REPORTE DE ESTADÍA

LEMAC MANUFACTURA INDUSTRIAL DEL BAJÍO

DISEÑO Y MAQUINADO DE PIEZAS

PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR

UNIVERSITARIO EN MECATRÓNICA ÁREA AUTOMATIZACIÓN

PRESENTA
DIEGO MAYORGA CONEJO

SALAMANCA, GTO., DICIEMBRE DEL 2022.

 REPORTE DE ESTADÍA

LEMAC MANUFACTURA INDUSTRIAL DEL BAJÍO

DISEÑO Y MAQUINADO DE PIEZAS

PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR

UNIVERSITARIO EN MECATRÓNICA ÁREA AUTOMATIZACIÓN

PRESENTA
DIEGO MAYORGA CONEJO

ASESOR ACADÉMICO
FERNANDO SALAZAR VILLANUEVA
CO-ASESOR ACADÉMICO
HUMBERTO RAMÍREZ GASCA

ASESOR EMPRESARIAL
ROCÍO GARCÍA RODRÍGUEZ

GENERACIÓN
2021-2022
 DEDICATORIAS Y AGRADECIMIENTOS

A Dios.
Por haberme permitido llegar hasta este punto y darme salud para lograr
mis objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A mis abuelos Santos y Esther
Por apoyarme en todo momento desde mi crianza hasta este punto de mi vida, por
siempre motivarme a luchar por mis sueños y seguir adelante pese a la situación
en la que me encuentro y demostrarme su amor incondicional, por enseñarme
valores, por hacerme una buena persona como ellos.
Gracias abuelitos por amarme siempre con mis defectos y virtudes, porque
estuvieron en cada etapa de mi carrera apoyándome siempre que lo necesite.
A mis hermanos
Mauricio Mayorga Conejo, Michelle Mayorga Conejo, por motivarme a continuar
mis estudios a pesar de la situación de estar lejos de ellos y de mi familia en
general.
A mis profesores
Gracias ing. Carlos Hernández Mosqueda, ing. Marco Antonio Rayón González,
ing. Humberto Ramírez Gasca, Lic. Roberto Martínez Cruz, por su gran apoyo a lo
largo de la carrera en TSU y dar siempre la mejor motivación para culminar mis
estudios como técnico superior.
RESUMEN

El proyecto a realizar se enfocará principalmente en mejorar la estructura de

piezas que son utilizadas dentro de la industria las cuales llegan a ser
fundamentales para el proceso de fabricación de muchas empresas por lo tanto da
enfoque tanto a piezas pequeñas que por su tamaño pareciera que no son de
importancia, por lo cual muchas empresas no tienen a alguien que pueda realizar
la manipulación, innovación y fabricación de estas piezas. En este proyecto le
daremos enfoque a la mejora de estructura de estas piezas, dándoles un mejor
diseño y fabricación de un material más resistente conforme al uso que se le
darán.

El diseño de las piezas se realizará en SolidWorks para tener una medida exacta
de lo que se realizara, tanto en dimensiones de la pieza como en los tornillos con
la que se ensamblara, esto para tener mayor seguridad de que la pieza tendrá una
mejor resistencia ya que se usara el material con la medida adecuada para
complementarlos.

Con el apoyo de un supervisor de área, se desarrollará la habilidad de manipular

las maquinas con las que se desarrollará en físico la elaboración de las piezas ya
diseñadas. Con la finalidad de entender el funcionamiento de cada una de las
maquinas a utilizar desde su estructura hasta su función a realizar.
INTRODUCCIÓN

El proyecto muestra la facilidad de maquinar las piezas diseñadas, los materiales

adecuados y de calidad que se van a utilizar empleándose en la empresa de LEMAC y
que acepten las normas de vialidad adecuadas para diseñar y fabricar las piezas con los
maquinados adecuados.

Se realizará la elaboración del proyecto con apoyo del personal de la empresa, ya que
debe tener las características necesarias para facilitar el diseño y el maquinado de las
piezas de los proyectos solicitados, una vez diseñados con las medidas exactas procede a
mandarse al área de manufactura para darle seguimiento en caso de que sean varias
piezas o solo se enfocaran en una sola, el diseño especifica todo con exactitud desde la
medida la cantidad y el material, la parte de manufactura tiene que deducir la herramienta
a utilizar para facilitarnos el maquinar la pieza y darle un buen acabado.

Se desarrollo en 2 áreas en específico, en la de diseño y en la de manufactura ya que

ambas van de la mano para completar un proyecto 100% garantizado y entendible.
Es requerida la introducción a la manipulación de las maquinas, algunos días seguidos
para que se me permita darles el uso adecuado ya que si no se da un buen uso se podría
poner en riesgo la salud física de quien la manipula y de quienes estén cerca por el hecho
de que son sumamente peligrosas para el contacto durante su función.

Antecedentes

Se realizo este proyecto porque al investigar, se concluye que son pocas las empresas
que se dedican en esta área en específico y al tener dominado el diseñar y fabricar
cualquier tipo de materiales para la industria se adentra en el área laboral ya que se
desarrollan diferentes áreas a lo que se realizara por tanto en buscar proveedores que den
el material de mejor calidad a buen precio como tanto en material a maquinar como
también la herramienta que se utilizara estos son factores muy importantes ya que cuando
una empresa te contrata como gerente en compras tú tienes la experiencia de con quién te
conviene comprar materiales o mandar a hacer ciertos trabajos.
La empresa LEMAC es nacional la cual ya tiene tiempo implementado, el propietario del
de la empresa es Manuel Rangel León. Esta empresa fue implementada desde 2017, al
propietario se le dio la idea de implementarlo por la razón de que él trabajaba en una
empresa que se dedicaba en la parte de diseño y fabricación de piezas, el adquirió
muchos conocimientos ahí y decidió hacer su empresa. Cuando inicio la empresa se le
complicaba hacer trabajos que le solicitaban las demás empresas ya que el negocio por
así llamarlo en aquel entonces, iba comenzando y aunque el ing. Manuel ya tenía la
experiencia en el área en la que él quería enfocar su negocio aun no tenía la parte de
experiencia como dueño y lo que se requiere para tener 100% funcional una empresa,
experiencia que fue formando con el paso de los años y obviamente con proyecto tras
proyecto que se realizó, en muchas ocasiones ni siquiera contaban con el herramental
necesario para la elaboración de proyectos que le llegaban a solicitar y fueron pequeños
tropiezos lo que a hecho que se formara como tal lo que es ahora la empresa LEMAC.
La ubicación de la empresa es, Estado Guanajuato, Municipio Salamanca, Calle San
Antonio, Número 1211, Zona Centro, C.P 36700, este pequeño negocio ya tiene un giro
empresarial, y con el paso del tiempo la empresa va creciendo en cuestión global.
La empresa brinda muchos servicios y productos ejemplos: fabricación de piezas de
diferentes tipos de materiales y diseños de piezas, mantenimiento y fabricación de
aparatos eléctricos utilizados en otras empresas. Pero no solo hay que enfocarnos en lo
que vende la empresa ya que como bien se sabe el tener un negocio de tal magnitud en
México es un gran beneficio ya que se vuelve consumidor principal de otras micro
empresas y es esto lo que llega a potencializar el mercado dentro del país. Porque el tener
una empresa no solo es recibir dinero de quienes les trabajas si no de que también hay
negocios que se encargan de distribuir la materia prima requerida para la empresa.
La empresa cuanta con diferentes áreas de trabajo como bien ya se mencionó por lo que
da a escoger el área en la que te quieras especializar como practicante y para el
desarrollo del proyecto otorgado o seleccionado.

Definición del problema

El proyecto se llevará acabo para hacer un nuevo diseño de la pieza más resistente que la
anterior, con un material más fácil de maquinar sin necesidad de desgastar herramientas
de corte o de desbaste, entra como factor que sea más económico por si se producen en
mayor cantidad se vea reflejado un precio que sea más conveniente de pagar para la
empresa, sin quitarle como punto a favor la calidad de la pieza ya que es muy importante
que esta haga su función durante su debido tiempo

Justificación

Con el desarrollo del proyecto “Diseño y maquinado de piezas” se tendrá un beneficio el

cual es que serán piezas de mejor funcionamiento y más fáciles de fabricar recortando
operaciones de maquinado y por lo cual la empresa obtendrá mejor prestigio dentro del
mercado y se llevara cierta recomendación por los clientes a los que se les ha fabricado
cualquier tipo de pieza.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar los diseños 3D, ensambles y planos en SolidWorks a partir de los cuales
se elaborarán las piezas por medio de maquinado.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Dimensionar los elementos físicos a partir de los cuales se desarrollará el diseño

(conectores, cilindros neumáticos, etc.)
2. Realizar el modelo 3D de los elementos físicos.
3. Diseñar las piezas en SolidWorks cumpliendo con las especificaciones
requeridas y las medidas propuestas.
4. Crear los ensambles necesarios para corroborar el funcionamiento de las
piezas en un dispositivo.
5. Realizar los planos a partir de la pieza diseñada para hacer su elaboración por
medio de maquinado.
6. Verificar las dimensiones de las dimensiones de las piezas físicas coincidan con
las propuestas en los diseños.
7. En caso de que no se cumpla el funcionamiento deseado o las dimensiones no
concuerden, modificar las medidas o diseño de las piezas para cumplir el
funcionamiento deseado.
8. Corroborar que el acabado sea el correcto para la entrega al cliente (Piezas
limpias, limadas, con la mejor estética posible).
9. Comprobar que las piezas diseñadas sean maquinables en el taller o rentables
para que las realice algún socio por algún otro método convencional. (corte con
láser, corte con hilo, corte con plasma, etc.)
10. Elegir adecuadamente los materiales de los cuales estarán hechas las piezas
según sea conveniente para cada fin.
MARCO TEÓRICO

Diseño de CAD

Habitualmente conocido como CAD por sus siglas en inglés computer-aided design, es
el uso de computadores para ayudar en la creación, modificación, análisis u
optimización de un diseño. El software CAD se utiliza para aumentar la productividad
del diseñador, mejorar la calidad del diseño, mejorar las comunicaciones a través de la
documentación y crear una base de datos para la fabricación. La salida CAD a menudo
se presenta en forma de archivos electrónicos para impresión, mecanizado u otras
operaciones de fabricación. También se puede considerar al CAD como una técnica de
dibujo.

También se puede llegar a encontrar denotado con las siglas CAD (computer- aided
design and drafting), que significan «bosquejo y diseño asistido por computadora».

Estas herramientas se pueden dividir básicamente en programas de dibujo 2D y de

modelado 3D. Las herramientas de dibujo en 2D se basan en entidades geométricas
vectoriales como puntos, líneas, arcos y polígonos, con las que se puede operar a
través de una interfaz gráfica. Los modeladores en 3D añaden superficies y sólidos.
 Figura 1. CAD.

El usuario puede asociar a cada entidad una serie de propiedades como color, capa,
estilo de línea, nombre, definición geométrica, material, etc., que permiten manejar la
información de forma lógica. Además se pueden renderizar a través de diferentes
motores o softwares como V-Ray, Maxwell Render, Lumion, Flamingo, entre los que
son pagados, hay algunos de licencia free and open source como por ejemplo el
Kerkythea y Acis, entre los más usados, son modeladores 3D para obtener una
previsualización realista del producto, aunque a menudo se prefiere exportar los
modelos a programas especializados en visualización y animación, como Autodesk
Maya, Autodesk Inventor, Rhinoceros 3D, SolidWorks, Bentley MicroStation, Softimage
XSI o Cinema 4D y la alternativa libre y gratuita Blender, capaz de modelar, animar y
realizar videojuegos.
 Figura 2. Softwares CAD

Software de diseño de CAD

El software de CAD crea modelos en 3D y dibujos en 2D detallados.

El CAD se utiliza a lo largo de todo el proceso de ingeniería, desde el diseño de

productos conceptual y la estructura pasando por el análisis de ensambles hasta la
definición del método de fabricación. El CAD permite a los ingenieros probar de forma
interactiva las variantes de diseño con el número mínimo de prototipos físicos, con el
objetivo de:

 Reducir los costes de desarrollo de productos

 Ganar velocidad
 Mejorar la productividad
 Asegurar la calidad
 Reducir el tiempo de lanzamiento al mercado

Figura 3. Software CAD.

AUTOCAD

Figura 4. Logo AutoCAD.

AutoCAD es, probablemente, el programa de diseño asistido por ordenador más

conocido de todos los tiempos. Es considerado por muchos como el abuelo de la
familia de programas CAD y su versión de escritorio está disponible desde 1982. Desde
entonces, su amplia gama de características sigue haciendo de ella una herramienta
extremadamente versátil. Para mejorar aún más este ya excelente programa, desde
2010 hay disponible una aplicación para móviles.

Se utiliza en una amplia gama de sectores, incluidas la arquitectura, la ingeniería y el

diseño gráfico. A menudo es una práctica habitual en el sector de la fabricación usar
dos programas CAD independientes, uno para el diseño de los productos y otro para la
planificación y la disposición de las fábricas. Este segundo, casi siempre es AutoCAD.

Aunque es más conocido por su capacidad de creación de elaboración de bosquejos

2D, ofrece modelado paramétrico 3D estándar. La suscripción anual cuesta unos 2 340
€, pero los estudiantes o los educadores tienen acceso gratuito ilimitado durante un
año. Tenga en cuenta que el conjunto de funcionalidades de las versiones para
Windows y MacOS difieren un poco.

Figura 6. AutoCAD.

INVENTOR

Figura 7. Logo inventor.

 Figura 8. Detalles de inventor.

Inventor es uno de los muchos programas de diseño desarrollados por Autodesk.

Proporciona diversas herramientas de modelado (paramétrico, directo y de forma libre),
documentación y capacidades de simulación en un paquete todo en uno.

Se considera un poco más fácil de usar que sus competidores y, por esa razón, es
comúnmente utilizado por diseñadores que no tienen formación en ingeniería. Pero no
piense que no se trata de una herramienta potente, al contrario: se usa principalmente
para aplicaciones profesionales, incluidos la arquitectura y el diseño de productos.

Inventor está bien establecido en el sector y lleva en el mercado más de 20 años,

compitiendo directamente con otras opciones muy conocidas como SolidWorks. En
este momento te estarás preguntando cuál es, entonces, la diferencia entre AutoCAD e
Inventor. Para decirlo brevemente, Inventor es un programa con un planteamiento
mucho más reducido, limitado a prototipos digitales y simulación. Está orientado a la
fabricación, lo que significa que sus usuarios buscan una experiencia lo más cercana
posible a cómo funcionarán sus objetos en el mundo real.

Como todos los programas de Autodesk, es gratuito para estudiantes y

docentes.
 Figura 9. Inventor.

SIMENS NX

Figura 10. Logo siemens NX

Figura 11. Detalles siemens NX.

Desarrollado por el gigante de la fabricación industrial Siemens, NX se encuentra entre
las mejores herramientas profesionales de CAD disponibles. NX trabaja con
herramientas de última generación de modelado de superficies, paramétrico y directo, y
se integra perfectamente con las herramientas de gestión del ciclo de vida del
producto (PLM) de Siemens. Esto permite la colaboración
entre equipos de ingeniería distribuidos por todo el mundo y la creación de una valiosa
documentación sobre el desarrollo de los proyectos.

Como novedad en 2022, NX incorpora funciones ampliadas de optimización de la

topología. Siemens parece estar plenamente comprometido con la optimización de la
topología como método de ingeniería del futuro. En las nuevas herramientas, esta pasa
de ser esencialmente una consideración de diseño a estar entrelazarla con la
generación de piezas, la fabricación aditiva y el mecanizado. El nuevo optimizador de
topología de NX (Topology Optimizer) es, en realidad, un flujo de trabajo que crea
automáticamente nuevas piezas que pueden probarse y validarse antes de su
impresión en 3D.

Siemens afirma que ha eliminado las tareas manuales de la optimización de la

topología, haciéndola más accesible y más aplicable, con mayor rapidez. Al permitir a
los ingenieros crear piezas basadas exclusivamente en los requisitos funcionales y de
espacio de diseño (no en el método de fabricación ni en las restricciones), el
optimizador de topología de NX genera piezas totalmente editables «que serían casi
imposibles de diseñar y concebir manualmente», afirma la empresa.

Una vez que se tiene una pieza optimizada para la topología, el explorador del espacio
de diseño (Design Space Explorer) permite utilizar la ingeniería generativa para
optimizar aún más el diseño con respecto a otros objetivos, parámetros y restricciones
para producir un conjunto de alternativas de diseño viables a tener en cuenta.

NX cuenta con amplias capacidades para analizar la integridad estructural de una pieza
y determinar la capacidad funcional de un producto acabado, por ejemplo, su
durabilidad. Gracias a funcionalidades como esta, las aplicaciones de NX van más allá
de lo que otras herramientas CAD pueden ofrecer, como el desarrollo de pruebas de
concepto.
Aun así, este CAD se considera un estándar en diversos sectores, especialmente en el
automotriz, en el que marcas como General Motors, Fiat Chrysler, Nissan o Suzuki lo
utilizan. NX es un producto modular con una versión de diseño y otra de fabricación. La
versión de diseño, NX Core Designer, cuesta 3
200 € al año. NX Advanced Designer incluye Core Designer, pero también incorpora
más funciones, como herramientas de salida, formación y análisis de superficies, y se
vende por 6 435 € al año.

Figura 12. Siemens NX.

CATIA

Figura 13. Logo Catia.

 Figura 14. Detalles Catia

CATIA es un acrónimo de Computer-Aided Three-Dimensional Interactive Application

(aplicación interactiva tridimensional asistida por ordenador). Esta herramienta
multiplataforma cumple tres funciones: primero como software de CAD 3D, luego como
software de fabricación asistida por ordenador (CAM) y finalmente como herramienta
CAE.

Esta suite de software también ha sido desarrollada por Dassault Systèmes, pero está
diseñada específicamente para manejar piezas y ensamblajes muy detallados
necesarios para sectores como el automotriz y el aeroespacial. De hecho, CATIA es la
primera opción CAD para la mayoría de las empresas de automóviles, incluidas Ford,
Honda, Renault e incluso Tesla. También Boeing usó esta herramienta para desarrollar
sus aviones 777 y la nueva línea 787.

No hace falta decir que es la herramienta de ingeniería avanzada definitiva y una de las
mejores opciones de software CAD del mercado. Al igual que SolidWorks, se
comercializa a través de distribuidores locales, y la licencia básica V5 más reciente se
vende actualmente por unos 11 170 €, más una suscripción anual de 1 860 €. Los
módulos complementarios tienen un coste adicional.

Figura 15. Catia.

SOLIDWORKS

Figura 16. Logo SolidWorks.

Figura 17. Detalles SolidWorks.

SOLIDWORKS es un software de diseño CAD 3D (diseño asistido por computadora)

para modelar piezas y ensamblajes en 3D y planos en 2D. El software que ofrece un
abanico de soluciones para cubrir los aspectos implicados en el proceso de desarrollo
del producto. Sus productos ofrecen la posibilidad de crear, diseñar, simular, fabricar,
publicar y gestionar los datos del proceso de diseño.

SOLIDWORKS EN EL PROCESO DE DESARROLLO DEL PRODUCTO

La labor de SOLIDWORKS en el proceso de desarrollo del producto es muy específica,

las soluciones ayudan a acelerar el proceso ahorrando tiempo y dinero dando paso a la
innovación de los productos.
Cuando en la mayoría de las empresas la cadena de valor es un proceso secuencial en
el que necesitan terminar las fases anteriores para iniciar las nuevas, las soluciones
de SOLIDWORKS permiten llevar el proceso en paralelo

en lugar de secuencialmente, con el fin de ganar tiempo y poder tomar mejores

decisiones empresariales creando mejores diseños.

Figura 18. SolidWorks

SOLUCIONES

SOLIDWORKS ofrece soluciones intuitivas para cada fase de diseño. Cuenta con un
completo conjunto de herramientas que le ayudan a ser más eficaz y productivo en el
desarrollo de sus productos en todos los pasos del proceso de diseño. La sencillez que
es parte de su propuesta de valor es decisiva para lograr el éxito de muchos clientes.

La solución de SOLIDWORKS incluye cinco líneas de productos diferentes:

1. Herramientas de diseño para crear modelos y ensamblajes

2. Herramientas de diseño para la fabricación mecánica, que automatiza

documentos de inspección y genera documentación sin planos 2D.

3. Herramientas de simulación para evaluar el diseño y garantizar que es el

4. Herramientas que evalúan el impacto medioambiental del diseño durante su

ciclo de vida.

5. Herramientas que reutilizan los datos de CAD en 3D para simplificar el modo

en que las empresas crean, conservan y utilizan contenidos para la comunicación
técnica.

6. Finalmente, todas estas herramientas están respaldadas por SolidWorks

PDM para gestionar y controlar de forma segura los datos mediante una única
fuente de datos reales de sus diseños y SOLIDWORKS Manage, una herramienta
que gestiona los procesos y proyectos implicados en todo el desarrollo del
producto y está conectado al proceso de diseño.

Todas estas soluciones funcionan de forma conjunta para permitir que las
empresas mejoren la fabricación de sus productos y los elaboren de forma más
rápida y económica.
 MAQUINADOS

Dentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de los procesos más

importantes a realizar. Este se basa en remover por medio de una herramienta de corte
todo el exceso del material, de tal forma que la pieza terminada sea realmente la
deseada. El proceso de maquinado incluye la deformación cortante del material,
creando una viruta, cuando esta es removida, queda totalmente expuesta a una nueva
superficie. Lo novedoso de este proceso es que a través de la historia se ha modificado
e innovado la forma de realizar el maquinado.

Hoy en día, puede realizarse el maquinado a una mucha más amplia gama de metales.
Generalmente todo material que sea sólido puede ser maquinado. En el caso de
plásticos o compuestos se puede realizar el maquinado, pero de una forma más
delicada y cuidada. La cerámica se caracteriza por ser un material de alta dureza y
fragilidad, no obstante, se pueden cortar las piezas por medio del maquinado abrasivo.

El maquinado no solamente es un solo proceso, sino está conformado por varios

procesos. Para realizar un corte profesional y exacto se requiere un movimiento relativo
entre el material de trabajo y la herramienta.

Durante el proceso de maquinado, es importante añadir productos que faciliten el

proceso. Tanto los aceites, tintas o lubricantes ayudan a que exista una menor fricción
en el momento de roce, también ayudan a que la pieza no se lastime más de lo
deseado y sobre todo que el corte sea exacto y perfecto.

Figura 19. Maquinado.

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o
automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con
los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado
clásicas son:

Desde hace ya tiempo, la informática aplicada a la automatización industrial ha hecho que

la máquina-herramienta evolucione hacia el control numérico. Así pues, hablamos de
centros de mecanizado de 5 ejes y tornos multifunción, que permiten obtener una pieza
compleja, totalmente terminada, partiendo de un tocho o de una barra de metal y todo ello
en un único amarre. Estas máquinas con control numérico ofrecen versatilidad, altas
capacidades de producción y preparación, ofreciendo altísima precisión del orden de
micras.

TORNO
Tornear es eliminar una parte de una pieza a través de una cuchilla o bien otra
herramienta de corte para darle forma (moldear).

El torno es una máquina-herramienta que efectúa el torneado veloz de piezas de

revolución de metal, madera y plástico.

Asimismo, se emplea muchas veces para pulimentar piezas. Piezas de

revolución: tubos, conos y hélices.

El torneado es, probablemente la primera operación de mecanizado (dar

forma a una pieza) que dio sitio a una máquina-herramienta.

A una parte de tornear el torno se puede usar para el ranurado (hacer ranuras en
piezas), para recortar, limar y pulimentar.

Figura 20. Torno.

FRESADORA

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta, mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos
de corte, denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
 Figura 21. Fresadora.

CNC
Los diferentes tipos de mecanizados se han convertido en una herramienta
indispensable para las industrias actuales, puesto que las mejoras en este sector
permiten aumentar la productividad y reducir los costes de fabricación. Esto se debe a
las mejoras en la tecnología CNC.

El control numérico por computadora (más comúnmente conocido como CNC) es un

sistema que permite controlar en todo momento la posición de un elemento físico.

En los procesos de mecanizado, se utiliza el CNC para controlar máquinas como tornos
CNC o fresadoras CNC y obtener así productos seriados totalmente personalizados
para el cliente final.
 Figura 22. CNC.

¿QUÉ ES EL MECANIZADO CNC?

El proceso consiste en diseñar un programa con un conjunto de órdenes añadidas que

determinen la posición y rotación de la herramienta de forma secuencial. De este modo,
podemos controlar su posición y velocidad de desplazamiento exacta respecto al
material que se usa para la fabricación de las piezas mecanizadas.

EL PROCESO DE FABRICACIÓN UTILIZANDO TECNOLOGÍA CNC

La primera fase del trabajo consiste en el diseño de la pieza que se quiere fabricar
mediante maquinaria CNC. Habitualmente se realiza mediante un programa de dibujo
asistido por ordenador CAD.
Una vez diseñada la pieza, se introducirán en la máquina herramienta las instrucciones
necesarias para su fabricación. Estas instrucciones son las que forman el programa
CNC, escrito en un lenguaje específico y estandarizado. Mediante el uso del código, se
deben definir secuencialmente todos los pasos a seguir por la herramienta:
posicionamiento mediante coordenadas, dirección y velocidad de avance, profundidad,
arranque o pausa de la herramienta, etc.

El programa de apoyo CAM (fabricación asistida por computadora) en combinación con

el programa de dibujo asistido CAD permiten crear automáticamente el programa CNC
que será introducido en el módulo de control de la máquina-herramienta.

TIPOS DE MATERIALES UTILIZADOS EN EL MECANIZADO

Como todos sabemos, el mecanizado es la suma de procesos industriales que se

realizan en una determinada materia prima. Esta puede ser metal, madera, plástico,
etc. La finalidad, es que al eliminar el material sobrante la materia prima tome la forma
determinada que se requiere.

Para llevar a cabo este proceso existen diferentes tipos de mecanizado. Algunos de
ellos, debido a su complejidad o tipo de maquinaria necesaria, deben realizarse por
expertos en talleres de mecanizados. Estas empresas se encargan de trabajar con
diferentes tipos de materiales de los que puede estar hecha la pieza o materia prima.

SELECCIONANDO EL MATERIAL DE MECANIZADO ADECUADO

Cuando se lleva a cabo un proceso de mecanizado se utilizan herramientas de corte,

las cuales trabajan a elevadas temperaturas. La herramienta debe cumplir con
parámetros específicos. Ya sea tenacidad, dureza, que soporte desgaste por fricción o
que no manifieste reacción al material utilizado.
Se debe trabajar con diferentes parámetros de velocidades de corte, optimizar tiempos
y buscar una mejora en la producción. Pero además se busca la mecanización de la
mayor cantidad posible de material. Esto ha ido de la mano del uso de diferentes
materiales en el proceso de mecanizado, poniendo énfasis en las características de las
herramientas de corte.
Los materiales y herramientas que son sometidos a los distintos procesos de
mecanizado son seleccionados teniendo en cuenta ciertas características. Al
concentrarnos en el factor económico relacionado con la fabricación y vida útil, tres
propiedades regulan estos comportamientos. Esto se asocia a los tipos de materiales
utilizados.

PROPIEDADES Y TIPOS DE MATERIALES PARA MECANIZADO

Una de ellas es la variación que pueden tener a altas temperaturas estos materiales. En
un proceso de mecanizado a una alta velocidad, es inevitable la elevación de la
temperatura. Y como es sabido, los materiales y herramientas sufren alteraciones ante
este comportamiento.

El desgaste es la segunda de las propiedades. Es la resistencia que presenta el

componente durante el proceso de mecanizado frente a la herramienta utilizada.

La tercera propiedad es la tenacidad y juega un papel muy importante. En un proceso

de mecanizado el material o la herramienta tiende a sufrir una rotura y la tenacidad
mide esa resistencia. Por esto, es de vital importancia que se clasifiquen los tipos de
materiales en el mecanizado.

TIPOS DE MATERIALES EN EL MECANIZADO MÁS USADOS ACERO

RÁPIDO

Es utilizado por poseer una elevada resistencia a temperaturas altas y al desgaste.

Destaca por su desgaste reducido, mínima presencia de fracturas y dureza elevada.
Además de su capacidad de mantener sus propiedades ante temperaturas muy altas.
Con frecuencia se usa combinando el hierro con otros componentes. Con el vanadio,
que es el que genera que a altas temperaturas no ocurran deformaciones. Combinado
con carbono, para incrementar la resistencia; y con cobalto, para evadir lo más
posible el aumento de las fracturas. En industria, es uno de los materiales más
comunes de mecanizado.

ACERO DURO

Conocido como “vidia”, es un material muy duro porque está conformado de titanio,
niobio, tungsteno, wolframio y otros elementos de mucha resistencia. Por lo general,
este material debe cumplir un proceso para alcanzar sus características. La producción
de polvo, prensado, sintetizado, tratamiento y recubrimiento son procesos que la vidia
debe seguir. Este componente se caracteriza por su color dependiendo del uso.
Gracias a esto, el acero duro es uno de los tipos de materiales en el mecanizado que
genera mayor versatilidad para la industria.

CERÁMICAS

A inicios del siglo pasado (y junto con el acero rápido) se empezó a utilizar este
material. En sus comienzos presentó problemas generados por el óxido de aluminio en
su proceso de fabricación. Esto se traducía en una vida útil reducida. Sin embargo, para
los actuales tipos de materiales de mecanizado, presenta los mismos niveles de uso
que cualquier otro acero o aleación.

ACETAL

El Acetal proporciona alta resistencia mecánica y rigidez además de tener una mejor
estabilidad dimensional y facilidad de maquinado. Como un material semi cristalino,
el acetal también se caracteriza por un bajo coeficiente de fricción y buenas
propiedades de desgaste – especialmente en ambientes húmedos.
 Figura 23. Acetal.

Debido a que los acetales absorben mínimas cantidades de humedad, sus propiedades
físicas se mantienen constantes en varios ambientes. La baja absorción de humedad
deja como resultado una excelente estabilidad dimensional para el maquinado de
partes de tolerancia cerrada. En aplicaciones de alta humedad o sumergidas en algún
fluido, los cojinetes de acetal superan a los nylon 4 a 1. El Acetal es idealmente situado
para partes mecánicas de tolerancia cerrada y aisladores eléctricos que requieren
resistencia mecánica y rigidez. También ofrecen resistencia a un amplio rango de
productos químicos incluyendo muchos solventes.

En general, los acetales no se desempeñan tan bien en aplicaciones de desgaste

abrasivas como los nylons. Una compensación relacionada con el crecimiento,
generalmente le permite a los nylons ser usados en aplicaciones abrasivas húmedas. Si
su aplicación requiere consistencia dimensional en un ambiente abrasivo, de alta
humedad o sumergido en algún fluido, el PET-P frecuentemente le va a ofrecer un
mejor desempeño.
ALUMINIO

Es un metal muy versátil cuyas propiedades hacen que sea ideal para la fabricación de
prototipos mediante mecanizado CNC. El aluminio es un material con una excelente
relación fuerza-peso, con buena resistencia a la temperatura y a la corrosión. Es un
material con excelente soldabilidad, fácil de mecanizar CNC e ideal para la fabricación
de prototipos. El aluminio es un material con bajo riesgo de deformación después del
mecanizado CNC, que ofrece diferentes opciones de acabados, lo que lo convierte en
un material metálico muy utilizado en la industria, especialmente en automoción, el
transporte, la electrónica, aviación, entre otras.

BRONCE
El bronce es una de las aleaciones más utilizadas por las industrias debido a las
propiedades que adquiere al combinarse con otros materiales; por esta razón es
importante conocer los tipos de bronce.

Como una aleación metálica se compone básicamente de cobre y de estaño de un 3 a

20%, siendo el principal metal utilizado para la fabricación de piezas industriales.

El bronce se caracteriza por su color dorado mate y tiene anillos débiles en la

superficie, a diferencia del latón, una aleación de cobre con zinc.
Es un material fácil de manipular que también destaca por acumular menos calor que
otros metales, ser antioxidante, antifricción y no generar chispas. Tiene una gran
resistencia a la corrosión del agua de mar y al vapor en altas temperaturas, llegando
hasta los 270°C.

En la gran mayoría de las aplicaciones que tiene sus aleaciones son más duras que las
del hierro, pero más blandas que las de acero.

Figura 25. Bronce.

HERRAMIENTAS DE MEDICION

Las herramientas de medición tienen una importancia vital en el día a día de muchas
personas y organizaciones. Existen una gran variedad y tipos de instrumentos
fundamentalmente en función de la magnitud que se desee medir.

Las herramientas de medición son instrumentos o máquinas simples que permiten

comparar la magnitud que posee un objeto, una pieza, generalmente con un patrón
definido por el sistema internacional de unidades.

Debido a la gran cantidad de distintas magnitudes que podemos encontrar, existen una
gran variedad de instrumentos de medición. Es por esto por lo que es importante
conocer que herramienta de medición utilizar en cada situación. A continuación,
detallaremos y explicaremos las distintas herramientas de medición.

Figura 26. Herramientas de medición.

El vernier también llamado pie de rey es un instrumento de medida lineal con alta
precisión que se usa desde el siglo 17, consta de dos partes principales: una parte
fija que es una regla ésta puede venir con dos sistemas métricos: el sistema
internacional en cm y el sistema inglés en pulgadas. La segunda parte sería móvil,
está es una parte corredera que se desliza con la regla.

Figura 27. Vernier tradicional.

El vernier es un instrumento utilizado para la medida de espesores y diámetros
tanto exteriores como interiores. Existen varios tipos de vernier, aunque todos son muy
similares ya que constan de la misma estructura y los cambios que hay entre uno y otro
son mínimos. Cabe destacar que la mayoría de estos instrumentos están construidos
de acero inoxidable ya que es un material muy resistente a la corrosión.
Las principales partes del vernier son:
  Mordaza fija y móvil
 Pata fija y móvil
 Seguro
 Nonio
 Impulsor
 Reglilla de profundidad

MORDAZA FIJA Y MÓVIL

Las mordazas u orejetas externas son usadas para medir el ancho de un objeto o el
diámetro exterior, y las internas se utilizan para medir el diámetro interno.

PATA FIJA Y MÓVIL

Mide el exterior del objeto que utilicemos y la pata fija mide el exterior de la superficie y
nos permite ajustar la base de medida ya que se puede deslizar.

SEGURO

Se trata de un tornillo situado en la mordaza móvil. Si lo soltamos podremos deslizar las

mordazas y si lo apretamos las mordazas quedarán fijas.

NONIO

El nonio es un aparato destinado a medida precisa de longitudes o bien de ángulos. Es

utilizado para medir longitudes, consta de una regla dividida en partes iguales.

IMPULSOR

También llamado botón de deslizamiento nos deja apoyar el dedo pulgar y de esta
forma poder desplazarlo, la principal tarea de éste es ayudar al usuario poder utilizar la
herramienta con seguridad.
VERNIER DIGITAL

Los vernieres digitales (también llamados calibradores digitales) son un instrumento de

medición de precisión, que permite registrar mediciones de alta precisión. El vernier
digital es la última innovación en tecnología de medición y además permite mostrar las
medidas tomadas en una pantalla LCD.

A diferencia de los calibradores de indicador y los calibradores vernier, los calibradores

digitales no tienen un mecanismo de piñón y cremallera. En cambio, pueden tomar
medidas gracias a una serie de sensores de capacitancia que se extienden a lo largo
del haz.

Figura 28. Sensores de capacitancia del vernier digital.

Estos sensores detectan cambios en la carga eléctrica que ocurren cuando cambia la
distancia entre las mordazas. Debajo de la escala del calibre, hay varias placas
rectangulares grabadas en una tira de cobre o vidrio. Y en la parte inferior de la
mordaza móvil hay una placa de circuito. Con las placas de cobre, esto forma una
red de condensadores. A medida que la mordaza deslizante viaja a lo largo de la escala
principal, las placas rectangulares se alinean y desalinean y la capacitancia (la cantidad
de carga eléctrica) entre las placas cambia. Esto envía una señal a un chip dentro de la
pinza, que genera las lecturas que se muestran en la pantalla LCD.
 Figura 29. Vernier digital.

MICRÓMETRO
Un micrómetro es una herramienta que mide el tamaño de un objeto encerrándolo.
Algunos modelos incluso pueden realizar mediciones en unidades de 1 μm. A
diferencia de los calibradores de mano, los micrómetros se adhieren al principio de
Abbe, que les permite realizar mediciones más precisas.

Figura 30. Micrómetro.

En general, el término "micrómetro" se refiere a micrómetros externos. También existen

una variedad de otros tipos de micrómetros, de acuerdo a diferentes aplicaciones de
medición. Los ejemplos incluyen micrómetros interiores, micrómetros de diámetro interior,
micrómetros de tubo y micrómetros de profundidad. El rango medible difiere cada 25 mm,
tal como de 0 a 25 mm y de 25 a 50 mm, según el tamaño del marco, por lo que es
necesario usar un micrómetro
El principio de Abbe dice que, "para optimizar la precisión de la medición, el objeto a
medir y la escala del instrumento de medición, deben colocarse de forma colineal en la
dirección de medición". En los micrómetros, la escala y la posición de medición son
colineales, por lo que estos instrumentos siguen el principio de Abbe. Como tal, se
puede decir que los micrómetros tienen una alta precisión de medición.

Figura 31. Partes de un micrómetro.

El principio de Abbe dice que, "para optimizar la precisión de la medición, el objeto a

medir y la escala del instrumento de medición, deben colocarse de forma colineal en la
dirección de medición". En los micrómetros, la escala y la posición de medición son
colineales, por lo que estos instrumentos siguen el principio de Abbe. Como tal, se
puede decir que los micrómetros tienen una alta precisión de medición.

CÓMO USAR UN MICRÓMETRO

1. Antes de la medición, limpie el yunque y las superficies del husillo con un paño
limpio. Esto elimina la suciedad y el polvo de las superficies, lo que permite
realizar mediciones precisas.
 2. Para sostener el micrómetro, sostenga el marco por la placa resistente al calor
con el pulgar y el dedo índice de su mano izquierda, y pellizque el dedal entre el
pulgar y el dedo índice de la mano derecha. tome el tambor con los dedos pulgar
e índice de su mano derecha.
3. Coloque el objeto entre el yunque y el husillo, gire el trinquete hasta que se
deslice y luego lea el valor.
4. Lea el valor de la escala principal en el cilindro y de la escala en el dedal.
Use la línea en el borde derecho del cilindro para leer el valor en unidades de 0.5
mm. Luego puede usar la escala, sobre la cual se alinea la línea central del
dedal (escala), para leer el valor en unidades de 0.01 mm.

PRECAUCIONES DE MANIPULACIÓN

 Use un bloque patrón o un calibre dedicado para calibrar un micrómetro.

Para realizar mediciones precisas, la superficie del yunque siempre
debe ser plana. Después de realizar múltiples mediciones, la superficie
puede dejar de ser plana debido al desgaste y a la acumulación de
suciedad. Por lo tanto, use periódicamente una parte conocida como un
plano óptico para verificar si la superficie es plana de acuerdo con los
anillos de Newton mostrados.
 Al medir un objeto metálico y al realizar una calibración con un bloque
patrón, tenga cuidado con la expansión térmica. Siempre que sea
posible, evite sostener el metal con las manos descubiertas, o use
guantes que no transmitan calor y que estén diseñados para trabajos de
precisión.
 El intervalo de calibración para los micrómetros es de 3 meses a 1 año.

MICRÓMETRO DIGITAL

El micrómetro digital es un instrumento portátil para medir longitudes entre sus dos
contactos de medida. El sistema de medida es directo y consta de un cuerpo con un
tope fijo y otro móvil provisto de una cabeza micrométrica. La ejecución de la medición
da como resultado la longitud de un elemento. El micrómetro digital suele tener un
campo de medida de 25 mm aunque existen micrómetros de medidas superiores a 1
metro. La resolución de los micrómetros digitales suele ser de 0,01mm aunque
resoluciones de 0,005 ó 0,001 mm están disponibles de manera usuaria. Estos
instrumentos de medida suelen ser instrumentos muy utilizados en las mediciones
industriales ya que su relación precio y calidad metrológica suele ser muy buena.
Además de una adecuada Exactitud y Precisión para el proceso de medición
dimensional, cuando la trazabilidad de las mediciones realizadas con el Micrómetro
Digital sea un requisito, es necesario que el Micrómetro Digital incluya un Certificado de
calibración emitido por un Laboratorio Acreditado por ENAC según ISO 17025. Debido
a la gran variedad de certificados que ofrecen fabricantes y distribuidores, es
importante destacar que sólo este tipo de certificado garantiza cumplir con el requisito
de disponer de un Micrómetro Digital que asegure la trazabilidad metrológica de sus
mediciones. Incluso en un Micrómetro Digital nuevo es necesario certificar el misma a
través de un Laboratorio Acreditado ENAC antes de incorporar el Micrómetro Digital al
Sistema de calidad.

Figura 32. Micrómetro digital.

DESARROLLO DEL PROYECTO

A lo largo del desarrollo de este proyecto se realizaron varias actividades dependiendo

del fin de cada una de las piezas a diseñar y realizar, alguno de los diseños se realizó a
partir de un plano generando la pieza en 3D y otros son diseños elaborados desde 0 a
partir de la necesidad de desarrollar una fixtura para realizar pruebas a ciertos tipos de
conectores, para esto se dimensiono el conector y se pasó a un diseño 3D para tomarlo
como referencia para desarrollar las fixturas.

THRUST LINNER

Se realizo el diseño 3D requerido a partir de un plano proporcionado por el cliente,

además de los archivos DXF que se necesitaron para que la pieza fuera cortada con
láser.

Figura 33. Plano proporcionado por el cliente Thrust linner.

 Figura 34. Diseño 3D Thrust linner.

Figura 35. Plano y DXF para corte en laser Thrust liner.

GEAR GUIDE

Se realizo el diseño 3D requerido a partir de un plano proporcionado por el cliente,

además de los archivos DXF que se necesitaron para que la pieza fuera cortada con
láser.

Figura 36. Plano proporcionado por el cliente Gear guide.

 Figura 37. Diseño 3D Gear guide.

Figura 38. Plano y DXF para corte en laser Thrust liner.

CONECTOR KATOLEC

Para el desarrollo de las fixturas siguientes se dimensiono y se pasó a un modelo

3D el conector denominado Katolec con ayuda de un vernier.
 Figura 39. Conector Katolec.

FIXTURA DE INSERCIÓN PULL PARA CONECTOR KATOLEC

Después de realizar el dimensionamiento y el diseño 3D del conector Katolec se

desarrolló una fixtura de inserción pull para este conector en base al diseño 3D del
conector, con la finalidad de cumplir las necesidad de que el conector se aloje dentro de
la fixtura para después ser atrapado por una mordaza que no permitirá sacar el
conector hasta que el operador baje el botón para liberarlo, permitiendo así que
mientras el conector se encuentre dentro de la fixtura el operador pueda hacer un
pequeño jalón a los cables para verificar que el conector no tenga una terminal que se
encuentre mal fijada.

NIDO SUPERIOR

Para el desarrollo de esta fixtura la primera pieza que se llevó a cabo fue el nido
superior donde se alojaran los pines y la mitad superior del conector, además de que
esta pieza cuenta con los barrenos necesarios para fijarse al nido inferior y los barrenos
pasados donde van alojados los pines y los resortes que le darán la función deseada.
 Figura 40. Diseño 3D Nido superior.

Figura 41. Plano nido superior.

Nido inferior
Como siguiente paso se realizó el nido inferior donde se alojará la otra mitad del
conector que es la parte inferior donde también se encuentran las barrenaciones con
las cuales se fijara al nido superior y a la base superior, además de los agujeros donde
pasaran los pernos.

Figura 42. Diseño 3D nido inferior.

 Figura 43. Plano nido inferior

Mordaza inferior
Luego se creó una mordaza la cual formara parte del mecanismo de atrape junto con el
perno y los resortes, esta pieza cuenta con una ranura con unas dimensiones un poco
reducidas del conector para lograr hacer el atrape, pero no tan reducidas para evitar el
estrangulamiento del cable que esta incrustado en el conector, además de los barrenos
donde van los pernos y los opresores que se encargan de fijar los pernos a la mordaza.

Figura 44. Diseño 3D mordaza inferior.

 Figura 45. Plano mordaza inferior.

Perno
Luego se creó el perno que será el que se encargara de darle el recorrido a la mordaza
en conjunto con el botón superior, en él se encuentran las 2 resaques que sirven para
garantizar que los opresores mantengan su posición.

Figura 46. Diseño 3D y plano perno.

BOTÓN SUPERIOR

Después se realizó el botón superior que es donde interactuara el operador donde se

encuentran los barrenos donde van los pernos y los opresores respectivamente.

Figura 47. Diseño 3D botón superior.

Figura 48. Plano botón superior.

 4.1.1 BASE SUPERIOR DE MONTAJE A NIDO

En seguida se realizó la base superior de montaje a nido que será la pieza que
unirá el nido donde se alojara el conector, a la base tipo rotula de la fixtura, con los
barrenos donde se fijara al nido y al poste superior, además de uno más pequeño
donde ira un pin que evitará la rotación del poste, haciendo que no se afloje con el
tiempo.

Figura 49. Diseño 3D base superior de montaje a nido.

Figura 50. Plano base superior de montaje a nido.

POSTE VERTICAL SUPERIOR DE ¾ IN

Luego se realizó el poste vertical superior que es la primera parte de la base

tipo rotula que ira unida a la base superior de montaje a nido, y en su otro
extremo cuenta con un corte a la mitad donde ira el poste inferior además
cuenta con un redondeo para permitir que la base tipo rotula sea ajustable
dependiendo de la inclinación que prefiera el operador y estos irán unidos por
un esparrago que ira alojado en el mango y pasara por los barrenos que están
en el centro del redondeo

Figura 51. Diseño 3D poste vertical superior de 3/4 in.

Figura 52. Plano poste vertical de ¾ in.

BASE INFERIOR 3IN X 3IN

Seguido de eso se realizó la base inferior que es la parte que ira apoyada
sobre una superficie y será la base de la fixtura, cuenta con unos barrenos para
fijarlo a una superficie, además del barreno que va fijado al poste inferior y un
pequeño barreno que de igual manera que con la base más pequeña donde va
un perno para impedir la rotación y que esta se afloje con el tiempo.

Figura 55. Diseño base inferior 3in x 3in.

 Figura 56. Plano base inferior 3in x 3in.

MANGO

Como última pieza de la base tipo rotula se realizó el mango, donde tiene un
barreno al centro en uno de sus extremos ira alojada un esparrago que unirá
los 2 postes, además de ser la pieza con la que el operador interactuara para
variar la inclinación, o para apoyarse.

Figura 57. Diseño 3D mango.

 Figura 58. Plano mago.

ENSAMBLE

Una vez realizadas todas las piezas anteriores se desarrolló el ensamble para
verificar que todo estuviera en orden, que tuviera las perforaciones
correspondientes para fijar las piezas entre sí y que fueran coincidentes,
además de que las dimensiones concuerden y sean coherentes, también se
agregó el conector para ver cómo se acoplaba al ensamble final corroborando
que no chocara con ninguna pieza, llegando al ensamble mostrado a
continuación.
 Figura 59. Diseño ensamble 3D fixtura de inserción pull para conector
katolec.

PRUEBA ELÉCTRICA PARA CONECTOR KATOLEC

Esta prueba eléctrica tiene como finalidad el corroborar la continuidad de cada

terminal del conector con la terminal de cada cable, de esta manera verificando
que el arnés este en un estado optimo correcto y funcional, esto lo lograra en
conjunto con los pines que se encuentran en el carrito en la fixtura de marcado.

BLOQUE 6 VÍAS

Este bloque 6 vías será la pieza principal de la prueba eléctrica ya que en los
cortes que tiene se alojan las muelas de bronce que harán de conductor,
además cuenta con los barrenos donde va la tapa frontal, y también por debajo
los barrenos donde va montado a la base.

Figura 60. Diseño 3D bloque 6 vías.

 Figura 61. Plano bloque 6 vías.

BASE BLOQUE 6 VÍAS

Esta base bloque 6 vías es donde va montado el bloque 6 vías, cuenta con los
barrenos de fijación al bloque además de 2 slots que servirán de montaje para
la superficie donde desee ponerlo el cliente, cabe mencionar que se optó por
slots en lugar de barrenos para que la posición fuera ajustable.

Figura 62. Diseño 3D base bloque 6 vías.

 Figura 63. Plano base bloque 6 vías.

MUELAS

Estas muelas van montadas en el bloque de 6 vías, una por cada vía, cuentan
con un barreno para fijar una terminal con un tornillo.

Figura 64. Diseño 3D muelas.

Figura 65. Plano muelas.

La tapa frontal se elaboró con el objetivo de que evitar que las muelas salgan
de su lugar cuenta con los barrenos que sirve para fijarla al bloque 6 vías.

Figura 66. Diseño tapa frontal.

Figura 67. Plano tapa frontal.

ENSAMBLE

Una vez realizadas todas las piezas anteriores se desarrolló el ensamble para
verificar que todo estuviera en orden, que tuviera las perforaciones
correspondientes para fijar las piezas entre si y que fueran coincidentes,
además de que las dimensiones concuerden y sean coherentes, teniendo
como resultado lo siguiente.

Figura 68. Diseño ensamble 3D prueba eléctrica.

FIXTURA DE MARCADO PARA CONECTOR KATOLEC

Esta fixtura de marcado se desarrolló con el fin de complementar la fixtura

anterior, además de que por medio de pistones de neumáticos se cubrió la
necesidad de atrape y marcado del conector con un punzón en caso de que el
conector cumpliera con la continuidad entre la terminal del conector y la
terminal al final del cable en su extremo opuesto.

CILINDRO SIMPLE EFECTO SMC CUJB10-6S

Este es el cilindro simple efecto retorno por muelle de la marca SMC que se
utilizó para este proyecto que cumple con la función de atrape del conector,
primero se dimensiono para acoplarlo al diseño digital y poner los barrenos de

montaje.

Figura 69. Cilindro simple efecto retorno por muelle SMC CUJB10-6S.

CILINDRO DOBLE EFECTO SMC CUJB10-15D

Este es el cilindro doble efecto de la marca SMC que se utilizó para este
proyecto que cumple con la función de marcado de conector. primero se
dimensiono para acoplarlo al diseño digital y poner los barrenos de montaje.

Figura 70. Cilindro doble efecto SMC CUJB10-15D.

PIN INGUN CÓNCAVO Y SOCKET

Estos son los pines y sockets de la marca ingun que se utilizaron para este
proyecto que en conjunto con la fixtura de prueba eléctrica verifican la
continuidad entre las terminales del conector y las terminales de los cables.

Figura 71. Pin INGUN cóncavo y socket.

Nido
El nido es la pieza más importante ya que aquí es donde van montadas
todas las demás piezas, así que cuenta con los barrenos de montaje, de la
tapa, de la escuadra, los pistones y la base, además del barreno por
donde pasará el vástago del cilindro de doble efecto que hará la función
del marcado y los barrenos por donde pasan los pines ingun,. además de
que cuenta con los cortes donde se alojara un pistón, el conector y por
donde pasaran los cables.
Figura 72. Diseño 3D nido.