UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE HONDURAS

Procesos de Manufactura II

PROCESOS DE CORTE DE METAL

EL TORNO Y OPERACIONES

Ingeniero Rosa Margarita Flores

 Maquinado

Es el proceso mediante el cual se realiza la remoción de material de una pieza utilizando

alguna máquina herramienta.

Se clasifican en:

Corte: se utilizan herramientas de corte de filos determinados geométricamente, de una

o varias puntas, cada una con una forma bien definida de la herramienta.

Abrasivo: se realiza el arranque de viruta con herramienta de filos indeterminados, por

material abrasivo que no tiene forma determinada.

Procesos avanzados de maquinado: usan métodos electricos, químicos, térmicos e

hidrodinámicos.
 Operaciones de corte de metal

Torneado Taladrado Fresado

Barrenado Cepillado
 Maquinado por abrasivos

Rectificado Joneado
 Procesos avanzados de maquinado

Maquinado con laser Maquinado hidrodinámico Maquinado máquinas CNC

 Fluidos de Corte en el Maquinado

Cuando se trabaja en procesos de mecanizado de metales máquinas

herramienta como fresadoras, tornos automáticos, roscadores, etc., el calor
que se genera de la fricción al momento de cortar el metal, es un factor
importante, es por eso que el uso de los fluidos de corte es considerable en el
proceso de maquinado, esto para evitar que suban las temperaturas a fin de
facilitar la operación.

Los Fluidos de Corte son líquidos especiales que se emplean aplicándose por
medio de mangueras directamente al punto de contacto entre la herramienta
de corte y al material al momento de la operación.
Principales funciones y beneficios durante el maquinado al utilizar fluidos de corte

Mantiene la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, reduciendo así el desgaste de la

herramienta. Además, al prevenir el aumento de la temperatura se evita que los materiales tengan
una dilatación excesiva, logrando así una medida más exacta para la pieza, lo que simplifica los
procesos de terminado.

Debido a sus propiedades de lubricación los fluidos de corte especiales para maquinado reducen el
consumo de energía.

Los fluidos de corte también impiden que la viruta desalojada se adhiera a la herramienta
taponándola; esto puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces.

Mejoran la terminación de las superficies, mejoran la evacuación de las virutas y protegen el metal
mecanizado contra la corrosión dejando una capa protectora.
 Selección y clasificación de los Fluidos de Corte
Algunas de las propiedades que hay que considerar para elegir el mejor fluido de corte son: el material de la
pieza a maquinar, el material de la herramienta de corte y el tipo de máquina (manual o automática)
Las principales funciones y beneficios que aportan los Fluidos de corte durante el maquinado

Mantiene la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, reduciendo así el desgaste de la

herramienta. Además, al prevenir el aumento de la temperatura se evita que los materiales tengan
una dilatación excesiva, logrando así una medida más exacta para la pieza, lo que simplifica los
procesos de terminado.

Debido a sus propiedades de lubricación los fluidos de corte especiales para maquinado reducen el
consumo de energía.

Los fluidos de corte también impiden que la viruta desalojada se adhiera a la herramienta
taponándola; esto puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces.

Mejoran la terminación de las superficies, mejoran la evacuación de las virutas y protegen el metal
mecanizado contra la corrosión dejando una capa protectora.
 Máquinas herramienta

Son dispositivos que utilizan fuerzas mecánicas para dar forma y tamaño a un producto retirando
material excedente, mediante el uso de herramientas de corte.

Son accionadas mecánicamente, con capacidad de sujetar y sostener la pieza de trabajo y la

herramienta, y simultáneamente dirigir y guiar la herramienta de corte o la pieza de trabajo, o
ambas.

Las máquinas herramienta comprende un grupo especifico como ser el torno, la cepilladora, la
fresadora, entre las principales.
 Funciones de las máquinas herramienta

Sujetar y sostener la pieza de trabajo y la herramienta de corte

Realizar el movimiento requerido a la pieza de trabajo, a la herramienta o a ambas

Regular la velocidad de corte y avance de la herramienta y de la pieza de trabajo

Utilizar los diferentes accesorios necesarios para desarrollar las diferentes operaciones

Clasificación de las máquinas herramienta

Por el tipo de superficie a generar: perfiles cilíndricos o superficies planas

Por el propósito: único, multiple, especial, de transferencia y numéricamente

El tamaño de la viruta (herramienta de corte o materiales abrasivos)

 El torno y sus características

El torno es una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica (cilindros,
conos). Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza, mientras las herramientas de corte se
desplaza contra su superficie, cortando las partes sobrantes en forma de viruta. Se utiliza principalmente
para operaciones de torneado rápido de metales, madera y plástico.

Los tornos de forma general se clasifican como:

Torno rápido: trabajar madera, conformado de metales, torneado de metales, de pulido, para
herramientas, de torreta, revolver, para propósito especial y automático.

Torno mecánico: de transmisión de polea cónica escalonada, de engranes y de velocidad variable.

Torno de banco.
Partes principales del torno
Carro Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce el
movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del
torno.

Carro Transversal: se mueve de forma transversal al carro principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se
mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático. Sobre este carro está montado el carro orientable
ó carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Porta herramienta: es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para hacer
conicidades o penetrar la herramienta con cierto angulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente
girando la manivela de tornillo para su avance. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar
permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de
incidencia en el material.

Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o Carro Portaherramientas,
que tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.
Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno.

Eje principal y plato: sobre el plato se coloca la pieza para que gire. En el otro extremo lleva un eje terminado
en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto. El plato se puede cambiar
mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará
girar en torno a un eje.

Husillo: también se le llama eje del torno, es una pieza tubular que en uno de sus extremos tiene conectada
una polea que recibe el movimiento del motor, y en el otro extremo tiene conectado el plato.

Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas que accionan un
conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.

Contrapunto: es la contraparte del cabezal y se ubica en la bancada, es utilizado para dar soporte y hacer
avanzar las brocas, los escariadores y los puntos.
 Operaciones que se pueden realizar en un torno

Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para

generar formas cilíndricas.

Refrentado:  se rebaja el extremo de la pieza para

lograr que quede a 90º respecto del eje de simetría.

Torneado cónico:  se combina el movimiento axial y

radial de la herramienta para crear formas cónicas y
esféricas.

Roscado:  la pieza se rebaja de forma helicoidal para

crear una rosca que puede servir para colocar una
tuerca o unir piezas entre sí.

Mandrinado:  se rebaja el interior de un orificio para

lograr medidas muy precisas.
Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de la pieza. Un corte a
profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta totalmente
el cilindro (tronzado).

Taladrado:  se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas empleadas en el
taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se
utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y
brocas para cañones.

Escariado:  para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se utilizan también los
escariadores de dientes, también llamados escariadores para máquina. Los escariadores están formados por
un número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje
de la herramienta.
 Accesorios del torno

Platos Universales:

Sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado.

Pueden ser de tres mordazas, para piezas cilíndricas o con

un número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos
cierran o abren simultáneamente sus mordazas por medio
de una llave de ajuste. Pueden tener un juego de mordazas
invertidas, para piezas de diámetros grandes, y un juego de
mordazas blandas, para materiales blandos o cuando no se
quieren lastimar las piezas durante su agarre.

De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de

geometría variada. En este caso, cada mordaza se ajusta
por separado. También se pueden invertir para diámetros
grandes.
Plato liso de arrastre:

Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntas. El

mismo consta de un agujero central y un perno o tornillo de
arrastre. No tiene mordazas.

Pinzas de apriete:

Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del husillo y

montándolas con un dispositivo sujetador en el agujero del eje
del torno. Su inconveniente es que se pueden utilizar para un
número muy reducido de diámetros cada una, por lo cual se
debe contar con una cantidad importante de pinzas si
cambiamos la medida de
diámetro frecuentemente.
Puntas:
Punta fija

Se emplea para sujetar los extremos libres de las

piezas de longitud considerable. Los mismos pueden
ser fijas, en cuyo caso deben mantener su punta
constantemente lubricada y giratorias, las cuales no
necesitan la lubricación, su punta gira a la misma
velocidad de la pieza con la que está en contacto.
Punta móvil

Bridas:

Las mismas son piezas que sujetan un extremo el

más cercano al plato en los trabajos con montaje
entre puntas.

Constan de un cuerpo perforado central, una cola

de arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el
diámetro de la pieza.
Lunetas:

Cuando la longitud de la pieza es considerable, puede volverse

flexible” con la rotación, por lo que es recomendable utilizar una
luneta. Consta de un cuerpo de fundición y patines de bronce o
de rodamiento, regulables por medio de tornillos. Luneta fija

Esta puede ser fija o móvil. La luneta fija, se sujeta por medio de
una zapata inferior y un bulón y tuerca a la bancada misma.

En tanto que la móvil, se sujeta por medio de tornillos al carro

principal y acompaña al mismo en su desplazamiento.

Luneta móvil
 Tipos de tornos

El torno rápido es el más sencillo de todos los tornos, consta de un

cabezal, bancada, cabezal móvil y guía ajustable. Generalmente se
acciona mediante un motor de velocidad variable montado en el
cabezal. La transmisión puede ser mediante una banda o mediante
una polea cónica escalonada. El trabajo se sostiene entre los puntos y
se hace girar a altas velocidades. En estos tomos, el corte se realiza
mediante herramientas manuales. Se utiliza sobre todo para tornear
madera

El torno mecánico es accionado mediante la potencia obtenida de un

motor y es el torno más ampliamente utilizado. Difiere del torno
rápido en que está provisto con aditamentos para controlar la
velocidad del husillo y el avance de la herramienta de corte. También
consta de una corredera compuesta y puede avanzar la herramienta
de corte tanto en dirección transversal como longitudinal.
El torno de banco es un pequeño tomo que se puede
montar en un banco. Es de diseño similar al de un tomo
mecánico, pero difiere en el tamaño y el montaje. Se utiliza
para maquinar pequeñas piezas a bajo costo y con mucha
rapidez.

El torno para herramientas consta de todos los accesorios

necesarios para un trabajo preciso en el cuarto de herramientas.
Está equipado con un cabezal con transmisión individual por
engranes con una gama considerable de velocidades del husillo.
Consta de un soporte permanente central, un mecanismo de
cambio rápido de engranes, un accesorio para torneado de conos,
tornillo de avance, husillo de avance, mandril universal, accesorio
para roscado, accesorio de recolección y extracción, bomba para
refrigerante, tope micrométrico, soportes de luneta móvil y fija, etc
El torno automático, es de alta velocidad, de trabajo
pesado para la producción en masa. Una vez que se
montan, no es necesario cambiar las herramientas. En
estas máquinas, se controla automáticamente cada
operación, como el cambio de herramientas, velocidades y
avances. Incluso una vez que se han terminado todas las
operaciones, el trabajo se corta automáticamente y cae
dentro del contenedor, haciendo lugar para otras piezas.
 Especificaciones del torno

Un torno se puede especificar completamente por medio de los siguientes factores:

Altura de los puntos sobre la bancada. Paso de la rosca métrica.

Tipo de bancada, es decir, recta, tipo Paso del tornillo de avance.
medio escote o escote. Avance transversal.
Distancia máxima entre puntos. Avance longitudinal.
Volteo máximo sobre la bancada. Potencia y rpm del motor principal.
Volteo sobre el carro transversal. Dimensiones de embarque, como longitud,
Ancho de la bancada. zy ancho, alto y peso.
Volteo en el escote. Desplazamiento del carro transversal.
Longitud total de la bancada. Desplazamiento de la guía superior.
Diámetro del husillo. Desplazamiento del manguito del carro móvil.
Gama de velocidades del husillo. Cono en el orificio del manguito.
Nariz y cono del husillo. Número de velocidades del husillo.
 Herramientas para torneado
Se utiliza una gran variedad de herramientas de torneado para llevar a cabo diversas operaciones en un
torno. Éstas son herramientas de un solo punto producidas mediante forjado y utilizadas después de
endurecido, templado y rectificado. Se rectifican para corregir los ángulos y sujetarse rígidamente en el
portaherramientas. Las herramientas de torneado se pueden clasificar de la manera siguiente:

De acuerdo con el material a cortar.

De acuerdo con el material de la herramienta.
De acuerdo con la operación.
De acuerdo con la forma de la herramienta.

Las herramientas de corte tienen diferentes ángulos para

obtener buenos resultados durante el maquinado:

 Características mecánicas de las herramientas de corte y criterios para la selección

Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleación, aceros
de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.

Deben tener las siguientes características:

Capacidad para disipar calor

Agudeza de filo obtenible
Resistencia al desgaste y a la deformación plástica a la temperatura del corte
Tenacidad
Compacidad
Químicamente inerte con el material a mecanizar
Resistencia a los choques térmicos
Estabilidad química para resistir la oxidación y la corrosión
 Materiales para herramientas de corte
Aceros al carbono, tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces también se
usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.5 a 0.30%).

Aceros rápidos, son aceros de  alta velocidad o HSS (High Speed Steel) son una serie  de aceros  que se usan
en herramientas, generalmente de series M y T (AISI-SAE).

Estelitas, aleación que se caracteriza por su elevada dureza y resistencia al desgaste, propiedades que mantiene
incluso en caliente (hasta 900 °C). La composición más común de la estelita es la siguiente: Co, 35-55 %; Cr, 25-35
%; W, 8-15 %; Mo, hasta el 18 %; Fe, hasta el 13%; C, hasta el 2,5%; Mn, trazas, y Si, trazas.

Carburos sinterizados, el carburo cementado es un material de herramienta que tiene todas las propiedades
necesarias para las herramientas de corte incluyendo la dureza y la resistencia. El carburo cementado está hecho
de carburo de tungsteno pulverizado (WC) mezclado con cobalto (Co) como aglutinante y sinterizado.

Diamante, es el material más duro conocido y también es caro. Posee muy alta conductividad térmica y punto de
fusión. Las herramientas de corte de diamante ofrecen una excelente resistencia a la abrasión, bajo coeficiente de
fricción y baja expansión térmica. Se utilizan en el mecanizado de materiales muy duros como carburos, nitruros,
vidrio, etc. Las herramientas de diamante proporcionan un buen acabado superficial y precisión dimensional. No
son recomendables para mecanizar acero.
 Tipos de viruta en el mecanizado en torno
El tipo de viruta está determinado primordialmente por:

Propiedades del material a trabajar.

Geometría de la herramienta de corte.
Condiciones del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y
velocidad de corte).

Se identifican básicamente tres tipos de virutas:

Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales

frágiles tales como el hierro fundido y el latón fundido; para estos casos, los
esfuerzos' que se producen delante del filo de corte de la herramienta provocan
fractura. Lo anterior, se debe a que la deformación real por esfuerzo cortante excede
el punto de fractura en la dirección del plano de corte, de manera que el material se
desprende en segmentos muy pequeños. Por lo común se produce un acabado
superficial bastante aceptable en estos materiales frágiles, puesto que el filo tiende a
reducir las irregularidades.
Las virutas discontinuas también se pueden producir en ciertas condiciones con materiales más dúctiles,
causando superficies rugosas. Tales condiciones pueden ser bajas velocidades de corte o pequeños ángulos de
ataque en el intervalo de 0° a 10° para avances mayores de 0.2 mm. El incremento en el ángulo de ataque o en
la velocidad de corte normalmente elimina la producción de la viruta discontinua.

Viruta Continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de

la mayoría de materiales dúctiles que permiten al corte tener lugar
sin fractura, es producido por velocidades de corte relativamente
altas, grandes ángulos de ataque (entre 10º y 30º) y poca fricción
entre la viruta y la cara de la herramienta.
Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y en
consecuencia la herramienta debe contar con un rompe virutas que
retuerce la viruta y la quiebra en tramos cortos.
Viruta Continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales dúctiles a bajas
velocidades en donde existe' una alta fricción sobre la cara de la herramienta. Esta alta fricción es causa de
que una delgada capa de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la herramienta.
La viruta es similar a la viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene una saliente de metal
aglutinado soldada a su cara. Periódicamente se separan porciones de la saliente y quedan depositadas en
la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el resto de la saliente queda como
protuberancia en la parte trasera de la viruta
 Formas específicas para herramientas de corte

Las normas DIN /ISO proporcionan información sobre la aplicación, materiales a trabajar y de la
herramienta, así como su forma.

Las principales son:

Buriles de desbaste:
Rectos: derechos e izquierdos.
curvos: derechos e izquierdos.
Buriles de afinado: puntiagudos cuadrados.

Buriles de corte lateral: Derechos Izquierdos.

Buriles de forma: corteo tronzado, forma curva, roscar, desbaste interior.

 La velocidad de corte ,
Es la velocidad superficial a la cual la pieza de trabajo pasa por el cortador. Se expresa en m/min.

CS es la velocidad de corte en m/min

d = diámetro de la pieza de trabajo en mm
N = número de revoluciones por minuto
 Movimientos de operación en un torno

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de

rotación, denominado movimiento de trabajo, y es atacada por una
herramienta con desplazamientos de los que se diferencian dos:

De Avance, se refiere a la cantidad de avance de la herramienta por

revolución sobre el trabajo, paralela a la superficie del trabajo a
maquinar.

Profundidad de corte, se refiere al avance de la herramienta en el

trabajo, en dirección perpendicular a la superficie que se está
maquinando. Dependiendo del tipo de acabado requerido, la
profundidad de corte varía de 0.33 a 10 mm.