Norma del Grupo TL 226

Edición 2018-04
N.º clasificación: 50241
Palabras clave: método cubic-print, cristal pintado, estampación por termosellado, recubrimiento IMD, recubrimiento
IML, equipamiento interior, pintura, barnizado, metal pintado, PVD pintado, serigrafía, impresión por
tampón

Pintura sobre materiales del equipamiento interior del vehículo

Requisitos

Ediciones anteriores
TL 226: 1981-02, 1986-12, 1995-01, 1995-10, 1998-11, 2003-11, 2006-04, 2013-08, 2016-10

Modificaciones
Respecto a la norma TL 226: 2016-10 se han efectuado las siguientes modificaciones:
Apartado 3.1 «Requisitos básicos», especificación de algunos datos en la tabla 1
Apartado 3.4 «Proceso de pintado»: directrices de procesamiento especificadas en detalle
Apartado 3.6 «Sistemas de pintado»: requisitos de óptica de la tabla 2, revisados
Apartado 3.7 «Propiedades de pieza acabada»: algunos requisitos de la tabla 3, adaptados
Apartado 4.2 «Comportamiento de abrasión»: inclusión de referencias a la evaluación visual de las
superficies pintadas y la figura 3 sobre la evaluación de referencia en una placa de muestra pin-
tada
Apartado 4.4 «Corte en cruz», añadido
Apartado 5 «Requisitos mínimos para el control de series de proveedores»: ensayos de la supervi-
sión de serie en la tabla 5, adaptados
Otras modificaciones de redacción

1 Ámbito de aplicación
La presente TL es aplicable para materiales metálicos y no metálicos pintados, impresos por tam-
pón, serigrafiados, estampados por termosellado, con recubrimiento IMD (In-Mold-Decoration), con
recubrimiento IML (In-Mold-Labeling), recubiertos por el método cubic-print, que se utilizan en el
habitáculo.
Verificar la actualidad de la norma antes de su aplicación. Página 1 de 13
La norma generada por métodos electrónicos es auténtica y es válida sin firma.

Responsabilidad técnica Normung

GQL-
GQL-P/3 Kenny Strehlow Tel.:+49 5361 9-
9-76941 K-ILI/5 Ute Hager-
Hager-Süß K-ILI
Tel.:+49 5361 9-
9-49035 Uwe Wiesner
GQL-
GQL-P/3 Eckart Herrmann Tel.:+49 5361 9-
9-42116
GQL-
QL-P Denis Eschwey

Todos los derechos reservados. Prohibida la publicación o reproducción sin previa autorización de un departamento de normas del
del Grupo Volkswagen.

© Volkswagen Aktiengesellschaft VWNORM-

VWNORM-2018-
2018-02
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2 Denominación

2.1 Recubrimiento de plástico

Ejemplos de inscripciones en el plano:
Pintura decorativa de dos componentes conforme a TL 226, S (30 ± 5) µm
o
Pintura háptica decorativa
decorativa de dos componentes conforme a TL 226, S (35 ± 5) µm
o
Pintura con efecto conforme a TL 226, S conjunto de la carrocería (65 ± 10) µm
Estructura de capa: 1. Imprimación (15 ± 3) µm
2. Barniz de base (35 ± 4) µm
3. Barniz transparente (15 ± 3) µm
o
Pintura
Pintura con efecto en procedimiento IMD conforme a TL 226, S (15 ± 5) µm
con S = Espesor de capa en seco, K = Componentes

2.2 Recubrimiento metálico

Ejemplo de inscripción en el plano:
Barniz de recubrimiento en polvo conforme a TL 226, estructura de capa conforme
conforme a TL 256

3 Requisitos
En caso de que para determinados componentes o zonas de componentes los requisitos que se
citan a continuación no deban aplicarse o solo de forma limitada, dicha situación deberá acordarse
con los departamentos técnicos responsables e indicarse en el plano.

3.1 Requisitos fundamentales

Autorización de primer suministro y modificación conforme a VW 01155.
Comportamiento de emisión según VW 50180.
Prevención de sustancias nocivas conforme a VW 91101.
Comportamiento de combustión según TL 1010.
Para el material de base debe utilizarse producto nuevo.
Las propiedades de la pieza acabada o los datos característicos tecnológicos requeridos no deben
resultar afectados por la pintura.
Para todas las piezas que se han de someter a examen deben ser facilitadas por el proveedor las
indicaciones recogidas en la tabla 1.

Tabla 1 – Indicaciones del proveedor

Generalidades Proveedor
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Interlocutor, teléfono/correo electrónico

Número de pieza

Designación de pieza

Fabricante de la pieza de plástico, localidad

Material básico (tipo de plástico, fabricante, denominación del fabricante)

Número de cavidades en la herramienta, superficie de la cavidad (grado de pulimento,

Pieza en bruto granulado, etc.)
(indicar también para com-
ponentes IMD/IML) Temperatura de masa

Temperatura de molde

Para piezas de desarrollo:

estado de pieza en bruto (fecha de inyección, optimizaciones realizadas)

Servicio e instalación de pintura (tipo, tipo de construcción, climatización), lugar

Fecha de pintado

Estructura de capa de la pintura

(sistema de pintado, fabricante de la pintura, espesores de capa)

Tonalidad/indicativo de color

Tratamiento previo
Pintura (Limpieza: por ejemplo, aire ionizado; activación: por ejemplo, flameado, fluorado)

Fotografía con disposición de las piezas en el bastidor

Para piezas de desarrollo:

estado del proceso de pintura (optimizaciones realizadas)

Proporciones de mezcla de los componentes

Desarrollo del proceso

(continuo/discontinuo; endurecimiento: ultrafiltrado/térmico)

Instalación de fabricación de componente IMD/IML, localidad

(para componentes IML: empresa y localidad de fabricación de la preforma)

Fecha de fabricación

IMD, IML Estructura de capa del recubrimiento IMD/IML

(fabricante de lámina, lámina de soporte, espesores de capa, sistema de pintura)

Tonalidad/diseño/indicativo de color

Endurecimiento: ultrafiltrado/térmico

3.2 Aspecto visual y háptica

Las piezas deben mostrar un aspecto homogéneo en el conjunto de la superficie y deben cumplir
las especificaciones del plano, así como corresponder a la muestra de aprobación en cuanto a
color, brillo y háptica.
No se admiten poros, grietas, lágrimas de pintura, inclusiones de polvo, manchas en el brillo, pun-
tos de depresión, rechupes, burbujas, líneas de flujo y otros defectos que afecten negativamente al
aspecto especificado.
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La documentación relativa al color y al grado de brillo se efectúa en el informe de ensayo de la

primera muestra conforme a VW 50190.

3.3 Exposición a la intemperie

intemperie
Exposición a la intemperie según VW 50185. Las objeciones derivadas de este proceso de ensayo
obligan al proveedor a subsanar las reclamaciones y a mejorar la superficie.

3.4 Proceso de pintura

El proceso de pintura debe ser acordado entre el pintor, el fabricante de la pintura y el técnico de
pulverización. El proveedor del sistema confirmará dicho acuerdo en el informe de ensayo de la
primera muestra, es decir, es responsable del cumplimiento de los requisitos especificados.
La responsabilidad se reparte de la forma siguiente:
– El fabricante de la pintura informará del cumplimiento de los requisitos de la TL, facilitará sus
directrices de procesado y prestará soporte técnico para la aplicación.
– El pintor informa sobre el sustrato (tipo de plástico y nombre comercial), comprueba lo antes
posible los requisitos (también para piezas de preserie), confirma el cumplimiento de las direc-
trices de procesamiento (entre otras, tiempo de secado, temperatura, humedad del aire) del
fabricante de la pintura y requiere ayuda sobre técnica de aplicación.
– El técnico de moldeo por inyección cumplirá las directrices de procesado de la materia prima.
El sustrato/pieza en bruto debe ser seguro/a para el proceso y apto/a para pintarse. Mediante
el proceso de moldeo por inyección no puede provocarse desperfecto alguno en la materia
prima que menoscabe la capacidad de barnizado.

3.5 Acondicionamiento
Todas las muestras suministradas para el ensayo deben acondicionarse previamente de la forma
siguiente por parte del proveedor:
7 días a temperatura ambiente con un margen ajustado de temperatura del aire (de 18 °C a 28 °C)
o durante 48 h a 60 °C.
Tras los almacenamientos de la tabla 3, números de orden 4.1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, es preciso
acondicionar las piezas durante 1 h a una temperatura de entre 18 °C y 28 °C. A continuación se
realiza la valoración visual así como los ensayos conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas
acabadas, n.º de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 3.
En el caso de los almacenamientos en cámaras climatizadas y de calor debe colocarse el compo-
nente a examinar a ser posible en posición de montaje.

3.6 Sistemas de pintura

Véase tabla 2.

Tabla 2 – Sistemas de pintura

Requisitos en materia de

Espesor de capa seca

Óptica Simbolismo Háptica Acústica
Sistemas de pintura S en µm
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Requisitos en materia de

Espesor de capa seca

Óptica Simbolismo Háptica Acústica
Sistemas de pintura S en µm

Pintura decorativa de dos

componentes

Pintura háptica decorativa de Conforme al

dos componentes Rotulación láser,
prototipo o las Conforme a aproba-
impresión por tam- ción/inscripción en el Conforme a aproba-
especificaciones Conforme a aproba-
Pintura háptica de dos compo- pón, plano ción/anotación en plano
del juego de ción/inscripción en el
nentes (acústica: mejora (en el caso de estructura
estampación por plano
datos digital relativa a crujidos, multicapa deben indicarse en
termosellado [Háptica: requisito
Pintura con efecto (por ejemplo, según VW chirridos y demás el plano los espesores de la
subjetivo de blandura
metálico, negra de alto brillo) (debe estar reseñado ruidos en compara- totalidad así como de las
50190 (tonali- (sensación al tacto)]
ción con el compo- capas individuales)
en la inscripción en el
Pintura con efecto en el método dad, grado de nente sin pintar)
plano)
IMD, método IML, brillo)
método cubic-
cubic-print

Pintado
Pintado PVD

NOTA: en los sistemas de pintura mate deben utilizarse fundamentalmente sistemas no sensibles
a salpicaduras.

3.7 Propiedades de pieza acabada

Véase tabla 3.

Tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas

N.º Propiedad Requisito

1 Óptica y háptica en estado de suministro Las piezas deben mostrar un aspecto homogéneo en el conjunto de
la superficie, deben cumplir las especificaciones del plano y corres-
ponder a la muestra de aprobación en lo que respecta a la háptica,
el brillo y el color.
No se admiten poros, grietas, lágrimas de pintura ni otros defectos
que afecten negativamente al aspecto especificado.
La documentación relativa al color y al grado de brillo se efectúa en
el informe de ensayo de la primera muestra conforme a VW 50190.

2 Adherencia

2.1 Corte reticular Valor característico del corte reticular ≤ 1

conforme a DIN EN ISO 2409
con posterior desgarro brusco de cinta adhesiva
(cinta adhesiva: Tesa 4657 a))

2.2 Corte en cruz (cruz de San Andrés) Valor característico de adhesión ≤ nota 2 (véase apartado 4.4)
con posterior desgarro brusco de cinta adhesiva
(cinta adhesiva: Tesa 4657 a))
El corte en cruz debe realizarse en aquellos casos en que al componente
no se le puede aplicar ningún corte reticular por razones geométricas.
El ensayo se realiza con una cuchilla de corte (por ejemplo, cúter Edding
Cutter M9 a)) con una cuchilla afilada perpendicularmente a la superficie.
Antes de adherir la cinta adhesiva es preciso limpiar la superficie de corte
con un cepillo.

3 Resistencia a los rasguños No se admite agrietamiento (rebaje de material) de la pintura.

Ensayo con barra de ensayo de dureza Erichsen modelo 318 a) o tipo Se admite una huella de penetración en el substrato a causa de la
318 S a) con 10 N de carga y punta de ensayo según Bosch (Ø 0,75 mm) carga.
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N.º Propiedad Requisito

4 Resistencia a la temperatura y a los climas alternos

4.1 Resistencia al calor en la estufa (aire circulante con válvula de mariposa

cerrada)

– Componentes en la zona de irradiación solar indirecta (por ejemplo,

embellecedores en la zona vertical del tablero de instrumentos):
Valoración del color:
tiempo de almacenamiento 240 h, temperatura de almacenamiento
Nota de solidez a la luz según la escala de grises ≥ 4 a partir de DIN
(90 ± 2) °C
EN 20105-A02.
– Componentes en la zona de transición del sol (por ejemplo, toberas Sin alteración de óptica ni háptica (por ejemplo, formación de grietas,
de ventilación, volantes): tiempo de almacenamiento 500 h, tempe- burbujas, cambios de color, empañamiento, deslaminación, reblan-
ratura de almacenamiento (105 ± 2) °C decimiento, deformación) con respecto al estado de suministro.
Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y la resistencia a
– Componentes en la zona de irradiación solar directa (por ejemplo, los rasguños conforme a la tabla 3, Propiedades de piezas acaba-
canal de descongelación, parte superior del tablero de instrumen- das, n.º de orden 2 y tabla 3, Propiedades de piezas acabadas, n.º
tos): tiempo de almacenamiento 500 h, temperatura de almacena- de orden 3.
miento (120 ± 2) °C

4.2 Ensayo de climas alternos

8 ciclos según PV 1200

5 Resistencia a los agentes meteorológicos y al envejecimiento

5.1 Clima constante de agua de condensación No se admite ninguna alteración visible respecto al estado de sumi-
Ensayo en clima de ensayo CH conforme a DIN EN ISO 6270-2, duración nistro.
del ensayo 240 h Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y la resistencia a
los rasguños conforme a la tabla 3, Propiedades de piezas acaba-
das, n.º de orden 2 y tabla 3, Propiedades de piezas acabadas, n.º
de orden 3.

5.2 Solidez a la luz

Ensayo conforme a PV 1303
Cantidad de períodos conforme a la inscripción en el plano (observaciones Valoración del color:
acerca de la división según posición de montaje, véase apartado 4.1) Nota de solidez a la luz según la escala de grises ≥ 4 a partir de DIN
EN 20105-A02.
Sin alteración de óptica ni háptica (por ejemplo, formación de grietas,
5.3 Almacenamiento en hidrólisis
burbujas, cambios de color, empañamiento, deslaminación, reblan-
72 h a (90 ± 2) °C y (95 ± 3) % de humedad atmosférica relativa en arma-
decimiento, deformación) con respecto al estado de suministro.
rio climatizado
Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y la resistencia a
(Debe evitarse la formación de gotas de agua sobre el componente me-
los rasguños conforme a la tabla 3, Propiedades de piezas acaba-
diante el posicionamiento adecuado en el armario climatizado)
das, n.º de orden 2 y tabla 3, Propiedades de piezas acabadas, n.º
de orden 3.
5.4 Simulación de luz solar
240 h conforme a DIN 75220–D–IN1–T

5.5 Comportamiento frente a la corrosión – Ninguna burbuja

(solo para materiales metálicos pintados)
96 h de ensayo en niebla salina NSS conforme a DIN EN ISO 9227 – Ausencia de corrosión en el metal de base

6 Resistencia a los medios y comportamiento frente a la abrasión

6.1 Comportamiento de abrasión: Ensayo conforme a PV 3906 b)

Entre el muñón de erosión cilíndrico y el tejido ligero de algodón en crudo debe utilizarse como sustrato una espuma de poliuretano (véase apar-
tado 4.2).

6.1.1 2000 carreras dobles en seco (para componentes en zonas sometidas a Superficie pintada: ≤ nota 2 conforme a PV 3906. Las alteraciones
gran solicitación, por ejemplo, volante, elementos de mando, pulsadores, solo deben indicarse si no se pueden eliminar con un paño humede-
empuñadura del cambio de marchas) cido en agua destilada.
Tejido de fricción: Comienzo de exudación el tejido de fricción de
acuerdo con la nota de solidez a la luz de la escala de grises ≥ 4
conforme a DIN EN 20105-A03

6.1.2 100 carreras dobles en seco Superficie pintada: ≤ nota 1 conforme a PV 3906.
Las alteraciones solo deben indicarse si no se pueden eliminar con
6.1.3 100 carreras dobles en húmedo (agua destilada) un paño humedecido en agua destilada.
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N.º Propiedad Requisito

Tejido de fricción: Comienzo de exudación el tejido de fricción de

6.1.4 10 carreras dobles con solución tensioactiva acuerdo con la nota de solidez a la luz de la escala de grises ≥ 4
[porcentaje volumétrico φ (agente tensioactivo, por ejemplo Pril® a)) = conforme a DIN EN 20105-A03
0,5 %]

6.1.5 10 carreras dobles en solución alcohólica amoniacal de lavado, por ejem-

plo, limpiacristales Ajax® a)

6.1.6 10 carreras dobles con gasolina de lavado

(intervalo de ebullición de 80 °C a 100 °C)

6.1.7 10 carreras dobles con alcohol

[etanol 99 %, desnaturalizado con 1 % metiletilcetona para el análisis]

6.1.8 10 carreras dobles con exudación sintética solución A

[porcentaje volumétrico φ (ácido acético) = 0,75 % en agua]

6.1.9 10 ciclos dobles con exudación sintética solución B

[amoniaco porcentaje de masa w (NH3) = 0,036 % y cloruro sódico
w (NaCl) = 0,5 % en agua [aplicación: mezclar 1 g de solución NH3 (25 %,
para análisis) con agua destilada en 690,72 g (en la práctica: 691 g) y

añadir 3,47 g de NaCl)]

6.2 Ensayo a la gota

Con ayuda de una pipeta se aplican gotas de 0,1 ml sobre la superficie y después de dejar actuar durante 10 min, se seca a 60 ℃ en aire circu-
lante durante 30 min. La valoración de la superficie se debe efectuar 24 h después de la aplicación del líquido. Fórmula de los medios véase tabla
3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 6.1.

6.2.1 Solución tensioactiva

6.2.2 Solución de lavado alcohólica y amoniacal

No se admite ninguna alteración visible respecto al estado de sumi-

6.2.3 Gasolina de lavado
nistro.
Las alteraciones solo deben indicarse si no se pueden eliminar con
6.2.4 Alcohol. un paño humedecido en agua destilada.

6.2.5 Exudación sintética solución A

6.2.6 Exudación sintética solución B

6.3 Resistencia a las cremas Sin alteración de óptica ni háptica (por ejemplo, patas de gallo,
conforme a PV 3964 hinchamientos, grietas, reblandecimiento, pegajosidad) con respecto
al estado de suministro. Se admite un ligero aumento de brillo.
Valoración del color en sistemas de pintura mate: Nota de solidez a
la luz según la escala de grises ≥ 4 a partir de DIN EN 20105-A02.
Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y la resistencia a
los rasguños conforme a la tabla 3, Propiedades de piezas acaba-
das, n.º de orden 2 y tabla 3, Propiedades de piezas acabadas, n.º
de orden 3.

7 Resistencia a la abrasión (resistencia a las microrayaduras) de superficies – Requisito A (elevada resistencia a la abrasión):
de alto brillo b)
conforme a PV 3987 Alteración relativa del brillo ≤ 15 %

– Requisito B (resistencia media a la abrasión):

Alteración relativa del brillo ≤ 40 %

La especificación del requisito se realiza dependiendo de la posición

del componente/superficie (véase apartado 4.3) así como de acuer-
do entre los departamentos técnicos responsables y el respectivo
departamento de técnica de materiales.

a) Tesa 4657 es la denominación del fabricante del producto, fabricado por Tesa SE.
Edding Cutter M9 es la denominación del fabricante del producto, fabricado por Edding AG.
Barra de ensayo de dureza Erichsen modelo 318 o modelo 318 S son las denominaciones del fabricante del producto, suministrado
por Erichsen GmbH & Co. KG.
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Pril® es la denominación del fabricante del producto, fabricado por Henkel AG & Co. KGaA.
Ajax-Scheibenreiniger® es la denominación del fabricante del producto, fabricado por Colgate-Palmolive Company.
Estos datos solamente tienen carácter informativo para el usuario de esta norma de fábrica y no significan ningún reconocimiento de
los productos mencionados por parte del Grupo Volkswagen. Pueden utilizarse productos equivalentes si producen los mismos re-
sultados demostrables.
b) Cuando a causa de la geometría del componente no sea posible la realización del ensayo, debe efectuarse sobre una placa plana,
que haya sido pintada en el proceso en serie.
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4 Instrucciones de ensayo

4.1 Solidez a la luz

Por principio debe consultarse en el plano técnico el número de períodos a examinar. La tabla 4
muestra una visión general de las áreas de componente y la correspondiente cantidad de perío-
dos.

Tabla 4

Componentes Cantidad de períodos

Bandejas posteriores, revestimientos en maleteros abiertos, parte superior del tablero de instrumentos (por ejemplo, 10
distribuidor del aire tras el parabrisas)

Volante, espejo interior 6

tablero de instrumentos (por ejemplo, embellecedores), consola central, respaldo de asiento arriba, reposacabezas 5

Revestimientos de puertas, zona con insolación directa (por ejemplo, zona expuesta de la puerta) 5

Revestimientos de puertas, zona con insolación indirecta (por ejemplo, embellecedores de puerta en la zona inferior del 3
revestimiento de la misma)

Revestimientos de columnas con insolación directa 5

Revestimientos de columnas con insolación indirecta 3

Zona inferior de asientos (por ejemplo, pulsador pintado de regulación del asiento) 3

Revestimientos de la columna de dirección 3

Imperial conformado (por ejemplo, pulsador de luz interior) 2

Componentes ocultos (pulsador apertura maletero) 2

4.2 Comportamiento de abrasión

Entre el muñón de erosión cilíndrico y el tejido ligero de algodón en crudo (tejido ligero de algodón
crudo sin coloración conforme a DIN EN ISO 105-X12) debe utilizarse como sustrato una espuma
de poliuretano (espuma conforme a DIN EN ISO 12947-1, Tabla «Requisitos de propiedades para
espuma de poliuretano») (véase figura 1 y figura 2).

Figura 1 – Tejido ligero de algodón en Figura 2 – Tejido ligero de algodón en crudo fijado al
crudo y espuma muñón de abrasión incluido sustrato de espuma
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La evaluación visual de la superficie pintada se efectúa conforme a PV 3906 (apartado «Evalua-

ción») según las notas siguientes (evaluación de referencia en una placa de muestra pintada,
véase figura 3):
– Nota 1 = ninguna alteración visible; por ejemplo, sin aparición de huellas de
fricción
– Nota 2 = pequeña alteración; por ejemplo, huellas de fricción débilmente per-
ceptibles
– Nota 3 = alteración evidente; por ejemplo, cambio de color, daño en la superfi-
cie
– Nota 4 = alteración importante; por ejemplo, aparición del material de base

Nota 1 Nota 2 Nota 3 Nota 4

Figura 3 – Evaluación de referencia en una placa de muestra pintada

4.3 Resistencia a la abrasión de superficies de alto brillo

Clasificación de los rangos de requisitos:
– Requisito A:
– Componentes que están confeccionados en alto brillo, se encuentran situados en zona de
manipulación/visión directa y están sometidos a solicitación intensa, por ejemplo, protec-
ción del volante, consola central, protección del navegador/del climatizador, componentes
decorativos de gran extensión/embellecedores del tablero de instrumentos
– Componentes que están dotados de función, por ejemplo, pulsadores, Infotainment, tirador
de puerta, elementos de mando
– Requisito B:
– Componentes, que están confeccionados en alto brillo, se encuentran situados en zona de
manipulación/visión indirecta y están sometidos a solicitación menos intensa, por ejemplo,
componentes decorativos en la zona del revestimiento de las puertas, embellecedor del
parabrisas
Las superficies IMD/IML en diseño combinado alto brillo/mate se consideran de alto brillo si al me-
nos el 75 % de la superficie está confeccionado en alto brillo.
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La especificación del requisito para el respectivo componente se realiza de acuerdo entre los de-
partamentos técnicos responsables y el departamento competente de técnica de materiales.

4.4 Corte en cruz

Después de extraer bruscamente la cinta adhesiva, se realiza la evaluación del valor característico
de la adherencia según las notas siguientes (representación esquemática de los valores caracte-
rísticos del corte en cruz, véase figura 4):
– Nota 1 = sin desconchamiento ni eliminación del recubrimiento
– Nota 2 = ligera eliminación del recubrimiento en las secciones de hasta 0,5 mm
en cada lado
– Nota 3 = eliminación del recubrimiento en las secciones superiores a 0,5 mm en
un lado o en varios lados
– Nota 4 = eliminación de una gran superficie del recubrimiento

Nota 1 Nota 2 Nota 3 Nota 4

Figura 4 – Valores característicos del corte en cruz

5 Requisitos mínimos para el control de serie de proveedores

Para garantizar la calidad comprobada y aprobada de los componentes en la serie en curso, es
preciso que el proveedor realice y documente los ensayos conforme a la tabla 5 en las piezas pin-
tadas.
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Tabla 5 – Ensayos del control de series

series

Ensayo Propiedad Por cada capa de fabricación por Trimestralmente por componente y
conforme a TL 226 componente y color color

Tabla 3 – Propiedades de piezas Color, grado de brillo × ×

acabadas, n.º de orden 1

Tabla 1 Espesor de capa × ×

Tabla 3 – Propiedades de piezas Adherencia de la pintura × ×

acabadas, n.º de orden 2 a)

Tabla 3 – Propiedades de piezas Resistencia a los rasguños × ×

acabadas, n.º de orden 3

Tabla 3 – Propiedades de piezas Almacenamiento en hidrólisis b) – ×

acabadas, n.º de orden 5.3

Tabla 3 – Propiedades de piezas Resistencia a las cremas – ×

acabadas, n.º de orden 6.3

Adicionalmente para pinturas de ultrafiltrado y de alto brillo

Tabla 3 – Propiedades de piezas Resistencia a la abrasión c) – ×

acabadas, n.º de orden 7

a) El ensayo de adherencia por cada capa de fabricación por color puede realizarse sin acondicionamiento previo.
b) Para la supervisión de serie es posible realizar un almacenamiento en hidrólisis también en el desecador con supervisión de tempe-
ratura y humedad.
c) Cuando a causa de la geometría del componente no sea posible la realización del ensayo, debe efectuarse sobre una placa plana,
que haya sido pintada en el proceso en serie.

6 Otros documentos aplicables

Los documentos que se relacionan a continuación son necesarios para la aplicación de este do-
cumento:
PV 1200 Piezas del vehículo; ensayo de resistencia a climas alternos (+80/-40) °C
PV 1303 Materiales no metálicos; prueba de exposición lumínica para los compo-
nentes del habitáculo
PV 3906 Productos planos no metálicos; ensayo del comportamiento de abrasión
PV 3964 Superficies del habitáculo; ensayo de la resistencia a las cremas
PV 3987 Resistencia a la abrasión (resistencia a las microrayaduras) de superficies
de alto brillo en el habitáculo del vehículo
TL 1010 Materiales de equipamiento interior; comportamiento de combustión, requi-
sitos del material
VW 01155 Piezas para vehículos; autorización del primer suministro y modificación
VW 50180 Componentes del habitáculo, comportamiento de emisión
VW 50185 Componentes del vehículo; resistencia a la exposición a la intemperie
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VW 50190 Componentes del equipamiento interior del vehículo; valoración con técnica
de medición de color y grado de brillo; valoración visual de superficies de
cromo
VW 91101 Norma medioambiental para vehículo; piezas del vehículo, materiales,
combustibles; prevención de sustancias nocivas
DIN 75220 Envejecimiento de componentes de vehículo en instalaciones de simula-
ción solar
DIN EN 20105-A02 Productos textiles - Ensayos de solidez del color - Parte A02: Escala de
grises para valorar la variación del color
DIN EN 20105-A03 Productos textiles - Ensayos de solidez del color - Parte A03: Escala de
grises para valorar la exudación
DIN EN ISO 105-X12 Productos textiles - Ensayos de solidez del color - Parte X12: Solidez del
color a la fricción
DIN EN ISO 12947-1 Productos textiles - Determinación de la resistencia a la abrasión de pro-
ductos planos textiles mediante el procedimiento de Martindale - Parte 1:
Aparato de ensayos de abrasión Martindale
DIN EN ISO 2409 Materiales de recubrimiento - Ensayo de corte reticular
DIN EN ISO 6270-2 Materiales de recubrimiento - Determinación de la resistencia a la humedad
- Parte 2: Condensación (solicitación en una cámara climatizada con reci-
piente de agua caliente)
DIN EN ISO 9227 Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales - Ensayos en niebla salina