UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA MOCHICA

LADRILLOS Y AGREGADOS E.I.R.L.

DOCENTE
Mgtr. Ing. Alejandro Vera Lázaro

Equipo Nº 12

Correa Bernal Juliana

Herrera Bocanegra Leydi

Manayay Sánchez José

Requejo Rodríguez Jackeline

Suyón Túllume Esther

Chiclayo, mayo del 2020

 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 5
II. PROBLEMÁTICA ............................................................................................................ 6
III. OBJETIVOS ..................................................................................................................... 6
3.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 6
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................ 6
IV. MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 6
4.1. DIFERENCIA ENRE FALLAS Y AVERÍAS .............................................................. 6
4.2. ANALISIS DE CRITICIDAD ...................................................................................... 7
4.3. ÁRBOL DE FALLAS ................................................................................................... 7
4.4. AMEF ............................................................................................................................ 9
V. DESCRIPCIÓN GENERAL ............................................................................................... 13
5.1. MAQUINARIA ........................................................................................................... 16
4.1.1. Descripción de las máquinas y equipos ............................................................... 16
4.1.2. Codificación de maquinaria ................................................................................. 19
5.2. CANTIDAD DE FALLAS POR MES ........................................................................ 20
VI. CÁLCULO DEL OEE .................................................................................................... 23
6.1. EXTRUSORA ............................................................................................................. 25
6.2. CORTADORA ............................................................................................................ 27
6.3. AMASADORA ........................................................................................................... 29
6.4. MOLINO ..................................................................................................................... 31
6.5. FAJA TRANSPORTADORA ..................................................................................... 33
VII. ANALISIS DE CRITICIDAD ........................................................................................ 35
7.1. AMASADORA ........................................................................................................... 35
7.2. CORTADORA ............................................................................................................ 37
7.3. EXTRUSORA ............................................................................................................. 38
7.4. MOLINO ..................................................................................................................... 40
7.5. FAJA ........................................................................................................................... 41
VIII. ARBOL DE FALLAS ................................................................................................. 43
IX. AMEF .............................................................................................................................. 46
X. PLANTEAMIENTO DE MEJORAS .................................................................................. 49
XI. PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO ............................................................... 49
XII. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 62
XIII. RECOMENDACIONES ............................................................................................. 62
XIV. BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 63

2
I. INTRODUCCIÓN

En la industria actual la coordinación de las horas de trabajo tanto de la maquinaria como

de la dedicación de las personas, representa un activo muy importante dentro de las tareas
empresariales, por ello cuando se produce una parada no prevista, la repercusión que tiene
es muy importante. Las necesidades industriales de control de estas incidencias están muy
de manifiesto desde ya hace bastante años, pero la competitividad y su repercusión en los
mercados internaciones han agudizado (si cabe) aún más este tipo de control

A inicios las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las
máquinas con el fin de prevenir y actuar antes que se produzca la falla, garantizando la
eficiencia de evitar los costes por paros y averías que trae como consecuencia una baja
gestión de mantenimiento.

Es así que, el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción de las

empresas, es por ello que aparecen los diferentes tipos de mantenimientos como:
preventivo, predictivo, proactivo, además de la gestión de mantenimiento asistido por
computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad, a causa de las
transformaciones con el desarrollo tecnológico.

El presente trabajo tiene como objetivo general realizar una gestión de mantenimiento en
la empresa Mochica Ladrillos y Agregados E.I.R.L y como objetivos específicos,
diagnosticar la situación actual con la herramienta OEE de la empresa, seguidamente,
realizar el análisis de criticidad, árbol de falla y AMEF y finalmente elaborar el proceso
de mantenimiento.

3
II. PROBLEMÁTICA
Mochica Ladrillos y Agregados E.I.R.L., empresa del rubro de cerámico la cual está
ubicado en el departamento de Lambayeque. Durante el año 2019 dicha empresa presento
demanda insatisfecha por el exceso de paradas de maquinaria ya que estas no cuentan con
mantenimiento preventivo. Por otro lado, las fallas de las máquinas son frecuentes
ocasionado paradas durante el proceso productivo para la aplicación del mantenimiento
correctivo, en el año 2019 se paralizó la producción 191 veces con un tiempo promedio
21 horas por mes, en este sentido, se generó un ingreso no percibido de S/ 5 572,56 por
la mano obra no utilizada durante las paradas.

4
 Gerente general

Gerencia
administrativa

Asistente financiero

Tesorería y caja

Supervisor de seguridad

Área de Área de Jefatura de

ventas Área de logística
operaciones planta

Asistente de
operaciones

Vendedor
Producción Horno Mantenimiento

Mantenimiento Operario
Asistente
de compra Asist. de Asistente de
abastecimiento despacho

Figura 3: Organigrama de la empresa

Fuente: Mochica ladrillo y agregados E.I.R.L.

15
5.1. MAQUINARIA

Las máquinas que se utilizan en el proceso de producción se detallan en la tabla 6

considerando el área en que operan, la marca, el estado de la misma y la antigüedad.

Tabla 6. Maquinaria utilizada en el proceso de producción

ESTADO DE
MÁQUINA CAN MÁQUINA ANTIGÜEDA
ÁREA MARCA MÁQUINA
Y/O EQUIPO T. OPERATIVA D (Años)
(0 - 10)

Faja CB 400-
5 5 Si 5
Transportadora BARTAN

CB 400-
Molino Martillo BARTAN 2 3 Sí 8
Producción
CB 400-
Amasadora 1 8 Sí 2
BARTAN

CB 400-
Extrusora 1 2 Sí 10
BARTAN

Fuente: Mochica ladrillo y agregados E.I.R.L.

4.1.1. Descripción de las máquinas y equipos

a) Faja Transportadora
Una banda transportadora es un sistema de transporte consistente en una cinta que
se mueve continuamente entre dos tambores. Esta banda es arrastrada por fricción
por uno de los dos tambores, que es accionado por un motor. El otro tambor gira
libremente y tiene como función el de servir de retorno a la banda.
La cinta transportadora es el equipo de transporte que tiene un gran rendimiento,
bajo costo operativo, amplia gama de aplicaciones, según la estructura de soporte,
hay tipo fijo y tipo móvil.

Tabla 7. Parámetros técnicos de la faja transportadora

Descripción Especificaciones
Marca CB 400-BARTAN
Capacidad 800 kg
Potencia 0,5 Kw
Velocidad de Rotación 3 200 rpm
Voltaje 380 V
Frecuencia 50 Hz
Vida útil 10 años
Fuente: Mochica ladrillo y agregados E.I.R.L.

16
b) Molino de Martillo
Es un fino martillo que tritura el material de mediada dureza y frágil con
resistencia a menos de 150Mpa. Se utiliza ampliamente en la industria de los
materiales de construcción, la metalurgia, la química, la planta eléctrica de
combustible, etc. para la trituración de la ganga de carbón, pizarra, escoria, caliza,
material refractario u otros minerales inorgánicos. Se caracteriza por su compacta
estructura, pequeño ruido, alta eficiencia y menos polvo. Debido a su
especialmente alto rendimiento, ventaja de tamaño de salida y la clasificación
perfecta en el aplastamiento de los materiales de media dureza como ganga de
carbón, pizarra, etc.
El material que entra en el molino es golpeado por un conjunto de martillos
girando a baja velocidad. De esta manera, se produce una primera rotura por
impacto. Estos martillos lanzan el material contra el interior del molino, donde se
encuentran una serie de placas de impacto, donde el material se rompe por
segunda vez por impacto. Este proceso se repite mientras el material se mantiene
en el interior del molino.
Su principio de funcionamiento es moler la materia prima (arcilla, tierra negra,
tierra amarilla, chamota y caolín).

Tabla 8. Parámetros técnicos del molino martillo

Descripción Especificaciones
Marca CB 400-BARTAN
Capacidad 500-600 kg
Dimensiones (l*a*h) 2,31 m x 1,98 m x 3,3 m
Potencia 1,5 Kw
Velocidad de Rotación 3 200 rpm
Voltaje 380 V
Frecuencia 50 Hz
Vida útil 10 años
Fuente: Mochica ladrillo y agregados E.I.R.L.

c) Amasadora
En la Máquina Mezcladora se realiza el mezclado y amasado de la materia prima
(arcilla, tierra amarilla, tierra negra, chamota, arenilla y caolín) con la finalidad de
obtener una mezcla homogénea que facilite el moldeado del ladrillo y mejore la

17
calidad del producto final. La máquina está construida en acero con paletas de
revestimiento anti desgastable.

Tabla 9. Parámetros técnicos de la Amasadora

Descripción Especificaciones
Marca CB 400-BARTAN
Capacidad 15-30 m3/h
Dimensiones (l*a*h) 2,1 m x 1 m x 0,8 m
Potencia 13,43 Kw
Velocidad de Rotación 22 rpm
Voltaje 380 V
Frecuencia 50 Hz
Vida útil 10 años
Fuente: Mochica ladrillo y agregados E.I.R.L.

d) Extrusora
Con sus tres ejes accionados con un único motor, de forma sincronizada, permite
que el material sea introducido en un mezclador de gran eficiencia, iniciando la
compresión entre las palas hasta los sinfines de pre - compresión comprimiendo
el material y forzándolo a pasar a través de las aperturas frontales cónicas, creando
una perfecta estanquedad, fraccionando en el momento de la entrada en la cámara
de vacío.
La materia prima fragmentada entra en la cámara de vacío donde hay una
aspiración de aire en la parte superior mediante la succión realizada por la bomba
(forma parte de la extrusora), y calcadores sincronizados con el sinfín de extrusión
inferior lo alimentan de forma eficiente para que haya la extrusión de la materia
prima a través de la boquilla de la máquina, responsable de obtener la masa
compacta y moldeada lista para ser cortada y secada.

Tabla 10. Parámetros técnicos de la Extrusora

Descripción Especificaciones
Marca CB 400-BARTAN
Capacidad 14 tn/h
Potencia 22,37 Kw
Velocidad de Rotación 600 rpm
Voltaje 380 V
Frecuencia 50 Hz
Vida útil 15 años
Fuente: Mochica ladrillo y agregados E.I.R.L.

18
 4.1.2. Codificación de maquinaria
Con la finalidad de realizar una correcta auditoria energética en la empresa
Mochica Ladrillo Y Agregados E.I.R.L. se codificó todas las maquinarias que
consumen energía para su funcionamiento, como se muestra a continuación:

Tabla 11. Codificación del área de producción

POTENCIA DE PLACA
MÁQUINA CÓDIGO DE LA MÁQUINA
Kw

Faja Transportadora 1 PFT - 001 0,5

Faja Transportadora 2 PFT - 002 0,5

P
R Faja Transportadora 3 PFT - 003 0,5
O
Faja Transportadora 4 PFT - 004 0,5
D
U Faja Transportadora 5 PFT - 005 0,5
C
C Molino Martillo 1 PMM – 001 1,5
I
Molino Martillo 2 PMM- 002 1,5
Ó
N Amasadora PAM – 001 13,43

Extrusora PEX - 001 22,37

Fuente: Mochica ladrillo y agregados E.I.R.L.

Tabla 12. Costo del mantenimiento correctivo

Componentes a adquirir Cantidad a adquirir Costo por unidad (S/) Costo total (S/)
Rodajes para molinos de
martillo 12 380 4560

Hilo de cortadora de ladrillo 14 2,5 35

Frenos de cortadora 5 180 900
Frenos de molde 6 180 1080
Paletas de amasado 18 120 2160
Engranaje de molde 12 20 240
Zapatas de cortadora 10 30 300
Sensores para fajas de
6 75 450
transporte de ladrillo fresco
Guarderas de faja 11 48 528
Aceite 15 25 375
TOTAL 103 10 628

Fuente: Elaboración propia

19
 Tabla 13: Costo de mano de obra
Total de costo de
Horas de Cantidad de veces Costo de hora por cada
Componentes mano de obra/6
parada de mantenimiento operario (S/) operarios (S/)

Rodajes para
30,7 20 10,5 1934,1
molinos de martillo

Hilo de cortadora
38,85 8 10,5
de ladrillo

Frenos de cortadora 27,05 4 10,5 1 704,15

Paletas de amasado 15 9 10,5

Engranaje de molde 11,7 8 10,5 737,1

Zapatas de
10,5 7 10,5 661,5
cortadora
Sensores para fajas
de transporte de 15,5 10 10,5 162,75
ladrillo fresco
Guarderas de faja 25,5 5 10,5 267,75
Frenos de molde 10,25 10 10,5 107,625
Motor de molino 30,25 17 10,5 317,625
TOTAL 123,3 187 63 9 967,5
Fuente: Elaboración propia

La Tabla 12 y 13 muestra los costos que implica tanto un mantenimiento correctivo

durante los años 2019 con un monto total de S/ 20 595,5.

5.2. CANTIDAD DE FALLAS POR MES

En la Tabla 14 se muestran la frecuencia de fallas por meses en el año 2019 para las
maquinarias que utiliza la empresa Mochica y Ladrillos E.I.R.L.

Tabla 14. Frecuencia de fallas en el año 2019

Tiempo
Tiempo de total de
Descripción de la Numero
Mes Maquina Componte parada paradas al
falla de fallas
(horas) mes
(h/mes)
Rodajes malogrados 2 0,6 1,2
Falla de molino Falla de motor 3 0,4 1,2
obstrucción de tapas 1 3 3
Enero Ruptura de hilo 1 1 1
Falla de cortadora Deterioro de zapatas 2 2 4
Deterioro de frenos 1 3 3
Falla de amasadora Deterioro de rodaje 1 2 2

20
 Rotura de paletas 2 0,8 1,6
Desgaste de tuercas 2 0,9 1,8
Extrusora
Deterioro de frenos 2 0,8 1,6
rodajes malogrados 2 1 2
Falla de molino Falla de motor 1 1 1
obstrucción de tapas 2 2 4
Febrero Ruptura de hilo 1 0,5 0,5
falla de cortadora Deterioro de zapatas 3 1 3
Deterioro de frenos 1 1,2 1,2
Deterioro de rodaje 1 1,1 1,1
Falla de amasadora
Rotura de paletas 1 1,4 1,4
Obstrucción de Acumulación de 2 1,2 2,4
compuertas mezcla
Desgaste de tuercas 1 0,5 0,5
Extrusora
Deterioro de frenos 3 1,5 4,5
Ruptura de hilo 3 2,09 6,27
falla de cortadora Deterioro de zapatas 1 0,15 0,15
Deterioro de frenos 2 1,3 2,6
Deterioro de rodaje 1 1,5 1,5
Marzo Falla de amasadora
Rotura de paletas 2 0,5 1
Deterioro de 2 1 2
Guarderas
Falla de faja
Deterioro de 1 0,5 0,5
chumaceras
Obstrucción de Acumulación de 2 1,5 3
compuertas mezcla
Desgaste de tuercas 1 0,5 0,5
Extrusora
Deterioro de frenos 2 0,7 1,4
rodajes malogrados 1 0,5 0,5
Falla de molino Falla de motor 2 0,5 1
obstrucción de tapas 2 0,5 1
Abril
Ruptura de hilo 1 0,15 0,15
falla de cortadora Deterioro de zapatas 1 0,1 0,1
Deterioro de frenos 3 1 3
Deterioro de rodaje 2 0,5 1
Falla de amasadora
Rotura de paletas 2 0,15 0,3
Desgaste de tuercas 2 1,3 2,6
Extrusora
Deterioro de frenos 1 0,5 0,5
rodajes malogrados 2 1 2
Falla de molino Falla de motor 2 1,5 3
obstrucción de tapas 1 1 1
Ruptura de hilo 2 1,5 3
Junio falla de cortadora Deterioro de zapatas 3 1 3
Deterioro de frenos 2 1,5 3
Deterioro de rodaje 2 2 4
Falla de amasadora
Rotura de paletas 1 1,5 1,5
Obstrucción de Acumulación de 1 1,8 1,8
compuertas mezcla
Desgaste de tuercas 1 0,7 0,7
Extrusora
Deterioro de frenos 1 1 1
Julio
rodajes malogrados 1 1,3 1,3
Falla de molino
deterioro de la faja 2 1 2

21
 obstrucción de tapas 1 1,5 1,5
Ruptura de hilo 2 1,5 3
falla de cortadora Deterioro de zapatas 2 2 4
Deterioro de frenos 1 1,5 1,5
Deterioro de rodaje 2 1 2
Falla de amasadora
Rotura de paletas 2 1,6 3,2
Obstrucción de Acumulación de 3 1,5 4,5
compuertas mezcla
rodajes malogrados 2 0,3 0,6
Falla de molino Falla de motor 2 1 2
obstrucción de tapas 3 0,5 1,5
Ruptura de hilo 2 1,5 3
falla de cortadora Deterioro de zapatas 2 2 4
Agosto Deterioro de frenos 1 0,8 0,8
Deterioro de 1 1,6 1,6
Guarderas
Falla de faja
Deterioro de 1 1 1
chumaceras
Obstrucción de Acumulación de 2 2 4
compuertas mezcla
Desgaste de tuercas 1 1,3 1,3
Extrusora
Deterioro de frenos 1 1,5 1,5
rodajes malogrados 2 2 4
Falla de molino Falla de motor 3 1,5 4,5
obstrucción de tapas 1 1,5 1,5
Deterioro de rodaje 2 1 2
Septiembre Falla de amasadora
Rotura de paletas 2 1,5 3
Deterioro de 1 1,8 1,8
Guarderas
Falla de faja
Deterioro de 2 0,5 1
chumaceras
Obstrucción de Acumulación de 3 0,5 1,5
compuertas mezcla
rodajes malogrados 1 1,3 1,3
Falla de molino Falla de motor 2 0,5 1
obstrucción de tapas 2 0,5 1
Ruptura de hilo 2 1 2
falla de cortadora Deterioro de zapatas 1 1,3 1,3
Octubre
Deterioro de frenos 2 1,5 3
Deterioro de rodaje 2 2 4
Falla de amasadora
Rotura de paletas 3 1,5 4,5
Obstrucción de Acumulación de 2 2 4
compuertas mezcla
Desgaste de tuercas 2 0,5 1
Extrusora
Deterioro de frenos 1 1,5 1,5
Ruptura de hilo 3 0,8 2,4
falla de cortadora Deterioro de zapatas 2 0,5 1
Deterioro de frenos 2 2 4
Noviembre Deterioro de rodaje 3 1,5 4,5
Falla de amasadora
Rotura de paletas 2 2 4
Deterioro de 2 0,5 1
Guarderas
Falla de faja
Deterioro de 2 2,8 5,6
chumaceras

22
 Desgaste de tuercas 1 0,3 0,3
Extrusora
Deterioro de frenos 2 1,5 3
rodajes malogrados 1 0,5 0,5
Falla de molino Falla de motor 2 1,8 3,6
obstrucción de tapas 1 1 1
Ruptura de hilo 1 1,5 1,5
Diciembre falla de cortadora Deterioro de zapatas 3 1 3
Deterioro de frenos 1 1,5 1,5
Deterioro de rodaje 1 2 2
Falla de amasadora
Rotura de paletas 2 1,5 3
Deterioro de 1 0,5 0,5
Guarderas
Falla de faja
Deterioro de 2 1,5 3
chumaceras
Fuente: Elaboración propia

III. CÁLCULO DEL OEE

Cruelles, explica que el OEE es un indicador porcentual que ayuda a medir la

eficiencia productiva de las máquinas industriales. En base a estos criterios, Cruelles
muestra una clasificación del OEE con el fin de identificar en que clase mundial se
encuentra la organización.

Tabla 15: Calificación del OEE

OEE Calificación Resultado

OEE < 65 % Inaceptable Muy baja competitividad
65 % < OEE < 75 % Regular Baja competitividad
75 % < OEE < 85 % Aceptable Proceso de mejora
85 % < OEE < 95 % Buena Buena competitividad
OEE >95 % Excelencia Excelente competitividad

Fuente: Cruelles

Para el cálculo del OEE de la maquinaria de la empresa MOCHICA LADRILLO Y

AGREGADOS E.I.R.L, se utilizaron las siguientes maquinarias mostradas a continuación.

En la tabla 16 se detalla los días laborables por mes, teniendo un total de tiempo laborable
al año de 306 días.

23
 Tabla 16: Tiempo laborable

Mes Días/Mes Tiempo laborable

Enero 25 225
Febrero 24 216
Marzo 27 243
Abril 26 234
Mayo 26 234
Junio 26 234
Julio 24 216
Agosto 26 234
Septiembre 26 234
Octubre 25 225
Noviembre 26 234
Diciembre 25 225
Tiempo laborable al
año 306 2754

Fuente: Elaboración propia

En la figura 4 se muestra el diagrama de bloques con el porcentaje de mermas por

máquina.

Figura 4: Mermas por máquina

Fuente: Elaboración propia

24
6.1. EXTRUSORA

En la tabla 17 se detallan los tiempos obtenidos y los datos para el cálculo de la OEE.

Tabla 17: Datos de la máquina extrusora

Máquina: Extrusora
Tiempo
Tiempo teórico de producción anual 3 285 horas
Horas de refrigerio anual 306 horas
Horas no laborables 531 horas

Tiempo disponible de producción anual 2 673 horas

Tiempo de preparación de la máquina 306 horas
Tiempo perdido por falta de materia prima 96 horas
Tiempo perdido por corte de fluido eléctrico 81 horas
Tiempo de paros por mantenimiento correctivo 228 horas

Tiempo bruto de producción 2 268 horas

Producción total real 15 051 495 kg/año

Mermas 16 557 kg/año

Producción ok 15 034 938 kg/ año
Fuente: Elaboración propia

6.2. CORTADORA

En la tabla 19 se detallan los tiempos obtenidos y los datos para el cálculo de la OEE.

Tabla 19: Datos de la máquina Cortadora

Máquina: Cortadora
Tiempo
Tiempo teórico de producción anual 3 285 horas
Horas de refrigerio anual 306 horas
Horas no laborables 531 horas

Tiempo disponible de producción anual 2 673 horas

Tiempo de preparación de la máquina 306 horas
Tiempo perdido por falta de materia prima 96 horas
Tiempo perdido por corte de fluido eléctrico 81 horas
Tiempo de paros por mantenimiento correctivo 228 horas

Tiempo bruto de producción 2 268 horas

25
 Producción total real 15 034 938 cortes/ año

Mermas 30 070 cortes/año

Producción ok 15 004 868 corte/ año
Fuente: Elaboración propia

6.3. AMASADORA

En la tabla 21 se detallan los tiempos obtenidos y los datos para el cálculo de la OEE.

Tabla 21: Datos de la máquina Amasadora

Máquina: Amasadora
Tiempo
Tiempo teórico de producción anual 3 285 horas
Horas de refrigerio anual 306 horas
Horas no laborables 531 horas

Tiempo disponible de producción anual 2 673 horas

Tiempo de preparación de la máquina 306 horas
Tiempo perdido por falta de materia prima 96 horas
Tiempo perdido por corte de fluido eléctrico 81 horas
Tiempo de paros por mantenimiento correctivo 310 horas

Tiempo bruto de producción 2 186 horas

Producción total real 15 004 868 kg/año

Mermas 14 855 kg/año

Producción ok 14 990 013 kg/ año
Fuente: Elaboración propia

6.4. MOLINO

En la tabla 23 se detallan los tiempos obtenidos y los datos para el cálculo de la OEE.

Tabla 23: Datos de la máquina Molino

Máquina: Cortadora
Tiempo
Tiempo teórico de producción anual 3 285 horas
Horas de refrigerio anual 306 horas
Horas no laborables 531 horas

Tiempo disponible de producción anual 2 673 horas 26

 Tiempo de preparación de la máquina 306 horas
Tiempo perdido por falta de materia prima 96 horas
Tiempo perdido por corte de fluido eléctrico 81 horas
Tiempo de paros por mantenimiento correctivo 190 horas

Tiempo bruto de producción 2 306 horas

Producción total real 14 990 013 cortes/ año

Mermas 0 cortes/año
Producción ok 14 990 013 corte/ año
Fuente: Elaboración propia

6.5. FAJA TRANSPORTADORA

En la tabla 25 se detallan los tiempos obtenidos y los datos para el cálculo de la OEE.

Tabla 25: Datos de la máquina Faja Transportadora

Máquina: Cortadora
Tiempo
Tiempo teórico de producción anual 3 285 horas
Horas de refrigerio anual 306 horas
Horas no laborables 531 horas

Tiempo disponible de producción anual 2 673 horas

Tiempo de preparación de la máquina 306 horas
Tiempo perdido por falta de materia prima 96 horas
Tiempo perdido por corte de fluido eléctrico 81 horas
Tiempo de paros por mantenimiento correctivo 190 horas

Tiempo bruto de producción 2 306 horas

Producción total real 14 990 013 cortes/ año

Mermas 0 cortes/año
Producción ok 14 990 013 corte/ año
Fuente: Elaboración propia

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