8.

Una organización manufacturera debe luchar constantemente por obtener mayores

niveles de productividad, que se define como el usa optimo de todos sus recursos:
materiales, maquinas, energía, capital, mana de obra y tecnología. Debe maximizarse
la producción por empleado por hora en todas las fases.

La manufactura se origino entre los años 5000 y 4000 a. c. (tabla 1.2). Es más antigua que
la historia registrada. Las marcas y los dibujos en las cuevas o en las rocas primitivas
dependían de alguna forma de marcador o brocha, y se empleaba una "pintura" o algún
medio para grabar en la roca. Era necesario fabricar herramientas apropiadas para esas
aplicaciones. La manufactura de productos que tenían diversos usos específicos comenzó
con la producci6n de artículos de madera, cerámica, piedra y metal. Los materiales y
procesos que se utilizaron para dar forma a productos mediante la fundición y el martillado
se han desarrollado gradualmente a 10 largo de los siglos, usando nuevos materiales y
operaciones más complejas, con crecientes capacidades de producción y mayores niveles de
calidad.

Los primeros materiales utilizados para fabricar utensilios domésticos y objetos

ornamentales incluían metales como el oro, cobre e hierro, seguidos de la plata, el plomo,
estaño, latón y bronce. La producción de acero (entre los años 600 y 800 d.C.) constituyo
un hito importante; desde entonces se ha desarrollado una variedad muy amplia de metales
ferrosos y no ferrosos. En la actualidad, los materiales que se emplean en productos
avanzados, como computadoras y aeronaves supers6nicas, incluyen materiales de ingeniería
(desarrollados para ese fin) can propiedades únicas, como cerámicos avanza-dos, plásticos
reforzados, materiales compuestos y nanomateriales.

Hasta antes de la Revolución Industrial, que comenzó en Inglaterra durante la década de

1750, los bienes se producían en lotes y se requería mucha confianza en la mano de obra en
todas las fases de la producción. A dicha revolución también se le denomina Primera
Revolución Industrial, ya que la segunda comenz6 a mediados del siglo XX con el desarrollo
de los dispositivos electrónicos de estado s6lido y las computadoras. La mecanización
moderna comenzó en Inglaterra y el resto de Europa con el desarrollo de la maquinaria
textil y de las maquinas herramienta para cortar metales. Esta tecnología se trasladó
rápidamente a Estados Unidos, en donde se desarrollo más y se introdujo el importante
avance del diseño, la fabricaci6n y el uso de partes intercambiables, creadas por Eli
Whitney a principios de 1800. Antes de esta aportaci6n era necesario en gran medida el
ajuste a mano, porque no se podían fabricar dos partes exactamente iguales. Ahora se da
por entendido que podemos reemplazar un tornillo roto de cierto tamaño con uno idéntico
comprado años después en una ferretera local. Pronto siguieron nuevos desarrollos, cuyos
resultados son incontables productos de uso común y sin los cuales hoy no podríamos
imaginar nuestra vida. .

Al inicio de la década de 1940 se alcanzaron hitos importantes en todos los aspectos de la

manufactura. En la tabla 1.2 se observa el avance logrado durante los últimos 100 años, y
particularmente durante las ultimas tres décadas con el advenimiento de la era de las
computadoras, si se compara con el largo periodo transcurrido del año 4000 al año 1 a. c.
Aunque los romanos tenían factorías para producir en masa artículos de vidrio, al principio
los métodos eran muy primitivos y por lo general muy lentos, con mucha mano de obra en el
manejo de partes y en la operación de la maquinaria. Hoy en día, con la ayuda de los
sistemas de manufactura integrados par computadora, los métodos de producción han
avanzado tanto que, por ejemplo, las latas de aluminio para bebidas se manufacturan a
velocidades de 500 por minuto, los agujeros en las hojas metálicas se perforan a razón de
800 par minuto y las bombillas se elaboran en cantidades de mas de 2000 por minuto.

1.2 El proceso de diseño del producto y la ingeniería concurrente

El diseño del producto es una actividad crítica, porque se estima que 70% u 80% del costa
de desarrollo y manufactura de un producto esta determinado por las decisiones tomadas
en las etapas iniciales del diseño. Este proceso comienza con el desarrollo de un concepto
para un producto original. En esta etapa es altamente deseable, e incluso fundamental, un
método innovador de diseño, para que el producto sea exitoso en el mercado y se obtengan
ahorros importantes en costos de materiales y de producción.

Primero, el diseño de un producto requiere un entendimiento completo de sus funciones y

de su desempeño esperado. El mercado de un producto, así como los usos previstos para el
mismo, deben definirse claramente con la ayuda de analistas de mercado y personal de
ventas, que aportan a la compañía información valiosa y oportuna sobre el ramo. El producto
puede ser nuevo o una versión modificada o mas reciente de un artículo existente; por
ejemplo, obsérvese como han cambiado a través de los años el diseño y el estilo de los
teléfonos celulares, las calculadoras, los aparatos domésticos, los automóviles y las
aeronaves.

Las actividades de diseño y manufactura suelen efectuarse de manera consecutiva (fig.

I.4a), una metodología que en principio puede parecer lógica y directa, pero que en la
práctica desperdicia recursos de modo extremo. En teoría, un producto puede pasar de un
departamento de una organización a otro, puede producirse y después colocarse
directamente en el mercado, pero es común que haya dificultades. Por ejemplo, un ingeniero
de manufactura podría desear que se conificara la brida de una parte para mejorar su
capacidad de fundición, o decidir que es preferible una aleación diferente: Tales cambios
obligarían a repetir la etapa de análisis del diseño, a fin de asegurar que el producto
funcione satisfactoriamente. Estas iteraciones, como se muestra en la figura I.4a,
desperdician recursos y, lo mas importante, desperdician tiempo.

Impulsada por la industria electrónica de consumo, se desarrollo una gran necesidad de

proveer productos al mercado lo más rápidamente posible. El razonamiento era que los
productos introducidos antes gozaban de un mayor porcentaje del mercado y, en
consecuencia, de mayores ganancias, así como de una vida mas larga antes de la
obsolescencia. Por estas razones apareció la ingeniería concurrente, también denominada
ingeniería simultánea, que llevo al método de desarrollo de productos mostrado en la figura
I.4b.

Aunque aún tiene un flujo general del producto que va del análisis de mercado al diseño y la
manufactura, contiene varias iteraciones deliberadas. La principal diferencia con el método
anterior es que ahora todas las disciplinas se involucran en las primeras etapas del diseño,
para que en las iteraciones, que ocurren naturalmente, haya un menor desperdicio de
esfuerzos y de tiempo. Una clave para este método es la ahora bien

reconocida importancia de la comunicación entre y dentro de las diversas disciplinas: debe

existir comunicaci6n no solo entre las funciones de ingeniería, mercadeo y servicio, sino
también entre actividades como el diseño para la manufactura, diseño para el reciclamiento
y diseño para la seguridad.

La ingeniería concurrente integra el diseño y la manufactura de un producto con vistas a

optimizar todos los elementos incluidos en su ciclo de vida. Este método reduce (a) los
cambios en el diseño y la ingeniería de un producto, y (b) el tiempo y los costos
comprendidos en llevarlo desde su diseño conceptual hasta su producci6n e introducci6n en
el mercado. El ciclo de vida típico de un producto nuevo consta de las siguientes etapas: (a)
arranque, (b) crecimiento rápido en el mercado, (c) madurez y (d) declinaci6n.

El concepto de ingeniería de ciclo de vida demanda que en la etapa de diseño se considere

toda la vida de un producto: así, el diseño, la producción, la distribución, el uso y el
reciclamiento o disposición deben considerarse simultáneamente. Entonces, un producto
bien diseñado es:

 Funcional (diseño).
 Bien manufacturado (producción).
 Bien empacado (para que llegue a salvo al usuario final o al cliente).
 Durable (funciona efectivamente para el propósito destinado),
 Conservable (tiene componentes que se pueden reemplazar o reparar, o a los que
se puede dar mantenimiento con facilidad).
 Un recurso eficiente (se puede desensamblar para reciclar los componentes).

Aunque en este libro de texto se enfatiza principalmente el aspecto de la producción en el

ciclo de vida de un producto, la necesidad de integración de múltiples disciplinas en el
desarrollo del mismo domina su ciclo de vida; por ejemplo, el reciclamiento se trata de
mejor manera durante el desarrollo del producto mediante la selección de materiales que
sean fácilmente reciclables. Aunque el concepto de ingeniería concurrente parece lógico y
eficiente, su implantación requiere considerable tiempo y esfuerzo cuando sus usuarios no
trabajan en equipo o no aprecian sus beneficios reales.

Existen numerosos ejemplos de los beneficios de la ingeniería concurrente. Tal es el caso

de una compañía automotriz que redujo 30% el número de componentes en uno de sus
motores, ocasionando que el peso del motor disminuyera 25% y su tiempo de manufactura
se redujera en 50%. El concepto de ingeniería concurrente se puede implantar en
compañías grandes y pequeñas, particularmente en vista de que 98 % de los
establecimientos manufactureros de Estados Unidos tienen menos de 500 empleados.

El diseño del producto comprende a menudo la preparaci6n de modelos analíticos y físicos

del mismo para estudiar factores como fuerzas, esfuerzos, deflexiones y una norma óptima
de la parte. La necesidad de dichos modelos depende de la complejidad del producto. Hoy
en día, la construcción y el estudio de modelos analíticos se simplifica altamente con el uso
de técnicas de modelado y diseño asistidos por computadora (CAD), ingeniería asistida por
computadora (CAE) y manufactura asistida por computadora (CAM). Los sistemas CAD son
capaces de analizar rápida y totalmente des de un simple soporte o un eje hasta
estructuras grandes y complejas. Por ejemplo, el avión de pasajeros Boeing 777 de dos
motores se diseñó en su totalidad par medio de computadoras (diseño sin documentos), con
2000 estaciones de trabajo conectadas a ocho servidores de diseño. A diferencia de los
modelos anteriores, no se elaboraron prototipos o maquetas y el avión se construyó
directamente a partir del software CAD/CAM desarrollado.

Al utilizar ingeniería asistida por computadora es posible simular, analizar y probar

eficientemente, con precisión y rapidez, el desempeño de las estructuras sujetas, par
ejemplo, a cargas estáticas o cambiantes y a gradientes de temperatura. La información
elaborada se puede almacenar, consultar, mostrar, imprimir y transferir a cualquier lugar
dentro de la organización. Se pueden optimizar los diseños y realizar modificaciones,
directas y fácilmente, en cualquier momento.
FIGURA 1.4 (a) Grafica que muestra los diversos pasos comprendidos en el diseño y la manufactura de un
producto. Según la complejidad del articulo y el tipo de materiales utilizados, el tiempo que media entre el
concepto original y el mercadeo de un producto puede variar desde unos cuantos meses hasta muchos años. (b)
Gráfica que muestra el flujo general de un producto en la ingeniería concurrente, desde el análisis de mercado
hasta la venta del producto. Fuente: S. Pugh, Total Design, Addison-Wesley, 1991.

La manufactura asistida por computadora (sección 39.5)

comprende todas las fases de la manufactura, para 10 cual se utilizan y procesan las
grandes cantidades de información sobre materiales y procesos reunidas y almacenadas en
la base de datos de la organización. Ahora las computadoras ayudan a los ingenieros de
manufactura y a sus asociados a organizar tareas como programación del control numérico
de maquinas, programación de robots para manejo y ensamble de materiales, diseño de
herramientas, matrices y monturas, así como mantenimiento del control de calidad.

Con base en los modelos desarrollados mediante las técnicas anteriores, el diseñador de
productos selecciona y especifica la forma y las dimensiones finales del producto, su
precisión dimensional, acabado superficial y materiales componentes. La selección de
materiales se realiza con el consejo y la cooperación de ingenieros de materiales, a menos
que el ingeniero de diseño tenga experiencia y este calificado en esta área. Una
consideración importante de diseño es como se va a ensamblar un componente particular en
el producto final; por ejemplo, en el motor de un automóvil es posible observar como
cientos de componentes se ajustan en un espacio limitado, y lo mismo puede verse en un
interruptor para luz o en un teléfono.

El siguiente paso en el proceso de producción consiste a menudo en hacer y probar un

prototipo; esto es, un modelo original de trabajo del producto. Una tecnología importante
es la producción rápida de prototipos (capítulo 20), que se basa en CAD/CAM y en diversas
técnicas de manufactura (las cuales utilizan materiales metálicos o no metálicos como
piezas de trabajo) para producir prototipos rápidamente y a bajo costo, en la forma de un
modelo físico solido de una parte. Producir prototipos de nuevos componentes
automovilísticos mediante métodos tradicionales, como modelado, formado y maquinado,
podría costar cientos de millones de dólares al año y algunos componentes requerirían un
año más o menos para producirse. La producción rápida de prototipos puede reducir estos
costos y los tiempos de desarrollo asociados de manera significativa. Estas técnicas están
avanzando aun más y podrían utilizarse en la producción económica de bajos volúmenes de
partes reales, para incorporarlas en productos.

Se deben diseñar pruebas para los prototipos que simulen lo más cercanamente posible las
condiciones en que se utilizara el producto, las cuales incluyen factores ambientales (como
temperatura y humedad), los efectos de la vibración y el uso repetido, así como el empleo
indebido del producto. Durante la prueba de los prototipos podrían necesitarse
modificaciones al diseño original, a los materiales o a los métodos de producción. Al
terminar esta fase se seleccionan planes apropiados de proceso, métodos de manufactura,
equipo y herramental, con la cooperación de ingenieros de manufactura, planeadores de
procesos y otros involucrados en la producción.

La producción virtual de prototipos es una forma totalmente programable de producir

prototipos que utiliza graficas avanzadas y ambientes de realidad virtual para permitir a
los diseñadores examinar una parte. Esta tecnología se utiliza en paquetes CAD para
producir una parte, a fin de que los diseñadores puedan observarla y evaluarla conforme se
dibuja. Sin embargo, debe reconocerse que los sistemas de producción virtual de prototipos
son casos altamente demandantes para producir detalles de las partes.

1.3 Diseño para manufactura, ensamble, desensamble y servicio

Las discusiones anteriores muestran que el diseño y la manufactura nunca deben verse
como actividades separadas. Cada parte o componente de un producto debe diseñarse para
satisfacer los requisitos y especificaciones de diseño y para manufacturarse
económicamente. El diseño para manufactura (DFM) es un método completo de producción
de bienes e integra el proceso de diseño con materiales, métodos de manufactura,
planeación de procesos, ensamble, prueba y aseguramiento de la calidad. Esta metodología
requiere que los diseñadores entiendan cabalmente las características, capacidades y
limitaciones de los materiales, los procesos de manufactura y las operaciones, la maquinaria
y el equipo relativos. Este conocimiento incluye características como variabilidad en el
desempeño de las maquinas, precisión dimensional y acabado superficial de la pieza de
trabajo, tiempo de proceso y el efecto del método de procesamiento en la calidad de la
parte.

Los diseñadores y los ingenieros de producto deben ser capaces de evaluar el impacto de
las modificaciones del diseño en la selección del proceso y en el ensamble, inspección,
herramientas y matrices, así como en el costo del producto. Establecer relaciones
cuantitativas es fundamental para optimizar el diseño, a fin de facilitar la manufactura y el
ensamble del producto a un costa mínimo. Los sistemas expertos (ES), que tienen capacidad
de optimización y por lo tanto pueden agilizar el proceso iterativo tradicional en la
optimización del diseño, son poderosas herramientas para dicho análisis.

Los componentes individuales manufacturados tienen que ensamblarse en un producto. El

ensamble es una fase importante de la operaci6n de manufactura y requiere que se
consideren la facilidad, la rapidez y el costo de juntar las partes (fig. 1.5). Además, los
productos deben diseñarse para que también sea posible el desensamble, a fin de desarmar
el producto con relativa facilidad para mantenimiento, servicio y reciclamiento de sus
componentes. Debido a que las operaciones de ensamble pueden contribuir
significativamente al costa del producto, el diseño para ensamble (DFA) y el diseño para
desensamble son aspectos importantes de la manufactura. Un producto que se puede
ensamblar fácilmente también se debe desensamblar fácilmente. Importantes desarrollos
posteriores incluyen el diseño para servicio, cuya meta es tener fácil acceso a las partes
individuales o a los subensambles de un producto para darles servicio.

Existen metodologías y software para computadora para el DFA que utilizan diseños
conceptuales y modelos s6lidos en tres dimensiones (3-D). Así, se minimizan los tiempos y
los costos de los subensambles y ensambles mientras se mantienen la integridad y el
desempeño del producto; el sistema también mejora la facilidad de desensamble del mismo.
Un resultado natural de estos desarrollos es el diseño para manufactura y en-

La parte El bisel permite que la Se puede enredar Solo se enreda

puede colgarse Parte caiga a su lugar fácilmente Bajo presión

Precisión dimensional y acabado superficial.

Las dimensiones y la complejidad le tienen una influencia importante en el proceso de

manufactura seleccionado para producirlo. Por ejemplo, (a) las partes planas con secciones
transversales delgadas no se pueden fundir de modo apropiado; (b) las partes complejas no
se pueden conformar fácil y económicamente, en tanto que es posible fundirlas o
fabricarlas de otra manera a partir de piezas individuales; (c) las tolerancias dimensionales
y el acabado superficial obtenido en las operaciones de trabajo en caliente no pueden ser
tan finas como las conseguidas en las operaciones de trabajo en frio (formado a
temperatura ambiente), porque a temperaturas elevadas se presentan cambios
dimensionales, distorsión y oxidación de la superficie; y (d) algunos procesos de fundición
producen un mejor acabado superficial que otros, debido a los diferentes tipos de
materiales de moldeo utilizados.

Los tamaños y las formas de los productos manufacturados varían ampliamente. Por
ejemplo, el tren de aterrizaje principal del jet comercial de 400 pasajeros Boeing 777, de
dos motores, tiene 4.3 m (14 pies) de alto, con tres ejes y seis ruedas; esta fabricado
mediante una combinaci6n de procesos de forjado y maquinado. EI diámetro de una rueda
(cangilones y cubierta) de una turbina hidráulica es de 4.6 m (180 pulgadas) y pesa 50, 000
kg (110,000 libras); se fabrica mediante fundido en arena. EI rotor de una turbina de
vapor grande se fabrica mediante forjado en caliente y maquinado y pesa 300,000 kg
(700, 00 libras).

En el otro extrema dimensional se encuentran la producción de engranes microscópicos.

(fig. I.11a) y el producto mostrado en la Figura I11b. En este mecanismo se suspende un
espejo de una viga giratoria y se puede inclinar mediante atracción electrostática, al
aplicar un voltaje en cualquier lado del espejo (obsérvese la escala de 100 um en la parte
inferior de la Figura). A estas operaciones de manufactura se les denomina
nanofabricación.

Las técnicas y la maquinaria de manufactura de ultraprecisión se han desarrollado

rápidamente y se están volviendo de uso más común. Por ejemplo, para maquinar
superficies metálicas como espejos, la herramienta de corte es un diamante muy afilado y
el equipo tiene una rigidez muy elevada; se acciona en un cuarto donde la temperatura se
controla en 1 ºC. Se están implantando técnicas muy sofisticadas, como la epitaxia de haz
molecular y la ingeniería de exploración-perforación, para obtener precisiones del orden
de la red atómica (0.1 nm; 10-8 pulgadas).

Costos operativos y de manufactura.

EI diseño y costa del herramental, el tiempo: requerido para iniciar la producción y el

efecto del material de la pieza de trabajo en la vida de la herramienta y de la matriz son
otros factores que se deben considerar. Según tamaño y la forma del producto, el costo
del herramental puede ser sustancial. Por ejemplo, un juego de matrices de acero para
estampar defensas de lámina metálica para automóviles podría costar alrededor de 2
millones de dólares. En las partes fabricadas con materiales costosos, cuanto menor sea el
volumen de desperdicio, más económico resultará el proceso de producción; por ello, se
debe hacer cualquier intento por minimizar
FIGURA I.11 (a) Engranes microscópicos con ácaros del polvo. Fuente: Cortesía de Sandia National Laboratory;
(b) Microespejo móvil componente de un detector de luz. Fuente: Cortesía de Richard Mueller, University of
California en Berkeley

el desperdicio.

En la medida en que genera virutas, el maquinado no puede ser económico en comparación

con las operaciones de formado si se mantienen iguales todos los otros factores.

La disponibilidad de máquinas y equipo dentro de la instalación manufacturera, así como la

experiencia del personal operativo, también son factores importantes del costo. Si no se
cuenta con estas capacidades, algunas partes tienen que manufacturarse en compañías
externas (outsourcing). Por ejemplo, los fabricantes de automóviles y aparatos domésticos
compran muchas partes de proveedores externos, o piden a firmas externas que los
fabriquen conforme a sus especificaciones.

La cantidad de partes a fabricar y la capacidad de producción (piezas por hora) son

importantes para determinar los procesos que se utilizarán y la economía de la producción.
Por ejemplo, las latas para bebidas, los engranes y las computadoras se producen en
números y a velocidades mucho mayores que los motores para avión, tractores o
embarcaciones. Las cantidades pequeñas (lotes de pequeño tamaño) se pueden
manufacturar en talleres con máquinas de propósito general. La producción de lotes
pequeños, de entre 10 y 100 al año, se realiza en máquinas similares, así como en máquinas
con diversos controles computarizados. Usualmente, la producción en lotes comprende
tamaños de lote de entre 100 y 5000, y con frecuencia la producción en masa es superior a
100,000, utilizando maquinaria de propósito especial ( máquinas dedicadas) y diversos
equipos automatizados para transferir materiales y partes.

EI proceso de manufactura en particular y la operación de la maquinaria pueden afectar

significativamente el medio ambiente y la seguridad. Eso sucede, por ejemplo, al usar
lubricantes a base de petróleo en las operaciones de trabajo en caliente de los metales, o al
emplear diferentes productos químicos en las operaciones de tratamiento por calor,
recubrimiento y limpieza. A menos que se controlen de manera apropiada, estas y otras
actividades pueden contaminar el aire o el agua, o causar ruido. El uso con seguridad de la
maquinaria es una consideraci6n adicional importante, que requiere precauciones para
eliminar riesgos en el lugar de trabajo.

Consecuencia de la selección inapropiada de materiales y procesos.

Se pueden proporcionar numerosos ejemplos de fallas de productos debidas a la selección

inapropiada de materiales o procesos de manufactura, o al control insuficiente de las
variables del proceso. Generalmente se considera que ha fallado un componente o un
producto cuando:

 Deja de funcionar (rotura de flecha, engrane, tornillo, cable o alabe de turbina).

 No funciona apropiadamente no satisface las especificaciones requeridas
(desgaste de rodamientos, engranes, herramientas y matrices).
 Resulta poco confiable o inseguro para usos posteriores (grieta en una flecha,
conexión deficiente en un tablero de circuito impreso o de laminación de un
componente de plástico reforzado).

A lo largo de este texto, describiremos los tipos de falla de un componente o de un

producto debido a posibles deficiencias de diseño, selección inapropiada de materiales,
defectos de materiales, defectos inducidos por la manufactura, ensamble inapropiado de
componentes y uso inapropiado del producto.

Manufactura de forma neta.

Es posible que un proceso particular de manufactura no produzca una parte terminada, por
lo que podrían necesitarse operaciones adicionales. Por ejemplo, una parte forjada puede
no tener las dimensiones deseadas o el acabado superficial; en consecuencia, harían falta
operaciones adicionales, como el maquinado o el rectificado. De igual manera, puede ser
difícil, imposible o antieconómico producir una parte con orificios utilizando un solo proceso
de manufactura, y por lo tanto podría requerirse de algún proceso posterior, como el
taladrado, o producir el orificio utilizando diversos métodos avanzados, como medios
químicos o eléctricos. Además, es posible que los orificios producidos mediante un proceso
particular de manufactura no tengan la redondez, la precisión dimensional o el acabado
superficial apropiado, por lo que requieran una operación adicional, como el asentado.

Las operaciones adicionales en una parte pueden contribuir significativamente al costo de

un producto. En consecuencia, el concepto de forma neta, 0 manufactura cercana a la forma
neta, se ha vuelto muy importante, debido a que la parte se fabrica lo más cerca posible de
las dimensiones finales deseadas, tolerancias, acabado superficial y especificaciones
mediante la primera operación. Ejemplos característicos de dichos métodos de
manufactura son el forjado (capitulo 13).y la fundición (capitulo 11), estampado de láminas
metálicas (capitulo 16), moldeo de plásticos por inyección• (capitulo 19) y componentes
fabricados mediante técnicas de metalurgia de polvos (capitulo 17).

1.6 Diseño y manufactura consciente del medio ambiente

Solo en Estados Unidos, cada año se desechan nueve millones de automóviles de pasajeros y
aproximadamente 300 millones de llantas, de las cuales cerca de 100 millones se reutilizan
de diversas maneras. Cada año se desechan más de cinco mil millones de kilogramos de
productos plásticos, y cada tres meses las industrias y los consumidores desechan aluminio
suficiente para reconstruir la flota aérea comercial del país. Además, (a) se utilizan
lubricantes y refrigerantes en la mayoría de las operaciones de manufactura; (b) diversos
fluidos y solventes que se utilizan en productos manufacturados para limpieza contaminan
el aire y las aguas durante su uso; (c) muchos artículos derivados de las plantas de
manufactura se han desechado por años (por ejemplo, arena con aditivos empleada en los
procesos de fundición de metales; agua, aceite y otros fluidos de las instalaciones de
tratamiento por calor y de las operaciones de recubrimiento; escoria de las fundiciones y
de las operaciones de soldadura); y (d) una amplia variedad de chatarra metálica y no
metálica, producida en operaciones como el formado de hojas, fundición y moldeo.

Los efectos adversos de estas actividades, el daño que provocan a nuestro ambiente y al
ecosistema de la Tierra, y, finalmente, su efecto sobre la calidad de la vida humana, son
bien reconocidos. Las mayores preocupaciones son la contaminación del agua y del aire, la
lluvia acida, la reducción de la capa de ozono, el efecto invernadero, los residuos peligrosos,
la filtración de los rellenos sanitarios y el calentamiento global. En respuesta a estas
inquietudes, en Estados Unidos y en otros países industrializados se han promulgado
numerosas leyes y reglamentos.

Se puede ganar mucho mediante un análisis detallado y cuidadoso de los productos, su

diseño, los tipos de materiales que se utilizan en su fabricación, los procesos de
manufactura y las prácticas empleadas para elaborarlos, así como los desperdicios
producidos. Para dicho análisis, se pueden seguir algunos lineamientos:

 Reducir el desperdicio de materiales mediante el refinamiento del diseño del

producto y la reducción dela cantidad de materiales utilizados.
 Reducir el uso de materiales peligrosos en productos y procesos.
 Realizar investigación y desarrollo en productos ambientalmente seguros y en
tecnologías de manufactura.
 Asegurar el adecuado manejo y disposición de todo desecho.
 Realizar mejoras en el reciclamiento, tratamiento de residuos y reutilización de
materiales.

A menudo tienen lugar desarrollos importantes relacionados con estas materias y ahora es
común el usa del concepto diseño y manufactura consciente del medio ambiente en las
industrias manufactureras. Se hace un énfasis importante en el diseño para el medio
ambiente (DFE) o diseño verde. Este método se anticipa al posible impacto adverso de
materiales, productos y procesos en el ambiente, para que pueda tenerse en cuenta en las
etapas iniciales de diseño y producción. Los principales objetivos son evitar la
contaminación en la fuente y promover el reciclamiento y la reutilización en lugar de la
disposición. Estas metas han llevado al concepto de diseño para reciclamiento (DFR). El
diseño verde tiene implicaciones de largo alcance para muchos de los procesos de
manufactura. Por ejemplo, en la industria automotriz se desea mejorar la economía del
combustible sin comprometer d desempeño, la seguridad o el lujo. Una manera de alcanzar
simultáneamente estas metas es utilizar materiales con una alta relación de resistencia a
peso, que ha promovido la consideración de aleaciones de aluminio, compósitos de polímeros
de matriz metálica y reforzados con fibras, y la optimización de diseños en todos los
automóviles.

En la industria automotriz de Estados Unidos, por ejemplo, aproximadamente 75% de las

partes automotrices, en su mayoría metales, ahora se recicla, y existen planes para reciclar
el resto también, incluyendo plásticos, vidrio, hule y espuma. Los beneficios del
reciclamiento también son evidentes en un estudio donde se muestra que producir aluminio
a partir de chatarra, en lugar de mineral de bauxita, cuesta solo una tercera parte y
reduce el consumo de energía y la contaminación en mas de 90%. Por otra parte los
cartuchos para copiadoras e impresoras son retornables al fabricante, quien los repara, les
reemplaza algunas partes y los vende nuevamente. Esto significa que los cartuchos deben
diseñarse para facilitar el desensamble, usando ajustes a presión en lugar de tornillos, que
requieren mayor tiempo para ser retirados.

Las normas ISO 14 000 se refieren a la administración del medio ambiente. Establecen lo
que una compañía puede hacer para minimizar los danos ambientales provocados por sus
actividades y lograr una mejora continua de su desempeño ambiental.

1.7 Manufactura integrada por computadora

Luego de comenzar con las graficas computarizadas, el modelado, el diseño y la
manufactura asistidos por computadora, el uso de estas máquinas se ha extendido a la
manufactura asistida por computadora (CIM), en la que se integran el software y el
hardware desde la concepción del producto hasta su distribución en el mercado. La
manufactura asistida por computadora es particularmente efectiva debido a su capacidad
para hacer posible:

 Responder a los rápidos cambios en la demanda del mercado y las modificación del
producto.
 Utilizar mejor los materiales, la maquinaria y el personal, y reducir inventarios.
 Controlar mejor la producción y la administraci6n de la operación total de
manufactura.
 La manufactura de productos de alta calidad a bajo costo.

La siguiente es una descripci6n de las aplicaciones importantes de las computadoras en la

manufactura, que se describen con detalle en los capítulos 38 y 39:
a. Control numérico computarizado (CNC). Implantado al comenzar la década de 1950,
es un método que controla los movimientos de los componentes de una máquina
mediante la inserción de instrucciones codificadas en forma de datos numéricos.

b. Control adaptable (AC). Los parámetros de un proceso de manufactura se ajustan

automáticamente tanto para optimizar la velocidad de producci6n y la calidad del
producto como para minimizar el costo. Se supervisan con frecuencia parámetro;
tales como fuerzas, temperaturas, acabado superficial y dimensiones de la parte; si
se salen de un rango aceptable, el sistema ajusta las variables del proceso hasta
que los parámetros caen otra vez dentro del rango especificado.

c. Robots industriales. Introducidos al comenzar la década de 1960, los robots

industriales (fig. 1.13) han reemplazado a los seres humanos en operaciones
repetitivas, peligrosas y aburridas, reduciendo la posibilidad de errores humanos y
la variabilidad en la calidad del producto, además de mejorar la productividad. Se
han desarrollad robots con capacidades de percepción sensorial (robots
inteligentes), con movimientos que simulan los de los hombres.

d. Manejo automatizado de materiales. Las computadoras han hecho posible un

manejo muy eficiente de materiales y componentes en diversas etapas de
terminación (trabajo en proceso), por ejemplo, cuando se transportan del
almacenamiento a las máquinas, de máquina a máquina y a puntos de inspección,
inventario y embarque.
FIGURA I.13 Soldadura par puntas automatizada para cuerpos de autom6viles en una línea de producci6n en masa.
Fuente: Cortesía de Ford Motor Company.

e. Sistemas de ensamble automatizado y robóticos. Han reemplazado

principalmente el costoso ensamble efectuado por operadores humanos, quienes, sin
embargo, aun tienen que realizar algunas de estas operaciones. Ahora los productos
se diseñan, o rediseñan, para que se puedan ensamblar de modo mas fácil y rápido
mediante máquinas.
f. Planeación de procesos asistida por computadora (CAPP). Este sistema puede
mejorar la productividad optimizando los planes de procesos, reduciendo los costos
de planeación y mejorando la consistencia de la calidad y confiabilidad del producto.
También incorpora funciones como la estimación de costos y la supervisión de las
normas de trabajo (tiempo requerido para realizar cierta operación).
g. Tecnología de grupos (GT). Este concepto significa que las partes se pueden
agrupar y producir clasificándolas en familias, de acuerdo con las similitudes tanto
de diseño como de los procesos de manufactura utilizados para fabricarlas. De esta
manera, es posible estandarizar los diseños y los planes de proceso de las partes,
con lo cual las familias o partes similares se pueden producir de modo eficiente y
económico.
h. Producción justo a tiempo (JIT). Su característica principal es que las materias
primas, las partes y los componentes se suministran al fabricante justo en el
momento en que se van a utilizar; las partes y los componentes se producen justo
cuando se van a integrar a subensambles y ensambles, y los productos se terminan
justo a tiempo para entregarse al cliente. EI resultado es que los costos de manejo
de inventarios son bajos, los defectos de las partes se detectan de inmediato, se
aumenta la productividad y se fabrican productos de alta calidad a bajo costo.
i. Manufactura celular (CM). Este sistema utiliza estaciones de trabajo ( celdas de
manufactura) que, por lo general, contienen varias máquinas de producción
controladas por un robot central; cada máquina realiza una operación distinta sobre
la parte.
j. Sistemas de manufactura flexible (FMS). Estos sistemas integran celdas de
manufactura en una unidad mayor, donde se conectan a una computadora central.
Aunque resultan muy costosos, los FMS son capaces .de producir eficientemente
partes en corridas pequeñas y de cambiar con rapidez las secuencia de manufactura
en diferentes partes; esta flexibilidad les permite satisfacer cambios rápidos en la
demanda del mercado para todo tipo de productos.
k. Sistemas expertos (ES). Estos sistemas son básicamente complejos programas de
computadora que pueden realizar diversas tareas y resolver difíciles problemas de
la vida real, de manera muy parecida a como lo harían humanos expertos.
l. Inteligencia artificial (AI). Este importante campo comprende el uso de máquinas
y computadoras para reemplazar la inteligencia humana. Hoy los sistemas
controlados por computadora son capaces de aprender de la experiencia y de tomar
decisiones que optimicen las operaciones y minimicen los costos. Las redes
 neuronales artificiales (ANN), que se diseñan para simular los procesos del
pensamiento humano, pueden modelar y simular instalaciones de producción,
supervisar y controlar procesos de manufactura, diagnosticar problemas en el
desempeño de la máquina, conducir una planeación financiera y administrar la
estrategia de manufactura de una compañía.

En vista de estos continuos avances y de su potencial, algunos expertos han visualizado la

fábrica del futuro. Aunque polémico y, para muchos, irreal, este es un sistema en el que la
producción tendrá lugar con muy poca o ninguna intervención humana directa. Se espera que
el papel del ser humano se confine finalmente a la supervisión, mantenimiento y
modernización de las máquinas, computadoras y software.

1.8 Producción esbelta y manufactura ágil

Las tendencias descritas hasta aque han llevado al concepto de producción esbelta (o manufactura esbelta).
Aunque no se trata de un concepto novedoso, la producci6n esbelta ::: metodologfa que comprende una
evaluacion profunda de cada una de las activi- - de la companfa, a fin de minimizar el desperdicio en todos
sus niveles. Estos inclu::: eficacia y efectividad de to.das sus operaciones, la eficacia de la maquinaria y del :
el numero de personas involucradas en cada operacion y la posible eliminacion :"'.sunas de sus operaciones y
gerentes. Este metodo continua con un analisis comple-~.o costos de cada actividad, incluyendo aqueIlos
debidos a la mano de obra proa y no productiva.
~ a estrategia requiere un cambio fundamental en la cultura corporativa, asf coenrendimiento de la
importancia de la cooperaci6n y el trabajo en equipo entre la ~ 'a y la fuerza laboral. Sus resultados no
necesariamente exigen el recorte de los re:: su objetivo es mejorar continuamente la eficacia y la rentabilidad
de la compa:"llminando todo desperdicio y lidiando con los problemas tan pronto como -::-.::en.
=...a manufactura dgil es un concepto que indica la implantacion de los principios de "=u cion esbelta en una
escala amplia. EI principio detras de la manufactura agil es