Actividad 1 (Crisbel Estrella Jiménez, 1093362)

Instituto Tecnológico de Santo Domingo
(INTEC)
Área:
Ingeniería
Materia:
Materiales y procesos VII
IND228-01
“Actividad 1”
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Edupack
Estudiante:
Crisbel Estrella Jimenez, 1093362
Profesora:
Laura Virginia Ramirez Cabrera
Fecha:
17 de agosto del 2022
Santo Domingo
1
Contenido
Familia: IRIDIUM ........................................................................................................................ 3

Iridio, pureza comercial, duro, mín. 99,9 % ...................................................................... 4
Iridio, pureza comercial, blando, mín. 99,9 % ................................................................ 10
Procesos ................................................................................................................................... 13
Análisis y síntesis .................................................................................................................... 52
Análisis de las propiedades ............................................................................................ 52
Tablas comparativas ........................................................................................................ 53
Comparación con otro tipo de material .................................................................... 55
Descripción del Aluminum (Familia de material a comparar) ............................. 55
Autoevaluación ...................................................................................................................... 58
2
Familia: IRIDIUM
Nombrado así por Iris, la personificación del arco iris en la mitología griega, debido a su
variedad de sales de colores. Uno de los elementos más densos que se conocen (junto
con el Osmio).
Familia de materiales: Metal (precious)
Material base: Ir (Iridium)
Fortalezas
Excepcional resistencia a la corrosión, insoluble en ácidos minerales, resistente a la

erosión por chispas. Conserva las propiedades mecánicas a altas temperaturas.
Limitaciones
Muy escaso tan caro. El alto módulo de Young, el módulo de corte y la baja relación de
Poisson hacen que sea difícil de fabricar. Poca ductilidad a temperatura ambiente.
Usos típicos
Contactos eléctricos, catalizadores, aleacionesduras, por ejemplo, para puntas de

bolígrafo y odontología, bujías de platino-iridio, crisoles y otros aparatos para usos a alta
temperatura, celdas electrolíticas.
Propiedades de procesamiento
Formas disponibles: Hoja, tira, cinta, lámina, varilla, alambre, tubo, polvo.
Formando
Un resumen de los procesos primarios o secundarios que se utilizan normalmente para

cambiar la forma del material, como la extrusión y el moldeado.
 Mecanizado
3
El rectificado o el mecanizado por electroerosión (EDM) de alambre se pueden utilizar
para obtener un corte dimensional preciso.
 Unión
Soldadura por arco, soldadura por haz de electrones, soldadura por láser.
Notas:
Advertencia: Todos los compuestos de iridio deben considerarse altamente tóxicos.
Iridio, pureza comercial, duro, mín. 99,9 %

(Iridium, commercial purity, hard, min 99.9%)
Nombre de Ansys: Iridium, puro
Condición: Duro “Hard”
Usos típicos
Contactos eléctricos, catalizadores, aleaciones duras, por ejemplo, para puntas de

bolígrafo y odontología, bujías pt/ir, crisoles y otros aparatos para alta temperatura. usos,
celdas electrolíticas, esp. para la producción de clorato de sodio
Resumen composicional
Ir99.9-100
Familia de materiales
Este pertenece a la familia de los metales preciosos que son metales raros y valiosos
como, por ejemplo, el oro, la plata y las aleaciones de platino.
Material de base
El componente principal en la composición del material es el Ir (iridio) contando con un

99.9-100% en su composición.
Precio
* 6.18e4 - 6.25e4 USD/kg
Precio por unidad de volumen
* 1.38e9 - 1.41e9 USD/m^3
4
Propiedades físicas
 Densidad
2.24e4 - 2.26e4 kg/m^3
Propiedades mecánicas
El módulo de Young 525 - 545 GPa
Módulo de Young con la temperatura 529 - 529 GPa
Parámetros: Temperatura = 23°C
Rigidez específica 23.3 - 24.2 MN.m/kg
Límite elástico (límite elástico) * 860 - 1.19e3 MPa
Resistencia a la tracción 1.08e3 - 1.32e3 MPa
Fuerza específica * 38.2 - 52.9 kN.m/kg
Alargamiento 10 - 16 % tensión
Módulo de flexión * 525 - 545 GPa
Resistencia a la flexión (módulo de ruptura) * 860 - 1.19e3 MPa
Módulo de corte 206 - 218 GPa

Módulo de volumen 356 - 388 GPa
5
Propiedades de impacto y fractura
Tenacidad a la fractura * 120 - 150 MPa.m^0.5
Dureza (G) 27.2 - 41.6 kJ/m^2
Conductividad térmica
Punto de fusión 2.44e3 - 2.45e3 °C
Temperatura máxima de servicio * 550 - 730 °C
Temperatura mínima de servicio -273 °C
Conductividad térmica 140 - 148 W/m.°C
Capacidad calorífica específica 125 - 140 J/kg.°C
Coeficiente de expansión térmica 6.5 - 7 µstrain/°C
Calor latente de fusión 130 - 145 kJ/kg
6
Propiedades eléctricas
Resistividad eléctrica 5 - 6 µohm.cm
Conductividad eléctrica 28.7 - 34.5 %IACS

Potencial galvánico * 0.13 - 0.21 V
Propiedades magnéticas
No es un material magnético.
Propiedades ópticas, estéticas y acústicas

Opaco, es un material completamente
Transparencia no transparente, es decir no pasa luz.
Velocidad acústica 4,83e3 - 4,92e3 m/s
Coeficiente de pérdida mecánica (tan * 1e-4 - 2e-4
delta)
7
Riesgo de materiales críticos
¿Contiene >5% en peso de elementos críticos? Sí.
Soldabilidad
Es bueno
Durabilidad
Este posee una excelente durabilidad a: el agua fresca, agua (sal), ácidos débiles,
ácidos fuertes, álcalis débiles (Weak alkalis), álcalis fuertes (Strong alkalis), disolventes
orgánicos, Oxidación a 500C, Radicación ultravioleta (luz solar).
Posee un uso limitado en la resistencia a la excoriación (desgaste adhesivo).
Además, no es inflamable.
Resistencia a la corrosión de los metales
Corrosión bajo tensión
No es susceptible
Nota: Clasificado en cloruro; Puede ser susceptible en ambientes de haluro, amoníaco,

nitrógeno, ácido, cáustico, carbonato.
Producción primaria energía, CO2 y agua

Energía incorporada, producción * 4.53e4 - 4.99e4 MJ/kg
primaria (grado virgen)
Energía incorporada, producción * 4.5e4 - 4.96e4 MJ/kg
primaria (grado típico)
Huella de CO2, producción primaria * 2.77e3 - 3.05e3 kg/kg
(grado virgen)
Huella de CO2, producción primaria * 2.75e3 - 3.03e3 kg/kg
(grado típico)
El consumo de agua * 1.86e5 - 2.06e5 l/kg
Procesamiento de energía, huella de CO2 y agua

Energía de fundición * 7,65 - 8,46 MJ/kg
Fundición CO2 * 0,574 - 0,634 kg/kg
Agua de colada * 14,5 - 21,7 l/kg
Formación de rodillos, energía de forja * 3,13 - 3,46 MJ/kg
Perfilado, forja CO2 * 0,235 - 0,26 kg/kg
Perfilado, agua de forja * 2,89 - 4,34 l/kg
Extrusión, energía de laminación de láminas * 5,98 - 6,61 MJ/kg
Extrusión, laminación de láminas CO2 * 0,449 - 0,496 kg/kg
Extrusión, hoja de agua rodante * 4,11 - 6,16 l/kg
Energía de trefilado * 21,6 - 23,9 MJ/kg
8
Trefilado CO2 * 1,62 - 1,79 kg/kg
Agua de trefilado * 8,16 - 12,2 l/kg
Energía de formación de polvo metálico * 40,9 - 45,1 MJ/kg
Formación de polvo metálico CO2 * 3,27 - 3,61 kg/kg
Agua de formación de polvo metálico * 44,5 - 66,8 l/kg
Energía de vaporización * 5,48e3 - 6,05e3 MJ/kg
Vaporización CO2 * 411 - 454 kg/kg
Agua de vaporización * 2,28e3 - 3,43e3 l/kg
Energía de mecanizado basto (por unidad de * 0,902 - 0,997 MJ/kg
peso eliminado)
Mecanizado basto CO2 (por unidad de peso * 0,0677 - 0,0748 kg/kg
eliminado)
Energía de mecanizado fino (por unidad de * 4,75 - 5,25 MJ/kg
peso eliminado)
Mecanizado fino CO2 (por unidad de peso * 0,356 - 0,393 kg/kg
eliminado)
Energía de molienda (por unidad de peso * 9,02 - 9,97 MJ/kg
eliminado)
CO2 de molienda (por unidad de peso * 0,676 - 0,748 kg/kg
eliminado)
Energía de mecanizado no convencional (por * 54,8 - 60,5 MJ/kg
unidad de peso eliminado)
Mecanizado no convencional CO2 (por * 4,11 - 4,54 kg/kg
Reciclaje y fin de vida

Reciclar Verdadero
Energía incorporada, reciclaje * 2,07e3 - 2,29e3 MJ/kg
Huella de CO2, reciclaje * 163 - 180 kg/kg
Fracción reciclada en oferta actual 0,672 - 0,742 %
Ciclo descendente Verdadero
Combustión para recuperación de energía Falso
Vertedero Verdadero
Biodegradar Falso
9
Iridio, pureza comercial, blando, mín. 99,9 %
(Iridium, commercial purity, soft, min 99.9%)
Condición: Suave, “soft”
Material base: Ir (iridio) en un 99.9 – 100%
Familia de materiales
Metal (precioso), que son metales raros y valiosos, por ejemplo, oro, plata y aleaciones
de platino.
Usos típicos
Contactos eléctricos, catalizadores, aleaciones duras, por ejemplo, para puntas de

bolígrafo y odontología, bujías pt/ir, crisoles y otros aparatos para alta temperatura. usos,
celdas electrolíticas, esp. para la producción de clorato de sodio.
Precio
* 6.18e4 - 6.25e4 USD/kg
Precio por unidad de volumen
*1.38e9 - 1.41e9 USD/m^3
Propiedades físicas
Densidad
2.24e4 - 2.26e4kg/m^3
Propiedades mecánicas
El módulo de Young 525 – 545 GPa
Rigidez específica 23.3 - 24.2 MN.m/kg
Límite elástico (límite elástico) 200 – 270 MPa
Resistencia a la tracción 550 - 1.1e3 MPa
Fuerza específica 8.89 - 12 kN.m/kg
Alargamiento 13 - 22 % tensión
Módulo de flexión * 525 - 545 GPa
Resistencia a la flexión (módulo de * 200 - 270 MPa
ruptura)
Módulo de corte 206 - 218 GPa
Módulo de volumen 356 - 388 GPa
el coeficiente de Poisson 0.255 - 0.265
Factor de forma 30
10
Propiedades de impacto y fractura
Tenacidad a la fractura * 120 - 150 MPa.m^0.5
Dureza (G) 27.2 - 41.6 kJ/m^2
Conductividad térmica
2.44e3 - 2.45e3 °C
Punto de fusión
Temperatura máxima de servicio * 550 - 730 °C
Temperatura mínima de servicio -273 °C
Conductividad térmica 140 - 148 W/m.°C
Capacidad calorífica específica 125 - 140 J/kg.°C
Coeficiente de expansión térmica 6.5 - 7 µstrain/°C
Propiedades eléctricas
Resistividad eléctrica 5 - 6 µohm.cm
Conductividad eléctrica 28.7 - 34.5 %IACS
Potencial galvánico * 0.13 - 0.21 V
Propiedades magnéticas
No es un material tipo magnético
Propiedades ópticas, estéticas y acústicas

Transparencia Opaco, completamente no
transparente, es decir que no pasa luz.
Velocidad acústica 4.83e3 - 4.92e3 m/s
Coeficiente de pérdida mecánica (tan * 4e-4 - 7e-4
delta)
Riesgo de materiales críticos
¿Contiene >5% en peso de elementos críticos? Sí
11
Posee una buena soldabilidad
Durabilidad
Posee una buena durabilidad al agua (fresca), agua (sal), ácidos débiles, ácidos fuertes,
Álcalis débiles (Weak alkalis), Álcalis fuertes (Strong alkalis), disolventes orgánicos,
oxidación a 500C y la radiación ultravioleta (luz solar).
Posee una resistencia a la excoriación (desgaste adhesivo) inaceptable. Además de

que no es inflamable.
Resistencia a la corrosión de los metales
Corrosión bajo tensión: no es susceptible
Producción primaria energía, CO2 y agua

Energía incorporada, producción primaria * 4.53e4 - 4.99e4 MJ/kg
(grado virgen)
Energía incorporada, producción primaria * 4.5e4 - 4.96e4 MJ/kg
(grado típico)
Huella de CO2, producción primaria (grado * 2.77e3 - 3.05e3 kg/kg
virgen)
Huella de CO2, producción primaria (grado * 2.75e3 - 3.03e3 kg/kg
típico)
El consumo de agua * 1.86e5 - 2.06e5 l/kg
Procesamiento de energía, huella de CO2 y agua

Energía de fundición * 7,65 - 8,46 MJ/kg
Fundición CO2 * 0,574 - 0,634 kg/kg
Agua de colada * 14,5 - 21,7 l/kg
Formación de rodillos, energía de forja * 0,939 - 1,04 MJ/kg
Perfilado, forja CO2 * 0,0704 - 0,0778 kg/kg
Perfilado, agua de forja * 1,95 - 2,93 l/kg
Extrusión, energía de laminación de láminas * 1,59 - 1,76 MJ/kg
Extrusión, laminación de láminas CO2 * 0,119 - 0,132 kg/kg
Extrusión, hoja de agua rodante * 2,23 - 3,35 l/kg
Energía de trefilado * 5,19 - 5,74 MJ/kg
Trefilado CO2 * 0,389 - 0,43 kg/kg
Agua de trefilado * 1,96 - 2,93 l/kg
Energía de formación de polvo metálico * 40,9 - 45,1 MJ/kg
Formación de polvo metálico CO2 * 3,27 - 3,61 kg/kg
Agua de formación de polvo metálico * 44,5 - 66,8 l/kg
Energía de vaporización * 5,48e3 - 6,05e3 MJ/kg
Vaporización CO2 * 411 - 454 kg/kg
Agua de vaporización * 2,28e3 - 3,43e3 l/kg
Energía de mecanizado grueso (por unidad * 0,573 - 0,633 MJ/kg
de peso eliminado)
Mecanizado basto CO2 (por unidad de peso * 0,043 - 0,0475 kg/kg
eliminado)
12
Energía de mecanizado fino (por unidad de * 1,46 - 1,61 MJ/kg
peso eliminado)
Mecanizado fino CO2 (por unidad de peso * 0,109 - 0,121 kg/kg
eliminado)
Energía de molienda (por unidad de peso * 2,44 - 2,69 MJ/kg
eliminado)
CO2 de molienda (por unidad de peso * 0,183 - 0,202 kg/kg
eliminado)
Energía de mecanizado no convencional * 54,8 - 60,5 MJ/kg
(por unidad de peso eliminado)
Mecanizado no convencional CO2 (por * 4,11 - 4,54 kg/kg
Reciclaje y fin de vida

Reciclar Verdadero
Energía incorporada, reciclaje * 2,07e3 - 2,29e3 MJ/kg
Huella de CO2, reciclaje * 163 - 180 kg/kg
Fracción reciclada en oferta actual 0,672 - 0,742 %
Ciclo descendente Verdadero
Combustión para recuperación de energía Falso
Vertedero Verdadero
Biodegradar Falso
Procesos
NOTA: AMBOS COMPARTEN TODOS LOS PROCESOS
Neoprene adhesives - Adhesivos de neopreno

Unión: Adhesivos, Neopreno
Proceso
Los adhesivos de neopreno se aplican como disolventes o cementos, o como cintas

sensibles a la presión. Se endurecen rápidamente a temperatura ambiente. Su
capacidad de carga es limitada, pero tienen una excelente resistencia a los impactos
ya la humedad, buena flexibilidad de unión y buena resistencia al pelado.
El neopreno-fenólico es una mezcla de caucho de neopreno con resina fenólica

novolaca. Combinan la resistencia al impacto del caucho con la fuerza del fenólico
reticulado.
13
Esquema del proceso
Usos típicos
Fabricación de zapatos; industria del cuero; industria del automóvil
El entorno
Una buena ventilación es importante siempre que se utilicen adhesivos. Evite el contacto
prolongado con la piel.
Costos
Costo de capital: 18.9 - 189 USD
Costo de herramientas: 9.43 - 94.3 USD
Epoxy adhesives - Adhesivos epoxi
Unión: Adhesivos, Epoxi
Nombres comerciales: Araldite
Proceso
Los epoxis y epoxi-fenólicos son adhesivos termoendurecibles de alta resistencia a la

tracción (hasta 45 MPa) y baja resistencia al pelado (1,8 kg/mm), resistentes a
disolventes, ácidos, bases y sales. Los epoxis de nailon tienen las mayores resistencias y
se utilizan principalmente para unir aluminio, magnesio y acero. Los epoxi-fenólicos
conservan su resistencia hasta 150 - 250 °C y se utilizan para unir metales, vidrio y resinas
fenólicas. La mayoría son sistemas de dos partes, que se curan a temperaturas entre 20
y 175 °C, según el grado. Se utilizan en cantidades relativamente pequeñas debido al
14
precio: pero, con los adhesivos a base de imida, dominan los mercados de adhesivos
de alto rendimiento.
Esquema del proceso
Usos típicos
Uso estructural en general, uniones metal/metal, industria aeroespacial (metal/metal,

metal/composite y estructuras alveolares), industria del transporte (bicicletas,
automóviles, ferrocarril), edificación y obra pública, industria electrónica y eléctrica,
industria del ocio, bricolaje.
El entorno
Costos
Costo de capital 18.9 - 189 USD
Costo de herramientas 9.43 - 94.3 USD
Polyester adhesives - Adhesivos de poliéster
Unión: Adhesivos, Poliéster
Proceso
Los poliésteres son adhesivos de dos partes que brindan uniones fuertes y
se utilizan principalmente para reparar estructuras de GFRP y CFRP con
matriz de poliéster, ABS, hormigón y, ocasionalmente, metales. Los
poliésteres son más baratos que los epoxis, de fuerza comparable y
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resistentes a los solventes.
Condiciones típicas de curado: minutos a horas a temperatura ambiente con

abrazaderas y presión.
Esquema de proceso
Usos típicos
Uso estructural general.
El entorno
Costos
Polysulfide adhesives - Adhesivos de polisulfuro
Unión: Adhesivos, Polisulfuro
Proceso
16
Estas resinas tienen buena resistencia a la humedad y pueden variar de
termoplásticas a termoendurecibles según el grado de reticulación. Son sistemas
de dos o tres partes, siendo la tercera parte un catalizador. Tienen una excelente
flexibilidad (a temperaturas entre -50C a 125 C). Los polisulfuros pueden combinarse
con epoxis y fenoles para mejorar la flexibilidad y la resistencia a las vibraciones.
Condiciones típicas de curado: baja presión, temperatura moderada.
Esquema del proceso
Usos típicos
Excelentes selladores adhesivos para madera, metal, hormigón y vidrio.
Costos
Staple – metal (Grapa – metal)

Unión: Sujetadores, Metal
Proceso
El grapado (o costura de metal) proporciona una unión rápida y económica de

materiales metálicos en forma de lámina. Es viable cuando: se trata de materiales
delgados, los materiales que se van a unir son blandos, o se van a unir piezas de alambre
o tubulares a materiales laminares.
Esquema del proceso
17
Costos
Costo de capital 943 - 1.89e6 USD
Costo de herramientas 189 - 1.89e5 USD
Usos típicos
El grapado se usa ampliamente para unir láminas de metal a madera y metales a

polímeros.
Economía
El grapado es rápido y el equipo y las herramientas son económicos.
Rivet (Remache)
Unión: sujetadores, remache
Proceso
Los remaches hacen uniones fuertes y permanentes. El proceso se puede usar para
unir un material a otro incluso cuando hay una gran diferencia de resistencia (como
cuero, plástico o madera con acero o aluminio).
Esquema del proceso
Costos
Usos típicos
Aeronáutica, automoción, marina, electrodomésticos, motores, etc.
Economía
El remachado es rápido y los costos de equipo y herramientas son bajos.
18
Nut and bolt (Tuerca y el perno)
Unión: sujetadores, tuercas y pernos
Proceso
Los sujetadores de tuerca y perno se pueden usar para unir la mayoría

de las clases de materiales. El sujetador se inserta en un orificio
preparado en los componentes que se van a unir.
El ensamblaje con sujetadores es difícil de automatizar, lo que fomenta el reemplazo por

soldadura o adhesivos. Los orificios de los sujetadores pueden ser una fuente de
debilidad y sitios de inicio de fatiga/fractura.
Esquema del proceso
Costos
Usos típicos
Aviación, automoción, electrodomésticos, motores, etc.
El entorno
Mínimo impacto ambiental.
Press fit (Ajuste a presión)
Unión: sujetadores, ajuste a presión
Proceso
Los ajustes a presión ofrecen un método de unión muy económico, rápido

y eficiente. Los ajustes a presión deben diseñarse con mucho cuidado
19
para evitar una tensión circunferencial excesiva en el conjunto. Son muy
utilizados para ensamblar piezas metálicas; a veces se usan con polímeros,
pero el agrietamiento y la relajación de la tensión y el aflojamiento con el
tiempo pueden ser problemas.
Esquema del proceso
Usos típicos
Unión de pequeñas piezas cilíndricas entre sí y con placas.
Economía
El proceso puede ser rápido y económico.
El entorno
Ambientalmente benigno, facilitando en gran medida el reciclaje.
Snap fit (ajuste a presión)
Unión: sujetadores, ajuste a presión
Proceso
Los ajustes a presión permiten que los componentes de cada forma, material, color y
textura diferentes se bloqueen entre sí, o se adhieran mientras permiten la rotación en
una o más direcciones (bisagras a presión). El ajuste a presión puede ser permanente o
permitir el desmontaje, según la forma detallada de los componentes de acoplamiento.
El proceso permite una gran flexibilidad en el diseño y variedad estética.
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Esquema del proceso
Usos típicos
Los ajustes a presión se utilizan cada vez más debido a la libertad de material y forma
que permiten. Normalmente se utilizan para unir piezas de polímero de tamaño
pequeño o mediano, carcasas de metal, piezas de chapa, etc.
Economía
Los ajustes a presión son rápidos y económicos, reducen el tiempo y el costo de

ensamblaje, tanto en producción como en uso. El montaje manual no requiere equipo
especial. El ensamblaje automatizado requiere un equipo que puede ser costoso, pero
es muy rápido.
El entorno
Los ajustes a presión se desmontan fácilmente, lo que facilita el reciclaje. En este y en

todos los demás aspectos, son benignos para el medio ambiente.
Friction welding-metals (Soldadura por fricción-metales)
Unión: Soldadura mecánica, Soldadura por fricción (metales)
Proceso
En la soldadura por fricción, un componente gira o vibra a alta velocidad, se fuerza

en contacto con el otro, generando calor por fricción en la interfaz y, cuando está
caliente, los dos se forjan juntos. En la soldadura por fricción de accionamiento
directo, el motor está conectado a la pieza de trabajo y arranca y se detiene con
cada operación.
En la soldadura por fricción inercial, el motor acciona un volante que se desconecta

del motor para realizar la soldadura. En la soldadura por fricción y agitación, se
empuja una herramienta giratoria no consumible sobre los materiales que se van a
soldar. El perno central y el hombro compactan las dos partes a unir, calentando y
plastificando los materiales.
A medida que la herramienta se mueve a lo largo de la línea de unión, el material

de la parte delantera de la herramienta se desplaza hacia atrás, eliminando la
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interfaz. La calidad de la soldadura es excelente (tan buena como las mejores
soldaduras por fusión) y el proceso es respetuoso con el medio ambiente.
Esquema del proceso
Costos
Costo de capital 4.71e3 - 9.43e4 USD
Usos típicos
Unión de materiales diferentes (metales a cerámica, polímeros a metales y compuestos

(MMC)). La soldadura por fricción permite unir piezas forjadas a ejes o barras. Es
ampliamente utilizado en las industrias de componentes de automóviles, motores y
maquinaria agrícola y para soldar extremos de acero de alta velocidad para brocas
helicoidales.
Economía
El costo de capital del equipo es alto, pero los costos de herramientas son bajos. El
proceso es rápido y se puede automatizar por completo.
El entorno
La soldadura por fricción es limpia y ahorra energía.
22
Ultrasonic welding-metals (Soldadura ultrasónica-metales)
Unión: Soldadura ultrasónica, Metales
Proceso
Se aplican vibraciones ultrasónicas a 20 KHz al ensamble produciendo

deslizamiento localizado y deformación plástica entre las partes que
enrolla películas de óxido y contaminantes creando así una soldadura
de fase sólida.
El proceso puede producir soldaduras por puntos o por costura o soldaduras

anulares. Los únicos ajustes de la máquina para soldar son la potencia, la
fuerza de sujeción y el tiempo (o velocidad) de soldadura, que varían según
el grosor y el tipo de material que se va a unir.
Esquema del proceso
Usos típicos
Paneles de aluminio (2 - 3 mm de espesor), cobre (1,5 - 2 mm), lámina de acero

inoxidable (0,2 - 0,4 mm) y paneles solares.
El proceso tiene una variedad de aplicaciones en las industrias eléctrica y

electrónica, en conexiones eléctricas, sellado y empaque, en empalmes de
láminas, en aeronaves, en misiles y en la fabricación de componentes de
reactores nucleares.
Economía
El proceso es rápido, limpio y barato.
El entorno
Sin peligros ambientales.
23
Brazing (>450°C) - Soldadura (>450°C)
Unión: Soldadura térmica, Brazing
Proceso
Cuando los componentes a unir no pueden tolerar las temperaturas requeridas para la
soldadura, las alternativas son la soldadura fuerte, la soldadura blanda, las fijaciones
mecánicas o los adhesivos. La soldadura fuerte es la más caliente de estas. En la
soldadura fuerte, se funde un metal de baja temperatura de fusión, se introduce en el
espacio entre las dos superficies sólidas mediante el movimiento capilar y se deja
solidificar. La mayoría de las aleaciones para soldadura fuerte se funden por encima de
los 450 °C pero por debajo de la temperatura de fusión de los metales que se unen. La
soldadura fuerte se aplica a la unión calentada como alambre, lámina o polvo,
recubierta o mezclada con fundente, donde se funde con un soplete de gas-aire, por
calentamiento por inducción o por inserción de los componentes en un horno; los
componentes se enfrían posteriormente en aire.
Esquema del proceso
Costos
Costo de capital 94.3 - 9.43e4 USD
Costo de herramientas 94.3 - 1.89e4 USD
Usos típicos
La soldadura fuerte se usa ampliamente para unir tuberías, tuberías y calderas

de cobre, intercambiadores de calor, cuadros de bicicletas, accesorios y
para reparar piezas fundidas y ensamblar piezas de máquinas.
Economía
Los costos de equipos y herramientas para la soldadura fuerte son

económicos. La soldadura fuerte con soplete requiere cierta habilidad; la
soldadura fuerte en horno se puede automatizar, sin necesidad de mano de
24
obra calificada. El proceso es económico para tiradas pequeñas, pero
permite altas tasas de producción cuando se automatiza.
El entorno
La soldadura fuerte genera humos y algunos fundentes son tóxicos; es

importante una buena ventilación y limpieza. De lo contrario, la soldadura
fuerte tiene un bajo impacto ambiental; los metales involucrados no son
tóxicos.
Selective laser melting (Fusión láser selectiva)
Modelado: fabricación aditiva, fusión selectiva por láser
Nombres comerciales
LaserCUSING
El proceso
La fusión selectiva por láser (SLM) es una técnica de fusión de lecho de polvo. Se
escanea un rayo láser a través de la superficie, como con la sinterización selectiva por
láser (SLS), pero en este caso funde completamente el polvo localmente para producir
un modelo totalmente denso sin necesidad de infiltración. A medida que se completa
cada capa, una nueva capa delgada de polvo se barre por encima con un
limpiaparabrisas o cabezal de molienda y se repite el proceso. Aunque de manera
análoga a EBM, el sustrato no se calienta, por lo que la temperatura del objeto aumenta
durante la producción. El resultado es una microestructura inusual a diferencia de las
piezas que han sido fundidas. Al igual que con otros procesos de fabricación aditiva, se
requiere un modelo sólido CAD de la pieza.
Esquema del proceso
25
Modelado de costos
Índice de costo relativo (por unidad) 121 - 4.45e3 USD
Parámetros: Costo del material = 8 USD/kg, Masa del componente = 1 kg, Tamaño del
lote = 1e3, Tasa de gastos generales = 150 USD/hr, Tasa de descuento = 5 %, Tiempo de
cancelación de capital = 5 años, Factor de carga = 0,5.
Usos típicos
El proceso se usa generalmente para moldeo por inyección y herramientas de fundición

a presión para las industrias aeroespacial y automotriz. También se utiliza para
aplicaciones médicas, dentales y de joyería.
Economía
La fusión de lecho de polvo es el tipo de fabricación aditiva más cara debido al entorno
inerte en el que debe operar.
El entorno
Debe evitarse la exposición directa al rayo láser.
Grinding (Molienda)
Conformación: Mecanizado, Rectificado
Proceso
El rectificado incluye un grupo de procesos que se aplican a una pieza de trabajo para
mejorar la precisión y el acabado superficial.
La pieza de trabajo se sujeta mediante un dispositivo de agarre mecánico o magnético

que se puede rastrear o girar debajo de la muela abrasiva (si es pequeña) o se mantiene
estacionario debajo de la rueda móvil (si es grande) y el material no deseado se elimina
con una muela abrasiva abrasiva. Grind funciona mejor en superficies duras; los metales
blandos manchan y contaminan ("esmaltan") la rueda. Los abrasivos de molienda
típicos son el carburo de silicio, SiC ("carborundo" o "corindón") o la alúmina, Al2O3. Los
lubricantes se utilizan para enfriar y evitar el acristalamiento de la superficie abrasiva.
El mecanizado por descarga eléctrica (de metales) se puede utilizar para reemplazar el
esmerilado. Los procesos de molienda son costosos y deben usarse solo cuando sea
absolutamente necesario.
26
Esquema del proceso
Modelado de costos
Costo de capital 3.07e3 - 2.46e4 USD
Usos típicos
Pistones, pasadores, engranajes, ejes, remaches, válvulas y accesorios de tuberías,

lentes y espejos para equipos ópticos de precisión (rectificados y pulidos con una
precisión superior a 0,1 micras).
Economía
El costo del equipo y las herramientas para el rectificado manual es bajo (costo de
capital, $ 100 - $ 1000; costo de las herramientas $ 10 - $ 200), pero también lo es la tasa
de producción. Los de rectificado automatizado son mayores (costo de capital $20 000
- $1 000 000, herramientas $1000 - $10 000) pero con una tasa de producción más alta.
La molienda es lenta y por lo tanto costosa; debe evitarse la especificación excesiva.
El entorno
Los peligros dependen de la operación específica, la pieza de trabajo, su revestimiento

superficial y el tipo de sistema abrasivo en uso, pero no son graves.
Electro-chemical machining (ECM) (Mecanizado

electroquímico (ECM))
Conformación: Mecanizado, Mecanizado electroquímico (ECM)
Proceso
El mecanizado electroquímico (ECM) es un proceso de eliminación de material

electrolítico que involucra un electrodo de forma cargada negativamente (cátodo), un
fluido conductor (electrolito) y una pieza de trabajo conductora (ánodo), una especie
de "galvanoplastia inversa". Un electrodo negativo, generalmente de cobre, y la pieza
de trabajo eléctricamente conductora positiva se sumergen en un electrolito que
circula rápidamente. La pieza de trabajo se erosiona por disolución electroquímica. La
27
herramienta debe tener la forma adecuada y es esencial contar con elementos para
la eliminación de residuos. Hay poco desgaste de electrodos. El proceso puede producir
geometrías complejas con buena tolerancia dimensional en una sola operación.
Esquema del proceso
Moldeado de costos
Costo de capital 3,44e3 - 1,23e5 USD
Usos típicos
Típicamente usada en la industria aeroespacial para hacer formas complicadas en

materiales de alta resistencia. Perforación de agujeros, piezas de motor, características
de palas de turbina, estructura de panal, piezas sin rebabas y agujeros profundos;
troquelar. No apto para trabajos de muy pequeñas dimensiones. Una variante del
proceso es la
molienda por electrodescarga, en la que el electrodo es una muela abrasiva giratoria

unida con un aglutinante conductor.
Economía
Económico para una tasa de producción moderada a alta. Los costos de las
herramientas son altos, pero el proceso genera poco desgaste de
las herramientas. Es posible un alto grado de automatización, por lo que los costos de
mano de obra son bajos para este proceso. La eliminación de productos químicos
usados puede ser costosa.
El entorno
No se puede reciclar material de desecho. Los productos químicos necesitan una

eliminación controlada.
28
Ion implantation (Implantación de iones)
Tratamiento de superficies: Tratamientos térmicos e implantación de iones, Implantación

de iones
Proceso
La implantación de iones se procesa a nivel de un solo átomo. Permite la creación de

una capa muy delgada sobre un componente disparando iones (átomos cargados
positivamente) en su superficie. Los iones penetran en la superficie una fracción de micra
(unas pocas millonésimas de pulgada) creando una capa de aleación artificial. La
elección del átomo implantado es muy amplia: se puede utilizar casi cualquier
elemento.
En la implantación de iones de haz enfocado (ver figura), los iones se crean primero en
un plasma (una descarga eléctrica), se aceleran al dejarlos caer a través de una gran
diferencia de potencial eléctrico, se enfocan (como el haz de electrones en un tubo de
TV) con una lente magnética y escaneado (como el haz de TV) para rasterizar sobre la
superficie del componente, que se puede girar al mismo tiempo.
Esquema del proceso
Materiales base
La mayoría de los metales, cerámicas y polímeros se pueden tratar. Dos o más metales,
completamente insolubles entre sí, se pueden alear implantando iones uno en el otro.
Materiales de recubrimiento
Casi cualquier elemento se puede implantar con iones; normalmente se utilizan titanio,
nitrógeno, carbono, cobre, hierro, boro, plata, oro y platino. La deposición asistida por
haz de iones crea un revestimiento de metales y cerámicas como alúmina, nitruro de
titanio, nitruro de aluminio y sílice.
29
Usos típicos
Las principales aplicaciones industriales han sido en la industria electrónica: dopaje de

semiconductores
Aplicaciones antidesgaste: moldes, punzones, broches, grifos y matrices, tornillos y

boquillas de moldeo por inyección de plástico, cigüeñales para autos de carrera y
herramientas de corte. Resistencia al desgaste de los implantes ortopédicos.
Implantación de iones con aleaciones de Ti, nitrógeno y carbono; articulaciones de

cadera y prótesis de rodilla; mejora de las propiedades superficiales de polímeros para
implantes médicos.
PSII: productos de bajo valor agregado, incluyen extender y mejorar el rendimiento de

las herramientas utilizadas en la fabricación (para automóviles, metales primarios,
producción y fijación de metales, transporte, maquinaria e instrumentos de precisión),
extender la vida útil de los componentes fabricados (automóvil partes, disco duro para
almacenamiento de datos y
dispositivos ortopédicos); Superficies resistentes al desgaste para placas de prensas

industriales, rodillos y máquinas herramientas.
Economía
El equipo es costoso, lo que lo limita a aplicaciones de alto valor agregado, como las
de la ingeniería biomédica.
Cubic printing (Impresión cúbica)

Tratamiento superficial: Pintura e impresión, Impresión cúbica
Proceso
El patrón o diseño se imprime por huecograbado en una película soluble en agua. La

película está especialmente tratada para activar o "remojar" las tintas. La película flota
sobre el agua en el tanque de revestimiento y el producto que se va a decorar se
presiona contra la película para efectuar la transferencia. La película se disuelve,
mientras que las tintas decorativas quedan en la superficie del agua.
Las partes a decorar se fijan en plantillas y se sumergen en la solución. Las tintas fluyen
por toda la superficie superior del objeto, decorándolo tridimensionalmente.
Esquema del proceso
30
Usos típicos
Automoción: tableros de instrumentos, consola, volante, palancas de cambios,

alerones, parachoques, visera. Material
deportivo: raqueta de tenis, carretes de pesca, culatas, cascos, palos de golf, gafas de
sol, bicicletas. Productos informáticos: panel de monitor, teclados, ratones, PC portátiles,
cámaras digitales, impresoras. Electrodomésticos: TV, refrigeradores, lavadora-
secadora, cafetera, microondas, equipo de música. Productos de Cocina: botes,
cubiertos, copas, cuencos, jarras, saleros y pimenteros.
Mobiliario: mesas auxiliares, mesas de café, pomos de puertas, marcos de cuadros,

porta pañuelos, relojes.
Economía
Los costos de capital y herramientas son bajos. El componente debe secarse y darle una
capa de acabado, lo que lo hace relativamente lento.
El entorno
La impresión cúbica no presenta problemas ambientales significativos.
Organic solvent-based painting (Pintura a base de disolventes

orgánicos)
Tratamiento superficial: Pintura e impresión, Pintura en base disolvente orgánico
Proceso
En la pintura a base de solvente, un pigmento y un aglutinante, dispersos en un solvente

orgánico, se pintan o rociado sobre la superficie del objeto a pintar. Los nuevos
desarrollos ahora brindan formulaciones que se secan en segundos, tienen colores
resistentes a la decoloración, "sensación suave", emocionantes efectos visuales,
cualidades protectoras más poderosas y mucho más, aunque lo más difícil es brindar
respeto al medio ambiente. Las pinturas convencionales a base de solventes orgánicos
involucran solventes tóxicos, y por esa razón están bajo amenaza.
Esquema del proceso
31
Usos típicos
Aproximadamente la mitad de todas las pinturas se utilizan para decorar y proteger

edificios, la otra mitad para productos manufacturados, en particular automóviles y
electrodomésticos; las aplicaciones marinas crean un mercado importante para las
formulaciones anticorrosivas y antiincrustantes de alto rendimiento; Las 'tintas de
impresora' son pinturas que desempeñan un papel central en la edición y el embalaje.
Economía
La pintura es rentable. Los costos del equipo son bajos para la pintura no automatizada,
pero pueden ser altos si el equipo está automatizado. Las pinturas son una industria de
$ 75 mil millones por año.
El entorno
Las emisiones de los solventes que se evaporan de las pinturas a base de solventes
(COV) son tóxicas, reaccionan a la luz del sol para formar smog y generalmente son
perjudiciales para el medio ambiente. Los fabricantes de automóviles y otros están bajo
una presión cada vez mayor para cumplir con los exigentes estándares ambientales. Los
solventes ahora deben ser recapturados, quemados o reciclados. Existe un incentivo
creciente para reemplazarlos con pinturas a base de agua (pero se secan lentamente)
o recubrimientos poliméricos secos (pero aún no pueden ofrecer la misma calidad de
superficie).
Pad printing (Tampografía)
Tratamiento superficial: Pintura e impresión, Tampografía
Proceso
La tampografía es un método de decoración para formas irregulares y para aquellas

formas que no se pueden imprimir fácilmente con serigrafía.
1. La imagen que se va a transferir se graba en una placa de impresión

comúnmente conocida como cliché. El cliché se inunda con tinta y se limpia,
dejando tinta solo en el área de la imagen. A medida que los solventes se
evaporan del área de la imagen, aumenta la capacidad de la tinta para
adherirse a la almohadilla de transferencia de silicona.
2. La almohadilla se presiona sobre el cliché levantando la tinta.
3. Los solventes se evaporan de la capa exterior de tinta que está expuesta a la
atmósfera, haciéndola más pegajosa y viscosa.
4. La almohadilla se presiona sobre el sustrato, adaptándose a su forma y
depositando la tinta. Aunque se comprime considerablemente durante este
paso, la almohadilla contorneada está diseñada para alejarse de la superficie
del sustrato sin deslizarse.
5. Cuando la almohadilla se presiona sobre el sustrato, la adherencia entre la tinta
y el sustrato es mayor que la adherencia entre la tinta y la almohadilla, lo que
resulta en un depósito de tinta prácticamente completo, dejando la almohadilla
limpia y lista para el próximo ciclo de impresión.
32
Los métodos automáticos, con varios tampones en serie (tampografía transfer), pueden
conseguir una decoración multicolor económica.
Las máquinas manuales se utilizan para volúmenes de producción bajos. En este caso
se obtienen estampados multicolores a través de diferentes pasos que implican una
puesta a punto de la máquina.
Esquema del proceso
Usos típicos
Tazas, bolígrafos, marcos de vidrio, encendedores, pelotas de golf.
Economía
Los costos de capital y herramientas son bajos. El proceso es rápido y el producto se

puede manipular inmediatamente después de la impresión.
El entorno
Los diluyentes pueden producir humos tóxicos que requieren ventilación.
Silk screen printing (Serigrafía)
Tratamiento superficial: Pintura e impresión, Serigrafía
Proceso
Los ejemplos de serigrafía son abundantes: pantallas y carteles en tiendas, anuncios en

los costados de los autobuses, insignias y paneles de control en computadoras, ropa y
equipo deportivo, por nombrar algunos. La serigrafía tiene su origen en el estarcido
japonés, pero el proceso que conocemos hoy en día proviene de las patentes obtenidas
por Samuel Simon a principios del siglo XX, utilizando seda estirada sobre bastidores para
sostener los esténciles pintados a mano. Durante la Primera Guerra Mundial en Estados
Unidos, la serigrafía despegó como un proceso de impresión industrial, pero fue la
33
invención de la plantilla fotográfica en la década de 1930 lo que revolucionó el proceso,
que ahora es una industria de $ 5 mil millones por año.
Esquema del proceso
Usos típicos
Pósteres, adhesivos, tarjetas de presentación, emisión de boletos, tiras de estantes,

pancartas, paneles de exhibición, placas de plexiglás, carpetas de anillas, alfombrillas
de ratón, tableros de sitios, letreros, camisetas, paneles de control, insignias para
computadoras y muchos más.
Economía
El costo de capital del equipo es bajo. El proceso es económico para tiradas pequeñas
e impresión de un solo color. Cada color adicional aumenta el costo porque se aplica
por separado y requiere registro.
El entorno
Los productos químicos, en particular los líquidos de limpieza, pueden ser volátiles y
tóxicos, lo que requiere una buena ventilación y protección del operador.
Water-based painting (Pintura a base de agua)
Tratamiento superficial: Pintura e impresión, Pintura al agua
El proceso
Las pinturas a base de agua (o látex) son resinas y pigmentos sintéticos, además de
agentes coalescentes, que se mantienen dispersos en el agua gracias a los
tensioactivos. Se secan por evaporación del agua; los agentes coalescentes hacen que
34
las partículas de resina se fusionen (coalescen) a medida que el agua se evapora para
formar una capa continua.
Las pinturas al agua están desplazando a las basadas en disolventes porque su

contenido de compuestos orgánicos volátiles (COV) es mucho menor, lo que reduce las
emisiones de COV y la contaminación del aire.
Las pinturas al agua se basan en emulsiones acrílicas, dispersiones de uretano, acetato

de polivinilo o dispersiones epoxi. Las emulsiones acrílicas se utilizan en aplicaciones
exteriores donde se destacan sus características de no amarillamiento, así como su
excelente resistencia a la intemperie. Los uretanos a base de agua son adecuados para
usos donde una buena flexibilidad y dureza son importantes, como revestimientos de
cuero y plástico, pero su mayor inconveniente es su alto costo. El PVA y los epoxis brindan
una buena resistencia a la intemperie. Las pinturas al agua deben protegerse de la
congelación y aplicarse a una temperatura mínima de 10 °C. El control de la
temperatura de la humedad es fundamental para el tiempo de secado. A veces es
necesario un curado por calor. Los pigmentos deben ser compatibles con el agua. Las
partículas metálicas generalmente se recubren antes de mezclarse con la pintura para
evitar la reacción química con el agua.
Las pinturas a base de agua tardan más en secarse que muchas pinturas a base de
solventes orgánicos y dan un acabado superficial que es menos bueno.
Esquema del proceso
Usos típicos
Las aplicaciones, que crecen rápidamente, incluyen pisos, lacas para madera, pinturas
decorativas, revestimientos para automóviles, revestimientos para plástico, tintas y
adhesivos.
Economía
Los sistemas de pintura a base de solventes generalmente se pueden convertir a

sistemas de pintura a base de agua con una inversión de capital limitada. El costo de
las pinturas a base de agua depende del tipo; pueden ser menos costosos que el
equivalente a base de solvente.
35
El entorno
Las pinturas a base de agua reducen las emisiones de COV y la exposición de los
trabajadores a contaminantes tóxicos, y no presentan riesgo de incendio. Están
desplazando a las pinturas en base solvente por su costo, riesgos de incendio y
emanaciones tóxicas, aunque estas se secan rápido, dan un mejor acabado superficial
con mejor adherencia.
Mechanical polishing and burnishing (Pulido y bruñido

mecánico)
Tratamiento superficial: Pulido/grabado/trabajo/texturizado, Pulido mecánico y bruñido
Proceso
El pulido mecánico se aplica a una pieza de trabajo para mejorar la precisión y el

acabado de la superficie. La pieza de trabajo, sostenida en su lugar por agarres
mecánicos o magnéticos, se pule con un palo de afilar (una losa de abrasivo muy fino)
o una rueda de tela cargada con pasta de pulir (abrasivo submicrónico en un
aglutinante de cera); los procesos eliminan las imperfecciones y los rayones de la
superficie, dejando un acabado de precisión similar a un espejo. En el lapeado, una
forma maestra llamada vuelta, hecha de un material más blando que la pieza de
trabajo y cargada con un adhesivo, se mueve en un patrón aleatorio continuo sobre la
superficie de la pieza de trabajo. En el bruñido, los rodillos o bolas altamente pulidos y
endurecidos, sostenidos en una jaula de precisión, se ven obligados a rodar sobre la
superficie, superando localmente su límite elástico en una capa superficial delgada; la
superficie dimensionada, endurecida y pulida por el proceso.
El lapeado, el pulido, el pulido y el bruñido refinan el acabado y el dimensionamiento

de la superficie en un grado más fino que el que es posible mediante el esmerilado.
Todos son muy costosos y, por lo tanto, solo deben usarse cuando sea absolutamente
necesario.
Esquema del proceso
36
Usos típicos
El pulido mecánico se utiliza para piezas de máquinas de precisión y componentes

ópticos como lentes y espejos.
Economía
El costo del equipo y las herramientas para el pulido manual es bajo (costo de capital,
$100 - 1000; costo de las herramientas $10 - $200), pero la tasa de producción es baja.
Los del pulido automático son mayores (costo de capital $20 000 - $1 000 000,
herramientas $1000 - $10 000) pero la tasa de producción es mayor. Entre el 10 y el 33 %
de una barra compuesta se debe considerar desperdicio ya que la pieza final restante
se desecha.
El entorno
Los peligros dependen de la operación específica, la pieza de trabajo, su recubrimiento

superficial y el tipo de sistema abrasivo en uso.
Texturing (Texturizado)
Tratamiento superficial: Pulido / grabado / trabajo / texturizado, Texturizado
El proceso
El texturizado es importante en el diseño por razones tanto técnicas como estéticas.

Puede mejorar la apariencia del producto, brindando una superficie visualmente
interesante y ocultando fallas menores, rayones y marcas de hundimiento.
Puede mejorar el agarre y contribuye a las cualidades táctiles del producto.
La textura se puede crear de muchas maneras:
1. Fundiéndola o moldeándola en un molde estampado; pero el ángulo de

inclinación debe aumentarse con la profundidad de la textura
2. Rodando entre rollos estampados. La "placa de diamante", utilizada para
peldaños de escaleras, se fabrica de esta manera.
3. Por engaste, prensado de chapa entre troqueles estampados. La hoja
preenchapada, de hasta 0,8 mm de espesor, se puede engarzar para obtener
facetas reflectantes brillantes; también se utiliza para aumentar la rigidez y la
resistencia a la flexión, lo que permite utilizar materiales de calibre más ligero
para cajas y latas.
4. Mediante chorro de arena o pulido abrasivo, la rugosidad microscópica de la
superficie de forma aleatoria o modelada (como en "aluminio cepillado")
5. Por texturizado láser, generalmente aplicado a rollos o troqueles; el rayo láser
pulsado crea cráteres diminutos en la superficie del rodillo en un patrón
controlado con precisión que luego se transfiere a la pieza de trabajo durante la
operación de laminado.
6. Mediante texturizado por electrodescarga, un proceso como el
electroerosionado, pero utilizando electrodos de grafito moldeados para dar
suavidad y textura a la superficie de la pieza de trabajo.
37
7. Por grabado químico ("grabado" y "pulido químico") ya sea de moldes, rodillos y
matrices, o de la propia pieza.
Texturas
Economía
El costo depende del proceso. Algunos, como la limpieza con chorro de arena y los rollos
estampados, son rápidos y económicos. Otros, como el texturizado láser y el grabado
químico, son más lentos y, en consecuencia, más caros.
El entorno
Los procesos de texturizado no presentan ningún peligro ambiental particular.
Electroless (autocatalyst) plating

(Recubrimiento no electrolítico (autocatalizador))
Tratamiento de superficie: revestimientos de superficie, recubrimiento electrolítico

(autocatalizador)
El proceso
En el metalizado autocatalizador o no electrolítico, no se utiliza corriente externa. El

metal se deposita sobre una superficie
catalítica de la pieza de trabajo por la acción de un agente reductor químico presente

en una solución de sal metálica. En el caso del niquelado sin electricidad (la aplicación
comercial más significativa del proceso), la sal es cloruro de níquel y el agente reductor
es hipofosfato de sodio. Una vez iniciada, la reacción puede continuar (autocatalizador,
al contrario que el recubrimiento por inmersión) y no existe un límite teórico para el
espesor del recubrimiento.
El recubrimiento electrolítico se utiliza cuando no es posible o no es práctico utilizar un

recubrimiento galvánico normal (debido a factores físicos o propiedades especiales
necesarias). Por ejemplo, se debe especificar el recubrimiento sin electricidad si la
38
precisión dimensional de la pieza es crítica. El proceso da un revestimiento muy uniforme,
con buena resistencia a la corrosión.
Esquema del proceso
Materiales de revestimiento:
Los principales recubrimientos sin electricidad que se utilizan actualmente son el níquel
(Ni, NiP, NiB y recubrimientos compuestos de níquel que contienen SiC, PTFE) y el cobre.
Las aleaciones ferromagnéticas Co-P, Ni-Co-P, Ni-Fe-P también se han metalizado
autocatalíticamente en cintas y discos magnéticos. Solo en especímenes que
contengan espacios o esferas huecas donde se pueda capturar aire o gas desprendido,
estas áreas no se platearán.
Níquel químico: incluso los tubos y orificios de diámetro pequeño pueden recubrirse
uniformemente si la posición garantiza que no quede gas atrapado.
Ventajas:
 Buena resistencia a la corrosión y al desgaste

 Excelente uniformidad
 Soldabilidad y soldabilidad
 Mejor resistencia a la abrasión que el electrolítico o el níquel forjado.
 La dureza es relativamente alta.
 Sin distorsión
Desventajas:
 Fragilidad
 Tasa de recubrimiento más lenta en comparación con los métodos electrolíticos.
Ciencias económicas:
El enchapado sin electricidad es más costoso que el enchapado galvánico:

aproximadamente un 50% más para el enchapado de níquel. Las tasas de deposición
son mucho más lentas y los costos de los productos químicos son más altos; los costos de
equipo y energía, sin embargo, son menores. A pesar de estas diferencias de costos, la
39
elección entre los dos procesos es el resultado de factores físicos más que económicos
o cantidades de producción.
Usos típicos
El níquel electrolítico es la principal aplicación. Se utiliza en disipadores de calor,

cojinetes, cabezas de pistones, componentes de trenes de aterrizaje, trinquetes de telar,
guías de ondas de radar, mecanismos de accionamiento de computadoras, tambores
y discos de memoria de computadoras, chasis, conectores, palas de rotores, anillos de
estator, palas de compresores e impulsores y cadenas. motores de sierra.
Economía
El enchapado sin electricidad es más costoso que el enchapado galvánico;

aproximadamente un 50% más para el niquelado. Las tasas de deposición son mucho
más lentas y los costos de los productos químicos son más altos; los costos de equipo y
energía, sin embargo, son menores. A pesar de estas diferencias de costos, la elección
entre los dos procesos es el resultado de factores físicos más que económicos o
cantidades de producción.
El entorno
Los problemas habituales con la eliminación de desechos químicos, pero por lo demás
no tóxicos.
Electro-plating (Galvanoplastia)
Tratamiento superficial: Recubrimientos superficiales, Galvanoplastia
El proceso
Proceso de recubrimiento de metal en el que se deposita una fina capa metálica sobre
la pieza de trabajo por medio de una solución electrolítica ionizada. La pieza de trabajo
(cátodo) y el material fuente de metalización (ánodo) se sumergen en la solución donde
una corriente eléctrica directa hace que los iones metálicos migren del material fuente
a la pieza de trabajo. La pieza de trabajo y el metal fuente están suspendidos en la
solución electrolítica ionizada mediante varillas aisladas. La limpieza profunda de la
superficie precede a la operación de recubrimiento.
El enchapado se lleva a cabo por muchas razones: resistencia a la corrosión, apariencia

mejorada, resistencia al desgaste, mayor conductividad eléctrica, mejor contacto
eléctrico, mayor suavidad superficial y mejor reflectancia de la luz.
40
Esquema del proceso
Usos típicos
Aluminio: se puede usar galvanoplastia en lugar de inmersión en caliente, pero solo con
poca frecuencia.
Latón: lámparas y bandejas, molduras de bajo costo, herrajes para interiores de

automóviles, muebles tubulares, artículos para el hogar, juguetes, herrajes para ataúdes,
novedades, promueven la adhesión del caucho al acero.
Bronce: joyas económicas, placas de puertas, ferretería, trofeos, marcos de bolsos, capa
base para níquel y cromo, superficies de apoyo, vajillas, artículos para el hogar.
Cobalto: electroplacas de aleación, espejos, reflectores, aplicaciones donde se

requiere alta dureza.
Co-Ni: grabación magnética, recubrimiento de imanes permanentes en tambores de

memoria en computadoras digitales, electroformación.
Cobre: capa base (adherencia mejorada, prevención de la fragilización por

hidrógeno), revestimientos de alambre, revestimientos de parada durante el
tratamiento térmico y la molienda química, lubricante durante el estirado, revestimientos
termoconductores en utensilios de cocina, electroformado.
Oro: puntas de bolígrafos, joyas, estuches de relojes y tocadores, instrumentos musicales,

reflectores, placas de identificación, marcos de anteojos, pulseras, trofeos, novedades,
contactos eléctricos, resortes, partes electrónicas, aparatos de laboratorio.
Níquel: base pesada para electroplacas delgadas de cromo, molduras para

automóviles, electrodomésticos, máquinas comerciales y bienes de consumo,
electroformado, acumulación de piezas gastadas y mal mecanizadas.
Rodio: acabado resistente para bisutería, insignias, emblemas, instrumentos musicales,

piezas médicas y quirúrgicas, equipos de laboratorio y artículos de óptica, contactos
eléctricos, reflectores y espejos.
Plata: vajillas, candelabros, mecheros e instrumentos musicales, rodamientos,

instrumentos quirúrgicos, equipos químicos, contactos eléctricos.
Estaño: envases de alimentos y bebidas, evaporadores de refrigeradores, equipos de

alimentos y productos lácteos, hardware, electrodomésticos y piezas electrónicas,
alambre de cobre, cojinetes.
41
Estaño-Níquel: utensilios de cocina, pesas analíticas, instrumentos quirúrgicos, piezas de
relojes, bombas químicas, válvulas y dispositivos de control de flujo, resistencia a la
corrosión marina.
Estaño-Zinc: piezas de radio y televisión, conectores de cables, conjuntos de relés,

protección galvánica de piezas de acero en contacto con aluminio.
Zinc: electrodomésticos y repuestos automotrices, acabados de piezas pequeñas

(acoplamientos de tuberías, pernos, tuercas, remaches, arandelas, clavos, bisagras,
perchas, ganchos), conductos eléctricos, silos y tirantes, blindaje, equipos de central
telefónica.
Economía
El costo del equipo para la galvanoplastia es relativamente alto, pero los costos de las
herramientas son bajos. Para depósitos delgados, particularmente en áreas o
componentes pequeños, el procesamiento de lotes grandes puede hacer que esta sea
una técnica muy competitiva.
El entorno
Muchos baños de galvanoplastia plantean peligros para el medio ambiente y la salud.

La protección contra contaminantes químicos y vapores tóxicos requiere precauciones
especiales, al igual que la eliminación del medio de recubrimiento. Algunos baños
pueden contener cianógenos, níquel, que puede ser alergénico, o cromo, que es
deseable eliminar si se encuentra una alternativa adecuada. El cadmio ahora está
prohibido en muchos países europeos debido a su toxicidad.
Polymer flame spraying (Pulverización con llama de polímero)
Tratamiento de superficie: Recubrimientos de superficie, Pulverización con llama de

polímero
El proceso
En el rociado con llama de polímero, se alimenta un polímero termoplástico en forma

de polvo (80-200 µm) desde una tolva a una llama de gas-aire, que funde el polvo y lo
impulsa sobre la superficie que se va a recubrir. El proceso es versátil, puede mecanizarse
u operarse manualmente y puede acumular recubrimientos de hasta 1 mm de espesor.
Se puede utilizar una amplia gama de polvos termoplásticos (consulte la Información de
materiales a continuación) y el proceso es económico.
Las desventajas: deposición de línea de visión y acabado superficial inferior a otros

procesos.
42
Esquema del proceso
Usos típicos
Industria automotriz: ruedas, parachoques, tapacubos, manijas de puertas, molduras

decorativas y piezas decorativas, cajas de camiones, radiadores, filtros, numerosas
piezas de motor. Electrodomésticos: paneles frontales y laterales de estufas y
refrigeradores, cubiertas y tapas de lavadoras, tambores de secadoras, gabinetes de
aire acondicionado, calentadores de agua, rejillas para lavavajillas, cavidades de
hornos de microondas; El recubrimiento en polvo ha reemplazado al esmalte de
porcelana en muchas piezas de lavadoras y secadoras. Arquitectura: marcos para
ventanas y puertas y muebles modulares. Productos de consumo: accesorios de
iluminación, antenas, componentes eléctricos, palos de golf, bastones y fijaciones de
esquí, bicicletas, armarios para ordenadores, portaminas y bolígrafos.
Economía
El proceso es rentable. Los polvos en exceso o rociados en exceso se reciclan, mezclan

y vuelven a rociar con material virgen, lo que aumenta la utilización hasta en un 99 %
por peso.
El entorno
El proceso no utiliza solventes y casi no libera compuestos orgánicos volátiles, por lo que
los operadores no están expuestos a altos niveles de toxicidad. La contaminación del
aire, los riesgos de incendio y los compuestos orgánicos volátiles son bajos. Los polvos
rociados en exceso o en exceso se reciclan, se mezclan y se vuelven a rociar con
material virgen, lo que aumenta la utilización hasta en un 95 % por peso.
Polymer fluidized-bed coating (Recubrimiento de polímero en

lecho fluidizado)
Tratamiento de superficie: Recubrimientos de superficie, Recubrimiento de lecho

fluidizado de polímero
43
El proceso
En el recubrimiento de polímero en lecho fluidizado, la pieza de trabajo, calentada a

200 - 400 C, se sumerge durante 1 a 10 segundos en un tanque que contiene polvo de
recubrimiento, fluidizado por una corriente de aire a 0,1 - 0,5 atmósferas. La pieza de
trabajo caliente derrite las partículas que se adhieren a ella, formando una gruesa capa
con excelente adherencia. En el recubrimiento de lecho fluidizado electrostático, el
lecho es similar, pero la corriente de aire se carga eléctricamente al entrar en el lecho.
El aire ionizado carga las partículas a medida que se mueven hacia arriba, formando
una nube de partículas cargadas. La pieza de trabajo conectada a tierra está cubierta
por las partículas cargadas cuando ingresa a la cámara. No se requiere
precalentamiento de la pieza de trabajo, pero es necesario un posterior curado en
caliente. El proceso es particularmente adecuado para recubrir objetos pequeños con
geometrías simples.
Esquema del proceso
Usos típicos
Industria automotriz: ruedas, parachoques, tapacubos, manijas de puertas, molduras

decorativas y piezas decorativas, cajas de camiones, radiadores, filtros, numerosas
piezas de motor. Electrodomésticos: paneles frontales y laterales de estufas y
refrigeradores, cubiertas y tapas de lavadoras, tambores de secadoras, gabinetes de
aire acondicionado, calentadores de agua, rejillas para lavavajillas, cavidades de
hornos de microondas; El recubrimiento en polvo ha reemplazado al esmalte de
porcelana en muchas piezas de lavadoras y secadoras. Arquitectura: marcos para
ventanas y puertas y muebles modulares. Productos de consumo: accesorios de
iluminación, antenas, componentes eléctricos, palos de golf, bastones y fijaciones de
esquí, bicicletas, armarios para ordenadores, portaminas y bolígrafos.
Economía
El costo de capital del equipo es más alto que el de la pulverización térmica.
El entorno
Este es un proceso ambientalmente racional, de baja energía, que se mecaniza

fácilmente. No utiliza solventes y casi no libera compuestos orgánicos volátiles, por lo
que los operadores no están expuestos a altos niveles de toxicidad. La contaminación
44
del aire, los riesgos de incendio y los compuestos orgánicos volátiles son bajos. Los polvos
rociados en exceso o en exceso se reciclan, se mezclan y se vuelven a rociar con
material virgen, lo que aumenta la utilización hasta en un 95 % por peso.
Electric wire arc spraying (Pulverización por arco eléctrico)
Tratamiento superficial: Recubrimientos superficiales, Pulverización por arco eléctrico
El proceso
El rociado con arco de alambre eléctrico es uno de una familia de procesos para rociar
metal; otros son el rociado térmico de polvo, el rociado con arco de plasma y el rociado
con llama de alambre. Todos usan una fuente de calor para derretir el material de
recubrimiento y un chorro de gas de alta velocidad para romperlo en pequeñas gotas
y propulsarlas hacia la superficie que se va a recubrir. En el rociado con arco de alambre
eléctrico, se alimentan juntos un par de alambres continuos. Los cables están
conectados a una fuente de energía para que se forme un arco cuando se tocan, lo
que hace que se derritan. Una corriente de aire o gas comprimido atomiza el metal
fundido, acelera las gotas a entre 100 y 200 m/sy las impulsa hacia la superficie a
recubrir. Aquí, chocan y se extienden para entrelazarse y unirse, dando una capa
continua. Los recubrimientos rociados por arco son más densos y fuertes que el
recubrimiento rociado por combustión equivalente, pero están limitados a materiales
que están disponibles como cables conductores de electricidad.
Esquema del proceso
Usos típicos
Se adapta mejor a aplicaciones donde se requiere recubrir grandes áreas a bajo costo
y donde la densidad y la fuerza de unión no son particularmente críticas. Ampliamente
utilizado para resistencia a la corrosión atmosférica general, como recubrimientos de
zinc y aluminio en puentes y otras estructuras.
Se utiliza en muchas industrias, especialmente en la producción de motores y cajas de

cambios, así como también como medio de protección contra el desgaste para
diferentes tipos de herramientas.
45
Economías
El costo del equipo es más bajo que el de la pulverización con plasma, pero mayor que
el de la pulverización con llama de gas (el costo de la pulverización con arco eléctrico
es de 3 a 4 veces mayor que el de la pulverización con llama). El proceso no requiere
gran habilidad del operador.
El entorno
Sin peligros particulares.
Flame spraying (Pulverización de llama)
Tratamiento de superficie: Recubrimientos de superficie, Pulverización con llama
El proceso
El rociado con llama de alambre es uno de una familia de procesos para rociar metal;
otros son el rociado térmico con alambre de arco, el rociado con arco de plasma y el
rociado con llama de polvo. Todos usan una fuente de calor para derretir el material de
y propulsarlas hacia la superficie que se va a recubrir.
En el rociado con llama de alambre, se alimenta una varilla o alambre continuo a una
llama de oxiacetileno, que lo funde y lo dispersa en gotitas de 10 a 100 micras de
diámetro. La corriente de gas los acelera de 90 a 25 m/s y los impulsa hacia la superficie
a una distancia de 100 a 250 mm del cañón. Las partículas fundidas golpean la superficie
y fluyen en gotas finas y planas que se superponen, se entrelazan y se unen a medida
que se solidifican. Múltiples pasadas permiten acumular recubrimientos gruesos.
Esquema del proceso
Usos típicos
Amplias aplicaciones, desde recubrir sartenes de aluminio con teflón para que sean
"antiadherentes" hasta recubrir engranajes y álabes de turbinas para prolongar su vida
útil. También se utiliza en la industria alimentaria para modificar las superficies de los
46
equipos de procesamiento de alimentos y en la industria del petróleo/gas para la
protección contra la corrosión y el desgaste.
Economía
El proceso tiene una baja inversión de capital, altas tasas de deposición y eficiencias,
relativa facilidad de uso y bajo costo de mantenimiento.
El entorno
Sin peligros particulares.
Plasma-arc spraying (Pulverización por arco de plasma)
Tratamiento de superficies: Recubrimientos de superficies, Pulverización por arco de

plasma
El proceso
El rociado por arco de plasma es uno de una familia de procesos para rociar metal;
otros son el rociado térmico de polvo, el rociado con arco de alambre eléctrico y el
rociado con llama de alambre. Todos usan una fuente de calor para derretir el material
de recubrimiento y un chorro de gas de alta velocidad para romperlo en pequeñas
gotas y propulsarlas hacia la superficie que se va a recubrir.
El rociado por arco de plasma es el más flexible de todos los procesos de rociado
térmico. La temperatura de la pistola es suficiente para fundir cualquier sólido, por lo
que la gama de recubrimientos que puede crear (metálicos, cerámicos y poliméricos)
es muy amplia. El material de recubrimiento se alimenta en una corriente de gas a un
plasma generado por un arco eléctrico. El arco extrae electrones del gas (argón,
nitrógeno, hidrógeno o una mezcla de estos) creando una nube de gas ionizado.
Cuando el plasma sale de la pistola, los iones se recombinan con los electrones,
liberando suficiente energía para formar un gas a 6000 - 15 000 C (tan caliente como la
superficie del sol), lo que hace que el gas se vuelva a expandir rápidamente. La llama
derrite el polvo y la expansión acelera las gotas de líquido a aproximadamente mach 2
(300 m/s), salpicando sobre la superficie a recubrir. Allí las gotas se solidifican y se unen.
Los recubrimientos resultantes son más densos y tienen mejor adherencia que otros
procesos de proyección térmica.
47
Esquema del proceso
Usos típicos
Las aplicaciones típicas para el rociado por arco de plasma son: operaciones de
reconstrucción y salvamento, resistencia a la abrasión o erosión, resistencia al desgaste
por deslizamiento, resistencia al rozamiento, excoriación o desgaste adhesivo,
resistencia a los efectos de la cavitación, resistencia al impacto, resistencia al ataque
químico, control de la oxidación y la sulfuración, control de corrosión atmosférica y
térmica, control de corrosión galvánica, aislamiento térmico o eléctrico y control de
holguras.
Los campos típicos de aplicación de los recubrimientos por proyección de plasma son
la industria aeroespacial o de automoción, así como la construcción de turbinas.
Economía
El equipo es costoso y la habilidad del operador es necesaria. El proceso no es

adecuado para el trabajo en el sitio.
El entorno
Sin peligros ambientales particulares.
Powder spraying (Pulverización de polvo)

Tratamiento de superficie: Recubrimientos de superficie, Pulverización de polvo
El proceso
El rociado con llama de polvo es uno de una familia de procesos para rociar metal; otros
son el rociado térmico con alambre de arco, el rociado con arco de plasma y el rociado
con llama de alambre. Todos usan una fuente de calor para derretir el material de
y propulsarlas hacia la superficie que se va a recubrir. En la pulverización con llama de
polvo, el polvo se alimenta desde un depósito a una corriente de aire donde se lleva a
la zona de fusión. Aquí, el aire se mezcla con un gas combustible (acetileno, propano,
gas Mapp u oxígeno-hidrógeno) y se enciende, derritiendo el polvo y acelerándolo a
unos 90 m/s. Cuando las gotas golpean la superficie a recubrir, fluyen en discos delgados
48
que se entrelazan y se unen a medida que se solidifican. El proceso puede crear
recubrimientos de metales, cerámicas o polímeros.
Flame-spray-and fuse es una modificación del método de pulverización de polvo. En

este caso, los materiales de pulverización son autofundentes y fusibles, lo que permite
aumentar la calidad del recubrimiento mediante un tratamiento térmico posterior a la
pulverización en un horno, mediante calentamiento por inducción o mediante una
llama de gas-aire.
El proceso de rociado térmico HVOF (combustible de oxígeno de alta velocidad) es

básicamente el mismo que el proceso de rociado de polvo, excepto que se ha
desarrollado para producir una velocidad de rociado extremadamente alta. Los
recubrimientos producidos por HVOF son muy densos y fuertes y pueden ser muy
espesos.
Esquema del proceso
Usos típicos
Se utiliza en la industria de motores aeronáuticos como sellos de aire/gas/aceite y

salvamento.
Economía
La pulverización de polvo requiere una inversión de capital de media a baja y ofrece

altas tasas de deposición y eficiencia, relativa facilidad de operación y bajo costo de
mantenimiento.
El entorno
Sin peligros ambientales particulares.
49
PVD plating (revestimiento de PVD)
Tratamiento de superficie: revestimientos de superficie, revestimiento de PVD
El proceso
En el recubrimiento de PVD, se deposita una fina capa de metal, generalmente

aluminio, a partir de un vapor sobre el objeto que se va a recubrir. El vapor se crea en
una cámara de vacío por calentamiento directo o calentamiento por haz de electrones
del metal, desde donde se condensa sobre la pieza de trabajo fría, como el vapor de
un baño caliente que se condensa en el espejo de un baño.
En el metalizado por PVD no existe diferencia de potencial entre el baño y la pieza. En

el recubrimiento iónico, el vapor se ioniza y acelera mediante un campo eléctrico (la
pieza de trabajo es el cátodo y el material fuente de metalización es el ánodo).
En la pulverización catódica, los iones de argón son acelerados por el campo eléctrico
sobre un objetivo de metal, expulsando iones sobre la superficie del componente. Al
introducir un gas reactivo, se pueden formar compuestos (por ejemplo, pulverización
catódica de Ti en una atmósfera de N2, lo que da una capa de TiN duro).
Las superficies limpias son esenciales. Se pueden depositar aluminio, cobre, níquel,
circonio y otros metales.
El proceso se puede aplicar a plásticos, metales, cerámica o vidrio.
Esquema del proceso
Usos típicos
Embellecedores para automóviles, electrodomésticos y utensilios de cocina, herrajes

para puertas y ventanas, accesorios para baños, placas de circuito impreso.
50
Economía
El costo de capital es alto, el costo de las herramientas es bajo. Para la estética, se

prefiere la metalización por PVD a la galvanoplastia para polímeros y cerámicas debido
a su velocidad, calidad y ausencia de productos químicos desagradables.
El entorno
La producción de alto volumen, la buena calidad y la limpieza, particularmente la

ausencia de productos químicos desagradables, hacen que este sea un proceso
atractivo desde el punto de vista ambiental.
PVD sputtering (pulverización de PVD)

Tratamiento superficial: Recubrimientos superficiales, pulverización catódica PVD
El proceso
En la pulverización catódica, se crea un vapor de metal al bombardear un objetivo (el

material de recubrimiento) con iones, acelerados por una diferencia de potencial de
100 a 10000 voltios. Se aplica una fuente de alimentación de CC o RF entre el objetivo
(el cátodo) y los ánodos inertes, creando una descarga luminiscente. Dentro de la
descarga, los átomos de gas se ionizan y aceleran hacia el objetivo, donde eliminan los
átomos del material del objetivo, que se asientan en todas las superficies frías que están
en la línea de visión del objetivo. Casi cualquier metal o compuesto que no se
descomponga químicamente se puede pulverizar, lo que hace que este sea un proceso
muy flexible (aunque costoso). Los objetivos se pueden cambiar durante el proceso, lo
que permite construir varias capas.
Esquema del proceso
Usos típicos
Revestimientos decorativos en joyas, monturas de gafas, cajas de relojes, juguetes,

artículos para el hogar, revestimientos funcionales en molduras de automóviles, paneles
de instrumentos, herrajes. Circuitos microelectrónicos, superficies de electrodos en
51
cerámica y piezoeléctricos, superficies ópticas. Lubricación de estado sólido, protección
contra la corrosión, superficies de electrodos superconductores.
Economía
La tasa de deposición es muy lenta, lo que hace que este proceso sea económico solo
para recubrimientos muy delgados.
El entorno
El proceso no conlleva sanciones ambientales especiales.
Análisis y síntesis
Análisis de las propiedades
Análisis precio
Ambos poseen el mismo precio, el cual es 6.18e4 - 6.25e4 USD/kg, este depende de
muchos factores, incluida la disponibilidad, el volumen comprado, la volatilidad del
precio de las materias primas que se utilizan para fabricarlo y las certificaciones del
fabricante que posee.
Análisis propiedades físicas
Ambos poseen el mismo valor de la densidad este es 2.24e4 - 2.26e4 kg/m^3.
Análisis propiedades mecánicas
Poseen un alto módulo de Young, ya que son materiales muy rígidos.
El limite elástico es más alto en el Iridium duro (Hard), es decir que el esfuerzo en el que
el material sufre por primera vez una deformación permanente es más alto en el duro
que en el suave.
Análisis propiedades de impacto y fractura
Poseen los mismos valores.
Análisis propiedades Térmicas
Los valores de los factores que incluyen esta propiedad son iguales en casi todos los
casos, sin embargo, en la resistencia el choque térmico en el Iridium suave (soft) es mas
bajo.
52
Análisis propiedades eléctricas
En el caso del Iridium duro (hard) el material posee una menor temperatura y una mayor
conductividad eléctrica.
Análisis propiedades magnéticas
Ambas clasificaciones de materiales no poseen propiedades magnéticas.
Análisis propiedades ópticas, estéticas y acústicas
Ambos son materiales opacos, que poseen la misma velocidad acústica, sin embargo,
el coeficiente de perdida mecánica varía entre el suave y el duro.
Análisis propiedades de procesamiento
El pequeño tamaño de la mayoría de los componentes de metales preciosos y su alta

conductividad térmica y bajo punto de fusión presentan el riesgo de derretir toda la pieza
de trabajo. Por lo general, se prefiere la soldadura fuerte o blanda.
Análisis durabilidad
Es una familia de material metálico precioso muy duro y resistente a diversos factores,
sin embargo, posee una baja durabilidad en la resistencia a la excoriación es decir el
desgaste adhesivo.
Análisis de las eco-propiedades
Tienen un consumo de agua de 1.86e5 - 2.06e5 l/kg y una huella de CO2 de 2.75e3 -
3.03e3 kg/kg en el grado típico.
Es una familia de material reciclado, no posee una combustión para recuperación de

energía, además de que no es biodegradable.
Tablas comparativas
- Familia del material Iridium

1000
100
10
Young's modulus (10^6 psi)
0.1
0.01
0.001
1e-4
1e-5
1e-6
1e-4 0.001 0.01 0.1 1

Density (lb/in^3)
53
0.82
0.815
Density (lb/in^3)
0.81
0.805
0.8
0.795
75 75.5 76 76.5 77 77.5 78 78.5 79 79.5 80 80.5 81 81.5 82 82.5 83
105
100
95
90 Osmium, commercial purity, hard

85
80
75
70
65
Iridium, commercial purity, soft, min 99.9%

60
0.8 0.805 0.81 0.815 0.82 0.825 0.83 0.835 0.84 0.845
Density (lb/in^3)
- Comparación densidad entre Iridio, pureza comercial, duro, mín. 99,9 % y Iridio,
pureza comercial, blando, mín. 99,9 %
0.816
0.815
0.814
Density (lb/in^3)
0.813

0.812
0.811
Iridium, commercial purity, hard, min 99.9%
0.81
54
- Comparación del módulo de Young entre Iridio, pureza comercial, duro, mín.
99,9 % y Iridio, pureza comercial, blando, mín. 99,9 %
79
78.5

78
77.5
77
76.5
- Comparación de la elongación entre Iridio, pureza comercial, duro, mín. 99,9 %

y Iridio, pureza comercial, blando, mín. 99,9 %
22
20
18

Elongation (% strain)
16
14
12
10
Comparación con otro tipo de material
Descripción del Aluminum (Familia de material a comparar)
Material: Aluminum o Aluminio
Visión general
Las aleaciones de aluminio son las más importantes de las aleaciones ligeras (las otras
son el titanio y el magnesio), superadas solo por el acero en el volumen de su uso. Se
55
pueden dividir en aleaciones fundidas y forjadas; estos a su vez se dividen en diferentes
series dependiendo de la composición.
Fortalezas
Versátil: amplia gama de usos, baja densidad, alta resistencia, buena conductividad
térmica y eléctrica, superficie altamente reflectante, sin fragilidad a bajas temperaturas
(excepto Al puro), gama de tratamientos superficiales disponibles y son fáciles de soldar
y moldear. Si bien tienen un costo bastante bajo, siguen siendo el doble de caros que la
mayoría de los aceros. Las aleaciones forjadas generalmente tienen mejor ductilidad y
resistencia que las aleaciones fundidas.
Limitaciones
Baja resistencia a la fatiga en relación con su resistencia a la tracción. Módulo elástico

bajo (1/3 del acero), capacidad limitada para altas temperaturas (120-200 °C / 250-390
°F), no adecuado para su uso en ciertos entornos (p. ej., minas de carbón, debido a la
posibilidad de chispas).
Usos típicos
Aeroespacial, aplicaciones aeronáuticas, electrodomésticos, industria armamentística,

aplicaciones de transporte, misiles forjados y accesorios aeronáuticos, maquinaria,
bloques de motor, medidores de gas, bloques de engranajes, cajas de engranajes,
bombas de combustible, cajas de instrumentos, colectores de admisión, carcasas de
embrague, cárteres de aceite, hélices de motores fuera de borda, pistones, camisas de
cilindros.
Tablas comparativas
Nota: aquí se esta comparando el aluminio con la familia del Iridium
50
20
Aluminum, 8009, rapid solidification

Aluminum, A390.0, permanent mold cast, T6
Aluminum, 8090, T851
Aluminum, 518.0, die cast, F Aluminum, 7249, T76511

10
Aluminum, 2014A, T6
Aluminum, 2424, T3
Aluminum, A413.0, die cast, F
0.1 0.2 0.5 1

Density (lb/in^3)
56
4
3.5
3 Iridium, commercial purity, hard, min 99.9%

Electrical resistivity (µohm.in)
2.5 Aluminum, A357.0, investment cast, T6

2
Aluminum, EN AC-46000, die cast, F
1.5
Aluminum, EN AC-48000, chill cast, T6

Aluminum, 354.0, cast, T6
200 Iridium, commercial purity, hard, min 99.9%
100
Aluminum, 7075, T73510/1

Yield strength (elastic limit) (ksi)

50
Aluminum, 7075, T62

Aluminum, 5083, H111
Aluminum, 2024, T4
Aluminum, 6262, T6
Aluminum, C355.0, cast, T6
20
10
57
Autoevaluación
Indicadores de la Actividad 1 1 2 3 4
1. Fluidez y uso del lenguaje: articula ideas de forma clara con un mínimo de X
errores.
2. Redacción y ortografía: texto bien cohesionado y organizado con errores X
ortográficos mínimos.
3. Usa y maneja las herramientas, informaciones y notas (sobre todo las X
científicas) del Granta CES: Browse, Search, Select (Graph, Limit, Tree) y
fichas de datos.
4. Caracteriza clases y familias de materiales: fortalezas, limitaciones, usos, X
composición, procesos, entre otros.
5. Examina las características y propiedades de los materiales: físicas, X
mecánicas, térmicas, eléctricas, ópticas, magnéticas, durabilidad, etc.
6. Identifica los diferentes materiales dentro de una clase diferenciando el X
rango de propiedades de cada miembro.
7. Navega en los procesos de manufactura de un material identificando sus X
ventajas y limitaciones.
8. Identifica las eco-propiedades de los materiales y de sus procesos X
manufactura: uso de agua, energía y CO2.
9. Interpreta las informaciones de reciclado y ciclo de vida de los materiales X
adecuadamente.
10. Utiliza un vocabulario adecuado y requerido para describir las X
características técnicas y estéticas de los materiales.
58

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Instituto Tecnológico de Santo Domingo

Materiales y procesos VII

Crisbel Estrella Jimenez, 1093362

Laura Virginia Ramirez Cabrera

17 de agosto del 2022

Familia: IRIDIUM ........................................................................................................................ 3

Familia de materiales: Metal (precious)

Material base: Ir (Iridium)

Excepcional resistencia a la corrosión, insoluble en ácidos minerales, resistente a la

Contactos eléctricos, catalizadores, aleacionesduras, por ejemplo, para puntas de

Un resumen de los procesos primarios o secundarios que se utilizan normalmente para

Advertencia: Todos los compuestos de iridio deben considerarse altamente tóxicos.

Iridio, pureza comercial, duro, mín. 99,9 %

Nombre de Ansys: Iridium, puro

Condición: Duro “Hard”

Contactos eléctricos, catalizadores, aleaciones duras, por ejemplo, para puntas de

El componente principal en la composición del material es el Ir (iridio) contando con un

* 6.18e4 - 6.25e4 USD/kg

Precio por unidad de volumen

* 1.38e9 - 1.41e9 USD/m^3

2.24e4 - 2.26e4 kg/m^3

Módulo de corte 206 - 218 GPa

Conductividad eléctrica 28.7 - 34.5 %IACS

Propiedades ópticas, estéticas y acústicas

¿Contiene >5% en peso de elementos críticos? Sí.

Posee un uso limitado en la resistencia a la excoriación (desgaste adhesivo).

Resistencia a la corrosión de los metales

Corrosión bajo tensión

Nota: Clasificado en cloruro; Puede ser susceptible en ambientes de haluro, amoníaco,

Producción primaria energía, CO2 y agua

Procesamiento de energía, huella de CO2 y agua

Reciclaje y fin de vida

Condición: Suave, “soft”

Material base: Ir (iridio) en un 99.9 – 100%

Contactos eléctricos, catalizadores, aleaciones duras, por ejemplo, para puntas de

* 6.18e4 - 6.25e4 USD/kg

Precio por unidad de volumen

*1.38e9 - 1.41e9 USD/m^3

No es un material tipo magnético

Propiedades ópticas, estéticas y acústicas

Riesgo de materiales críticos

¿Contiene >5% en peso de elementos críticos? Sí

Posee una buena soldabilidad

Posee una resistencia a la excoriación (desgaste adhesivo) inaceptable. Además de

Resistencia a la corrosión de los metales

Corrosión bajo tensión: no es susceptible

Producción primaria energía, CO2 y agua

Procesamiento de energía, huella de CO2 y agua

Reciclaje y fin de vida

Neoprene adhesives - Adhesivos de neopreno

Los adhesivos de neopreno se aplican como disolventes o cementos, o como cintas

El neopreno-fenólico es una mezcla de caucho de neopreno con resina fenólica

Fabricación de zapatos; industria del cuero; industria del automóvil

Costo de capital: 18.9 - 189 USD

Costo de herramientas: 9.43 - 94.3 USD

Epoxy adhesives - Adhesivos epoxi

Unión: Adhesivos, Epoxi

Nombres comerciales: Araldite

Los epoxis y epoxi-fenólicos son adhesivos termoendurecibles de alta resistencia a la

Esquema del proceso