SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

Semana 2
Pirámide de Automatización
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APRENDIZAJE ESPERADO
El estudiante será capaz de:
• Asociar los niveles de la pirámide de Automatización con los Sistemas de
Control Distribuido, considerando sus elementos, con el fin de establecer las
bases para la automatización Industrial

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ÍNDICE
APRENDIZAJE ESPERADO ..................................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................................... 4
RESUMEN ............................................................................................................................................................................ 5
PALABRAS CLAVE ................................................................................................................................................................. 5
PREGUNTAS GATILLANTES ................................................................................................................................................... 5
1. PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN ............................................................................................................................................. 6
1.1 CONSIDERACIONES DE LA PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN .............................................................................................. 7
1.2 ELEMENTOS EN LA PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN ......................................................................................................... 9
1.2.1 NIVEL DE ACTUADORES Y SENSORES .......................................................................................................................... 11
1.2.2 NIVEL DE CONTROL ..................................................................................................................................................... 11
1.2.3 NIVEL DE SUPERVISIÓN ............................................................................................................................................... 12
1.2.4 NIVEL OPERACIÓN/PLANIFICACIÓN ............................................................................................................................ 13
1.2.5 NIVEL DE GESTIÓN ...................................................................................................................................................... 14
COMENTARIO FINAL .......................................................................................................................................................... 15
REFERENCIAS ..................................................................................................................................................................... 16

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INTRODUCCIÓN
Desde sus inicios, la automatización ha evolucionado a grandes pasos gracias a las nuevas tecnologías como
los instrumentos inteligentes que dentro de sus funcionalidades cuenta con en Plug and Play (conecta y
listo), los grandes avances tecnológicos en los protocolos de las redes de automatización industrial junto
al Internet de las cosas (IoT) aplicada a la industria, la ciberseguridad para la protección de la información,
entre otras. Los procesos automatizados en la actualidad responden a las altas demandas en la producción
industrial, debido a la integración de las ingenierías básicas con las nuevas tecnologías antes expuestas. La
definición de industria 4.0, fue creada en el año 2011, englobando la pirámide de automatización y otros
conceptos más recientes como Internet de las Cosas, Big Data, inteligencia artificial y máquinas cognitivas,
impresión 3D y robótica, entre otros.
La Pirámide de Automatización es un modelo que representa las diferentes áreas básicas que se
encuentran en una industria con procesos industriales automatizados. Está compuesta por 5 niveles,
llamados nivel de actuadores y sensores, nivel de control, nivel de supervisor, nivel de operación o
planificación y el nivel de gestión, sugiero incorporar los beneficios que aporta a la industria
Considerando lo expuesto anteriormente, el presente documento aporta definiciones teóricas acerca de la
pirámide de automatización, sus consideraciones, los elementos y finalmente cada uno de los niveles que
se componen, dichas definiciones les permitirán a sus lectores la asociación de los niveles de la pirámide
de Automatización con los Sistemas de Control Distribuido, considerando sus elementos, con el fin de
establecer las bases para la automatización Industrial.

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RESUMEN
La automatización industrial es una disciplina de la ingeniería responsable de controlar máquinas o
procesos industriales de forma óptima, con el fin de mejorar la calidad del producto y su producción, por
tal razón los sistemas de automatización industrial pueden ser divididos en distintos niveles, formando la
pirámide de la automatización.
La Pirámide de Automatización recoge las tecnologías utilizadas en la automatización y la gestión de
procesos productivos, estableciendo 5 niveles distintos llamados comúnmente nivel de actuadores y
sensores, nivel de control, nivel de supervisión, nivel operación/planificación y nivel de gestión. No es
posible llevar a cabo ninguna acción de automatización sin antes entender la manera en las tecnologías y
los equipos que componen la pirámide de automatización se integran en los distintos niveles que la forman.

PALABRAS CLAVE
• Pirámide de automatización.
• Niveles de la pirámide de automatización.
• Nivel de actuadores y sensores.
• Nivel de control.
• Nivel de supervisión.
• Nivel de operación/planificación.
• Nivel de gestión.

PREGUNTAS GATILLANTES
• ¿Por qué considera que es importante conocer la pirámide de automatización?
• ¿Cuál diría que es el nivel más importante en la pirámide de automatización?
• ¿Cuál diría que es la importancia de las redes de comunicación industrial en la pirámide de
automatización?

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1. PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN
La pirámide de automatización o también llamada pirámide CIM (Manufactura Integrada por C) es una
representación gráfica que permite explicar los distintos niveles que involucra un proceso de
automatización y de qué forma se integran todos los instrumentos de campo, controladores, servidores,
redes industriales y las tecnologías, que son parte del proceso industrial en todos los niveles de fabricación
y gestión, con el propósito de optimizar la automatización de operaciones, la calidad, producción y la
gestión eficiente en las distintas espacios de la empresa.
La pirámide normalmente está compuesta por cinco niveles de dispositivos y tecnologías integradas que
se muestran en la figura 1, Aunque los nombres que reciben los niveles pueden sufrir variaciones, los más
comunes son el nivel de actuadores y sensores, nivel de control, nivel de supervisión, nivel
operación/planificación y el nivel de gestión.

Figura 1: Pirámide de automatización

Fuente: elaboración propia

La pirámide de automatización se lee desde la base hacia la cúspide, considerando todas las
comunicaciones entre los diferentes niveles y las tecnologías que la componen. Es una forma de dar sentido
a toda la complejidad de la planta industrial.
En resumen, no es posible llevar a cabo ninguna acción en un proceso sin antes tener clara la manera como
sus componentes se integran. La Pirámide de Automatización recoge las tecnologías empleadas en la
automatización y gestión de procesos productivos, ordenándolas en distintos niveles.
Además, la pirámide de automatización ayuda al intercambio de información en los distintos elementos
que conforman los niveles, por medio de la transmisión de datos por las redes industriales, por lo que el

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proceso de comunicación creado persigue el aumento de la eficacia de cada mecanismo de las grandes
industrias, cuyos objetivos principales son:

• Responder rápidamente a los cambios presentados, incrementando la fiabilidad y flexibilidad del

sistema.
• Automatizar los procesos industriales, para mejorar la calidad del producto desarrollado en la
planta industrial.
• Reducir costos.
• Reducir la cantidad de operaciones y el tiempo empleadas, gracias a la eficaz integración de los
datos.

1.1 CONSIDERACIONES DE LA PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN

Las tecnologías utilizadas en la gestión de procesos productivos y automatización quedan incorporadas en
la Pirámide de Automatización, que agrupa los cinco niveles tecnológicos que se pueden localizar en un
ambiente industrial.
Para lograr la integración del proceso automatizado, cada nivel debe llevar a cabo funciones específicas,
asociadas a un tipo de información y su procesamiento, determinando la jerarquía a la cual pertenece
dentro de la red industrial. Cada red industrial maneja las funciones del nivel inferior y se utiliza de interfaz
al nivel superior, realizando el flujo de la información en sentido vertical de un nivel superior o inferior a
otro nivel, pero también el flujo de información puede ser en sentido horizontal, es decir dentro de su
propio nivel.

Importante:
Un aspecto clave dentro de la pirámide de la automatización e Industria 4.0 son las comunicaciones industriales,
para efectuar la conexión entre niveles y sistemas, que se realizan mediante una variedad de medios físicos como
RS-485, Fibra Óptica, Wi-Fi, Ethernet, etc.; y buses de campo o protocolos tales como HARD, Profibus, Modbus,
etc., según sea el nivel donde se use; y además, en los niveles altos podemos encontrar protocolos Ethernet,
Profinet, Ehernet/IP, para lograr conexión con Internet y la nube.

En la figura 2 se muestra una visión más amplia de la Pirámide de Automatización, donde se muestra al
lado izquierdo de la pirámide los tipos de redes y del lado derecho se muestran los tipos de equipos y
sistemas informáticos.

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Figura 2: Pirámide CIM frente a equipos y redes industriales

Fuente:https://www.oreilly.com/library/view/hands-on-industrial-internet/9781789537222/assets/357c44bf-8add-4f9e-8fa8-
95b3d8fc6aae.png

En cuanto a los tipos de equipos y sistemas informáticos es posible describir que, en el nivel más alto, es
decir el nivel de gestión, se tiene el llamado ERP1, donde los datos de los procesos industrial provenientes
de los niveles inferiores son utilizados para la toma de decisiones. En el nivel de operación/planificación,
se encuentra el sistema MES2, donde se analizan las decisiones del nivel superior relacionados al área
productiva y se trasladan a niveles inferiores.
En el nivel supervisor se encuentra el SCADA, que tal como como lo indica Higuera (2007) “Es el acrónimo
de Supervisory Control and Data Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición de Datos). Un SCADA es un
sistema basado en computadores que permite supervisar y en parte controlar a distancia una instalación
de cualquier tipo.” (p. 117).
En el nivel de control se encuentra el Controlador Lógico Programable (PLC) y microcontroladores en
algunos casos. Además, se tiene uno de los sistemas más relevantes que trabaja en el nivel supervisor y el
nivel de control simultáneamente, como es el Sistema de Control Distribuido (DCS), que está compuesto
por un gran número de controladores locales distribuidos en varias secciones del espacio de control de la
planta industrial, conectados a través de una red de comunicación de alta velocidad.

1
Por sus siglas en inglés “Enterprise Resourse Planning”, que es el Sistema de Planeación de Recursos Empresariales.
2
Por sus siglas en inglés “cccccc”, que es el Sistemas de Ejecución de Fabricación.

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Y en la base de la pirámide se encuentra el nivel de actuadores y sensores, compuesto por los dispositivos
de campo como son los sensores y transmisores de temperatura, presión, nivel, caudal, pH, entre otros,
que permiten tomas las medidas directamente de las variables físicas del proceso y los actuadores como
válvulas, motores de corriente directa, que logran manipular las variables de proceso y realizar el control
del proceso. Además, cuenta con la tarjeta de E/S locales y remotas para conexión de los dispositivos y
tarjetas de comunicaciones para la instalación de la red de comunicación industrial.
Con respecto a los tipos de redes que se usan en cada nivel de la pirámide, se tiene en los 3 niveles
superiores: gestión, planificación y supervisión, una red Ethernet, que es la red más común de área local
(LAN) y de área amplia (WAN), conectando los dispositivos correspondientes al nivel de control con los
equipos del nivel supervisión y la estructura corporativa de la empresa, permitiendo el flujo de datos entre
la planta y la alta gerencia para la toma de decisiones. Luego se encuentra un Bus de Control, utilizado por
los controladores para coordinar sus operaciones y comunicarse con otros dispositivos que son parte de la
pirámide de automatización.
Finalmente se tiene el bus de campo (Fieldbus), que permite comunicar todos los dispositivos de medición
(sensores) y los equipos que actúan sobre las variables (actuadores) con el nivel de control, permitiendo la
manipulación de las variables de proceso para lograr; junto a toda la estructura de niveles, la
automatización de toda la planta industrial. Tanto el bus de control como el bus de campo trabajan en
tiempo real.

1.2 ELEMENTOS EN LA PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN

En la figura 3 se muestran equipos y redes que componen los niveles de la pirámide de automatización con
los distintos elementos que en ella se encuentran, pero de forma más visual y posiblemente más ilustrativa.
Esta es una visión general de una estructuración de la pirámide de automatización junto a sus elementos,
de lo que puede encontrarse en el ámbito industrial.

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Figura 3: Esquema de la Pirámide Industrial con equipos y redes en un entorno industria

Fuente: https://ignaciogavilan.com/estructura-de-la-planta-de-automatizacion-industrial/

En esta imagen se observa los elementos que componen la pirámide de automatización, donde tenemos
en el nivel inferior (nivel de actuadores y sensores), a los sensores y actuadores incluyendo válvulas,
compresores y bombas, que están en contacto con el proceso físico en la planta. Luego se encuentra en el
nivel de control, los dispositivos de control como PLCs, controladores de los DCSs y microcontroladores,
interconectados con el nivel inferior por un bus de campo especializada en tiempo real llamada bus de
campo (Fieldbus).
En el nivel de supervisión, por medio de otra red especializada llamada bus de control se observan los
servidores de la Sala de Control, donde están los sistemas como los SCADA, los HMI de los DCS, los
Servidores de Base de Datos, entre otros. Seguidamente se tiene el nivel de operación/planificación,
compuesto por sistemas de información enfocados al contorno industrial, allí se encuentran los sistemas
de ejecución de fabricación (MES) y los registros de activos, conectados al nivel de supervisión por medio
de una red de Ethernet.
Y en la cima de la pirámide, se tiene el nivel de gestión, compuesto por sistemas informáticos llamados
“planificación de recursos empresariales” (ERP), conectado con redes más comunes de Ethernet y WiFi,
que permiten la conexión a internet y tener salida a la nube, protegidas por Ciberseguridad. A continuación,
se realiza una explicación de cada nivel de la pirámide de automatización.

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1.2.1 NIVEL DE ACTUADORES Y SENSORES

Es el nivel de la base de la pirámide, en donde se hallan todos los equipos físicos que tienen contacto
directo con las variables de proceso de la industria, como los actuadores, sensores y otros elementos de
hardware que forman parte de las maquinarias del proceso, que en muchos casos se denominan como
“dispositivos de campo”.
Como expresa Pardo (2012) “Es el escalón más bajo de la pirámide CIM y en el que se mantiene una relación
directa de comunicación con el entorno productivo. En él se obtienen datos e información del entorno
mediante sensores, y también se actúa sobre el mismo mediante actuadores” (p. 108). Incorporar
comentario análisis de la cita.
Los sensores son equipos que generan una señal eléctrica a partir de la medición de una variable física
como proximidad, temperatura, posición, entre otros mientras que los actuadores son equipos tales como
motores, servos, robots, entre otros, que modifican el estado de la variable de sistema.
En este nivel se adquieren los datos del proceso que son enviados, por medio de la red industrial (Fieldbus),
al nivel superior de control, donde se encuentran los controladores con los algoritmos de control, y luego
son transmitidos a los actuadores al nivel inferior. En la figura 4, se observan algunos dispositivos de campo
conectados al proceso productivo de una planta industrial.

Figura 4. Dispositivos de campo conectados al proceso

Fuente: https://atec-energy.com/Blog/piramide-de-automatizacion-cim#

1.2.2 NIVEL DE CONTROL

En este nivel se encuentran los equipos para controlar y corregir actividades de producción, que incluyen
los conocidos autómatas programables (PLC), computadores industriales, sistemas de control numérico,
robots industriales, entre otros, que se encargan de adquirir los datos proporcionados por los sensores del
nivel inferior para generar acciones programadas y emitir información de salida hacia otros niveles, como
pueden ser las señales a los actuadores o información solicitada por los niveles superiores.
También, como expresa Guadayol (2010) “Recibe información directa del proceso a través de las interfases
de entrada y salida de que disponen los equipos de control” (p. 14), además pueden recibir información

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del nivel superior para modificar sus parámetros de programación o cualquier cambio necesario en la
programación para la manipulación del proceso.
Además, cuando los procesos manejan grandes volúmenes, o por situación geográfica o estratégica, entre
otros motivos; es necesario utilizar una arquitectura distribuida, con un Sistema de Control Distribuido
(DCS), compuesto por distintos controladores, y si es necesario con Unidades de Transmisión Remota
(RTU).
En este nivel el flujo de información se maneja por medio de dos redes industriales como son el bus de
datos y el bus de control. En la figura 5. Se observa un controlador de un Sistema de Control Distribuido.

Figura 5. Controlador de un Sistema de Control Distribuido ABB

Fuente: https://www.linkedin.com/pulse/plc-o-dcs-diego-matus/?originalSubdomain=es

1.2.3 NIVEL DE SUPERVISIÓN

Este nivel, como menciona Sevillano (2021) “Recoge las aplicaciones que obtienen datos operativos del
proceso, para visualizar, controlar y operar remotamente” (p. 38), es donde se encuentra la Sala de Control,
tal como se muestra en la figura 6, para lograr principalmente la supervisión y control del proceso
industrial. Se combinan tecnologías, tomando en cuenta toda la información de los niveles anteriores, para
tener acceso a datos y sistemas de control desde un sitio único, idóneo para monitorear y controlar
múltiples sistemas.
En el nivel supervisión, los datos del proceso se supervisan y controlan por medio de interfaces de usuario,
normalmente Interfases Humano Máquina (HMI), y se guardan en bases de datos, mediante sistemas como
los Sistemas de Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) o los Sistemas de Control
Distribuidos (DCS), que reúnen la información de los distintos niveles, por medio de las redes de
comunicación industrial, y las concentran en una o varias interfaces gráficas donde podemos observar o
manipular el estado de las variables de proceso, el comportamiento de las líneas de fabricación, históricos
del comportamiento de las variables, anomalías de operación, etc.
Los equipos utilizados para apoyan estas aplicaciones, se basan en equipos tipo PC o Servidores,
favoreciendo el uso de software con otras funciones adicionales tales como control de accesos al sistema,
configuración de alertas y alarmas, entre otras, y cuya información es administrada por medio de un bus
de Control hacia el nivel inferior y una red Ethernet para el nivel superior.

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Figura 6. Sala de Control

Fuente: https://i.ytimg.com/vi/OA7BmfuiC5Y/maxresdefault.jpg

1.2.4 NIVEL OPERACIÓN/PLANIFICACIÓN

Este cuarto nivel se llama nivel de operación o de planificación. Aquí es donde se controla todo el proceso
de manufactura en una planta o fábrica (desde las materias primas hasta el producto final y su envío),
detectando la mayoría de los errores de producción; permitiendo a la gerencia ver con exactitud lo que
está ocurriendo y tomar las decisiones de cómo ajustar los pedidos de materias primas, planificar los planes
de envío y demás, argumentado en los datos reales adquiridos de los sistemas de producción.
En este nivel se suele utilizar los Sistemas para la Ejecución de la Manufactura (MES) como se muestra en
la figura 7, que permiten optimizar las actividades de producción desde la solicitud de los pedidos hasta el
producto acabado, gracias a la visión en tiempo real del comportamiento de la producción de la planta.
Dentro de sus funciones destacan análisis de rendimiento, asignación de órdenes de fabricación,
trazabilidad del producto, gestión de calidad y proceso, recursos empleados, etc. MES como dice Zabala
(2019) “Engloba información de operaciones operativas, logísticas, mantenimiento, calidad y seguridad.
También podría mostrar información de los productos y de los procesos” (p. 291)

Figura 7. Pantalla de un software MES

Fuente: https://www.neoradixsolutions.com/mes-software/

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1.2.5 NIVEL DE GESTIÓN

En la cima de la pirámide se tiene el nivel de gestión el cual, como indica Rodríguez (2007) “Procesa tareas
de tipo corporativo que implican, generalmente, grandes cantidades de información (administración)” (p.
293).
En el nivel de gestión es donde se encuentran los sistemas para la administración de recursos empresariales
o planificación de recursos empresariales que se conoce como ERP (Enterprise Resource Planning),
permitiendo a la alta gerencia de la empresa supervisar y controlar las operaciones de toda la corporación.
El ERP está compuesto por un conjunto de aplicaciones informáticas especializadas, que utiliza toda la
tecnología de los niveles anteriores, junto con programas adicionales, para lograr la integración de toda la
información de la industria, con el fin de que la empresa pueda monitorear todos los niveles del negocio,
desde ventas, fabricación, finanzas, compras, logística, distribución, inventario, facturación, recursos
humanos, nómina, entre otros; en general la producción dentro de una empresa o consorcio la gestionan
de forma global e integral. En la figura 8. Se observa un esquema de los módulos que integran un Sistema
de Planificación de Recursos Empresariales (ERP).

Figura 8. Sistema de planificación de recursos empresariales

Fuente: https://www.gruponw.com/noticias-de-colombia-y-el-mundo/nwarticle/261/5/que-es-un-sistema-ERP-para-que-sirve

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COMENTARIO FINAL
La pirámide de la automatización expresa la forma como se integran los sistemas para la gestión de
administración y la producción de los recursos empresariales con los procesos de fabricación industrial, a
través de la comunicación de los distintos eslabones de la cadena de producción.
Actualmente, con la Industria 4.0 se incorpora la nube (cloud), formando parte de transformación digital
de la fábrica, donde los datos de cualquiera de los niveles de la pirámide de automatización pueden ser
directamente alimentados en una base de datos u otras aplicaciones dentro de la nube, alcanzando un
nivel de eficacia y perfección operativa de los procesos industriales.

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REFERENCIAS
Guadayol, J. (2010). La automatización en la ingeniería química. España: Editorial Edicions UPC.
Higuera, A. (2007). Cim: el computador en la automatización de la producción. España: Editorial Universidad
de Castilla-La Mancha.
Pardo, J. (2012). Montaje Y Puesta En Marcha De Sistemas Robóticos Y Sistemas De Visión, En Bienes De
Equipo Y Maquina. España: Editorial IC Editorial.
Rodríguez, A. (2007). Sistemas SCADA (2ª ed.). España: Editorial Marcombo.
Sevillano, F. (2021). Ciberseguridad Industrial e Infraestructuras Críticas. España: Editorial RA-MA.
Zabala, A. (2019). La Guía Witorg. Un enfoque integral para evolucionar tu sistema organizativo y alcanzar
tus metas. España: Editorial Bubok Publishing S.L.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2022). Pirámide de Automatización. Sistemas de Control Distribuido. Semana 2.

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