UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA, PRODUCCION Y SERVICIOS

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECANICA

SUMINISTROS ENERGETICOS

TRABAJO DE APLICACIÓN - SEGUNDA ENTREGA

DISEÑO DE UNA RED DE GAS NATURAL PARA UNA FABRICA DE ENVASES DE VIDRIO

GRUPO D-Estudiantes:

 APAZA QUENTA ALEX

 CHOQUEHUANCA APAZA ALEXNDER
 ALVAREZ APARICIO DANNY
 HUACHANI CRUZ EDWIN
 RAMOS SANCA EDWIN
 VELASQUEZ VELARDE JOAQUIN

DOCENTE: JAVIER OVIEDO CORNEJO

2020-B

24/11/2020

AREQUIPA-PERU
 Introducción
La demanda energética en el Perú está creciendo actualmente, en este contexto, la
masificación del gas natural ha empezado a desarrollarse en el sur del país con la llegada del
gasoducto virtual, transportando Gas Natural Licuado (GNL) por medio de camiones cisterna y
con esto la construcción de plantas de regasificación de GNL, estaciones de regulación para
su distribución por red de ductos, Estación de Regulación y Medición Primaria (ERMP) las
cuales serán parte de las instalaciones para el uso industrial del gas natural.
El diseño de la instalación, para la utilización del gas natural recoge la normativa técnica
peruana aplicable al sector industrial en instalaciones para gas natural NTP 111.010 (GAS
NATURAL SECO. Sistema de tuberías para instalaciones internas industriales), así también,
se realiza un estudio de los requisitos establecidos por la concesionaria, los cuales se deben
cumplir en las instalaciones para el suministro de gas natural, tales como especificaciones de
componentes para las Estaciones de Regulación y Medición Primarias, válvulas, reguladores,
tuberías, bridas, filtros, medidores y procedimientos propios de la empresa concesionaria,
distanciamientos de seguridad, adicionalmente, el estudio recoge las normas internacionales
aplicables para el diseño en implantación de la instalación.

2
Contenido
1. Planteamiento del problema..........................................................................................................5
2. Objetivos...........................................................................................................................................5
2.1 General...........................................................................................................................................5
2.2 Específicos.....................................................................................................................................5
3. Alcance.............................................................................................................................................5
4. Bases teóricas..................................................................................................................................6
4.1 El gas natural.................................................................................................................................6
4.1.1 Composición del gas natural................................................................................................7
4.1.2 Propiedades del gas natural.................................................................................................8
4.1.3 Cadena de valor del gas natural..........................................................................................8
4.1.4 Exploración y producción......................................................................................................9
4.2 Procesamiento del gas natural....................................................................................................9
4.2.1 Proceso de separación.........................................................................................................9
4.2.3 Transporte...............................................................................................................................9
4.2.4 Licuefacción.............................................................................................................................10
4.2.5 Transporte virtual al sur de Perú.......................................................................................10
4.3 Aplicaciones industriales del gas natural.................................................................................11
4.3.1 Industria del vidrio................................................................................................................12
4.3.2 Industria metalúrgica...........................................................................................................12
4.3.3 Industria de alimentos.........................................................................................................13
4.3.4 Industria de cerámicas........................................................................................................13
4.3.5 Industria Química / Petroquímica......................................................................................14
4.3.6 Generación de electricidad.................................................................................................14
4.3.7 Gas natural para la industria textil.....................................................................................15
4.4 Gas natural para uso comercial y residencial.........................................................................16
4.4.1 Sector comercial:.................................................................................................................16
4.4.2 Sector residencial:...............................................................................................................16
4.5 Ventajas del gas natural en la industria...................................................................................16
4.5.1 Ventajas económicas..........................................................................................................16
4.5.2 Ventajas de la competitividad y productividad.................................................................16
4.5.3 Ventajas en la seguridad....................................................................................................17
4.5.4 Ventajas ambientales..........................................................................................................17
4.6 Combustión industrial.................................................................................................................17
5. Características de diseño...................................................................................................................1
5.2 Características de planta.............................................................................................................1
5.2.1 Datos de la empresa..................................................................................................................1

3
 5.2.2 Diagrama de procesos y distribución de planta.................................................................1
5.3 Instalación de gas natural............................................................................................................3
5.3.1 Equipos...................................................................................................................................3
5.4 Características de la instalación interna....................................................................................6
5.4.1 Distribución de la red.............................................................................................................6
5.5 Características del suministro de gas........................................................................................7
5.6 Instalación receptora de gas natural..........................................................................................7
5.6.1 Partes de la instalación receptora de gas..........................................................................8
5.7 Pruebas requeridas para la instalación......................................................................................9
5.7.1 Pruebas para el accesorio de ingreso a la estación.........................................................9
5.7.2 Pruebas de la instalación interna.......................................................................................10
5.7.3 Prueba de Hermeticidad para la instalación de regulación............................................10
5.7.4 Pruebas de puestas en servicio.........................................................................................11
5.7.5 Ensayos a las juntas soldadas...........................................................................................11
5.8 Características de la estación de regulación y medición primaria.......................................14
5.8.1 Descripción de los componentes y tipos de equipos de la ERMP................................15
6. Memoria de calculo...........................................................................................................................21
6.1 Resumen de las características de instalación..................................................................21
6.2 Cálculo de redes y selección de tuberías................................................................................21
6.3 Cálculo y selección de accesorios............................................................................................21
6.4 Cálculo y selección de válvulas................................................................................................21
6.5 Cálculo de ventilaciones............................................................................................................21
6.6 Realización de planos de la red, equipos y el entorno..........................................................21
7. Costos del proyecto..........................................................................................................................21
8. Pliego de condiciones.......................................................................................................................21
8.1 Marco normativo sobre redes de gas natural..........................................................................21
9. Bibliografía.........................................................................................................................................22
10. Anexos..............................................................................................................................................23
10.1 Horno de fusión........................................................................................................................23
10.2 Horno de recocido....................................................................................................................24
10.3 Secador de cámara...................................................................................................................25

4
 1. Planteamiento del problema
Hoy en día con la llegada del gas natural al Sur del Perú, desde diciembre del 2017, es que se
hace imprescindible que el sector industrial en Arequipa requiere de proyectos de instalaciones
para gas natural, y siendo este un tema nuevo en el sur del país con condiciones de suministro
propias de la concesión, en el presente estudio se pretende establecer la secuencia de pasos
a seguir para obtener un diseño óptimo en las instalaciones utilizadas para el suministro del
gas natural, garantizando su correcto funcionamiento dentro de los parámetros del sistema de
distribución.
A raíz de la inseguridad en el abastecimiento de GLP, y el elevado nivel de riesgo que
representa almacenarlo en grandes cantidades en cada industria, es que el sector industrial en
Arequipa está optando por el cambio del combustible actual empleado a un combustible más
limpio en su combustión, más seguro, porque no requiere almacenamiento en los puntos de
consumo, y se garantiza el suministro continuo. Por esta razón las empresas en el sector
industrial están cambiado su matriz energética, utilizando el gas natural como combustible
sustituto, la cual requiere del diseño de la instalación para el suministro del gas natural, por lo
que el estudio de diseño se realizará con los datos reales proporcionados por la industria.

2. Objetivos

2.1 General
 Realizar el estudio técnico y diseño integral de una red de gas natural aplicado en el
sector de fábricas de vidrio.

2.2 Específicos
 Diseñar la red por tramos de la instalación
 Calcular y seleccionar diámetros , materiales, válvulas y accesorios requeridos para la
red
 Desarrollar los planos generales y de montaje de la instalación
 Realizar un diseño asistido por softwares que verifiquen nuestros cálculos.
 Guiar el diseño bajo las normativas técnicas aplicables nacionales e internacionales
 Calcular los costos del proyecto

3. Alcance
El presente trabajo considera:
- El estudio de diseño completo de la instalación, dimensionamiento de la red de tuberías
necesarias para la instalación, selección de los equipos y materiales de la instalación de
acuerdo a la disponibilidad en el mercado y el desarrollo de presupuesto de toda la instalación
para el suministro de gas natural.
Por la situación de emergencia se considera la aplicación del trabajo autónomo en una
industria con requerimientos de equipos de gas natural.

5
 4. Bases teóricas

4.1 El gas natural

El gas natural es un combustible fósil compuesto por un conjunto de Hidrocarburos livianos, el

principal componente es el Metano CH4 (Presentación de seguridad, GNFP, 2017). Es una de
las principales fuentes de energía que dispone el hombre para atender sus necesidades e
impulsar muchas de sus actividades.

Figura 01. Estructura de la molécula de metano

(Fuente: Universidad Nacional Abierta y a distancia de Colombia

UNAD).

Los depósitos de gas se encuentran en el sub suelo en estructuras geográficas denominadas

trampas, dentro de estas, los hidrocarburos o el gas se encuentran contenidos en roca porosa
llamada, roca almacén.
La trampa de hidrocarburos es una condición geológica de las rocas del subsuelo que permite
la acumulación del petróleo o del gas natural, las trampas pueden ser de origen estructural
(pliegues o Fallas), Estratigráfico (Acuñamiento de rocas porosas contra rocas no porosas
denominadas rocas sellos y mixto (Combinación de pliegues y/o fallas con cambios de
porosidad de las rocas (Zevallos y León, 2016).

Figura 02. Estructura y ubicación del gas natural en un

yacimiento típico (Fuente: Geología del

Petróleo, Diana Girón).

6
4.1.1 Composición del gas natural
La composición del gas natural varía de acuerdo al yacimiento del cual es extraído, y el
proceso el cual es sometido.

Tabla 01.
Composición del gas natural de los reservorios de camisea

Componente Nomenclatura Composición (%) Estado Natural

Metano CH4 88,166 Gas
Etano C2H4 10,284 Gas
Propano C3H8 0,535 Gas Licuable (GLP)
Butano C4H10 0,025 Gas Licuable (GLP)
Pentano C5H12 0,002 Líquido
Hexano C6H14 0,01 Líquido
Nitrógeno N2 0,725 Gas
Gas Carbónico CO2 0,262 Gas

Fuente: OSINERGMIN Distribución de gas natural - Tumbes. Nevado, 2014

Tabla 02. Composición del GNL

Composición del gas natural transportado como GNL

Componente Molar (%)

Metano 89,9936

Etano 9,1672

N2 0,7346

Propano 0,1046

H2O 0,0000

CO2 0,0000

i-Butano 0,0000

n-Butano 0,0000

n-Pentano 0,0000

Fuente: Cromatografía Perú LNG

7
4.1.2 Propiedades del gas natural.

 Incoloro, inodoro e insípido

 Más ligero que el aire (densidad relativa: 0,60)
 No es tóxico
 Puede ser asfixiante en espacios confinados.
 El poder calorífico del gas natural se encuentra entre 9.000 y 10.000 kcal/m3
 Poder calorífico 9500 kcal/m3 Medido a condiciones estándar (NTP 111.011, Gas
Natural Seco, 2014).
 Punto de fusión -182 ºC
 Punto de ebullición -161,5 ºC
 Posee un rango estrecho de explosividad. (5% a 15%)

Figura 03. Límite inferior y límite superior de inflamabilidad de gases

combustibles (Fuente: Elaboración propia en base a condiciones
inherentes a la naturaleza del gas natural, Gas Natural Fenosa Perú, 2

4.1.3 Cadena de valor del gas natural

Existe una secuencia de actividades del gas natural transportado por ducto, previas al destino
de consumo final, las cuales se encuentra listadas en orden, figura 05.
De igual manera en la figura 06 se encuentra listada la secuencia de actividades necesarias
para el GNL la cual en sus primeras actividades recogen las actividades de las actividades del
gas natural transportado por ducto hasta la planta de licuefacción de pampa Melchorita cuyo
operador es Perú LNG.

Figura 04. Cadena de Actividades del Gas Natural

transportado por ducto (Fuente: Elaboración Propia).

8
 Figura 05. Cadena de Actividades para el Gas Natural

Licuado. (Fuente: Elaboración Propia).

4.1.4 Exploración y producción

Exploración, es aquella actividad de ubicación de un yacimiento gasífero mediante avanzadas

técnicas de prospección.
La producción, consiste en llevar el gas desde los yacimientos del subsuelo hasta la superficie,
a través de pozos productores y posteriormente mediante tuberías de conducción
denominadas “Flowlines” transportarlo hacia las plantas de procesamiento. (OSINERGMIN,
2009).

4.2 Procesamiento del gas natural

El gas natural una vez extraído de los reservorios se somete a un proceso de separación con
el fin de acondicionarlos para su posterior transporte y/o comercialización.

4.2.1 Proceso de separación

El procesamiento consiste en eliminación de impurezas como asufre, agua, CO2 y
componentes sin valor comercial, mediante este proceso se obtiene:
Gas natural seco (Metano y Etano) que se transporta por gaseoductos a los centros de
consumo.
En la planta de fraccionamiento se separa los líquidos de gas en:
Propano, Butano (GLP)
Gasolina natural (Pentanos, Hidrocarburos más pesados), se transportan por poliductos a una
planta de fraccionamiento.
La planta de procesamiento de Camisea se encuentra en las Malvinas (Selva de Cuzco) y el
procesamiento de los líquidos de gas en la planta de fraccionamiento en Pisco.

Figura 06. Procesamiento del gas natural

(Fuente: Elaboración propia en base a Santillana, león, y Zeballos)

9
4.2.3 Transporte

Actividad en la cual mediante el uso de sistemas de transporte por ductos (compresión o

bombeo) se hace llegar el gas natural o los líquidos de gas natural al “City Gate” como es el
caso de Lurín en Lima para un sistema de distribución o a plantas de procesamiento como la
planta de Perú LNG, (OSINERGMIN, 2009).

4.2.4 Licuefacción
La licuefacción, es el método por el cual el gas natural a presión atmosférica se enfría a muy
baja temperatura (-161°C) con el objetivo de cambiar su estado físico de gas a líquido,
facilitando así el transporte a largas distancias de forma segura. Distribución y
comercialización
Es la actividad asociada mediante la cual el gas natural es suministrado a redes de tuberías
para su utilización directa en industrias, viviendas y estaciones de servicio.
Para el sur del Perú la distribución es realizada por Gas Natural Fenosa Perú S.A
concesionaria para la masificación del gas natural por red de ductos, cuyo abastecimiento se
realizara por medio del transporte virtual, también conocido como gaseoducto virtual, el cual ya
se encuentra implementado para las ciudades de Arequipa, Moquegua, Ilo, y Tacna.
La empresa concesionaria abastecerá las ciudades de la concesión Sur-Oeste con un sistema
de distribución operado en baja presión (4,14 barg) para lo cual toda la infraestructura de las
redes de distribución en PE 100 (Polietileno de Alta densidad).

Figura 07. Cadena de valor del gas natural y mercados de consumos

del gas

(Fuente: OSINERGMIN Supervisión de la Infraestructura de la Industria del Gas Natural, 20

4.2.5 Transporte virtual al sur de Perú

Transporte virtual: El transporte virtual es el transporte del gas natural mediante camiones
transportando GNC o GNL.
El transporte virtual para el Sur del Perú mediante camiones cisterna se realizara desde la
planta de licuefacción de Perú LNG localizada en un predio de 521 hectáreas, denominado
Pampa Melchorita, entre los kilómetros 167 a 170 de la parte oriental de la carretera
panamericana Sur (Distrito de San Vicente de Cañete, provincia y departamento de Lima),
hasta las zonas de concesión. (TEMA, pág. 8, Diciembre, 2014).Esta Planta tiene capacidad

10
para procesar 625 MMPCD de gas natural con lo que se producen 4,4 MMTPA de Gas Natural
Licuado.

Figura 08. Cadena de valor del gas natural licuefactado

(Fuente: Elaboración propia en base a presentación, Cadena de valor del gas natural INPROTER SAC).

4.3 Aplicaciones industriales del gas natural

El gas natural tiene diversas aplicaciones en diferentes ramas de la industria y sector

productivo tales como; sector eléctrico, industria de alimentos, textil, cerámicas, cemento y la
industria del vidrio, sector residencial, comercial, y transporte.
Considerado el mejor combustible que pueden usar las industrias que utilizan hornos y
calderos en sus procesos productivos (Chávez, pág. 37, 2005)

Las instalaciones para gas natural son realizadas con el objetivo de acondicionar parámetros
físicos, y transportar el gas para el consumo del mismo en los equipos industriales, tales
parámetros son de vital importancia como la presión, limpieza del combustible. La medición del
volumen es una de las funciones principales de las instalaciones para contabilizar la cantidad
de gas consumido en calderos, hornos, secadores, equipos y dispositivos de combustión los
cuales generan calor mediante el principio teórico de combustión de combustibles.

Tabla 04.
Principales usos del gas natural por el sector productivo
COMBUSTIBLE
SECTOR APLICACIÓN/ PRECESO
QUE PUEDE
SUSTITUIR

11
 - Fundición de metales
- Carbón - Hornos de fusión
- Fuel Oil - Secado
- Gas Licuado - Industria del cemento
de Petróleo - Industria de alimentos
- Leña - Generación de vapor
Industrial - Tratamientos térmicos
- Aserrín de madera
- R-500 - Temple y recocido de metales
- Cogeneración
- Cámaras de combustión
- Producción petroquímicos
- Sistema de calefacción

Generació - Carbón - Centrales térmicas

n - Fuel Oil - Cogeneración eléctrica
Eléctrica
- Gas ciudad - Aire acondicionado
- Gas licuado - Cocción/preparación alimentos
Residencial de Petróleo - Agua caliente
- Leña - Calefacción central

- Carbón - Aire acondicionado

- Gas Ciudad - Cocción/preparación
Comercial
- Gas Licuado alimentos
de petróleo - Agua caliente
- Calefacción central
- Gasolina - Taxis
Transporte - Diesel - Buses

Fuente: Elaboración Propia, adaptado Ministerio de Energía y Minas Gas Natural pág. 08.

4.3.1 Industria del vidrio

Las propiedades del gas natural y las condiciones de funcionamiento que requiere el perfecto
calentamiento del horno de fusión de cristal, ha permitido la construcción de quemadores para
gas natural con unas características de la llama que le permiten obtener la luminosidad y la
radiación necesarias para conseguir una óptima penetración y transmisión de la energía
desprendida en la masa de cristal.
Los hornos de crisol pueden ser abiertos gracias a que el contacto de los productos de la
combustión no altera el producto tratado, con lo cual transferencia térmica es mayor y el
consumo específico disminuye. En las arcas de recogido, el calentamiento puede ser directo,
con unos ahorros energéticos del orden de un 20% respecto al calentamiento indirecto.
En el conformado, el requemado, el acabado y el decorado del cristal es el combustible ideal
gracias a su versatilidad para adoptar las características de llama requeridas.
El gas natural al disponer de una combustión limpia, impide la aparición de burbujas, manchas
o coloraciones no deseadas gracias a la ausencia del azufre y vanadio, así como la formación
de inclusiones en la masa fundente al estar libre de escorias y cenizas (Chávez, 2005).

4.3.2 Industria metalúrgica

El gas natural encuentra en este sector de la industria un gran número de aplicaciones que
valoran plenamente las propiedades específicas.

12
Estas aplicaciones se amplían continuamente con la utilización de las nuevas técnicas que se
introducen en el sector. Sus características lo hacen apto para todos los procesos de
calentamiento de metales, tanto en la vertiente de fusión como de recalentamiento y
tratamientos térmicos.
Con la utilización de esta energía se ofrece una mejora en la calidad de los productos gracias
a la ausencia de cualquier sulfuración de los metales tratados por el nulo contenido de azufre y
por la mayor oxidación de los metales en el calentamiento a causa de la disminución de
excesos de aire en los equipos de combustión.
La mayor duración de los refractarios de los hornos y de los intercambiadores de calor gracias
a la ausencia de azufre, los mejores rendimientos térmicos gracias a la utilización de
quemadores diseñados especialmente para el gas natural que permiten el reglaje más
preciso, así como el bajo costo de inversión inicial gracias a la existencia de sencillos equipos
de combustión que no precisan de calentamiento y bombeo, son consideraciones importante a
tener en cuenta por su repercusión económica.
Complementa estas ventajas la ausencia de humos, contaminantes en el gas natural, lo que
permite unas mejores condiciones de trabajo y la no contaminación del medio ambiente
exterior (Bonifacio, 2005).

4.3.3 Industria de alimentos

En la producción de alimentos el gas natural se utiliza en los procesos de cocimiento y secado.
El gas natural es el combustible que permite cumplir las exigencias de calidad ISO, que son
requerimientos para ciertos productos de exportación.

4.3.4 Industria de cerámicas

El proceso de fabricación de todo tipo de piezas de cerámica abarca la preparación de las

materias primas, la mezcla, el amasado y la extrusión la configuración de las piezas, el secado,
la cocción, el esmaltado y la decoración. El uso del calor tiene lugar en el secado, la cocción, el
esmaltado, decoración, mezcla y el amasado. La elección del combustible en la industria
cerámica constituye una decisión de gran importancia, por la diversidad de la producción y el
carácter físico- químico de las operaciones térmicas que realiza.
El gas natural ofrece a la industria cerámica unas ventajas, cuyo provecho viene determinado
por el tipo de producto de que se trate y el equipo usado.
En la fabricación de azulejos, porcelana, refractarios, su utilización se traduce en un
importante aumento de la producción, la mejora en la calidad de los productos y la
optimización en la economía de la empresa.

El gas natural mejora la calidad de los productos tratados por el hecho de ofrecer una
disminución del porcentaje de unidades defectuosas, por eliminar la eventualidad de manchas
y decoloraciones de los artículos durante cada cocción y secado, y por estar libre de azufre y
de impurezas.
Del gas natural se obtiene una perfecta homogeneidad en cada cocción junto a un total ajuste
de las temperaturas para las necesidades requeridas.
No provoca sobrecalentamientos locales al disponer de una llama adaptable a las
características del recinto de calentamiento, y posibilita un perfecto control de la atmósfera del
horno (oxidante o reductor) al alcanzar una excelente regulación en la mezcla aire-gas.

13
La aplicación del gas natural permite un apreciable incremento en la producción, que viene
dado por una reducción de los tiempos de puesta en régimen de las instalaciones y la
disminución de los volúmenes libres necesarios en los hornos entre las diferentes piezas
cerámicas a tratar, lo que se traduce en un mayor aprovechamiento de la capacidad del horno.
El gas natural incide de forma eficaz en la rentabilidad, al permitir utilizar los gases resultantes
de la combustión en el secado directo de diferentes productos, disminuir sensiblemente los
desechos, obtener un ahorro en mano de obra (consecuencia de la automatización
conseguida) y una disminución de los gastos de mantenimiento, así como reducir el consumo
específico y aumentar los espacios disponibles gracias a la ausencia de almacenamiento de
Combustible.
El gas natural, además, ha hecho posible el diseño de hornos de calentamiento rápido y de
mono cocción, con la consiguiente disminución de los consumos específicos

4.3.5 Industria Química / Petroquímica

Por su doble faceta de uso, como fuente de energía y como materia prima, es en la industria
química donde el gas natural encuentra uno de los campos más amplios de utilización.
El gas natural como fuente de energía, tanto para la producción de vapor como para el
calentamiento de las unidades de cracking, permite una perfecta regulación de la temperatura;
por el ajuste de la relación aire-gas y la uniformidad de composición del gas natural, presenta
una nula corrosión de los haces tubulares gracias a la ausencia de impurezas, y facilita la
posibilidad de utilización del gas natural con mezcla variable de otros gases residuales
disponibles en la industria gracias a la versatilidad de los quemadores.
La alta riqueza de los hidrocarburos (metanos y etano) junto con su pureza, la ausencia de
azufre, la constancia de composición y la sencillez de explotación, afirman la utilización
ventajosa del gas natural frente a los derivados del petróleo, como materia prima en los
procesos básicos de la química del metano.
El metano constituye la materia base en procesos fundamentales de la química, tan
importantes como por ejemplo la producción de hidrógeno, de metanol, de amoniaco, de
acetileno, de ácido cianhídrico, etc. Todos estos fabricados se consideran punto de partida
para la obtención de una amplia gama de productos comerciales (Bonifacio, 2005).

4.3.6 Generación de electricidad.

La generación de energía eléctrica por sistemas convencionales tiene rendimientos del 35-
40% con hasta un 65% de la energía primaria consumida desperdiciada como calor residual.
El gas natural se ha constituido en un combustible atractivo para la generación de electricidad
con alto rendimiento y en toda una serie de aplicaciones. El gas natural, utilizado para la
generación de energía eléctrica, ofrece las mejores oportunidades en términos de economía,
aumento de rendimiento y reducción del impacto ambiental. Estas ventajas pueden
conseguirse tanto en grandes centrales como en pequeñas centrales y unidades de
cogeneración termoeléctrica El uso de turbinas de gas para mejorar centrales existentes y en
nuevas centrales de ciclo combinado permite alcanzar ahorros de energía de entre el 15 y el
50%. La investigación y desarrollo de nuevas tecnologías está abriendo continuamente nuevas

14
fronteras con rendimientos todavía mayores y por consiguiente menos contaminación
(Bonifacio, 2005).
Figura 9. Generación de energía eléctrica

ciclo simple (Fuente: Aplicaciones del Gas

natural, Bonifacio, 2005)

Figura 10. Generación de energía eléctrica ciclo

combinado (Fuente: Aplicaciones del Gas

natural, Bonifacio, 2005)

4.3.7 Gas natural para la industria textil

Además de los benéficos que reporta a la industria textil el uso del gas natural como
combustible en las calderas de vapor, son múltiples los procesos donde el gas encuentra
aplicaciones tan específicas que lo convierten en prácticamente imprescindible: aplicaciones
de acción directa de la llama (chamuscado de hilos, chamuscado de tejidos), aplicaciones de
calentamiento por contacto (abrasado, calandrado), aplicaciones de calentamiento por
radiación (pre-secado, polimerización), aplicaciones de calentamiento directo por convección
en secadoras consiguiendo un ahorro energético (entre el 20 y el 30%), la posibilidad de
calentamiento directo de los baños líquidos mediante tubos sumergidos o por combustión
sumergida (OSINERGMIN,2008).
Con el gas natural la mejora en la calidad de los productos es un hecho evidente. En el
chamuscado de hilos y tejidos, se consigue dar brillo a las fibras y una superficie de tejido lisa y
homogénea, gracias a la acción directa de la llama, por la aplicación de placas metálicas al
rojo vivo, calentadas mediante pequeños quemadores de gas natural distribuidos
uniformemente.
Otro aspecto importante es el incremento de la producción (entre 10 y un 15%) debido al
aumento de la velocidad de paso del tejido por el secador, que se puede conseguir realizando
un pre-secado mediante placas infrarrojas situadas en la entrada y elevando la temperatura de
secado por calentamiento directo del aire (Bonifacio, 2005).

Gas natural para el parque automotor

Se utiliza el gas natural comprimido conocido como GNV, que es el gas natural comprimido a
una presión de 205 barg en tanques de almacenamiento en las unidades vehiculares, este
combustible puede ser utilizado en motores de combustión interna en reemplazo de las

15
gasolinas, tiene un menor costo que las gasolinas, y menor incidencia en la contaminación
ambiental.
Existe tecnología que aprovecha directamente el GNL como combustible, con este sistema se
aumenta la autonomía de los vehículos y transporte pesado.

4.4 Gas natural para uso comercial y residencial

4.4.1 Sector comercial:

El gas natural se utiliza como combustible en restaurantes, panaderías, lavanderías,
hospitales, camales, sector avícola, y demás usuarios dedicados al comercio tanto para
cocción de alimentos, secado de prendas, agua caliente, calefacción, entre otros requeridos,
en algunos casos las instalaciones de los comerciales serán muy similares al centro de
medición de un residencial, pudiendo llegar hasta acometidas del tipo industrial sin pasar de
categoría (B).

4.4.2 Sector residencial:

Esta categoría es la categoría (A) en la cual se ubican los hogares, que en su mayoría utilizan
como fuente de consumo los siguientes gasodomésticos:

 Terma del tipo termo tanque o de paso

 Cocina de 4 a 6 Hornillas
 Horno
 Calefactor.

4.5 Ventajas del gas natural en la industria

4.5.1 Ventajas económicas

- Ahorros entre un 30 y 60% dependiendo del combustible a sustituir

- Ahorro en almacenamiento.

- Menores costos de mantenimiento.

- Se paga una factura después del consumo.

- No genera gastos financieros por stock.

16
 - Pago solo por el volumen consumido.

- Reducción de espacios utilizados en almacenamiento.

4.5.2 Ventajas de la competitividad y productividad.

 El gas natural está disponible en forma continua, no requiere tanques de

almacenamiento, disminuyendo los riesgos que conlleva adelantar el coste del
combustible.
 No requiere preparación previa a su utilización, como, por ejemplo, calentarlo,
pulverizarlo o bombearlo como ocurre con el petróleo o el carbón mineral.
 Al tratarse de un combustible gaseoso, permite una gran flexibilidad de utilización, una
fácil mezcla de combustible y comburente gracias a la circunstancia de encontrase
ambos en fase única.
 Al tratarse de un combustible libre de impurezas, permite un calentamiento directo en
los productos, proporciona más duración a los refractarios y los recuperadores de calor.
 La combustión del gas natural es más limpia por lo que los equipos y quemadores a
gas natural son más fáciles de limpiar, requieren menos mantenimiento y se conservan
mejor durante más tiempo.
 La combustión del Gas natural puede finalizar de forma instantánea, en el momento en
el que la demanda de calor de los aparatos que lo utilicen cese

4.5.3 Ventajas en la seguridad

 El gas natural a diferencia de otros combustibles utilizados en la industria como el GLP

es más ligero que el aire, por lo que al producirse algún evento de fugas del Gas
Natural este se disipa rápidamente a la atmosfera, únicamente se requiere tener una
buena ventilación (OSINERGMIN, Nevado, 2014).
 El servicio del gas natural es un servicio regulado, con esto es concesionario está
obligado a atender las emergencias reportadas en un tiempo máximo de una hora para
lo cual cuenta con cuadrillas de emergencia disponibles todo el año las 24h del día,
entiéndase por emergencia el reporte de olor a gas.

4.5.4 Ventajas ambientales

 El gas natural es menos contaminante que otros hidrocarburos, la combustión del
metano es amigables con el medio ambiente ya que no genera gases tóxicos, cenizas,
ni residuos mejorando las condiciones de trabajo.

4.6 Combustión industrial

En la industria el uso de combustibles para la generación de vapor, secado, cocción de

alimentos es de vital importancia, por lo que se aprovecha al máximo la energía liberada por la
combustión.
La combustión es una reacción química producto de la combinación rápida y violenta del
oxígeno del aire con los distintos elementos que constituyen el combustible, formando nuevos
compuestos y liberando energía en forma de calor y luz y manifestándose visualmente como
fuego. Toda combustión tiene un elemento combustible y otro que produce la combustión
(comburente), que generalmente es el oxígeno en forma de O2.

17
 Figura 12. Esquema básico de la combustión industrial

(Fuente: Galvis, Adaptación de equipos de combustión a uso de GN ,2004)

18
5. Características de diseño

5.2 Características de planta

5.2.1 Datos de la empresa

Tabla 05. Datos de la empresa

Nombre de la empresa Vidrios Alimenticios S.A

Localización Arequipa, Perú

Producto Envases de vidrio para alimentos

La fábrica de envases de vidrio dispone del producto como envases de vidrio para su uso
alimenticio. En esta planta existe 1 horno de fusión de vidrio con boosting eléctrico, donde
se produce vidrio blanco. La capacidad de producción planteada es de 200.000 toneladas
anuales

Los colores de los envases producidos son blanco, extra claro y verde esmeralda

La empresa cuenta con 300 empleados y su régimen de funcionamiento es de 3 turnos de 8

horas, los 365 días del año. La planta de fabricación de envases de vidrio cuenta con un
área de 367 m2 en la zona de producción.

Los equipos que hacen uso de gas natural en este proceso son los siguientes:

· 1 horno de fusión

· 1 canal de enfriamiento lento

· 1 horno de recocido

· 2 secadores

5.2.2 Diagrama de procesos y distribución de planta

En el siguiente esquema se explica el proceso de conformación del vidrio en la planta,

siendo los recuadros en naranja los procesos que requieren de gas natural.

1
 Figura13. Diagrama de Flujo del proceso

A continuación, se muestra un esquema de la zona de producción de la planta

2
5.3 Instalación de gas natural

5.3.1 Equipos

a) Horno de fusión

El proceso de producción es llevado cabo en un horno de fusión de tipo regenerativo, que

aprovechan el calor residual contenido en los humos para precalentar el aire de combustión,
mediante el calentamiento de material refractario a modo de laberinto. Es alimentado con
gas natural.

Figura15. Horno tipo regenerativo

Se compone de los siguientes elementos: horno, garganta, bocas de carga, quemadores,

regeneradores y chimenea. Las materias primas se funden a 1.500°C, para obtener una
masa de vidrio candente. Durante el proceso de fusión, los componentes de la mezcla
vitrificable experimentan una serie de transformaciones cristalinas, evaporación de humedad
de la mezcla, disociación de carbonatos y otras reacciones químicas. Los productos de
estas reacciones se van disolviendo en la mezcla vítrea en formación.

Figura16. Horno de fusión

Principales características

 Horno de fusión NABERTHERM

 Diseñado para su uso con gas natural o gas líquido con 8,8 kWh/m3 - 25,9 kWh/m3

3
  Presión mínima del gas necesaria con plena carga: 50 mbar
 Potencia requerida 450 kW

· Regulación de la potencia en dos fases: carga grande para servicio de fusión, carga
pequeña para servicio de mantenimiento de calor con conmutación automática

· Selector-regulador de temperatura para el interior del horno como protección contra

sobretemperatura. El regulador desconecta el calentamiento al alcanzarse una
temperatura límite ajustada y la vuelve a conectar cuando la temperatura cae por debajo
de este valor límite

El vidrio fundido es conducido a una zona en la que se acondiciona su temperatura.

Paraello pasa por unos canales, provistos de unos quemadores de gas natural para
controlar su enfriamiento y conseguir una temperatura más uniforme, y unas aperturas
de refrigeración.

Formación de gotas

En el extremo del alimentador existe un punzón que mediante un movimiento ascendente -

descendente va introduciendo una cantidad de vidrio fundido determinado. Posteriormente,
mediante un sistema de corte situado bajo el punzón el vidrio se corta en "gotas" que
descienden por los canales de conducción hacia las máquinas de moldeo.

b) Moldeo

Las "gotas" de vidrio son dirigidas a un primer molde, donde se forma la boca del envase y
se crea un hueco interior, y por prensado o soplado en un segundo molde la botella adquiere
su forma definitiva. Durante este proceso, la máquina formadora actúa también como
enfriador, permitiendo que el vidrio alcance una temperatura lo suficientemente baja (600-
700ºC) permitiendo ser manipulado sin sufrir deformaciones.

· La línea posee una potencia calórica de 10 kW

· Trabaja con una presión de 40 mbar

Figura 17. Línea de moldeo con enfriamiento controlado

c) Horno de Recocido

Debido al transporte sobre cintas metálicas hacia las arcas de recocido, los envases se
enfrían bruscamente, generando tensiones internas que vuelven al vidrio frágil. Estas
tensiones son eliminadas en el proceso de recocido, calentando los envases hasta los
600°C y dejándolos enfriar lentamente hasta la temperatura ambiente.

4
 Figura 18. Horno de recocido tipo vagoneta

Principales Características

 Horno de recocido NABERTHERM tipo vagoneta de 25 TN W 3300/. A

· Tmáx 600 °C o 850 °C

· Construcción de caja de doble pared con ventilación trasera, para temperaturas más
bajas en las paredes exteriores, para los modelos de 850 °C

· Homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 de hasta +/- 5 °C

· Presión de trabajo desde 40 mbar

· Potencia calórica 90 kW

d) Estufa Secadora

Solo determinados envases requieren de este proceso, trabajan a una temperatura de 300
°C y con circulación de aire forzada, las estufas alcanzan una excelente homogeneidad de
la temperatura. Tiene la función de secar, esterilizar o conservar en caliente.

Figura 19. Secador

Características técnicas

5
  Estufa secadora de cámara interna NABERTHERM KTR 4500

● Tmáx 260 °C
● Rango de temperatura de trabajo: + 20 °C por encima de la temperatura ambiente
hasta 260 °C
● Cámara de acero fino, aleación 304 (AISI)/material N 1.4301 (DIN), resistente a la
corrosión
● Presión de trabajo 40 mbar
● Potencia calórica 45kW

5.4 Características de la instalación interna

Figura 20. Esquema de la red de gas en la planta de procesos

5.4.1 Distribución de la red

La red industrial de gas natural conduce el combustible a través de la fábrica a 3 metros de

altura desde el suelo. Al ser la densidad del gas natural inferior a la densidad del aire se
evita la respiración de gas natural ante cualquier fuga en el sistema.

Materiales a emplear

El sistema de distribución de gas natural está conformado por tuberías de acero.

Alimentación del gas natural

El sistema de gas natural se alimenta a través de una ERMP que suministra el combustible
a 2 bar de presión manométrica.

6
Consumo de gas natural

El consumo de gas natural se realiza en el horno de fusión, canal de enfriamiento lento,

horno de recocido y en los 2 secadores.

5.5 Características del suministro de gas

Naturaleza: Gas natural

Clasificación según norma UNE 60.002: Segunda Familia

Composición:

· Metano % Vol. 91,875

· Etano % Vol. 6,777

· Propano % Vol. 0,643

· Butano % Vol. 0,093

· Pentano % Vol. Inapreciable

· Hexano % Vol. Inapreciable

· Anhidrido carbónico % Vol. Inapreciable

· Nitrogeno % Vol. 0,612

- PCS = 10.343 Kcal. /Nm3

- PCI = 9.464 Kcal. /Nm3

- Índice de Wobbe 13.037

- Densidad absoluta Kg. /Nm3 0,7736

- Densidad relativa 0,60

- Presión en la acometida MPB 0,4 a 4 Bar

- CO2 total en humos m3/m3 gas 1,077

- N2 total en humos m3/m3 gas 8,017

- Volumen total humos secos m3/m3 gas 9,094

5.6 Instalación receptora de gas natural

Es el conjunto de tuberías, accesorios y equipos que distribuyen un gas combustible
desde la válvula (llave) de acometida hasta las válvulas de conexión a los aparatos
de utilización.
7
 Figura 21. Instalación receptora de gas natural

5.6.1 Partes de la instalación receptora de gas

a) Válvula de servicio
Es una válvula de cierre general del suministro del gas natural seco, instalada fuera del
predio del usuario final, y ubicada en la línea de servicio de la distribuidora. La válvula de
servicio constituye el punto de entrega del gas del distribuidor al usuario industrial.
El sistema de distribución manejado por es un sistema que opera en baja presión por lo que
las conexiones a las instalaciones residenciales, comerciales, industriales, y GNV derivarán
en polietileno. Para el caso de las industrias la válvula de servicio será una válvula de
seccionamiento de polietileno denominada poliválvula.

b) Accesorio de ingreso a la estación de regulación y medición

Es el tramo de tubería comprendido entre la válvula de servicio hasta la brida de conexión
con la estación de regulación y medida primaria (ERMP), pasando por la transición
Polietileno-Acero.
Para el caso del abastecimiento por tuberías de Acero el AIE está comprendido desde la
brida aguas debajo de la válvula de servicio, hasta la brida de ingreso a la ERM.

c) Estación de regulación y medición primaria.

Conjunto de elementos instalados con el propósito de reducir y regular automáticamente la
presión del fluido aguas abajo del punto de entrega y medir los volúmenes de gas
consumidos. Asimismo, asegura que la presión no sobrepase de un límite prefijado ante
fallas eventuales.

8
 Figura. 22 Elementos de estacion de regulacion y medicion primaria

d) Instalación interna
Sistema de tuberías, internas o externas a la edificación que permiten la conducción de gas
hacia los distintos puntos de consumo de un mismo usuario. Está comprendida entre la
salida de la ERMP específicamente después de la válvula de corte general y los puntos de
salida para la conexión de los equipos de consumo.

5.7 Pruebas requeridas para la instalación

Finalizada la construcción de la instalación ésta debe ser probada para verificar su
hermeticidad utilizando como fluidos el aire, nitrógeno o cualquier gas inerte, en ningún
caso, oxígeno o gas combustible, el propósito de estas pruebas es localizar y eliminar toda
pérdida en la instalación. Así mismo se realizará tambien ensayos no destructivos a las
juntas soldadas.

5.7.1 Pruebas para el accesorio de ingreso a la estación

El accesorio de ingreso a la estación estará construido en polietileno por lo que para la
prueba del accesorio tomaremos para la prueba segun la NTP111.021 Revisión 2016
GASNATURAL SECO. Distribución de gas natural seco por tuberías de polietileno.
La cual establece realizar la prueba de hermeticidad a 1.5 MOP y tendrán un tiempo de
duración de 4 horas a partir de la presurización de la prueba, Según la longitud de los
tramos a probar se deberá aumentar el tiempo de duración de la prueba, de acuerdo a los
procedimientos establecidos por las distribuidora, la cual es aprobada por la entidad
competente (NTP 111.021).
De acuerdo a los parámetros del suministro, detallados en la respuesta de la solicitud de
Factibilidad de suministro la presión máxima que se suministrará será de 4.14 barg por lo
que la prueba de los tramos será de 1.5 MOP.

9
 Figura 23. Prueba de hermeticidad para accesorio ingreso a la estación (AEI)

5.7.2 Pruebas de la instalación interna

Para la red Interna la prueba de hermeticidad deberá ser de 1,5 la presión máxima admisible
de operación (MAPO) por un lapso no menor de 2 horas, en caso de sistemas con una
MAPO de 60 mbar o menos, la presión de prueba de hermeticidad deberá ser 100 mbar
como mínimo.(NTP 111.010).

Figura 24. Prueba de hermeticidad para red interna

5.7.3 Prueba de Hermeticidad para la instalación de regulación

El presente trabajo hará uso de la norma NTP 111.010:2003 el cual hace referencia al Gas
natural seco en sistema de tuberías para instalaciones industriales.
La prueba de hermeticidad consiste en verificar que no existan fugas en la red de instalación
de gas, puesto que no debe escaparse por ningún lado. Esto se consigue mediante sellado,
como la soldadura u otro tipo de materiales que son muy flexibles y se adaptan al cierre para
bloquear cualquier filtración de aire del exterior o interior.

Procedimiento
Una vez finalizada la construcción del sistema de tuberías, este deberá ser probado para
verificar su hermeticidad, utilizando como fluidos el aire, nitrógeno o cualquier gas inerte, en
ningún caso, oxígeno o un gas combustible. El propósito es localizar y eliminar toda pérdida
en la instalación. La prueba deberá efectuarse aumentando la presión gradualmente y
tomando las medidas de seguridad que corresponda.
La prueba de presión de hermeticidad deberá ser de 1,5 veces la presión máxima admisible
de operación (MAPO) por un lapso no menor a 2 horas. En el caso de sistemas de

10
tuberías con una MAPO de 60 mbar o menos, la presión de prueba de hermeticidad debe
ser 100 mbar como mínimo.
Se debe elaborar un Acta de hermeticidad que debe incluir como min los siguientes puntos:
● Identificación de la instalación comprobada, con su plano correspondiente
● Resultados de las pruebas de comprobación, que incluye presiones antes y después
de las pruebas, duración, resultados
● Nombre y fecha de la empresa que efectúa la prueba
● Nombre y fecha del verificador.
Asi mismo debe realizarse ensayos no destructivos a las juntas soldadas en general.

5.7.4 Pruebas de puestas en servicio

Una vez verificada la hermeticidad de la instalación, se debe proceder a establecer los
rangos de presión de salida del regulador y el tarado de VIS por alta y baja.
Luego de establecer estos parámetros se deberá realizar el barrido y llenado de la
instalación. Esta se debe efectuar de manera que se evite la formación de mezcla aire-gas
comprendido entre los límites de inflamabilidad, para ello la introducción del gas se
efectuará a una velocidad que reduzca el riesgo de producir la mezcla inflamable en la zona
de contacto.
● Si se dispone de gas inerte es posible inyectar una cantidad del mismo que servirá
de separador entre el gas combustible y el aire contenido en la tubería.
● El purgado de la instalación se realizará de forma controlada y previa autorización
escrita por el concesionario.
● En los casos en que la instalación pase por una prueba hidrostática esta debe
primero ser secada.

5.7.5 Ensayos a las juntas soldadas

De acuerdo con lo establecido en el API 1104, se deberá realizar un examen del 100% de
las soldaduras mediante ensayos no destructivos, que pueden consistir en examen
radiográfico, ensayo de partículas magnéticas, tintas penetrantes u otro método aceptable,
según corresponda. Además la calidad de la soldadura debe ser inspeccionada
continuamente durante su ejecución por personal calificado.

Ensayo radiográfico
Penetración Inadecuada sin Desalineamiento (Inadecuate Penetration Without High-Low)(IP)
La penetración inadecuada (IP) es definida como el llenado incompleto de la raíz de la
soldadura. Esta condición IP debe ser considerado defecto si alguna de las siguientes
condiciones existe:
a. La longitud de una indicación individual IP excede de 1” (25 mm).
b. La suma de las longitudes de las indicaciones IP en una longitud de cordón continuo de
12” (300 mm) excede a 1” (25 mm).

11
c. La suma de las longitudes de las indicaciones IP exceden el 8% de longitud en
cualquier soldadura con menos de 12” (300) de longitud de cordón.

Figura 25. Penetración Inadecuada sin Desalineamiento (IP)

Penetración Inadecuada Debido a Desalineamiento (Due High-Low)(IPD)

IPD es definido como la condición que existe cuando un canto de la raíz está descubierto
porque la tubería adyacente o la preparación de junta están desalineadas. Esta condición
IPD debe ser considerado un defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:
a. La longitud de una indicación individual IPD excede de 2” (50 mm).

b. La suma de las longitudes de las indicaciones IP en una longitud de cordón continuo de

12” (300 mm) excede las 3” (75 mm).

Figura 26. Penetración Inadecuada debido a Desalineamiento (IPD)

Penetración Transversal Inadecuada (Interna) (Inadecuate Cross Penetration) (ICP)

ICP es definido como una imperfección sub superficial entre el primer pase interno y el
primer pase externo que es causado por la penetración inadecuada de caras verticales. Esta
condición ICP debe ser considerado defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:
a. La longitud de una indicación individual ICP excede a 2” (50 mm).
b. La suma de las longitudes de las indicaciones ICP en una longitud de cordón continuo de
12” (300 mm) excede a 2” (50 mm).

12
 Figura 27. Penetración Transversal inadecuada (ICP)

Quemón (Burn-Through) (BT)

Un BT es definido como una porción del pase de raíz donde una excesiva penetración ha
causado que el baño de soldadura penetre hacia el interior del tubo
(provocando un agujero o perforación en el cordón)
Para tuberías con un diámetro exterior mayor o igual que 2.375” (60.3 mm), un BT debe ser
considerado defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:
a. Cuando la máxima dimensión excede a 1⁄4” (6 mm) y la densidad de la imagen de BT
excede la del material base adyacente más delgado.
b. Cuando la máxima dimensión excede al menor de los espesores de pared nominales de
la unión soldada y la densidad en cualquier porción de la imagen de BT excede la del
material base adyacente más delgado.
c. Cuando la suma de las máximas dimensiones de BTs separados, cuyas densidades en
cualquier porción de imagen exceden la del material base adyacente más delgado, es mayor
a 1⁄2” (13 mm) medido en una porción continua de cordón de soldadura de 12” (300 mm), o
medido a lo largo del total de la longitud de soldadura, cualquiera sea la menor.

Ensayo de partículas magnéticas (MT)

Las indicaciones producidas por MT no son necesariamente imperfecciones. Variaciones
magnéticas y metalúrgicas pueden producir indicaciones que son similares a aquellas que
son producidas por imperfecciones pero que no son relevantes para el criterio de
aceptación.
Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16” (1.6 mm) o menor, debe ser
clasificada como no relevante. Cualquier indicación más larga que se crea no relevante,
debe ser juzgada como relevante hasta que una reexaminación por MT u otra técnica no
destructiva determine de un modo u otro si existe una real imperfección. La superficie puede
ser pulida o acondicionada por otro método antes de reexaminarse. Después que una
indicación sea determinada como no relevante, otra indicación no relevante del mismo tipo
no necesita ser reexaminada.

Estándar de aceptación
Indicaciones relevantes deben ser consideradas defectos si alguna de las siguientes
condiciones existe:
a. Indicaciones lineales evaluadas como fisuras de cráter o de inicio de cordón exceden los
5/32” (4 mm) en longitud.
b. Indicaciones lineales son evaluadas como fisuras diferentes que de cráter o de inicio de
cordón.

13
c. Indicaciones lineales evaluadas como IF y que excedan 1” (25 mm) de su longitud total en
cualquier tramo continuo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura o que excedan el 8% de
la longitud soldada.

Ensayos de líquidos penetrantes (PT)

Las indicaciones producidas por PT no son necesariamente imperfecciones. Marcas de
maquinado, rayas y condiciones superficiales pueden producir indicaciones que son
similares a aquellas que son producidas por imperfecciones pero que no son relevantes para
aceptabilidad.
Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16” (2 mm) o menor, debe ser
clasificada como no relevante. Cualquier indicación más larga que se crea no relevante,
debe ser juzgada como relevante hasta que una reexaminación por PT u otra técnica no
destructiva determine si existe una imperfección. La superficie puede ser pulida o
acondicionada por otro método antes de reexaminarse. Después que una indicación se ha
determinado como no relevante, otra indicación no relevante del mismo tipo no necesita ser
reexaminada.

Estándar de aceptación
Indicaciones relevantes deben ser consideradas defectos si alguna de las siguientes
condiciones existe:
a. Indicaciones lineales evaluadas como fisuras de cráter o de inicio de cordón exceden los
5/32” (4 mm) en longitud.
b. Indicaciones lineales son evaluadas como fisuras diferentes que de cráter o de inicio de
cordón.
c. Indicaciones lineales evaluadas como IF y que excedan a 1” (25 mm) de su longitud total
en cualquier tramo continuo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura o que excedan el 8%
de la longitud soldada.
Indicaciones redondeadas deben ser evaluadas y aplicadas. Para propósitos de evaluación,
la máxima dimensión de una indicación redondeada será considerada como su tamaño.

Ensayo de ultrasonido (UT)

Cambios en la geometría soldada debido a desalineamiento de extremos colindantes de
tuberías, cambios en el perfil del reforzamiento soldado de los pases raíz ID y coronamiento
OD, biseles internos y modos de conversión de onda ultrasónica, pueden producir
indicaciones geométricas que son similares a aquellas que son producidas por
imperfecciones, pero que no son relevantes para aceptabilidad.
Estándar de aceptación
Las indicaciones deben ser consideradas defectos si es que algunas de las siguientes
condiciones existen.
a. Indicaciones determinadas como Fisuras (C).
b. Indicaciones individuales con una altura vertical (a través de la pared) mayor que un
cuarto del espesor de pared.
c. Indicaciones múltiples en la misma locación circunferencial con una suma de dimensión
vertical (a través de la pared) que excedan un medio del espesor de pared.
14
5.8 Características de la estación de regulación y medición primaria
Ubicación
● Estar lo más cerca posible al límite de propiedad con el fin de disminuir la pérdida de
presión provocada en el accesorio de ingreso.
● El recinto de la ERMP deberá en lo posible tener acceso desde la vía pública.
● La ubicación de la ERMP no debe presentar interferencias dentro del área destinada
para su recinto.
● La ubicación será un espacio destinado exclusivamente para alojar la estación.

Distanciamiento de seguridad exigida

Una vez se tenga positiva la respuesta de factibilidad de suministro, en la cual se
indicará la ubicación y diámetros de derivación hasta la Válvula de servicio se debe
realizar un acta de ubicación de la ERMP en la cual se verifican los
distanciamientos de seguridad exigidos y las condiciones en las cuales se ubicara la
ERMP esto con el fin de garantizar que la concesionaria deje construida la
poliválvula en el lugar requerido para el ingreso a la estación, y el usuario construya
adecuadamente la misma cumpliendo los distanciamientos de seguridad exigidos.
Existen distanciamientos de seguridad establecidos por la concesionaria los cuales
son listados en la siguiente tabla.

Figura 28. Distanciamiento de seguridad desde el recinto de ERMP

Fuente: Acta de ubicación de ERM Gas Natural Fenosa Perú.

5.8.1 Descripción de los componentes y tipos de equipos de la ERMP

La estación de regulación y medición primaria tiene por objeto eliminar el particulado (polvo,
agua, solidos) transportado por la red de ductos protegiendo los equipos aguas abajo como
son los reguladores y contadores de gas.
Cada ramal o línea de la ERMP deberá contener los siguientes elementos:
● Válvula de bloqueo o corte
● Filtro con su elemento filtrante y manómetro diferencial.
● Regulador de presión con VIS de máxima y mínima presión
● Válvula de seguridad de escape de gas a la atmosfera VES.
● Válvulas de salida para el corte y manómetros.

15
 a) Descripción de válvulas de bloqueo
La válvula de bloqueo general estará instalada a la salida de la estación fuera del recinto de
la estación con el fin de ser accionada rápidamente facilitando el corte de flujo en la
instalación interna en caso de producirse la emergencia, así mismo debe ser de fácil acceso
y preferentemente en posición área.
Las válvulas de entrada a cada rama de a la ERMP y válvula de cierre, será del tipo bola
para asegurar una mejor y estanqueidad considerando que a la entrada están sometidas a
mayor presión que la red interna. La segunda garantiza la hermeticidad entre al ERMP y la
red interna.
La ERMP contara con válvulas:
● Válvulas esféricas bridadas
● Válvulas del tipo mariposa

b) Descripción de filtros
El filtro está compuesto por la estructura de soporte (filtro) y el elemento filtrante el cual es el
encargado del filtrado de partículas, estos componentes deberán ser seleccionados o
diseñados de acuerdo a las exigencias establecidas por regulación o en todo caso por
exigencias de la distribuidora.
El filtro dispondrá de los siguientes componentes:
● Válvula de ½” para purga.
● Dispondrá de dos válvulas, antes y después de la etapa de filtrado para la medición
de presión diferencial.
● Manómetro diferencial.
● Elemento filtrante el cual deberá filtrar partículas menores a 5 micras.

c) Descripción de reguladores
Los reguladores tienen la función de reducir y mantener constante la presión, para
garantizar el correcto funcionamiento de los equipos de medición.
Proporcionan la presión regulada para la red interna, la cual establecida por debajo de la
Presión de garantía seleccionado el valor más adecuado para optimizar diámetros.
Los reguladores deben ser capaces de aceptar la MOP de red, y suministrar presiones de
salida por adecuadas para la red interna.
Pueden tener Válvula de interrupción por seguridad (VIS) por máxima y mínima. La Válvula
de interrupción de seguridad por mínima y máxima presión también son denominadas corte
por alta y baja presión, esta pueden o no estar incorporadas al cuerpo del regulador o ser
usadas en componentes por separado.
La presión de cierre debe ser como máximo de 10%.de la presión regulada de servicio.

d) Descripción de manómetros
Los manómetros son elementos utilizados para medir la presión de un fluido normalmente
encerrado en un recipiente.
Los manómetros para la instalación deberán cumplir con lo siguiente:

16
 Figura 29.Características de los manómetros utilizados en las instalaciones de gas natural
fuente: Especificaciones para manómetro Gas Natural fenosa Perú

Para la Instalación se deberá utilizará manómetros con escalas de:

A. 0-6 barg: para presiones operativas de 2 a 4 barg. (Antes de la regulación).
B. 0-4 barg: para presiones operativas de 1 a 2 barg, después de la regulación.
C. 0-1barg: para presiones menores a 1 barg. Aguas Arriba en la Red Interna.
D. 0-500 mbarg: para presiones menores a 1 barg. Estaciones secundarias.

e) Descripción de medidores o contadores

Los medidores o contadores son equipos encargados de medir la cantidad de gas entregado
por la distribuidora al cliente, o visto del lado de cliente, el caudal consumido en sus
procesos en un periodo de tiempo.
Los medidores de gas natural podrán ser del tipo de membrana o diafragma, de lóbulos,
rotativos, de turbina, de coriolis dependiendo de la precisión y flujo que se requiera medir.
Los medidores se designan por su calibre (G) esta designación es independiente del tipo de
medidor sea este de diafragma, rotativo, de lóbulos o turbina.

Figura 30. Calibre de medidores o contadores para gas natural

Fuente: contadores de volumen Gas Natural Fenosa Perú

Para todos los medidores con conexiones mecánicas (bridados) se podrán utilizar las
siguientes tablas para seleccionar la designación de la brida o serie de acuerdo a la Presión
de operación.

Figura 31. Designación de conexiones mecánicas ANSI para gas natural

Existen distintos tipos de medidores los cuales utilizan diferentes mecanismos para
la medición.
17
 a) Medidores de diafragma
b) Medidores de turbina
c) Medidores rotativos de lóbulos

f) Descripción de unidades correctoras de volumen

Las unidades correctoras son equipos electrónicos utilizados para convertir el volumen
medido, por el medidor, en condiciones de flujo, en un volumen de gas a condiciones base
de medición, estas condiciones podrán ser normales o estándar dependiendo de la
legislación aplicable.
● Deberán tener el display en ubicación frontal para su fácil lectura
● Deberán tener IP 65 y un rango de trabajo de -25°C a 55°C.
● Deberá tener teclado en la parte frontal para acceso a los datos de la unidad
correctora.
● La batería deberá tener una duración no menor a 5 años
Descripción de conexión telemétrica
Los sistemas de medición de las industrias se conectarán a un sistema de telemetría, el cual
deberá estar conectado a al centro de control de la distribuidora. Este sistema está
compuesto por una unidad de telemetría denomina RTU o UR la cual cumple con la función
de transmitir datos operativos y de consumo.
Las unidades remotas deberán tener las siguientes características y la capacidad de realizar
las siguientes funciones:
● Las RTU estarán constantemente conectadas al CCD de la distribuidora.
● Capacidad de almacenamiento de datos históricos de al menos 15 días de
antigüedad, aun perdiendo alimentación eléctrica.
● Las unidades deberán tener un índice de protección mínimo, IP55.
El equipo de telemetría, es suministrado por la distribuidora, para el control y manejo de los
datos de los clientes industriales.

Figura 32.Unidad terminal remota RTU

g) Descripción de juntas
Para todos los casos de uniones por soldadura de arco eléctrico, soldaduras en Polietileno
(por termofusión, o electrofusión) y uniones mecánicas (Bridas y Roscas) se deberá
garantizar la estanqueidad de las mismas por pruebas de hermeticidad y agua jabonosa, sin
18
dejar de lado las pruebas específicas que cada unión requiere por normativa o estándares
internacionales.
Juntas soldadas entre tuberías.
Las uniones o juntas entre las tuberías de acero se realizaran mediante soldadura eléctrica
por arco eléctrico.
Las uniones roscadas que se requieran serán del tipo NTP rosca cónica

Los cambios de direcciones se realizaran por medio de accesorios que serán unidos
a la tubería por medio de soldaduras a tope.
Los accesorios (codos, tees, etc) serán de acero al carbono ASTM A234 y dimensiones
según ANSI/ ASME B16.9 y B16.11, del mismo espesor que la tubería relacionada para su
conexión.
Uniones mecánicas de la instalación
Las uniones roscadas que se requieran serán del tipo NTP rosca cónica
Las uniones mecánicas por bridas deberán estar acorde a la siguiente tabla.

Figura 33. Requerimientos para las uniones mecánicas por brida

Empaquetaduras
Las empaquetaduras serán del tipo espiro-metálicas y tendrán un punto de fusión
sobre los 500°C, será de fibra de carbono y grafito apropiados para la presión dada y
variación de temperatura.
a) Las juntas entre bridas deberán ser adecuadas para uso con hidrocarburos.
b) Las juntas serán de las medidas adecuadas para evitar obstrucciones del flujo
de gas.
c) Se deberán seleccionar de acuerdo a la clasificación. (Clase 150 o Clase
300).
Requisitos operativos
El diseño de la estación deberá garantizar que la presión de salida no sobrepase la máxima
presión soportada por los equipos aguas abajo de la estación. Para ello se deben disponer
de dispositivos de seguridad que actúen automáticamente cuando se detecten presiones de
salida iguales o superiores a las del valor de tarado en la estación, como consecuencia de
fallas en el sistema de regulación.
Las válvulas de interrupción de seguridad (VIS) podrán estar instaladas de forma
independiente o ser integradas al regulador.

19
Para el caso de uso de la configuración regulador monitor y regulador principal el sistema de
bloqueo tanto de alta y baja deberá ser integrado en el regulador Monitor.

h) Válvulas de seguridad y de alivio

La función de las válvulas de alivio es evitar que la presión después del regulador principal
por eventos de fallas en el funcionamiento se incremente por encima de valores que puedan
soportar equipos aguas debajo de la regulación principal.

Esta válvula de escape por seguridad (VES) alivia la presión dejando escapar gas a
la atmósfera. Estas válvulas pueden ser acopladas mediante uniones mecánicas
bridadas o roscadas, y deberán cumplir con las siguientes especificaciones.

Figura 34. Requerimientos para las válvulas de alivio

Fuente: Válvulas de seguridad y alivio Gas Natural Fenosa Perú

i) Puesta a tierra
Para prevenir, y evitar la producción de arcos eléctricos en la instalación, toda la
infraestructura deberá contar con su puesta a tierra.
a) Las tuberías, y todos los accesorios metálicos de la estación e instalación deberán
estar conectadas a tierra.
b) Todo el conjunto se fijará a una puesta a tierra única, por medio de un perno o tuerca
garantizando una resistencia menor a 5Ω.

20
6. Memoria de calculo

6.1Resumen de las características de instalación

Tabla 06. Equipos consumidores de gas en la planta de procesos

Equipo Potencia Presión de Cantidad Potencia

Unitaria trabajo de total (kW)
(kW) equipos
Horno de fusión de 450 Mínima 50 mbar 1 450
vidrio
Canal de 35 Mínima 40 mbar 1 15
enfriamiento lento
Horno de recocido 90 Mínima 50 mbar 1 90
Horno Secador 45 Mínima 40 mbar 2 90
TOTAL 665

6.2Cálculo de redes y selección de tuberías

El cálculo de la red de gas se realizará mediante la plantilla de Excel ME Gas, este programa es ideal
para el calculo de redes de gas natural y GLP, Utiliza las fórmulas normadas por la NTP para calculo
de redes, tiene una capacidad de cálculo de hasta 24 tramos, se consideran los parámetros de
entrada tanto como ambientales como del suministro. A continuación, se muestra la pantalla
principal. En la parte superior se introducen los datos iniciales tanto de la red como del proyecto.

Se consideraron 9 tramos de red, un poder calorífico superior de 11.7 kwh/m 3, una densidad relativa
del gas de 0.6, La presión de la ERMP a 2 bar, presión atmosférica de Arequipa de 764 milibar.

En la tabla inferior se introducen el número de tramos, la potencia que van a requerir según al
equipo al que vaya, seguidamente se introducen sus longitudes y accesorios presentes.

21
 Figura. Introducción de datos de entrada en programa.

El segundo paso es elegir el material en el que se desarrollara la red, en nuestro caso es el de acero, e
inmediatamente el programa nos llevara a un cuadro de resultados que se muestra a continuación.

Figura. Cuadro de resultados del calculo de la red

Se observa que la red principal tendrá un diámetro de ¾” SCH 40, mientras que las demás
derivaciones tendrán un diámetro comercial de ½” SCH 40. Se verifica que la perdida de presión
absoluta entre tramos sea menor al 10% y que la velocidad del fluido no exceda los 30 m/s. Se
verifica que la presión manométrica de ingreso mayor de 1500 milibar satisface la presión requerida
por los equipos.

22
 Figura. Tuberías de acero normalizadas para su uso en redes de gas

6.3Selección de válvulas

6.3.1 Reguladores de presión

Se requiere de 5 reguladores de presión en la red, cada equipo deberá de contar con un regulador
independiente, con entrada de ½ “SCH 40 y ¾” SCH 40, se seleccionaron los reguladores Maxitrol RV
52 y RV 53 con las siguientes especificaciones técnicas.

23
Figura. Especificaciones técnicas de regulador de presión Maxitrol RV

Figura. Esquema de instalación en ingreso a horno secador

24
6.3.2 Válvulas de paso
Se requiere de una válvula de paso para cada equipo. Las válvulas Parker de la serie BVGL están
diseñadas para usar en aplicaciones de fluidos y gases, y poseen la homologación DVGW. Sus
dimensiones son conformes a DIN3357 en cuanto a intercambiabilidad y están disponibles con roscas
largas BSPP hembra/hembra* según DIN 2999 / IS0228. Estas válvulas de bola de paso total tienen
una bola cromada con un sistema de doble junta de PTFE que permite su empleo con el flujo en una
u otra dirección.

Características técnicas

Figura. Presiones de trabajo

6.4Cálculo y selección de accesorios

6.4.1 Manómetros
Requerimientos

 Los manómetros deben ser de preferencia de marcas recomendadas para uso en redes de
gas industrial
 Deben trabajar bajo altas temperaturas en la cercanía
 Largo tiempo de vida útil

25
  Amplio Rango de presiones manométricas, considerando que la max. Presión manométrica
disponible del sistema será de 1.9 bar aprox, pero en los equipos la presión no excederá los
500 mbar.

Manómetro analógico 232.50, 233.50 series WIKA S.A

Aplicaciones

 Con líquido de relleno para realizar la amortiguación contra elevadas cargas dinámicas y
vibraciones (Tipo 233.50) Para medios gaseosos y líquidos, agresivos, de baja viscosidad y no
cristalizantes.
 Industria de proceso: Química, petroquímica, plantas energéticas, minería, on-/offshore,
medio ambiente, maquinaria e ingeniería de instalaciones.

Características

 Muy elevada resistencia a cargas dinámicas y choques

 Construcción completamente en acero inoxidable
 Homologación Germanischer Lloyd, Gost y DVGW
 Rangos de indicación hasta 0 ... 1.600 bar

6.4.2 Codos-Tees de acero galvanizado

Los accesorios de línea de baja presión (codos, tees, reducciones) serán de tipo SCH 40, se usarán
codos de radio largo y el material de los accesorios deberá cumplir las normas: - ASME B16.9:
Factory-Made Wrought Steel Buttwelding Fittings. Especificaciones de las dimensiones, tolerancias,
rangos, pruebas y marcado para accesorios de extremos roscado de los tamaños NPS ½” hasta NPS
(Nominal Pipe Síze) 48 (DN (Nominal Diameter) 15 through 1200). - ASTM A-234 Gr WPB: Standard
Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy Steel for Moderate and High
Temperature Service

Figura. Técnicas para unión de tuberías según NTP 111 0.10 (rev. 2014)

26
Figura. Accesorios básicos SCH 40 utilizados en la red. En la imagen se aprecia Tee ¾” y ½“ , Tee reductora ¾”-
½” , Codos ½” y ¾”, adaptadores.

Accesorios utilizados en la red

Denominación Cantidad Pérdida total (m)
¾” ½”
Tee Acero Galvanizado SCH 40 1 3 6.1
Codo Acero Galvanizado SCH 40 4 11 7.1
Tee reductora ¾”- ½” 1 1.7
Adaptadores 4 3
 Conector macho 68PMT de Parker
68PMT
 Rosca cónica hembra A-Lok - Tubo
fraccional de Parker 3/4 x 3/4
TOTAL 17.9

6.4.3 Accesorios adicionales

Abrazaderas en U Se requieren de 15 unidades en total de abrazaderas tipo perno en U para la
fijación de la red , con un arco nominal de 1”.

27
 Figura. Fijaciones y anclajes de la red de gas natural

6.5 Cálculo de ventilaciones

6.6 Realización de planos de la red, equipos y el entorno

7. Costos del proyecto

8. Pliego de condiciones

8.1 Marco normativo sobre redes de gas natural

9. Bibliografía
[1] Estudio de diseño de la instalación para gas natural en una planta textil en la ciudad de
arequipa. Jonathan maxwell zereceda novoa.2018

[2] Instalación de gas natural en una industria de Fabricación de vajillas cerámicas. Marcos
tarrassó ocaña.2011
[3] Diseño y calculo en instalaciones de gas natural en industrias Ing. Noel Ñiquen
Neciosup.2012
[4] Nabertherm. Hornos para vidrio.2018
[5] Distribución de Gas Natural. MBA, Ing. José Nevado Yenque. 2014
[6] Optimización energética de una empresa de producción de envases de vidrio para
alimentación.Luis Enrique Carrion Domenech. 2016

28
10. Anexos

10.1 Horno de fusión

29
10.2 Horno de recocido

30
10.3 Secador de cámara

31