Universidad Nacional Agraria La Molina: Facultad de Ciencias Forestales

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA
LA MOLINA
FACULTAD DE CIENCIAS FORESTALES
DETERMINACIÓN DEL AHORRO ENERGÉTICO A PARTIR

DE LA RECUPERACIÓN DEL VAPOR CONDENSADO EN
UNA FÁBRICA DE PAPEL TISSUE
Presentado por:
Froylán Arturo Suárez Cabellos
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO FORESTAL
Lima - Perú
2015
DEDICATORIA
A Dios, por estar conmigo a dondequiera que vaya (Josué 1:9).
A mis Padres, por su amor incondicional y apoyo constante.
A mi hija .V.X.S.A., por escogerme ser su ejemplo.
Al Sr. Esaú Pérez, a quién conozco desde niño, por mostrarte que con esfuerzo y constancia
se puede seguir luchando; un ejemplo de vida.
A mis amistades, y a los que fueron, les agradezco el haberme aceptado en sus vidas.
A ti, que te llenas de preguntas sobre la vida: ¡disfruta del proceso!
#FuerzaCristal
iii
AGRADECIMIENTOS
A los Ingenieros Jorge y Renato Reyes, dueños y Gerentes de Papelera Reyes S.A.C. por
haber permitido realizar el presente estudio en las instalaciones de la mencionada fábrica. A
todos los ingenieros, técnicos y operarios que me apoyaron durante todo el tiempo que
estuve preguntando, indagando, molestando: ¡GRACIAS!
A mis Patrocinadores y miembros del Jurado, por su tiempo dedicado en revisar y corregir
este humilde trabajo. Su confianza y el apoyo brindado desde el momento de presentado el
proyecto me sirvieron para culminarlo.
A Manuel Caballero, quién me conoce desde siempre y no dudó en apoyarme con sus
extensos conocimientos y experiencia en el mundo termodinámico.
A mis Padres, por todo el sudor, lágrimas y sangre dejados en el camino.
A Dios, por responderme cada pregunta formulada de la manera más maravillosa y perfecta:
como él solo sabe hacerlo.
iv
RESUMEN
Para la realización del presente estudio se tomó información histórica correspondiente al

desempeño del caldero, máquina papelera y sistema de vapor durante 30 días de operación de
una máquina papelera, en una fábrica de papel tissue ubicada en la provincia constitucional del
Callao, Perú. El objetivo general fue determinar el ahorro energético del sistema de vapor con
la recuperación del vapor condensado, el cual permitió realizar un análisis económico en el área
de estudio. Primero, se realizó el análisis energético del sistema inicial de vapor, el cual se
caracteriza por descargar el vapor condensado proveniente de la máquina papelera al tanque de
alimentación del caldero y que ventea vapor flash, o instantáneo, a la atmósfera. Luego, se
determinó el calor total generado por el sistema final de vapor, el cual reingresa el vapor
condensado directamente al caldero. Para determinar la existencia de una diferencia
significativa entre los calores totales generados por ambos sistemas se realizó la prueba de
Wilcoxon para diferencia de medias relacionadas, determinándose una diferencia. Finalmente,
se realizó un análisis económico del ahorro energético concluyendo que la cantidad de calor
ahorrado en promedio es de 6,82 x 105 de kJ/h representando un valor económico promedio de
8,8 x 104 dólares/año. Este valor representa un ahorro del 19,87 por ciento en el consumo de
gas natural para la producción de papel tissue y del 1,39 por ciento con respecto al costo total
del mismo.
Palabras claves: Caldero, vapor flash, papel tissue.
v
ÍNDICE GENERAL
Página
I. Introducción .................................................................................................................... 1
II. Revisión de Literatura ................................................................................................... 3
1. Proceso de fabricación de papel tissue .................................................................................. 3
1.1. Preparación de pasta .................................................................................................................................... 3
1.1.1. Desintegración .............................................................................................................................................. 3
1.1.2. Depuración ..................................................................................................................................................... 4
1.1.3. Blanqueo ....................................................................................................................................................... 10
1.1.4. Refinación ..................................................................................................................................................... 10
1.2. Formación del papel................................................................................................................................... 12
1.3. Prensado .......................................................................................................................................................... 12
1.4. Secado ............................................................................................................................................................... 13
1.5. Crepado ............................................................................................................................................................ 14
1.6. Bobinado.......................................................................................................................................................... 15
2. Secado del papel ........................................................................................................................17
3. Caldero .........................................................................................................................................20
3.1. Clasificación de los calderos ................................................................................................................... 20
3.2. Rendimiento de un caldero..................................................................................................................... 22
4. Vapor de agua .............................................................................................................................23
5. Vapor flash y recuperación de vapor condensado ............................................................26
6. Entalpía ........................................................................................................................................30
7. Balance de masa y energía ......................................................................................................33
7.1. Balance de masa........................................................................................................................................... 33
7.2. Balance de energía ...................................................................................................................................... 33
7.3. Energía transportada por la masa ....................................................................................................... 34
8. Ahorros de energía en la industria papelera ......................................................................36
III. Materiales y métodos ..................................................................................................39
1. Lugar de estudio ........................................................................................................................39
2. Descripción de las actividades de la empresa ....................................................................39
3. Materiales y equipos.................................................................................................................40
3.1. Materiales........................................................................................................................................................ 40
3.2. Equipos ............................................................................................................................................................. 40
4. Metodología ................................................................................................................................41
4.1. Análisis energético...................................................................................................................................... 42
4.1.1. Análisis energético – sistema inicial de vapor ................................................................................... 42
4.1.2. Análisis energético – sistema final de vapor ...................................................................................... 46
4.2. Análisis estadístico ..................................................................................................................................... 51
4.2.1. Diseño experimental ................................................................................................................................. 51
4.2.2. Análisis estadístico..................................................................................................................................... 51
4.3. Análisis económico ..................................................................................................................................... 52
IV. Resultados y discusión ................................................................................................55
1. Características de los sistemas de vapor .............................................................................55
1.1. Características del sistema inicial de vapor .................................................................................... 55
1.2. Características del sistema final de vapor ....................................................................................... 58
2. Análisis estadístico....................................................................................................................61
3. Análisis económico ...................................................................................................................64
vi
V. Conclusiones ..................................................................................................................69
VI. Recomendaciones.........................................................................................................71
VII. Referencias bibliográficas ..........................................................................................73
VIII. Anexos .............................................................................................................................81
vii
Índice de tablas
Página
Tabla 1 Pruebas de normalidad Kolmogorov - Smirnov ........................................................ 61

Tabla 2 Estadísticos de prueba Wilcoxon.............................................................................. 62
Tabla 3 Análisis económico ................................................................................................. 64
Tabla 4 Costos de producción del sistema inicial y final de vapor .......................................... 67
viii
Índice de figuras
Página
Figura 1 Pulper de alta consistencia ........................................................................................ 4

Figura 2 Eficiencia de operaciones en la depuración de contaminantes en el procesamiento
de papel ............................................................................................................ 5
Figura 3 Principio del cribado ................................................................................................ 6
Figura 4 Criba vertical ........................................................................................................... 6
Figura 5 Depurador ciclónico de alta consistencia ................................................................... 7
Figura 6 Principio de flotación ............................................................................................... 8
Figura 7 Lavado de fibra por espesador .................................................................................. 9
Figura 8 Principio del lavado ................................................................................................. 9
Figura 9 Refinador cónico .................................................................................................... 11
Figura 10 Prensado del papel tissue ...................................................................................... 13
Figura 11 Cilindro secador con capotas de secado................................................................. 14
Figura 12 Crepado del papel tissue ....................................................................................... 15
Figura 13 Estándar Pope reel................................................................................................ 15
Figura 14 Máquina papelera tissue ....................................................................................... 16
Figura 15 Variación de la consistencia en la máquina papelera .............................................. 17
Figura 16 Vista interna de un cilindro secador Yankee .......................................................... 18
Figura 17 Capota de papel tissue .......................................................................................... 19
Figura 18 Clasificación de Calderos ..................................................................................... 20
Figura 19 Esquema general de un Caldero Acuotubular ........................................................ 21
Figura 20 Esquema general de un Caldero Pirotubular. ......................................................... 22
Figura 21 Relación temperatura con el volumen específico a presión constante ..................... 25
Figura 22 Formación de vapor flash a partir de la caída de presión del vapor condensado ...... 27
Figura 23 El vapor saturado a la salida de una tubería al ser venteado a la atmósfera.............. 28
Figura 24 Bomba centrífuga vertical multietápica Grundfos .................................................. 30
Figura 25 Proceso cuasi estático a presión constante (a) estado 1 (b) estado 2 ........................ 31
Figura 26 Diagrama de una cámara de mezclado .................................................................. 35
Figura 27 Comparación de costos de combustibles para usuarios gran industria ..................... 38
Figura 28 Diagrama de la metodología aplicada para la determinación del ahorro
energético ....................................................................................................... 41
Figura 29 Diagrama del sistema inicial del vapor .................................................................. 43
ix
Figura 30 Diagrama del sistema final del vapor .................................................................... 47
Figura 31 Sistema inicial de Generación de vapor del presente estudio. ................................ 57
Figura 32 Sistema final de Generación de vapor del presente estudio .................................... 59
Figura 33 Calor total generado por el caldero........................................................................ 60
Figura 35 Distribución de los costos de producción .............................................................. 66
x
Índice de anexos
Página
Anexo 1 Cálculo del calor generado por el sistema inicial de vapor ...................................... 81
Anexo 2 Análisis del Sistema inicial de vapor...................................................................... 86
Anexo 3 Cálculo del calor generado por el sistema final de vapor ........................................ 93
Anexo 4 Análisis del sistema final de vapor......................................................................... 98
Anexo 5 Prueba de Normalidad ......................................................................................... 107
Anexo 6 Prueba de Wilcoxon ............................................................................................ 108
xi
I. INTRODUCCIÓN
A nivel mundial, en los últimos 100 años se han realizado grandes esfuerzos para
abastecerse de recursos energéticos, no sólo por obtener recursos tradicionales, no
renovables fuera de sus fronteras: en el 2008, Estados Unidos, el mayor consumidor de
energía en el mundo, producía 8,3 millones de barriles de petróleo al día y consumía 20,6, lo
que significaba un déficit de 12,3 millones de barriles al día (Velasco et al citando a
Barragan, 2009). Por consiguiente, se debe recurrir al aprovechamiento de los diferentes
recursos energéticos con la mayor eficiencia energética posible: energía química, eléctrica,
nuclear, térmica, etc. Así mismo, en los últimos años han aumentado considerablemente las
exigencias por la disminución de agentes contaminantes para el cuidado del medio
ambiente. En el sector industrial se contempla también modalidades que contribuyan al
ahorro energético y mejora de las eficiencias.
Durante el año 2012 la participación del sector industrial en el Perú representó el 29 por
ciento del consumo del total de energía. El uso de fuentes primarias para el sector se
obtuvieron a partir del consumo de líquidos del gas natural (LGN) más petróleo (31 por
ciento), electricidad (36 por ciento), gas natural (16 por ciento), biomasa (5 por ciento) y
carbón (12 por ciento) llegando a los 198 TJ (Morales et al, 2012). En muchos de estos
procesos industriales se requiere del aporte de calor en diferentes estados (vapor, agua
sobrecalentada, fluido térmico), de forma que se vuelve imprescindible la presencia de
calderos para su producción (Fenercom, 2004).
El caldero es uno de los puntos de consumo de combustible y químicos más elevados en un

establecimiento industrial, incluyendo las fábricas de papel. Su principal función es
transformar la energía química, mediante la combustión, en energía térmica; ésta energía es
transferida al agua para convertirse en vapor, y que posteriormente es usado en diferentes
tipos de procesos. Por lo cual, es importante iniciar estrategias de ahorro energético en estos
procesos para mejorar la rentabilidad en las empresa industriales.
El vapor de agua es un insumo en la industria que se utiliza para transportar la energía
térmica en los procesos de transformación de materias primas a productos, por lo que la
eficiencia en el sistema de generación, la distribución adecuada y el control de su consumo,
tendrán un gran impacto en la eficiencia total en una planta. Esta situación se refleja en los
costos de producción del vapor y, en consecuencia, en la competitividad y sustentabilidad de
la empresa (CONAE, 2002).
Los productos de papel están muy ligados a la actividad económica de un país, siendo su
consumo insustituible, con mucha demanda bajo la forma de envases, embalajes, revistas,
libros, cuadernos, papeles sanitarios o tissue. Al respecto, se considera además que el nivel
social, cultural y económico de una población tiene un claro impacto en el consumo de
papel, por las relaciones al nivel de estudios, difusión de prensa escrita, consumo cultural,
hábitos de higiene, etc. Los productos de papeles sanitarios se caracterizan en la actualidad
por su gran demanda, amplio consumo en todos los tipos: papel higiénico, papel toalla,
papel servilleta, papel para pañuelos, papel tissue. En las fábricas de papeles sanitarios, lo
que corresponde a gasto energético es por el consumo de electricidad, como energía
mecánica en motores, alumbrado; la otra forma de consumo, como calor, para las etapas de
secado del papel. La mayor parte de la energía del vapor se usa para evaporar agua, del
papel. La sección de secado es el área con el más alto consumo de vapor en las plantas
papeleras. La pérdida de vapor flash en el sistema de vapor es un área donde comúnmente se
pueden realizar mejoras. Además, el retorno de condensado a mayores temperaturas
(presiones) hacia la estación de calderos también puede constituir un área de mejoramiento
en la eficiencia energética (Hill, 2006).
Durante años, no se consideró el aporte energético que se puede obtener a partir de la

reutilización de los condensados provenientes de las máquinas papeleras luego de la
utilización del vapor en el proceso de secado del papel. Es así que en una fábrica de papel
tissue se decidió mejorar su sistema de vapor evitando la pérdida de energía calorífica
producida por el venteo a la atmósfera de vapor flash en el tanque de alimentación de agua
para el caldero.
El presente estudio tiene como objetivo determinar el ahorro energético a partir del vapor
condensado recuperado y cómo éste repercute en la economía de la producción de papel
tissue, de esta manera se contribuye con la información existente sobre el consumo de
energía en una fábrica de papel.
2
II. REVISIÓN DE LITERATURA
1. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PAPEL TISSUE
La fabricación del papel, independientemente del tipo de máquina que se emplee, consiste
en la formación de hoja a partir de una suspensión diluida de pasta de papel; para el cual se
mencionan las siguientes etapas (CAR/PL, 2005):
1.1. PREPARACIÓN DE PASTA
A través de procesos físicos y químicos, se eliminan los aditivos e impurezas del papel
reciclado para quedarse con la pasta de papel que servirá para hacer las bobinas (KC – P,
2014). Por lo regular, se llevan a cabo cuatro sub-etapas: desintegración, depuración,
blanqueado, refinado.
1.1.1. DESINTEGRACIÓN
La separación de la fibra se realiza en un equipo llamado pulper de alta consistencia (8 -

12%) en donde la pasta frota constantemente contra una disco ubicado en el fondo que lleva
una serie de aletas que sobresalen, consiguiendo separas las fibras del resto de los
componentes del papel y cartón. Cuando la hoja está lo suficientemente disuelta, el pulper es
vaciado a través de una rejilla con ranuras que evita el paso de fragmentos grandes que no
hayan sido suficientemente desechos o de impurezas de la fibra secundaria obtenida como
plásticos grandes, trozos de telas, alambres, sogas, etc., como se observa en la figura 1
(Torraspapel, 2008).
1.1.2. DEPURACIÓN
Una completa depuración de la fibra reciclada es imposible en una sola etapa. El principio
fundamental es eliminar los contaminantes lo antes posible, prevenir que se reduzcan de
tamaño y evitar las pérdidas de fibras. Dependiendo de la calidad deseada se llevan a cabo
más o menos etapas de depuración, con recirculaciones, para una óptima recuperación de
fibras (CAR/PL, 2005). El tamaño de las partículas que se elimina en cada una de las etapas
se puede observar en la figura 2:
Motor
Salida
Figura 1 Pulper de alta consistencia

FUENTE: Hollik, 2006.
4
Excelente
Flotación no
selectiva Cribado
Remoción del
contaminante
Lavado
Flotación Depuración
selectiva ciclónico
Pobre
10-4 10-3 10-2 10-1 100 101
Tamaño del contaminante (mm)
Figura 2 Eficiencia de operaciones en la depuración de contaminantes

en el procesamiento de papel
FUENTE: Hollik, 2006.
La eliminación de contaminantes se basa en sus diferentes propiedades en comparación de

fibras, finos y cargas (Carré et al, 2007):
- Diferencias en tamaño: las partículas más pequeñas que las fibras se pueden eliminar por
lavado y contaminantes más grandes, si son lo suficientemente rígido, se pueden
eliminar mediante el cribado.
- Diferencias de densidad: sin son suficientemente largas, las partículas que tienen una
densidad diferente a uno, pueden ser eliminadas por limpieza centrífuga. Algunos
equipos de cribado están diseñados para eliminar contaminantes de alta densidad (>1) y
otros para eliminar contaminantes de peso ligero (<1).
- Diferencias en las propiedades de superficie: la flotación puede remover partículas

hidrofóbicas. Aditivos, como tensioactivos sintéticos o jabones, son usados
generalmente para recoger las partículas de tinta que mejoran la eficiencia de la
flotación.
5
La pasta que proviene del pulper pasa a ser depurada debido al contenido de materiales
impropios como plásticos, arena, pequeños metales, vidrios, tintas etc., que perjudican al
papel así como a los equipos (Torraspapel, 2008). Se realizan sub procesos de cribado,
depuración ciclónica, flotación y lavado (Carré et al, 2007).
a. CRIBADO
Consiste en la eliminación de contaminantes manteniéndolos en una criba mientras que las

fibras pasan a través de las aberturas (ranuras o agujeros) como se observa en la figura 3. El
cribado puede quitar contaminantes grandes y rígidos como plásticos, documentos con
resistencia en húmedo, agramizas en equipos como en la figura 4 (Carré et al, 2007).
Rechazo
Agua
Contaminantes
grandes
Aceptado
Fibras
Ingreso
Figura 4 Criba vertical Figura 3 Principio del cribado
FUENTE: Kadant Lamort, 2000. FUENTE: Carré et al, 2007.
b. Depuración ciclónica
Se basa en la separación de partículas en un campo de flujo centrífugo. Un movimiento de

remolino es creado por el flujo de entrada tangencial. El movimiento en remolino crea
fuerzas centrífugas que hace que las partículas más pesadas migren hace el exterior del
6
depurador, mientras las partículas livianas migran hacia el centro. Depuradores ciclónicos de
alta consistencia pueden remover contaminantes como grapas, pequeñas piedras (figura 5).
Depuradores ciclónicos de baja consistencia, llegan a remover pequeñas partículas de

adhesivos, plásticos, arenilla (Carré y Galland, 2007).
Descarga
Entrada
Área ciclónica
Montaje reemplazable
Área de elutriación
Agua de elutriación
Agua de
alimentación
Válvula de rechazo
Cámara de rechazo
Compuerta de limpieza
Canastilla
Figura 5 Depurador ciclónico de alta consistencia
FUENTE: Barrientos, 2009.
c. Flotación
Consiste en la eliminación partículas hidrofóbicas llevándolas por flotación a la superficie a

través de burbujas; principalmente, partículas de tinta. Hoy en día, se proponen diversos
dispositivos diseñados con el fin de mejorar la mezcla de aire y la eliminación de espuma
7
(figura 6). La flotación puede eliminar tinta (a base de aceite con características
hidrofóbicas), barnices y algunas partículas adhesivas (Carré et al, 2007).
Rechazo
Burbuja
de aire Tinta
Figura 6 Principio de flotación
FUENTE: Carré et al 2007.
d. Lavado
Consiste en la eliminación de pequeñas partículas, como tinta, cargas y partículas

contaminantes, por espesamiento o aclarado de la pasta. El principio de separación consiste
en depositar la suspensión de fibras y partículas de tinta sobre tamices de dimensiones de
malla apropiadas que permiten el paso de las partículas de tinta y retienen las fibras. La
tecnología del lavado deriva de la tecnología del espesamiento: eliminación de agua y de
partículas solubles y coloidales, como se observa en la figura 8 (Carré et al, 2007). En un
espesamiento sencillo, el filtrado se recircula o bien se separan los sólidos del filtrado y se
reutilizan de nuevo en el proceso (figura 7). En los casos ideales, la cantidad de tinta
eliminada es proporcional a la cantidad de agua eliminada, siempre y cuando las partículas
de tinta sean lo bastantes pequeñas para no ser retenidas en la parte fibrosa y estén bien
dispersas (Holik, 2006).
8
Aceptado
Rechazo
Ingreso Rechazo
Ingreso Aceptado
Rechazo
Figura 7 Lavado de fibra por espesador
FUENTE: Holik, 2006.
Fibras
Contaminantes
pequeños
Figura 8 Principio del lavado
FUENTE: Carré et al, 2007.
9
1.1.3. BLANQUEO
El blanqueo contribuye a lograr las características ópticas necesarias en una pulpa

destintada. Las fibras recicladas sin blanquear se utilizan para la producción de papeles de
embalaje y cartón. Por razones económicas, el blanqueamiento sólo ocurre cuando el papel
manufacturado con fibras recicladas, requiere características ópticas como la blancura y el
brillo. (León et al, 2012). Cuando se tiene fibras de pulpa química, mecánica o secundaria y
son usadas en la producción de papeles blancos, de impresión, escritura o tissue; estas pastas
deben ser blanqueadas hasta cierto brillo. (Holik, 2006).
El término de blanqueo está reservado para (Weinstock, 1993):
1) remoción de color, remoción química o modificación de los colorantes.
2) deslignificación, y
3) brillo
Para León et al (2012), citando a Motato, una variedad de químicos es utilizada para
abrillantar o blanquear la pulpa de fibra reciclada. Algunos de los químicos son compuestos
oxidativos y algunos son reductivos. Las reacciones de oxidación-reducción son las que
decoloran los colorantes y la lignina en el papel. Es la lignina la que causa que la fibra se
vuelva amarilla cuando se expone a la luz o pH alto. Cada etapa de blanqueo se define por
su agente blanqueador, pH, temperatura y duración. Después de cada una de ellas, la pasta
debe lavar con agentes cáusticos para eliminar los agentes blanqueadores y disolver lignina
antes de pasar a la siguiente. (León et al, 2012 citando a Campos).
1.1.4. REFINACIÓN
El proceso de refinación es la operación clave en la fabricación de papel en lo que se refiere

al tratamiento de las fibras. Con la refinación, la fibra consigue la resistencia necesaria para
10
que la hoja resista las tensiones a las que es sometida en la máquina de papel. En la práctica,
sin embargo, la refinación es posible hasta cierto límite, para que no interfiera
negativamente en la drenabilidad de la hoja, en el cuerpo del papel, y en su estabilidad
dimensional (figura 9). La calidad de la fibra refinada depende de las condiciones a que es
sometida durante el tratamiento de refinación (Martins et al, 2006).
Figura 9 Refinador cónico

FUENTE: Andritz, 2009.
El primer efecto es la eliminación parcial de la pared primaria. Aunque la pared primaria es

permeable al agua, no se “hincha”. La eliminación de la pared primaria deja al descubierto
la pared secundaria y permite la hidratación (esto es, la absorción de agua en la estructura
molecular) y la flexibilidad de la fibra. La acción posterior de la fibrilación implica la
liberación de las fibrillas y la producción de micro fibrillas más finas en la superficie de la
fibra, dando como resultado un sensible aumento de la superficie específica de las fibras
refinadas. Algún acortamiento de fibras (o corte) casi siempre ocurre durante el refinado
debido a la acción de cizalladura producida en el cruzamiento de las cuchillas. El corte de
las fibras es normalmente considerado indeseable porque provoca un menor drenaje y una
pérdida de resistencia. Eventualmente, se provoca una acción de corte para obtener una
buena formación de hoja con pulpa de fibras largas (Smook, 1990).
11
1.2. FORMACIÓN DEL PAPEL
La máquina de papel, figura 14, es la unidad principal y más característica de este proceso.
El procedimiento para producir papel reciclado o papel proveniente de pasta virgen es muy
similar (Barrientos, 2009). La fabricación de papel, independientemente del tipo de máquina
que se emplee, consiste en la formación de la hoja a partir de una suspensión diluida de
pasta de papel. Para ello la suspensión se deposita en una tela o malla, con el fin de que los
sólidos queden retenidos sobre la tela y el líquido drene a su través (Ángeles, 1994).
Una vez preparada la suspensión de pasta, ésta se bombea a la caja de alimentación, cuya
función es distribuir homogéneamente la suspensión diluida de fibras y aditivos (0.05 – 1%)
sobre la mesa de formación a través del labio.
La mesa de formación, de hasta 10 metros de ancho y 35 de largo, está formada por una tela
plástica sin fin, que actúa de filtro. Bajo la tela hay distintos elementos que favorecen el
drenaje. Cuando la suspensión se deposita sobre la tela, el agua drena, primero por gravedad
y después por vacío mientras que los sólidos en suspensión quedan en su mayoría retenidos,
formando una torta húmeda sobre la tela. Los distintos elementos de drenaje producen
diferente velocidades de drenaje y su disposición debe de optimizarse con el fin de
conseguir un desgote progresivo de la pasta y evitar el sellado de la hoja.
Una buena formación requiere una distribución homogénea de las fibras, finos y cargas
minerales en la hoja (CAR/PL, 2005).
1.3. PRENSADO
El propósito de la sección de prensa es aumentar el contenido seco del papel tanto como sea
posible por compresión (figura 10). Este tipo de deshidratación mecánica reduce el consumo
de vapor en la sección de secado y aumenta la resistencia de la hoja con el fin de evitar
rotura durante la producción (Holik, 2006).
El prensado tiene acción exclusivamente de compresión transversal sobre las fibras.

(CAR/PL, 2005).
12
Figura 10 Prensado del papel tissue
Fuente: Metso, 2012.
1.4. SECADO
La sección de secado, figura 11, está compuesta de un cilindro secador denominado Yankee,
el cual trabaja con vapor saturado. Éste es el encargado de transferir calor a la hoja de papel
por conducción, mientras el vapor realiza su trabajo, éste se condensa. El condensado se
recoge en unos orificios que se encuentra dentro del cilindro llamados sifones, para
regresarlo a la caldera de la planta y recircularlo en el sistema. Además, el sistema posee dos
campanas llamadas “capota” de lado seco y “capota” de lado húmedo, las cuales son
encargadas de introducir y remover el aire del sistema. Estas recogen la humedad que tiene
el papel mediante la transferencia de calor y masa de forma simultánea. Al sistema de las
capotas se les inyecta aire caliente, este proviene de un sistema de ventilación compuesto
por ventiladores, encargados de recircular el aire del sistema, introducir aire fresco y
expulsar el aire húmedo. En promedio, el papel después de la sección de prensado se
encuentra con 40 por ciento de consistencia, al finalizar el proceso de secado el papel tiene
una consistencia del 95 por ciento (León et al, 2012).
13
El papel se seca en el cilindro Yankee en aproximadamente un segundo, alrededor de las tres
cuartas partes de un giro del cilindro. (Bondreau, 2014).
Capota Capota
Lado húmedo Lado seco
Cilindro Cuchilla auxiliar

Yankee Papel
Prensa
Cuchilla crepadora
Cuchilla de limpieza
Rociador
Figura 11 Cilindro secador con capotas de secado
FUENTE: Boudreau, 2013.
1.5. CREPADO
El crepeado es probablemente la operación que está más asociado con la fabricación de

papel tissue; una cuchilla “crepadora” es utilizada para raspar la hoja fuera del cilindro La
energía de la cuchilla, arruga el papel rompe la estructura física de la hoja tal como se
observa en la figura 12 (Kullander, 2012, mencionando a Boudreau).
Se crean micropliegues y se apilan en la parte superior de uno al otro, y cuando la pila es lo

suficientemente alta se cae y crea un macropliegue. Este mecanismo se repite continuamente
en toda la hoja que resulta en un producto final estructurado.
El crepado da un papel de mayor volumen de, suavidad y estiramiento (Kullander, 2012,

mencionando a Gavelin).
14
Tangente del Yankee
Ángulo de
crepado
Cilindro
Yankee Papel crepado
Ángulo
de bisel
Ángulo de
cuchilla
Figura 12 Crepado del papel tissue
FUENTE: Boudreau, 2013.
1.6. BOBINADO
El propósito del bobinado es recibir el papel producido de forma continua en bobinas de

hasta 4,5 metros de diámetro, figura 13, cumpliendo los requisitos para los siguientes pasos
del proceso. Estos requisitos se refieren principalmente a la estructura de la bobina, tales
como la dureza y el perfil de la hoja. Como el bobinado es una operación discontinua,
aspectos económicos como las roturas del papel o cambio de rodillos son importantes.
(Holik, 2006).
Palanca de
Bandeja de rodillos Rodillo inserción Brazo primario
Rodillo sostenido
Rodillo relevo
Bobina
Rollo
Tensor
esparcidor
Tambor de rodillo Brazo secundario Freno

Figura 13 Estándar Pope reel
FUENTE: Holik, 2006
15
Secado
Bobinado
Formación
Prensado Crepeado
Figura 14 Máquina papelera tissue
FUENTE: Metso, 2012.

2. SECADO DEL PAPEL
En una máquina de papel tissue, el secado por evaporación se transforma en una sola
operación de mucha trascendencia, porque es un solo secador, aunque el papel es de peso
base muy bajo (Hernández et al, 2010).
El propósito de la sección de secado es aumentar la masa seca de la hoja de papel, por lo

general a 90 – 98 por ciento, por evaporación (figura 15). Durante el secado, las fibras
desarrollan enlaces “puentes de hidrógeno” que proporcionan la fuerza natural del papel. El
secado es una operación conjunta de transferencia de masa y energía, por lo que el calor
tiene que ser transferido de una fuente energética y el vapor generado tiene que ser retirado.
Durante el secado, la hoja de papel que se ha sido recogida de la sección de prensado tiene
que ser guiado con seguridad a lo largo de la sección de secado hasta el bobinado (Holik,
2006).
Figura 15 Variación de la consistencia en la máquina papelera

FUENTE: Voith, 2012.
El cilindro de secado (figura 16) está diseñado para satisfacer la necesidad, pero ya que la
capacidad de secado se ha incrementado con máquinas más rápidas en los últimos años, los
cilindros se han convertido más grandes. Un cilindro de secado, modelo Yankee tiene de 5 a
6 metros de diámetro con temperaturas en la superficie cercanas a los 100 °C. El secador
Yankee suministra energía para el secado eficiente de la hoja, pero tiene otras tres funciones
(Kullander, 2012):
- Para el transporte de la hoja durante el proceso de secado.
- Para funcionar como un rollo en la operación de prensado en caliente.
- Proporcionar la base para el proceso de crepado.
El calor es proporcionado por el vapor que entra al cilindro a través de la entrada frontal. El
vapor se condensa en las paredes de las superficies interna y es recogido por pequeños
tubos. El condensado se recoge en las cabeceras transversales y conducido a través de tubos
largos doblados en el eje interno y sale del cilindro por la salida posterior (Kullander, 2012).
Colector de
condensado
Entrada de
vapor saturado Salida de vapor
condensado
Figura 16 Vista interna de un cilindro secador Yankee
FUENTE: Voith, 2012.
La capota del Yankee, figura 17, se encuentra normalmente conectada con el cilindro
secador y este sopla aire caliente sobre la hoja a temperaturas de hasta 550 °C (Kullander,
2012, mencionando a Kimari). El cilindro Yankee también está equipado con un sistema de
pulverización química en la que los adhesivos y agentes de liberación se pulverizan sobre la
superficie para dar un mayor área de contacto de la hoja, y una buena separación de la hoja
del cilindro durante el proceso de crepado.
18
.
Entrada de
aire caliente
Salidas de aire
húmedo
Entrada de
aire caliente
Figura 17 Capota de papel tissue

FUENTE: Holik, 2006.
La operación de secado es la más costosa dentro de la fabricación de papel. Por eso, es

necesario tener una serie de cuidados durante el desarrollo de la misma para reducir al
máximo sus costes.
El agua que se encuentra en el papel antes de ser eliminada es de tres tipos (TorrasPapel,
2008):
- Agua embebida: Es aquella que está ocupando los huecos del papel. Se encuentra en un
20 – 30 por ciento. Es fácil de eliminar.
- Agua capilar: Es aquella que proviene del refino. Se encuentra ocupando las zonas
amorfas de las fibras. Oscila entre el 6 – 8 por ciento. Es más difícil de eliminar.
- Agua coloidal: Es la que está formando parte de los compuestos químicos (hidratos de
carbonos). Su contenido es de un 0 – 6 por ciento. No se elimina en el secado.
19
3. CALDERO
La Agencia Alemana de Cooperación Técnica (GTZ) y el MITINCI (2002) definen al

caldero como un equipo de transferencia de calor en el cual gases calientes, producidos por
la combustión de un combustible con aire en un quemador, transfieren calor a través de
tubos al agua que se alimenta al caldero produciendo finalmente vapor a presión que sale del
caldero.
3.1. CLASIFICACIÓN DE LOS CALDEROS
Los calderos se pueden clasificar, figura 18, de acuerdo a las temperaturas y presiones
finales, tipo de energía calorífica disponible y volumen o flujo de vapor (Cabrera et al,
2012).
Figura 18 Clasificación de Calderos
FUENTE: Cabrera et al, 2012.
20
Según el código de calderos ASME, los calderos se clasifican como calderos de calefacción
de baja presión a los que producen vapor sin exceder los 1,03 bar y a todos los calderos para
agua caliente cuya presión no excedan los 11,03 bar y cuyas temperaturas no sobrepasen los
121 °C. Los calderos para generación de fuerza son aquellos cuyas condiciones de operación
sobrepasan los límites señalados anteriormente (Burgos, 2007).
Fenercom (2004), clasifica los Calderos según la disposición de los fluidos en:
- Acuotubulares: aquellos calderos en los que el fluido de trabajo se desplaza por el

interior de tubos durante su calentamiento y los gases de combustión circulan por el
exterior de los mismos (figura 19). Son de aplicación cuando se requiere una presión de
trabajo por debajo de los 22 bar. El título de vapor producido es muy bajo (85 por
ciento), es decir, que el contenido de agua por unidad de masa es muy alto (15 por
ciento). Si no se le añaden subconjuntos secadores del vapor, tales como recalentadores
o sobrecalentadores.
Gases calientes
Horno Tuberías Vapor
Chimenea
Agua
Figura 19 Esquema general de un Caldero Acuotubular
FUENTE: Adaptado de How stuff works, 2008.
21
- Pirotubulares: aquellos calderos en los que los gases de la combustión circulan por el
interior de los tubos y el líquido se encuentra en un recipiente atravesado por dichos
tubos (figura 20). Son de aplicación cuando se requiere una presión por encima de los 22
bar.
El vapor producido por las mismas suelen tener un título de vapor cercano a 1, es decir, que
el contenido de agua por unidad de masa es bajo (3 por ciento), no siendo necesario instalar
equipos auxiliares complementarios.
Vapor Caldero Gases calientes
Horno Chimenea
Figura 20 Esquema general de un Caldero Pirotubular.
FUENTE: Adaptado de How stuff works, 2008.
3.2. RENDIMIENTO DE UN CALDERO
El rendimiento, o eficiencia, de un caldero relaciona su habilidad de transferir calor del

combustible al agua satisfaciendo ciertas especificaciones de operación. El rendimiento del
caldero incluye todos los aspectos de la operación. (Rodríguez, 2006).
Las especificaciones de rendimiento incluyen la capacidad operativa y los factores para

ajustar esa capacidad, la presión del vapor, la calidad del agua de la caldera, las temperaturas
de la caldera, el análisis de los gases de combustión, el análisis del combustible y de los
22
residuos de combustión. Especificaciones adicionales de rendimiento indican incluir los
requerimientos energéticos de los ventiladores. (Lindsley, mencionado por Rodríguez,
2006). El resultado de un cálculo que involucra la especificación de rendimiento es una
eficiencia calculada. La eficiencia de una caldera se presenta como un porcentaje entre el
calor suministrado al caldero (calor total) y el calor absorbido por el agua de la caldera
(calor útil).
Se conocen dos métodos fundamentales para el cálculo de la eficiencia. Estos son

generalmente referidos como el método de salida/entrada o método directo y el método de
pérdida de cabeza o método indirecto. (Dukelow, mencionado por Rodríguez, 2006)
Eficiencia del caldero = (1)
Este método devuelve un número decimal, el cual se expresa luego como un porcentaje de
eficiencia.
En el método de pérdida de cabeza, el porcentaje de cada una de las pérdidas mayores se

considera. Este método no es muy utilizado ya que requiere de muchas mediciones.
4. VAPOR DE AGUA
El agua, en condiciones atmosféricas normales, se encuentra en estado líquido (Crane,

1998). Es usado ampliamente como un medio de transporte de energía. En muchas
ocasiones, coexisten en equilibrio 2 fases del agua como líquido y vapor de agua en un
caldero. (Cengel, 2009)
Existen tres etapas diferentes durante el proceso de conversión del agua a vapor. El agua
debe de estar hirviendo antes de que pueda formar el vapor, y el vapor sobrecalentado no
puede formarse hasta que el vapor esté completamente seco. En la primera etapa, el calor se
aplica para incrementar la temperatura del agua hasta el punto de ebullición correspondiente
a las condiciones de presión bajo las cuales se proporcionar calor. El punto de ebullición se
conoce normalmente como la temperatura de generación o saturación. La cantidad de calor
requerido para subir la temperatura del agua desde 0 °C hasta la temperatura de saturación
23
se conoce como entalpía del agua o calor sensible. En la segunda etapa se proporciona calor
al agua hirviendo y, bajo condiciones de presión constante, el agua se convierte en vapor sin
aumentar la temperatura. Esta es la fase de evaporación o de calor latente; en esta fase, con
el vapor en contacto con el agua líquida, el vapor se encuentra en la condición conocida
como saturado. Puede estar “seco o húmedo” dependiendo de las condiciones de generación.
El vapor saturado “seco” es vapor libre de partículas de agua. Vapor saturado “húmedo” es
el que contiene partículas de agua en suspensión. El vapor saturado a cualquier presión tiene
una temperatura definida (Crane, 1998).
En razón de que los cambios de transferencia de calor vapor-líquido usualmente ocurren a

presión constante o casi constante en la industria, la vaporización o condensación de un
compuesto simple normalmente se efectúa isotérmicamente (Kern, 1999).
Si el agua se calienta en un recipiente cerrado que no esté completamente lleno, la presión

aumenta después de que se empieza a formar vapor y éste aumento provoca un incremento
de temperatura. La tercera etapa comienza cuando el vapor a una determinada presión se
calienta por encima de la temperatura del vapor saturado a esa presión. El vapor se llama
sobrecalentado (Crane, 1998).
Si todo el proceso anterior se invierte, enfriando el agua mientras se mantiene la presión en

el mismo valor, el agua regresará al estado inicial, líquido comprimido, trazando de nuevo la
misma trayectoria, y de esa manera la cantidad de calor liberado corresponderá a la cantidad
de calor agregada durante el proceso de calentamiento (Cengel, 2009).
Los diagramas de propiedades de T (temperatura) vs V (volumen); P (presión) vs V ayudan

a comprender los procesos de cambio de fase. En el diagrama T vs V (figura 21) se pueden
graficar las diferentes curvas que demuestran la trayectoria de los diferentes procesos de
cambio de fase a distintas presiones. Esto es, a una mayor presión, la temperatura de
ebullición aumentará al igual que el volumen específico del líquido saturado, y el valor del
vapor saturado de este será menor. Es decir, la línea horizontal que conecta los estados de
líquido y vapor saturados es más corta. Cuando la presión alcanza el valor de 22,06 MPa, los
estados del líquido saturado y de vapor saturado son idénticos. A este punto se le denomina,
punto crítico. La temperatura y volumen específico en este punto son de 373,95 °C y 3,106 x
10-3 m3/kg respectivamente. Los estados de líquido saturado, que se presentan en la figura
21, pueden conectarse mediante una línea llamada línea de líquido saturado, y los de vapor
24
saturado mediante la línea de vapor saturado. Estas dos línea se unen en el punto crítico
formando un domo, mientras todos los estados de líquido comprimido se localizan en la
región de líquido comprimido, y las de vapor sobrecalentado se encuentran a la derecha de
la línea de vapor saturado, en la región de vapor sobrecalentado. En estas dos regiones la
sustancia existe en una sola fase, líquida o vapor. Todos los estados que abarcan ambas fases
en equilibrio se localizan bajo el domo, en la llamada región de vapor húmedo o región de
saturación (Cengel, 2009).
Punto crítico
T (°C)
P2 > P1
Región de
líquido P1 = constante
comprimido
Región de vapor
Región saturada o
sobrecalentado
región humedad de
líquido - vapor
Línea de líquido Línea de vapor

saturado (hf) saturado (hg)
ν (m3/kg)
Figura 21 Relación temperatura con el volumen específico a presión constante
FUENTE: Cengel, 2009.
El vapor ha sido utilizado como vehículo de energía desde la Revolución Industrial por
diversas razones (Martínez mencionando a Yunchao, 2009):
- El vapor posee un elevado poder calorífico por unidad de masa, lo que permite
transportar una buena cantidad de energía por unidad de masa.
- El vapor tiene un excelente coeficiente de transferencia térmica (2,3 – 2,9 kW/m2.°C),

por lo que resulta relativamente fácil que el vapor transfiera su calor a otros puntos del
sistema que encuentren a menor temperatura. Cumple con lo indicado en la ley cero dela
termodinámica.
25
- No necesita energía adicional para su transporte, ya que se distribuye desde el propio
caldero de generación.
- No presenta riesgo de incendio.
- Con un sistema de válvulas resulta sencillo el control de la presión y la temperatura del

sistema de vapor.
- La obtención del vapor es sencilla, basta con calentar agua en el interior de un caldero
hasta alcanzar la temperatura y presión adecuadas.
5. VAPOR FLASH Y RECUPERACIÓN DE VAPOR CONDENSADO
Tan pronto como el vapor deja el caldero, empieza a ceder parte de su energía a cualquier
superficie con menor temperatura. Al hacer esto, parte del vapor se condensa convirtiéndose
en agua, prácticamente a la misma temperatura. Este proceso es el inverso del que tiene
lugar en el interior del caldero, cuando el agua en estado líquido se convierte en gaseoso por
adición de calor (Martínez, 2009).
Durante los procesos de transferencia de calor a partir de vapor saturado, éste entrega su
calor latente (entalpía de evaporación) que representa la mayor proporción de calor total que
el vapor contiene. El resto del calor en el vapor, es retenido en el condensado como calor
sensible (entalpía del agua) (Metrogas, 2009).
Cuando se tiene vapor condensado o agua hirviendo, presurizados, y se libera a una presión
más baja, parte de esos líquidos se vuelven a evaporar, y a esto es a lo que se llama vapor
flash o vapor secundario (Armstrong, 1998); tal como se muestra en la figura 22.
26
Punto crítico
T (°C)
P2 > P1
Región de líquido
comprimido P1 = constante
ΔP
Vapor flash Región de vapor

sobrecalentado
Región saturada o región

humedad de líquido - vapor
Línea de líquido Línea de vapor

saturado (hf) saturado (hg)
ν (m3/kg)
Figura 22 Formación de vapor flash a partir de la caída de presión del vapor

condensado
El vapor flash no es tan diferente del vapor normal, simplemente es un nombre conveniente
que es utilizado para explicar cómo se forma el vapor. El vapor normal o “vivo” se genera
en el caldero, o en un generador de vapor por recuperación de calor, mientras que el vapor
flash se genera cuando un condesado de alta presión y temperatura se expone a una gran
caída de presión tal como la descarga de una trampa de vapor (Sosa, 2013).
El condensado de alta temperatura contiene una gran energía que no puede permanecer en
forma líquida a presiones menores debido a que existe mayor energía que la requerida para
obtener agua satura a una menor presión. El resultado es que algo de este exceso de energía
genera en el condensado un porcentaje de vapor flash. (Sosa, 2013).
27
El vapor liberado por las trampas de vapor es generalmente confundido con vapor saturado
(vapor vivo) y que en realidad es vapor flash. La diferencia entre los dos es que el vapor
saturado es invisible en la salida inmediata de la tubería, mientras que el vapor flash
contiene pequeñas gotas de agua que se forma una vez expuesto al ambiente (figura 23). Así
mismo, identifica al vapor flash por la reflexión difusa de la luz sobre pequeñas gotas de
vapor en el aire que se muestra como una nube blanca. En otras palabras, el vapor flash es
agua en un estado líquido que flota en aire y se forma cuando tiene agua caliente a una
presión determinada y se libera a una presión más baja (Cabrera et al, 2012).
Figura 23 El vapor saturado a la salida de una tubería al

ser venteado a la atmósfera
FUENTE: Cabrera et al, 2012.
El calor contenido en el vapor flash debe ser motivo de atención para pensar en recuperar el
máximo posible. Sin embargo, la mayor dificultad radica en la intermitencia de las
descargas, que obliga a disponer de un equipo sobredimensionado de intercambio de calor, o
de grandes acumuladores de vapor (Campos, 2008).
El vapor flash es importante porque guarda unidades de calor o energía que pueden ser
aprovechados para una operación más económica en la fábrica. El vapor flash puede ser
utilizado para determinado procesos donde no ameriten mucha temperatura. De lo contrario,
ésta energía es desperdiciada (Cabrera et al, 2012).
La recuperación del condensado puede suponer un ahorro entre el 35 y 50 por ciento de la

energía necesaria para la producción de vapor, por lo que resulta imprescindible en cualquier
industria su optimización y reutilización (Martínez, 2009).
28
El consumo de agua para calderos se ve aumentado debido a la disminución de condensado
recuperado con lo que se generan mayores costos de producción de vapor (Sánchez et al,
2005).
El porcentaje del condensado que se convertirá en vapor flash se puede calcular usando la
siguiente fórmula (Armstrong, 1998):
% Vapor Flash = x100 % (2)
% Vapor Flash = x100 % (3)
Donde:
- hf1 = Entalpía del líquido saturado a la presión antes de ser descargado, en kJ/kg.
- hf2 = Entalpía del líquido saturado a la presión a la cual se descarga, en kJ/kg.
- hg2 = Entalpía del vapor saturado a la presión a la cual se descarga, en kJ/kg.
El vapor condensado es agua tratada químicamente (agua blanda) que ha sido filtrada,
desmineralizada, desionizada y desaireada, por consiguiente su recirculación al tanque de
alimentación significa económicamente un desperdicio de dinero y técnicamente un
desperdicio de energía (Barrientos, 2009).
Los recuperadores de energía, son aquellos dispositivos que permite la reutilización del
calor residual de un sistema y cuyo objetivo final es alcanzar la eficiencia máxima de la
instalación. (Álvarez – Guerra et al, 2001).
La instalación de estos equipos de recuperación, permiten el retorno del condensado a una

mayor temperatura y presión al caldero. La consecuencia de ésta instalación será la
reducción de la energía necesaria para generar vapor en el caldero (KC – A, 2013).
Actualmente, uno de estos tipos de recuperadores, figura 24, provienen de una bomba que
llega a operar en condiciones extremas de trabajo de hasta 50 bar de presión y con rango de
temperaturas desde – 40 hasta 180 °C (Grundfos, 2012).
29
Motor
Cabezal de bomba
Juntas de eje
Cojinetes internos
Base
Figura 24 Bomba centrífuga vertical multietápica

Grundfos
FUENTE: Grundfos, 2012.
6. ENTALPÍA
Mollier se refiere a la entalpía como el contenido de calor y calor total a presión constante
(Cengel, 2009).
La entalpía es una propiedad extensiva de gran importancia debido a su utilidad y

aplicaciones prácticas en la simulación de procesos; entre ellas la solución de los balances
de energía (Molina, 2007).
La entalpía es una función de estado y se obtiene al sumar la energía interna (U) con el
trabajo (PV) de expansión; por definición la entalpía total (H) es (Maldonado, 2010):
H = U + PV (4)
Y la entalpía molar o específica es:
h = u +pv (5)
30
Donde:
h = Entalpía específica. (J/kg)
u = Energía interna específica. (J/kg)
pv = Trabajo específico (J/kg)
La entalpía total de un sistema no puede ser medida directamente, al igual que la energía
interna. En cambio, la variación de entalpía de un sistema sí puede ser medida
experimentalmente (Blejec et al, 2010).
La variación de entalpía expresa una medida de la cantidad de energía absorbida o cedida

por un sistema termodinámico, o, lo que es lo mismo, la cantidad de energía que tal sistema
puede intercambiar con su entorno. En el caso de un proceso a presión constante, el cambio
de entalpía se define como el calor liberado o absorbido por el sistema. Esto se puede
demostrar considerando un proceso cuasi estático a presión constante, como el mostrado en
la figura 25. Asumiendo que no hay cambios en la energía potencial y energía cinética y
aplicando la primera ley de la termodinámica se obtiene lo siguiente (Hernández, 2009):
Figura 25 Proceso cuasi estático a presión constante (a) estado 1 (b)

estado 2
FUENTE: Hernández, 2009
∆Q - ∆W = ∆Ec + ∆Ep +∆U (6)
∆Q - p∆(V) = ∆Ec + ∆Ep + U2 – U1 (7)
31
∆Q – p(V2 – V1) = ∆Ec + ∆Ep + U2 – U1 (8)
∆Q = U2 + pV2 – (U1 + pV1) (9)
∆Q = H2 – H1 (10)
∆Q = ∆H (11)
Donde:
ΔQ = transferencia de calor durante el ciclo.
ΔW = trabajo realizado durante el ciclo.
ΔEc = cambio de la energía cinética durante el ciclo.
ΔEp = cambio de la energía potencial durante el ciclo.
ΔU = cambio de la energía interna del sistema durante el ciclo.
ΔH = cambio de entalpía durante el ciclo.
p = presión del sistema durante el ciclo.
V2 = volumen en el estado 2.
V1 = volumen en el estado 1.
U2 = energía interna en el estado 2.
U1 = energía interna en el estado 1.
H1 = entalpía en el estado 1.
H2 = entalpía en el estado 2.
32
7. BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
7.1. BALANCE DE MASA
Muchos sistemas se analizan más adecuadamente como un sistema fijo en el espacio que
permite que la masa atraviese las fronteras. A ese sistema se le llama volumen de control. La
mayor parte de los sistemas de flujo se analizan con los volúmenes de control. Se debe tener
en cuenta los cambios de las propiedades resultantes de los flujos en las entradas y salidas
(Howell et al, 1990).
Durante un proceso de flujo estacionario (constante), la cantidad total de masa contenida

dentro de un volumen de control (sistema abierto) no cambia con el tiempo. Entonces el
principio de conservación de la masa requiere que la cantidad total de masa que entra a un
volumen de control sea igual a la cantidad total de masa que sale del mismo. Cuando se
trata de procesos de flujo estacionario, el interés no se centra en la cantidad de masa que
entra o sale de un dispositivo con el tiempo, pero sí se está interesado de la cantidad de masa
que fluye por unidad de tiempo, es decir, el flujo másico ṁ. El principio de conservación de
la masa para un sistema general de flujo estacionario con entradas y salidas múltiples se
puede expresar en forma de tasa como (Cengel, 2009):
Σentrada ṁ = Σsalida ṁ (12)
La que expresa que la tasa total de masa que entra a un volumen de control es igual a la tasa
total de masa que sale del mismo.
7.2. BALANCE DE ENERGÍA
El principio de conservación de la energía puede cumplirse en cualquier situación,

simplemente mediante el cambio o nueva definición de lo que se entiende por energía, en tal
formar que ésta se conserve en cualquier circunstancia. El principio de conservación parte
de dos suposiciones importantes. La primera se refiere a que la energía es algo que está
“contenido” Cierto sistema definido “tiene” energía. La segunda suposición es que debe
existir un sistema bien especificado que contiene esa energía. Para aplicar el principio de
33
conservación de la energía, el usuario debe definir el espacio o el material de interés que
“contiene” esa energía (Howell et al, 1990).
La primera ley de la termodinámica, conocida también como el principio de conservación de

la energía, brinda una base sólida para estudiar las relacione entre las diversas formas de
interacción de energía. A partir de observaciones experimentales, la primera ley de la
termodinámica establece que la energía no se puede crear ni destruir durante un proceso;
sólo puede cambiar de forma. Por lo tanto, cada cantidad de energía por pequeña que sea
debe justificarse durante un proceso (Cengel, 2009).
El principio de conservación de la energía se expresa: el cambio neto (incremento

disminución) en la energía total del sistema durante un proceso es igual a la diferencia entre
la energía total que entra y la energía total que sale del sistema durante el proceso, es decir
(Cengel, 2009):
Eentrada - Esalida = ΔEsistema (13)
Esta relación es más conocida como balance de energía y es aplicable a cualquier tipo de
sistema que experimenta cualquier clase de proceso. El uso exitoso de esta relación para
resolver problemas de ingeniería depende la compresión de las distintas formas de energía y
de reconocer los modos como ésta se transfiere.
Así mismo, para determinar el cambio de energía en un sistema durante un proceso se

requiere evaluar la energía del sistema al principio y al final y encontrar su diferencia. Es
decir (Cengel, 2009):
ΔEsistema = Efinal – Einicial (14)
7.3. ENERGÍA TRANSPORTADA POR LA MASA
La transferencia de masa puede suceder simultáneamente con la transferencia de calor, ya

sea como resultado de una diferencia de temperatura impuesta desde fuera o debido a la
absorción o evolución de calor, lo cual generalmente sucede cuando una sustancia se
transfiere de una fase a otra. En tales casos, dentro de una fase, el calor transferido es
resultado, no sólo de la conducción (convección) debida a la diferencia de temperatura que
34
ocurriría en ausencia de transferencia de masa, sino que también incluye el calor sensible
acarreado por latería en difusión (Treybal, 1988).
Como “h” es la energía total por unidad de masa, la energía total de un fluido en
movimiento de masa “m” es simplemente “m*h”, siempre y cuando las propiedades de la
masa “m” sean uniformes:
Emasa = m*h (kJ) (15)
En las aplicaciones de ingeniería, mezclar dos corrientes de fluido no es raro. La sección

donde el proceso de mezclado tiene lugar se conoce como “cámara de mezclado”, la cual no
tiene que exactamente una “cámara” (figura 26). Una tubería ordinaria en forma de “T” o en
“Y” de una regadera, o tubería, por ejemplo, sirven como cámara de mezclado para las
corrientes de agua fría y caliente (Cengel, 2009).
ṁ1*h1
Cámara de
mezclado
ṁ3*h3
ṁ2*h2
Figura 26 Diagrama de una cámara de

mezclado
El principio de conservación de energía requiere que en la ecuación de balance, las energías

totales de las corrientes entrantes y la mezcla que sale sean iguales entre sí.
Eentrada = Esalida
ṁ1*h1 + ṁ2*h2 = ṁ3*h3 (16)
35
8. AHORROS DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA PAPELERA
La industria papelera consume energía en una doble vertiente: electricidad para mover la
maquinaria y vapor para secar el papel. El impacto del uso, cada vez mayor, de materiales
reciclado puede variar grandemente, dependiendo del grado del papel y de la localización de
la fábrica. El pulpeado de papel de desperdicio usa mucha menos electricidad por tonelada
de pulpa que el originado por pulpeado mecánico y termodinámico, pero generalmente al
más que el originado con pulpeado químico. Sin embargo, el uso de fibras recicladas
elimina los requerimientos de electricidad en preparación de madera virgen. El mayor uso
en materiales reciclado reduce el requerimiento de electricidad por tonelada de producto. Sin
embargo, y debido a que resulta en menos desperdicio de madera para uso en la
cogeneración, el uso de materiales reciclado puede, en algunos casos, conducir a una mayor
demanda por electricidad comprada. (Campos, 2008).
Manríquez, 1999, presenta resultados en medidas de ahorro de energía ejecutadas en una

empresa papelera. Se redujo la facturación de gastos de demanda eléctrica así como también
una mejoría en la eficiencia de su caldero. Los cuales presentaron, durante los meses de
noviembre de 1998 a octubre de 1999, un ahorro de $ 36 333, proyectándose para los
próximos años a $ 56 725/año.
Valdivia, 2002, menciona que efectuadas las medidas de ahorro energético en la “Industrial
Papelera Atlas S.A.” los montos obtenidos llegaron a $ 13 736/año menos en el consumo
anual facturado por mejoras en energía eléctrica, y $ 27 746/año en energía térmica por la
reducción de fugas de vapor, pérdidas de calor y recuperación de condensados. Así mismo,
se presentan recomendaciones de mejoras potenciales con los cuales tendrían un ahorro
global de hasta $ 1 104 608/año.
Rodríguez, 2008, indica que del total de energía consumida por una fábrica de papel, el 25
por ciento corresponde a electricidad y el 75 por ciento a energía térmica. Estos equivalen al
42 y 58 por ciento en facturación de energía, respectivamente. En ésta fábrica se realizaron
medidas de ahorros de energía, alcanzando disminuir su facturación en 19,8 por ciento
correspondiente a la energía eléctrica que equivale a 2,6 x103 MW.h/año y 5.4 por ciento en
energía térmica que equivale a 5,8 x 104 galones de petróleo residual/año. Existiendo
ahorros potenciales en el consumo de electricidad que en conjunto puede alcanzar el 28 por
36
ciento, que en el caso de ésta planta consume 311 MW.h/mes, representaría 4,2 x 104 S/.
/mes. Del mismo modo, existen ahorros potenciales en el consumo de combustible que en
conjunto puede alcanzar el 45 por ciento, y que en el mencionado caso consume 8,99 x 104
galones de petróleo por mes representaría 9,33 x 104 S/. /mes.
Para ésta misma fábrica se realizó un análisis económico del cambio de uso de PR 500
(petróleo residual 500), el cual facturaba 3,88 x105 soles/mes, a gas natural como
combustible usado para generación de energía térmica. El resultado del análisis presenta un
ahorro equivalente al 54 por ciento del monto facturado, además de la reducción de gases
contaminantes.
El uso de gas natural en el sector industrial permite obtener ahorros significativos de, 50 a
70 por ciento, con respecto al uso de otros combustibles, para lo cual se deberán hacer
inversiones en la adecuación de las instalaciones industriales a gas natural (Rodríguez,
2008).
Hoy en día el gas natural es la mejor elección de energía ambiental limpia. El uso progresivo
del gas natural puede evitar muchas preocupaciones a nivel mundial, tales como el efecto
invernadero que está produciendo el calentamiento global y cambio climático en el planeta
tierra, la lluvia ácida y las diversas emisiones. La composición química simple y natural
hace que el gas natural sea un combustible inherentemente limpio, eficiente y barato, tiene
menos emisiones que el carbón o el petróleo, que no se queman del todo y sus
contaminantes son llevadas a la atmósfera. Por el contrario, la combustión del gas natural
prácticamente no tiene emisiones atmosféricas de dióxido, y muchas menos emisiones de
monóxido de carbón, hidrocarburos reactivos, óxidos de nitrógeno y dióxido de carbono,
comparado con la combustión de otros combustibles fósiles. Además, el gas natural tiene un
precio de mercado menos al de cualquier otro combustible fósil, es seguro, reduce los costos
de mantenimiento, por ejemplo en el parque automotor se reduce entre el 20 y 30 por ciento,
aumenta la eficiencia en el proceso de generación de energía, reduce los costos de
operación, es de fácil conexión a través de tuberías, no requiere de almacenamientos
costosos, tiene aplicación universal en todo tipo de maquinarias y vehículos donde es
necesaria la energía. (Andrés et al, 2007).
En el Perú, la demanda de gas natural de Camisea proviene principalmente de su uso en la

generación de electricidad (a través de centrales o ciclo simple combinado), el consumo ha
37
sido aproximadamente el 60 por ciento del gas natural; en el sector industrial casi el 40 por
ciento. Sin embargo, también existe una importante demanda potencial de gas natural a nivel
urbano, representado por el consumo en los segmentos comercial y residencial de sólo el
uno por ciento. En cuanto al consumo de gas natural vehicular (GNV) para uso de transporte
automotriz irá incrementándose conforme se desarrolle la red de distribución (Andrés et al,
2007).
García et al, 2004, realizó un análisis de la competitivad del gas natural con otros
combustibles utilizados por la gran industria, en el Perú (figura 27). Como se puede aprecia,
el gas es más económico que todos los demás combustibles, a excepción del carbón, cuyo
costo es bastante menor.
16.0 15.0
14.0
12.0 11.5
9.6
US$/MMkJ
10.0
8.0
6.0 4.8
4.0 3.3
2.0
2.0
0.0
Electricidad GLP Diesel 2 Residual 6 Gas Natural Carbón
Figura 27 Comparación de costos de combustibles para usuarios gran industria
Fuente: García et al, 2004.
38
III. MATERIALES Y MÉTODOS
1. LUGAR DE ESTUDIO
La presente investigación se realizó en las instalaciones de una empresa 1 dedicada a la

fabricación de papel tissue, ubicada en la provincia Constitucional del Callao, Perú.
2. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE LA EMPRESA
La fábrica papel es una empresa dedicada la fabricación de papel tissue desde 1966. La
materia prima utilizada para la elaboración de sus diferentes productos (papel higiénico,
papel toalla, servilletas, bobinas) es 100 por ciento material reciclado.
Actualmente viene operando con dos máquinas papeleras, además de una completa planta
de conversión, con las cuales obtienen a una producción promedio de 25 – 30 toneladas
diariamente.
1
“Papelera Reyes S.A.C.”
39
3. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1. MATERIALES
- Tablero de apuntes.
- Material de escritorio.
- Chemalogic Steamtab Companion (2003).
- Datos sobre el Sistema de Vapor.
3.2. EQUIPOS
- Computador portátil para el cálculo de los diferentes análisis.
- Caldero pirotubular.
- Cilindro secador Yankee.
- Tanque de recuperación de condensados.
- Tanque de alimentación de agua al caldero.
- Bomba centrífuga vertical multi-etápica.
40
4. METODOLOGÍA
La presente investigación se realizó en diferentes fases, las cuales consistieron en:
1) Recopilación en planta de toda la data necesaria que determinaron los parámetros

(presión de caldero, flujo de vapor, temperatura del tanque de alimentación, etc.) con
los cuales los diferentes equipos y maquinarias estuvieron operando durante el
tiempo analizado.
2) Desarrollo del procedimiento para determinar el ahorro de energía, tal como se

explica en el diagrama de flujo en la figura 28, considerando:
- El balance de energía en función del sistema inicial y final del vapor.
- Análisis estadístico con la información generada para determinar la existencia de una

diferencia significativa entre ambos sistemas.
- De acuerdo a los resultados obtenidos, se determinó el ahorro económico comparando el

procedimiento evaluado frente al uso de una bomba centrífuga vertical multi-etápica
(equipo que actualmente opera en la planta).
Balance energético – Balance energético

Sistema inicial de – Sistema final de
vapor vapor
Análisis
estadístico
Análisis
económico
Figura 28 Diagrama de la metodología aplicada para

la determinación del ahorro energético
41
4.1. ANÁLISIS ENERGÉTICO
El procedimiento del análisis se realizó según lo hecho por Villacrés (2008) en el cual, para
el presente estudio, se debió recopilar los datos históricos de los siguientes parámetros de los
equipos y sistema de vapor:
- Capacidad instalada de generación de vapor, en BHP.
- Presión de operación del caldero, en bar.
- Presión de operación del cilindro secador Yankee, en bar.
- Presión de tanque de recuperación de condensados, en bar.
- Presión de descarga de condensado, en bar.
- Eficiencia del caldero.
- Flujo de vapor, en kg/h.
- Porcentaje de retorno de condensado.
- Temperatura del agua en el tanque de alimentación.
4.1.1. ANÁLISIS ENERGÉTICO – SISTEMA INICIAL DE VAPOR
Previo a la realización del análisis energético del sistema inicial de vapor se tuvo en cuenta
que todo el vapor condensado retorna al tanque de alimentación, cuya presión es de 1,01
bar, para luego retornar al caldero tal como se muestra en la figura 29.
El calor total inicial producido por el caldero está dado por la siguiente ecuación
(Rodríguez, 2006):
42
Ƞ Caldero = (17)
QT1 = (kJ/h) (18)
Donde:
QT1 = Calor total inicial, en kJ/h.
QU1 = Calor útil inicial, en kJ/h.
Ƞ Caldero = Eficiencia del caldero (80 por ciento según Cleaver-brooks, 2005).
Las condiciones del sistema inicial del vapor se presentan en el siguiente diagrama:
Máquina Calor usado por el

papelera 2
secador Yankee
(QY)
Calor perdido
Tanque recolector por el sistema
3 (QP1)
de condensado
5
Calor de salida
4
Caldero
Tanque de Ablandador
1 Calor total (QT1)
Calor de ingreso alimentación
Figura 29 Diagrama del sistema inicial del vapor

43
Se procedió a calcular el calor útil inicial (QU1) sabiendo que (Cengel, 2009):
QU1 = (Calor de salida – calor de ingreso) (kJ/h) (19)
QU1 = [(ṁ * (hg1) - ṁ * (hf4)] (kJ/h) (20)
QU1 = [ṁ * (hg1- hf4)] (kJ/h) (21)
Donde:
ṁ = Flujo de vapor, en kg/h.
hg1 = Entalpía del vapor saturado a presión del caldero, en kJ/kg.
hf4 = Entalpía del líquido saturado a temperatura del tanque de alimentación, en kJ/kg.
El calor total inicial producido por el caldero se determina por:
QT1 = (kJ/h) (18)
QT1 = (kJ/h) (22)
Para determinar el calor perdido por el sistema inicial de vapor (QP1), primeramente se debe
calcular la cantidad de vapor flash perdido por el sistema inicial de vapor.
El porcentaje de vapor flash perdido por el sistema inicial de vapor, se determinó mediante
la siguiente fórmula (Armstrong, 1998):
44
% Vapor Flash1 = x100 % (23)
% Vapor Flash1 = x100 % (24)
Donde:
% Vapor flash1 = Porcentaje de vapor flash perdido por el sistema inicial de vapor.
hf3 = Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque recolector de condensado, en
kJ/kg.
hf4 = Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque de alimentación, en kJ/kg.
hg4 = Entalpía del vapor saturado a la presión del tanque de alimentación, en kJ/kg.
Para calcular la cantidad de condensado perdido a la atmósfera como vapor flash (ṁflash1), se
utilizó la siguiente fórmula:
ṁflash1 = (cantidad de retorno de condensado * %Vapor Flash1) (kg/h) (25)
ṁflash1 = (Flujo de vapor * porcentaje de retorno de condensado * %Vapor Flash1) (kg/h)

(26)
El valor del calor perdido por el sistema inicial de vapor (QP1) se determina por (Cengel,
2009):
QP1 = (ṁflash1 * hg4) (kJ/h) (27)
45
Donde:
QP1 = Calor perdido por el sistema inicial de vapor, en kJ/h.
ṁflash1 = Cantidad de condensado perdido en el sistema inicial de vapor, en kg/h.
hg4 = Entalpía del vapor saturado a la presión del tanque de alimentación en kJ/kg.
Así mismo, el calor usado por el Yankee (QY) está determinado por (Cengel, 2009):
QY = [ṁ * (hg2 – hf3)] (kJ/h) (28)
Donde:
QY = Calor usado por el Yankee, en kJ/h.
hg2 = Entalpía del vapor saturado a la presión del Yankee, en kJ/kg.
kJ/kg.
4.1.2. ANÁLISIS ENERGÉTICO – SISTEMA FINAL DE VAPOR
Para el análisis energético del sistema final de vapor se debe considerar que el vapor
condensado proveniente del secador Yankee retorna directamente al caldero debido a la
función realizada por la bomba centrífuga vertical multi-etápica, tal como se muestra en la
figura 30.
El calor total producido por el sistema final de vapor está dado por la siguiente ecuación
(Rodríguez, 2006):
46
Ƞ Caldero = (29)
QT2 = (kJ/h) (30)
Donde:
QT2 = Calor total final en kJ/h.
QU2 = Calor útil final en kJ/h.
Las condiciones del sistema inicial vapor se presentan en el siguiente diagrama:
Máquina Calor usado por el

papelera 2
secador Yankee
(QY)
Calor perdido
Tanque recolector por el sistema
3 de condensado (QP2)
4 Bomba
centrífuga
Calor del
tanque 6
Calor de
recolector
salida 5
Caldero Calor del Ablandador

Tanque de
1 Calor total (QT2) Calor de tanque de
alimentación
ingreso alimentación
Figura 30 Diagrama del sistema final del vapor
47
La determinación del calor perdido por el sistema final de vapor (QP2) se realiza del mismo
modo que en el sistema inicial, pero considerando la función realizada por la bomba
centrífuga vertical multi-etápica.
% Vapor Flash2 = x100 % (31)
% Vapor Flash2 = x100 % (32)
Donde:
% Vapor flash2 = Porcentaje de vapor flash perdido por el sistema final de vapor.
kJ/kg.
hf1 = Entalpía del líquido saturado a la presión del caldero, en kJ/kg.
hg1 = Entalpía del vapor saturado a la presión del caldero, en kJ/kg.
Para calcular la cantidad de condensado perdido a la atmósfera como vapor flash, se utilizó
la siguiente fórmula:

(34)
48
El valor del calor perdido por el sistema final de vapor (QP2) se determina por (Cengel,
2009):
QP2 = (ṁflash2 * hg5) (kJ/h) (35)
Donde:
QP2 = Calor perdido por el sistema final de vapor.
ṁflash2 = Cantidad de condensado perdido en el sistema final de vapor, en kg/h.
Se procedió a calcular el calor útil final (QU2) sabiendo que (Cengel, 2009):
QU2 = (Calor de salida – calor de ingreso) (kJ/h) (36)
QU2 = [ṁ * (hg1) - ṁ * (hi)] (kJ/h) (37)
QU2 = [ṁ * (hg1- hi)] (kJ/h) (38)
Donde:
QU2 = Calor útil final, en kJ/h.
hi = Entalpía de equilibrio al ingreso del caldero, en kJ/kg.
49
El valor de la entalpía de equilibrio (hi) es el resultado de la interacción entre el valor
energético entregado por el vapor condensado proveniente del tanque recolector y el
entregado por el tanque de alimentación, obteniéndose a partir de la siguiente ecuación
(Cengel, 2009):
Calor de ingreso = calor del tanque recolector + calor del tanque de alimentación (kJ/h)
ṁ * hi = (ṁr * hf3 + ṁt * hf5) (kJ/h) (39)
Donde:
ṁr = Cantidad de retorno de condensado, en kg/h.
hf3 = Entalpía del líquido saturado a presión del tanque recolector, en kJ/kg.
ṁt = Cantidad de agua de alimentación, en kg/h.
hf5 = Entalpía del líquido saturado a la temperatura del tanque de alimentación, en kJ/kg.
hi = x 100 % (kJ/kg) (40)
El calor total final producido por el caldero se determina por:
QT2 = (kJ/h) (30)
QT2 = (kJ/h) (41)
50
4.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO
4.2.1. DISEÑO EXPERIMENTAL
Para el presente estudio se desarrolló un diseño experimental simple con una comparación
de medias relacionadas, y en las que las unidades de observación fueron asignadas de
manera no aleatoria. Se consideró al calor total inicial (QT1) como el pre-test y calor total
final (QT2) como el post-test.
4.2.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO
Para la comparación de los calores totales generados por el caldero se aplicó la prueba
estadística t – Student para medias relacionadas, con apoyo del software SPSS, con un nivel
de confianza de 95 por ciento de probabilidad (α = 0,05).
La hipótesis nula (H0) es si los calores totales generados por el caldero son iguales:
H0: QT1 = QT2
La hipótesis alterna (H1) es si los calores totales generados por el caldero son diferentes:
H1: QT1 ≠ QT2
Donde:
QT1 = Calor Total generado por el sistema inicial del vapor.
QT2 = Calor Total generado por el sistema final del vapor.
51
4.3. ANÁLISIS ECONÓMICO
Mediante los análisis energéticos previamente determinados en los dos sistemas de vapor,
se determina el ahorro neto mediante la siguiente ecuación:
Ahorro Neto = (QT1 – QT2) (kJ/h) (42)
En el presente estudio, la papelera utiliza gas natural como fuente de energía para la
producción de vapor. La eficiencia del contenido energético del presente combustible usado
en el caldero es de:
1 m3 de Gas Natural = 3,73 x 104 kJ
Por lo tanto:
Ȃ
Ahorro Neto = (43)
Ahorro Neto = m3/h
Así mismo, el costo del Gas Natural por m3 consumido es:
Costo del Gas Natural = 0,56 $/m3 (fuente, Cálidda)
Ahorro Neto = m3/h * 0,56 $/m3 (44)
Ahorro Neto = $/h
52
Así mismo, considerando que el tiempo de operación del caldero es de 24 horas al día, 30
días al mes y 12 meses al año, se obtiene el siguiente Ahorro Neto:
Ahorro Neto = $/h * 24 h/d * 30 d/mes * 12 meses/año (45)
Ahorro Neto = $/año
53
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
1. CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE VAPOR
1.1. CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA INICIAL DE VAPOR
En la figura 31 se presenta el diagrama del sistema inicial de vapor con el que la papelera
estuvo fabricando papel tissue hasta mediados del 2012. El vapor condensado proveniente del
Yankee era almacenado en el tanque de alimentación. Debido a que el vapor condensado
recuperado contiene un punto de líquido saturado mayor al momento de ser descargado en el
tanque de alimentación, éste debe liberar el exceso de energía contenido para igualar las
condiciones finales de descarga, tal como lo indica Sosa, 2013.
Una importante cantidad de vapor condensado era liberado a la atmósfera: aproximadamente

el 10,1 por ciento del retorno de condensado equivalente a 2,36 x 102 kg de vapor, los cuales
eran venteados a la atmósfera durante cada hora de producción de papel. Este valor en
energía es igual a 6,32 x 105 kJ de vapor flash liberado cada hora (QP1). Cabrera et al, 2012,
indica que el vapor flash es importante porque guarda unidades de calor o energía que pueden
ser aprovechados para una operación más económica en la fábrica; de lo contrario ésta
energía es desperdiciada.
El cilindro secador Yankee (QY) utiliza la mayor cantidad de calor en el proceso con valores
promedios de 7 x 106 kJ/h de calor a partir de los 3,32 x 103 kg de vapor saturado,
suministrado por el caldero, por cada hora de producción; siendo el punto de mayor consumo
de energía en la fábrica de papel, como lo indica Hill, 2006.
55
Previamente el caldero debe suministrar 9,2 x 106 kJ/h. Para ello, el caldero debe generar un
calor útil (QU1) de 7,82 x 106 kJ/h a partir de los 9,78 x 106 kJ/h de calor total producido
(QT1), ya que el agua de alimentación llega a suministra 1,38 x 106 kJ/h. La relación entre la
energía del vapor flash liberado, en comparación con el calor total generado es 6, 97 por
ciento.
56
Máquina
2 QY = 7 x 106 kJ/h
papelera /
Secador Yankee
Tanque recolector de
condensado QP1 = 6,5 x 105 kJ/h
3
Vapor flash1 = 2,36 x 102 kg/h
5
Calor de salida
9,2 x 106 kJ/h 4
Caldero
Tanque de Ablandador
1 QU1 = 7,82 x 106 kJ/h alimentación
QT1 = 9,78 x 106 kJ/h Calor de entrada
1,38 x 106 kJ/h
Figura 31 Sistema inicial de Generación de vapor del presente estudio.
57
1.2. CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA FINAL DE VAPOR
Actualmente, el sistema de vapor presenta muchas modificaciones; una de las principales es

la que se muestra en la figura 32, la cual se caracteriza por la instalación de la bomba
centrífuga vertical multi-etápica a la salida del tanque de recolector de condensados. El uso
de éste equipo permite la reutilización del calor residual del sistema (Álvarez - Guerra et al,
2001) reingresando el vapor condensado, proveniente del cilindro secador Yankee,
directamente al caldero. De ésta manera se evitan las pérdidas de calor producto de la caída
de presión en el momento de la descarga del vapor condensado en el tanque de alimentación.
Dado que se presenta un sistema de vapor cerrado, evitándose la liberación de condensado

presurizado a una presión más baja y que no hay líquidos que se vuelvan a evaporar, tal como
lo indica Armstrong (1998), los valores del calor (QP2) y vapor flash perdidos en el sistema
son cero.
El calor recuperado se refleja en el aumento del calor de entrada del caldero. Esto a partir de
un mayor valor de la entalpía del fluido, provenientes del calor recuperado del tanque
recolector y tanque de alimentación, al momento de ingresar al caldero. Es así que los 1,93 x
106 kJ/h de calor de ingreso permiten una menor producción de calor útil, QU2 = 7,28 x 106
kJ/h, y por lo tanto de calor total, QT2 = 9,09 x 106 kJ/h. Este valor es menor al calor total
inicial generado por el caldero, tal como lo ocurrido en una fábrica de papel el cual recupera
el vapor condensado (KC - A, 2013).
La distribución de los calores totales generados por ambos sistemas se muestran gráficamente
en la figura 33. En el se confirma lo dicho por Sánchez et al (2005) quién menciona que el
consumo de agua, y energía, para calderos se ve aumentado debido a la disminución del
condensado recuperado con lo que se generan mayores costos de producción de vapor.
Además, se refleja la mejora de la eficiencia energética como lo mencionado por Hill, 2006.
58
Máquina papelera/
Secador Yankee 2 QY = 7 x 106 kJ/h
Tanque recolector de
condensado QP2 = 0 kJ/h
3 Vapor flash2 = 0 kJ/kg
4 Bomba
centrífuga
Calor del
tanque
recolector 6
Calor de salida
9,2 x 106 kJ/h 5
Caldero Calor del tanque

Calor de Tanque de Ablandador
QU2 = 7,28 x 106 kJ/h de alimentación
1 Ingreso alimentación
QT2 = 9,09 x 106 kJ/h
1,93 x 106
kJ/h
Figura 32 Sistema final de Generación de vapor del presente estudio
59
12.00
10.00
8.00
6.00
Calor total inicial
kJ/h ( 1x106)
Calor total final
4.00
2.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Días
Figura 33 Calor total generado por el caldero
60
2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO
En la tabla 1 se presentan los valores de la prueba de normalidad Kolmogorov – Smirnov. En

el análisis estadístico, se utilizaron para comparación, los calores totales generados por cada
sistema. Con estos datos se determinó la existencia de una diferencia estadísticamente
significativa entre ambos promedios.
Primero, se utilizó la prueba de Kolmogorov – Smirnov para determinar si los calores totales
generados tienen una distribución Normal, obteniendo:
Tabla 1 Pruebas de normalidad Kolmogorov - Smirnov
Estadístico GL Sig.
-6
QT1 0,268 30 7,78 x 10
QT2 0,220 30 7,02 x 10-4
Donde:
QT1: Calor total generado por el sistema inicial de vapor.
QT2: Calor total generado por el sistema final de vapor.
GL: Grados de libertad.
Sig: Valores de probabilidad.
Los valores de probabilidad (p – value) para ambos sistemas (7,78 x 10-6 y 7,02 x 10-4
respectivamente) son menores al valor alfa de significancia (0,05) lo que explica que los
calores totales generados por ambos sistemas no presentan una distribución Normal (Anexo
5).
61
Dado que la suposición de normalidad no se puede justificar, según la prueba de Kolmogorov
– Smirnov, se procedió a realizar la prueba de Wilcoxon que permite establecer la existencia
de una igualdad entre medias relacionadas con distribuciones no normales, obteniéndose
valores respectivos que son presentados en la tabla 2:
Tabla 2 Estadísticos de prueba Wilcoxon
QT1 - QT2
Z -4,782
-6
Sig. asintótica (bilateral) 1,73 x 10
Donde:
QT1: Calor total generado por el sistema inicial de vapor.
QT2: Calor total generado por el sistema final de vapor.
Z: Valor calculado.
Sig. asintótica (bilateral): Valor de probabilidad.
Para el análisis estadístico realizado, se propuso la comparación de los valores de calor total,
conforme a lo establecido en las hipótesis en estudio:
Los Calores Totales generados por el caldero son iguales:
H0: QT1 = QT2
62
Existe diferencia entre los Calores Totales generados por el caldero:
H1: QT1 ≠ QT2
Donde:
QT1 = Calor Total generado por el sistema inicial de vapor.
QT2 = Calor Total generado por el sistema final de vapor.
Dado que el valor de probabilidad (p – value), 1,73 x10-6, para la prueba de Wilcoxon es
menor al valor alfa de significancia (0,05) se rechaza la hipótesis nula. En consecuencia,
según éste análisis, los valores de calor total generado entre ambos sistemas de vapor son
diferentes.
La evaluación estadística aplicada a pruebas con distribuciones no normales, podría

interpretarse como una evaluación de los sistemas en estudio. La distribución no normal
podría servir para interpretar la regularidad de producción en la fábrica, debido a que los
valores de los parámetros corresponden a datos de máquinas operaciones y/o procesos. Es
probable que la evaluación estadística identifique irregularidad en el ciclo productivo por
variación en el abastecimiento de combustible, la producción de vapor, características de
operación, criterios del operador, etc.
Los valores QT1 y QT2 al ser diferentes quieren decir que, en el caso del valor QT2 al ser
menor, se interpreta como un menor requerimiento de energía para producir la misma
cantidad de vapor entre los sistemas estudiados. La mejora en el sistema va en beneficio del
sistema productivo y con el consiguiente ahorro económico.
63
3. ANÁLISIS ECONÓMICO
En la tabla 3 se presentan los resultados del análisis económico desarrollado para evaluar el
ahorro por la recuperación del vapor condensado.
Tabla 3 Análisis económico
Unidad Cantidad
5
Ahorro neto promedio kJ/h 6,82 x 10
3
Ahorro de gas natural m /h 18,3
Ahorro económico $/h 10,2
Ahorro económico $/año 8,8 x 104
En la tabla 3 se observa que el valor de 6,82 x 105 de kJ, (obtenido según la Ec. 42) indica la
cantidad de energía que en promedio el caldero hubiera dejado de generar por hora,
representa un ahorro económico promedio de 8,8 x 104 dólares al año con la recuperación del
vapor condensado. Al respecto la recuperación del vapor flash perdido en el tanque de
alimentación representa un ahorro promedio del 6,97 por ciento, párrafo 6.1.1, de la energía
necesaria para la producción de vapor, aunque es un valor muy por debajo del rango
indicando por Martínez, 2009, entre 35 a 50 por ciento. En este caso, diversos factores
contribuirían a que el valor de esta relación sea bajo, como son las condiciones de operación,
los equipos, tipo de producto, etc.
Durante el 2012, la papelera produjo 6,7 x 103 toneladas de papel tissue; los 8,8 x 104 dólares
debieron representar un ahorro de 13,11 $ por tonelada de papel producido; debido a la
recuperación de la energía desperdiciada.
En la figura 34 se presenta la distribución de los diferentes costos que realizó la empresa para
producir una tonelada de papel; el mayor costo que se realizó fue en el uso de material
fibroso, 100 por ciento fibra secundaria, que llegó a alcanzar el 58,9 por ciento del costo total.
El suministro de vapor representa el 7,2 por ciento. El principal consumo para la producción
64
de vapor es el gas natural cuyo valor representa el 97,5 por ciento del costo de suministro.
Los demás costos están representados por los químicos usados para el tratamiento de aguas,
protección de equipos, etc.
En la tabla 4 se presentan los diferentes costos que la empresa realizó para producir una
tonelada de papel. Para determinar los gastos que se hubieran realizado en el sistema final de
vapor, se mantuvieron los costos iniciales, variando el suministro de vapor considerando el
ahorro que se hubiera obtenido por tonelada producida. De esta forma el ahorro porcentual de
13,11 $/t representaría el 19,87 por ciento con respecto al costo de suministro de gas natural
para la producción de vapor en el sistema inicial y un ahorro porcentual del 1,39 por ciento
del costo total, en el mismo sistema.
65
1,5% 0,7% Material fribroso
0,4%
1,9% Suministro de energía
2,8%
Mano de obra
4,8%
Suministro de vapor
7,2%
Gastos de
mantenimiento
Químicos de procesos
9,6%
Químicos de máquina
58,9%
Suministro de agua
12,2%
Material indirecto
Químicos limpieza de
máquina
Figura 34 Distribución de los costos de producción
66
Tabla 4 Costos de producción del sistema inicial y final de vapor
Sistema inicial de vapor Sistema final de vapor
% % $/t $/t % %
Material fibroso 58,9 554,69 554,69 59,7
Mano de obra 9,6 90,41 90,41 9,74
Suministro de energía 12,2 114,89 114,89 12,4
97,5 66,11 (a) Gas natural 53 (b) 96,9
Suministro de vapor 7,2 5,89
2,5 1,70 Químicos 1,7 3,1
Gastos de mantenimiento 4,8 45,20 45,20 4,87
Químicos de procesos 2,8 26,37 26,37 2,84
Químicos de máquina 1,9 17,89 17,89 1,93
Suministro de agua 1,5 14,13 14,13 1,52
Material indirecto 0,7 6,59 6,59 0,71
Químicos para limpieza de máquina 0,4 3,77 3,77 0,41
Total 100% 941,75 (c) 928,62 100%
Ahorro absoluto (a-b) 13,11 (d)
Ahorro relativo de gas (d/a)*100 19,87
Ahorro relativo de costo total (d/c)*100 1,39
V. CONCLUSIONES
1) El sistema final de vapor determina que la recuperación del vapor condensado

beneficia al ahorro energético del vapor usado en el proceso de secado de papel
tissue.
2) La instalación de la bomba centrífuga vertical multi-etápica permite la recuperación

de calor que anteriormente era liberado a la atmósfera como vapor flash.
3) La diferencia encontrada entre los calores totales generados por el sistema inicial y
final, del presente estudio, es altamente significativa.
4) La recuperación del vapor condensado permite un ahorro económico en el consumo

de combustible, lo que repercute en la disminución del costo total de producción de
papel tissue.
VI. RECOMENDACIONES
- Instalar un economizador en el circuito de agua de alimentación que atraviese la salida de

los gases de combustión del caldero. Esto reduce el consumo de combustible pues se
transfiere calor de los gases de combustión al agua.
- Aumentar la frecuencia del análisis de aguas del caldero y así tomar en cuenta las
medidas correctivas y preventivas correspondientes.
- Continuar con las mejoraras con respecto al tratamiento de agua y que es fundamental
para el cuidado y trabajo de los diferentes equipos y líneas durante la producción de
vapor.
- Concluir la instalación de material aislante en las de líneas de vapor que contribuyen a la

disminución de la disipación del calor por radiación.
- Realizar un estudio para determinar cuánto ahorro económico se puede obtener, con
respecto a los químicos usados, con la recuperación del vapor condensado.
72
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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80
VIII. ANEXOS
ANEXO 1
CÁLCULO DEL CALOR GENERADO POR EL SISTEMA INICIAL DE VAPOR
Ƞ Caldero = (17)
QT1 = (18)
Donde:
QT1 = Calor total inicial, en kJ/h.
Cálculo del calor útil inicial (QU1):
QU1 = Calor de salida – calor de ingreso (19)

QU1 = [(ṁ * (hg1) - ṁ * (hf4)] (kJ/h) (20)
QU1 = [ṁ * (hg1- hf4)] (kJ/h) (21)
Donde:
hf4 = Entalpía del líquido saturado a temperatura del tanque de alimentación, en kJ/kg.
QU1 = 3,32 x 103 * (2,77 x 103 – 4,15 x 102) (kJ/h)
QU1 = 7,82 x 106 (kJ/h)
Por lo tanto:
QT1 = (kJ/h)
QT1 = 9,78 x 106 (kJ/h)
Cálculo de la cantidad de vapor flash perdido por el sistema inicial de vapor:

% Vapor Flash1 = x100 % (23)
% Vapor Flash1 = x100 % (24)
Donde:
% Vapor flash1 = Porcentaje de vapor flash perdido por el sistema inicial de vapor.
kJ/kg.
hf4 = Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque de alimentación, en kJ/kg.
hg4 = Entalpía del vapor saturado a la presión del tanque de alimentación, en kJ/kg.
% Vapor Flash1 = x 100 %
% Vapor Flash1 = 10,1 %
Cálculo de la cantidad de condensado perdido a la atmósfera como vapor flash:
ṁflash1 = cantidad de retorno de condensado x %Vapor Flash1 (kg/h) (25)
ṁflash1 = Flujo de vapor * porcentaje de retorno de condensado * %Vapor Flash1 (kg/h) (26)
ṁflash1 = 3,32 x 103 * 70,95 % * 10,1 % (kg/h)
ṁflash1 = 2,36 x 102 (kg/h)

Cálculo del calor perdido por el sistema inicial de vapor (QP1):
QP1 = ṁflash1 * hg4 (kJ/h) (27)
Donde:
QP1 = Calor perdido por el sistema inicial de vapor, en kJ/h.
ṁflash1 = Cantidad de condensado perdido en el sistema inicial de vapor, en kg/h.
QP1 = 2,36 x 102 * 2,68 x 103 (kJ/h)
QP1 = 6,32 x 105 (kJ/h)
Cálculo del calor usado por el Yankee (QY):
QY = ṁ * (hg2 – hf3) (kJ/h) (28)
Donde:
QY = Calor usado por el Yankee, en kJ/h.
hg2 = Entalpía del vapor saturado a la presión del Yankee, en kJ/kg.

hf3 = Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque recolector de condensado, en kJ/kg.
QY = 3,32 x 103 * (2,75 x 103 – 6,47 x 102) (kJ/h)
QY = 7 x 106 (kJ/h)
ANEXO 2
ANÁLISIS DEL SISTEMA INICIAL DE VAPOR
Día 1
Unidades
02/02/2012
Capacidad instalada de generación de vapor BHP 500
Presión de operación del caldero Bar 8.27
Presión de operación del Yankee Bar 4.62
Presión del tanque de condensados Bar 4.4
Eficiencia del caldero % 80
Porcentaje retorno de condensado % 81.5
Presión de descarga del condensado Bar 1.01
Flujo de vapor kg/h 2.31E+03
Temperatura del tanque de alimentación °C 95
QY (Calor usado por el Yankee)
Entalpía del vapor saturado a la presión del Yankee (hg2) kJ/kg 2.74E+03
Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque recolector
(hf3) kJ/kg 6.20E+02
QY kJ/h 4.91E+06
%Vapor flash1 (Condensado perdido)
(hf3) kJ/kg 6.20E+02
Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque de
alimentación (hf4) kJ/kg 4.19E+02
Entalpía del vapor saturado a la presión del tanque de
alimentación (hg4) kJ/kg 2.68E+03
%Vf1 % 8.9
mflash1 (Cantidad de condensado perdido)
cantidad de retorno de condensado kg/h 1.88E+03
%Vapor flash1 % 8.9
mflash1 kg/h 1.67E+02
QP1 (Calor perdido por el sistema)
mflash1 kg/h 1.67E+02
alimentación (hg4) kJ/kg 2.68E+03
QP1 kJ/h 4.48E+05
QU1 (Calor útil producido por el caldero)
Entalpía del vapor saturado a la presión del caldero (hg1) kJ/kg 2.77E+03
Entalpía del líquido saturado a la temperatura del tanque de
QU1 kJ/h 5.48E+06
QT1 (Calor total producido por el caldero) kJ/kg 6.85E+06
Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7

03/02/2012 04/02/2012 05/02/2012 14/02/2012 16/02/2012 18/02/2012
500 500 500 500 500 500
8.62 8.27 7.93 8.27 8.27 7.93
4.83 4.48 4.83 6.27 6.55 6.26
4.5 4 4 5.7 6 5.7
80 80 80 80 80 80
89.3 86.1 85.7 52.9 45.0 87.5
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
2.20E+03 3.41E+03 3.42E+03 3.45E+03 3.28E+03 3.16E+03
105 90 100 100 105 95
2.75E+03 2.74E+03 2.75E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03

6.23E+02 6.05E+02 6.05E+02 6.62E+02 6.70E+02 6.62E+02
2.20E+03 3.41E+03 3.42E+03 3.45E+03 3.28E+03 3.16E+03
4.68E+06 7.28E+06 7.33E+06 7.23E+06 6.85E+06 6.62E+06
6.23E+02 6.05E+02 6.05E+02 6.62E+02 6.70E+02 6.62E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
9.0 8.2 8.2 10.8 11.1 10.8
1.97E+03 2.93E+03 2.93E+03 1.83E+03 1.47E+03 2.76E+03

9.0 8.2 8.2 10.8 11.1 10.8
1.78E+02 2.41E+02 2.41E+02 1.96E+02 1.64E+02 2.97E+02
1.78E+02 2.41E+02 2.41E+02 1.96E+02 1.64E+02 2.97E+02

2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
4.76E+05 6.45E+05 6.46E+05 5.25E+05 4.39E+05 7.95E+05
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

4.20E+02 3.77E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.20E+02 3.98E+02
2.20E+03 3.41E+03 3.42E+03 3.45E+03 3.28E+03 3.16E+03
5.18E+06 8.15E+06 8.04E+06 8.11E+06 7.69E+06 7.48E+06
6.48E+06 1.02E+07 1.00E+07 1.01E+07 9.62E+06 9.35E+06
20/02/2012 21/02/2012 23/02/2012 25/02/2012 01/03/2012 08/03/2012
500 500 500 500 500 500
7.93 7.93 7.93 7.93 7.93 7.93
5.86 6.07 6.20 6.10 6.20 6.20
5.3 5.5 5.7 5.7 5.6 5.8
80 80 80 80 80 80
65.4 81.6 78.9 83.3 37.5 76.7
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
2.94E+03 3.57E+03 3.26E+03 3.44E+03 3.45E+03 3.27E+03
105 105 105 100 100 105
2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03

6.50E+02 6.56E+02 6.62E+02 6.62E+02 6.59E+02 6.65E+02
2.94E+03 3.57E+03 3.26E+03 3.44E+03 3.45E+03 3.27E+03
6.19E+06 7.51E+06 6.82E+06 7.21E+06 7.25E+06 6.85E+06
6.50E+02 6.56E+02 6.62E+02 6.62E+02 6.59E+02 6.65E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
10.2 10.5 10.8 10.8 10.6 10.9
1.92E+03 2.92E+03 2.57E+03 2.87E+03 1.29E+03 2.51E+03

10.2 10.5 10.8 10.8 10.6 10.9
1.96E+02 3.06E+02 2.76E+02 3.09E+02 1.38E+02 2.73E+02
1.96E+02 3.06E+02 2.76E+02 3.09E+02 1.38E+02 2.73E+02

2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
5.26E+05 8.18E+05 7.39E+05 8.25E+05 3.68E+05 7.31E+05
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

4.20E+02 4.20E+02 4.20E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.20E+02
2.94E+03 3.57E+03 3.26E+03 3.44E+03 3.45E+03 3.27E+03
6.90E+06 8.39E+06 7.64E+06 8.09E+06 8.11E+06 7.69E+06
8.63E+06 1.05E+07 9.55E+06 1.01E+07 1.01E+07 9.61E+06
03/04/2012 03/05/2012 13/06/2012 28/06/2012 09/07/2012 22/08/2012
500 500 500 500 500 500
8.27 8.27 8.27 8.27 7.93 7.93
5.90 5.80 5.72 5.86 6.00 6.05
5.45 5.3 5.2 5.3 5.5 5.4
80 80 80 80 80 80
67.9 50.0 63.1 60.0 71.4 88.9
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
3.34E+03 3.37E+03 3.27E+03 3.37E+03 3.48E+03 3.27E+03
90 100 100 105 100 100
2.76E+03 2.75E+03 2.75E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03

6.54E+02 6.50E+02 6.46E+02 6.50E+02 6.56E+02 6.53E+02
3.34E+03 3.37E+03 3.27E+03 3.37E+03 3.48E+03 3.27E+03
7.01E+06 7.10E+06 6.89E+06 7.10E+06 7.31E+06 6.88E+06
6.54E+02 6.50E+02 6.46E+02 6.50E+02 6.56E+02 6.53E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
10.4 10.2 10.1 10.2 10.5 10.4
2.27E+03 1.69E+03 2.06E+03 2.02E+03 2.49E+03 2.90E+03

10.4 10.2 10.1 10.2 10.5 10.4
2.36E+02 1.72E+02 2.08E+02 2.07E+02 2.61E+02 3.01E+02
2.36E+02 1.72E+02 2.08E+02 2.07E+02 2.61E+02 3.01E+02

2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
6.32E+05 4.61E+05 5.56E+05 5.53E+05 6.98E+05 8.05E+05
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

3.77E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.20E+02 4.19E+02 4.19E+02
3.34E+03 3.37E+03 3.27E+03 3.37E+03 3.48E+03 3.27E+03
7.99E+06 7.92E+06 7.68E+06 7.93E+06 8.18E+06 7.68E+06
9.98E+06 9.90E+06 9.60E+06 9.91E+06 1.02E+07 9.59E+06
12/09/2012 17/10/2012 03/11/2012 18/02/2013 24/03/2013 25/04/2013
500 500 500 500 500 500
8.27 8.27 8.27 8.27 8.27 8.27
5.80 5.17 4.30 6.07 6.30 5.10
5.2 4.6 3.7 5.6 5.8 4.5
80 80 80 80 80 80
76.2 75.0 72.0 60.0 73.3 75.0
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
3.46E+03 3.66E+03 3.42E+03 3.60E+03 3.50E+03 3.67E+03
100 105 100 100 100 100
2.75E+03 2.75E+03 2.74E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.75E+03

6.50E+02 6.46E+02 5.93E+02 6.59E+02 6.65E+02 6.23E+02
3.46E+03 3.66E+03 3.42E+03 3.60E+03 3.50E+03 3.67E+03
7.29E+06 7.71E+06 7.35E+06 7.55E+06 7.33E+06 7.80E+06
6.50E+02 6.46E+02 5.93E+02 6.59E+02 6.65E+02 6.23E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
10.2 10.0 7.7 10.6 10.9 9.0
2.64E+03 2.75E+03 2.46E+03 2.16E+03 2.57E+03 2.75E+03

10.2 10.0 7.7 10.6 10.9 9.0
2.70E+02 2.76E+02 1.90E+02 2.29E+02 2.80E+02 2.49E+02
2.70E+02 2.76E+02 1.90E+02 2.29E+02 2.80E+02 2.49E+02

2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
7.21E+05 7.38E+05 5.07E+05 6.14E+05 7.48E+05 6.66E+05
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

4.19E+02 4.20E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
3.46E+03 3.66E+03 3.42E+03 3.60E+03 3.50E+03 3.67E+03
8.14E+06 8.60E+06 8.04E+06 8.46E+06 8.23E+06 8.62E+06
1.02E+07 1.08E+07 1.00E+07 1.06E+07 1.03E+07 1.08E+07
Día 26 Día 27 Día 28 Día 29 Día 30
11/06/2013 08/07/2013 19/11/2013 11/12/2013 26/12/2013
500 500 500 500 500
8.27 8.27 8.27 8.14 8.14
5.30 6.07 6.10 6.30 6.35
4.8 5.4 5.5 5.9 5.8
80 80 80 80 80
72.2 73.7 73.9 70.0 54.5
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
3.44E+03 3.58E+03 3.46E+03 3.25E+03 3.39E+03
100 100 100 100 100
2.75E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03

6.33E+02 6.53E+02 6.56E+02 6.68E+02 6.65E+02
3.44E+03 3.58E+03 3.46E+03 3.25E+03 3.39E+03
7.29E+06 7.54E+06 7.26E+06 6.79E+06 7.10E+06
6.33E+02 6.53E+02 6.56E+02 6.68E+02 6.65E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
9.5 10.4 10.5 11.0 10.9
2.49E+03 2.64E+03 2.55E+03 2.27E+03 1.85E+03

9.5 10.4 10.5 11.0 10.9
2.36E+02 2.73E+02 2.68E+02 2.50E+02 2.01E+02
2.36E+02 2.73E+02 2.68E+02 2.50E+02 2.01E+02

2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
6.32E+05 7.31E+05 7.17E+05 6.70E+05 5.38E+05
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
3.44E+03 3.58E+03 3.46E+03 3.25E+03 3.39E+03
8.09E+06 8.42E+06 8.12E+06 7.63E+06 7.96E+06
1.01E+07 1.05E+07 1.02E+07 9.54E+06 9.95E+06
Desviación
Unidades PROMEDIO
estándar
Capacidad instalada de generación de vapor BHP 500 0
Presión de operación del caldero Bar 8.16 0.18
Presión de operación del Yankee Bar 5.76 0.62
Presión del tanque de condensados Bar 5.23 0.62
Eficiencia del caldero % 80 0
Porcentaje retorno de condensado % 71.0 13.3
Presión de descarga del condensado Bar 1.01 0
Flujo de vapor kg/h 3.32E+03 3.27E+02
Temperatura del tanque de alimentación °C 100.3 3.92
Entalpía del vapor saturado a la presión del Yankee (hg2) kJ/kg 2.75E+03 5.08E+00
Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque
recolector (hf3) kJ/kg 6.47E+02 2.04E+01
QY kJ/h 7.00E+06 6.85E+05
alimentación (hf4) kJ/kg 4.19E+02 0
alimentación (hg4) kJ/kg 2.68E+03 0
%Vf1 % 10.1 0.90
cantidad de retorno de condensado kg/h 2.35E+03 4.58E+02
%Vapor flash1 % 10.1 0.90
mflash1 kg/h 2.36E+02 4.71E+01
mflash1 kg/h 2.36E+02 4.71E+01
QP1 kJ/h 6.32E+05 1.26E+05
Entalpía del vapor saturado a la presión del caldero (hg1) kJ/kg 2.77E+03 7.30E-01
Entalpía del líquido saturado a la temperatura del tanque
de alimentación (hf4) kJ/kg 4.15E+02 1.17E+01
QU1 kJ/h 7.82E+06 7.64E+05
QT1 (Calor total producido por el caldero) kJ/kg 9.78E+06 9.55E+05
ANEXO 3
CÁLCULO DEL CALOR GENERADO POR EL SISTEMA FINAL DE VAPOR
Ƞ Caldero = (29)
QT2 = (30)
Donde:
QT2 = Calor total final en kJ/h.
QU2 = Calor útil final en kJ/h.
Cálculo del calor perdido por el sistema final de vapor (QP2) considerando la función
realizada por la bomba centrífuga vertical multi-etápica:
% Vapor Flash2 = x100 % (31)
% Vapor Flash2 = x100 % (32)

Donde:
% Vapor flash2 = Porcentaje de vapor flash perdido por el sistema final de vapor.
kJ/kg.
hf1 = Entalpía del líquido saturado a la presión del caldero, en kJ/kg.
hg1 = Entalpía del vapor saturado a la presión del caldero, en kJ/kg.
% Vapor Flash2 = 0 %
Cálculo de la cantidad de condensado perdido a la atmósfera como vapor flash:

(34)
ṁflash2 = 3,32 x 103 * 70,95 % * 0 % (kg/h)
ṁflash2 = 0 (kg/h)
Cálculo del calor perdido por el sistema inicial de vapor (QP2):
QP2 = (ṁflash2 * hg5) (kJ/h) (35)

Donde:
QP2 = Calor perdido por el sistema final de vapor.
ṁflash2 = Cantidad de condensado perdido en el sistema final de vapor, en kg/h.
QP2 = 0 * 2,68 x 103 (kJ/h)
QP2 = 0 (kJ/h)
Cálculo del calor útil final (QU2):
QU2 = Calor de salida – calor de ingreso (36)
QU2 = [ṁ * (hg1) - ṁ * (hi)] (kJ/h) (37)
QU2 = [ṁ * (hg1- hi)] (kJ/h) (38)
Donde:
QU2 = Calor útil final, en kJ/h.

Cálculo de la entalpía de equilibrio (hi):
Calor de ingreso = calor del tanque recolector + calor del tanque de alimentación (kJ/h)
ṁ * hi = (ṁr * hf3 + ṁt * hf5) (kJ/h) (39)
Donde:
ṁr = Cantidad de retorno de condensado, en kg/h.
hf3 = Entalpía del líquido saturado a presión del tanque recolector, en kJ/kg.
ṁt = Cantidad de agua de alimentación, en kg/h.
hf5 = Entalpía del líquido saturado a la temperatura del tanque de alimentación, en kJ/kg.
hi = x 100 % (kJ/kg) (40)
hi = x 100 % (kJ/h)
hi = 5,8 x 102 (kJ/h)

Calor útil final (QU2) es:
QU2 = 3,32 x 103 * (2,77 x 103 – 5,8 x 102) (kJ/h)
QU2 = 7,28 x 106 (kJ/h)
Cálculo del calor total final generado por el caldero:
QT2 = (kJ/h) (30)
QT2 = (kJ/h)
QT2 = 9,09 x 106 (kJ/h)

ANEXO 4
ANÁLISIS DEL SISTEMA FINAL DE VAPOR
Día 1
Unidades
02/02/2012
Capacidad instalada de generación de vapor BHP 500
Presión de operación del caldero Bar 8.27
Presión de operación del Yankee Bar 4.62
Presión del tanque de condensados Bar 4.40
Eficiencia del caldero % 80
Porcentaje retorno de condensado % 81.5
Presión de descarga del condensado Bar 1.01
Temperatura del tanque de alimentación °C 95
Entalpía del vapor saturado a la presión del Yankee (hg2) kJ/kg 2.74E+03
(hf3) kJ/kg 6.20E+02
QY kJ/h 4.91E+06
(hf3) kJ/kg 6.20E+02
Entalpía del vapor saturado a la presión del tanque de alimentación
(hg5) kJ/kg 2.68E+03
%Vf2 % 0
%Vapor flash2 % 0
mflash2 kg/h 0
mflash2 kg/h 0
Entalpía del vapor saturado a la presión del tanque de alimentación
(hg5) kJ/kg 2.68E+03
QP2 kJ/h 0
hi (Entalpía de equilibrio al ingreso al caldero)
(hf3) kJ/kg 6.20E+02
cantidad de agua de alimentación kg/h 4.28E+02
hi kJ/h 5.82E+02
Entalpía del vapor saturado a la presión del caldero (hg1) kJ/kg 2.77E+03
hi kJ/kg 5.82E+02
QU2 kJ/h 5.05E+06
QT2 (Calor total producido por el caldero) kJ/h 6.32E+06
Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7 Día 8

03/02/2012 04/02/2012 05/02/2012 14/02/2012 16/02/2012 18/02/2012 20/02/2012
500 500 500 500 500 500 500
8.62 8.27 7.93 8.27 8.27 7.93 7.93
4.83 4.48 4.83 6.27 6.55 6.26 5.86
4.50 4.00 4.00 5.70 6.00 5.70 5.30
80 80 80 80 80 80 80
89.3 86.1 85.7 52.9 45.0 87.5 65.4
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
2.20E+03 3.41E+03 3.42E+03 3.45E+03 3.28E+03 3.16E+03 2.94E+03
105 90 100 100 105 95 105
2.75E+03 2.74E+03 2.75E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03

6.23E+02 6.05E+02 6.05E+02 6.62E+02 6.70E+02 6.62E+02 6.50E+02
2.20E+03 3.41E+03 3.42E+03 3.45E+03 3.28E+03 3.16E+03 2.94E+03
4.68E+06 7.28E+06 7.33E+06 7.23E+06 6.85E+06 6.62E+06 6.19E+06
6.23E+02 6.05E+02 6.05E+02 6.62E+02 6.70E+02 6.62E+02 6.50E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0 0 0 0 0
1.97E+03 2.93E+03 2.93E+03 1.83E+03 1.47E+03 2.76E+03 1.92E+03

0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0 0 0 0 0
1.97E+03 2.93E+03 2.93E+03 1.83E+03 1.47E+03 2.76E+03 1.92E+03

6.23E+02 6.05E+02 6.05E+02 6.62E+02 6.70E+02 6.62E+02 6.50E+02
2.36E+02 4.73E+02 4.89E+02 1.62E+03 1.80E+03 3.95E+02 1.02E+03
4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.20E+03 3.41E+03 3.42E+03 3.45E+03 3.28E+03 3.16E+03 2.94E+03
6.01E+02 5.79E+02 5.78E+02 5.48E+02 5.32E+02 6.31E+02 5.70E+02
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

6.01E+02 5.79E+02 5.78E+02 5.48E+02 5.32E+02 6.31E+02 5.70E+02
2.20E+03 3.41E+03 3.42E+03 3.45E+03 3.28E+03 3.16E+03 2.94E+03
4.78E+06 7.46E+06 7.50E+06 7.66E+06 7.33E+06 6.75E+06 6.46E+06
5.98E+06 9.33E+06 9.37E+06 9.58E+06 9.16E+06 8.43E+06 8.08E+06

21/02/2012 23/02/2012 25/02/2012 01/03/2012 08/03/2012 03/04/2012 03/05/2012
500 500 500 500 500 500 500
7.93 7.93 7.93 7.93 7.93 8.27 8.27
6.07 6.20 6.10 6.20 6.20 5.90 5.80
5.50 5.70 5.70 5.60 5.80 5.45 5.30
80 80 80 80 80 80 80
81.6 78.9 83.3 37.5 76.7 67.9 50.0
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
3.57E+03 3.26E+03 3.44E+03 3.45E+03 3.27E+03 3.34E+03 3.37E+03
105 105 100 100 105 90 100
2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.75E+03

6.56E+02 6.62E+02 6.62E+02 6.59E+02 6.65E+02 6.54E+02 6.50E+02
3.57E+03 3.26E+03 3.44E+03 3.45E+03 3.27E+03 3.34E+03 3.37E+03
7.51E+06 6.82E+06 7.21E+06 7.25E+06 6.85E+06 7.01E+06 7.10E+06
6.56E+02 6.62E+02 6.62E+02 6.59E+02 6.65E+02 6.54E+02 6.50E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0 0 0 0 0
2.92E+03 2.57E+03 2.87E+03 1.29E+03 2.51E+03 2.27E+03 1.69E+03
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0 0 0 0 0
2.92E+03 2.57E+03 2.87E+03 1.29E+03 2.51E+03 2.27E+03 1.69E+03

6.56E+02 6.62E+02 6.62E+02 6.59E+02 6.65E+02 6.54E+02 6.50E+02
6.58E+02 6.85E+02 5.74E+02 2.16E+03 7.64E+02 1.07E+03 1.69E+03
4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
3.57E+03 3.26E+03 3.44E+03 3.45E+03 3.27E+03 3.34E+03 3.37E+03
6.12E+02 6.11E+02 6.21E+02 5.09E+02 6.07E+02 5.79E+02 5.34E+02
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

6.12E+02 6.11E+02 6.21E+02 5.09E+02 6.07E+02 5.79E+02 5.34E+02
3.57E+03 3.26E+03 3.44E+03 3.45E+03 3.27E+03 3.34E+03 3.37E+03
7.71E+06 7.02E+06 7.39E+06 7.80E+06 7.08E+06 7.31E+06 7.53E+06
9.63E+06 8.78E+06 9.24E+06 9.75E+06 8.84E+06 9.14E+06 9.42E+06

13/06/2012 28/06/2012 09/07/2012 22/08/2012 12/09/2012 17/10/2012 03/11/2012
500 500 500 500 500 500 500
8.27 8.27 7.93 7.93 8.27 8.27 8.27
5.72 5.86 6.00 6.05 5.80 5.17 4.30
5.20 5.30 5.50 5.40 5.20 4.60 3.70
80 80 80 80 80 80 80
63.1 60.0 71.4 88.9 76.2 75.0 72.0
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
3.27E+03 3.37E+03 3.48E+03 3.27E+03 3.46E+03 3.66E+03 3.42E+03
100 105 100 100 100 105 100
2.75E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03 2.75E+03 2.75E+03 2.74E+03

6.46E+02 6.50E+02 6.56E+02 6.53E+02 6.50E+02 6.46E+02 5.93E+02
3.27E+03 3.37E+03 3.48E+03 3.27E+03 3.46E+03 3.66E+03 3.42E+03
6.89E+06 7.10E+06 7.31E+06 6.88E+06 7.29E+06 7.71E+06 7.35E+06
6.46E+02 6.50E+02 6.56E+02 6.53E+02 6.50E+02 6.46E+02 5.93E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0 0 0 0 0
2.06E+03 2.02E+03 2.49E+03 2.90E+03 2.64E+03 2.75E+03 2.46E+03

0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0 0 0 0 0
2.06E+03 2.02E+03 2.49E+03 2.90E+03 2.64E+03 2.75E+03 2.46E+03

6.46E+02 6.50E+02 6.56E+02 6.53E+02 6.50E+02 6.46E+02 5.93E+02
1.21E+03 1.35E+03 9.94E+02 3.63E+02 8.25E+02 9.16E+02 9.58E+02
4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
3.27E+03 3.37E+03 3.48E+03 3.27E+03 3.46E+03 3.66E+03 3.42E+03
5.63E+02 5.57E+02 5.88E+02 6.27E+02 5.95E+02 5.89E+02 5.44E+02
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

5.63E+02 5.57E+02 5.88E+02 6.27E+02 5.95E+02 5.89E+02 5.44E+02
3.27E+03 3.37E+03 3.48E+03 3.27E+03 3.46E+03 3.66E+03 3.42E+03
7.21E+06 7.46E+06 7.59E+06 7.00E+06 7.53E+06 7.99E+06 7.61E+06
9.01E+06 9.33E+06 9.48E+06 8.75E+06 9.41E+06 9.98E+06 9.52E+06
Día 23 Día 24 Día 25 Día 26 Día 27

18/02/2013 24/03/2013 25/04/2013 11/06/2013 08/07/2013
500 500 500 500 500
8.27 8.27 8.27 8.27 8.27
6.07 6.30 5.10 5.30 6.07
5.60 5.80 4.50 4.80 5.40
80 80 80 80 80
60.0 73.3 75.0 72.2 73.7
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
3.60E+03 3.50E+03 3.67E+03 3.44E+03 3.58E+03
100 100 100 100 100
2.76E+03 2.76E+03 2.75E+03 2.75E+03 2.76E+03

6.59E+02 6.65E+02 6.23E+02 6.33E+02 6.53E+02
3.60E+03 3.50E+03 3.67E+03 3.44E+03 3.58E+03
7.55E+06 7.33E+06 7.80E+06 7.29E+06 7.54E+06
6.59E+02 6.65E+02 6.23E+02 6.33E+02 6.53E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0 0 0
2.16E+03 2.57E+03 2.75E+03 2.49E+03 2.64E+03

0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0 0 0
2.16E+03 2.57E+03 2.75E+03 2.49E+03 2.64E+03

6.59E+02 6.65E+02 6.23E+02 6.33E+02 6.53E+02
1.44E+03 9.34E+02 9.17E+02 9.56E+02 9.42E+02
4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
3.60E+03 3.50E+03 3.67E+03 3.44E+03 3.58E+03
5.63E+02 5.99E+02 5.72E+02 5.74E+02 5.91E+02
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

5.63E+02 5.99E+02 5.72E+02 5.74E+02 5.91E+02
3.60E+03 3.50E+03 3.67E+03 3.44E+03 3.58E+03
7.94E+06 7.60E+06 8.06E+06 7.55E+06 7.80E+06
9.93E+06 9.50E+06 1.01E+07 9.44E+06 9.75E+06
Día 28 Día 29 Día 30

19/11/2013 11/12/2013 26/12/2013
500 500 500
8.27 8.14 8.14
6.10 6.30 6.35
5.50 5.90 5.80
80 80 80
73.9 70.0 54.5
1.01 1.01 1.01
3.46E+03 3.25E+03 3.39E+03
100 100 100
2.76E+03 2.76E+03 2.76E+03

6.56E+02 6.68E+02 6.65E+02
3.46E+03 3.25E+03 3.39E+03
7.26E+06 6.79E+06 7.10E+06
6.56E+02 6.68E+02 6.65E+02

4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0
2.55E+03 2.27E+03 1.85E+03

0 0 0
0 0 0
0 0 0
2.68E+03 2.68E+03 2.68E+03
0 0 0
2.55E+03 2.27E+03 1.85E+03

6.56E+02 6.68E+02 6.65E+02
9.01E+02 9.74E+02 1.54E+03
4.19E+02 4.19E+02 4.19E+02
3.46E+03 3.25E+03 3.39E+03
5.94E+02 5.93E+02 5.53E+02
2.77E+03 2.77E+03 2.77E+03

5.94E+02 5.93E+02 5.53E+02
3.46E+03 3.25E+03 3.39E+03
7.52E+06 7.06E+06 7.51E+06
9.40E+06 8.83E+06 9.39E+06
Unidades PROMEDIO Desviación
estándar
Capacidad instalada de generación de vapor BHP 500 0
Presión de operación del caldero Bar 8.16 0.18
Presión de operación del Yankee Bar 5.76 0.62
Presión del tanque de condensados Bar 5.23 0.62
Eficiencia del caldero % 80 0
Porcentaje retorno de condensado % 71.0 13.3
Presión de descarga del condensado Bar 1.01 0
Temperatura del tanque de alimentación °C 100.3 3.92
Entalpía del vapor saturado a la presión del Yankee
(hg2) kJ/kg 2.75E+03 5.08E+00
QY kJ/h 7.00E+06 6.85E+05
de alimentación (hf5) kJ/kg 4.19E+02 0
%Vf2 % 0 0
%Vapor flash2 % 0 0
mflash2 kg/h 0 0
mflash2 kg/h 0 0
QP2 kJ/h 0 0
hi (Entalpía de equilibrio al ingreso al caldero)
cantidad de agua de alimentación kg/h 9.76E+02 4.63E+02
de alimentación (hf5) kJ/kg 4.19E+02 2.89E-13
hi kJ/h 5.80E+02 2.92E+01
Entalpía del vapor saturado a la presión del caldero
(hg1) kJ/kg 2.77E+03 7.30E-01
hi kJ/kg 5.80E+02 2.92E+01
QU2 kJ/h 7.28E+06 7.32E+05
QT2 (Calor total producido por el caldero) kJ/h 9.09E+06 9.15E+05
ANEXO 5
PRUEBA DE NORMALIDAD
Prueba de Kolmogorov - Smirnov
QT1 QT2
N 30 30
Media 9.78E+06 9.09E+06
a,b
Parámetros normales
Desviación estándar 9.55E+05 9.15E+05
Absoluta 0.268 0.220
Máximas diferencias extremas Positivo 0.148 0.143
Negativo -0.268 -0.220
Estadístico de prueba 0.268 0.220
Significancia asintótica (bilateral)c 7.78 x 10-6 7.02 x10-4
a. La distribución de prueba es normal.
b. Se calcula a partir de datos.
c. Corrección de significación de Lilliefors.
ANEXO 6
PRUEBA DE WILCOXON
Rangos
Rango Suma de
N
promedio rangos
Rangos negativos 0a 0.00 0.00
Rangos positivos 30b 15.50 465.00
QT1 - QT2
c
Empates 0
Total 30
a. QT1 < QT2
b. QT1 > QT2
c. QT1 = QT2
Estadísticos de pruebaa
QT1 - QT2
Z -4,782b
Significancia asintótica (bilateral) 1.73 x 10-6
a. Prueba de Wilcoxon de los rangos con signo
b. Se basa en rangos negativos.

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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

DETERMINACIÓN DEL AHORRO ENERGÉTICO A PARTIR

Froylán Arturo Suárez Cabellos

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE

A Dios, por estar conmigo a dondequiera que vaya (Josué 1:9).

A mis Padres, por su amor incondicional y apoyo constante.

A mi hija .V.X.S.A., por escogerme ser su ejemplo.

A ti, que te llenas de preguntas sobre la vida: ¡disfruta del proceso!

A mis Padres, por todo el sudor, lágrimas y sangre dejados en el camino.

Para la realización del presente estudio se tomó información histórica correspondiente al

Palabras claves: Caldero, vapor flash, papel tissue.

Tabla 1 Pruebas de normalidad Kolmogorov - Smirnov ........................................................ 61

Figura 1 Pulper de alta consistencia ........................................................................................ 4

El caldero es uno de los puntos de consumo de combustible y químicos más elevados en un

Durante años, no se consideró el aporte energético que se puede obtener a partir de la

1. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PAPEL TISSUE

1.1. PREPARACIÓN DE PASTA

La separación de la fibra se realiza en un equipo llamado pulper de alta consistencia (8 -

Figura 1 Pulper de alta consistencia

Figura 2 Eficiencia de operaciones en la depuración de contaminantes

FUENTE: Hollik, 2006.

La eliminación de contaminantes se basa en sus diferentes propiedades en comparación de

- Diferencias en las propiedades de superficie: la flotación puede remover partículas

Consiste en la eliminación de contaminantes manteniéndolos en una criba mientras que las

Figura 4 Criba vertical Figura 3 Principio del cribado

FUENTE: Kadant Lamort, 2000. FUENTE: Carré et al, 2007.

Se basa en la separación de partículas en un campo de flujo centrífugo. Un movimiento de

Depuradores ciclónicos de baja consistencia, llegan a remover pequeñas partículas de

Figura 5 Depurador ciclónico de alta consistencia

FUENTE: Barrientos, 2009.

Consiste en la eliminación partículas hidrofóbicas llevándolas por flotación a la superficie a

Figura 6 Principio de flotación

FUENTE: Carré et al 2007.

Consiste en la eliminación de pequeñas partículas, como tinta, cargas y partículas

Figura 7 Lavado de fibra por espesador

FUENTE: Holik, 2006.

Figura 8 Principio del lavado

FUENTE: Carré et al, 2007.

El blanqueo contribuye a lograr las características ópticas necesarias en una pulpa

El término de blanqueo está reservado para (Weinstock, 1993):

1) remoción de color, remoción química o modificación de los colorantes.

El proceso de refinación es la operación clave en la fabricación de papel en lo que se refiere

Figura 9 Refinador cónico

El primer efecto es la eliminación parcial de la pared primaria. Aunque la pared primaria es

El prensado tiene acción exclusivamente de compresión transversal sobre las fibras.

Cilindro Cuchilla auxiliar

Figura 11 Cilindro secador con capotas de secado

FUENTE: Boudreau, 2013.

El crepeado es probablemente la operación que está más asociado con la fabricación de

Se crean micropliegues y se apilan en la parte superior de uno al otro, y cuando la pila es lo

El crepado da un papel de mayor volumen de, suavidad y estiramiento (Kullander, 2012,

El propósito del bobinado es recibir el papel producido de forma continua en bobinas de

Tambor de rodillo Brazo secundario Freno

Figura 14 Máquina papelera tissue

FUENTE: Metso, 2012.

El propósito de la sección de secado es aumentar la masa seca de la hoja de papel, por lo

Figura 15 Variación de la consistencia en la máquina papelera

- Para funcionar como un rollo en la operación de prensado en caliente.

- Proporcionar la base para el proceso de crepado.