Ups ST003830

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE QUITO
CARRERA:
INGENIERÍA MECÁNICA
Trabajo de titulación previo a la obtención del título de:

INGENIERO MECÁNICO
TEMA:
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN “FOOD TRUCK” FURGÓN TIPO
COMBI INDEPENDIENTE CON ANCLAJE A CAMIONETA 4X4
AUTOR:
CARLOS XAVIER BARRIONUEVO ALMEIDA
TUTOR:
DÍAZ DÁVILA WILLIAM GUSTAVO
Quito, noviembre del 2018

Cesión de derechos de autor
Yo, Carlos Xavier Barrionuevo Almeida, con documento de identidad N°
1717768871, manifiesto mi voluntad y cedo a la Universidad Politécnica Salesiana
la titularidad sobre los derechos patrimoniales en virtud de que soy autor del trabajo
de titilación ‘’Diseño e implementación de un food truck tipo combi independiente
con anclaje a camioneta 4x4”, mismo que ha sido desarrollado para optar por el título
de: Ingeniero mecánico en la universidad Politécnica Salesiana, quedando la
Universidad facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.
En aplicación a lo determinado en la ley de Propiedad Intelectual, en mi condición de
autor me reservo los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia,
suscribo este documento en el momento que hago entrega del trabajo final en
formato impreso y digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana.
_____________________________
Carlos Xavier Barrionuevo Almeida
C.I: 1717768871
Declaratoria de coautoría del docente tutor
Yo declaro que bajo mi dirección y asesoría fue desarrollado el trabajo de titulación,
“Diseño e implementación de un food truck furgón tipo combi independiente con
anclaje a camioneta 4x4”, realizado por Carlos Xavier Barrionuevo Almeida,
obteniendo un producto que cumple con todos los requisitos estipulados por la
Universidad Politécnica Salesiana, para ser considerado como trabajo final de
titulación.
_______________________________
William Gustavo Díaz Dávila
C.I: 0400926184
Dedicatoria
A Dios por permitirme cumplir la meta más importante en mi vida, a mis padres
Blanquita y Francisco por ser el motivo más grande de superación, agradecido por su
apoyo incondicional en cada momento, a mi esposa Jessy, mis hijos Jean y Abigail
por darme tanta alegría al compartir con ellos tantos bellos momentos, siendo un
ejemplo a seguir.
Carlos
Agradecimiento
A la Universidad Politécnica Salesiana, a los Docentes y Autoridades que conforman
la Carrera de Ingeniería Mecánica, por compartir sus conocimientos y valores a lo
largo de mi formación académica.
Al Ingeniero William Gustavo Díaz Dávila, Tutor del Proyecto, quien con su
experiencia y conocimientos hizo posible la realización de este proyecto.
Índice
Introducción ................................................................................................................. 2
Capítulo 1 ..................................................................................................................... 3
1.1 Vehículos tipo combi.......................................................................................... 3
1.2 Food truck........................................................................................................... 4
1.3 Materiales ........................................................................................................... 8
1.4 Soldadura .......................................................................................................... 11
1.5 Estudio de mercado .......................................................................................... 12
1.6 Menú ................................................................................................................. 13
1.7 Ubicación del food truck .................................................................................. 14
Capítulo 2 ................................................................................................................... 15
2.1 Alternativa 1 ..................................................................................................... 15
2.2 Alternativa 2 .................................................................................................... 16
2.3 Alternativa 3 .................................................................................................... 17
2.4 Parámetros a evaluar ....................................................................................... 18
2.5 Selección de alternativa ................................................................................... 20
Capítulo 3 ................................................................................................................... 21
3.1 Diseño del techo .............................................................................................. 21
3.2 Diseño del mesón. ............................................................................................ 39
3.3 Selección del depósito de agua ........................................................................ 49
3.4 Diseño del sistema de tiro para remolque ........................................................ 56
3.5 Diseño de la articulación................................................................................ ..60
3.6 Distribución interior......................................................................................... 67
3.7 Diseño de la cocina .......................................................................................... 68
3.8 Diseño de lava vajilla ....................................................................................... 70
3.9 Diseño de mesas de trabajo .............................................................................. 71
3.10 Forrado de paredes y pisos del furgón ........................................................... 71
Capítulo 4 ................................................................................................................... 73
4.1 Costos directos ................................................................................................. 73
4.1.1 Costos de materia prima ................................................................................ 73
4.1.2 Insumos ........................................................................................................ 74
4.1.3 Costos mano de obra ..................................................................................... 75
4.2 Costos indirectos .............................................................................................. 76
4.2.1 Costos adicionales ........................................................................................ 76
4.2.2 Costos de diseño ........................................................................................... 77
Conclusiones .............................................................................................................. 78
Recomendaciones ....................................................................................................... 80
Referencias ................................................................................................................. 81
ANEXOS ................................................................................................................... 82
Índice de figuras
Figura 1: Furgón combi Volkswagen T1 ..................................................................... 3

Figura 2: Estado de furgón previo a modificaciones y adecuaciones. ......................... 4
Figura 3: Food truck tipo combi tradicional [7] ........................................................... 5
Figura 4: Food truck tipo poder americano [7] ............................................................ 5
Figura 5: Food truck tipo remolque futurista [7] ......................................................... 6
Figura 6: Food truck tipo caravanas clasicas [7] .......................................................... 6
Figura 7: Food truck tipo bus [7] ................................................................................. 7
Figura 8: Food truck tipo camión [7] ........................................................................... 7
Figura 9: Alternativa 1 ............................................................................................... 15
Figura 10: Alternativa 2 ............................................................................................. 16
Figura 11: Alternativa 3 ............................................................................................. 17
Figura 12: Modelo final ............................................................................................. 21
Figura 13: Diseño y geometría del techo ................................................................... 22
Figura 14: Techo con refuerzo ................................................................................... 23
Figura 15: Esquema de tensiones máximas en el centro de la placa [13]. ................. 25
Figura 16: Perfil formado entre techo y platina ......................................................... 27
Figura 17: Bisagras tipo barril ................................................................................... 30
Figura 18: Ubicación de bisagras ............................................................................... 31
Figura 19: Diagrama de fuerzas ................................................................................. 31
Figura 20: Sumatoria de momentos ........................................................................... 32
Figura 21: Esquema de soportes ................................................................................ 35
Figura 22: Esquema de mesón ................................................................................... 40
Figura 23: Geometría del mesón ................................................................................ 40
Figura 24: Diagrama de tensiones .............................................................................. 45
Figura 25: Diseño de bisagras para mesón ................................................................. 47
Figura 26: Tanque WM - 9......................................................................................... 50
Figura 27: Ubicación de tanque WM-9 ...................................................................... 51
Figura 28: Diseño de parrilla para tanque de agua ..................................................... 52
Figura 29: Diagrama de perfil tubular para parrilla ................................................... 53
Figura 30: Esquema de barra de tiro .......................................................................... 56
Figura 31: Esquema de cargas.................................................................................... 59
Figura 32: Esquema de articulación ........................................................................... 61
Figura 33: Bocines ..................................................................................................... 63
Figura 34: Esquema de sujetador ............................................................................... 64
Figura 35: Tirones rectos ........................................................................................... 65
Figura 36: Esfera de enganche ................................................................................... 66
Figura 37: Distribución de equipos de cocina ............................................................ 68
Figura 38: Esquema de cocinas 1 ............................................................................... 69
Figura 39: Estructura interna de la cocina.................................................................. 70
Figura 40: Esquema de lava vajilla ............................................................................ 70
Figura 41: Esquema mesas de trabajo ........................................................................ 71
Figura 43: Forrado de paredes y piso ........................................................................ 72
Índice de Tablas
Tabla 1: Datos técnicos de furgón Mazda E1600 [5] ................................................... 4

Tabla 2: Características del acero inoxidable [8] ....................................................... 10
Tabla 3: Materiales de aporte para soldadura de acero inoxidable [9] ...................... 11
Tabla 4: Materiales de aporte para soldadura de acero al carbono [9]....................... 12
Tabla 5: Análisis parámetro costo .............................................................................. 18
Tabla 6: Análisis parámetro mantenimiento .............................................................. 18
Tabla 7: Análisis parámetro montaje ......................................................................... 19
Tabla 8: Análisis parámetro manejo .......................................................................... 19
Tabla 9: Análisis parámetro construcción .................................................................. 19
Tabla 10: Análisis parámetro seguridad ..................................................................... 20
Tabla 11: Selección de alternativa ............................................................................. 20
Tabla 12: Tirones rectos ............................................................................................. 65
Tabla 13: Características de esferas de enganche ...................................................... 66
Tabla 14: Acero inoxidable ........................................................................................ 72
Tabla 15: Costos de materiales .................................................................................. 73
Tabla 16: Costos de insumos ..................................................................................... 74
Tabla 17: Costos de mano de obra ............................................................................. 76
Tabla 18: Costo total de la maquina ........................................................................... 77
Resumen
La situación económica actual del Ecuador ha reducido el mercado laboral y ha
obligado a muchas personas a realizar micro emprendimientos que en ocasiones ha
resultado en un crecimiento económico y personal. Tal es el caso de la distribución
de comida a bordo de un vehículo móvil adecuado con accesorios industriales de
cocina, conocido con el anglicismo “Food Truck”.
Este estudio comprendió un desarrollo progresivo de diferentes etapas que inició,
desde el análisis de mercado actual para este tipo de emprendimientos. Se diseñó he
implementó un sistema industrial apropiado para un vehículo furgón tipo combi y se
generó una fuente rentable de trabajo.
Se analizó una muestra de 398 personas encuestadas para potenciar, participar y
evaluar el mercado. Se implementó: cocina, freidora, plancha, lava vajilla, mesas de
trabajo, refrigerador, depósito de agua, depósito para gas GLP y sistema de tiro para
anclaje a camioneta 4x4. Se modificó la estructura del furgón para obtener como
resultado un mecanismo funcional y llamativo, cumpliendo con las normas sanitarias
y de seguridad de la ordenanza metropolitana de Quito. Así mismo para el diseño y
construcción de los componentes mecánicos se utilizó diferentes criterios tales como:
teoría de placas, criterios de esbeltez, flexión, deflexión, tensión y esfuerzos
máximos.
Se validó el correcto funcionamiento del mecanismo mediante pruebas y
presentaciones en lugares públicos. Concluyéndose que, con una inversión total de
7.673 dólares, este proyecto permitirá generar empleo para 2 personas, dando una
alternativa accesible con un retorno de la inversión inicial en un lapso de 24 meses.
Palabras claves: remolque, food truck, servicio, mecanismo, modelo, negocio.

Abstract
The current economic situation of the Ecuador has reduced the labor market. It has
enforced many people to create micro enterprises; food truck is an example of a
micro enterprise.
This study included a progressive development of different stages which starts from
the analysis of market. It is designed to have implemented an industrial system
suitable for a combi vehicle van and a profitable enterprise.
A sample of 398 respondents discussed to promote, participate and evaluate the
market. Fryer, griddle, lava crockery, table, refrigerator, water tank, tank for gas
LPG, was implemented in draught to anchor a 4 x 4 truck system in order to develop
the project. It the structure of the vehicle was modified to obtain a functional
mechanism in correspondence to the health and safety ordinance of the Quito
Metropolitan District. The design and construction of the mechanical components
used different criteria such as: plates, slenderness, bending, deflection, stress and
maximum effort.
In order to validated the correct function of the mechanism, tests were running. In
conclusion, the investment of the project was $7.673. Two people were employed.
The return of the investment will be 24 months.
Key words: trailer, food truck, service, mechanism, model, business.

Generalidades
Objetivo general:
Diseñar e implementar un vehículo restaurante (food truck) para un furgón tipo

combi con anclaje para una camioneta 4x4, instalando accesorios industriales de
cocina.
Objetivo específico:
● Analizar el mercado y la necesidad que implica la construcción de un ¨Food

Truck¨ en la ciudad de Quito.
● Seleccionar la alternativa apropiada para el diseño, construcción y adaptación
del “Food Truck”.
● Diseñar todo el sistema industrial, apropiado para un Food Truck tipo combi,
siguiendo normas preestablecidas para seguridad industrial.
● Realizar la selección e implementación de equipos industriales apropiados

para este tipo de proyectos, tales como: refrigerador, cocina, freidora, plancha
y lavamanos.
● Validar el correcto funcionamiento del equipo, mediante un protocolo de
pruebas.
● Generar una fuente rentable de trabajo, que permita obtener un retorno de la

inversión en 24 meses.
1
Introducción
Un “Food Truck”, es un anglicismo para referirse a un camión restaurante. Siendo
este un vehículo grande acondicionado para elaborar comida. Los food truck fueron
creados en los años 60, en Estados Unidos, a consecuencia de los viajes largos
realizados por la población comerciante de la época. Este tipo de restaurantes se
evidenciaron de manera masiva a inicios del siglo XXI, donde brindaban a los
ciudadanos la facilidad de alimentarse de manera rápida, acortando tiempos [1].
La comida sobre ruedas es una innovación generada por más de 100 emprendedores
en Quito. Si bien es cierto a nivel mundial siempre ha sido una opción, es desde
finales del 2015 que se implementa de manera significativa en el Ecuador, ya que es
una opción alimenticia nocturna en la ciudad [2].
La característica principal de este tipo de emprendimiento es brindar una opción de

alimentación diferente, ubicándolo en un lugar específico de la ciudad donde exista
mucha concurrencia de gente, brindando un servicio de comida rápida y saludable
[3].
Por este motivo el presente trabajo se enfoca en el diseño e implementación de un

furgón tipo combi para servir comida rápida. Para su estudio se dividió en cuatro
capítulos fundamentales, estos se detallan como sigue:
En el capítulo I.- Se especifica todos los conceptos básicos para el desarrollo del
proyecto de titulación. Se adjunta los datos necesarios y los requerimientos
específicos que debe cumplir el proyecto.
En el capítulo II.- Se analiza las diferentes alternativas planteadas, se determina la

mejor opción.
En el capítulo III.- Se diseña y dimensiona todos los elementos de la máquina,

como: techo, mesón, sistema de tiro, depósito de agua, depósito de gas GLP,
distribución interior de cocinas, lava vajilla , mesas de trabajo y selección de
materiales.
En el capítulo IV.- Se determina el costo de inversión que se requiere para la

fabricación de la máquina.
2
Capítulo 1
MARCO TEORICO
1.1 Vehículos tipo combi
Definición
La combi es un icono de la marca Volkswagen, desde sus inicios fue un vehículo de
alta demanda en América de Sur. Entre las utilidades que le fueron descubiertas al
poco tiempo, como se puede apreciar en la figura 1, las adaptaron como ambulancia,
coche de bomberos o furgón para venta ambulante de comida. Durante los años 1970
se caracterizó una versión con asientos desmontables y tres ventanas en ambos lados
con innumerables posibilidades de configuración en el furgón, para obtener el
espacio deseado [4].
Figura 1: Furgón combi Volkswagen T1
Mazda en 1981 saca al mercado el furgón tipo combi E1600, que en la época era uno
de los modelos más importantes para el transporte de pasajeros, así mismo tenía la
facilidad de convertirse en un vehículo de carga al desmontar los asientos, puesto
que la parte posterior del furgón consta de 2 puertas corredizas y una compuerta
posterior, hacen de este vehículo apto para cualquier tipo de modificación gracias a
su estructura y espacio útil, como se puede ver en la figura 2 [5].
Por este motivo el furgón Mazda combi E1600 es el tipo de vehículo más adecuado
para este tipo de adecuaciones, consta de las siguientes características técnicas,
especificadas en la tabla 1:
3
Tabla 1: Datos técnicos de furgón Mazda E1600 [5]
Marca Mazda
Modelo E 1600
Generación Furgón Combi
Modificación (motor) 1.6 (69 Hp)
Potencia Máxima 69 CV
Año de la puesta en producción 1980
Año de detener la producción 1984
Combustible gasolina
Figura 2: Estado de furgón previo a modificaciones y adecuaciones.
1.2 Food truck

Introducción
El concepto de comida móvil se remonta 1960 que era utilizado en Texas, para el
transporte de alimentos y equipos de cocina durante largos viajes junto al ganado.
Posteriormente, en la segunda guerra mundial aparecen nuevamente estos camiones
de comida quienes eran los encargados de alimentar a los soldados que regresaban
del campo de batalla. En la actualidad estos vehículos son una opción al momento de
alimentarse, hechos para personas que buscan rapidez, sabor, buenos precios e
higiene [2].
4
Tipos de food truck
Se puede hablar de estilos para identificar los diferentes tipos de food truck, ya sea,
por ingenio, por su diseño, por su versatilidad, por el perfecto aprovechamiento de
espacios o por su oferta. Se ha hecho una selección de 7 diferentes estilos citados a
continuación [7]:
1) Combi tradicional
Existen vehículos modificados e implementados de la conocida marca Volkswagen
T1 o Citroën HY para referirse al estilo tradicional, ver figura 3.
Figura 3: Food truck tipo combi tradicional [7]
2) Poder Americano
Son los que se tienen en mente debido a que se los ha visto en tantas series o
películas americanas, son los clásicos camiones aparcados en la salida de la
comisaria u oficina, y que el personaje hace uso en los rodajes cineastas, ver figura 4.
Figura 4: Food truck tipo poder americano [7]
5
3) Remolque Futurista
Son aquellos food truck que impresionan con su diseño de nave espacial
perfectamente restauradas, sin duda llaman la atención a donde van, ver figura 5.
Figura 5: Food truck tipo remolque futurista [7]
4) Caravanas Clacicas
Son los lados más románticos y bohemios, de los food trucks, siendo las antiguas
caravanas trotamundos, adaptadas para servir los mejores productos, ver figura 6.
Figura 6: Food truck tipo caravanas clasicas [7]
5) Food Buses
Se han restaurado multitud de autobuses modificados e implementados para food
trucks, algunos solo sirven al exterior, pero otros se han adaptado con mesas y sillas
en su interior, para hacer auténticas cafeterías con ruedas, ver figura 7.
6
Figura 7: Food truck tipo bus [7]
6) Camiones como tal

Es el auténtico camión de comida los hay tanto antiguos como modernos, los
cubiertos, los descubiertos, los que llevan contenedores, en fin, existen muchas
versiones para este tipo de micro emprendimiento, ver figura 8.
Figura 8: Food truck tipo camión [7]
Existen tantos tipos, diseños y estilos como se pueda imaginar. Sin duda el
conocimiento, el presupuesto e ingenio juegan un papel muy importante al momento
de modificar un vehículo [7].
Por este motivo se implementará un estilo tipo tradicional, puesto que se dispone un
furgón combi E1600.
Equipamiento
El food truck requiere de una adecuación de servicios básicos para un correcto
funcionamiento, incluye instalaciones: eléctricas, de agua, de gas, refuerzo y
protección de paredes y piso, aislante térmico, paredes forradas con lámina, piso con
material anti derrape, apertura de ventanillas para atención a clientes, luminarias
7
interiores, exteriores, base y tanque de gas, lavamanos, suministro de agua limpia,
desagüe de agua gris, y mesas de trabajo. [3]
Para alimentar el vehículo de energía eléctrica lo ideal es instalar una toma de

corriente fija, con protección térmica adecuada para conectarlo mediante una
extensión, sin embargo, lo ideal, para que el vehículo sea autosuficiente es necesario
disponer de una planta de energía eléctrica. [3]
Las características o requerimiento básicos que debería implementarse en un food
truck se detallan en el siguiente listado:
 Soportes y mesas de trabajo forradas con acero inoxidable grado 300.

 Forrado de paredes con acero inoxidable o aluminio blanco.
 Piso forrado con aluminio, acero galvanizado o plástico anti derrape.
 El cableado debe estar oculto, protegido y de calibre adecuado para evitar
daños en los equipos.
 Un centro de protección térmica para evitar posible sobrecarga eléctrica.
 Tanque para suministro de agua limpia.
 Desagüe.
 Instalación de gas no rígida, debe ser flexible.
 Dispensador de jabón.
 Extintor.
 Ventana de servicio.
 Tanque y soporte de gas.
 Campana o extractor dependiendo del tipo de food truck.
 Equipo de cocina.
 Sistema de tiro, si el vehículo es remolcado para su movilización.
1.3 Materiales
Uno de las características fundamentales en el diseño del food truck es la higiene y
limpieza del mismo, puesto que se va a preparar alimentos es indispensable mantener
un lugar apto para esta actividad [6].
8
En base a esto, todos los elementos que forman parte del vehiculo y que estan en
directo contacto con los alimentos, deben tener un diseño que facilite la limpieza
para evitar el depósito indeseable de grasa o desperdicios [6].
Dentro de la higiene está la selección de los materiales, en particular los que están en
contacto con los alimentos. Estos deben ser lisos y exentos de huecos y grietas,
además no deben poseer características absorbentes y no deben alterarse en su
estructura física y química por contacto con el producto alimenticio o por agentes de
limpieza [8].
Existen materiales formados por ciertos elementos químicos, que, si llegan a

mezclarse con el alimento, pueden resultar peligrosos para la salud. Por este motivo
se debe verificar si dichos materiales tienen el grado alimenticio para proceder con la
selección de los mismos [8].
Entre los contaminantes metálicos se encuentran el cobre, hierro, zinc, cadmio,

antimonio y plomo. Se deben evitar metales capaces de promover acciones químicas
o electrolíticas al ponerse en contacto con un ambiente líquido. En el caso de utilizar
sustancias plásticas, estas deben ser resistente a la abrasión y carecer de
constituyentes que emigren hacia el alimento [8].
Materiales comunes en la industria alimentaria

Los componentes del equipo que se encuentran en contacto con los alimentos durante
el proceso de producción no deben expeler sustancias nocivas ni absorber
compuestos del alimento, esto a fin de no alterar de forma desfavorable en el sabor u
olor de los mismos [8].
Se debe garantizar que los productos de limpieza como desinfectantes o jabones no

reaccionen con los materiales constitutivos del equipo, por lo que dichos materiales
deben poseer resistencia a la corrosión, ser estables mecánicamente y han de ser
diseñados de tal forma que sus superficies de trabajo no sufran alteraciones [8].
9
Acero inoxidable: Es la opción más común y lógica para la construcción de
máquinas y equipos dentro de la industria de los alimentos. Este material ofrece un
óptimo acabado superficial lo que es ideal para la limpieza [8].
Adicional ofrece una gran resistencia a la corrosión al ser expuesto a diversos

ambientes corrosivos, en la tabla 2, se puede observar los diferentes tipos de acero
inoxidable que existen en el mercado [8].
Tabla 2: Características del acero inoxidable [8]
Acero inoxidable Composición Básica (%) Características

AISI 304 18Cr-8Ni Excelente resistencia a la
corrosión.
AISI 316 18Cr-12Ni-2.5Mo Mayor resistencia a la
corrosión en medios
salinos
AISI 430 16Cr Resistencia a la corrosión
moderada.
AISI 409 11Cr Resistencia a la corrosión
a altas temperaturas
AISI 420 12Cr Alta dureza, Alta
resistencia mecánica,
Poca resistencia a la
corrosión
Materiales de aluminio: Los materiales de aluminio se utilizan generalmente para

estructuras por sus bajos costos y su fácil mecanizado. Se debe tener cuidado al
momento de seleccionar los agentes de limpieza adecuados, debido a que este
material es atacado por ácidos y por álcalis [8]
Materiales sintéticos: La capacidad de limpieza es uno de los factores

predominantes al momento de seleccionar un material sintético; además dichos
10
materiales no deben desprender ni absorber sustancias nocivas pero si deben ser
resistentes a la corrosión [8].
Con este estudio se conoce que el material a usarse en el forrado de: paredes,
cocinas, mesones y piso es el acero inoxidable AISI 304, conocido también como
acero inoxidable de grado alimenticio [9].
1.4 Soldadura
Los procesos de soldadura que se pueden llevar a cabo son:
- Soldadura con electrodo revestido.
- Soldadura TIG, donde se usa un gas inerte (argón) a fin de crear una capa de
protección para la superficie de soldadura. Si se requiere, es posible utilizar
un metal de aporte en forma de alambre, el cual puede ser alimentado de
forma manual o automática.
- Soldadura MIG, donde se usa gas inerte, utilizando además alambre tubular
continúo.
Los metales de aporte para soldar aceros inoxidables se ilustran en la tabla 3.
Tabla 3: Materiales de aporte para soldadura de acero inoxidable [9]
Electrodo recubierto Electrodo desnudo y

Metal de base
AWS varilla – AWS
AISI AWS A5.4 AWS A5.9
304 E 308 ER 308
304L E308L ER 308L
Para los diferentes componentes metálicos internos, como son; estructuras, refuerzos,
soporte de depósito de gas, soporte de depósito de agua, es decir, elementos que no
están expuestos al contacto con el producto alimenticio, se llevara a cabo procesos de
soldadura como son: Soldadura con electrodo revestido, soldadura TIG y soldadura
MIG.
11
Los metales de aporte para soldar aceros al carbono se ilustran en la tabla 4.
Tabla 4: Materiales de aporte para soldadura de acero al carbono [9]
Electrodo recubierto Electrodo desnudo y

Metal de base
AWS varilla – AWS
ASTM AWS A5.1 AWS A5.17
A-36 E 6011 ER70S-3
A-36 E 6013 ER70S-6
El proceso que se llevara a cabo para soldar acero inoxidable es la soldadura tipo
MIG con electrodo desnudo tipo ER 308.
El proceso que se llevara a cabo para soldar acero al carbono es la soldadura tipo
MIG con electrodo desnudo tipo ER 70S-3.
1.5 Estudio de mercado

Para este estudio es necesario conocer los gustos, las preferencias, los precios y las
necesidades que tienen las personas en la ciudad de Quito al momento alimentarse
[10].
En tal razón la herramienta adecuada para potenciar, participar y evaluar el mercado

actual será la encuesta [10].
Para obtener datos estadísticos confiables para montar un emprendimiento

relacionado a la comida rápida en la ciudad de Quito, se debe, realizar una encuesta a
398 personas como mínimo, se sabe que es un tamaño de muestra confiable para
realizar el estudio estadístico pertinente [10].
Dicha encuesta consta de 10 preguntas de selección múltiple las cuales nos

permitirán identificar niveles de aprobación y rango de precios a ser establecidos, se
puede apreciar dicha encuesta en el anexo 1.
12
Muestra
La encuesta fue realizada a 143 hombres y 255 mujeres, aplicando en porcentajes de
un 36% y 64% respectivamente. Los rangos de encuestados se dividen el primero en
24 a 29 años y el segundo en 30 a 34 años, estos rangos representan el 77% de la
población encuestada; evidenciando un rango positivo para el desarrollo de este
proyecto.
1.6 Menú
Se busca brindar un servicio de alimentos y bebidas a costos accesibles y de buena
calidad, así también fácil y rápida de preparar. La comida mexicana es bastante
aceptada por la ciudadanía en general, en especial se prefiere platillos como: flautas,
burritos, quesadillas, tacos, nachos y churros [11].
En Quito la gente prefiere estos platos debido a que son de buen sabor y fáciles de
comer, es decir, no se necesita de cubiertos ni una mesa para degustar de estos
platillos.
Costos de elaboración
El costo de elaboración es indispensable para establecer el menú, para lo cual se

considera los costos tanto de ingredientes como el costo de mano de obra del
trabajador [11].
Para esto se sabe que un trabajador en este tipo de negocio recibe una remuneración
mensual de $500, más el factor por prestaciones que es 1,36% [12].
$500 ∗ 1.36 = $680
Por lo tanto, el costo por hora del trabajador es:
$680 𝑥 𝑚𝑒𝑠
= $4,25
160 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 𝑚𝑒𝑠
13
El costo generado por: depreciación de la máquina, Servicios básicos, permisos de
funcionamiento, arriendo, uniformes, artículos de limpieza, tiempos muertos, etc., se
considera como costo indirecto equivalente a $2.50 por cada hora de trabajo [6].
En el anexo 2 de esta investigación se puede apreciar el menú completo que se

ofrecerá, los ingredientes y la cantidad de materia prima, que se requiere para la
preparación de cada uno de estos platos.
1.7 Ubicación del food truck

El Furgón combi estará localizado en un sector bastante céntrico, que no tiene
congestión vehicular, es un local con amplio parqueadero, posee el espacio suficiente
para montar y desmontar el restaurante rodante. Se pagará un arriendo de $100 al
mes, el Food Truck estará ubicado en la Parroquia de Cumbayá, entrada a Lumbisí,
en la Av. Principal, en el horario de mayor movimiento de 4 p.m a 10 p.m.
14
Capítulo 2
SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
El furgón tipo combi a modificar es el Mazda E1600. Previo a la selección del diseño
definitivo se han considerado las siguientes alternativas:
2.1 Alternativa 1
Techo alzado lateral y ventanillas tipo mesón.
Su modificación consiste en el corte total del techo, corte total de las ventanillas del
lado izquierdo del furgón. Proporciona espacio útil y amplio mesón para atención a
los clientes, como se puede ver en la figura 9.
Figura 9: Alternativa 1
Características
El techo se eleva lateralmente facilitando la movilidad de los trabajadores y permite
además la salida de gases y humo generados al preparar los alimentos.
Las ventanillas del lado izquierdo del furgón se modifican de tal manera que se
convierte en mesón, para servir los alimentos y atender a los clientes.
La parrilla frontal para depósito de agua limpia está ubicada en la parte superior de la
cabina del furgón.
La cocina, mesas de trabajo, lavamanos y forrado de paredes será de acero

inoxidable.
15
2.2 Alternativa 2
Techo abierto total aumentado con media ventanilla tipo mesón
Su modificación consiste en el aumento de la altura del techo, corte parcial de las
ventanillas del lado izquierdo del furgón. Proporciona protección solar al trabajador
y un mesón para atención a los clientes, como se puede ver en la figura 10.
Características
El aumento se diseña de tal manera que permita subir y bajar el techo, para la
seguridad y movilidad de los trabajadores, permite además la salida de gases
generados al preparar los alimentos, pero no al 100%.
La media ventanilla del lado izquierdo del furgón se modifica de tal manera que se
convierte en mesón, para servir los alimentos y dar al cliente buena atención.
cabina del furgón.
La cocina, mesas de trabajo, lavamanos será en acero inoxidable y forrado de paredes

en aluminio.
16
2.3 Alternativa 3
Techo alzado frontal, ventanillas izquierdas y derechas tipo mesón.
Su modificación consiste en el corte total del techo para elevar la parte frontal del
mismo, corte total de las ventanillas del lado izquierdo y derecho del furgón.
Proporciona protección solar al trabajador y amplio mesón para atención a los
clientes, como se puede ver en la figura 11.
Características:
Protección solar o lluvia y permite además la salida de gases y humo generados al

preparar los alimentos, pero no al 100%.
Las ventanillas del lado izquierdo y derecho del furgón se modifican de tal manera
que se convierten en dos mesones paralelos al furgón, para servir los alimentos y dar
al cliente una atención.
cabina del furgón.
La cocina, mesas de trabajo, lavamanos será de acero inoxidable y forrado de paredes

en aluminio.
17
2.4 Parámetros a evaluar
Para seleccionar la mejor opción de diseño e implementación es necesario conocer la
definición de los parámetros a evaluar.
Los parámetros serán calificados del 1 al 5. Siendo el 1 una valoración no óptima o
pésima y el número 5 siendo una valoración óptima o buena.
Costo
El costo del food truck es un parámetro importante ya que debe estar dentro de un
presupuesto, sin descuidar la calidad de los materiales que la componen y el tipo de
modificación que se requiere, ver tabla 5.
Tabla 5: Análisis parámetro costo
ALTERNATIVA CARACTERISTICA PUNTAJE

1 Costo considerablemente menor debido al tipo de 5
modificación.
2 Costo mayor no posee suficiente ventilación por 4
ende necesita de equipos extractores costosos.
3 Costo mayor no posee suficiente ventilación por 4
ende necesita de equipos extractores costosos.
Equipamiento
El food truck debe poseer equipos de fácil y rápido mantenimiento, sin presentar
costos elevados al momento de realizarlo, ver tabla 6.
Tabla 6: Análisis parámetro mantenimiento

1 Mantenimiento fácil y rápido de sus equipos ya que 5
no posee extractores
2 Considerablemente demoroso, ya que el techo 4
dificulta la visión y movilidad.
3 Considerablemente demoroso, ya que el techo 4
dificulta la visión y movilidad.
Operación del techo y mesón
La operación de los soportes del techo y del mesón deben ser sin complicaciones al
momento elevar el techo y bajar el mesón, ver tabla 7.
18
Tabla 7: Análisis parámetro montaje

1 Elevar el techo una persona, colocar 2 soportes y 5
bajar 1 ventanilla.
2 Elevar el techo entre dos personas, colocar 4 4
soportes bajar media ventanilla.
3 Elevar el techo una persona, colocar 2 soportes, 4
bajar 2 ventanillas.
Manejo del Food Truck por el trabajador
La manipulación de las instalaciones y equipos debe ser sencilla para el operador, ver
tabla 8.
Tabla 8: Análisis parámetro manejo

1 Amplio espacio útil para la debida manipulación de 5
los equipos.
2 Menor espacio útil y con cierta dificultad para 4
manipulación de los equipos.
3 Menor espacio útil y con cierta dificultad para 4
manipulación de los equipos.
Construcción
El parámetro de la construcción se refiere al proceso de modificación. La mejor

alternativa se caracteriza por ser la más llamativa y al menor precio, ver tabla 9.
Tabla 9: Análisis parámetro construcción

1 Diseño innovador, es la alternativa en construcción 4
con un área útil del 80%.
19
Seguridad
Parámetro predominante, se refiere al manejo de instalaciones de: gas, agua,

electricidad y desechos, es decir trabajar sin riesgos dentro del furgón, ver tabla 10.
Tabla 10: Análisis parámetro seguridad

1 Diseño permite tener un manejo seguro de 5
instalaciones que representa un riesgo para el
trabajador y los clientes.
2.5 Selección de alternativa
Tabla 11: Selección de alternativa
Mediante el análisis de los parámetros se sabe que mejor opción es la alternativa 1,

como se puede ver en la tabla 11.de selección de alternativas
20
Capítulo 3
DISEÑO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA
El presente capítulo comprende el diseño de los elementos y equipos necesarios para
la construcción de la alternativa 1, el esquema de dicha alternativa se puede apreciar
en la figura 12.
Figura 12: Modelo final
3.1 Diseño del techo
Al techo original del furgón se le hará un corte total, el cual se elevará lateralmente y
tendrá siguiente geometría, las dimensiones se muestran en la figura 13.
21
Figura 13: Diseño y geometría del techo
Una vez realizado el corte de la plancha metálica se preparará el forro en acero

inoxidable de 0.7mm.
El techo original tiene un espesor de 0.7mm. Para evitar deformaciones por el peso,
se refuerza con platina de perfil rectangular.
Esta estructura será soldada entre la plancha metálica y el forro en acero inoxidable,
como se indica la figura 14.
22
Figura 14: Techo con refuerzo
Para el análisis se tomará el cuadrante 1, el cual está sometido a deformación. El área

de esta superficie plana está dada por [13]:
𝐴𝑇 = b ∗ h
𝐴𝑇 = 100cm ∗ 40cm
𝐴𝑇 = 4000𝑐𝑚2
Para el cálculo del peso (P) al que se encuentra sometido esta superficie plana se
tiene:
23
𝑃 = 𝜌∗𝑉
𝐾𝑔
𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜= 7850𝑐𝑚3 [14]
𝑉: 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑉 = 𝐴𝑇 ∗ 𝑡
𝑡 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 0,07𝑐𝑚
𝑉 = 4000𝑐𝑚2 ∗ 0,07𝑐𝑚
𝑉 = 280𝑐𝑚3
𝑃 = 𝜌∗𝑉
𝐾𝑔 3
𝑚 3
𝑃 = 7850 ∗ 280𝑐𝑚 ∗
𝑐𝑚3 100𝑐𝑚3
𝑃 = 2,198 𝐾𝑔
La fuerza actuante uniformemente repartida (q), se puede apreciar en la figura 16,

viene dada por [13]:
𝑃
𝑞=
𝐴𝑇
2,198 𝐾𝑔
𝑞=
4000𝑐𝑚2
𝐾𝑔
𝑞 = 5,495𝑥10−4
𝑐𝑚2
24
Figura 15: Esquema de tensiones máximas en el centro de la placa [13].
Para encontrar el espesor mínimo requerido, se sabe que:
𝑞 ∗ 𝑏2
𝜎𝑦 = 𝜑𝑦 ∗
𝑒𝑟𝑒𝑞 2
Donde:
𝜑𝑦 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑦 .
𝜎𝑦 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑒𝑗𝑒 𝑦
100𝑐𝑚
𝑎= = 50𝑐𝑚
2
40𝑐𝑚
𝑏= = 20𝑐𝑚
2
𝑒 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
Para encontrar el 𝜑𝑦 , se calcula relación entre dimensiones principales de la sección

1 de la plancha, ver anexo 5 [13].
𝑎
𝑛=
𝑏
25
Donde:
𝑛 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠
50𝑐𝑚
𝑛=
20𝑐𝑚
𝑛 = 2.5
Por lo tanto:
𝜑𝑦 = 2,6 (𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑛𝑑𝑜)
Con 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 se determina el espesor mínimo requerido para el

diseño [13].
𝐾𝑔
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 2530 𝑐𝑚2 = tensión admisible para el acero A-36
Para un coeficiente de seguridad: 𝜀 =1.5 [13]
𝐾𝑔
2530
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝑐𝑚2
1.5
𝐾𝑔
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 1686
𝑐𝑚2
Despejando se tiene que:
𝜑𝑦 ∗ 𝑞 ∗ 𝑏 2
𝑒𝑟𝑒𝑞= √
𝜎𝑎𝑑𝑚
𝐾𝑔
2,6 ∗ (5,495𝑥10−4 ) ∗ (20𝑐𝑚)2
𝑒𝑟𝑒𝑞= √ 𝑐𝑚2
𝐾𝑔
1686 2
𝑐𝑚
𝑒𝑟𝑒𝑞= 0.018𝑐𝑚
𝑒𝑟𝑒𝑞 < 𝑒𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎
26
0.018𝑐𝑚 < 0,07𝑐𝑚
El espesor requerido es menor al espesor utilizado, por lo cual éste es suficiente para
soportar deformaciones por construcciones metálicas y por su propio peso.
Por estética y peso se considera una estructura de platina (12x3) mm, como refuerzo
para evitar la deformación del techo.
Para el diseño del refuerzo se toma el cuadrante 1 de la figura 16, suponiendo el

punto más crítico para el análisis, se tiene que:
Figura 16: Perfil formado entre techo y platina
Se trata de un perfil T formado por el techo y la platina, trabajando en compresión

axial, de dimensiones especificadas en la figura 17.
𝐾𝐿
La relación de esbeltez máxima 𝑟 de elementos en compresión no debe ser mayor
a 200 para que el diseño trabaje correctamente [14].
Por lo tanto, se tiene que:
𝐾∗𝐿
𝜆= ≤ 200
𝑟
Donde:
𝐾: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 1
𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 50𝑐𝑚
27
𝑟: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜
Se sabe que el radio de giro es igual a:
𝐼
𝑟=√
𝐴
Donde:
𝐼 = 𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙
Tomando en cuenta que el elemento a diseñar está conformado por dos partes o
áreas, el primer elemento es la plancha de tol y el segundo es la platina.
Se tiene que el área total es:
𝐴 = (𝐴1 ) + (𝐴2 )
𝐴 = (𝑏1 ∗ ℎ1 ) + (𝑏2 ∗ ℎ2 )
𝐴 = (25𝑐𝑚 ∗ 0.07𝑐𝑚) + (0.3𝑐𝑚 ∗ 1.2𝑐𝑚)
𝐴 = (1.75 𝑐𝑚2 ) + (0.36𝑐𝑚2 )
𝐴 = 2.11𝑐𝑚2
La inercia se determina con la fórmula:
𝑏 ∗ ℎ3 2
𝑏 ∗ ℎ3
𝐼=( + 𝐴1 ∗ (𝑑1 ) ) + ( + 𝐴2 ∗ (𝑑2 )2 )
12 12
Sabiendo que para encontrar la distancia entre ejes ( 𝑑1 𝑦 𝑑2 ) es necesario hallar el
eje neutro (𝑦) se tiene que:
28
𝑀𝑡
𝑦=
𝐴
𝑀𝑡 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑀𝑡 = (𝐴1 ∗ 𝑦1 ) + (𝐴2 ∗ 𝑦2 )
𝑀𝑡 = (3.5 𝑐𝑚2 ∗ 1.235𝑐𝑚) + (0.36𝑐𝑚2 ∗ 0.6𝑐𝑚)
𝑀𝑡 = 4.5𝑐𝑚3
Por lo tanto:
4.5𝑐𝑚3
𝑦=
3.86𝑐𝑚2
𝑦 = 1.16𝑐𝑚
De esta manera se tiene:
25𝑐𝑚 ∗ (0.07𝑐𝑚)3
𝐼=( + 2.11 𝑐𝑚2 ∗ (1.235𝑐𝑚 − 1.16𝑐𝑚)2 )
12
0.3𝑐𝑚 ∗ (1.2𝑐𝑚)3
+( + 0.36𝑐𝑚2 ∗ (1.16𝑐𝑚 − 0.6𝑐𝑚)2 )
12
𝐼 = (0.012𝑐𝑚4 ) + (0.156𝑐𝑚4 )
𝐼 = (0.168𝑐𝑚4 )
Por lo tanto, el radio de giro se sabe que es:
0.168𝑐𝑚4
𝑟=√
2.11𝑐𝑚2
𝑟 = 0.28𝑐𝑚
De la formula anterior se tiene la relación de esbeltez máxima:
29
𝐾∗𝐿
𝜆= ≤ 200
𝑟
Remplazando datos se tiene que:
1 ∗ 50𝑐𝑚
𝜆=
0.28𝑐𝑚
𝜆 = 178,5 ≤ 200
𝐾𝐿
La relación de esbeltez máxima menor a 200, por lo que, el diseño trabaja
𝑟
correctamente con la platina seleccionada.
Diseño de bisagras
Una vez cortado, reforzado y forrado se procede a realizar la instalación del techo,
para ello, se necesita adecuar un sistema de articulación confiable que permita al
techo subir y bajar sin problemas.
La mejor opción de articulación para este tipo de sistemas son las bisagras soldables
tipo barril, torneadas en acero bajo carbono con dimensiones:
Figura 17: Bisagras tipo barril
Estas serán soldadas horizontalmente al costado lateral derecho del furgón y el techo
como indica la figura 18.
30
Figura 18: Ubicación de bisagras
Para el diseño de las bisagras el estudio realizado por [14] [15] mencionan que el
esfuerzo máximo es la mejor opción para determinar el diámetro mínimo que debería
tener dichas bisagras.
En la figura 19, se puede apreciar las fuerzas que actúan al momento de elevar el
techo.
Una persona debe ser capaz de levantar el techo y asegurarlo por lo tanto se sabe
que:
Peso del techo W [15]:
Figura 19 Diagrama de fuerzas
𝑊 =𝜌∗𝑉
Donde:
31
𝐾𝑔
𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜= 7850𝑚3
𝑉: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜
Para obtener el volumen total del techo multiplicamos sus dimensiones, de tal
manera que:
𝑉 = 200𝑐𝑚 ∗ 130𝑐𝑚 ∗ 0.07𝑐𝑚
𝑉 = 1820𝑐𝑚3
Para lo cual:
𝐾𝑔 3
𝑚 3
𝑊 = 7850 ∗ 1820𝑐𝑚 ∗
𝑊 = 14,287𝑘𝑔
Para determinar la fuerza que produce el techo debido a su peso (W), se conoce que
la sumatoria de momentos en el punto A es igual a cero [15]:
Figura 20 Sumatoria de momentos
En la figura 20, se puede apreciar los momentos que actúan el momento de elevar el
techo.
∑ 𝑀𝐴 = 0
𝑊 ∗ 65𝑐𝑚 − 𝐹 ∗ 𝑟𝑓 = 0
32
Por lo tanto:
𝑊 ∗ 65𝑐𝑚 = 𝐹 ∗ 𝑟𝑓
Donde:
𝑊 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜
𝑟𝑓 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎(𝐹)
𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑎𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 𝑦 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑐𝑎𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑜𝑠
𝑊 ∗ 65𝑐𝑚
𝐹=
𝑟𝑓
𝑟𝑓 = 𝑠𝑒𝑛 30° ∗ 0,65𝑚
𝑟𝑓 = 0,325𝑚
Por lo tanto:
14,287𝑘𝑔 ∗ 65𝑐𝑚
𝐹=
32,5𝑐𝑚
𝐹 = 28𝐾𝑔
Se sabe que el peso máximo que puede levantar una persona es 40 kg [14]
28𝐾𝑔 < 40Kg
Una persona promedio puede levantar el techo sin sufrir daños ergonómicos.
Para saber el diámetro mínimo suficiente de las bisagras tipo barril se conoce que el
techo ejerce una fuerza [14].
𝑚
𝑊 = 14,287𝑘𝑔𝑓 ∗ 9,8
𝑠2
𝑊 = 140𝑁
El esfuerzo máximo (𝜏) a soportar viene dado por la siguiente formula [14]:
33
𝑊
𝜏=
𝐴
Despejando el área se tiene:
𝑊
𝐴=
𝜏
Se sabe que [14]:
𝜏 = 0.4 ∗ 𝑆𝑦
Donde:
𝑁
𝑆𝑦 = 250 𝑀𝑃𝑎 = [14] 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝑆𝑇𝑀 − 𝐴36; 𝐴𝑁𝐸𝑋𝑂𝑆
𝑚𝑚2
𝑁
𝜏 = 0.4 ∗ 250 𝑚𝑚2
𝑁
𝜏 = 100
𝑚𝑚2
Por lo tanto:
140𝑁
𝐴=
𝑁
100
𝑚𝑚2
𝐴 = 1,4𝑚𝑚2
Se conoce que [14]:
𝜋𝑑 2
𝐴=
4
Despejando el diámetro se tiene que:
4𝐴
𝑑=√
𝜋
34
4 ∗ 1,4𝑚𝑚2
𝑑=√
𝜋
𝑑 = 1,33𝑚𝑚
El diámetro mínimo para garantizar el correcto funcionamiento de bisagras es de
1.33mm.
Por cuestiones constructivas y movilidad se ha colocado una bisagra barril de

diámetro 3/8”, para obtener mayor holgura y superficie para soldar este tipo bisagras.
Las dimensiones existentes en el mercado para este tipo de bisagras se pueden

apreciar en los anexos.
Diseño de soportes
Los soportes serán los encargados de sostener el peso total del techo modificado
como se muestra en la figura 21.
Figura 21: Esquema de soportes
Para el diseño de soportes se tomará en cuenta el criterio de esbeltez debido a que las
cargas son bajas [14].
35
Para el análisis de cargas se toma en cuenta el peso total de la tapa incluido sus
refuerzos.
El peso total de techo es:
𝑊𝑡 = 𝑊 + 𝑊𝑝
Donde:
𝑊𝑡 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜
𝑊 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 sin 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑊𝑝 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
Por lo tanto, para encontrar el peso del techo sin refuerzo es necesario saber que:
𝑊 =𝜌∗𝑉
Donde.
𝐾𝑔
𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜= 7850𝑚3 [15]
𝑉: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜
𝑉 =𝑏∗ℎ∗𝑒
𝑉 = 200𝑐𝑚 ∗ 130𝑐𝑚 ∗ 0.07𝑐𝑚
𝑉 = 1820𝑐𝑚3
Para lo cual:
𝐾𝑔 3
𝑚 3
𝑊 = 7850 ∗ 1820𝑐𝑚 ∗
𝑊 = 14,287𝑘𝑔
36
La platina (12x3) seleccionada del catálogo DIPAC del anexo 5, tiene un peso de
𝑘𝑔
0.28 𝑚 , la longitud total necesaria de platina para reforzar el techo es de 8.4m. Para
lo cual el peso total del refuerzo es:
𝑘𝑔
𝑊𝑝 = 8.4 𝑚 ∗ 0.28
𝑚
𝑊𝑝 = 2.35𝑘𝑔
Por lo tanto, el peso total del techo con refuerzo es:
𝑊𝑡 = 14,287 𝑘𝑔 + 2.35 𝑘𝑔
𝑊𝑡 = 16,64 𝑘𝑔
El tubo será seleccionado del catálogo DIPAC, ver anexo 5.
Para garantizar el óptimo comportamiento del tubo mecánico redondo ASTM A513
galvanizado será diseñado por esbeltez [13].
Por lo tanto, se tiene que:
𝐾∗𝐿
𝜆=
𝑟
Donde:
𝐾: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 1
𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 120𝑐𝑚
𝑟: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜
Como elemento de soporte se supone un tubo de (1"x 0.6mm), que tiene un radio de
giro r =0.88cm, ver anexos.
Por lo tanto:
1 ∗ 120𝑐𝑚
𝜆=
0.88𝑐𝑚
37
𝜆 = 136,3
En elementos a compresión la esbeltez máxima 𝜆𝑚𝑎𝑥 = 200, por lo tanto, si se

cumple que 𝜆 < 𝜆𝑚𝑎𝑥; la selección del perfil es adecuado, por el criterio de
esbeltez máxima [14].
Por el criterio de esfuerzos se debe cumplir que:
𝑓𝑎 < 𝐹𝑎
Donde:
𝐹𝑎: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝑓𝑎: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
Se calcula:
𝑃
𝑓𝑎 =
𝐴
Donde:
𝑊𝑡
𝑃: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑖𝑠𝑎𝑔𝑟𝑎𝑠 𝑦 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠
4
𝐴: 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 (Tubo acero galvanizado de 1”)
Por lo tanto:
𝑊𝑡/4
𝑓𝑎 =
0.47𝑐𝑚
16,64 𝑘𝑔
𝑓𝑎 = 4
0.47𝑐𝑚2
𝐾𝑔
𝑓𝑎 = 8.8
𝑐𝑚2
Con la esbeltez:
38
𝜆 = 136,36 = 137
Se sabe que, el esfuerzo permisible (Fa) según tablas del manual AISC (ANEXOS),
es igual a:
𝑘𝑔
𝐹𝑎 = 7.96 𝐾𝑠𝑖 = 559.6
𝑐𝑚2
Por lo tanto, se cumple que:
𝑓𝑎 < 𝐹𝑎
Es decir que, el tubo de acero galvanizado ASTM-513 de (∅1” x 0.6mm), es

adecuado para el diseño.
3.2 Diseño del mesón.
Las ventanillas del lado izquierdo del furgón serán modificadas. El mesón está
diseñado a partir del mismo perfil original que están hechas las ventanillas, el cual
fuero cortado con exactitud y geometría, de manera que, no se altere la estética del
vehículo.
En la figura 22 podemos apreciar el esquema del mesón.
39
Figura 22: Esquema de mesón
El cliente necesita de una buena vista de la preparación de lo que se va a servir y por

supuesto un lugar para comer cómodamente. Se diseña el mesón con las siguientes
dimensiones, figura 23.
Figura 23: Geometría del mesón
Para saber si la estructura tubular de las ventanillas es suficiente para soportar el

esfuerzo ejercido, se hace mención al criterio de diseño por deflexión máxima [16]
[15].
La fórmula de flexión (Fb) viene dada por:
𝑀𝑐
𝑓𝑏 =
𝐼
40
I: momento de inercia
c: distancia de eje neutro
M: momento flexionante
fb: esfuerzo permisible
El momento de inercia (I) para un perfil tubular rectangular está dado por la fórmula
[16]:
𝑏 ∗ ℎ3 𝑏 ′ ∗ ℎ′3
𝐼= −
12 12
Donde:
b: base del mesón
h: altura del mesón
Remplazando valores se tiene:
57𝑐𝑚 ∗ (10𝑐𝑚)3 55𝑐𝑚 ∗ (8𝑐𝑚)3

𝐼= −
12 12
𝐼 = 2403,4 𝑐𝑚4
El momento flexionante viene dada por la fórmula [15]:
𝑊𝐿2
𝑀=
8
Donde:
𝑀: 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑃
𝑊: 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑠𝑜𝑛 =
𝑏
𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑠𝑜𝑛
41
Remplazando valores se tiene que:
183.9𝑘𝑔
∗ (198𝑐𝑚)2
𝑀= 57𝑐𝑚
8
𝑀 = 15779𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚
Por lo tanto:
15779𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚 ∗ 50𝑐𝑚
𝑓𝑏 =
2403,4 𝑐𝑚4
𝑘𝑔
𝑓𝑏 = 328
𝑐𝑚2
Se sabe que el esfuerzo máximo permisible por flexión (Fb) está dada por la fórmula
[15].
𝐹𝑏 = 0.6 𝑆𝑦
Para el acero A-36 se tiene un esfuerzo mínimo permisible [15]:
𝑘𝑔
𝑆𝑦 = 36𝐾𝑆𝐼 = 2530
𝑐𝑚2
Por lo tanto:
𝑘𝑔
𝐹𝑏 = 0.6 ∗ 2530
𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝐹𝑏 = 1518
𝑐𝑚2
El esfuerzo permisible (fb) del mesón debe ser menor al esfuerzo máximo permisible
(Fb) del acero A-36, para comprobar que el diseño del mesón es adecuado [15].
𝑓𝑏 < 𝐹𝑏
𝑘𝑔 𝑘𝑔
328 2
< 1518 2
𝑐𝑚 𝑐𝑚
42
Para garantizar el óptimo comportamiento del acero A-36 del cual está hecho el
mesón, el límite máximo de deflexión admisible es [15]:
𝐿
(∆) =
500
198𝑐𝑚
(∆) =
500
(∆) = 0.3𝑐𝑚
Considerando que el mesón está expuesto a una carga distribuida (W) sobre dos
apoyos simples, la deflexión máxima ∆ viene dada por [15]:
5𝑊𝐿4
∆=
384𝐸𝐼
183.9𝑘𝑔
W: Carga por el peso del mesón= 57𝑐𝑚
L: longitud del mesón = 198cm
𝐾𝑔
E: módulo elástico para acero A-36. E = 29000KSI=2038901𝑐𝑚2
I: inercia del perfil tubular rectangular = 2403,4 𝑐𝑚4
5𝑊𝐿4
∆=
384𝐸𝐼
183.9𝑘𝑔
5∗ ∗ (198𝑐𝑚)4
∆= 57𝑐𝑚
𝐾𝑔
384 ∗ 2038901 2 ∗ 2403,4 𝑐𝑚4
𝑐𝑚
∆= 0.013𝑐𝑚
Para que el diseño trabaje en óptimas condiciones se debe cumplir que; la deflexión
máxima ejercida sea menor al límite máximo de flexión admisible [15]:
∆< (∆)
0.013𝑐𝑚 < 0.3𝑐𝑚
43
Por lo tanto, el diseño del mesón es adecuado.
Diseño del cable tensor
El cable tensor es el encargado de soportar el peso del mesón y el peso generado por
las personas que estarán apoyadas en el mesón.
Para seleccionar el diámetro de cable mínimo, se usará el criterio de diseño por

tensión [16].
𝑊 =𝜌∗𝑉
Donde:
𝑊: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑠ó𝑛
𝐾𝑔
𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴 − 36. 𝜌 = 7850
𝑚3
𝑉: 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠𝑜𝑛
𝑉 = (198𝑐𝑚 ∗ 57𝑐𝑚 ∗ 0.27) + (198𝑐𝑚 ∗ 10𝑐𝑚 ∗ 0.1𝑐𝑚)
𝑉 = 3443.2𝑐𝑚3
Por lo tanto:
𝐾𝑔 3
𝑚3
𝑊 = 7850 ∗ 3443.2𝑐𝑚 ∗
𝑚3 (100𝑐𝑚)3
𝑊 = 27.03 𝑘𝑔
El mesón está diseñado para un máximo de cuatro personas apoyadas (4Wp), cada
una ejerce un peso máximo igual a Wp = 40Kg.
El peso total del mesón (𝑊𝑇 ) será [16]:
𝑊𝑇 = 𝑊 + 4𝑊𝑃
𝑊𝑇 = 27.03 𝑘𝑔 + 4(40Kg)
44
𝑊𝑇 = 187.03𝑘𝑔
Para encontrar el diámetro de cable necesario para soportar la carga Wt, se sabe, por
concepto de esfuerzos que:
𝑇 𝜑𝑎𝑑𝑚̇
=
𝐴 µ
Donde:
𝑇: 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑗𝑒𝑟𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒
2
̇ ∶ 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 A − 37 = 1440 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚
𝜑𝑎𝑑𝑚
µ: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐴: 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟
Se determina la tensión (T) producida por (Wt), el mesón tiene 4 puntos de apoyo,
motivo por el cual Wt se divide para 4, como se puede apreciar en la figura 24.
Figura 24 Diagrama de tensiones
Se sabe que:
𝐿𝑚
cos 𝜃 =
𝐿𝐶
45
Donde:
Longitud de la mesa: Lm = 0,57m
Longitud del cable: Lc = 0,8m
Remplazando datos se tiene:
0,57
cos 𝜃 =
0,8
𝜃 = 45.4°
Por sumatoria de fuerzas se tiene:
𝑊𝑇 /4
𝑠𝑒𝑛 45.4° =
𝑇
187.03𝑘𝑔/4
𝑠𝑒𝑛 45.4° =
𝑇
𝑇 = 65.66𝑘𝑔
Por seguridad el cable tensor será de acero A-37, teniendo en conocimiento que el
acero tiene una tensión admisible: 𝜑𝑎𝑑𝑚
̇ = 1440 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 , ver anexo 5.
Para este proyecto se trabajará con el factor de seguridad. µ = 4 [13].
Por lo tanto, remplazando en la fórmula:
𝑇 𝜑𝑎𝑑𝑚̇
=
𝐴 µ
Se tiene que:
𝑘𝑔
65.66kg 1440 𝑐𝑚2
=
𝜋𝑟 2 4
46
𝑟 = 0.24 𝑐𝑚 = 2.4𝑚𝑚
𝜙𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 2(2.4)𝑚𝑚 = 4.8𝑚𝑚
𝜙𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 5𝑚𝑚
Este es el diámetro mínimo de cable tensor a utilizar para soportar la carga total
distribuida en el mesón, ver anexo 5.
Diseño de bisagras para mesón
Las bisagras soldables tipo barril torneado de acero bajo carbono es la mejor opción
para realizar el trabajo de articulación en el mesón, las dimensiones se las puede
apreciar en la figura 25:
Figura 25: Diseño de bisagras para mesón
Ideales para lugares reducidos, soldados horizontalmente al costado lateral izquierdo

del furgón.
Se sabe que el mesón tiene un peso total (𝑊𝑇 )
47
𝑊𝑇 = 187.03𝑘𝑔
Para saber el diámetro mínimo de las bisagras tipo barril se conoce que el mesón
ejerce una fuerza:
𝑚
𝑊 = 187.03𝑘𝑔 ∗ 9,8
𝑠2
𝑊 = 1832𝑁
El esfuerzo máximo a soportar está dado por la fórmula [15]:
𝑊
𝜏=
𝐴
𝑊
𝐴=
𝜏
Se sabe que:
𝜏 = 0.4 ∗ 𝑆𝑦
𝑁
𝑆𝑦 = 250 𝑀𝑃𝑎 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠, 𝑣𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑒𝑥𝑜 5
𝑚𝑚2
𝑁
𝜏 = 0.4 ∗ 250 𝑚𝑚2
𝑁
𝜏 = 100
𝑚𝑚2
Por lo tanto:
1802𝑁
𝐴=
𝑁
100
𝑚𝑚2
𝐴 = 18.02𝑚𝑚2
Se conoce que:
48
𝜋𝑑 2
𝐴=
4
4𝐴
𝑑=√
𝜋
4 ∗ 18.02𝑚𝑚2
𝑑=√
𝜋
𝑑 = 4.78𝑚𝑚
Por cuestiones constructivas y movilidad se ha colocado bisagras barril de diámetro
3/8”, para obtener mayor holgura y superficie para soldar. Ver anexo 5.
3.3 Selección del depósito de agua
Selección del tanque
La selección del depósito para el almacenamiento de agua potable es de mucha
importancia, ya que el food truck necesita de abastecimiento de agua limpia para la
preparación diaria de alimentos. Se realizó la encuesta a un tamaño de muestra igual:
𝑛 = # 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠
𝑛 = 398 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠
Con el análisis de las encuestas (anexo 1) se encontró que el 38% de la muestra
consumen alimentos fuera de casa de lunes a viernes. Es decir que 151 personas del
sector consumen alimentos a diario fuera de su domicilio, se sabe también que la
tercera parte de estas personas están dispuestas a cambiar su habito alimenticio y se
sienten atraídas por este tipo de comida, por lo tanto, se asume que 52 personas
potenciales como máximo necesitan de este servicio a diario, con esto, sé concluye
49
que se venderían 52 porciones diarias y que por cada porción se necesita 2 litros de
agua para su limpieza y preparación.
𝐶
𝑉𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑜 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛
𝑉𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑜 = 52 ∗ 2
𝑉𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑜 = 104 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
A diario se consumirá 104 litros de agua, por lo tanto, se seleccionará un depósito
para almacenar este volumen, se escogió la opción “SERIE WELLMATE” son
conocidos como tanques presurizados para el almacenamiento de agua, son fáciles de
instalar, de mantener y de revisar, además de no oxidarse en entornos corrosivos
debido a su construcción con material en fibra de vidrio.
En la figura 26 se puede apreciar el tanque WM-9.
Figura 26: Tanque WM - 9
El tanque presurizado WM-9 posee las siguientes características técnicas: capacidad
para 112 litros, diámetro de la base de 46 cm, diámetro del tanque 70cm, altura de
50
113cm y un peso de 13kg.
Ubicación de tanque WM-9.
Figura 27: Ubicación de tanque WM-9
El tanque de agua será ubicado en la parte alta de la cabina del furgón, como se
puede ver en la figura 27.
El tanque estará sujeto a una parrilla por medio de tornillos con tuerca M10 x 1”.
Como se puede apreciar en la figura 28 se diseñó una parrilla con las siguientes
dimensiones:
51
Figura 28: Diseño de parrilla para tanque de agua
La parrilla será diseña para soportar el peso del tanque lleno de agua.
𝑊 = 𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑊𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑊 = (112𝑘𝑔 + 13𝑘𝑔)
𝑊 = 125𝑘𝑔
La fuerza total ejercida por el tanque (W) es aplicada en una superficie circular
dentro de la parrilla, para el análisis se considera que la fuerza es aplicada en 4
puntos. Por lo tanto, se tiene que dividir el peso para cuatro [16].
Se verificará el perfil tubular cuadrado de 1” x 2mm, figura 29.
52
Figura 29 Diagrama de perfil tubular para parrilla
La fórmula de flexión (fb) viene dada por [16]:
𝑀𝑐
𝑓𝑏 =
𝐼
Donde:
I: momento de inercia
c: distancia de eje neutro
M: momento flexionante
fb: esfuerzo a flexión
El momento de inercia (I) para un perfil tubular cuadrado es [16]:
𝑏 ∗ ℎ3 𝑏 ′ ∗ ℎ′3
𝐼= −
12 12
2.5𝑐𝑚 ∗ (2.5𝑐𝑚)3 2.1𝑐𝑚 ∗ (2.1𝑐𝑚)3

𝐼= −
12 12
𝐼 = 1.6 𝑐𝑚4
El momento flexionante viene dada por:
53
𝑊
∗𝐿
𝑀= 4
4
W: peso máximo del tubo
L: Longitud del tubo
125𝑘𝑔
∗ 80𝑐𝑚
𝑀= 4
4
𝑀 = 620𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚
Por lo tanto:
620𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚 ∗ 1.25𝑐𝑚
𝑓𝑏 =
1.6 𝑐𝑚4
𝑘𝑔
𝑓𝑏 = 484
𝑐𝑚2
Se sabe que el esfuerzo máximo permisible por flexión (Fb) está dada por la fórmula
[15]:
𝐹𝑏 = 0.6 𝑆𝑦
Para el acero A-36 se tiene un esfuerzo mínimo permisible:
𝑘𝑔
𝑆𝑦 = 36𝐾𝑆𝐼 = 2530
𝑐𝑚2
Por lo tanto:
𝑘𝑔
𝐹𝑏 = 0.6 ∗ 2530
𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝐹𝑏 = 1518
𝑐𝑚2
El esfuerzo del mesón debe ser menor al esfuerzo mínimo permisible del acero A-36.
𝑓𝑏 < 𝐹𝑏
54
𝑘𝑔 𝑘𝑔
484 2
< 1518 2
𝑐𝑚 𝑐𝑚
Para garantizar el óptimo comportamiento del acero A-36 del cual está hecho el tubo,
se sabe que el límite máximo de deflexión admisible es [15]:
𝐿
(∆) =
500
80𝑐𝑚
(∆) =
500
(∆) = 0.16𝑐𝑚
Considerando que el tubo está expuesto a una carga distribuida (W) sobre dos apoyos
simples, se sabe que la deflexión máxima ∆ viene dada por [15]:
𝑊 3
∗𝐿
∆= 4
48𝐸𝐼
Donde:
W: Carga por el peso del tubo y deposito = 125𝑘𝑔
L: longitud del tubo = 80cm

𝐾𝑔
E: módulo elástico para acero A-36. E = 29000KSI=2038901𝑐𝑚2
I: inercia del perfil tubular cuadrado = 1.6 𝑐𝑚4
125𝑘𝑔
∗ (80𝑐𝑚)3
∆= 4
𝐾𝑔
48 ∗ 2038901 2 ∗ 1.6 𝑐𝑚4
𝑐𝑚
∆= 0.102𝑐𝑚
Para que el diseño trabaje en óptimas condiciones se tiene que cumplir:
∆< (∆)
55
0.102𝑐𝑚 < 0.16𝑐𝑚
Por lo tanto, el diseño de la parrilla es adecuado.
3.4 Diseño del sistema de tiro para remolque
El sistema de tiro para anclar el furgón a una camioneta 4*4, será soldado a la parte
frontal del chasis de furgón, con una estructura de tubo cuadrado de 2 pulgadas y
espesor de 1mm.
Este sistema tendrá una articulación para evitar el sobre esfuerzo en el sistema de
tiro, ocasionado al tomar una pendiente pronunciada o por el mal estado de las vías,
como se muestra en la figura 30.
Figura 30: Esquema de barra de tiro
Para el diseño del sistema de tiro y la articulación es necesario realizar el cálculo de

la carga máxima que se va a transportar, esta carga se la conoce como carga de
diseño máxima.
56
La carga de diseño máxima es indispensable para determinar el tipo de anclaje que se
seleccionará para poner en marcha al furgón combi.
Carga de diseño máxima
Se sabe que el furgón tiene un peso propio (We = 1250kg), que corresponde al peso
del furgón, adecuaciones y equipos [17].
Adicional se determina el peso de seguridad (Ws), es un peso adicional por cada

metro cuadrado, para evitar posibles fallas en su estructura.
𝑘𝑔
Por seguridad se asume un peso de 28 de área útil dentro del furgón, De tal
𝑚2
manera que:
𝑘𝑔
𝑊𝑠 = 28 ∗ 1.3𝑚2
𝑚2
𝑊𝑠 = 36 𝑘𝑔
También, se tiene el peso muerto del remolque (Wm), que es el peso propio (We)
más el peso de seguridad (Ws) [17].
𝑊𝑚 = 𝑊𝑒 + 𝑊𝑠
𝑊𝑚 = 1250 𝑘𝑔 + 36 𝑘𝑔
𝑊𝑚 = 1286 𝑘𝑔
Se conoce que la carga viva (Wv) es el peso que ejercen las personas y los materiales
que están dentro del furgón, se asume un peso vivo máximo de:
𝑊𝑣 = 350 𝑘𝑔.
Se procede a calcular la carga de impacto (Wi), que es igual a:
𝑊𝑖 = 0.3 𝑥 (Wm + Wv)
Donde:
57
𝑊𝑚 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜
𝑊𝑣 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑣𝑖𝑣𝑎
𝑊𝑖 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜
𝑊𝑖 = 0.3 𝑥 (1286 kg + 350kg)
𝑊𝑖 = 490,8𝑘𝑔
Para determinar la carga de diseño (Wd) se sabe que [17]:
𝑊𝑑 = 𝑊𝑚 + 𝑊𝑣 + 𝑊𝑖
Wd = 1286𝑘𝑔 + 350𝑘𝑔 + 490,8𝑘𝑔
Wd = 2126,8𝑘𝑔
La carga de diseño máxima necesaria para remolcar el furgón (𝑊𝑑𝑚𝑎𝑥) será menor
a la carga de diseño normal (𝑊𝑑), se las puede apreciar en la figura 31 y se calcula
con siguiente ecuación [17]:
𝑊𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑊𝑑 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛽 + 𝑅𝑐
Donde:
𝑊𝑑𝑚𝑎𝑥: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥í𝑚𝑜
𝑊𝑑: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝑆𝑒𝑛𝛽: 𝐼𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐ó𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 30°
𝑅𝑐: 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
58
Figura 31 Esquema de cargas
La resistencia a la rodadura (Rc), se manifiesta cuando el remolque adquiere una

velocidad en una vía de cualquier tipo. Se toma en cuenta que se está desplazando en
una vía agreste, comparada con una superficie de tierra mojada, cuyo contenido de
humedad es del 25%. Así se tiene la constante de resistencia al terreno (c),
desarrollado en la “Teoría de Equilibrio de elasticidad y Plasticidad de Mecánica de
Suelos” [17].
La resistencia a la rodadura (Rc) en condiciones críticas, viene dada por la ecuación:
𝑊2
𝑅𝑐 =
5.7𝑐𝑏𝐷
Donde:
𝑐: 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 = 10 𝑙𝑏⁄𝑝𝑙𝑔2 = 7045.47 𝑘𝑔⁄𝑚2
𝑏: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑒𝑢𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑜 = 175 𝑚𝑚
𝐷: 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑛𝑒𝑢𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 = 470,2 𝑚𝑚
𝑊: 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑛𝑒𝑢𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜
59
El peso que soporta cada neumático (W) se obtiene al dividir el peso de diseño (Wd),
para el número de ruedas del furgón.
𝑊 = 𝑊𝑑 ⁄4
𝑊 = 2126.8 𝑘𝑔⁄4
𝑊 = 531,7𝑘𝑔
(531,7 𝑘𝑔)2
𝑅𝑐 =
5.7 ∗ 7045.47 𝑘𝑔⁄𝑚2 ∗ 0.175m ∗ 0.47m
𝑅𝑐 = 85.58 𝑘𝑔
Multiplicado para las cuatro ruedas:
𝑅𝑐 = 85.58 𝑘𝑔 ∗ 4
𝑅𝑐 = 324 𝑘𝑔
Se considera un vehículo subiendo una pendiente máxima de 𝛽 = 30° (figura 31),
existentes en el Ecuador [17].
Remplazando datos se tiene que:
𝑊𝑑𝑚𝑎𝑥 = 2126,8𝑘𝑔 ∗ 𝑠𝑒𝑛 30° + 324𝑘𝑔
𝑊𝑑𝑚𝑎𝑥 = 1387,4 kg
60
3.5 Diseño de la articulación
Se debe diseñar una articulación capaz de soportar una carga máxima de 1387,4 kg.
Figura 32: Esquema de articulación
La articulación consta de: un sujetador, dos bocines, dos tuercas de seguridad, y un

eje o pasador. Como se puede apreciar en la figura 32, más detalles se pueden ver en
los anexos en planos.
El pasador será diseñado por el criterio de esfuerzo cortante [14].
Donde se menciona que:
[𝜏] = 0,4(𝑆𝑦)
Donde:
[𝜏]: 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜
𝑘𝑔
(𝑆𝑦): 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴 − 36 = 36 𝐾𝑆𝐼 = 2530
𝑐𝑚2
Remplazando en la formula se tiene que:
𝑘𝑔
[𝜏] = 0,4(2530 )
𝑐𝑚2
61
𝑘𝑔
[𝜏] = 1012
𝑐𝑚2
Se sabe:
𝑉
𝜏= = [𝜏]
𝐴
Donde:
𝑊𝑑𝑚𝑎𝑥
𝑉: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜 =
2
𝐴: 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑗𝑒 𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
𝜏: 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
Despejando el área se tiene que:
1387,4 kg
𝑉 2
𝐴= = = 0.69𝑐𝑚2
[𝜏] 𝑘𝑔
1012
𝑐𝑚2
Se sabe que:
𝜋 ∗ 𝑑2
𝐴=
4
Despejando el diámetro de tiene:
4𝐴
𝑑=√
𝜋
4(0.69𝑐𝑚2)
𝑑=√
𝜋
𝑑 = 0.93𝑐𝑚 = 9.3𝑚𝑚
Por cuestiones de seguridad se usará un eje o pasador de 16mm de diámetro.
La geometría de los bocines se puede apreciar en la figura 33, estos serán los
encargados de aislar el rozamiento entre el eje, el tubo y el sujetador.
Dichos bocines serán diseñados en duralón, con las dimensiones especificadas en la

figura 33.
62
Figura 33: Bocines
Para conocer el espesor adecuado para el sujetador, el criterio de diseño por esfuerzo
al aplastamiento menciona que [14]:
[𝜎] = 0.6(𝑆𝑦)
Donde:
[𝜎]: 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜
𝑘𝑔
(𝑆𝑦): 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴 − 36 = 36 𝐾𝑆𝐼 = 2530
𝑐𝑚2
𝑘𝑔
[𝜏] = 0,6(2530 )
𝑐𝑚2
𝑘𝑔
[𝜏] = 1518
𝑐𝑚2
Se sabe:
𝑃
𝜎= = [𝜎]
𝐴
Donde:
𝑊𝑑𝑚𝑎𝑥
𝑃: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜 =
2
𝐴: 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑖𝑛𝑎
63
𝜎: 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
Despejando el área se tiene que:
1387,4 kg
𝑉 2
𝐴= = = 0.45𝑐𝑚2
[𝜎] 𝑘𝑔
1518
𝑐𝑚2
Se conoce el área de un perfil rectangular es:
𝐴 =𝑏∗𝑡
Donde:
𝑏: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑖𝑛𝑎 = 18𝑚𝑚 = 1.8 𝑐𝑚
𝑡: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑖𝑛𝑎
Despejando t, se tiene que:
𝐴 0.45𝑐𝑚2
𝑡= =
𝑏 1.8 𝑐𝑚
𝑡 = 0.25𝑐𝑚 = 2.5 𝑚𝑚
El sujetador se construirá con una platina de 4 mm de espesor para mayor seguridad.

En la figura 34 se puede apreciar su geometría hecha con acero al carbono A-36.
Figura 34: Esquema de sujetador
64
Selección de enganche
Los tirones rectos son la mejor opción para el enganche o anclaje de este tipo de
remolques, se utilizan en condiciones medias para trabajo, por su mediana capacidad
de carga es muy común encontrar en el mercado, figura 35.
Figura 35: Tirones rectos
Tirones rectos
La carga de diseño máxima (Wdmax) es 1387.4kg que se considera para la selección

de enganche. Las características y tipos de tirones rectos se pueden apreciar en la
tabla 12, los detalles se pueden ver en anexo 5.
Tabla 12: Tirones rectos
65
Se seleccionó el tirón recto para una esfera de 50mm de diámetro, para un chasis
tubular de 50mm y una fuerza de tiro máxima de 1589kgf
Conjugado: esfera de enganche
Este tipo de enganche es conocido como conjugado de tirón recto. Las limitaciones
se conocen debido a la carga máxima a ser remolcada.
En la figura 36 se puede apreciar el esquema de bolas de enganche y en anexos

podemos ver sus detalles.
Figura 36: Esfera de enganche
Para la selección de la esfera de enganche se considera el peso de diseño máximo
(Wdmax) =1387.4kg, como se puede apreciar en la tabla 13.
Tabla 13: Características de esferas de enganche
66
Se seleccionó una esfera cromada de 50mm de diámetro para un perno de 19mm, que
soporta un peso máximo de 1589kg.
Una vez seleccionado el sistema de tiro se sabe el eje delantero junto con el volante
del furgón tienen libre movimiento. Para evitar daños en la dirección debido al
arrastre mientras el vehiculó está siendo remolcado se activará el bloqueo de volante,
de tal manera que las ruedas delanteras del furgón combi estén paralelas a las ruedas
posteriores de la camioneta 4x4.
3.6 Distribución interior
Se tiene un espacio útil de: 2280𝑚𝑚 ∗ 1280 𝑚𝑚. En la figura 37, se puede apreciar
los equipos de cocina que se implementará.
Donde:
1. Cocina
2. Mesa de trabajo 1
3. Pasillo
4. Mesa de trabajo 2
5. Lavamanos
6. Refrigeradora
67
Figura 37: Distribución de equipos de cocina
La distribución es indispensable para la movilidad del trabajador dentro del furgón,
las dimensiones y desarrollo de dichos equipos están especificados en los planos.
3.7 Diseño de la cocina
Se diseñará un mecanismo unificado el cual dispone de freidora, plancha, cocina y
depósito de papas, como se puede apreciar en la figura 38.
Se usará acero inoxidable AISI 304 para el forrado total de la cocina, el proceso de
unión de sus partes se la llevara a cabo con suelda MIG, con electrodo desnudo ER
308 y remaches de aluminio de 𝜙1/8” * 1”.
68
Figura 38: Esquema de cocinas 1
La estructura interior de la cocina se construirá con tubo cuadrado de 1” x 2mm,
como se puede ver en la figura 39.
Se usará acero al carbono A-36, el proceso de unión de la estructura se la llevará a
cabo con suelda MIG, con electrodo desnudo ER70S-3.
La cocina posee una sola hornilla normalizada marca lolytech con capacidad para
𝐵𝑇𝑈
75000 , este quemador es de aluminio y tiene un control estricto en la salida de
ℎ
gas.
La freidora tiene una capacidad para 0.015 𝑚3 de medidas especificadas en los
planos.
69
Figura 39: Estructura interna de la cocina
3.8 Diseño de lava vajilla
Se diseñará el forrado para un lava vajilla pequeño modelo FV de capacidad para 16
litros, de medidas especificadas en la figura 40, con acero inoxidable AISI 304 de
espesor 0.7mm, necesario para mantener la higiene de los utensilios y el suministro
de agua limpia.
La unión del forro con la estructura interior, previo dobles, se la realizara mediante
remaches de 𝜙1/8” x 1”.
Figura 40: Esquema de lava vajilla
70
A 30cm de altura de la parte superior del lava vajilla está ubicado un grifo
monomando para cocina marca FV para la toma de agua.
3.9 Diseño de mesas de trabajo
Se diseñará dos mesas de trabajo para usos múltiples de medidas especificadas en la
figura 41, estarán forradas con acero inoxidable mate AISI 304 de espesor 0.7mm.
La unión del forro con la estructura interior, previo dobles, se la realizara mediante
remaches de 𝜙1/8” x 1”.
Figura 41: Esquema mesas de trabajo
La estructura interior del lavamanos y mesas de trabajo se construirá en acero al
carbono A-36, con tubo cuadrado de 1” x 2mm, el proceso de unión de la estructura
se la llevará a cabo con suelda MIG, con electrodo desnudo ER70S-3. Las
dimensiones se las puede apreciar en los planos.
3.10 Forrado de paredes y pisos del furgón
Las características del acero inoxidable se obtienen mediante la formación de una
película adherente e invisible de óxido de cromo. Su bajo contenido en carbono
71
otorga una mejor resistencia a la corrosión. En la tabla 14 se puede apreciar el
espesor existente en el mercado para planchas de acero inoxidable [8].
Tabla 14: Acero inoxidable
Una vez modificado el furgón se procede al forrado de paredes y pisos.
Las paredes serán forradas con planchas de acero inoxidable mate liso de 0.7mm y
para el piso se usara acero inoxidable corrugado de 0.7mm como se puede apreciar
en la figura 43.
Figura 42 Forrado de paredes y piso
72
Capítulo 4
COSTOS
En este capítulo se detallan los costos. Para el cálculo se debe tomar en cuenta los
parámetros como son:
4.1 Costos directos
Son aquellos que se han realizado de forma directa para la construcción como son:
materia prima, insumos y mano de obra.
4.1.1 Costos de materia prima
Los costos de la materia prima para la construcción del Food Truck están expresados
en la tabla 15.ternativas
Tabla 15: Costos de materiales
VALO R
ITEM DESC RIPC IO N C ANTIDAD UNITARI C O STO
O
Platina rectangular
1 2 $ 6,50 $ 13,00
(6000x12x3)mm
AST M A-36 Bisagras
2 soldables tipo barril 2 $ 2,50 $ 5,00
(D8x140)mm
AST M A-36 Bisagras
3 soldables tipo barril 2 $ 2,50 $ 5,00
(D8x140)mm
Plancha acero
inoxidable mate
4 8 $ 67,00 $ 402,00
(1220x2440 X
0.7)mm
Plancha acero
inoxidable
5 2 $ 67,00 $ 134,00
brillante(1220x2440x
0.7)mm
T ubo cuadrado AST M
6 A-36 1 $ 22,00 $ 22,00
(6000x50x2)mm
T ubo cuadrado AST M
7 A-36 8 $ 8,00 $ 64,00
(6000x25x1)mm
T ubo acero inoxidable
8 1 $ 25,00 $ 25,00
(D1"x2400mm)
cable tensor acero
9 inoxidable(2000xD5) 1 $ 15,00 $ 15,00
mm
SUBT OT AL $ 685,00
IVA 12% $ 82,20
T OT AL $ 767,20
73
4.1.2 Insumos
Los materiales normalizados también se podrían denominar insumos para la
construcción, son todos los materiales los cuales ya vienen fabricados bajo
estándares normalizados. Los costos de materiales normalizados para la construcción
están expresados en la tabla 16.de materiales normalizados
Tabla 16: Costos de insumos
VA LO R
IT E M D E S C R IP C ION C A N T ID A D C OS T O
UN IT A R IO
1 C arro ceria furgó n co mbi 1 $ 2.000,00 $ 2 .0 0 0 ,0 0
2 R efrigerado r 1 $ 250,00 $ 2 5 0 ,0 0
WM-9/WM0120 Tanque
3 P res urizado Well Mate 30 Gal 1 $ 280,00 $ 2 8 0 ,0 0
Vertical
Tiro n recto para anclaje para

4 1 $ 40,00 $ 4 0 ,0 0
1589 kg.(50x50 )mm
B o la de enganche cro mada

5 1 $ 30,00 $ 3 0 ,0 0
para 1589kg. (50x19)mm
P erno acero galvanizado
6 2 $ 2,50 $ 5 ,0 0
(M14x60mm)
Arandela acero galvanizado
7 4 $ 0,50 $ 2 ,0 0
(M14x60mm)
Tuerca acero galvanizado

8 2 $ 0,40 $ 0 ,8 0
(M14 X 60mm)
P erno acero galvanizado

9 4 $ 1,50 $ 6 ,0 0
(M12x60mm)
Arandela acero galvanizado

10 8 $ 0,30 $ 2 ,4 0
(M12 x 60mm)
Tuerca acero galvanizado

11 4 $ 0,20 $ 0 ,8 0
(M12 x 60mm)
P erno acero galvanizado (M10
12 1 $ 22,00 $ 2 2 ,0 0
x 25mm)
13 P erno M12 x 25 8 $ 0,30 $ 2 ,4 0
14 Arandela 16 $ 0,20 $ 3 ,2 0
15 Tuerca 8 $ 0,15 $ 1,2 0
S UB T OT A L $ 2 .6 4 5 ,8 0
IVA 12 % $ 3 17 ,5 0
T OT A L $ 2 .9 6 3 ,3 0
74
4.1.3 Costos mano de obra
Existen dos tipos de tiempos que se consideran para encontrar el costo de mano de
obra:
 Tiempo de mecanizado
 Tiempo muerto
El tiempo de mecanizado es simplemente el proceso de fabricación del elemento
mientras que el tiempo muerto son aquellos minutos que se demora en el montaje de
la pieza o tiempo de preparación, se debe sumar el 30% del tiempo de mecanizado.
Un trabajador mecánico certificado gana alrededor de 750 dólares mensuales con
todos los beneficios de ley, a esto se divide las 160 horas laborables al mes, así se
obtiene el valor de mano de obra por hora.
$750
= $ 4,68 ℎ𝑜𝑟𝑎
160 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Un auto trabajado en un taller mecánico genera un costo de uso de máquinas,
mantenimiento y gastos administrativos por $1000 mensuales, este valor se divide
para las 160 horas laborables al mes, así se obtiene el valor por hora de maquinado.
$1000
= $ 6,25 ℎ𝑜𝑟𝑎
160 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Sumada hora maquina más hora persona se obtiene el valor por hora.
$4,68 + 6,25 = $10,93
75
Tabla 17: Costos de mano de obra
C O STO S DE MANO DE O BRA
TIEMPO
VALO R
DE
ITEM ELEMENTO PO R C O STO
MEC ANIZ
HO RA
ADO
1 T echo $ 10,93 20 $ 218,60
2 Mesón $ 10,93 20 $ 218,60
3 Parrilla $ 10,93 8 $ 87,44
4 Sistema de tiro $ 10,93 8 $ 87,44
Cocina,
5 freidora, $ 10,93 20 $ 218,60
Plancha
6 Lava vajilla $ 10,93 8 $ 87,44
Mesas de
7 $ 10,93 16 $ 174,88
trabajo
Forrado de
8 $ 10,93 16 $ 174,88
paredes
Ensamblaje de
9 sistema $ 10,93 20 $ 218,60
industrial
Enderezada de
10 $ 10,93 40 $ 437,20
carrocería
Pintura de
11 $ 10,93 64 $ 699,52
carrocería
SUBTO TAL $ 2.623,20
IVA 12% $ 314,78
TO TAL $ 2.937,98
4.2 Costos indirectos
4.2.1 Costos adicionales
Los costos adicionales son aquellos costos que no se tomaron en cuenta al momento
de la construcción de un proyecto. Estos costos adicionales van alrededor de un 10%
del valor total del proyecto.
76
4.2.2 Costos de diseño
Representan el trabajo de la persona que está llevando a cabo el proyecto, como son
los desarrollos de cálculos, planos e investigación. Se considera un 30% del valor
total del proyecto.
Costo total de la máquina
El costo total de la maquina se puede apreciar en la tabla 18.
Tabla 18: Costo total de la maquina
C O STO TO TAL DE LA MAQ UINA

C ostos Dire ctos
Materia Prima $ 767,20
Mano de obra $ 2.937,98
costos normalizados $ 2.963,30
TO TAL $ 6.668,48
C ostos Indire ctos

Costos Adicionales $ 251,23
Costos de Diseño $ 753,70
TO TAL $ 1.004,93
PREC IO TO TAL $ 7.673,41
77
Conclusiones
● Del análisis de mercado se obtuvo que de un total 398 personas encuestadas

el 63% consumen alimentos fuera de casa los siete días de la semana, y el
46% prefiere la comida rápida por su precio, sabor y calidad; quienes serían
los potenciales usuarios del food truck.
● Del análisis de alternativas, se determinó que la opción más viable-rentable,

basada en: costos, equipamiento, operación, manejo, construcción y
seguridad es la alternativa 1, Esta plantea un diseño de food truck con: techo
total cortado y alzado lateralmente, ventanillas laterales izquierdas tipo
mesón y Parrilla frontal.
● En el diseño industrial de la cocina, se empleó material de especificación en

acero inoxidable (mate-brillante) AISI 304, con espesor de 0.7mm, como la
más apropiada para el diseño, construcción y adaptación exterior. Para la
estructura interior de la cocinas se empleó tubo cuadrado ASTM A-36 de 1”
de ancho x 1mm de espesor, cumpliendo con las normas sanitarias y de
seguridad expuestas en el artículo 5, Cap. 1. de la ordenanza metropolitana de
Quito para implementación de food truck. Ver anexo 5.
● En este proyecto se realizó la selección e instalación de equipos industriales

apropiados tales como: refrigerador mabe de 35 litros de capacidad, cocina de
𝐵𝑇𝑈
75000 , freidora de capacidad 0.015𝑚3 , plancha en acero de (390x340)
ℎ
mm y lavavajilla de (895x435) mm, datos que se pueden apreciar en el

capítulo 3.
● Para el diseño de los diferentes componentes mecánicos como: Techo,

soportes, mesón, cables, bisagras y parilla, se utilizó diferentes criterios de
diseño tales como: placas, esbeltez, deflexión, tensión, esfuerzo máximo y
flexión, respectivamente.
78
● Para satisfacer el suministro de agua se instaló un depósito WM-9 con
capacidad para 112 litros y con sobrecapacidad del 10% se cambiará a un
deposito WM-11 para 132 litros. Ver anexo 5.
● Según el anexo 2, se confirma que el proyecto generará empleo para dos

personas, con un 40% de rentabilidad y una utilidad de 72,8 dólares diarios.
● Del análisis de mercado se concluye que al vender mínimo 25 porciones

diarias a un promedio de $3.5 permitirá obtener un ROI en un lapso menor a
24 meses. Ver anexo 2.
● En la tabla 16 se confirma que el costo del furgón combi es de 2000 dólares y

el costo total después de las adecuaciones es de 7673,41 dólares, por lo tanto,
se ha hecho un aumento de capital de 5673,41 dólares.
79
Recomendaciones
 Activar el bloqueo de la dirección del furgón combi de manera que las ruedas
apunten una línea recta en la calzada y quitar el freno de mano para empezar
el arrastre del vehículo.
 Elevar el techo y bajar el mesón fijándose que los seguros estén bien
colocados, para el correcto funcionamiento del food truck.
 Considerar para toda superficie exterior e interior que tenga contacto con
alimentos y su proceso de preparación sea construida en acero inoxidable
mate o brillante.
 Velar que los equipos industriales que funcionan con gas GLP como son:
cocina, freidora y plancha deben estar en perfectas condiciones de
funcionamiento y probadas antes de cada uso.
 Realizar limpieza y desinfección del depósito de agua WM-9 cada tres meses
de uso.
 Contratar dos personas con experiencia en este tipo de mercado, para obtener
utilidad de manera segura y brindar un buen servicio.
 Revisar que el depósito de agua WM-9 este vacío, para trasladar el food truck
de un sitio a otro.
 Considerar que el lugar donde se va a ubicar el food truck disponga de todos

los servicios básicos.
 Decorar el food track con publicidad y colores llamativos.
80
Referencias
[1] G. imagenes, «foor truck diseños y colores,» S/N, 2017. [En línea]. Available:
www.google.com. [Último acceso: 7 junio 2017].
[2] USFQ. Universidad San Francisco de Quito, «Tendencia culinaria: Food Trucks
en Ecuador,» Aula Magna, 2016.
[3] C. Ruiz Flores, Food Truck de cocina asiática, Guadalajara: Iteso, 2016.
[4] volkswagen, «Manual de Instrucciones volkswagen combi T2, T3,» 1980. [En
línea]. Available: www.volkswagen.com.ar.
[5] M. E1600, «Owners Workshop Manual,» 1980-1984. [En línea]. Available:

www.manualmazdatipoE.com.mx.
[6] P. Buytriago, Estudio para la creación de una empresa móvil, Pereira, 2013.
[7] «food truck ya,» Cerveceria San Miguel, 4 2016. [En línea]. Available:
www.foodtruckya.com. [Último acceso: 8 2018].
[8] Festo, «Materiales,» 2009. [En línea]. Available:

www.festo.com/rep/es_es/assets/pdf/FOOD_manual_materials_es.pdf..
[9] ACERIND, «En línea,» [En línea]. Available:

www.cientificosaficionados.com/libros/solinox1.pdf.
[10] m. A., Implementacion de un food truck, Quito, 2016.
[11] S. M. Gomez M, Food truk mexicano al paso, Quito, 2015.
[12] M. D. E. D. PRESUPUESTOS, Manual de Opus planet, Mexico: cem, 2012.
[13] N. L. Arrizabalaga, PRONTUARIO DE MAQUINAS, Thomson, 13° edición.
[14] R. L. MOTT, Diseño de elementos de máquinas, 2006.
[15] M. Cormac, DISEÑO DE ESTRUCTURAS METALICAS, cuarta edición.
[16] F. P. Beer, MECÁNICA DE MATERIALES, Quinta Edición.
[17] M. M.J, diseño y construccíon de remolques, 2009.
81
ANEXOS
82
ANEXO 1. ANALISIS DE ENCUESTA A 398 PERSONAS
A continuación, se puede observar que la mayor parte de encuestados conforman 2

rangos de edades los de 24 a 29 años y los de 30 a 34 años, ambos rangos representan
un 77% de la población encuestada; dicho porcentaje es positivo para la realización
de este proyecto puesto que es la población a la que va dirigido el mismo.
PREGUNTA 1.
¿Cuándo consume alimentos fuera de casa?
Podemos observar que el 38% de las personas consumen de lunes a viernes alimentos
fuera de sus casas lo que es favorable para este plan de negocios, mientras que un
25% prefieren hacerlo únicamente durante los fines de semana y solamente un 4% de
la población nunca realiza esta actividad.
PREGUNTA 2. ¿Cuánto de su tiempo libre lo utiliza para comer?
Por ley las personas disponen de una hora para poder alimentarse, se observa que el
66% de los encuestados administra su hora completa para comer, mientras que el
21% y 13% utilizan menos de su hora disponible para realizar esta actividad; es decir
las personas necesitan que el servicio sea rápido, eficiente y eficaz para poder
optimizar el tiempo sobre todo aquellos que administran menos de una hora de su
tiempo para comer.
PREGUNTA 3.
¿Qué motivos le impulsan a comer fuera de casa?
Se observa que el 58% de los encuestados detallan que el principal impulso para
comer fuera de casa es la falta de tiempo, este problema es recurrente en las ciudades
grandes debido a las largas distancias y los problemas de movilización existentes que
no permiten a las personas retornar a sus hogares para poder alimentarse.
PREGUNTA 4.
¿Ha consumido alimentos en un food truck?
Se muestra que el 59% de las personas han consumido alimentos en los diferentes
food trucks que se encuentran en la ciudad, aunque no lo realizan con frecuencia
puesto que la oferta es limitada. Mientras que el 41% restante no ha consumido, pero
si conocen o han escuchado sobre la existencia de los mismos.
PREGUNTA 5.
¿Qué tan atractiva le parece la idea de un camión de comida rápida?
Se observa que un 46% de los encuestados se sienten atraídos hacia esta idea del
negocio, un 35% se encuentran poco atraídos, mientras que un 19% no se encuentran
atraídos hacia esta idea de negocio, esto se debe principalmente a que las personas
desconocen sobre el tema o no le prestan la suficiente atención a su alimentación,
cabe resaltar que en nuestro país apenas hace un par de años la alimentación y la
salud son temas que van cobrando relevancia en las personas.
PREGUNTA 6.
Califique el nivel de importancia siendo 5 el más alto, 1 el más bajo, ¿qué factores
considera indispensables para que usted compre en un food truck?
La pregunta número 6 contiene 5 sub respuestas, las mismas que califican a los
factores que se consideran importante para que los encuestados realicen su compra
dentro de un food truck, las mismas que se presentan a continuación:
Se observa que el 94% de los encuestados consideran que la higiene es indispensable

en un food truck puesto que, al ser lugares pequeños que se encuentran rodando por
la ciudad son más propensos a que exista contaminación dentro de los mismos, por
esta razón la manipulación de los alimentos, así como la higiene de los utensilios
debe ser minuciosa para que no sean los causantes de posibles enfermedades en los
consumidores.
Se muestra que el 38% de los encuestados consideran que es importante el sabor y la

calidad, los mismos que deben ser iguales o mejores a los que se ofrecen en un
restaurante convencional.
Se observa que el 42% de los encuestados no priorizan, pero tampoco restan
prioridad al precio que están dispuestos a pagar, por esta razón se deben manejar
precios accesibles para los consumidores pero que a su vez no resten la calidad del
producto.
Se observa que para el 47% de los encuestados la ubicación es importante porque

necesitan encontrar lugares que se encuentren cerca y sean accesibles para poder
llegar a los mismos.
Se observa que el 45% de los encuestados consideran que la atención y el servicio
son importantes en un establecimiento de alimentos y bebidas puesto que de la
misma depende si regresan o no.
PREGUNTA 7.
¿Con qué frecuencia consumiría en un camión de comida rápida mexicana?
Se indica que el 36% de las personas encuestadas estarían dispuestas a consumir en

un camión de comida rápida saludable de 4 a 5 veces por semana, principalmente por
temas de salud ya que la mayoría de encuestados trata de cuidar su alimentación para
verse y sentirse bien mientras que un 31% lo haría de 2 a 3 veces por semana, lo cual
es un indicador importante de que el food truck tendría buena acogida en la ciudad.
PREGUNTA 8.
¿Qué rango de precios estaría dispuesto a pagar por consumir en un camión de
comida rápida mexicana?
Se observa que el 72% de los encuestados estarían dispuestos a pagar de $3.00 USD
hasta $5.00 USD por los productos que se ofertan en el camión de comida rápida
saludable ya que para ellos se encuentra dentro de un rango de precios razonable.
PREGUNTA 9.
¿En qué sectores le gustaría encontrar un camión de comida rápida?
Se muestra que el 63% de los encuestados prefiere encontrar el camión de comida

rápida saludable cerca de su lugar de trabajo debido al tiempo limitado con el que
cuentan para poder comer; sin embargo, no se puede dejar de lado al 31% de los
encuestados y mucho menos al 6% ya que en los lugares donde hay mayor afluencia
de personas se ve una mayor oportunidad para promocionar y publicitar este
proyecto.
PREGUNTA 10
¿A través de qué medios de comunicación se entera usted de las nuevas ofertas
gastronómicas?
Se indica que a través de las redes sociales un 52% de los encuestados conoce acerca
de las nuevas ofertas gastronómicas que se ofrece en la ciudad, lo que indica que la
tecnología juega un papel fundamental en el día a día de los consumidores y que por
medio de este medio podemos atraer nuevos consumidores.
ANEXO 2. MENÚ
Costos elaboración - Nachos
NACHOS
Rendimiento: 1 pax
Número de Porciones: 1 porción
Costo x Kg/
Unidad Cantidad Ingredientes L/ Unid Total
kg 0,100 Carne Molida $3,80 $0,38
kg 0,020 Cebolla $0,63 $0,01
kg 0,005 Cilantro picado $1,05 $0,01
kg 0,100 Tomate $1,50 $0,15
unid 1,000 Gaseosa $0,42 $0,42
kg 0,050 Tortillas de maíz $2,45 $0,12
kg 0,200 Aguacate $1,40 $0,28
kg 0,100 Queso Mozzarella $2,65 $0,27
kg 0,050 Frejol Negro $1,96 $0,10
horas 0,083 costo por hora $4,25 $0,35
horas 0,083 costo indirecto $2,50 $0,21
Subtotal $2,29
(3%) condimentos $0,10
Costo Total $2,39
Costo elaboración – Flautas
FLAUTAS
Rendimiento: 1 pax
Costo x Kg/
lt 0,020 Aceite Girasol $2,02 $0,04
kg 0,200 Aguacate $1,40 $0,28
unid 1,000 Gaseosa $0,42 $0,42
hora 0,083 costo por hora $4,25 $0,35
hora 0,083 costo indirecto $2,50 $0,21
Subtotal $1,69
Costo Total $1,79
elaboración – Burrito de carne
Costos elaboración – Burrito de carne
BURRITO DE CARNE
Rendimiento: 1 pax
Costo x Kg/ L/
Unidad Cantidad Ingredientes Unid Total
kg 0,120 Carne Molida $3,80 $0,46
kg 0,050 Cebolla $0,63 $0,03
kg 0,100 Tomate $1,50 $0,15
kg 0,100 Aguacate $1,40 $0,14
kg 0,100 Tortillas de harina $1,87 $0,19
unid 1,000 Gaseosa $0,42 $0,42
kg 0,100 Frejol negro $1,96 $0,20
Subtotal $2,27
Costo Total $2,37
Costo elaboración – Burrito de Pollo

Costo elaboración – Burrito de Pollo
BURRITO DE POLLO
Rendimiento: 1 pax
Costo x Kg/
kg 0,120 Pollo $2,91 $0,35
kg 0,050 Cebolla $0,63 $0,03
kg 0,100 Tomate $1,50 $0,15
kg 0,100 Aguacate $1,40 $0,14
kg 0,100 Tortillas de harina $1,82 $0,18
kg 1,000 Gaseosa $0,42 $0,42
unid 0,100 Frejol negro $2,80 $0,28
Subtotal $2,25
Costo Total $2,35
elaboración – Tacos de Carne
Costo elaboración – Tacos de Carne
TACOS DE CARNE
Rendimiento: 1 pax
Costo x Kg/
kg 0,120 Carne molida $3,80 $0,46
kg 0,050 Cebolla $0,63 $0,03
kg 0,025 Lechuga $2,02 $0,05
kg 0,100 Tomate $1,50 $0,15
unid 1,000 Gaseosa $0,42 $0,42
kg 0,100 Aguacate $1,40 $0,14
Subtotal $2,32
Costo Total $2,42
elaboración – Tacos de pollo

Costos elaboración – Tacos de pollo
Costo x Kg/
kg 0,120 Pollo $2,91 $0,35
kg 0,050 Cebolla $0,63 $0,03
kg 0,025 Lechuga $2,02 $0,05
kg 0,100 Tomate $1,50 $0,15
unid 1,000 Gaseosa $0,42 $0,42
kg 0,100 Aguacate $1,40 $0,14
Subtotal $2,21
Costo Total $2,31
Costos elaboración – Churos

Costos elaboración - Churos
CHURROS
Rendimiento: 1 pax
Costo x Kg/
kg 0,025 Azucar Granulada $0,90 $0,02
kg 0,010 Canela Molida $1,00 $0,01
kg 0,250 Harina de Trigo $0,47 $0,12
kg 0,050 Polvo de Hornear $0,90 $0,05
kg 0,010 Sal $0,35 $0,00
lt 0,450 Agua $0,00 $0,00
unid 1,000 Gaseosa $0,42 $0,42
lt 0,050 Aceite Girasol $2,02 $0,10
Subtotal $1,01
Costo Total $1,05
Unitarios
Costos Unitarios
Costos Unitarios
Costo
Costo variable total unitario PVP Rentabilidad (%)
(inversión)
Nachos $2,39 $3,80 37,11
Flautas $1,79 $2,80 36,07
Burrito de Carne $2,37 $3,99 40,60
Burrito de Pollo $2,35 $3,99 41,10
Tacos de Carne $2,42 $3,99 39,35
Tacos de Pollo $2,31 $3,99 42,11
Churros $1,05 $1,80 41,67
total $14,68 $24,36 40
Utilidad neta $ 9,68
Se concluye que se venderán mínimo 52 porciones diarias según las encuestas del
anexo 1, a un promedio de 3.5 dólares cada una, es decir que:
52 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥 3.5 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 = 182 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
La rentabilidad representa el 40% por lo tanto:
182 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑥 0.4 = 72.8 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
La rentabilidad diaria es 72,80 dólares, multiplicado para 22 días laborables al mes se

tiene:
72,80 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑥 22 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 1601,60 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
Se considera un gasto mensual por mantenimiento, servicios básicos, viáticos,

arriendo, etc. equivalente al 40%, por lo tanto:
1601,60 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑥 0.4 = 640, 64 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎
Con dicha utilidad neta mensual se obtendrá un retorno de la inversión en un lapso

menor a 24 meses.
ANEXO 3. MANUAL DE INSTRUCCIONES Y SEGURIDAD
Durante la utilización del food Truck respetar las siguientes precauciones
elementales:
● Para el correcto funcionamiento del Food Truck se recomienda que el espacio

donde se ubicará el mismo posea las siguientes características: de preferencia
debe ser plano, con conexión de energía eléctrica 110 voltios y desagüe para
aguas servidas.
● Colocar correctamente los seguros y soportes tanto del techo como del
mesón, para la seguridad de trabajadores y clientes.
● Revisar el depósito de agua para asegurar el adecuado suministro de agua.
● Realizar la limpieza de las cocinas industriales a diario.
● Desconectar el suministro de gas propano para realizar la limpieza diaria.
● Dejar en un lugar fijo al food truck para evitar daños por movilidad y
vibraciones en los sistemas industriales.
● Abastecer diariamente insumos para preparar los alimentos, para evitar al

máximo la pérdida o daño de insumos alimenticios.
● El furgón será remolcado únicamente por una camioneta 4x4 con bola para
remolque de 2”; mismo que debe ser transportado a una velocidad máxima de
𝑘𝑚
60 .
ℎ
● Evitar al máximo el derrame de líquidos al piso del furgón para evitar

accidentes por resbalones.
● Asegurarse que el furgón este con sus respectivas seguridades al finalizar el

día para evitar robos y daños.
● No utilizar el sistema de cocinas más que para preparar alimentos
● No sobrecargar la capacidad neta de alimentos al momento de la preparación
● No se debe bajo ningún concepto hacer funcionar el food track sobre una
superficie con una inclinación superior a 10° con respecto al plano horizontal.
● El furgón debe estar siempre con freno de mano.
● Utilizar ropa de protección e higiene tales como: guantes, gorras de cocina,

vestimenta adecuada.
● Verificar que al interior del furgón no exista ningún objeto extraño, ajeno a lo
necesario para la preparación de los alimentos.
● Desenchufar el sistema eléctrico y cerrar la válvula de gas propano después

de su utilización.
● El furgón tiene capacidad para dos tripulantes.

ANEXO 4. MANUAL DE MANTENIMIENTO
Durante la utilización del food truck, se debe tener en cuenta los siguientes procesos
de mantenimiento preventivo elementales:
Conserve este manual de mantenimiento
● Dar mantenimiento preventivo al food truck en el sistema de frenado, sistema

motriz, y dirección cada 6 meses de uso este o no en movimiento.
● Realizar un reajuste de los pernos de llantas, volante y sistema de anclaje, ya

que por vibración tienden a aflojarse.
● Realizar una profunda limpieza del furgón después de cada uso.
● Eliminar grasa acumulada después de la utilización para evitar contaminación

de las partes que conforman el mecanismo.
● Revisar posibles fugas de gas.

ANEXO 5. HOJAS TÉCNICAS
Tanque WM – 9
Cable de acero inoxidable

Tensión admisible para el acero
Catalogo hermex para selección de bisagras

Catalogo para selección de enganche de bolas
Catalogo para selección de enganche, tirones rectos
Tabla para tensión máxima en una placa rectangular
Selección de platinas catalogo dipac
Selección de tubo mecánico redondo catalogo dipac
Esfuerzo permisible (fa) según tablas del manual AISC
Normas sanitarias y de seguridad de la ordenanza metropolitana de Quito para
implementación de food truck

ANEXO 6. PLANOS

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

Trabajo de titulación previo a la obtención del título de:

Quito, noviembre del 2018

Carlos Xavier Barrionuevo Almeida

Quito, noviembre del 2018

William Gustavo Díaz Dávila

1.2 Food truck........................................................................................................... 4

1.3 Materiales ........................................................................................................... 8

1.4 Soldadura .......................................................................................................... 11

1.5 Estudio de mercado .......................................................................................... 12

1.6 Menú ................................................................................................................. 13

1.7 Ubicación del food truck .................................................................................. 14

2.2 Alternativa 2 .................................................................................................... 16

2.3 Alternativa 3 .................................................................................................... 17

2.4 Parámetros a evaluar ....................................................................................... 18

2.5 Selección de alternativa ................................................................................... 20

3.2 Diseño del mesón. ............................................................................................ 39

3.3 Selección del depósito de agua ........................................................................ 49

3.4 Diseño del sistema de tiro para remolque ........................................................ 56

3.5 Diseño de la articulación................................................................................ ..60

3.6 Distribución interior......................................................................................... 67

3.7 Diseño de la cocina .......................................................................................... 68

3.8 Diseño de lava vajilla ....................................................................................... 70

3.9 Diseño de mesas de trabajo .............................................................................. 71

3.10 Forrado de paredes y pisos del furgón ........................................................... 71

4.1.2 Insumos ........................................................................................................ 74

4.1.3 Costos mano de obra ..................................................................................... 75

4.2 Costos indirectos .............................................................................................. 76

4.2.1 Costos adicionales ........................................................................................ 76

4.2.2 Costos de diseño ........................................................................................... 77

Figura 1: Furgón combi Volkswagen T1 ..................................................................... 3

Tabla 1: Datos técnicos de furgón Mazda E1600 [5] ................................................... 4

La situación económica actual del Ecuador ha reducido el mercado laboral y ha

obligado a muchas personas a realizar micro emprendimientos que en ocasiones ha

resultado en un crecimiento económico y personal. Tal es el caso de la distribución

de comida a bordo de un vehículo móvil adecuado con accesorios industriales de

cocina, conocido con el anglicismo “Food Truck”.

Este estudio comprendió un desarrollo progresivo de diferentes etapas que inició,

desde el análisis de mercado actual para este tipo de emprendimientos. Se diseñó he

implementó un sistema industrial apropiado para un vehículo furgón tipo combi y se

generó una fuente rentable de trabajo.

Se analizó una muestra de 398 personas encuestadas para potenciar, participar y

evaluar el mercado. Se implementó: cocina, freidora, plancha, lava vajilla, mesas de

resultado un mecanismo funcional y llamativo, cumpliendo con las normas sanitarias

y de seguridad de la ordenanza metropolitana de Quito. Así mismo para el diseño y

construcción de los componentes mecánicos se utilizó diferentes criterios tales como:

teoría de placas, criterios de esbeltez, flexión, deflexión, tensión y esfuerzos

Se validó el correcto funcionamiento del mecanismo mediante pruebas y

presentaciones en lugares públicos. Concluyéndose que, con una inversión total de

alternativa accesible con un retorno de la inversión inicial en un lapso de 24 meses.

Palabras claves: remolque, food truck, servicio, mecanismo, modelo, negocio.

enforced many people to create micro enterprises; food truck is an example of a

the analysis of market. It is designed to have implemented an industrial system

suitable for a combi vehicle van and a profitable enterprise.

A sample of 398 respondents discussed to promote, participate and evaluate the

LPG, was implemented in draught to anchor a 4 x 4 truck system in order to develop

mechanism in correspondence to the health and safety ordinance of the Quito

Metropolitan District. The design and construction of the mechanical components

The return of the investment will be 24 months.