los pigmentos es de 1.22 kg/litro.
El costo la H-H es S/.10 y los demás costos involucrados en el proceso se presentan en el cuadro siguiente:
Actividad Materiales Mano de Obra Maquinaria

Mezclado Cuarzo: 17.5 soles/kg 3 operarios 1.5 H-M/1000 kg

Feldespato: 6 soles/kg 2 H-H/lote 15 soles/H-M

Arcilla: 10 soles/kg

Molienda Agua: 0.5 soles/litro 1 operario 2 H-M/lote

20 soles /H-M

Moldeado 1 operario 4 H-M/lote

25 soles /H-M

Secado 1 operario 3 H-M/lote

20 soles /H-M

Preparación del esmalte Agua: 0.5 soles/litro 2 operarios 1 H-M//lote

Aditivos: 32 soles/litro 1 H-H/lote 15 soles /H-M

Sílice: 10 soles/kg

Pigmentos: 25 soles/kg

Cocción del esmalte 1 operario 1 H-M/lote

20 soles /H-M

Secado del esmalte 1 operario 2 H-M /200 litros

3 horas/lote 20 soles /H-M

Esmaltado de mayólicas 2 operarios 4 H-M/lote

2 horas/lote 15 soles /H-M

Horneado de mayólicas 2 operarios 3 H-M/lote

3 H-H/lote 20 soles /H-M

2
Se pide:
a) Se pide completar el flujo de materiales (diagrama de bloques), indicando las cantidades (en kg, litros o unidades, según corresponda)
Cuarzo Feldespato Agua

5 000 kg
Mezclado Molienda Moldeado Secado A
Arcilla

2% 0.5% 195.4 kg

4.48 kg
Sílice

Aditivos Pigmentos

Preparación Cocción del 600 L Secado del

B
Agua del esmalte esmalte esmalte

1% 4%

Esmaltado de Horneado de
mayólicas mayólicas

180 3% (en
B unidades unidades)

3
 b) Determinar los costos de materiales para elaborar el lote de producción.
c) Determinar las H-H necesarias, por cada estación, para elaborar el lote de producción.
d) Determinar el costo de H-H para un lote.
e) Determinar los costos de maquinaria, por cada estación y para un lote.
f) Calcular la productividad total del proceso (en unidades de mayólicas/sol).

4.3. A continuación, se describe el proceso de producción de galletas de zanahoria:

 La harina de zanahoria es mezclada con avena, miel, azúcar y agua en proporción 10%, 5%,
50% y 2% (respectivamente) en relación a la harina de zanahoria que ingresa al mezclado.
En la mezcla se pierde el 2% del peso que ingresó a la estación.
 La mezcla es amasada y moldeada, con una merma de 10% del peso que ingresó.
 Los moldes con galletas son enviados a un horno rotatorio en donde son cocidas a alta
temperatura. El lote de producción del horno es de 40 000 galletas (con un peso
aproximado de 10 g cada).
 Un operario verifica el correcto horneado de las galletas desechando 5% de las galletas
horneadas.
 Finalmente se empaquetan 8 galletas en una bolsa plástica rotulada.

Se presenta a continuación el flujo de materiales incompleto del proceso de producción

mencionado anteriormente:

Se sabe que el costo de la H-H es de S/. 10 y el costo de la H-M es de S/. 8. Los costos de
materiales y los requerimientos de mano de obra y maquinaria, son los siguientes:
Actividad Materiales Mano de Obra Maquinaria
Mezclado Harina: 5 soles/kg 2 operarios 1 h-mq /Lote
Avena: 10 soles/kg 1 hora/lote
Miel: 30 soles/kg
Azúcar: 3 soles/kg
Agua: 0.5 soles/kg
Amasado - ---- 3 operarios 100 kg/hora
moldeado 5 h-H/lote (velocidad de procesamiento)
Horneado ---- 2 operarios 3 horas /lote
Inspección ---- 4 operarios ----
1.5 horas/lote
Envasado Bolsas: 5 soles/millar 2 operarios 3 000 bolsas /hora
(velocidad de producción)
En la estación de Horneado y Envasado, los operarios trabajan permanentemente atendiendo
la maquinaria.
a) Completar el flujo de materiales, indicando la cantidad en kilogramos y/o galletas (según
corresponda), que ingresan y salen de cada estación de trabajo
b) Calcular el costo total de materiales.

4
 c) Calcular la cantidad necesaria de Horas-Hombre para completar el lote de producción y el
costo total de mano de obra.
d) Calcular la cantidad necesaria de Horas-Máquina para completar el lote de producción y el
costo total de maquinaria.
e) Calcular la productividad parcial acumulada con relación a la MP, MOD y Mq (en bolsas por
S/)
f) Hallar la productividad parcial de mano de obra de la estación de inspección (en galletas
por HH)
g) Hallar la productividad parcial de maquinaria de la estación de mezclado (en kilos por h-
mq)
h) Hallar la productividad parcial de materiales de la estación de amasado y moldeado. (en
galletas por kilos)
i) Hallar la eficiencia física de la estación de mezclado.

4.4. El proceso de fabricación de ladrillos es el siguiente: la primera operación es triturar la arcilla

en una chancadora, acá se pierde el 5% en peso de arcilla. Luego se añade agua (50 litros de
agua) a la arcilla triturada y se homogeniza en una mezcladora. Después, esta mezcla pasa a
una segunda chancadora donde se trituran lo terrones y se pierde un aproximado del 2% en
peso, luego pasa a una tercera chancadora donde se tritura más, igual se pierde un
aproximado del 2% en peso. Seguidamente, pasa a un laminador donde se quedan las
partículas más grandes quedando como desperdicio un 1% en peso.
Luego la arcilla resultante (polvo) pasa a una humidificadora, donde se le añade agua (30 litros por
cada lote y asumir que 1L = 1kg), seguidamente pasa a un horno donde se calienta a 130°C y se
pierde un 20% en peso de la mezcla y después el polvo de arcilla calentado pasa por una extrusora,
pasa a una estación donde al molde saliente se le corta en el tamaño requerido, obteniendo el
ladrillo crudo, acá se pierde el 5% en peso debido a que se cortan mal o salen mal extruidos.
Después, viene la etapa de secado donde el operario lleva los ladrillos a una zona delimitada que
está al aire libre y se deja secar, después viene la parte de cocción en túneles de 120m de longitud,
donde la temperatura puede llegar a 1000°C, se retiran del horno y se dejan enfriar al aire libre,
terminando el proceso. La capacidad de producción estándar por lote es de 3000 ladrillos. NOTA:
un ladrillo pesa 4.5 kilos.
Se sabe que el costo de la hora hombre es de S/.3.5, el costo del agua es de S/.0.20/litro y el costo
de la arcilla es de S/.0.70/kilo. Además, a continuación, se muestra un cuadro con la cantidad de
trabajadores por cada etapa y el costo de horas máquina:
Etapas # operarios Horas/actividad Cu (s/./HM)
Chancadora 1 1 2 8
Homogenizado 1 1 5
Chancadora 2 1 2 7
Chancadora 3 1 2 7
Laminador 1 0.5 10
Humidificador 1 1 12
Horno - 0.5 10
Estrujadora 3 4 15
Secado 2 3  --
Cocción 2 4 35
Se pide:

a. El diagrama de bloques correctamente llenado. Redondear todo a dos decimales.

b. Determinar el costo de materiales para un lote.

5
 c. La productividad estándar parcial de un lote con relación a la mano de obra, expresada en
ladrillos/h-H.
d. La productividad estándar parcial de un lote con relación a la maquinaria, expresada en
horas-máquina/sol.
e. Si se produjo un lote, y solo se vendió el 80% de los ladrillos y el precio de venta unitario es
de S/.8.00. Determinar la eficiencia económica obtenida en dicho lote.
f. Determinar el costo unitario por lote completo.
g. Consumo unitario de la arcilla y de mano de obra.
h. En un determinado día, se produjo por lote la cantidad de 3 150 ladrillos. Determinar la
eficiencia del proceso para esa oportunidad.
i. Continuando con la pregunta “h”, determinar la productividad real parcial con relación a la
mano de obra, expresada en ladrillos/h-H, considerando que la h-H se mantienen
constantes.
4.5. Para la producción de monedas de 50 céntimos de nuevo sol, se utiliza una aleación
denominada alpaca (aleación con 52% de cobre, 26 % de zinc y 22% de níquel). El proceso
productivo se inicia con la fusión de la materia prima, constituido por 75% de materia prima
virgen (cátodos de cobre, y lingotes de zinc y níquel) y 25 % de chatarra de la misma aleación.
En este proceso se pierde material equivalente al 1.9% por volatilización y el 0.4% como
escoria.
Luego, se realiza el proceso de colada, donde se pierde el 0.35% del material por salpicaduras
y el 2.4% como plaquetas coladas defectuosas. Se continúa con el proceso de corte, donde
existe una merma del 4.1%, por virutas y extremos cortados, pasando posteriormente al
proceso de laminado, donde se genera una merma del 5.4% por recorte de extremos y del
2.3% por láminas defectuosas.

El siguiente proceso, es el de recocido, con la finalidad de que las láminas recuperen sus
características metalográficas. A continuación, pasan al proceso de fabricación de cospeles o
discos, donde se da una merma del 11% por material sobrante y 1.6% por cospeles dañados o
de tamaño incorrecto. Luego los cospeles, son sometidos al proceso de acuñado, donde se
descarta el 0.75% de las monedas fabricadas, por estar dañadas.

Finalmente, las monedas de 50 céntimos de nuevo sol, que forman parte de un lote de
producción y pesan 5.45 g cada una, se embalan en dos tipos de bolsas de polietileno. La bolsa
chica con capacidad para una cantidad de monedas equivalente a un valor de 50 soles y la
bolsa grande con capacidad para una cantidad de monedas equivalente a un valor de 80 soles.
El lote de producción, está constituido de 1,200 bolsas chicas y 1,125 bolsas grandes.

Los costos y otros datos involucrados en el proceso, son los siguientes:

6
 RECURSOS
Nº Proceso
Materiales Mano de Obra Maquinaria
Cátodo de cobre: 16.60 S/./ kg.

Lingote de zinc: 5.80 S/./ kg. 5 operarios 2 hornos

1 Fusión
Lingote de niquel: 31.90 S/./ kg. 8 horas / lote 8 horas / lote
Chatara de alpaca: 8.50 S/./ kg. 15 S/. / h-mq
3 operarios 1.4 h-mq / 250 kg
2 Colada
8 horas / lote 12 S/. / h-mq
0.6 h-mq / 125 kg
3 Corte
12 h-H / lote 9 S/. / h-mq

3 operarios 1 laminadora
3 Laminado 6 horas / lote
6 horas / lote 65 S/. / h-mq
2 operarios 1.2 h-mq / 250 kg
4 Recocido
5 horas / lote 22 S/. / h-mq
2 operarios 1 máquina
5 Formación de cospeles 7 horas / lote

7 horas / lote 18 S/. / h-mq

1.9 h-mq / 250 kg

6 Acuñado
16 h-H / lote 22 S/. / h-mq

Embalaje 1 Bolsas chicas : 0.08 S/./bolsa 2 operarios 12 seg-mq / bolsa

8
(100 monedas) 8 horas / lote 10 S/. / h-mq

Embalaje 2 Bolsas grandes : 0.12 S/./bolsa 19 seg-mq / bolsa

9
(160 monedas) 24 h-H / lote 10 S/. / h-mq

El costo promedio de la hora-Hombre es de S/. 18.00 para los procesos de colada, laminado,
recocido y acuñado, y de S/. 14.00 para el resto de los procesos.

Se pide:

a. Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) indicando la cantidad de material

que ingresa y sale de cada proceso.
b. Calcular los costos de materiales para la fabricación de un lote de producción.
c. Calcular los costos de la mano de obra directa para la fabricación de un lote de
producción.
d. Calcular los costos de la maquinaria para la fabricación de un lote de producción.
e. Calcular la productividad parcial, con relación a los recursos productivos materia
prima, mano de obra directa y maquinaria de un lote de producción, expresado en
monedas de 50 céntimos de sol / sol incurrido como costo en la utilización de estos
recursos.
f. Calcular la productividad con relación a la mano de obra directa del proceso de
laminado, expresado en kg de láminas / hora-Hombre de la sección de laminado.
g. Calcular el costo parcial acumulado de MP, MOD y Mq unitario para el lote de
producción.
h. Calcular la productividad parcial del proceso con relación a la maquinaria (en monedas
por soles)

7
4.6. Una fábrica que elabora alimentos para ganado vacuno, desea evaluar la productividad de su
producto suplemento vitamínico, en sus dos presentaciones: líquido y sólido. El proceso de
fabricación del producto en mención, incluye las estaciones de trabajo A, B, C y D.
Estación A (Molido): La materia prima X ingresa a la tolva de la máquina, y esta la procesa a
una velocidad de 200 kg/hora, trabajan 3 operarios, dos de ellos se encargan de la carga del
material en la máquina (se ha determinado que cada operario puede colocar en la tolva, 5
sacos de 50 kg cada 20 minutos). El otro operario permanece permanentemente en la
estación, supervisando el funcionamiento de la máquina, siendo ésta su única actividad. No
hay pérdidas en esta estación.
Estación B (Mezclado): De la estación A, en fajas transportadoras, llegan 680 kg de material
molido que se mezclan con 119 kg del insumo M y 51 kg del insumo N. Para mezclar toda la
carga se requieren de 4 horas. En esta estación trabaja un solo operario, en continua
supervisión del proceso. En esta estación se pierde un 4% de material.
Estación C (Diluido): Solo el 25% del material que sale del mezclado (peso específico: 4,08
kg/lt) es diluido con 100 litros de una solución W por cada 51 kg de material a diluir. En esta
estación trabajan 2 operarios. Se requieren de 2H-M y de 4 H-H para diluir el total de la carga.
El 75% restante no es diluido y pasa directamente a la estación D.
Estación D (Envasado y embolsado): En esta estación existen dos máquinas: una atiende al
producto diluido (D1) y la otra al producto sin diluir (D2). Mediante un dosificador, el producto
diluido se envasa en recipientes de plástico de 10 litros de capacidad (no existe merma en esta
actividad). El producto no diluido se embolsa en sacos de 50 kg. En esta actividad de
embolsado existe una pérdida de material del 1,96%. Se ha determinado que se pueden
envasar 60 recipientes por H-H o embolsar 40 sacos por H-H.
La empresa labora 8 horas al día. Los costos de los recursos son los siguientes:
Materia Prima e Insumos Mano de Obra Maquinaria
A X: 25,0 soles/Saco 7,5 soles/H-H 20,0 soles/H-M

M: 2,5 soles/kg
B 7,5 soles/H-H 25,0 soles/H-M
N: 5,5 soles/kg
C W: 0,5 soles/lt 7,5 soles/H-H 18,0 soles/H-M
Recipientes: 2,5 soles c/u
D 6,0 soles/H-H ---
Sacos: 0,5 soles c/u

Se pide:

a) Representar el flujo del proceso, indicando las cantidades que entran y salen en cada
estación de trabajo.
b) Determinar los costos de materiales.
c) Determinar los costos de mano de obra.
d) Determinar los costos de maquinaria.
e) Determinar la eficiencia física de la estación del producto sin diluir (D2).
f) La productividad del producto en su presentación líquida (en recipientes/soles).
g) La productividad del producto en su presentación sólida (en sacos/soles).
h) El costo unitario de cada producto.

8
4.7. Los tallarines instantáneos se venden en presentaciones de bolsas de 500 g y bolsas de 1 kg. El
proceso de producción es como sigue:
En una mezcladora industrial se unen: 3 sacos de harina de trigo, 10 botellas de salsa de soya,
15 botellas de aceite refinado y 7 bolsas de sal. Las pérdidas en el proceso de mezclado no son
significativas.
Culminado el mezclado, se procede con el amasado manual, en esta operación se registra un
10% de merma. Luego, la masa es laminada por una serie de rodillos a presión (la masa
comienza a adelgazar conforme va pasando a través de cada rodillo). No se presentan pérdidas
durante el laminado.
Las láminas de masa son cortadas en tiras o cintas para convertirlos en tallarines; ésta
operación se realiza en la cortadora1 y arroja pérdidas del 2.5% con respecto al peso que
ingresa. Los tallarines son tratados en un túnel vaporizador (no registrándose pérdidas ni
desperdicios); después, en la cortadora2, son cortados en dimensiones pequeñas. En la
cortadora2 se registra un 0.5% de mermas.
A continuación, los tallarines son depositados en un contenedor para su traslado a la
empacadora1 y empacadora2. El 50% de los tallarines son llevados a la empacadora1, que
forma la presentación de bolsas de 500 g. El resto de los tallarines se dirigen a la empacadora2,
que forma la presentación de bolsas de 1 kg. Aquello que no se logra empaquetar, se descarta
y se considera como pérdida del proceso.
Información técnica y costos:
 Cada máquina empleada está a cargo de un operario, siendo S/.15 el costo de la H-H.
 El amasado es una actividad manual, en la cual intervienen 2 operarios, siendo S/.7 el costo
de la H-H. Se sabe que un operario puede amasar 50 kg en una hora.
 Sobre la maquinaria, se conoce:
Actividad Maquinaria Información Costo
Mezclado 1 mezcladora Velocidad de procesamiento: 88 kg/h 15 soles/lote
Laminado 1 laminadora Velocidad de procesamiento: 50 kg/h 25 soles/lote
Cortado1 1 cortadora1 Velocidad de procesamiento: 70 kg/h 12 soles/lote
Tratamiento 1 túnel vaporizador Velocidad de procesamiento: 100 kg/h 18 soles/lote
Cortado2 1 cortadora2 Velocidad de procesamiento: 70 kg/h 12 soles/lote
Empacado1 1 empacadora1 Velocidad de producción: 85 bolsas/h 11 soles/H-M
Empacado2 1 empacadora2 Velocidad de producción: 100 bolsas/h 10 soles/H-M
Sobre los materiales, se conoce:
Ítem Costo Contenido Observaciones
1 Saco de harina S/.125.0 50 kg de harina ---
1 Botella de salsa de soya S/. 5.5 650 ml de salsa Densidad de la salsa de soya: 0.914 kg/L
1 Botella de aceite S/.8.0 1 L de aceite Densidad del aceite: 0.92 kg/L
1 Bolsa de sal S/.2.0 1 kg de sal ---
1 Bolsa de 500 g S/.0.1 --- ---
1 Bolsa de 1 kg S/.0.1 --- ---

Se pide:
9
 a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques), indicando las cantidades (en
kilogramos) que ingresan y salen de cada actividad. Precise con un redondeo a 2
decimales.
b) Determine el costo de materiales del proceso descrito.
c) Determine el costo de mano de obra del proceso descrito.
d) Determine el costo de maquinaria del proceso descrito.
e) Hallar la productividad parcial de mano de obra (en kg de tallarines/HH). Precise a 4
decimales.
f) Hallar la productividad parcial de maquinaria (en kg de tallarines/sol). Precise a 4
decimales.
g) Hallar la productividad total del proceso descrito (en kg de tallarines/sol). Precise a 4
decimales.

4.8. El proceso productivo para la producción de durazno enlatado se inicia con la selección y el
lavado primario del durazno fresco en donde se descarta un 14.8% en peso del durazno que
ingresa a la estación.
Luego se realiza el pelado del durazno por inmersión en una solución de sosa a 68°C durante
90 segundos. La siguiente etapa es el lavado con una solución de agua y ácido cítrico con la
finalidad de completar la eliminación de la epidermis (en esta etapa se pierde un 12% del peso
de la fruta que entra a la estación). Los duraznos pelados y lavados, son partidos en mitades y
se deshuesan; en esta etapa se pierde el 30% del peso del durazno.
A continuación se envasa en latas, la fruta y el jarabe preparado previamente, se cierran las
latas y se esterilizan a 100°C.
El jarabe se debe preparar en un proceso paralelo del modo siguiente: en un recipiente se
depositan 80 litros de agua descalcificada y se agregan 8 kg de azúcar (densidad del azúcar:
1.333 kg/litro). El jarabe que se ha preparado sirve para todo el lote.
Se sabe que cada lata contiene 400 g de fruta (durazno) procesada. El lote de producción es de
2000 latas. Los costos involucrados en el proceso, son los siguientes:
RECURSOS
Estación de trabajo
Materiales Mano de Obra Maquinaria
Durazno fresco: 2 soles/ kg. 4 operarios
Selección y lavado primario ----
Agua: 150 soles/ lote 1 hora / lote
1.5 H-M / 500 kg
Pelado por inmersión Solución sosa: 200 soles / lote 8 H-H / lote
10 soles / H – M
Agua: 100 soles / lote 2 operarios
Lavado ----
Ácido cítrico: 50 soles / lote 6 horas / lote
2.5 H-M / 1000 kg
Partido y deshuesado ---- 8 H-H / lote
20 soles / H – M
Azúcar: 5 soles / kg
Preparación de jarabe 1 H-H / lote ----
Agua descalcificada: 0.1 soles / litro
8 H-M / Lote
Envasado Envases: 0.05 soles / lata 10 H-H / lote
15 soles / H – M
3 H-M / 1000 latas
Esterilizado ---- 3 H-H / lote
40 soles / H – M

El costo de la H-H es de S/.10.

10
 Se pide:

a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) indicando la cantidad de material

que ingresa y sale de cada estación de trabajo.
Nota: No es necesario indicar en el flujo, la cantidad de litros de agua, solución sosa y
ácido cítrico en la selección y lavado primario, en el pelado y en el lavado.
b) Determinar los costos de materiales para la elaboración de un lote de producción.
c) Determinar los costos de mano de obra para la elaboración de un lote de producción.
d) Determinar los costos de maquinaria para la elaboración de un lote de producción.
e) Determinar la productividad total de un lote de producción (en latas / sol).
f) Determinar la productividad de mano de obra de la estación de trabajo “Selección y lavado
primario” (en kilogramos por HH)

4.9. Una industria productora de zapatos, tiene el siguiente flujo de producción:

MP PT
E1 E2 E3 E4 E5 E6

En la estación 1, se tiene una máquina cortadora, donde trabajan 4 operarios; en la estación 2,

se tiene una perfiladora operada por 2 operarios; en la estación 3, hay 2 máquinas de coser,
operadas cada una, por un operario; en la estación 4, se tiene una dobladora donde laboran 3
obreros; en la estación 5, hay una máquina de coser y un operario; en la estación 6, se ubica el
acabado, donde laboran 2 operarios. Sé sabe además que la línea, tiene una producción diaria
de 10 pares de zapatos tipo escolar, y que mensualmente emplea 2160 pulg 2 de badana.
Durante este año, se estima un gasto de 230 kw de energía eléctrica por mes. La oficina de
organización y métodos, realiza una mejora y para el año siguiente, la máquina dobladora será
operada por un operario, y la máquina cortadora, por dos operarios. Si la cantidad de suelas a
usar es la misma y el consumo de energía se reduce a 200 kw. Dato 1 mes = 26 días, se trabaja
8 horas por día. Determinar:
 La velocidad actual de producción.
 Tres indicadores de productividad
 Incremento de productividad propuesta

11
4.10. En la tabla siguiente se presentan datos de una empresa productora de papel.
¿En qué ciudad la productividad es mayor?
DATOS FÁBRICA LIMA FÁBRICA AREQUIPA

Materiales 5 kg / kg papel producido 5 kg / kg papel producido

Costo de materiales 2 dólares / kg 1,5 dólares / kg

Número de operarios 150 180

Número de horas trabajadas 8 diarias 9 diarias

Costo de mano de obra 10 dólares / hora-Hombre 7 dólares / hora

Energía 0,5 kwh / kg papel producido 0,5 kwh / kg papel producido

Costo de energía por día 1 dólar / kwh 1,2 dólares / kwh

Producción diaria de papel 3 toneladas 2,8 toneladas

Precio de venta 40000 dólares / tonelada 40000 dólares / tonelada

4.11. Se muestra el flujo de materiales que representa las 6 estaciones de trabajo del
proceso de producción de un producto X. Se sabe que:

2%
(en peso)
A B
Materia Prima

10 unidades 4%
(en peso) 98 und.
D F
Producto
Terminado X
1%
(en peso)

3%
(en peso)

- Cada unidad de materia prima que ingresa a la estación A pesa 1,5 kilogramos.
- La estación F es una actividad de ensamble, en la cual; para ensamblar una unidad
de producto terminado X se requieren 1, 2 y 2 unidades de las estaciones C, D y E
respectivamente.
- Complete el flujo presentado con las cantidades (en unidades y en kilogramos) que
ingresan o salen de cada estación.

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