Las seis grandes pérdidas de la conservación

UNIDAD 4

Administración del mantenimiento

Nombre del estudiante: Valeria Fernanda Castro Medina

Número de control: 20041574

Maestro: Carlos Enrique Montes Casas

Sexto semestre

Victoria de Durango, Dgo.

 Las seis grandes pérdidas

MPT es una filosofía de mantenimiento desarrollada con el objetivo de acabar con

las pérdidas en producción originadas por el estado de los equipos. Dicho de otro
modo, consiste en mantener los equipos disponibles para producir a su capacidad
máxima productos con la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto
supone: cero averías, cero tiempos muertos, cero defectos atribuibles al mal estado
de los equipos, cero pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al
estado de los equipos.
Para quienes aplican el MTP, existen situaciones en las cuales las máquinas
producen pérdidas a la empresa: una máquina parada para efectuar un cambio, una
máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que
fabrica productos defectuosos. En esos casos, la máquina debe ser considerada
improductiva y se deben tomar medidas orientadas a evitar que la empresa siga
perdiendo capacidad productiva.
El MTP identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis grandes
pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con la producción:

 Fallas del equipo: Producen inesperadas pérdidas de tiempo. La falla del

equipamiento representa cualquier período de tiempo significativo en el que
los equipos están programados para la producción pero no están
funcionando debido a una falla de algún tipo. Una forma más generalizada
de pensar en las fallas del equipamiento es cualquier parada o tiempo de
inactividad no planificado. La falla de los equipos es una pérdida de
disponibilidad.

 Ajuste de máquinas, o tiempos muertos: Que producen pérdidas de

tiempo al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos
mencionar las mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de
matriz; al realizar algún ajuste, etc. La configuración y los ajustes tienen en
cuenta los períodos de tiempo significativos en los que el equipo está
programado para la producción pero no está funcionando debido a un cambio
u otro ajuste del equipo. Una forma más generalizada de pensar en
configuraciones y ajustes es como cualquier parada planificada.
Configuración y ajustes es una pérdida de disponibilidad. La mayor fuente de
tiempo de configuración y ajuste son normalmente los cambios (también
conocidos como preparación o configuración), que se pueden abordar a
través de un programa SMED (intercambio de troqueles en un minuto).
 Marchas en vacío, esperas y detenciones menores: (averías menores)
ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo,
ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc. El
ralentí y las paradas menores representan el tiempo en el que el equipo se
detiene durante un período corto de tiempo (normalmente uno o dos minutos)
y el operador lo resuelve. Otro nombre para las paradas al ralentí y menores
son paradas pequeñas. El ralentí y las paradas menores son una pérdida de
rendimiento. Esta categoría generalmente incluye paradas que duran mucho
menos de cinco minutos y que no requieren personal de mantenimiento. Los
problemas subyacentes suelen ser crónicos (mismo problema / día
diferente), lo que puede hacer que los operadores no vean su impacto. La
mayoría de las empresas no realizan un seguimiento preciso de las paradas
menores y en ralentí.

 Velocidad de operación reducida: Cuando el equipo no funciona a su

capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la
velocidad diseñada en el plan de producción. La velocidad reducida
representa el tiempo en el que el equipo funciona más lento que el tiempo de
ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza). Otro
nombre para la velocidad reducida es ciclos lentos. La velocidad reducida es
una pérdida de rendimiento. Ejemplos de razones comunes para la velocidad
reducida incluyen equipo sucio o desgastado, mala lubricación, materiales
deficientes, malas condiciones ambientales, inexperiencia del operador,
puesta en marcha y parada. Esta categoría incluye todo lo que impide que el
proceso se ejecute a su velocidad máxima teórica (también conocida como
Tasa de ejecución ideal o Capacidad de la placa de identificación) cuando el
proceso de fabricación se está ejecutando.

 Defectos en el proceso: Que producen pérdidas de producción al tener que

rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas. Los defectos de proceso explican las piezas
defectuosas producidas durante la producción estable (estado estable). Esto
incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar,
ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva del rendimiento del primer
paso. Los defectos del proceso son una pérdida de calidad. Ejemplos de
razones comunes para los defectos del proceso incluyen configuraciones
incorrectas del equipo, errores de manejo del operador o del equipo y
vencimiento de lotes (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).
  Pérdidas de tiempo: relacionadas con la puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc. El rendimiento reducido
representa las piezas defectuosas producidas desde el inicio hasta que se
alcanza la producción estable (estado estable). Esto incluye piezas
desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que OEE
mide la calidad desde la perspectiva del rendimiento del primer paso. El
rendimiento reducido puede ocurrir después de la puesta en marcha de
cualquier equipo, sin embargo, es más común que se rastree después de los
cambios. El rendimiento reducido es una pérdida de calidad. Los ejemplos
de razones comunes para el rendimiento reducido incluyen cambios su
óptimos, configuraciones incorrectas cuando se ejecuta una nueva pieza,
equipo que necesita ciclos de calentamiento o equipo que genera
inherentemente desperdicio después del inicio (por ejemplo, una rotativa).

Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis cuidadoso de cada una de
estas causas de reducción de la productividad. Esto permite encontrar las
soluciones para eliminarlas y los medios para implementar las medidas correctivas.
Para ello es importante que el análisis se haga en equipo tanto por el personal de
producción como por el de mantenimiento: los problemas que causan la menor
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que sean exitosas.
Uno de las mayores metas de los programas de OEE y TPM (Total Productive
Maintenance) es reducir y/o eliminar las seis grandes pérdidas. Si deseas seguir
viendo más información de valor relacionada con manufactura esbelta. O si deseas
saber más acerca de cómo aumentar el OEE con herramientas visuales. Estas son
las causas más comunes de pérdida de eficiencia en manufactura:

1. Paros no Programados
Eliminar o disminuir al máximo los tiempos muertos por paros no
programados es crítico para mejorar el OEE. Otros factores del OEE no
deberían de analizarse si la máquina está parada por alguno de estos paros.
No solo es importante saber cuánto tiempo muerto se está teniendo en el
proceso (y cuando), sino también las causas atribuibles a fuentes específicas
de Razones de Pérdida (Razones de Paro). Una vez que el tiempo muerto y
las razones de paro se tabulan en una tabla como la de XL Lean Tool, es
más fácil aplicar el Análisis de Causas Raíz a la causa más severa de esta
categoría.
2. Cambios de Producto y Ajustes
Los cambios de Producto (Set Up) y los ajustes son medidos generalmente
como el tiempo entre la última unidad buena producida antes del Cambio de
Producto hasta la primera unidad buena consistentemente producida que
cumple con los requisitos y estándares de calidad. Llevar el tiempo de
preparación para Cambio de Producto es crítico para reducir esta pérdida.
Junto a la medición debe de activarse un programa para reducir este tiempo
(el más popular es el programa SMED: Single Minute Exchange of Dies).
Muchas compañías usan métodos creativos para reducir el Tiempo de
Cambio incluyendo ensambles previos, carritos con herramientas y partes
necesarias para el cambio en un lugar, herramientas pre-ajustadas con
marcas para evitar ajustes en el sitio, y uso de medidores prefabricados. XL
Lean Tool es como el cronómetro que ayuda a mejorar los tiempos.

3. Velocidad o rendimiento reducido

La velocidad reducida es una sutil pérdida de velocidad de la máquina ya que
es muy difícil medirla en tiempo real y muy difícil de verla a simple vista y sus
efectos solo se pueden analizar tiempo después de que sucedieron los
hechos. También es difícil que los supervisores se den cuenta que la estación
está trabajando a una velocidad menor (a menos que el supervisor haya
consentido reducir la velocidad, por supuesto).En algunas ocasiones cuando
la máquina está automatizada la pérdida de velocidad puede ser provocada
intencionalmente ya que podría ocasionar un problema de calidad debido a
las condiciones o circunstancias del mismo producto: que no se llene
correctamente el envase, que se rompa el empaque, que las características
organolépticas se alteren etc. También es posible que las máquinas no
alcancen la velocidad ideal por inadecuado mantenimiento o simplemente ya
están empezando a caer en la absolutización. Herramientas como XL Lean
Tool permiten medir la velocidad o rendimiento reducido con precisión ya que
se conecta fácilmente a la máquina y en tiempo realce pueden hacer los
ajustes necesarios para que la máquina o celda funcione a velocidad plena.

4. Pequeños Paros
Se considera un pequeño paro a cualquier evento donde la máquina o celda
de producción tiene que ser forzosamente detenida y no estaba planeado. La
diferencia de un pequeño paro con un tiempo muerto es el tiempo, ya que se
considera pequeño paro a cualquier evento de paro menor a 5 minutos.
Muchos tiempos muertos podrían ser pequeños paros si se empodera al
operador para que los resuelva. Tanto los pequeños paros y la velocidad
reducida de producción son las pérdidas más difíciles de monitorear y grabar.
El análisis de Ciclo de Tiempo debería de ser utilizado para identificar estos
 tipos de pérdidas. En muchos procesos grabar datos para el Análisis de Ciclo
de Tiempo necesita ser automatizado ya que los ciclos son muy rápidos y los
eventos muy repetitivos por lo que no dejan el tiempo adecuado para llevar
un registro manual. Comparando todos los ciclos completados con el Ciclo
Ideal de Tiempo y filtrando los datos con el umbral de Pequeños Paros y el
umbral de Velocidad Reducida de XL Lean Tool es muy fácil categorizar
automáticamente estos paros para analizarlos.

5. Rechazos al arranque de la producción

Los rechazos al arranque y durante la producción deben de ser diferenciados,
ya que frecuentemente la causa raíz es diferente entre el arranque y la
producción estabilizada. Las partes que requieran re trabajos de cualquier
clase deben de ser considerados como rechazos. Registrar estos rechazos
durante un turno o trabajo puede ayudar a identificar las causas potenciales
y, en muchos casos, se pueden descubrir ciertos patrones. Frecuentemente
se puede usar un programa de Seis Sigma, donde una métrica común es
alcanzar una razón de defectos menor a 3.4 defectos por millón, y enfocar la
atención en una meta para alcanzar la calidad cercana a la perfección.

6. Defectos del Proceso

Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas durante
la producción estable (estado estable de la máquina o proceso). Esto incluye
piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que
el OEE mide la calidad desde la perspectiva de la primera pieza trabajada,
sin re trabajarse. Los defectos del proceso son una pérdida de calidad .Los
ejemplos de razones comunes para los defectos del proceso incluyen
configuraciones incorrectas del equipo, errores de manejo del operador o del
equipo y caducidad del lote (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).Hay que
tener mucho cuidado con los errores de calidad porque de las seis pérdidas
de manufactura, estas pérdidas podrían hacer que la máquina o proceso se
trabaje lento, haya micro paros, se alargue más el tiempo de preparación de
la máquina y/o haya tiempos muertos de producción.