UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DIRECCION DE POSGRADO

CURVA P – F

EN

MANTENIMIENTO

Módulo 1II:Tecnicas Predictivas/a condición

Alumno: Erick Henry Cayo Choque

Docente: Ing.Renzo Vladimir Jaimes Tamayo

COCHABAMBA - BOLIVIA
 CURVA P – F

Mantenimiento Predictivo

El Mantenimiento Predictivo es una técnica realizada mediante tecnologías

especiales para pronosticar el punto futuro de rotura o avería de un componente en un

equipo. Optimizar los tiempos convencionales de funcionamiento con las técnicas

Preventivas comunes.

¿Qué es la curva p – f ?

La curva PF es una representación gráfica del comportamiento de un equipo,

maquina o componente, desde su entrada en servicio hasta el momento que presenta una

falla que le impide seguir funcionando.

La "P" de la curva P-F se refiere al fallo potencial, que es cuando un activo

experimenta un cambio identificable en su estado físico. La "F" se refiere al fallo

funcional, que es el punto en el que el activo no cumple una norma de rendimiento

predeterminada. El activo puede seguir siendo operativo, pero no funciona de la forma en

que fue diseñado.

La mayoría de las fallas que se presentan cumplen un ciclo de vida como los seres

vivos iniciando desde su nacimiento, crecimiento y muerte, el problema de la vida de una

falla, es que la misma amenaza con dar término a la vida del componente que la sufre,

Durante el proceso del desarrollo de la falla sucede en el tiempo lo que nos beneficia, ya

que podemos hacerle seguimiento y prepararnos para que la falla no se convierta en un

evento catastrófico.
 Historia de la curva P-F

La curva P-F fue introducida por primera vez en 1978 por los ingenieros de United

Airlines Stanley Nowlan y Howard Heap. Realizaron un estudio para el Departamento de

Defensa que demostraba que reparar o sustituir activos en función de su estado era más

eficaz que hacerlo en función de la edad.

La versión anterior de la curva fue desarrollada por los expertos en fiabilidad de

Fluke. Comienza con Diseño para la fiabilidad, Puesta en servicio para la fiabilidad,

Instalación para la fiabilidad y Suministro para la fiabilidad. Estos son compromisos

asumidos por el fabricante original del activo ya sea la empresa o un tercero.

Una vez superadas estas etapas, la curva P-F pasa a las técnicas de mantenimiento

de precisión y a las técnicas de mantenimiento proactivo. Éstas se llevan a cabo para

garantizar que un activo alcance la máxima fiabilidad inherente.

. La curva PF

Representa en el eje Y la condición de un equipo y en el eje X el tiempo de vida

del mismo equipo o componente

hasta la aparición del punto P (detección de la falla potencial),

Se puede pensar que el equipo ha estado trabajando en las mejores condiciones

posibles. A medida que el equipo avanza en el tiempo, la condición del mismo va cayendo

desde el punto P hasta el punto F, el cual representa la falla incapacitante o falla funcional,

cuando el equipo deje de cumplir su función.

La curva PF nos habla también en términos monetarios. Podemos ver como la

solución al problema va aumentando de costo, a medida que se acerca a la falla funcional

o más allá, a la falla total.

Por ejemplo, al principio de la fuga de aceite, pudo haberse rellenado y subsanado

el mismo, lo que costaría unos pocos pesos, pero cuando la falla aumenta, aumenta el

costo hasta el valor de un rodamiento, dos rodamientos, la reparación del rotor y el estator

o la compra de un motor nuevo debido a un daño irreparable.

La detección de la aparición del punto P es crucial. La manera como se detecta el

punto P en el funcionamiento del equipo no atañe a los sentidos del inspector. Cuando el

inspector por medio del tacto, la vista, el oído o el olfato, detectan la falla, ya la misma

no es potencial, si no que avanza hacia su conversión en falla funcional, por lo que lo más

sensato sería correr a buscar un repuesto.

imperiosamente conocer el punto de falla potencial, para poder proyectar su plan de

ataque. Sin este conocimiento se trabajará a ciegas sin poder prevenir una falla

catastrófica.

Es precisamente en este momento que el uso del monitoreo de condición entra en

juego. Aplicando la tecnología que ha sido desarrollada para vigilar condiciones que se

escapan de los métodos ortodoxos, podemos dar con el punto P.

Ahora bien, el hacer rutas de monitoreo de condición periódicas, se corre el riesgo

que, entre una inspección y otra, el equipo alcance el punto F.

Por eso es de vital importancia que el intervalo de tiempo entre inspecciones sea

menor que el intervalo P-F.

Se han expresado algunas fórmulas para la determinación de la frecuencia de

medición para evitar que el punto F aparezca antes de ubicar el punto P, pero los datos

recopilados a lo largo de la vida útil del equipo son la mejor información sobre la cual

basarse para realizar este cálculo.

Lo que generalmente se recomiendo es realizarse con una frecuencia menor a

PF/2 los que nos daría suficiente tiempo para planificar la logística necesaria.

Esto es importante porque el mantenimiento basado en confiabilidad se basa en la

idea de que la falla no siempre es lineal.

A medida que el equipo acumula tiempo en operación, su condición se modifica

negativamente hasta llegar al punto P, en este punto las variables de una falla son visibles,

pero solo para los sensores o monitores implementados en su sistema de mantenimiento.

Si el equipo continúa en operación y no ha recibido mantenimiento para corregir

las fallas detectadas por los sensores, éste continuará su deterioro mostrando señales
visibles de fallo como vibración, ruido y calor hasta llegar al punto F que nos muestra el

momento que el activo ha fallado y deja de cumplir su función.

Entre el punto P y hasta el punto F es lo que se considera el intervalo P-F. Este

es el tiempo entre la falla potencial de un activo y su falla funcional en un equipo.

Este intervalo representa una ventana de oportunidad para los equipos de

mantenimiento para corregir averías en los equipos que presentan rasgos de fallo

Para que este enfoque sea efectivo es necesario un sistema de sensores y vigilantes

que le permitan al profesional del mantenimiento mantener un monitoreo continuo para

identificar variables de falla en el momento que estas sean detectables. De igual manera

es importante contar con sistemas de comunicación notifiquen en tiempo real al equipo

de mantenimiento cambios relevantes en la condición de los equipos sin importar en qué

área de la planta se encuentren.

Sabemos que existen un sinnúmero de formas en que los equipos pueden fallar,

por esta razón herramientas como la curva P-F deben combinarse con otras estrategias y

técnicas que potencialicen los resultados del mantenimiento.

Cinco variables de la curva P-F para determinar el estado de los activos

Análisis del aceite

El análisis del aceite puede determinar la presencia de averías de lubricación,

sobrecalentamiento y desgaste de los componentes. Estos pueden ser indicadores de fallos

en los engranajes o del desgaste de los rodamientos y los cilindros. El análisis del aceite

se utiliza habitualmente en cajas de cambios, compresores y otras piezas móviles o

giratorias.
 El análisis del aceite es un método avanzado y puede requerir un análisis de

laboratorio para el diagnóstico. También se pueden tomar y analizar mediciones de la

temperatura del aceite. Este método es más sencillo, pero menos concluyente.

Detectores de fugas por ultrasonidos

Los ultrasonidos pueden detectar sonidos que el oído humano no puede. La

detección de fugas por ultrasonidos puede detectar problemas en válvulas, purgadores de

vapor, rodamientos o posibles riesgos de seguridad eléctrica.

Vigilancia de las vibraciones

La vibración es uno de los métodos más comunes y accesibles de seguimiento del

estado de un activo. La monitorización de las vibraciones puede indicar cuatro de los

métodos mecánicos más comunes de fallo: desequilibrio, desalineación, holgura y fallo

de los rodamientos; entre otros fallos menos comunes.

La monitorización de las vibraciones ofrece la posibilidad de examinar los

equipos menos críticos mientras se realiza un mantenimiento preventivo basado en el

tiempo. Si se identifica un problema, se puede llevar a cabo la supervisión o el análisis de

las vibraciones.

Termografía

La termografía se recomienda para las rutas de inspección basadas en el tiempo o

en los fallos, ya que después de que un activo se haya sobrecalentado, es posible que ya

se hayan producido algunos daños. Puede detectar problemas eléctricos y mecánicos que

hayan provocado el sobrecalentamiento de un activo, como por ejemplo, problemas de

desalineación, de la caja de cambios o de las correas.

Las pruebas de los motores se utilizan más adelante en la vida útil de un activo.

Se pueden realizar diferentes tipos de pruebas en los motores dependiendo de si están en

funcionamiento. La degradación del aislamiento, el factor de potencia y la distorsión

armónica son problemas que se detectan mejor cuando el motor está en funcionamiento.

Otras pruebas examinan la velocidad, el par, la potencia y el rendimiento del motor.

CONCLUSIONES

Los equipos y sus componentes pueden fallar de diferentes formas y no todos son igual

de críticos para la producción de una planta industrial, igualmente dentro de los equipos

hay componentes que requieren mayor prioridad en relación a otros.

Por lo tanto, para poder identificar cuáles son estos componentes y determinar la curva

PF de una manera eficaz se requiere de una combinación de herramientas y técnicas

combinados los mismo con datos y análisis útiles, la curva P-F puede ayudar a las

organizaciones a mejorar continuamente sus estrategias de mantenimiento y aumentar la

confiabilidad de sus activos.