TFG Cristina Sanz Roldan

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

AGRONÓMICA, ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AGROFORESTAL
Proyecto de una industria de elaboración de mermelada

con fruta de temporada de 644.000 kg al año de
producción en Écija (Sevilla)
TRABAJO FIN DE GRADO
Autor/a: Cristina Sanz Roldán
Tutor/a: Alicia Perdigones Borderías

Cotutor/a: María del Carmen González Chamorro
Mayo de 2021
INDICE GENERAL
 DOCUMENTO 1: MEMORIA
 ANEJOS A LA MEMORIA
o ANEJO 1. ANÁLISIS DE SITUACIÓN DE PARTIDA
o ANEJO 2. INGENIERÍA DE PROCESO
o ANEJO 3. MAQUINARIA
o ANEJO 4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
o ANEJO 5. INSTALACIÓN DE VAPOR
o ANEJO 6. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
o ANEJO 7. EVALUACIÓN ECONÓMICA
 DOCUMENTO 2: PLANOS
 DOCUMENTO 3: PLIEGO DE CONDICIONES
 DOCUMENTO 4: PRESUPUESTO
DOCUMENTO 1:
MEMORIA
Proyecto de una industria de elaboración de mermelada con fruta de temporada
de 644.000 kg al año de producción en Écija (Sevilla)
DOCUMENTO 1: MEMORIA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
2. ANÁLISIS DE SITUACIÓN DE PARTIDA ........................................................................ 1
2.1. Condicionantes del promotor ...................................................................................... 1
2.2. Situación de la parcela ................................................................................................. 2
2.3. Análisis de mercado ..................................................................................................... 2
2.4. Legislación aplicable .................................................................................................... 3
2.4.1. Legislación específica de la mermelada ............................................................... 3
2.4.2. Legislación de aplicación general ........................................................................ 3
2.5. Descripción del producto ............................................................................................. 3
2.6. Materia prima ............................................................................................................... 4
2.6.1. Frutas .................................................................................................................... 4
2.6.2. Azúcar ................................................................................................................... 5
2.6.3. Pectinas ................................................................................................................. 5
2.6.4. Ácido cítrico ......................................................................................................... 6
3. INGENIERÍA DE PROCESO ............................................................................................... 6
3.1. Calendario de la producción ........................................................................................ 6
3.2. Proceso productivo y cálculo de necesidades ............................................................. 7
3.2.1. Fase I: Elaboración de la mermelada propiamente dicha ................................... 9
3.2.2. Fase II: Preparación de los envases.................................................................... 12
3.2.3. Fase III: Llenado de envases y producto final ................................................... 13
3.2.4. Necesidades de personal..................................................................................... 14
4. MAQUINARIA .................................................................................................................. 15
4.1. Instalaciones y maquinaria ........................................................................................ 15
4.2. Horario de producción según la capacidad de la maquinarias ................................. 17
5. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA .......................................................................................... 18
5.1. Metodología y factores a tener en cuenta para la distribución ................................ 18
5.1.1. Metodología ........................................................................................................ 18
5.1.2. Factores a tener en cuenta para la distribución en planta ................................ 18
5.2. Necesidad de espacio .................................................................................................. 18
5.3. Diseño final................................................................................................................. 18
6. INSTALACIÓN DE VAPOR ............................................................................................. 20
6.1. Necesidad de vapor .................................................................................................... 20
6.2. Caldera ........................................................................................................................ 21
6.2.1. Quemador ........................................................................................................... 22
6.3. Agua de alimentación de la caldera........................................................................... 22
6.3.1. Consumo y reposición ........................................................................................ 22
6.3.2. Características de agua para su empleo en calderas .......................................... 23
6.3.3. Tratamientos a realizar al agua de alimentación de calderas ........................... 23
6.4. Almacenamiento de combustible .............................................................................. 23
6.5. Red de distribución de vapor ..................................................................................... 24
7. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ............................................................................................ 24
7.1. Instalación de fuerza .................................................................................................. 25
7.2. Alumbrado interior .................................................................................................... 26
7.3. Cálculo de líneas de distribución............................................................................... 27
7.3.1. Cálculo de las secciones de la instalación de fuerza trifásica ........................... 27
7.3.2. Cálculo de las secciones de los conductores de la instalación de fuerza
monofásica .......................................................................................................................... 27
7.3.3. Cálculo de las secciones de los conductores del alumbrado interior ............... 28
7.4. Cálculo de la potencia necesaria a suministrar por la compañía eléctrica .............. 29
7.5. Cuadros principales y secundarios ............................................................................ 29
7.6. Equipos de protección y seguridad ............................................................................ 29
7.6.1. Determinación de interruptores diferenciales, magnetotérmicos y
guardamotores de la instalación ........................................................................................ 29
8. EVALUACIÓN ECONÓMICA .......................................................................................... 30
8.1. Vida útil del proyecto ................................................................................................ 30
8.2. Inversión inicial ......................................................................................................... 30
8.3. Descomposición de cobros ......................................................................................... 30
8.3.1. Cobros ordinarios ............................................................................................... 30
8.3.2. Cobros extraordinarios ....................................................................................... 30
8.4. Descomposición de pagos .......................................................................................... 31
8.4.1. Pagos ordinarios ................................................................................................. 31
8.4.2. Pagos extraordinarios ......................................................................................... 31
8.5. Flujos de caja............................................................................................................... 31
8.6. Criterios de evaluación y análisis de rentabilidad .................................................... 32
8.6.1. Valor Actual Neto (VAN) e interpretación ....................................................... 32
8.6.2. Tasa de rendimiento interno (TIR) e interpretación ........................................ 32
8.6.3. Payback e interpretación ................................................................................... 33
8.6.4. Relación beneficio/inversión e interpretación ................................................. 33
8.7. Conclusiones ............................................................................................................... 33
Índice de gráficos
Gráfico 1.Horario producción según actividad de la maquinaria ............................................ 17
Índice de figuras
Figura 1. Nave seleccionada y acceso de camiones..................................................................... 2
Figura 2. Diagrama de flujo.......................................................................................................... 8
Figura 3.Distribución en planta final ........................................................................................ 19
Índice de tablas
Tabla 1. Calendario de producción.............................................................................................. 6
Tabla 2. Producción anual y diaria .............................................................................................. 7
Tabla 3. Resumen de necesidades de fruta ................................................................................ 10
Tabla 4.Resumen necesidades de materias primas.................................................................... 15
Tabla 5. Cuadro resumen de la maquinaria .............................................................................. 16
Tabla 6. Superficies útiles por zonas.......................................................................................... 20
Tabla 7. Consumo de vapor la maquinaria ................................................................................ 21
Tabla 8.Potencia eléctrica necesaria por los equipos en casa zona .......................................... 25
Tabla 9. Datos luminarias Dialux............................................................................................... 26
Tabla 10. Pagos ordinarios ......................................................................................................... 31
Tabla 11. Flujos de caja .............................................................................................................. 32
1. INTRODUCCIÓN
El objeto de este proyecto es el diseño y dimensionamiento de una industria de

elaboración de mermeladas de tres sabores con fruta de temporada. La industria tendrá
una capacidad de producción de 644.00 kg de mermelada al año de tres sabores: fresa,
melocotón y mango. La fábrica se ubicará en el polígono de la Campiña en el
municipio de Écija (Sevilla).
La mermelada serán elaboradas a partir de fruta fresca para ser comercializadas de

manera estacional en la zona sur y centro de la península. Las fresas procederán de la
provincia de Huelva mientras que los melocotones procederán del cultivo de frutos de
hueso de la provincia de Sevilla y los mangos se suministrarán del cultivo en la llamada
costa tropical de la provincia de Granada.
El proyecto se creará siguiendo la legislación vigente.
2. ANÁLISIS DE SITUACIÓN DE PARTIDA

2.1. Condicionantes del promotor
El promotor de esta industria es una cooperativa agrícola con actividad en la

provincia de Sevilla cuyo objetivo es comercializar, de una forma rentable, parte
de su producción local. Como condicionantes el promotor ha impuesto:
 Se empleará fruta de temporada, cultivada dentro de la comunidad autónoma

de Andalucía. Además, en la medida de lo posible, será una elaboración
sostenible y respetuosa con el medio ambiente.
 Las frutas elegidas por el promotor para la elaboración de mermeladas son la
fresa, el melocotón y el mango, ya que son frutas cuyas mermeladas tienen
un atractivo para el consumidor. Las tres frutas se cultivan en la provincia de
Sevilla y en las comarcas vecinas.
 Se debe ubicar el proyecto en la provincia de Sevilla. El municipio de Écija
tiene preferencia para el promotor dado que la sede de la cooperativa se
encuentra en dicho municipio, siendo también una zona donde ya se
encuentran industrias similares.
 Con la finalidad de ahorrar costes de inversión, el promotor exige que las
instalaciones se sitúen en una nave ya construida con las características
propicias para la actividad.
 Se diseñarán las instalaciones para dar cabida a una producción
media/pequeña, dando prioridad a la calidad por encima de una alta
producción. En concreto se elaborarán mermeladas de tipo extra.
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2.2. Situación de la parcela
La nave para la fabricación de Figura 1. Nave seleccionada y acceso de camiones

la mermelada se encontrará
situada en el polígono de la
Campiña en el municipio de
Écija (Sevilla). Se trata de una
nave ya existente situada en la
calle Rioja nº68, esta de una
extensión total 2.184 m2
excesiva para nuestras
necesidades de espacio. Por lo
que al estar, dividida en
módulos se alquilarán 6 de
ellos. En total la nave
alquilada tendrá una Fuente: Google Earth (https://earth.google.com/web/)
[Consulta: 10/11/2020]
extensión de 26 x 84 m (1404
m2). Además de la nave se alquilará el terreno aledaño a la misma para crear una
acceso para camiones por la calle Cataluña.
El emplazamiento se encuentra bien comunicado con los puntos de suministro de
la materia prima así como para la comercialización del producto terminado gracias
a su cercanía a la Autovía del Sur (A-4).
La nave contará con las instalaciones necesarias para su funcionamiento como es
una red de distribución eléctrica, enlace a la red de saneamiento municipal,
suministro de la red municipal de abastecimiento de agua potable y conexiones a
la red de telecomunicaciones del polígono.
2.3. Análisis de mercado
Las mermeladas se encuentran enclavadas en el sector de las conservas vegetales.

El sector se compone en su mayoría por pequeñas y medianas empresas de
operación local o regional, muchas trabajan de manera semi-artesanal.
El sector general de las frutas y hortalizas transformadas, en las que se encuentran
las frutas en conserva, aumento su volumen de ventas en 2019, suponiendo un
volumen de 590 millones de kilos. Por el contrario el sector propiamente dicho de
las frutas en conserva sufrió un ligero descenso en cuanto a su consumo ese mismo
año. Se puede afirmar de manera general que la demanda de conservas de fruta
sufre un ligero descenso en los últimos años pero se mantiene estable.
Las mermeladas y confituras supusieron en 2019 un consumo de 27,4 millones de
kilos y un gasto de 103,0 millones de euros. Es la segunda fruta en conserva más
consumida detrás de la fruta en almíbar y la primera en gasto.
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Cabe destacar que, aunque el consumo de conservas de fruta tenga una tendencia
general negativa, en 2019 se incrementó el consumo de mermelada extra
domestico en un 6,7%.
2.4. Legislación aplicable
Como se ha mencionado, el proyecto se regirá por la normativa vigente de

aplicación tanto la referente al propio producto de la mermelada como a toda la
normativas de aplicación general en la industria alimentaria.
2.4.1. Legislación específica de la mermelada
 Real Decreto 863/2003, de 4 de julio, por el que se aprueba la Norma de
calidad para la elaboración, comercialización y venta de confituras,
jaleas, "marmalades" de frutas y crema de castañas.
 Real Decreto 670/1990, de 25 de mayo, por el que se aprueba la norma
de calidad para confituras, jaleas y marmalade de frutas, crema de
castañas y mermelada de frutas.
2.4.2. Legislación de aplicación general
 Real Decreto 2484/1967, de 21 de septiembre, por el que se aprueba el
texto del Código Alimentario Español.
 Reglamento (CE) Nº 1333/2008 del parlamento europeo y del consejo
de 16 de diciembre de 2008 sobre aditivos alimentarios.
 Reglamento (UE) Nº 1169/2011 del parlamento europeo y del consejo
de 25 de octubre de 2011sobre la información alimentaria facilitada al
consumidor.
 Normativa UNE-EN 12464.1:2012. Iluminación. Iluminación de los
lugares de trabajo. Parte 1: Lugares de trabajo en interiores.
 Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el
reglamento electrotécnico de baja tensión.
 Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el
Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas
complementarias.
 Plan general de ordenación urbanística de Écija aprobado en julio de
2009.
2.5. Descripción del producto
Se define la mermelada, en concreto la mermelada de tipo extra, como “el producto

preparado por cocción de frutas enteras, troceadas o trituradas, a las que se han
incorporado azúcares hasta conseguir un producto semilíquido o espeso”. Esta
definición se encuentra establecida en el Real Decreto 670/1990.
También se expone en la citada norma de calidad que la cantidad de fruta utilizada
debe ser al menos el 50% del producto acabado. De forma general las mermeladas
tendrán una coloración brillante y propia de la fruta con la que se está elaborando.
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El sabor y aroma serán dulces. No debe tener restos de la fruta con la que se esté
produciendo.
2.6. Materia prima
Las materias primas utilizadas son un elemento clave en la producción de un

producto de calidad, por lo que estudiaremos sus características.
2.6.1. Frutas
La fruta es la materia prima principal para la elaboración de la mermelada.

Las frutas que se emplean son la fresa, el melocotón y el mango. Las tres se
cultivan en España en distintas provincias de la comunidad autónoma de
Andalucía. Cada una de ellas tendrá su sabor y olor característico que las hace
únicas y susceptibles de consumo en formato de mermelada. En general, en los
tres casos será necesario la conservación en cámara refrigerada para que
mantengan su estado óptimo hasta su procesado a mermelada.
2.6.1.1. Fresa
La fresa, también denominada fresón o frutilla, recibe el nombre científico

de Fragaria y pertenece a la familia de las Rosaceae. Son falsos frutos de
forma cónica casi redondeada de pequeño tamaño y coloración roja. Tiene
un sabor ácido y dulce característico.
Es una fruta no climatérica y de corta vida útil por lo que se debe mantener
refrigerada no más de 5 a 7 días en condiciones cercanas a los 0ºC y una
humedad relativa de 90-95%.
En Andalucía se realiza una producción de esta fruta, en concreto en la
provincia de Huelva. Las fresas florecen a finales de invierno hasta
principios de verano, según la variedad. El fruto madura en primavera,
entre febrero y junio, momento en el que se recolectarán.
2.6.1.2. Melocotón
El melocotón, también denominado durazno, pertenece a la familia

Rosaceae. Científicamente es llamado Prunus persica. Es una drupa de
pulpa carnosa y hueso duro en el centro, por lo que se les denominarán
frutos de hueso. Normalmente tienen tonalidades amarillas y rojos, su sabor
es dulce.
Es un fruto climatérico, se debe conservar en frío mediante refrigeración a
una temperatura cercana a los 0ºC, buscando una disminución de la tasa de
respiración y de emisión de etileno. Asimismo debe mantenerse la
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humedad relativa entre 90-05%. Con condiciones óptimas puede
mantenerse en torno a 30-45 días.
En Andalucía se produce melocotón en las provincias de Sevilla y Huelva.
Es un fruto veraniego, aunque puede variar su producción de mayo a
septiembre.
2.6.1.3. Mango
El mango es un fruto tropical de nombre científico Magifera indica

perteneciente a la familia Anacardiaceae. Es una drupa de forma ovalada,
su piel no es comestible de coloraciones de amarilla a rojo. Su pulpa es
pegajosa y su hueso interior duro. Puede tener un sabor de dulce a ácido
dependiendo de su madurez.
Son frutos climatéricos deben conservarse a aproximadamente a 13ºC para
retrasar su maduración, además de una humedad relativa entre 90-95%. En
condiciones óptimas puede conservarse de 2 a 4 semanas.
En España se cultiva en la costa mediterránea, en concreto destaca la
producción de Málaga y Granada. En esta última se producen en la
denominada “costa tropical” junto a chirimoyas y aguacates. Se cosechan
entre agosto y noviembre.
2.6.2. Azúcar
El azúcar es el otro ingrediente primordial para la elaboración de la mermelada.

En la legislación vigente se estipula la posibilidad de usar distintos tipos de
azúcar, edulcorantes y otras sustancias para la elaboración de mermelada. En
general la tipología de azúcar más común y extendida en la producción de
mermelada es el azúcar blanco obtenido de la remolacha. Se debe conservar en
un lugar cerrado y seco para mantener sus característica, por lo que es común
el uso de silos para su almacenamiento.
2.6.3. Pectinas
La pectina es el principal agente gelificante usado en la industria alimentaria,

por tanto esa será su función en la mermelada. Junto al azúcar y los ácidos
formará el gel característico de la mermelada, reducciendo el tiempo de
cocción y aumentando el sabor a fruta fresca. Es una fibra natural que se
encuentra espacialmente en la piel de las frutas. Se comercializa en polvo y
debe ser etiquetado, al ser un aditivo, como pectina o pectina amina (E-400).
Se debe almacenar en un lugar cerrado y seco.
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2.6.4. Ácido cítrico
El ácido cítrico es un ácido ampliamente usado en la industria alimentaria.

Como conservante se denomina E-330, y de esta forma se encontrará
etiquetado. Su función principal será regular el pH de manera que esté entre
los valores 3,25 y 3,75. Además aumentará la capacidad gelificante, la
obtención de gelatinas más transparentes y coloraciones brillantes debido a la
reducción de pardeamiento y oxidación. Se comercializa en polvo en sacos y
debe conservarse en un lugar cerrado y seco para mantener sus propiedades.
3. INGENIERÍA DE PROCESO
3.1. Calendario de la producción
Se producirá un total de 644.000 kg de mermelada al año. Se ha optado por

producir tal cantidad debido a el condicionante del promotor que estipula que la
producción debe ser de mediano o pequeño tamaño. En ese sentido, 644 toneladas
de mermelada supondrían menos de un 3% del total del consumo en España de
mermelada en el año 2019. Asimismo se emplearía cantidades de las tres frutas en
un porcentaje menor del 1% de su producción en las zonas elegidas, por lo que no
interfiere en la comercialización de dichos productos. Igualmente con la
producción elegida el proyecto resulta viable económicamente.
La fabricación se llevará a cabo durante 9 meses. La estructura de elaboración de
mermelada de cada fruta coincidirá con la fruta que se coseche en cada temporada.
La mermelada de fresa se producirá en febrero, marzo y abril; la mermelada de
melocotón se producirá en mayo, junio y julio ; y la mermelada de mango se
producirá en los meses de septiembre, octubre y noviembre.
Tabla 1. Calendario de producción
Fuente: Elaboración propia
Durante los meses en los que no se produce se realizarán labores de limpieza y

mantenimiento, además de la labor administrativa continua de la empresa. Se
supondrán 34 días de vacaciones al año. Suponiendo que se trabajan 22 días al mes
y la duración de los meses es de 30 días (además de las vacaciones) podemos afirmar
que se consideran como días laborales 230 días al año. Sin embargo dado que la
producción es de 9 meses, los días de producción de mermelada al año serán 198
días.
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Como se ha mencionado, se producirán 644.000 kg de mermelada al año, lo que
supone un total de 1.840.000 tarros de 350 g al año de los tres sabores de
mermeladas. La producción de los tres tipos será equitativa.
Tabla 2. Producción anual y diaria
Producción diaria Producción diaria real
MERMELADA Producción anual
media [230 días] [198 días]
Peso (kg) 644.000 2.800 3.253
Tarros 1.840.000 8.000 9.293
La jornada laboral será de 8 horas al día, comenzando a las 8:00 y finalizando a las
16:00. Durante ese periodo se realizará la producción en tres fases y la limpieza en
dos fases.
Cada fase de producción durará 4 horas y media, intercaladas media hora, de forma
que comiencen a las 8:00 y se finalicen a las 14:30. Los días que se reciban materias
primas, el comienzo de la producción se dará de manera simultánea a la recepción,
a excepción de los días en gran volumen de recepción en los cuales se retrasará
ligeramente el comienzo de la producción.
En cuanto a la limpieza, se realizará un primera fase de limpieza de las maquinarias
previas la cocción y una segunda fase de limpieza del resto de maquinarias. La
primera fase se estima en una hora y media y la segunda en dos horas y media. La
primera fase de limpieza se realizará de forma simultánea al proceso productivo de
las maquinarias posteriores a la cocción.
El cronograma de el uso de maquinarias en la producción se describirá con más
detalle en el “Anejo III. Maquinaria”.
3.2. Proceso productivo y cálculo de necesidades
El proceso productivo de la mermelada se puede dividir en tres fases: elaboración

de la mermelada propiamente dicha, preparado de los envases y llenado y
preparación del producto para su comercialización. Se estudiarán las necesidades
de materias primas y materias auxiliares necesaria en cada proceso. En concreto se
calcularán las necesidades de los materiales en la etapa del proceso en la que se
comience a emplear.
7
Figura 2. Diagrama de flujo
8
3.2.1. Fase I: Elaboración de la mermelada propiamente dicha
3.2.1.1. Recepción de la materia prima y materia auxiliar
Se recepcionará en las instalaciones tanto las frutas como el resto de las

materias primas así como las materias auxiliares necesarias. Serán
inspeccionadas pertinentemente, realizando los controles de calidad
necesarios. Principalmente el control será visual, pero también para evaluar
el estado de madurez de la fruta o la calidad de otras materias primas.
También se realizarán inspecciones visuales a las materiales auxiliares.
Las frutas se almacenará en una cámara de refrigeración, en cajas de 36 kg.
La cámara dará cabida a la producción de tres días. El azúcar se almacenará
en un silo y será suministrado cada 15 días. El resto de las materias primas
se almacenarán en un almacén seco, suministrado una vez por semana.
La mermelada que se elaborará será de tipo extra, esto implica que el 50%
del producto final debe ser fruta. Esto se traduce en que para elaborar
644.000 kg de mermelada habrá una necesidad de 1.400 kg de fruta al día si
tenemos en cuenta los 230 días laborables. Sin embargo, como solo se
realiza la producción durante 9 meses (198 días) , la necesidad será de
107.333 kg de cada fruta al año.
3.2.1.1.1. Necesidades de fresa
La necesidad de fresa vendrá dada por las mermas al extraer el

pedúnculo y los aquenios además de las pérdidas resultantes del proceso
de elaboración. La suma de las pérdidas totales será la necesidad real.
Las mermas por desechos se estima en un 5%, lo que supone unas
pérdidas de 5.367 kg.
Por otra parte, se calcula el rendimiento debido al propio proceso de
elaboración. En el proceso de cálculo se determina el ºBrix del producto
procesado para posteriormente calcular la masa de fresa necesaria para
obtener dicho ºBrix. La fresa tiene un ºBrix de 11º y el de la mermelada
de 57º. Realizando los cálculos se estima que las mermas por el
procesado asciende a 29.273 kg.
El total asciende a 34.639 kg, lo que implica unas necesidades totales de
141.973 kg de fresa.
3.2.1.1.2. Necesidades de melocotón
Al igual que las necesidades de fresas, vendrán dadas por las necesidades
de melocotón propias de la producción y las necesidades debido a las
mermas.
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Las mermas debido al acondicionamiento se estima que suponen un
19% del peso total del fruto. Las mermas por el pelado y descorazonado
suponen 20.393 kg de mermas.
En cuanto a las pérdidas debidas al propio proceso de producción. Se
calculará de manera análoga a el cálculo realizada para las fresas. Las
pérdidas calculadas ascienden a 29.273 kg.
El total será de 49.666 kg, produciendo una necesidad de melocotón
total de 156.999 kg.
3.2.1.1.3. Necesidades de mango
Igualmente, el mango necesario será mayor del calculado debido a las

mermas propias y de las pérdidas de rendimiento del procesado.
Las mermas del mango suponen un 30% de su peso. Debidos al pelado
y el descorazonado de la pieza. Esto supone unas mermas de 32.200 kg.
En cuanto a las pérdidas debidas al propio proceso de producción. Se
calculará de manera análoga a el cálculo realizada para las fresas y los
melocotones. Las pérdidas calculadas ascienden a 80.500 kg.
El total será de 112.700 kg, produciendo una necesidad de mango total
de 200.033 kg en producción.
3.2.1.1.4. Resumen necesidades
Tabla 3. Resumen de necesidades de fruta

Mermas Mermas Necesidades de Necesidades
desecho (kg) proceso (kg) proceso (kg) totales (kg)
Fresa 5.367 29.273 136.606 141.973
Melocotón 20.393 29.273 136.606 156.999
Mango 32.200 80.500 187.333 220.033
3.2.1.1.5. Suministro de fruta dada su necesidad
La fruta se suministrará en cajas de 36 kg, asegurando la producción

mediante el suministro cada tres días. Se realizará el suministro durante
66 días mediante 22 repartos. Esto supone que en cada reparto se
suministrarán 6.053 kg de fresa, 7.136 kg de melocotón o 10.002 kg de
mango. Esto respectivamente supone 179 cajas, 198 cajas y 278 cajas.
3.2.1.2. Acondicionamiento de la materia prima
Las frutas se suministran en cajas de 36 kg que quedan almacenadas y que

serán extraídas de la cámara de refrigeración según la producción diaria. Se
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procesarán de cada fruta: 2.151 kg de fresa diarios (60 cajas), 2.279 kg de
melocotón diarios (66 cajas) o 3.334 kg de mango diarios (93 cajas).
La fruta se trasladará y examinará en una cinta transportadora para rechazar
toda aquella que se encuentre en mal estado o con desperfectos
considerables. Tras ello se realizará un lavado de las piezas cribadas. Las
piezas lavadas pasarán por una pulpadora con un tamizador integrado, que
desprenderá la piel y el hueso evacuándolos como residuos. La fruta se
convertirá en pulpa.
3.2.1.3. Dosificación
El azúcar, la pectina y el ácido cítrico serán dosificados en cantidades

adecuadas. El azúcar será bombeado desde el silo mientras que la pectina y
el ácido cítrico se descargan manualmente sobre un dosificador. Dicha
cantidad de azúcar, pectina y ácido cítrico u otros aditivos requerido es:
3.2.1.3.1. Necesidades de azúcar
El azúcar necesario para la producción de la mermelada debe suponer

el 50% de su peso al igual que la fruta por ser mermelada de tipo extra.
Conociendo las necesidades de fruta, el azúcar requerido será de
107.333 kg por cada periodo de producción de cada una de las frutas.
En total supone aproximadamente 322.000 kg al año de azúcar con un
excedente por posibles inconvenientes.
3.2.1.3.2. Necesidades de pectina
La pectina presente en cada fruta es variable, y se modifica con la

maduración. Independientemente de la maduración de las frutas que se
utilicen para la elaboración, el Real Decreto 670/1990 expone que la
adición de pectina debe ser como máximo un 1% de la mermelada.
Dada la producción de 644.000 kg al año de mermelada, serán
necesarios 6.440 kg al año de pectina. Aproxidamente unos 33 kg al día
en época de producción.
3.2.1.3.3. Necesidades de ácido y otros aditivos
El ácido que se utilizará como aditivo es el ácido cítrico (E-330). Se

estima una necesidad de ácido cítrico de 0,15 % del total de mermelada.
Esto supone el empleo de 966 kg al año, es decir, aproximadamente 5
kg diariamente.
De manera general la mermelada no necesita ningún otro aditivo. Sin
embargo, la apariencia de la mermelada es una factor importante. Por
11
lo que no se adicionarán conservantes ni potenciadores del sabor en
ningún caso, pero si fuera necesario, se podría adicionar colorantes para
corregir la coloración cuando el procesado sea deficiente.
3.2.1.4. Mezcla de ingredientes
Se mezclarán todos los ingredientes en tanques de mezclado. Los tanques

tendrán paletas rascadoras para homogenizar y obtener una mezcla
uniforme. También contará con una camisa de vapor para precalentar la
mezcla aproxidamente 10 min a una temperatura de hasta 60-70 ºC.
3.2.1.5. Cocción
La cocción es la fase principal de la elaboración, en ella se mezclarán el

azúcar y la fruta mientras la pectina gelifica la mezcla. Asimismo se elimina
el posible oxígeno para evitar oxidaciones posteriores.
La mezcla precalentada es bombeada a la cocedora donde se incrementará
la temperatura hasta los 100-105 ºC, momento en el cual comenzará la
ebullición de la mermelada. La cocedora contará con una camisa de vapor,
que le suministrará vapor durante aproximadamente una hora y media
hasta que adquiera las características propias de la mermelada.
3.2.2. Fase II: Preparación de los envases
3.2.2.1. Lavado de tarros
Los tarros y las tapas serán guardados en un almacén específico para

material auxiliar. Para su utilización serán trasladados, previa inspección
visual, hasta la lavadora de tarros. Este equipos mediante agua a presión, a
una temperatura de 65ºC primeramente, y a 115ºC posteriormente, lavará
y esterilizará los tarros y tapas.
3.2.2.1.1. Necesidad de tarros y tapas
Dado que se producen 1.840.000 botes de mermelada anualmente, serán

necesarios los tarros y tapas correspondientes. Los tarros tendrán una
capacidad de 350 g, de vidrio cilíndrica habitual de las mermelada. Con
cierres de tipo Twist-off. Suponiendo 5% de roturas y desperfectos
serán necesarios 1.932.000 tarros y tapas al año, lo que supone 644.000
tarros para cada fruta o 9.760 tarros diarios en producción.
3.2.2.2. Secado de tarros
Una vez lavados los tarros deben ser conducidos a un equipo que elimine
los restos de agua que puedan quedar mediante aire a presión. De esta forma
quedarán preparados para su posterior llenado.
12
3.2.3. Fase III: Llenado de envases y producto final
3.2.3.1. Llenado de tarros
Una vez higienizados los tarros son trasladados a la llenadora. Esta recibirá
suministro de la mermelada elaborada en la cocedora mediante su bombeo
y regulación a través de una válvula. En su llenado se dejará un espacio libre
de cabeza que supondrá un 10 %.
3.2.3.2. Cerrado de tarros
La tapa es colada y sellada mediante un equipo de cierre de tapas. Se debe

producir el vacío dentro del tarro. Para obtener dicho vacío se inyecta
vapor de agua previamente al cerrado. Este proceso se puede dar
juntamente con el de llenado en una sola maquinaria.
3.2.3.3. Enfriamiento posterior al envasado
Para que se produzca la gelificación dentro del envase de debe efectuar un

enfriamiento posterior a su envasado. Se introducirán los tarros en un túnel
de enfriamiento en el cual se pulverizará agua, primeramente a 60ºC, para
evitar el choque térmico, y posteriormente a temperatura ambiente hasta
que los tarros obtengan una temperatura de 35ºC. En esta etapa se dará el
vacío en los envases.
3.2.3.4. Secado de tarros
Para eliminar el agua superficial tras la salida del túnel de enfriamiento se

instalará un túnel de secado con una labor análoga a la realizada en el
secado de tarros previo a su llenado.
3.2.3.5. Etiquetado
Los tarros se trasladan a continuación a una etiquetadora automática. En

ella se colocará la etiqueta de la compañía con los datos necesarios
estipulados por la legislación correspondiente.
3.2.3.5.1. Necesidad de etiquetas
La necesidad de etiquetas será equivalente a la necesidad de botes. Se

tendrá en cuenta los posibles desperfectos y roturas, que supondremos
de un 5%. Por tanto la necesidad es de 1.932.000 al año, 644.000 por
cada fruta o a 9.750 etiquetas diarias en producción.
En las etiquetas debe figurar la información necesaria especificada en
Reglamento (UE) Nº 1169/2011 del parlamento europeo y del consejo
13
de 25 de octubre de 2011 sobre la información alimentaria facilitada al
consumidor.
3.2.3.6. Empaquetado y paletizado
Los tarros se colocarán en cajas mediante una empaquetadora.

Posteriormente se realizará su paletización manual y se protegerán
mediante un film colocado por un robot envolvedor de pallets. Finalmente
trasladará al almacén correspondiente para su próximo transporte.
3.2.3.6.1. Necesidad de cajas
El producto terminado será guardado en cajas, las cuales se dispondrán

en pales para su venta al por mayor. Las cajas tienen una capacidad de
24 tarros cada una. Las cajas son de cartón robusta, sencilla y práctica,
resistente para el transporte.
Serán necesarias 80.500 cajas anualmente, lo que supone unas 26.834
cajas para cada uno de los tipos de mermelada o aproximadamente 407
cajas diarias en producción.
3.2.4. Necesidades de personal
Se estima una necesidad de personal de 13 personas, tanto administrativo como

de producción.
De personal administrativo se estima la necesidad de contar con un director y
dos administrativos para labores de gestión. En cuanto al personal de
producción se estima necesario un jefe de producción, un técnico de
laboratorio y ocho operarios que realicen las labores de procesado, la
inspección del mismo y el control de calidad entre otras funciones.
3.3. Balance de materia
Como hemos ido mencionando en las necesidades de cada una de las materias
primas son necesarios en producción 141.973 kg de fresa, 156.999 kg de melocotón
y 220.033 kg de mango. Asimismo son necesarios anualmente 322.000 kg de
azúcar, 6.440 kg de pectina y 966 kg de ácido cítrico. También hemos indicado
donde se producirán mermas. En concreto en el acondicionamiento de la fruta y
en el procesado en las etapas de mezcla y de cocción. En total será necesario
848.411 kg de materia prima anualmente para producir mermelada.
14
Tabla 4.Resumen necesidades de materias primas
Materia prima Necesidad (kg)
Fresa 141.973
Fruta Melocotón 156.999
Mango 220.033
Azúcar 322.000
Pectina 6.440
Ácido cítrico 966
TOTAL 848.411
Dadas las necesidades de materia prima y la cantidad elaborada final, el

rendimiento del proceso es de 75,9%. Las mermas principales que encontramos en
el procesado se situarán en el acondicionamiento de la fruta, en concreto, en el
pelado y deshuesado de las mismas. Cabe subrayar que en el caso del mango dichas
mermas suponen el 30% de su peso.
4. MAQUINARIA
La maquinaria elegida para el procesado debe ser óptima para las necesidades,
acercándose a este sistema ideal de producción. Ajustándose a la cantidad producida,
reduciendo las pérdidas, haciendo un producto final seguro alimentariamente y de
calidad. Asimismo se pretende que la materia prima sea procesada de manera rápida.
También se buscará el mayor ahorro de recursos tales como el agua o la energía.
Uno de los criterios a tener en cuenta en la elección de maquinaria es el material de la
misma. En general el material más utilizado es el acero inoxidable.
Otro factor a tener en cuenta en la elección de maquinaria es la capacidad productiva.
La maquinaria debe cumplir con la producción y las necesidades establecidas. En
concreto, la maquinaria debe tener la capacidad de producir 1.840.000 tarros de
mermelada al año. Teniendo en cuenta las mermas, la instalaciones deben ser capaces
de procesar un total de 2.151 kg diarios de fresa, 2.379 kg diarios de melocotón o 3.334
kg diarios de mango. Dado que la maquinaria será igual para la producción de las tres
frutas, tomaremos de referencia la de mayor necesidad para el dimensionamiento.
Se buscará realizar el proceso de manera semicontinua, duplicando la maquinaria en
las etapas en las que se encuentren en el proceso con un punto crítico en cuanto al
tiempo de producción.
4.1. Instalaciones y maquinaria
Las maquinarias e instalaciones necesarias, tanto para el almacenamiento como

para la limpieza como para el propio proceso productivo, se estipulan a
continuación en una tabla especificando su cantidad, tamaño, necesidades
15
energéticas y otras necesidad de agua o de vapor. En el “Anejo III. Maquinaria” se
encontrará de manera más pormenorizada cada una de ellas.
Tabla 5. Cuadro resumen de la maquinaria
Equipo Nº Dimensiones Energía Necesidades de agua, vapor o ambas
Largo: 4 m
Cámara refrigerador 1 Ancho: 3,6 m 2,2 kW -
Altura: 2,2 m
Diámetro: 2,5 m
Silo 1 - -
Altura: 7 m
Largo: 3 m ; 3-5 m
Cinta transportadora 3 1 kW -
Ancho: 0,5 m ; 1-2 m
Largo: 0,92 m
Dosificador 1 Ancho: 0,5 m 0,7 kW -
Altura: 1,78 m
Largo: 3,325 m
Carretilla elevadora 3 Ancho: 1,1 m 2,94 kW -
Altura: 4,55 m
Largo: 1,8 m
Instalación CIP 1 Ancho: 1,25 m 18,5 kW Agua
Altura: 2,1 m
Largo: 2,295 m
Lavadora de frutas 1 Ancho: 0,71 m 0,75 kW Agua
Altura: 2,12 m
Largo: 1,5 m
Pulpadora 1 Ancho: 0,6 m 5,59 kW -
Altura: 1,5 m
Largo: 1,51 m
Tanque de mezcla 1 Ancho: 1,31m 11,5 kW Vapor
Altura: 2,25 m
Largo: 0,27 m
Bomba de trasiego 7 5,3 kW -
Ancho: 0,2 m
Diámetro: 1,4
Cocedora 2 2,2 kW Vapor
Alto: 1,3 m
Largo: 4,7 m Agua
Lavadora de tarros 1 4,51 kW
Ancho: 1,6 m Vapor
Largo: 2 m
Secadora de tarros 1 1,84 kW -
Ancho: 1 m
Largo: 2,5 m
Llenadora y cerradora de tarros 1 Ancho: 1,6 m 1,2 kW Vapor
Altura: 1,8 m
Largo: 12 m
Refrigeradora de tarros 1 Ancho: 1,6 m 7,7 kW Agua
Altura: 1,35 m
Largo: 1,98 m
Etiquetadora 1 Ancho: 0,91 m 1,2 kW -
Altura: 1,32 m
Largo: 3 m
Empaquetadora 1 Ancho: 2 m 8 kW -
Altura: 1,5 m
Largo: 2,4 m
Robot envolvedor de pallets 1 Ancho: 1,5 m 1,25 kW -
Altura: 2,3 m
16
4.2. Horario de producción según la capacidad de la maquinarias
Para crear un procesado semicontinuo la producción se realiza en tres etapas.

Gráfico 1.Horario producción según actividad de la maquinaria
La primera etapa se recepcionará las materias primas en los días estipulados. De

manera simultánea comenzará el procesado. La primera etapa se inicia a las 8:00,
llevándose a cabo el proceso desde el acondicionamiento de la fruta hasta su
cocción. Cada fase de esta etapa se estima en una duración de 30 minutos. Se
introducirán un tercio de la producción diaria (1.084 kg) en la lavadora de fruta
con capacidad para 3.000 kg/h que procesará toda la fruta en 30 min, tras ella se
encontrará la pulpadora con una capacidad de 2.000 kg/h y el mismo tiempo de
procesado. Se introducirá la pulpa de fruta en el tanque de mezcla, además de
bombearse el azúcar necesario, la pectina y el ácido cítrico previamente
dosificados. En el tanque se precalentará la mezcla 10 minutos. Tras este tiempo se
bombeará a la cocedora 1 donde se procesará durante una hora y media. Una vez
esté lista se envasará hasta el agotamiento de la cocedora. Tanto la llenadora y
cerradora como la refrigeradora, la secadora, la etiquetadora, la empaquetadora y
el procesado de pallets y su almacenamiento tienen un rendimiento aproximado
de 3.000 tarros/hora. Esto implica que cada uno de los procesos tardará una hora
dado se procesan 3.098 tarros en cada etapa.
Media hora después del comienzo de esta etapa, comenzará la segunda etapa con
las mismas fases pero utilizando la cocedor 2. Esta última terminará su cocción y
comenzará a envasar cuando la primera etapa termine su envasado. De igual forma
se dará la tercera y última etapa del día, tras media hora del comienzo del
procesado de la segunda etapa. En la tercera etapa se utilizará de nuevo la cocedora
1. La última etapa finalizará aproximadamente a las 14:30.
Una vez finalizado el proceso previo a la cocedora en la última de las etapas, se
comenzará la limpieza de esas maquinarias. Se estima que serán necesarios 100
minutos. Asimismo al terminar el empacado de la tercera etapa comenzará la
limpieza del resto de maquinarias desde la cocedora hasta el final del proceso
productivo, se estima que esta limpieza tiene una duración de 150 minutos.
Finalizando con esta última limpieza la jornada de trabajo a las 16:00.
17
5. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
5.1. Metodología y factores a tener en cuenta para la distribución
5.1.1. Metodología
La metodología que se va a utilizar es una metodología manual denominada

método S.L.P. (Sistematic Layaout Planning). Mediante la información de los
diagramas y tablas desarrolladas en esta metodología se obtendrán una serie de
bocetos hasta concluir en un diseño final usando como unión pasillos.
5.1.2. Factores a tener en cuenta para la distribución en planta
El factor más importante a tener en cuenta es el tipo de distribución buscada.

En nuestro caso será un producción en cadena. Otros factores a tener en cuenta
son los relativos a variables participantes del proceso como las personas, el
material, la maquinaria y el movimiento.
5.2. Necesidad de espacio
En el “Anejo IV. Distribución en planta” se detallarán las necesidades de espacio

concreto según el volumen de los materiales que se guarden, como en el caso de
los almacenes, según la necesidad de espacio requerido por los equipos y
mobiliarios, como en el caso de las oficinas o la sala de proceso productivo entre
otros, o según la necesidad de espacio para el movimiento, como puede ser los
muelles. En dicho anejo se razonará la necesidad de superficie mediante distintos
cálculos. Esta superficie será la superficie mínima que deberá poseer cada zona para
operar correctamente.
5.3. Diseño final
El diseño óptimo para la distribución en planta que se encontrará reflejado en el

“Plano 03. Plano de distribución, acotación y superficies”. La planta se dividirá en
dos zonas: la de producción del producto y la zona de administración.
La puerta principal se encontrará en la calle Rioja dando acceso tanto a trabajadores
como a visitantes. A la derecha de ella encontraremos una recepción que dará paso
al pasillo de las oficinas. A la izquierda se encontrarán los vestuarios. La entrada
continuará recto hasta el comedor. Asimismo dará acceso a los aseos de las oficinas.
Tras la adecuación de los trabajadores en el vestuario, se adentrarán en un pasillo
que les dará acceso tanto a la sala de proceso como el área de almacenes y el muelle
de recepción de materia prima. La sala del proceso productivo será una sala única
en la que se encontrarán las tres fases del proceso de producción. Se localizarán los
accesos hacia el laboratorio, el almacén auxiliar y el almacén de producto
terminado, además de un acceso desde el muelle de materias primas por el que se
18
trasladarán la fruta, la pectina y el ácido cítrico cuando sea necesario su empleo en
el proceso productivo.
Por otra parte encontraremos tres muelles; de recepción de materias primas, de
recepción de materiales auxiliares a su almacén y de expedición de producto
terminado; se ubicará en el acceso de camiones a través de la calle Cataluña. El
muelle de recepción de materia prima desembocará en un pasillo con entrada a los
almacenes fruta y de pectina y ácido cítrico. Se localizará más cercano al muelle el
almacén refrigerado y tras él, el almacén de pectina y ácido cítrico. De igual forma
encontramos el muelle de expedición que se encontrará conectado con el almacén
de producto terminado. Este a su vez estará enlazado con la sala de proceso
productivo.
Figura 3.Distribución en planta final
El almacén de productos de limpieza se encontrará a la izquierda con acceso a

través del pasillo de transito proveniente de vestuario. Se sitúa en dicha
localización para la comodidad del personal. El laboratorio se situará en un lugar
con una panorámica completa del proceso productivo. Además se encontrará muy
próxima de los almacenes, lo cual facilitará y agilizará el correcto control de
calidad.
La sala de calderas se encontrará entre el muelle de recepción de materia prima y
el almacén de materias auxiliares. Solo tendrá un acceso a través del exterior, en el
acceso de camiones a través de la calle Cataluña. Asimismo se encuentra dispuesto
en esta localización por la necesidad de cercanía a el depósito de gasóleo enterrado
que solo puede situarse en dicho acceso para camiones. Por otra parte la sala del
compresor se encontrará en la esquina inferior izquierda, dará servicio a la
maquinaria del proceso productivo sin que cause ninguna interferencia a pesar de
su localización. Solo habrá un acceso a dicha sala en el exterior a través de la calle
la Rioja.
19
De los 1404 m2 de superficie construida, la superficie útil de la industria será de
1260,9 m2. La distribución final de superficie de las zonas es la siguiente:
Tabla 6. Superficies útiles por zonas
Zona Superficie útil (m 2)
Almacén refrigerado de fruta 40,5
Almacén de pectina y ácido cítrico 32,5
Almacén de producto terminado 65,6
Almacén de materiales auxiliares 66,9
Almacén de productos de limpieza 16,4
Muelle de recepción de materias primas 95,3
Muelle de expedición de producto terminado 49,3
Pasillo proceso productivo 76,5
Fase I del proceso productivo
Sala de proceso
Fase II del proceso productivo 453,8
productivo
Fase III del proceso productivo
Recepción/Pasillo 41,2
Sala de reuniones 19,4
Oficinas 98
Despacho 1 19,2
Despacho 2 18,2
Comedor 39,4
Aseos y Aseos oficinas 22,6
72,9
vestuarios Vestuarios 50,3
Laboratorio 30
Sala del compresor 33,6
Sala de calderas 30,4
SUPEFICIE UTIL TOTAL 1.260,9
SUPERFICIE CONSTRUIDA 1.404
6. INSTALACIÓN DE VAPOR
El uso del vapor de agua como fluido caloportador está altamente extendido en la
industria alimentaria. Por ello múltiples equipos lo requieren en su funcionamiento
durante el proceso productivo, ya sea de manera indirecta para la transferencia de
calor o de forma directa sobre un elemento.
El cálculo de la instalación de vapor se realizará siguiendo las normativas vigentes. La
legislación relativa a esta materia se encuentra expuesta en el Real Decreto 2060/2008,
de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus
instrucciones técnicas complementarias. Además de este legislación, se seguirá el
Reglamento que se aprueba en ella.
6.1. Necesidad de vapor
La maquinaria que requiere de vapor de agua serán el tanque de mezcla, las

cocedoras, la lavadora de tarros y la llenadora y cerradora de tarros. Los dos
primeros equipos emplearán el vapor de agua para el calentamiento indirecto de la
20
mezcla mientras que los otros dos equipos utilizarán el vapor de agua directamente
inyectándolo a presión.
En algunos casos el fabricante de la maquinaria ha facilitado el consumo de vapor
que realizan los equipos, en otros casos deberemos calcularlo. El cálculo se llevará
a cabo a través de la Ecuación Fundamental de la Calorimetría o ecuación del calor
específico.
Tabla 7. Consumo de vapor la maquinaria
Maquina Consumo de vapor (kg/h) Presión (bar)
Tanque de mezcla 422,78 8
Cocedera 1 31,32 8
Cocedera 2 31,32 8
Lavadora de tarros 130 2,5
Llenadora y cerradora de tarros 100 6
TOTAL 715,42
Teniendo en cuenta el consumo de las distintas maquinarias, es necesario un total

de vapor de 715,42 kg/hora. Dado el rendimiento no es total supondremos un 10%
de perdidas. También posibles ampliaciones, mayoraremos la producción un 20%
más. Esto supone un total de consumo de vapor de 944,354 kg/h.
6.2. Caldera
Una vez conocido el consumo de vapor necesario para el funcionamiento de la

industria, se elegirá una caldera de vapor que supla esas necesidades, sea segura y
con rendimientos óptimos.
Se ha optado por un caldera pirotubular horizontal de tres pasos de humo. Las
ventajas que tiene este modelo de caldera frente a otras son: resulta más económica
frente a otros modelos, el agua de alimentación no necesita de tratamientos
costosos, costes de instalación menores ya que es compacta, mantenimiento y
limpieza sencilla y alta eficiencia respecto a su uso de combustible. Como
desventaja cabe destacar que no trabaja en altas presiones, que será necesario un
espacio considerable para la instalación y que los tiempos para el comienzo de
producción de vapor serán mayores que en otras tipologías de caldera.
Las calderas y otros equipos a presión se pueden clasificar en cuanto al riesgo que
suponen. En nuestro caso, debido a que el volumen de la caldera es considerable,
el equipo se encontrará dentro de la primera clase, la de mayores riesgos. Por ello
el equipo a instalar tendrá todas los requerimientos de seguridad necesarios para
su control y funcionamiento seguro.
Dado que nuestra demanda de vapor es una demanda baja o media, se ha optado
por un modelo que proporcionará entre 50 y 5.000 kg/h. En concreto dentro del
modelo, la caldera de producción de vapor de hasta 1.250 kg/h. En nuestro caso se
21
empleará gasóleo, que se almacenará en un tanque adecuado para ello. Se ha
elegido este combustible frente a otros debido a una falta de red de gas natural en
la zona y a la facilidad de suministro frente a otros combustibles. Asimismo
resultará más económico. El rendimiento de la caldera puede ascender hasta el
91%.
6.2.1. Quemador
La caldera tendrá incorporada un quemador, equipo en el cual se realiza la

reacción de combustión.
Los quemadores tendrán distintas características según el combustible que se
emplee. En general se puede distinguir quemadores para combustibles líquidos
y quemadores para combustibles gaseosos, en este caso se empleará gasóleo. En
esta tipología de combustibles se buscará mejorar el grado de homogenización,
buscando partículas más similares al estado gaseoso para ello hay dos sistemas:
gasificación y pulverización. El segundo sistema busca crear microgotas, ya sea
mediante atomización o mediante un cono o capa rotativo. Para fluidos menos
densos como el gasóleo se puede emplear un quemador de pulverización
mediante atomizado de manera eficiente. Esta clase de quemador es la que se
dispondrá en nuestra industria.
6.3. Agua de alimentación de la caldera
La caldera necesitará de suministro de agua. Este suministro se corresponde con el

total de agua utilizada para la producción de vapor y las posibles pérdidas menos
el agua que es recuperada mediante condensados. Además se debe tener en cuenta
que el agua utilizada tendrá unas características específicas para que su empleo
seguro. Para ello se le realizarán distintos tratamientos al agua previo uso.
6.3.1. Consumo y reposición
Dos de las maquinarias que emplea vapor de agua en nuestra industria

consumirán el vapor sin recuperación, la lavadora de tarros y la llenadora y
cerradoras de tarros. Las otras dos maquinarias que emplean vapor de agua, el
tanque de mezcla y las cocedoras, recuperarán el agua mediante condensación.
Asimismo para el cálculo del agua total necesario y su reposición, se debe tener
en cuenta las posibles pérdidas de vapor en la red de distribución y el
sobredimensionamiento para posibles ampliaciones.
Como se ha calculado el consumo total de agua es de 715,42 kg/h. Se supondrá
unas pérdidas del 20%. Asimismo se estima un dimensionamiento 25% mayor
para posibles ampliaciones de la producción.
22
La capacidad necesaria de almacenamiento de agua será de 345 kg/h, dado que
el proceso de producción se realiza durante 6,5 horas, se necesitará un depósito
que albergue 2.242,5 litros. Se elegirá un depósito comercial de 3.000 litros.
6.3.2. Características de agua para su empleo en calderas
El agua de alimentación de calderas es aquella de cualquier procedencia que

puede usarse de manera segura y ventajosa para el funcionamiento de una
caldera. En general el agua puede proceder de ríos, lagos, pozos y agua de lluvia,
y más concretamente, para fines industriales la de ríos y pozos.
Independientemente de sus procedencia el agua tendrá impurezas disueltas, en
mayor o menor medida. Las impurezas que encontramos en el agua pueden ser
de tres clases: solidos en suspensión, sales y gases disueltos.
En lo referente a las sales disueltas la composición en sales minerales es una
variable a tener en cuenta. El agua con dicha composición se puede clasificar
en: aguas duras, aguas blandas, aguas neutras y aguas alcalinas.
Las impurezas nombradas puede causar problemas en la caldera como pueden
ser: embarcamiento, incrustaciones, corrosión, arrastre y fragilidad caustica.
De forma general se busca que el agua tenga unas características en cuanto a su
composición, pH y otras variables. Se debe tener en cuenta la caldera elegida y
su presión de servicio.
6.3.3. Tratamientos a realizar al agua de alimentación de calderas
Para obtener el agua con las características necesarias para su uso seguro y
rentable en la caldera se deben aplicar tratamientos a la mismas. De esta
manera se realizará prevención de los problemas que causan sus impurezas.
Existen distintos tratamientos, los podemos clasificar según su naturaleza en:
físicos, químicos, térmicos, mixtos y eléctricos.
La aplicación de uno u otro tratamiento dependerá de la calidad y necesidad
del agua de la red de suministro. Los tratamiento más comunes debido a su
facilidad o a su versatilidad son los tratamientos mixtos, dado un
acondicionamiento del pH mediante tratamientos químicos al mismo tiempo
que se realiza una desaireación o desgasificación. También resulta muy común
realizar un descalcificación química o la filtración previa del agua.
6.4. Almacenamiento de combustible
Como ya se ha mencionado, el combustible que emplearemos para alimentar la

caldera de nuestra industria es el gasóleo.
Según los datos suministrados por el fabricante de la caldera y el quemador, se
necesitara 89 l/h. Si suponemos que la caldera trabaja durante las horas de
23
producción de mermelada, es decir de 8:00 a 14:30 (6,5 horas), la necesidad de
combustible diario será de 578,5 l/día. La capacidad mínima de funcionamiento de
la caldera es de 30 días. En concreto se necesitará 17.355 l/suministro.
Comercialmente encontraremos depósitos para almacenar 20.000 l. El nivel de
llenado del depósito no debe superar el 95%. El depósito será horizontal,
construido mediante doble capa de chapas laminadas de acero y se encontrará
enterrado a 3,72 metros de profundidad.
6.5. Red de distribución de vapor
Es necesario el diseño y cálculo de una red que comunique la fuente de producción

de vapor, la caldera, con los equipos a los que suministra. Para ello será necesario
un circuito formado por tuberías que unirán la caldera y los distintas maquinarias
que requieren vapor, volviendo de nuevo los condensados a la fuente de origen.
Primeramente debemos tener en cuenta que el generador, la caldera, debe situarse

lo más cerca posible del equipo más desfavorable térmicamente. El equipo más
desfavorable será el que requiera mayor presión de servicio, si no el de mayores
necesidades de caudal de vapor circulante. Los equipos ordenados de más
desfavorable a más favorable serán: tanque de mezcla, cocedoras 1 y 2, lavadora de
tarros y llenadora y cerradora de tarros. Dado este orden y las presiones de servicio
se ha optado por el diseño de una red integral compuesta por una línea principal y
distintas líneas secundarias.
Los cálculos necesarios y explicaciones pertinentes se encontrarán reflejados en el

“Anejo V. Instalación de vapor”. De manera general la red de vapor tendrá 8
tramos, entre principales y secundarios, con diámetros que van de 2 a 0,5 pulgadas.
Los tramos supondrán un total de 107,97 metros. Asimismo la presión se
encontrarán entre 9,6 y 8,7 bares.
7. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Se realizará el diseño y cálculo de la instalación eléctrica necesaria para abastecer a

nuestra industria. Se realizarán los cálculos tanto de la necesidad energética requerida
por los equipos dispuestos en la fábrica como la iluminación interior de las distintas
áreas de las que está compuesta.
El diseño y los cálculos se realizarán siguiendo la legislación vigente. En concreto, se

respaldará en el Reglamento Electrotécnico de baja tensión (REBT) y sus instrucciones
técnicas complementarias (ITC), aprobado en el Real Decreto 842/2002, del 2 de
agosto. Asimismo, el estudio del alumbrado interior se apoyará en la Normativa UNE-
EN 12464.1:2012 que hace referencia a “Iluminación. Iluminación de los lugares de
trabajo. Parte 1: Lugares de trabajo en interiores”.
24
7.1. Instalación de fuerza
La instalación de fuerza es la encargada de suministrar a las zonas que requieran

suministro eléctrico de equipos , tanto los encargados de la producción como de
otros equipos necesarios como son el equipo de limpieza, la caldera o el compresor,
pero también las tomas de corriente y los equipos accesorios. En general la
maquinaria requerirá un suministro trifásico mientras que las tomas de corriente
y otros equipos auxiliares requerirán de un suministro monofásico.
Tabla 8.Potencia eléctrica necesaria por los equipos en casa zona
Potencia Potencia
Zona Equipo Cantidad
unitaria (kW) total (kW)
Equipo frigorífico 1 5,6 5,6
Almacenamiento de materia prima
Toma de corriente 4 0,75 3
Cinta transportadora 3 1 3
Lavadora de frutas 1 0,75 0,75
Pulpadora 1 5,59 5,59
Dosificador 1 0,7 0,7
Tanque de mezcla 1 11,5 11,5
Cocedora 2 2,2 4,4
Bomba de trasiego 6 5,3 31,8
Lavadora de tarros 1 4,51 4,51
Proceso productivo Llenadora y cerradora de tarros 1 1,2 1,2
Refrigeradora de tarros 1 7,7 7,7
Secadora de tarros 1 1,84 1,84
Etiquetadora 1 1,2 1,2
Empaquetadora 1 8 8
Robot envolvedor de pallets 1 1,25 1,25
Carretilla elevadora 3 2,94 8,82
Equipo CIP 1 18,5 18,5
Toma de corriente 3 0,75 2,25
Caldera 1 5 5
Sala de calderas y compresor Compresor 1 7 7
Almacén producto terminado Toma de corriente 1 0,75 0,75
Calentador de agua 1 1,5 1,5
Laboratorio Radiador 1 1 1
Calentador de agua 2 1,5 3
Vestuarios Radiador 2 1 2
Silo Bomba 1 5,3 5,3
Comedor Radiador 2 1 2
Aseos
Radiador 4 1 4
Zona administrativa
25
7.2. Alumbrado interior
La selección de luminarias se realizará mediante el empleo del programa Dialux.

Los cálculos serán realizados por dicho programa. Las luminarias empleadas para
toda la planta son las siguientes: PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840
NOC, PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB y LIPS LL121X 1xLED45S/840 A.
En la siguiente tabla se refleja la lámpara utilizada por zona y sus características:

Tabla 9. Datos luminarias Dialux
Nº P luminaria P total
Sala Tipo de luminaria
luminarias (W) (W)
Almacén de materia prima
PHILIPS LL121X 1xLED45S/840 A 9 32 288
auxiliar
Almacén de productos de
limpieza
Almacén refrigerado de PHILIPS SM134V PSD W20L120 1
8 35,5 284
fruta xLED37S/840 NOC
Almacén de pectina y ácido
cítrico
Muelle de recepción de PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840
7 85 595
materia prima WB
PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840
Sala de proceso productivo 30 85 2550
WB
PHILIPS SM134V PSD W20L120 1
Pasillo proceso productivo 18 35,5 639
xLED37S/840 NOC
Sala de caldera 3 85 255
WB
Sala del compresor 4 85 340
WB
Almacén de producto
terminado
Laboratorio 6 35,5 213
xLED37S/840 NOC
Vestuario femenino 3 35,5 106,5
xLED37S/840 NOC
Baño vestuario femenino 3 35,5 106,5
xLED37S/840 NOC
Vestuario masculino 3 35,5 106,5
xLED37S/840 NOC
Baño vestuario masculino 3 35,5 106,5
xLED37S/840 NOC
Muelle de expedición de PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840
5 85 425
producto terminado WB
Comedor 8 35,5 284
xLED37S/840 NOC
Despacho 1 4 35,5 142
xLED37S/840 NOC
Despacho 2 4 35,5 142
xLED37S/840 NOC
26
Sala de reuniones 4 35,5 142
xLED37S/840 NOC
Pasillo baño oficinas 3 35,5 106,5
xLED37S/840 NOC
Pasillo vestuarios 3 35,5 106,5
xLED37S/840 NOC
Baño oficinas 4 35,5 142
xLED37S/840 NOC
Pasillo/Recepción oficinas 15 35,5 532,5
xLED37S/840 NOC
TOTAL 166 - 8220,5
7.3. Cálculo de líneas de distribución
Una vez que se calculan tanto las luminarias necesarias como la potencia total
requerida se procede al cálculo de las líneas de distribución. Los principales
parámetros que se deben estudiar son la intensidad máxima admisible y la caída de
tensión. Ambas se calculan de forma diferente en función de si se trata una línea
trifásica o línea monofásica.
Con los dos parámetros calculados se podrá obtener la sección de los conductores
de las distintas líneas según se expone en el Reglamento electrotécnico de baja
tensión (REBT).
7.3.1. Cálculo de las secciones de la instalación de fuerza trifásica
Será un sistema trifásico, la tensión será de 400 V. Asimismo la caída de tensión

admisible para este tipo de aparatos con motor con respecto al cuadro eléctrico
debe ser menor de un 5%, es decir, menor de 20 V. También se debe tener en
cuenta que se aplicará un coeficiente de 1,25 por tratarse de motores y el factor
de potencia de cada una de las maquinarias. Se dispondrá una línea por cada
uno de los equipos o maquinarias, todas las líneas tendrán su origen en el
cuadro eléctrico principal de la industria.
Las líneas, su intensidad, potencia, longitud, sección y caída de tensión se
estipulan de manera pormenorizada en el “Anejo 6. Instalación eléctrica”.
7.3.2. Cálculo de las secciones de los conductores de la instalación de fuerza
monofásica
Se calculan las líneas de fuerza monofásicas. En concreto, dará servicio a tomas

de corriente, radiadores eléctricos y calentadores de agua. Se ha optado por
dividir mediante seis líneas toda la industria para dar electricidad a dichos
equipos. Estas líneas abarcarán:
 Línea F.29.: Tomas de corriente de los almacenes de materia prima y
materia auxiliar.
27
 Línea F.30.: Tomas de corriente de la sala de proceso productivo y salas
técnicas.
 Línea F.31.: Tomas de corriente, radiadores y calentadores de almacén de
producto terminado y el laboratorio.
 Línea F.32.: Tomas de corriente, radiadores y calentadores del vestuario.
 Líneas F.33.: Tomas de corriente, radiadores y calentadores del comedor y
los aseos de las oficinas.
 Líneas F.34.: Tomas de corriente y radiadores de la zona administrativa.
Todas las líneas monofásicas de la instalación de fuerza partirán de un cuadro
secundario 1 enlazado con el cuadro principal. Igualmente el factor de potencia
de todos los elementos, y por tanto para el cálculo de todas las líneas, es de 0,85.
Al igual que con las trifásicas, las líneas y sus características quedarán reflejadas
en el “Anejo 6. Instalación eléctrica”.
7.3.3. Cálculo de las secciones de los conductores del alumbrado interior
El alumbrado es un sistema monofásico, en el caso de zonas de techos altos se

realizará mediante conductores aislados en tubos de montaje superficial o
empotrados en obra, mientras que los de techos bajos se realizaran con
conductores aislados en tubos de montaje superficial o empotrados en obra. La
caída de tensión debe ser menor de un 3%, menor a 6,9 V. Se debe tener en
cuenta un coeficiente de 1,8 y que el factor de potencia tomado para las
luminarias será de 1. Las líneas agruparán las luminarias de distintas zonas:
 Línea A.35.: Luminarias del pasillo de proceso, la sala de compresor y el
almacén de productos de limpieza.
 Línea A.36.: Luminarias de almacén de pectina y ácido cítrico, almacén
refrigerado y muelle de recepción de materia prima.
 Líneas A.37.: Luminarias de sala de caldera y almacén de materia auxiliar.
 Líneas A.38.: Luminarias de la sala de proceso.
 Línea A.39.: Luminarias del muelle de expedición y almacén de producto
terminado.
 Línea A.40.: Luminarias del laboratorio y vestuario.
 Líneas A.41.: Luminarias del comedor y baño de oficinas.
 Línea A.42.: Luminarias de oficinas y pasillo de recepción.
Todas las líneas de alumbrado partirán del cuadro secundario 2, que se
encontrará enlazado con el cuadro principal.
Al igual, las líneas y sus características quedarán reflejadas en el “Anejo 6.
Instalación eléctrica”.
28
7.4. Cálculo de la potencia necesaria a suministrar por la compañía eléctrica
Se calcula la acometida que unirá el cuadro general del interior de la industrial con
el centro de transformación en el exterior de la industria. Es una línea trifásica que
dará servicio a toda la potencia eléctrica necesaria en la industria, tanto alumbrado
interior como instalación de fuerza.
Para conocer la potencia total necesaria a suministrar y la intensidad total es
necesario calcular la potencia aparente total. Esta se calcula mediante la fórmula
de Boucherot, que relaciona la potencia activa y la reactiva de la instalación.
La sección necesaria para la acometida será de 95 mm2 teniendo en cuenta el
montaje de terna de cables unipolares con aislamiento de XLPE. Asimismo la
sección del neutro en este caso debe de ser de 50 mm2.
7.5. Cuadros principales y secundarios
Se dispondrá de un cuadro principal alimentado por la línea general de

alimentación, que dará servicio a todas las líneas de fuerza trifásica (motores) y a
los dos cuadros secundarios. Estos dos cuadros secundarios serán: el primero dará
servicio a las tomas de corriente y elementos accesorios y el segundo dará servicio
a alumbrado interior. Ambos se encontrarán situados en el pasillo de acceso al
proceso productivo, se han situado en este punto ya que se encuentra en un
emplazamiento céntrico y de fácil acceso desde cualquier otro punto de las
instalaciones, ante cualquier tipo de incidencia.
7.6. Equipos de protección y seguridad
Toda instalación debe tener dispositivos de protección y seguridad, que protejan a

los usuarios y a sí mismos ante posibles peligros.
7.6.1. Determinación de interruptores diferenciales, magnetotérmicos y
guardamotores de la instalación
7.6.1.1. Interruptores magnetotérmicos y guardamotores
Se dispondrá de un interruptor magnetotérmico por cada una de las líneas

de la instalación, en el caso de un equipo con motor con considerable
intensidad se colocará un guardamotor en lugar de interruptor. Los
dividiremos según el cuadro al que se encuentren enlazados. La intensidad
nominal de los interruptores magnetotérmicos será de 400 A para la línea
general de alimentación, 300 y 40 A para los cuadros secundarios e
intensidades de 80, 32, 20, 16 y 10 A para el resto.
7.6.1.2. Interruptores diferenciales
Los interruptores diferenciales agruparan varias líneas. Al igual que con los
interruptores magnetotérmicos, los dividiremos respecto al cuadro que le
29
corresponda. Las intensidad y sensibilidad de la línea general de
alimentación serán de 400 A y 600 mA respectivamente. Ambas líneas a los
cuadros secundarios tendrán una sensibilidad de 300 mA e intensidades de
160 y 80 A. El resto de las líneas tendrán intensidades de 80, 63, 40 y 25 A,
y sensibilidades de 300 y 30 mA.
8. EVALUACIÓN ECONÓMICA
El objetivo de la evaluación económica es el estudio de la viabilidad de la inversión

del proyecto propuesto. Para ello se analizará los principales indicadores económicos.
8.1. Vida útil del proyecto
Se define la vida útil como el tiempo en el cual la inversión resulta en beneficios,

es decir, el número de años en los cuales la inversión se encuentra funcionando.
En nuestro caso estimaremos una vida útil del proyecto de 25 años, ya que es
representativo del conjunto de elementos que componen la inversión.
8.2. Inversión inicial
Como se refleja el documento “Presupuestos”, el coste de ejecución material de la

industria asciende a 463.708,62 €. A esta inversión se le debe sumar un porcentaje
que suponen los gastos generales (13%) , además del beneficio industrial (6%) y el
21% IVA, obteniéndose con ello la inversión inicial que es necesaria realizar.
Dicha inversión inicial total ascenderá a 667.694,04 €.
8.3. Descomposición de cobros
8.3.1. Cobros ordinarios
Los cobros ordinarios son todos aquellos obtenidos anualmente mediante la

venta del producto terminado. El valor del producto en el mercado ascenderá
a 2,10 € por tarro. Este ingreso se supondrá con unas ventas que asciendan al
100%, ascendiendo a 3.864.000,00€/año. En los primeros dos años, hasta el
reconocimiento del producto en el mercado, se suponen ventas ligeramente
inferiores que estimaremos en un 90%, es decir, en 3.477.600,00 €.
8.3.2. Cobros extraordinarios
Los cobros extraordinarios son aquellos que proceden de la depreciación de

elementos como son la maquinaria y mobiliario o las instalaciones en su venta
al final de su vida útil. Es decir, el valor residual de la maquinarias, que
supondremos en un 15% con respecto al valor inicial. Teniendo en cuenta que
el valor total de maquinaria expuesto en el presupuesto es de 192.779,66 €, el
valor residual será de 28.916,95 €. Este pago extraordinario se dará en el año 10
y en el año 20, ascendiendo a un total de 57.833,90 €.
30
8.4. Descomposición de pagos
8.4.1. Pagos ordinarios
Los pagos ordinarios son los necesarios para el funcionamiento de la fábrica,

tanto el proceso de elaboración como la administración de la empresa. Estos
pagos incluirán la obtención de las distintas materias primas y materias
auxiliares así como los gastos del personal o los servicios de suministro
industrial entre otros. Las cantidades expuestas son el gasto previsto.
Tabla 10. Pagos ordinarios
Concepto Pagos anuales (€)
Materias primas frescas 487.898,20
Azúcar y otros aditivos 204.727,60
Materiales auxiliares 1.972.250,00
Alquiler de la nave y el terreno 56.781,00
Personal 345.800,00
Mantenimiento de equipos e instalaciones 8.783,39
Suministro de electricidad 32.540,40
Suministro de gasóleo 96.216,12
Suministro de agua 5.117,63
Red de telecomunicaciones 12.000,00
Recogida de basura y limpieza 8.360,00
Material de limpieza oficina y material para operarios 3000,00
Publicidad 10.000,00
Transporte y distribución 36.000,00
Seguros 8.405,93
Impuesto de Bienes Inmuebles (IBI) 1.000,00
TOTAL 3.288.880,27€
8.4.2. Pagos extraordinarios
Los gastos extraordinarios serán los derivados de la renovación de la

maquinaria debido a sus obsolescencia. Suponiendo la renovación total de la
maquinaria cada 10 años con el valor que se ha presupuestado inicialmente. Los
pagos extraordinarios serán de 192.779,66 € en al año 10 y en el año 20.
8.5. Flujos de caja
Los flujos de caja son la diferencia entre los cobros y los pagos generados por la
inversión en un determinado año. Se calcularán los flujos de caja de la vida útil de
proyecto, 25 años.
31
Tabla 11. Flujos de caja
Inversión Cobros (€) Pagos (€) Flujo de caja
Año Flujo de caja
(€) Ordinario Extraordinario Ordinario Extraordinario acumulado
0 667.694,04 € -667.694,04 € -667.694,04 €
1 3.477.600,00 € 3.288.880,27 € 188.719,73 € -478.974,31 €
2 3.477.600,00 € 3.288.880,27 € 188.719,73 € -290.254,58 €
3 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 284.865,15 €
4 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 859.984,87 €
5 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 1.435.104,60 €
6 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 2.010.224,33 €
7 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 2.585.344,06 €
8 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 3.160.463,79 €
9 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 3.735.583,52 €
10 3.864.000,00 € 28.916,95 € 3.288.880,27 € 192.779,66 € 411.257,02 € 4.146.840,53 €
11 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 4.721.960,26 €
12 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 5.297.079,99 €
13 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 5.872.199,72 €
14 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 6.447.319,45 €
15 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 7.022.439,18 €
16 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 7.597.558,90 €
17 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 8.172.678,63 €
18 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 8.747.798,36 €
19 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 9.322.918,09 €
20 3.864.000,00 € 28.916,95 € 3.288.880,27 € 192.779,66 € 411.257,02 € 9.734.175,11 €
21 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 10.309.294,83 €
22 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 10.884.414,56 €
23 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 11.459.534,29 €
24 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 12.034.654,02 €
25 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 12.609.773,75 €
8.6. Criterios de evaluación y análisis de rentabilidad

8.6.1. Valor Actual Neto (VAN) e interpretación
El valor Actual Neto (VAN) es un criterio de evaluación de la inversión

realizada que consiste en el estudio de los flujos de caja, indicando la
rentabilidad de la inversión y las ganancias. Se expresa en unidades monetarias
y debe super mayor o igual a cero para considerarse el proyecto como rentable.
El VAN supone 27.730.824,72 €. Es un numero positivo mayor que cero por lo

que podemos afirmar que la inversión es rentable, generará beneficios.
8.6.2. Tasa de rendimiento interno (TIR) e interpretación
La tasa interna de rendimiento (TIR) es un parámetro que mide la rentabilidad

interna que ofrece la inversión, es decir, el porcentaje de beneficio, o por el
32
contrario perdida, que tendrá una inversión dadas las cantidades que no se han
retirado del proyecto. Es un porcentaje y bebe ser positiva o igual a cero.
El TIR supone un 53%, es positiva. Asimismo es mayor que el interés supuesto

para el cálculo del VAN que era de un 5%, el TIR es superior a la tasa mínima
de rentabilidad exigida. Desde el punto de vista de este criterio, la inversión es
rentable.
8.6.3. Payback e interpretación
El plazo de recuperación o payback es el un criterio que expone el tiempo de
recuperación de la inversión inicial mediante los flujos de caja, evaluando si las
inversiones tienen alto grado de incertidumbre, obteniéndose la cantidad de
tiempo necesario para recuperar el dinero invertido inicialmente en el
proyecto. Resulta más favorable cuanto menor sea el tiempo de recuperación.
El Payback será de 3,67 años, es decir, que a mitad del tercer año se habrá
conseguido obtener los beneficios necesario para cubrir la inversión inicial.
Evidentemente es preferible un payback lo menor posible, pero el resultado
obtenido está dentro de lo razonable.
8.6.4. Relación beneficio/inversión e interpretación
La relación beneficio/inversión (B/I o Q) es el coeficiente de dividir el valor

actual neto (VAN) entre el valor de la inversión inicial, es decir, la ganancia
neta generada por el proyecto por cada unidad monetaria invertida. Cuanto
mayor sea este coeficiente mayor será la rentabilidad del proyecto.
La relación B/I es de 41,53, siendo un numero positivo por lo que se puede

afirmar que la inversión es beneficiosa, por tanto, rentable.
8.7. Conclusiones
Podemos concluir de manera general que la inversión realizada en el proyecto es

rentable desde el punto de vista económico.
Sin embargo se debe tener en cuenta que esta evaluación económica es un caso
idealizado para estudiar su viabilidad. Es decir, que los datos obtenidos no reflejan
la realidad ya que entran en juego muchas otras variables.
Por ejemplo, se ha supuesto un cobro ideal en el que todos los años se realiza la
venta del total, o un porcentaje alto, de la producción. Asimismo no se ha tenido
en cuenta la petición de ningún préstamo, la posible inflación de los precios o el
aumento de producción de la fábrica. Estas variables son difíciles de evaluar y
cuantificar por lo que la simplificación realizada en esta evaluación económica es
válida para su propósito, conocer en principio la rentabilidad del proyecto.
33
ANEJOS A LA MEMORIA
ANEJO 1
ANALISIS DE SITUACIÓN
DE PARTIDA
ANEJO 1. ANALISIS DE SITUACIÓN DE PARTIDA
ÍNDICE
1. CONDICIONANTES ............................................................................................................ 1
2. SITUACIÓN DE LA PARCELA .......................................................................................... 1
3. ANÁLISIS DE MERCADO .................................................................................................. 5
4. LEGISLACIÓN ..................................................................................................................... 8
4.1. Legislación específica de la mermelada....................................................................... 8
4.2. Legislación de aplicación general ................................................................................ 8
5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO...................................................................................... 9
6. MATERIAS PRIMAS ......................................................................................................... 10
6.1. Frutas .......................................................................................................................... 10
6.1.1. Fresa .................................................................................................................... 10
6.1.2. Melocotón ........................................................................................................... 12
6.1.3. Mango ................................................................................................................. 14
6.2. Azúcar ......................................................................................................................... 16
6.3. Pectina ........................................................................................................................ 16
6.4. Ácido cítrico ............................................................................................................... 17
7. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 18
Gráfico 1. Evolución anual de total de compra (millones kg) por tipos .................................... 5
Gráfico 2.Consumo y gasto en frutas y hortalizas transformadas de los hogares,2019 ............. 6
Gráfico 3. Evolución del consumo por tipos de frutas y hortalizas transformadas 2015-2019 7
Índice de figuras
Figura 1. Parcela catastro ............................................................................................................. 2
Figura 2. Nave seleccionada y acceso de camiones..................................................................... 3
Índice de tablas
Tabla 1. Datos consumo extra domestico de mermelada en 2019 ............................................. 7
Tabla 2.Calendarios Siembra, Recolección y Comercialización de la fresa y el fresón en
Andalucía .................................................................................................................................... 11
Tabla 3. Composición nutricional de la fresa............................................................................ 12
Tabla 4. Calendarios Siembra, Recolección y Comercialización del melocotón en Andalucía
..................................................................................................................................................... 13
Tabla 5. Composición nutricional del melocotón..................................................................... 14
Tabla 6.Calendarios Siembra, Recolección y Comercialización del mango en Andalucía ..... 15
Tabla 7. Composición nutricional del mango ........................................................................... 15
1. CONDICIONANTES
El promotor de esta industria es una cooperativa agrícola con actividad en la

provincia de Sevilla cuyo objetivo es comercializar, de una forma rentable, parte de
su producción local. Como condicionantes el promotor ha impuesto:
 Se empleará fruta de temporada, cultivada dentro de la comunidad autónoma

de Andalucía. Además, en la medida de lo posible, será una elaboración
sostenible y respetuosa con el medio ambiente.
 Las frutas elegidas por el promotor para la elaboración de mermeladas son la
fresa, el melocotón y el mango, ya que son frutas cuyas mermeladas tienen un
atractivo para el consumidor. Las tres frutas se cultivan en la provincia de
Sevilla y en las comarcas vecinas.
 Se debe ubicar el proyecto en la provincia de Sevilla. El municipio de Écija
tiene preferencia para el promotor dado que la sede de la cooperativa se
encuentra en dicho municipio, siendo también una zona donde ya se
encuentran industrias similares.
 Con la finalidad de ahorrar costes de inversión, el promotor exige que las
instalaciones se sitúen en una nave ya construida con las características
propicias para la actividad.
 Se diseñarán las instalaciones para dar cabida a una producción
media/pequeña, dando prioridad a la calidad por encima de una alta
producción. En concreto se elaboraran mermeladas de tipo extra.
2. SITUACIÓN DE LA PARCELA
La nave en la cual se ha decidido proyectar la instalación de la fábrica de mermelada

se encuentra situada en el polígono de la Campiña en el municipio de Écija (Sevilla,
en la calle la Rioja nº 68), como se muestra en el “Plano 01. Plano de situación”. Se
trata de una nave existente que se habilitará para la instalación de una línea de
producción de mermelada.
La elección de este municipio, además de por las exigencias del promotor, viene
condicionada por la cercanía a las materias primas principales. Este municipio se
encuentra a una distancia cercana de la producción de fresa de la provincia de
Huelva. Asimismo, en la misma provincia de Sevilla, existe una gran producción de
frutos de hueso como es el melocotón. También se encuentra próximo a los centros
de producción de mango situados en la costa tropical de la provincia de Granada.
El municipio de Écija se encuentra en la comarca del mismo nombre, en la provincia

de Sevilla. Cuenta con, aproximadamente, 40.000 habitantes. Los primeros
asentamientos se remontan a la época tartésica, aunque sus épocas de mayor
esplendor se darían en época romana, la edad media y la edad barroca. Écija se
1
conoce como Ciudad del Sol, Ciudad de las Torres o la Sartén de Andalucía debido a
su bella arquitectura y a las altas temperaturas que se alcanzan en época estival. En lo
referente a la economía del municipio la actividad principal es el turismo, pero
también se encuentra una importante variedad de industrias, entre ellas las
alimentarias debido a la íntima relación del municipio con la agricultura y la
ganadería.
El polígono de la Campiña se encuentra situado junto a una de las principales

carreteras nacionales como es la A-4, conocida como Autovía del Sur. Esta
proximidad supone una ventaja en lo referente al transporte de materias primas y
comercialización del producto terminado.
Como ya se ha mencionado, se ha optado por localizar la fábrica en las proximidades

de las áreas de cultivo, desestimando la posibilidad de situarla cerca de los mercados
de consumo, en los grandes núcleos poblacionales. Esto se debe principalmente a la
búsqueda de una mejor calidad de las materias primas (frutas frescas), ya que éstas
entrarán en las instalaciones con un menor grado de descomposición. Dependiendo
de la época del año, la temperatura ambiental puede ser una condición desfavorable
para la calidad de las materias primas. Asimismo, los costes de producción serán
menores en comarcas agrícolas que en las grandes urbes. Igualmente el espacio
necesario para posibles ampliaciones es más limitado en instalaciones en núcleos de
población. Otra ventaja que supone esta decisión es la mano de obra con mayor
experiencia y disponibilidad estacional que se encuentra en las zonas agrícolas.
En lo relativo a la nave seleccionada, se ha optado por una parcela en la que se

encuentran una serie de naves diferenciadas y separadas en distintos módulos. El
conjunto total tiene una extensión de 11.613 m2. En concreto la nave 01 cuanta con
unas dimensiones de 26 x 84, con una superficie total de 2.184 m2, dividida en 6
módulos de igual tamaño y uno mayor en la parte norte del complejo rectangular,
totalmente diáfanos. Dado que la extensión de la parcela completa es muy superior a
las necesidades de una fábrica de mediano tamaño, las instalaciones se llevarán a
Figura 1. Parcela catastro
Fuente: Sede electrónica del catastro (https://www.sedecatastro.gob.es/)

[Consulta: 10/11/2020]
2
cabo en 5 de los módulos iguales mencionados anteriormente. El tamaño total de la
planta será de 26 x 54 m (1.404 m2). En el caso de ser necesaria más superficie se
podría utilizar cualquiera de los inmuebles contiguos según su disponibilidad.
En la calle la Rioja se encontrará el parking para empleados, frente al lado

longitudinal de la nave que da a dicha calle. El acceso de los camiones para la
recepción de materia prima y la expedición de producto terminado se efectuarán a
través de la calle Cataluña, mediante un recorrido que atravesaría la parcela por su
parte dorsal. De este modo siempre habrá espacio suficiente para que los camiones
realicen las maniobras necesarias.
Figura 2. Nave seleccionada y acceso de camiones
Fuente: Google Earth (https://earth.google.com/web/)
[Consulta: 10/11/2020]
La nave tiene las características adecuadas para la instalación de una línea de

producción. Su amplitud y altura también suponen una ventaja. Asimismo, se
dispone de una buena luz natural y ventilación en la cubierta. Para su correcto
funcionamiento la nave necesitará del suministro de agua y de energía eléctrica.
También será necesaria la recogida de los residuos que se generen. Para los diferentes
trabajos en la fábrica será necesaria su conexión con la red de telecomunicaciones.
La parcela se encuentra unida a la red de distribución eléctrica instalada en el

polígono industrial, mediante una acometida de suministro en Baja Tensión.
Además, para suplir todas las necesidades de una zona industrial, encontramos varios
centros de transformación. En concreto se sitúan dos centros de transformación en la
cercanía de la nave, en la parte superior e inferior de la misma.
De igual forma, el polígono industrial está dotado con una red municipal de
saneamiento. Se cuenta con un red de recogida de aguas pluviales y con otra red de
recogida de aguas fecales. Las acometidas de ambas redes se encuentran ya ejecutadas
3
existiendo arquetas de registro en la parcela, que se unen a sus correspondientes
pozos de registro situados en la calle la Rioja. La nave también cuenta con una
arqueta con separador de grasas para residuos industriales.
La red municipal de abastecimiento de agua potable distribuye a todas las industrias

establecidas en el polígono industrial. El suministro de agua para la nuestra nave
tendrá su acometida también en la calle la Rioja, incluyéndose las válvulas de corte y
los contadores (abastecimiento e incendios) en el correspondiente armario de
acometida.
Finalmente también cabe mencionar que la nave está dotada de conexión a la red de
telecomunicaciones del polígono. Dicha red está formada por canalizaciones de fibra
óptica proporcionando la rapidez necesaria para los trabajos de comunicación de la
oficina y otras tareas.
Cabe destacar la posibilidad de establecer un almacenamiento refrigerado para

conservar la fruta en momentos de alta producción. Además de una superficie libre y
adecuada para una eventual ampliación de las instalaciones en un futuro.
4
3. ANÁLISIS DE MERCADO
Las mermeladas se encuentran enclavadas en el sector de las conservas vegetales.

Dentro de este sector, se pueden encontrar alimentos preparados mediante diferentes
procesos como por ejemplo son las frutas y hortalizas en líquido de gobierno, las
congeladas o, como es en nuestro caso, las frutas cocidas.
El sector empresarial de las conservas vegetales está conformado, en su mayor parte,
por pequeñas y medianas empresas que operan de forma semi-artesanal y de modo
mayormente local o regional. En 2018, de las 1.300 empresas de conservas vegetales
que existían en España, tan solo seis tenían más de 500 empleados. Entre las grandes
empresas de producción de mermelada encontramos compañías como Hero España,
Helios o La Vieja Fábrica entre otras.
En lo que respecta al comercio exterior la balanza se decanta positivamente para
España. En 2018 las exportaciones supusieron 2.750 millones de euros frente a las
importaciones que supusieron 1.240 millones de euros. Las exportaciones se dirigen
en su mayoría, un 66,3 % del total, a países de la Unión Europea entre los que
destaca Francia, seguido de Alemania, Reino Unido, Italia, Portugal y Holanda.
Fuera de la comunidad europea destaca Estados Unidos seguido de Rusia y Arabia
Saudí. En cuanto a las importaciones, los países que forman la Unión Europea
también son nuestros principales proveedores, con un 62% del total de las
importaciones.
El consumo de frutas y hortalizas transformadas en España supuso un volumen de
590 millones de kilos en 2019. Respecto al año anterior supone un incremento del
0,4%. Actualmente el gasto medio es de 2,19 €/kilo. Cabe destacar que este sector
supone el 1,86% del presupuesto destinado a la compra de alimentación y bebidas,
con un gasto medio de 27,19€ por persona y año. El consumo per cápita de frutas
conservadas en 2019 fue de 1,58 kilos por persona y año, sufriendo un ligero
descenso frente a los 1,62 kilos por persona y año del ejercicio de 2018. Este descenso
en consumo per cápita se ha traducido en un evidente descenso del valor y el
volumen de ventas.
Gráfico 1. Evolución anual de total de compra (millones kg) por tipos
Fuente: Ministerio de agricultura, pesca y alimentación (https://www.mapa.gob.es/)
[Consulta: 29/10/2020]
5
El consumo general de frutas y hortalizas transformadas ha permanecido estable en
el tiempo con una variación muy pequeña y ligeramente negativa, sin embargo para
el caso concreto de las frutas en conservas, estas pierden cada vez más presencia en
los hogares.
Si tenemos en cuenta los datos del sector de las mermeladas y confituras por sí solo,
en 2019 supuso un consumo total de 27,4 millones de kilos y un gasto de 103,0
millones de euros. Se posiciona como la segunda fruta en conserva más consumida en
volumen justo detrás de la fruta en almíbar y la primera en cuanto a gasto.
Gráfico 2.Consumo y gasto en frutas y hortalizas transformadas de los hogares,2019
Fuente: MERCASA (https://www.mercasa.es/)
[Consulta: 14/12/2020]
Pese a los datos negativos registrados en el consumo de conservas de frutas en los

hogares, en 2019 se ha incrementado un 6,7 % el consumo extra doméstico de
mermelada. Cabe destacar que el porcentaje de consumidores se ha mantenido
6
estable por lo que se ha de deducir que el mismo número de personas han realizado
más consumición de este producto fuera de sus casas. La región con mayor consumo
en 2019 fue Andalucía.
Tabla 1. Datos consumo extra domestico de mermelada en 2019
[Consulta: 29/10/2020]
En general, como se venía apuntando, la demanda de conservas de frutas tiene una

tendencia ligeramente descendente mientras que las frutas y hortalizas congeladas
aumentan su demanda. Sin embargo se puede señalar que de manera general el
sector se mantiene estable.
Gráfico 3. Evolución del consumo por tipos de frutas y

hortalizas transformadas 2015-2019
Fuente: MERCASA (https://www.mercasa.es/)
[Consulta: 14/12/2020]
7
4. LEGISLACIÓN
La fabricación de mermelada se debe regir por las normativas vigentes, tanto en lo

referente al propio producto de la mermelada como a todas las normativas de
aplicación general en la industria alimentaria.
4.1. Legislación específica de la mermelada
 Real Decreto 863/2003, de 4 de julio, por el que se aprueba la Norma de
calidad para la elaboración, comercialización y venta de confituras, jaleas,
"marmalades" de frutas y crema de castañas.
o Se dispone en este Real Decreto que sustituye el Real Decreto
670/1990 excepto lo relativo a la regulación de los productos
<<mermelada>> y <<mermelada extra>>.
 Real Decreto 670/1990, de 25 de mayo, por el que se aprueba la norma de
calidad para confituras, jaleas y marmalade de frutas, crema de castañas y
mermelada de frutas.
o Este Real Decreto se encuentra derogado exceptuando lo relativo a
la mermelada y la mermelada extra.
4.2. Legislación de aplicación general
 Real Decreto 2484/1967, de 21 de septiembre, por el que se aprueba el
texto del Código Alimentario Español.
o En él se dispone la legislación relativa a las instalaciones, el personal,
la conservación, el almacenamiento y el envasado.
 Reglamento (CE) Nº 1333/2008 del parlamento europeo y del consejo de
16 de diciembre de 2008 sobre aditivos alimentarios.
 Reglamento (UE) Nº 1169/2011 del parlamento europeo y del consejo de
25 de octubre de 2011sobre la información alimentaria facilitada al
consumidor y por el que se modifican los Reglamentos(CE) Nº 1924/2006
y (CE) Nº 1925/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo, y por el que
se derogan la Directiva 87/250/CEE de la Comisión, la Directiva
90/496/CEE del Consejo, la Directiva1999/10/CE de la Comisión, la
Directiva 2000/13/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, las
Directivas 2002/67/CE, y 2008/5/CE de la Comisión, y el Reglamento (CE)
Nº 608/2004 de la Comisión
 Normativa UNE-EN 12464.1:2012. Iluminación. Iluminación de los
lugares de trabajo. Parte 1: Lugares de trabajo en interiores.
 Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el
reglamento electrotécnico de baja tensión.
o Reglamento Electrotécnico de baja tensión 2002.
 Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el
Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas
complementarias.
8
o Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas
complementarias 2008.
 Plan general de ordenación urbanística de Écija aprobado en julio de 2009
5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Se define la mermelada, en concreto la mermelada de tipo extra, como “el producto

preparado por cocción de frutas enteras, troceadas o trituradas, a las que se han
incorporado azúcares hasta conseguir un producto semilíquido o espeso”. Esta
definición se encuentra establecida en el Real Decreto 670/1990 de 25 de Mayo por
el que se aprueba la norma de calidad para confituras, jaleas, marmalade de frutas,
crema de castañas y mermelada de frutas.
También se expone en la citada norma de calidad que la cantidad de fruta utilizada

debe ser al menos el 50% del producto acabado. Al ser la fruta una de las materias
principales será necesaria una buena calidad de las mismas para la obtención de un
producto final de calidad. Esto supone un especial cuidado en el manejo y tiempos de
almacenaje y procesado, dado que la fruta es un alimento de corta vida útil.
De forma general las mermeladas tendrán una coloración brillante y propia de la

fruta con la que se está elaborando. El sabor y aroma serán dulces. No debe tener
restos de la fruta con la que se esté produciendo.
9
6. MATERIAS PRIMAS
Las materias primas utilizadas para la elaboración de la mermelada son un

elemento clave para una producción de un producto de calidad. Por tanto las
estudiaremos para conocer sus características.
6.1. Frutas
La fruta es la materia principal para la elaboración de la mermelada. La calidad de

la misma estará íntimamente relacionada con la calidad del producto final. Como
condicionantes del promotor las frutas empleadas serán la fresa, el melocotón y el
mango, en sus respectivas temporadas y como producto fresco.
6.1.1. Fresa
La fresa, también denominada fresón o frutilla, es el fruto de la planta que

lleva su mismo nombre. Su nombre científico es Fragaria y pertenece a la
familia de las Rosaceae. La especie que se cultiva hoy en día es un hibrido de
dos variedades.
Esta fruta es de forma cónica o casi redondeada, su tamaño es variable con un
diámetro que varía de 15 a 22 mm. Está culminada por sépalos verdes que la
unen con la planta. Tiene una coloración roja brillante, dando un efecto de
suculencia. La fresa es en realidad un falso fruto ejerciendo de receptáculo
para los verdaderos frutos que son los aquenios. La fresas se encuentran
salpicadas por aquenios, pudiendo cada fresa alojar entre 150 a 200 aquenios.
Los aquenios pueden estar hundidos, ser superficiales o incluso sobresalientes
sobre la pulpa.
Su sabor varía entre acido y dulce, y tiene un aroma intenso y característico.
Las variedades silvestres más pequeñas suelen tener un sabor y aroma más
intenso y agridulce.
La fresa es una fruta no climatérica, con un único punto de maduración. Esta
característica confiere a la fresa una vida útil corta. Debido a sus
características fisiológicas es considerablemente susceptible de pérdida de
humedad y de proliferación de microorganismos. Esto puede provocar la
pérdida de sabor, aroma y textura, afectando a su calidad y frescura. Por ello
se debe mantener la fresa refrigerada durante no más de 5 a 7 días, a unas
condiciones cercanas a 0ºC de temperatura y una humedad relativa del 90-
95%.
La fresa silvestre es una planta de origen europeo que comenzó a ser cultivada
en el siglo XV. Su cultivo se expandió, más tarde, por América y Asia. La
planta silvestre europea, Fragaria vesca, es una variedad pequeña e intensa.
Sin embargo la variedad que se cultiva en la actualidad para su
10
comercialización es un hibrido entre la fresa silvestre de origen chileno
Fragaria chiloensis y la variedad procedente de Virginia en Estados Unidos
Fragaria virginia. La variedad resultante Fragaria x ananassa es una variedad
con un fruto de mayor tamaño aunque menos intensidad de aroma y sabor,
más apta para la comercialización.
Mayoritariamente la fresa se cultiva en Europa, con casi la mitad de toda la
producción mundial. En España la producción se concentra en Andalucía, en
concreto en la provincia de Huelva. Se siembra principalmente en
noviembre, se realiza la recolección mayoritariamente entre marzo y abril, y
la comercialización se produce mayoritariamente en abril y mayo tras la
recolección como nos indican los datos correspondiente a “Calendario de
siembra, recolección y comercialización” publicado por el Ministerio de
agricultura, pesca y alimentación de con los datos recolectados en el periodo
2014-1016. El datos concretos recolectado para la fresa y el fresón en
Andalucía quedan reflejados en la Tabla 2.
Tabla 2.Calendarios Siembra, Recolección y Comercialización de la fresa y el
fresón en Andalucía
ANDALUCÍA
Mes
Cultivo Dato
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Fresa y fresón
A-Siembra (ha) 6.915 5 95
B-Recolección (tn) 346.715 5 12 30 40 10 3
C-Comercialización
346.618 15 20 30 30 5
(tn)
[Consulta: 20/04/2021]
Nutricionalmente la fresa es una fruta de bajo contenido calórico,

principalmente compuesta por agua e hidratos de carbono. Supone una fuente
importante de vitamina C. La coloración de la fresa se debe a unos pigmentos
vegetales conocidos como antocianinas, dando a la fresa una mayor capacidad
antioxidante. No solo las antocianinas colaboran para esta capacidad, sino que
también la presencia de polifenoles y de vitamina C, que contribuyen a la
protección de la célula frente al daño oxidativo.
11
Tabla 3. Composición nutricional de la fresa
Composición nutricional por cada 100 g

Energía (kcal) 40
Proteínas (g) 0,7
Hidratos de carbono (g) 7
Fibra (g) 2,2
Agua (g) 89,6
Grasa total (g) 0,5
Calcio (mg) 25
Hierro (mg) 0,8
Magnesio (mg) 12
Potasio (mg) 190
Vitamina C (mg) 60
Fuente: Fundación española de la nutrición(https://www.fen.org.es/)
[Consulta: 27/10/2020]
6.1.2. Melocotón
El melocotón es el fruto del árbol melocotonero. También es denominado

durazno en países del continente americano. Pertenece a la familia Rosaceae.
Científicamente es llamado Prunus persica a la especie que se comercializa.
Existen casi dos mil variedades y se puede clasificar en tres familias: de pulpa
blanca, de pulpa amarilla y tipo pavía.
El fruto del melocotón es una drupa, un fruto con pulpa carnosa y un hueso
duro en el centro. Es de los denominados frutos de hueso. Normalmente tiene
tonalidades amarillas y rojas. Es un fruto redondeado que está dividido por
una hendidura que le da su morfología característica. La piel es fina y vellosa
como aterciopelada, de fácil pelado. Su tamaño variará de 16 a 30 cm de
circunferencia.
La carne es jugosa de coloración amarilla o blanquecina con un sabor dulce.
Desprende un aroma agradable, delicado y característico.
Los melocotones son frutos climatéricos, es decir, siguen su maduración tras
la cosecha. Para detener la maduración se debe conservar en frio a una
temperatura cercana a los 0ºC, con ello se consigue la disminución de la tasa
de respiración y la emisión de etileno por parte de la fruta. Además, a esta
temperatura disminuyen los posibles crecimientos microbianos. Asimismo se
deben controlar las condiciones de humedad relativa, estableciéndola entre
un 90-95% para evitar la pérdida de peso en los melocotones. Otro parámetro
a tener en cuenta es la concentración de etileno; éste acelera la maduración y
es producido por los mismos melocotones y otras frutas en su maduración.
12
Para contrarrestar su efecto será necesaria una ventilación correcta. Con
condiciones óptimas se pueden mantener refrigeradas en torno a 30-45 días.
El melocotón procede de China septentrional donde se le conoce desde hace
varios milenios a.C. También se cultivó en Persia (Irán) desde donde luego se
exportó, motivo por el cual recibe su nombre científico. Llegó a Europa en la
época romana y posteriormente a América.
El principal productor de melocotón es China, seguido de países europeos
como Italia, Grecia y España. También se cultiva en Estados Unidos y Chile
en la zona americana y en Irán, India y Egipto en la zona oriental. En España
se cultiva mayoritariamente en las provincias de Murcia y Lérida. Aunque
también se cultiva en otras con menor producción como puede ser Huesca,
Zaragoza, Teruel, Valencia, Badajoz, Huelva y Sevilla. En concreto cabe
destacar la variedad de Calanda, procedente de la zona de Calanda (Teruel)
con denominación de origen protegido. La producción mayoritariamente va
destinada para el consumo en fresco, y tan solo un tercio de la producción se
emplea para su procesado industrial.
El melocotón es un fruto típicamente veraniego. Sin embargo dependiendo de
su procedencia, la época de recolección puede variar desde mayo hasta
septiembre. En concreto los melocotones procedentes de zonas de Andalucía
son los más tempranos llegando al mercado en los meses primaverales de abril
y mayo, y continuando en menor medida en los meses veraniegos.
Tabla 4. Calendarios Siembra, Recolección y Comercialización del melocotón en
Andalucía
ANDALUCÍA
Mes
Cultivo Dato
Melocotonero
A-Floración (ha) 3.938 1 1 55 41 2
B-Recolección (tn) 67.189 14 50 16 7 6 5 2
C-Comercialización
(tn) 66.784 14 50 16 7 6 5 2
[Consulta: 20/04/2021]
Nutricionalmente el melocotón destaca por tener pequeñas cantidades de

ambos tipos de fibra, soluble e insoluble. Asimismo se encuentran pequeñas
cantidades de vitamina C y proporciones moderadas de carotenoides. En lo
referente a minerales destaca el potasio. También presentan cumarinas,
sustancias aromáticas naturales.
13
Tabla 5. Composición nutricional del melocotón
Composición nutricional por cada 100 g

Energía (kcal) 41
Proteínas (g) 0,6
Hidratos de carbono (g) 9
Fibra (g) 1,4
Agua (g) 89
Calcio (mg) 8
Hierro (mg) 0,4
Magnesio (mg) 9
Potasio (mg) 260
Vitamina C (mg) 8
Fuente: Fundación española de la nutrición(https://www.fen.org.es/)
[Consulta: 27/10/2020]
6.1.3. Mango
El mango es un fruto de un árbol tropical que recibe el mismo nombre.

Pertenece a la familia Anacardiaceae, y se denomina científicamente como
Mangifera indica.
El fruto es una drupa de forma ovalada. Su peso varía de entre 50 g y 2 kg, y
su tamaño entre los 5 y los 20 cm de longitud. Su piel no es comestible, con
coloraciones que van del amarillo pálido al rojo intenso. Su pulpa es pegajosa
de coloración amarillenta o anaranjada. En su interior se encontrara el hueso
duro que contiene la semilla.
Su sabor es semiácido, es dulce en su estado maduro y ácido cuando aún está
verde. La textura es suave o fibrosa. Cuando se encuentra en su punto de
madurez segrega un aroma muy característico. Es refrescante al consumo.
Los mangos son frutos climatéricos. Se deben conservar a una temperatura de
aproximadamente 13ºC para retrasar su maduración. La humedad relativa se
debe mantener entre 90-95%. Se pueden mantener en condiciones óptimas de
2 a 4 semanas. Igualmente se debe mantener una buena ventilación para el
control de la tasa de etileno. Se ha estudiado que bajo un atmósfera
modificada la vida útil aumenta a un período entre 3 y 6 semanas.
El árbol del mango es originario de regiones de la India, Sri Lanka y las
laderas del Himalaya. En el siglo XVI comenzó a globalizarse. Hoy en día se
cultiva en todas los territorios del mundo con climas tropicales y
subtropicales.
El principal productor mundial de mango es la India, seguido muy por debajo
por China y Tailandia. En España se cultiva principalmente en la costa
14
mediterránea y en las islas. En concreto destaca la producción en Málaga y
Granada. En esta última se producen en la denominada “costa tropical” de
Granada junto a chirimoyas y aguacates.
Actualmente los mangos en España se recolectan y comercializan entre los
meses de agosto y noviembre.
Tabla 6.Calendarios Siembra, Recolección y Comercialización del mango en
Andalucía
ANDALUCÍA
Mes
Cultivo Dato
Mango
A-Floración (ha) 3.235 10 30 40 20
B-Recolección (tn) 16.653 9 61 21 9
C-Comercialización
(tn) 15.889 10 60 20 10
[Consulta: 20/04/2021]
El mango es un fruto de fácil digestión. Tiene un alto contenido en agua. En

cuanto a vitaminas es rico en vitamina A, vitamina B, vitamina C, ácido fólico
y betacarotenos. Tiene un aporte importante de fibra que le confiere
propiedades laxantes y ayuda a reducir el colesterol en sangre. En lo referente
a los minerales tiene un alto contenido en hierro.
Tabla 7. Composición nutricional del mango
Composición nutricional del mango por cada 100 g

Energía (kcal) 61,13
Proteínas (g) 0,63
Hidratos de carbono (g) 12,8
Fibra (g) 1,7
Grasas totales (g) 0,45
Agua (g) 84,4
Calcio (mg) 11
Hierro (mg) 0,16
Vitamina A (μg) 201,17
Vitamina C (mg) 37
Fuente: Dietas.net. Portal de salud y bienestar(http://www.dietas.net/)
[Consulta: 27/10/2020]
15
6.2. Azúcar
El azúcar es un ingrediente primordial para la elaboración de la mermelada. La

legislación vigente expone que se pueden utilizar distintos tipos de azúcar como
pueden ser: azúcar semiblanco, azúcar (azúcar blanco), azúcar refinado (azúcar
blanco refinado), azúcar líquido, azúcar liquido invertido, jarabe de azúcar
invertido, dextrosa monohidratada, dextrosa anhidra, jarabe de glucosas, jarabe
de glucosa deshidratado, fructosa o solución acuosa de sacarosa con unas
características específicas. También se puede sustituir total o parcialmente los
azúcares anteriores por miel, melaza de caña o azúcar moreno.
En este caso se utilizará azúcar blanquilla o azúcar blanco cristalizado obtenido
de remolacha. El azúcar de esta tipología es de coloración blanca o ligeramente
amarillenta, soluble en agua. Este tipo de azúcar tiene una composición del 99,7
% de sacarosa pura. La elección de este tipo azúcar se debe a su facilidad de
suministro debido a la alta demanda de esta materia en la industria alimentaria.
Se debe tener en cuenta igualmente el azúcar invertido (azúcares reductores
resultado de la cocción del azúcar). El azúcar invertido retrasa o impide la
cristalización de la sacarosa. Este proceso es esencial para la correcta
conservación del producto por lo que se busca mantener un equilibrio entre la
sacarosa y el azúcar invertido. Resulta óptimo un 35-40% de azúcar invertido del
total de azúcar añadido.
El azúcar se debe de conservar en un lugar cerrado y seco para evitar su deterioro
y pérdida de sus características. En general para este tipo de producto las
industrias optan por silos para el almacenamiento de grandes cantidades.
6.3. Pectina
La pectina es el principal agente gelificante usado en la industria alimentaria, por

tanto su función será la gelificación de la mermelada. Es una fibra natural que se
encuentra en las paredes celulares de las plantas, especialmente en la piel de las
frutas.
Para formar el gel, la pectina se une con el azúcar y los ácidos de las frutas. La
pectina es soluble. La gelificación que se produce permite la reducción de
adicción de azúcar y la disminución del tiempo de cocción, obteniendo una
mermelada con mayor sabor a fruta fresca.
La pectina presente en cada fruta es variable y depende de la maduración de ésta.
Con una mayor maduración la cantidad de pectina localizada en la fruta es
menor. Las frutas con una mayor proporción de pectina son los cítricos y las
manzanas. Con estos últimos se elaborara la pectina que se comercializa en el
mercado mediante los residuos derivados de la producción de sidra y jugo de los
mismos.
16
La pectina se obtiene, a nivel industrial, mediante extracción. El proceso más
básico y típico para su extracción comienza con un secado del material para
extraer hasta un 10% de pectina. Seguidamente se le realiza una hidrolisis ácida
con unas condiciones concretas de pH, temperatura y tiempo. Estos tres
parámetros determinarán la calidad y rendimiento del producto. Se buscará la
mayor eficiencia energética con el procesado óptimo. Tras esto se realiza un
clarificado, una precipitación alcohólica y un centrifugado o filtrado, aislando la
pectina de la solución. La pectina es secada y homogeneizada mediante
pulverizado.
En el etiquetado debe aparecer con el pertinente número asignado por la CEE.
Sera etiquetado como Pectina o pectina amida (E-400).
La pectina se debe conservar en un lugar cerrado y seco, libre de humedad y
otros factores que puedan degradar sus características. En general se suministra
en sacos de cantidad variable.
6.4. Ácido cítrico
El ácido cítrico es un ácido ampliamente usado en la industria alimentaria. Como

conservante se denomina E-330, y de esta forma se encontrará etiquetado. Es un
ácido orgánico natural cuya función es de conservación gracias a su poder
antioxidante natural. Incrementa la vida útil de los alimentos disminuyendo las
reacciones de microorganismos aerobios y la oxidación de compuestos sensibles
como pueden ser las vitaminas.
Su función principal será regular el pH de manera que esté entre los valores 3,25
y 3,75. Además aumentará la capacidad gelificante y la obtención de gelatinas
más transparentes y coloración brillantes debido a la reducción de pardeamiento
y oxidación. Asimismo favorece la inversión del azúcar.
Antiguamente la producción de ácido cítrico se realizaba mediante la extracción
de jugo de limón. Actualmente se realiza mediante la fermentación de la cepa de
hongo Aspergillus niger. Este microorganismo obtendrá ácido cítrico al ser un
producto intermedio del ciclo de Krebs, es decir, mediante la glucólisis. La
materia prima que este hongo fermentará a nivel industrial es la melaza de caña
de azúcar o de remolacha azucarera, pero también se pueden utilizar sustancias
amiláceas del maíz o soluciones de glucosa o sacarosa. Para la obtención se
sumergirá la materia prima en una solución con el cultivo, se dejará fermentar y
posteriormente se filtrará y precipitará para la obtención del ácido cítrico.
El ácido cítrico se suministra en sacos de cantidad variable, o en sobres dado que
la cantidad empleada es pequeña. Al igual que otros productos secos, es
importante que se conserve libre de humedad y otros agentes que puedan
degradar sus características como puede ser la luz solar.
17
7. BIBLIOGRAFÍA
 Ayuntamiento de Écija. Norma Urbanística y planeamiento.
http://94.130.11.214:5000/ide/html/document.html#1&es
[Consultado: 9/11/2020]
 Ministerio de Hacienda. Sede electrónica del Catastro.
https://www.sedecatastro.gob.es/
 Alimarket. Informe 2020 del sector de conservas vegetales de España.
https://www.alimarket.es/alimentacion/informe/308763/informe-2020-del-
sector-de-conservas-vegetales-en-espana
 Mercasa. Alimentación en España 2020.
https://www.mercasa.es/publicaciones/alimentacion-en-espana
 M.A.P.A. Informe anual de consumo 2019.
https://www.mapa.gob.es/es/alimentacion/temas/default.aspx
 BOE Real Decreto 863/2003.
https://www.boe.es/diario_boe/txt.php?id=BOE-A-2003-13473
 BOE Real Decreto 670/1990
https://www.boe.es/buscar/doc.php?id=BOE-A-1990-12154
 Fundación Española de nutrición (FEN). Ficha nutricional fresa y ficha
nutricional melocotón.
https://www.fen.org.es/MercadoAlimentosFEN/pdfs/fresa.pdf
https://www.fen.org.es/MercadoAlimentosFEN/pdfs/melocoton.pdf
 MAPAMA. Calendario de siembra, recolección y comercialización
18
https://www.mapa.gob.es/es/estadistica/temas/estadisticas-
agrarias/agricultura/calendarios-siembras-recoleccion/
 Dietas.net. Portal de salud y bienestar. Tabla de composición nutricional del
mango.
http://www.dietas.net/tablas-y-calculadoras/tabla-de-composicion-nutricional-
de-los-alimentos/frutas/frutas-frescas/mango.html
 Iquimicas.es. Entrada de blog proceso de produccion industrial de ácido
cítrico.
https://iquimicas.com/proceso-de-produccion-industrial-de-acido-citrico/
 Silva Team. Proceso productivo de la pectina
https://www.silvateam.com/es/productos-y-servicios/aditivos-
alimentarios/pectina/proceso-productivo-de-la-pectina.html
19
ANEJO 2
INGENIERÍA DE
PROCESO
ANEJO 2. INGENIERÍA DE PROCESO
ÍNDICE
1. CALENDARIO DE LA PRODUCCIÓN ............................................................................................ 1
2. PROCESO PRODUCTIVO Y CALCULO DE NECESIDADES ........................................................ 3
2.1. Fase I: Elaboración de la mermelada propiamente dicha ......................................................... 4
2.1.1. Recepción de la materia prima y materia auxiliar ........................................................... 4
2.1.2. Acondicionamiento de la materia prima .......................................................................... 9
2.1.3. Dosificación ....................................................................................................................... 9
2.1.4. Mezcla de los ingredientes .............................................................................................. 11
2.1.5. Cocción ............................................................................................................................ 11
2.2. Fase II: Preparación de los envases ......................................................................................... 12
2.2.1. Lavado de tarros .............................................................................................................. 12
2.2.2. Secado de tarros ............................................................................................................... 13
2.3. Fase III: Llenado de envases y producto final ......................................................................... 13
2.3.1. Llenado de tarros ............................................................................................................. 13
2.3.2. Cerrado de tarros ............................................................................................................. 14
2.3.3. Enfriamiento posterior al envasado ................................................................................ 14
2.3.4. Secado de tarros ............................................................................................................... 14
2.3.5. Etiquetado ........................................................................................................................ 14
2.3.6. Empaquetado y paletizado .............................................................................................. 15
2.4. Necesidades de personal .......................................................................................................... 16
3. BALANCE DE MATERIA ................................................................................................................ 18
4. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 19
Índice de Figuras
Figura 1. Diagrama de flujo.......................................................................................................... 3
Figura 2. Tarro ............................................................................................................................ 13
Figura 3. Cajas para tarros .......................................................................................................... 16
Índice de tablas
Tabla 1. Calendario de producción.............................................................................................. 1
Tabla 2.Producción anual y diaria ............................................................................................... 2
Tabla 3. Resumen necesidades de fruta ....................................................................................... 8
Tabla 4. Suministro de fruta ........................................................................................................ 9
Tabla 5.Procesamiento de fruta diario ........................................................................................ 9
Tabla 6. Resumen necesidad de azúcar ..................................................................................... 10
Tabla 7. Necesidades de personal .............................................................................................. 17
Tabla 8. Resumen necesidades materias primas ....................................................................... 18
1. CALENDARIO DE LA PRODUCCIÓN
Se producirá un total de 644.000 kg de mermelada al año. Se ha optado por producir

tal cantidad debido, primeramente, a el condicionante del promotor que estipula que
la producción debe ser de mediano o pequeño tamaño. Dado que el consumo de
mermeladas y confituras en España en el año 2019 fue de 27.400 toneladas, la
producción de 644 toneladas al año supondría menos del 3% del consumo total,
ajustándose a una producción pequeña. Asimismo se ha elegido esta producción en
concreto para el empleo de aproximadamente 1.400 kg al día de cada una de las frutas.
Este último número en particular supone un pequeño porcentaje del producción total
de cada una de las frutas en sus lugares de cultivo. Específicamente la producción de
fresa en la zona de Huelva supone la recolección de hasta 250.000 toneladas, de las
cuales un 70% son exportadas al extranjero. Del 30% que se comercializa en España,
la necesidad de la fábrica supondría menos del 1%. De igual forma sucede con el
melocotón y el mango, de ellos se producen en Sevilla y Granada, respectivamente,
45.000 y 30.000 toneladas. Igualmente la producción de la industria supondría menos
del 1% de la cosecha de dichas frutas. Asimismo se ha elegido esta producción debido
a que resulta viable económicamente.
Se fabricará durante 9 meses. La producción se estructurará de manera que se elabore
la mermelada de la fruta en su temporada correspondiente. Es decir, la mermelada de
fresa se producirá en los meses de febrero, marzo y abril, coincidiendo con su cosecha.
De igual manera sucederá con la mermelada de melocotón y la mermelada de mango.
El primero se fabricará en los meses de mayo, junio y julio, y el segundo en los meses
de septiembre, octubre y noviembre.
Tabla 1. Calendario de producción
Durante los meses en los que no se produce se realizarán labores de limpieza y

mantenimiento, además de 34 días de vacaciones para los trabajadores repartidos por
dichos meses.
Suponiendo que se trabaja 22 días al mes, teniendo en cuenta fines de semana y una
duración del mes de 30 días. Por tanto, se considera que se trabajarán 230 días al año.
(22 𝑑í𝑎𝑠 ∗ 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠) − 34 𝑑í𝑎𝑠 𝑣𝑎𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 230 𝑑í𝑎𝑠
Sin embargo, la producción será de 9 meses, por lo que los días de producción serán
tan solo 198.
(22 𝑑í𝑎𝑠 ∗ 9 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠) = 198 𝑑í𝑎𝑠
1
La producción será de 644.000 kg de mermelada al año, esto supone una producción
total de 1.840.000 de tarros de 350 g al año. La obtención de las mermeladas de los tres
sabores será equitativa.
Tabla 2.Producción anual y diaria
Producción diaria Producción diaria

MERMELADA Producción anual
media [230 días] real [198 días]
Peso (kg) 644.000 2.800 3.253
Tarros 1.840.000 8.000 9.293
Se trabajarán 8 horas al día, la jornada laboral comenzará a las 8:00 y finalizará a las
16:00. Durante ese periodo laboral se realizará la producción en tres fases y la limpieza
en dos fases.
Cada fase de producción durará 4 horas y media, estando intercaladas media hora de
forma que comience a producirse a las 8:00 y se finalice a las 14:30.Los días en los que
se reciba materia prima, el comienzo de la producción se dará simultáneamente al
guardado de la misma. Los días de mayor recepción se puede retrasar el comienzo de
la producción dentro de unos límites.
En cuanto a la limpieza, en una primera fase se limpiaran las maquinarias previas a la
cocción y en una segunda fase todo el resto de las maquinarias. La primera fase tiene
un tiempo estimado de hora y media frente a la segunda fase que tiene una duración
estimada de dos horas y media. La primera fase se realizará al finalizar el uso de la
maquinaria que se va a limpiar, mientras el proceso productivo se sigue dando en el
resto de las maquinarias.
Este cronograma de el uso de maquinarias en la producción se verá con más detalle
en el “Anejo III. Maquinaria”
2
2. PROCESO PRODUCTIVO Y CALCULO DE NECESIDADES
El proceso productivo de la mermelada se puede dividir en tres fases. En la primera

fase se elabora la mermelada propiamente dicha. En la segunda fase, simultánea a la
primera, se prepararán los envases para su llenado posterior. En tercera y última fase
se llenarán los envases y se prepara el producto para su comercialización. También
veremos la necesidad de cada una de las materias primas y materias auxiliares
necesarias en cada proceso. Estas necesidades serán estudiadas en la etapa del proceso
en el que se comiencen a utilizar.
Figura 1. Diagrama de flujo
3
2.1. Fase I: Elaboración de la mermelada propiamente dicha
2.1.1. Recepción de la materia prima y materia auxiliar
La materia prima se recepcionará en las instalaciones, tanto las frutas como el

resto de los ingredientes y aditivos, además de los materiales auxiliares
necesarios.
Todas las materias primas pasarán las inspecciones pertinentes. Se realizarán
los controles de calidad necesarios para las frutas, el azúcar y el resto de los
componentes. Estos controles son principalmente una inspección visual para
evaluar si la fruta ha sufrido daños mecánicos o si tiene la coloración correcta.
Asimismo se estudia la humedad de la fruta en su recepción y se analiza la
madurez de varias muestras de ellas. Igualmente para el azúcar y otros
componentes se realizará un inspección visual y se realizará un muestre para
evaluar que el ingrediente está en correctas condiciones. En cuanto a los
materiales auxiliares se les realizará una inspección visual . Se asegura la calidad
óptima pactada con los proveedores de todas las materias que se utilicen en el
proceso.
Las frutas se almacenarán en una cámara de refrigeración hasta su utilización,
proveyéndose en cajas de 36 kg. La capacidad de la cámara dará cabida a la
materia prima necesaria para la producción durante tres días, pudiendo quedar
refrigerada un máximo de una semana. El azúcar se almacenará en silos, con
capacidad suficiente para la producción durante 15 días. El resto de las materias
primas se guardarán en sacos en un almacén seco y protegido de la luz para su
conservación adecuada, suministrándose una vez por semana. Las materias
auxiliares se almacenarán en otro almacén con condiciones similares, evitando
la humedad y el efecto del sol. Igualmente se suministrarán una vez por
semana.
La provisión de materias primas y auxiliares se realizará antes de comenzar en
jornada de producción. La cantidad y asiduidad de recepción de los materiales
dependerá de las necesidades del mismo.
Las mermeladas que se elaborarán serán de tipo extra. Esto implica que el 50%
del producto final debe ser fruta. Se producirán 644.000 kg al año de
mermelada, es decir 2.800 kg de mermelada al día. Dado que la necesidad de
fruta es de la mitad del producto final esto supone 322.000 kg al año y 1.400 kg
de al día de fruta. Sin embargo, la necesidad real vendrá dada por la producción
que se realiza tan solo en 9 meses, esto implica que en cada uno de los tres
periodos de producción se necesitan aproximadamente 107.333 kg de cada
fruta al año. También cabe mencionar que por cada periodo se producirá
aproximadamente 214.667 kg de mermelada. Además de las necesidades se
debe tener en cuenta el rendimiento durante el proceso, dado que hay etapas
del proceso susceptibles a tener perdidas. En concreto las pérdidas se localizan
4
en las etapas de mezcla y cocción. Asimismo, se debe tener en cuenta las
mermas del acondicionamiento de la fruta fresca. Se requiere pelar y
descorazonar las frutas.
2.1.1.1. Necesidades de fresa
La necesidad de fresa vendrá dada por las mermas al extraer el pedúnculo

y los aquenios además de las perdidas resultantes del proceso de
elaboración. La suma de las pérdidas totales estimará la necesidad real de
fresa.
En lo referente a las mermas por desechos, en la fresa se estiman un 5%.
Por lo que las pérdidas se estiman en 5.367 kg.
(107.333 𝑘𝑔 ∗ 5%) = 5.367 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠
Por otra parte, se debe conocer las pérdidas de rendimiento debido al
propio proceso de elaboración. Para ello necesitamos calcular el ºBrix del
producto procesado para posteriormente calcular la masa de fresa necesaria
para obtener dicho ºBrix.
Primeramente se deben conocer una serie de datos:
 ºBrix fresa: 11º
 ºBrix mermelada: 57º
 ºBrix azúcar: 100º
 Masa de mermelada: 214.667 kg
 Masa de azúcar: 107.333 kg
 Masa de fresa cocida: 107.333 kg
Calculamos inicialmente el ºBrix de la fresa cocida:
(°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎)
= (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟)
+ (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎)
(57° ∗ 214.667) = (100° ∗ 107.333) + (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 ∗ 107.333)
°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 ≅ 14°
Seguidamente se calcula la masa necesaria de fresa para obtener dicho ºBrix:
(°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎)
= (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎)
(14° ∗ 107.333) = (11° ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎)
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 = 136.606 𝑘𝑔
Dado que la necesidad es de 107333 kg, las perdidas por rendimiento del
proceso serán:
136.606 − 107.333 = 29.273 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
5
Teniendo en cuenta las mermas del acondicionamiento y del procesado, las
pérdidas totales serán:
5.367 + 29.273 = 34.639 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
La necesidad de fresa durante el periodo de su procesado corresponderá a
las propias de la producción y la cantidad necesaria para suplir las perdidas.
Por tanto la necesidad total de fresa será:
107.333 + 34.639 = 141.973 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎
La necesidad total de fresa sin procesar es de 141.973 kg en el periodo de
producción de dicha fruta. Esto supone una necesidad diaria en producción
de 2.151 kg.
2.1.1.2. Necesidades de melocotón
Las necesidades de melocotón vendrán dadas, al igual que con la fresa, por
las necesidades propias de la producción y las necesidades debido a las
mermas.
Las mermas debido al acondicionamiento de los melocotones supondrán
un 19% del su peso total. Estas mermas serán debidas al pelado y
descorazonado de las piezas de fruta.
(107.333 𝑘𝑔 ∗ 19%) = 20.393 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠
En cuanto a las pérdidas de rendimiento debido al procesado de la fruta
hasta conseguir la mermelada seguirán el mismo proceso seguido para la
fresa. Los datos necesarios son:
 ºBrix melocotón: 11º
 Masa de melocotón cocido: 107.333 kg
Calculamos inicialmente el ºBrix del melocotón cocido:
+ (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜)
(57° ∗ 214.667) = (100° ∗ 107.333) + (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 ∗ 107.333)
°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 ≅ 14°
Seguidamente se calcula la masa necesaria de melocotón para obtener
dicho ºBrix:
6
(°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜)
= (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜)
(14° ∗ 107.333) = (11° ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜)
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜 = 136.606 𝑘𝑔
Dado que la necesidad es de 107.333 kg, las perdidas por rendimiento del
proceso serán:
136.606 − 107.333 = 29.273 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Teniendo en cuenta las mermas del acondicionamiento y del procesado,
las pérdidas totales serán:
La necesidad del melocotón durante el periodo de su procesado
corresponderá a las propias de la producción y la cantidad necesaria para
suplir las perdidas. Por tanto la necesidad total de melocotón será:
107.333 + 49.666 = 156.999 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜
La necesidad total de melocotón sin procesar es de 156.999 kg en el
periodo de producción de dicha fruta. Es equivalente a un necesidad diaria
en producción de 2.379 kg de melocotón.
2.1.1.3. Necesidades de mango
Al igual que con la fresa y el melocotón, el mango necesario para la

producción será mayor del calculado debido a las mermas del propio
producto y de las pérdidas de rendimiento del procesado.
Las mermas del mango suponen un 30% de su peso. Son debidos al pelado
y el descorazonado de la pieza.
(107.333 𝑘𝑔 ∗ 30%) = 32.200 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠
Por otra parte, las pérdidas del proceso productivo se calculan usando el
método usado anteriormente. Los datos son los siguientes:
 ºBrix mango: 8º
 Masa de mango cocido: 107.333 kg
Inicialmente calculamos el ºBrix del mango cocido:
+ (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜)
7
(57° ∗ 214.667) = (100° ∗ 107.333) + (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 ∗ 107.333)
°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 ≅ 14°
Posteriormente se calcula la masa necesaria de mango para obtener dicho
ºBrix:
(°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜)
= (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜)
(14° ∗ 107.333) = (8° ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜)
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜 = 187.833 𝑘𝑔
Dado que la necesidad es de 107.333 kg, las perdidas por rendimiento del
proceso serán:
187.833 − 107.333 = 80.500 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Teniendo en cuenta las mermas del acondicionamiento y del procesado, las
pérdidas totales serán:
La necesidad del mango durante el periodo de su procesado corresponderá
a las propias de la producción y la cantidad necesaria para suplir las
perdidas. Por tanto la necesidad total de mango será:
107.333 + 12.700 = 220.033 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜
La necesidad total de mango sin procesar es de 220.033 kg en el periodo de
producción de dicha fruta. Diariamente en producción serán necesarios
3.334 kg de mango.
2.1.1.4. Tabla resumen necesidad de frutas
Tabla 3. Resumen necesidades de fruta
Necesidades
Mermas Mermas Necesidades
de proceso
desecho (kg) proceso (kg) totales (kg)
(kg)
Fresa 5.367 29.273 136.606 141.973
Melocotón 20.393 29.273 136.606 156.999
Mango 32.200 80.500 187.333 220.033
2.1.1.5. Suministro de fruta dada su necesidad
Como se ha dicho anteriormente se suministrará fruta en cajas de 36 kg.

Dado que el suministro se realiza cada tres días y la producción de cada una
de las frutas se realiza durante 66 días, se realizaran 22 repartos de cada
8
fruta. La fruta permanecerá refrigerada un máxima de una semana en casos
en aquellos casos en lo que no se produzca debido a fines de semana o
fiestas. Teniendo en cuenta las necesidades totales, el número de repartos y
la cantidad en cada caja, obtenemos la siguiente tabla con los datos de
suministro.
Tabla 4. Suministro de fruta
Necesidades Suministro Cajas por

totales (kg) (kg/reparto) suministro
Fresa 141.973 6.053 179
Melocotón 156.999 7.136 198
Mango 220.033 10.002 278
El dimensionamiento de la cámara de refrigeración vendrá dado por la

situación más desfavorable, que en esta caso es el mango.
2.1.2. Acondicionamiento de la materia prima
La fruta se suministran en cajas de 36 kg que quedan almacenadas y que serán

extraída de la cámara de refrigeración según la producción diría. Esto supone
que en cada uno se procesen respectivamente:
Tabla 5.Procesamiento de fruta diario
Procesado diario Cajas diarias

Fresa 2.151 60
Melocotón 2.279 66
Mango 3.334 93
La fruta se trasladará en cajas y se examinará en una cinta transportadora para

rechazar toda aquella materia prima que se encuentre en mal estado o con
desperfectos considerables. Se realizará un lavado de las piezas que hayan
pasado la criba.
Las piezas de fruta se harán pasar por una pulpadora con un tamizador
integrado. La pulpadora desprenderá la piel y el hueso, evacuándolos como
residuos. Este equipamiento convertirá a la fruta en pulpa asegurando que no
tienen ningún hueso o resto no deseado.
2.1.3. Dosificación
9
El azúcar, la pectina y ácido cítrico, que se encontrarán en formato polvo, serán
dosificadas en la cantidad adecuada. En el caso del azúcar se bombeara desde el
silo en el que se encuentre almacenado y en el caso de la pectina y el ácido
cítrico se descargaran manualmente sobre un dosificador para que se
introduzca la cantidad exacta.
La pulpa de fruta simultáneamente será desplazada a los tanques de mezclado
mediante un transportador de hélices.
La cantidad de azúcar, pectina y ácido cítrico u otros aditivos requerido es:
2.1.3.1. Necesidades de azúcar
El azúcar es otro de los ingredientes principales para la elaboración de la

mermelada. El azúcar necesario para la producción de la mermelada debe
suponer el 50% de su peso al igual que la fruta por ser mermelada de tipo
extra.
La cantidad de azúcar necesaria depende de la materia prima y su ºBrix.
Conociendo las necesidades de fruta, podemos conocer la necesidad de
azúcar. El azúcar requerido será de 107.333 kg por cada periodo de
producción de cada una de las frutas. En total supone aproximadamente
322.000 kg al año de azúcar con un excedente por posibles inconvenientes.
Tabla 6. Resumen necesidad de azúcar
Producto Cantidad de azúcar (Kg)

Fresa 107.333
Melocotón 107.333
Mango 107.333
TOTAL 322.000
2.1.3.2. Necesidades de pectina
La pectina (E-400) forma junto a el agua y el azúcar, el gel necesario para la

formación de la textura propia de la mermelada. Es una fibra natural que se
encuentra en las paredes celulares de las plantas, más concretamente en la
piel de las frutas.
La pectina presente en cada fruta es variable, y se modifica con la
maduración. Independientemente de la maduración de las frutas que se
utilicen para la elaboración de la mermelada, el Real Decreto 670/1990
expone que la adicción de pectina debe ser como máximo un 1% de la
mermelada.
10
Dada la producción de 644.000 kg al año de mermelada, serán necesarios
6.440 kg al año de pectina. Aproxidamente unos 33 kg al día en época de
producción.
2.1.3.3. Necesidades de ácido y otros aditivos
2.1.3.3.1. Necesidades de acido
El ácido que se utilizará con aditivo es el ácido cítrico (E-330) cuya

función sea la regulación de la acidez y la conservación de la mermelada.
Es un ácido orgánico ampliamente utilizado en la industria alimentaria.
Se estima una necesidad de ácido cítrico de 0,15 % del total de
mermelada. Esto supone el empleo de 966 kg al año, es decir,
aproximadamente 5 kg diariamente.
2.1.3.3.2. Necesidades de aditivos
De manera general la mermelada no necesita ningún otro aditivo. La

mermelada al ser un producto con alto contenido en azúcar provoca la
dificultad de proliferación de microorganismos. Asimismo, se busca un
producto más natural y atractivo.
Sin embargo, la apariencia de la mermelada es una factor importante
para el consumidor. Por lo tanto, no se adicionarán conservantes ni
potenciadores del sabor en ningún caso, pero si fuera necesario se podría
adicionar colorantes para corregir la coloración cuando el procesado sea
deficiente.
2.1.4. Mezcla de los ingredientes
Se mezclarán todos los ingredientes en tanques de mezclado. Los tanques

tendrán paletas rascadoras con el objetivo de homogeneizar y obtener una
mezcla uniforme. Con ese mismo propósito, los tanques tendrán camisas de
vapor que precalentarán la mezcla durante aproximadamente 10 minutos hasta
alcanzar una temperatura de 60-70 ºC. Los tanques serán verticales y cerrados,
y el movimiento de las paletas será suave.
2.1.5. Cocción
La cocción es la fase principal para la elaboración de la mermelada. En este

proceso se mezclará la pulpa de fruta y el azúcar, creando una disolución que
desembocará en la creación de la mermelada. Al mismo tiempo la pectina se
hidrolizará quedando de manera líquida, para, posteriormente, al enfriarse
formar el gel.
11
Asimismo, durante este proceso, debido al uso de temperaturas relativamente
altas, se eliminará el oxígeno que pueda quedar con la pulpa de fruta evitando
las posibles reacciones de oxidación posteriores.
Para su cocción la mezcla precalentada es bombeada a un tanque calentador
donde se incrementará la temperatura hasta alcanzar los 100-105 ºC,
temperatura en la que comenzará la ebullición de la mermelada. Para alcanzar
dicha temperatura se mantendrá durante el tiempo necesario según se reflejará
en el anejo “Instalación de vapor”, que será de aproximadamente hora y media
para que se adquieran todas las características de la mermelada. El tanque estará
constituido por un cilindro vertical recubierto con una camisa de vapor que
calentará el contenido. Asimismo, en el eje central dispondrá de paletas
rascadoras para que el calentamiento sea uniforme y evitar que los trozos de
fruta se depositen en el fondo del tanque.
Para mantener una óptima calidad de la mermelada se analizará sus
características antes y después de la cocción. En concreto, previo a la cocción
se realizará un muestreo en el que se analizará la acidez de la mezcla y la
consistencia en solidos mediante un refractómetro. Una vez finalizada la
cocción se realizará un nuevo análisis en el cual, además de analizarse el pH y
la consistencia en solidos como previamente, se realizará un ensayo de Fehling
para estudiar la proporción de azúcar invertido.
2.2. Fase II: Preparación de los envases
2.2.1. Lavado de tarros
Se realizará la recepción los tarros y tapas y se trasladarán hasta un almacén

específico para material auxiliar. Cuando sea necesario su utilización se
trasladarán desde el almacén en un pallet. Primeramente, se realizará una
inspección visual para certificar que no tienen defectos. Seguidamente se
depositarán los tarros en cintas transportadoras que desembocarán en una
lavadora de tarros.
La lavadora de tarros mediante agua a presión, primeramente a 65ºC y
posteriormente a 115ºC, lavará y esterilizará los tarros y tapas. Con ello se
conseguirán tarros libres de suciedad y microorganismos, evitando la
contaminación de la mermelada.
2.2.1.1. Necesidad de tarros y tapas
Ahora estudiaremos la necesidad de estas materias auxiliares.
Dado que se producen 1.840.000 botes de mermelada anualmente, serán
necesarios los tarros y tapas correspondientes. Asimismo, se debe tener en
cuenta las posibles pérdidas de los mismos por roturas o desperfectos. Los
tarros tendrán una capacidad de 350 g y serán de vidrio con la forma
12
cilíndrica habitual de las conservas de tipo mermelada. Los cierres serán de
tipo Twist-off.
Si suponemos un 5% de roturas y desperfectos, la necesidad de tarros y sus
consiguientes tapas será:
(. 1840.000 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠) ∗ (5% ∗ 1.840.000 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠) = 1.932.000 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠
Serán necesarios 1.932.000 tarros y tapas al año, lo que supone 644.000

botes para cada una de las frutas o aproximadamente 9.760 botes diarios en
producción.
Figura 2. Tarro
Fuente: Tapas y envases Rioja (https://tapasrioja.com/)
[Consulta: 28/10/2020]
2.2.2. Secado de tarros
Los tarros son conducidos mediante cintas transportadora a una secadora que
eliminará los restos de agua que queden en los tarros y tapas. La secadora tendrá
chorros de aire a presión que eliminarán cualquier residuo de agua. Se
quedarán preparadas para su llenado posterior.
2.3. Fase III: Llenado de envases y producto final
2.3.1. Llenado de tarros
Los tarros son trasladados desde la máquina que los ha higienizado para ser
llenados mediante una llenadora. La llenadora se alimentará de la mermelada
de la cocedora. Para trasladar la mermelada se utilizará una bomba y se regulará
con una válvula.
Se debe dejar un espacio libre de cabeza, que supondrá un 10% de la altura
interior del tarro. Esto es así para proporcionar el espacio necesario a los gases
que se liberan evitando que se produzca abombamiento en la tapa.
13
La mermelada debe tener una temperatura de como mínimo 75ºC para evitar
la gelificación temprana.
2.3.2. Cerrado de tarros
La tapa es colada y sellada mediante un equipo de cierre de tapas. Esta etapa es

de suma importancia para la seguridad alimentaria y la calidad del producto
final.
Se debe producir el vacío dentro del tarro para evitar posibles oxidaciones y
alteraciones de microorganismos. Para obtener dicho vacío se inyecta vapor de
agua previamente al cerrado. Este proceso se puede dar juntamente con el de
llenado en una sola maquinaria.
2.3.3. Enfriamiento posterior al envasado
Con el objeto de que se produzca la gelificación de la mermelada dentro del

envase, se efectúa un enfriamiento posterior al envasado. El enfriamiento se
realiza mediante un túnel en el cual se pulveriza agua. Se comenzará
pulverizando agua a 60 ºC para evitar que se produzca un choque térmico, ya
que los tarros se encuentran a una temperatura de 75 ºC. Posteriormente el
agua disminuirá hasta la temperatura ambiente para obtener tarros a 35ºC,
Durante las operaciones posteriores los tarros finalmente alcanzarán la
temperatura ambiente.
También en esta etapa ocurrirá el vacío en los envases debido a la contracción
producida al disminuir la temperatura, permanecerá hermético hasta su llegada
al consumidor.
2.3.4. Secado de tarros
A la salida del túnel de enfriamiento, se instalará una secadora que eliminará

el agua superficial. Esta etapa es similar a la etapa de secado de tarros cuando
estos están siendo preparados para su llenado.
2.3.5. Etiquetado
Los tarros se trasladan a continuación a una etiquetadora automática. En ella

se colocará la etiqueta de la compañía con los datos necesarios estipulados por
la legislación correspondiente, el Reglamento (UE) nº 1169/2011.
2.3.5.1. Necesidad de etiquetas
La necesidad de etiquetas será equivalente a la necesidad de botes. Se tendrá

en cuenta los posibles desperfectos y roturas que puedan tener, que
supondremos al igual que los botes que es de un 5%.
14
En las etiquetas debe figurar la información necesaria especificada en
Reglamento (UE) Nº 1169/2011 del parlamento europeo y del consejo de 25
de octubre de 2011 sobre la información alimentaria facilitada al
consumidor.
La información que debe aparecer de forma obligatoria en el etiquetado es
la que sigue:
- La denominación del alimento.
- La lista de ingredientes.
- Todo ingrediente o coadyuvante tecnológico, que figurando en el
anexo II del Reglamento (UE) Nº 1169/2011, cause alergia o
intolerancias. Asimismo, si es utilizado en la elaboración del alimento
y sigue están presente en el producto acabado.
- La cantidad de determinados ingredientes o categorías de los mismos.
- La cantidad neta de alimentos.
- La fecha de duración mínima o la fecha de caducidad.
- Las condiciones especiales de conservación o las condiciones de
utilización.
- El nombre o razón social y la dirección del operador de la empresa
alimentaria.
- El país de origen o lugar de procedencia para tipos específicos de
alimentos.
- El modo de empleo en caso de que fuera difícil hacer uso adecuado
del mismo sin información adicional.
- Las bebidas alcohólicas con más de un 1,2% de volumen de alcohol,
especificando el grado alcohólico.
- La información nutricional.
Al igual que con los botes la necesidad de etiquetas será de 1.932.000 al
año, es decir, 644.000 para cada una de las frutas y aproximadamente
9.750 al día.
2.3.6. Empaquetado y paletizado
Los tarros se colocarán en cajas mediante una empaquetadora. Posteriormente

se realizará su paletización manual y se protegerán mediante un film colocado
por un robot envolvedor de pallets. Finalmente trasladará al almacén
correspondiente para su próximo transporte como producto terminado.
Previamente a que se realice este proceso, se tomarán una serie de tarros como
muestra para evaluar su calidad. Los análisis que se realizaran buscan que se
cumplan los siguientes requisitos para una calidad de la mermelada optima:
 Solidos solubles (ºBrix): mínimo 64º - máximo 68º.
 pH: 3,25-3,75.
 Contenido en alcohol etílico (V/V): máximo 0,5%.
15
 No contener antisépticos.
 No contener bacterias patógenas. Se permite un contenido máximo de
moho de cinco campos positivos por cada 100.
2.3.6.1. Necesidad de cajas
El producto terminado será guardado en cajas, las cuales se dispondrán en

pales para su venta al por mayor. Las cajas tienen una capacidad de 24 tarros
cada una. Las cajas son de cartón robusta, sencilla y práctica, resistente para
el transporte.
Figura 3. Cajas para tarros
Fuente: Tapas y envases Rioja (https://tapasrioja.com/)
[Consulta: 28/10/2020]
Teniendo en cuenta las pérdidas de rendimientos de los tarros, la necesidad

de cajas será:
193.2000 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠
𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 = 80.500 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
24 𝑐𝑎𝑗𝑎
Serán necesarias 80.500 cajas anualmente, lo que supone unas 26.834 cajas
para cada uno de los tipos de mermelada o aproximadamente uno 407 cajas
diarias en producción.
2.4. Necesidades de personal
El personal necesario para el funcionamiento de la fábrica de mermelada se puede

dividir en personal administrativo y personal de producción.
Dentro del personal administrativo se estima la necesidad, primeramente, de un
director de que coordine todas las actividades de la empresa y de la planta. Para
completar la labor de gestión se estima necesario la contratación de dos
administrativos que realizarán labores de contabilidad, registro, organización y
trato con proveedores entre otros.
En lo referente al personal de producción será necesario un Jefe de producción
para la coordinación y supervisión de todas etapas del procesado. Para la
realización del control de calidad y la realización de análisis, tanto de las materias
primas como del producto terminado, se estima oportuno la contratación de un
técnico de laboratorio.
16
En cuanto a la necesidad de operarios para cubrir todas las labores necesaria para
llevar a cabo el procesado, se ha estimado la necesidad de 8 operarios. Estos
operarios se dividirán de manera que cubran las siguientes operaciones cuando
estas ocurran: dos operarios para el traslado de la fruta hasta la cinta transportadora
para su inspección, dos operarios para la inspección de la fruta, un operario para la
adición de la pectina y el ácido cítrico en el dosificador, un operario encargado del
manejo de válvulas y bombas del tanque de mezcla y las cocedoras, un operario
encargado de la introducción de los botes y tapas en la lavadora de tarros y la
introducción de las etiquetas en la etiquetadora cuando sea necesario, y finalmente
será necesario un operario para el movimiento de las cajas de producto terminado
en su almacén correspondiente. Debido a que todas las etapas del proceso no
sucederán de manera simultánea, cuando los operarios no estén realizando las
operaciones citadas previamente estos realizarán la labor de descarga de la materia
prima y auxiliar cuando sean recibidas, la labor de limpieza cuando haya finalizado
el procesado, labores de inspección en los procesos que se estén llevando a cabo y
limpieza de cajas vacías de frutas entre otras labores de menor importancia.
Por tanto en producción se encontrarán trabajando en las instalaciones 13
personas.
Tabla 7. Necesidades de personal
Puesto de trabajo Nº personas

Director 1
Administrativo 2
Jefe de producción 1
Técnico de
1
laboratorio
Operario 8
TOTAL 13
17
3. BALANCE DE MATERIA
En este epígrafe realizaremos un balance de materias y analizaremos el rendimiento

final.
Como hemos ido mencionando en las necesidades de cada una de las materias primas
son necesarios en producción 141.973 kg de fresa, 156.999 kg de melocotón y 220.033
kg de mango. Asimismo son necesarios anualmente 322.000 kg de azúcar, 6.440 kg de
pectina y 966 kg de ácido cítrico. También hemos indicado, en el calculo de las
necesidades de materia prima, donde se producirán mermas. En concreto se
producirán mayoritariamente en el acondicionamiento de la fruta y en el procesado
en las etapas de mezcla y de cocción. En total será necesario 848.411 kg de materia
prima anualmente para producir mermelada.
Tabla 8. Resumen necesidades materias primas
Materia prima Necesidad (kg)

Fresa 141.973
Fruta Melocotón 156.999
Mango 220.033
Azúcar 322.000
Pectina 6440
Ácido cítrico 966
TOTAL 848.411
Como se ha mencionado en el apartado de “Calendario de producción”, se elaboraran

644.000 kg de mermelada. Esto supone una producción anual de 1.840.000 tarros de
las tres clases de mermeladas.
Dadas las necesidades de materia prima y la cantidad elaborada final, el rendimiento
del proceso es de 75,9%. Las mermas principales que encontramos en el procesado se
encontraran en el acondicionamiento de la fruta, en concreto, en el pelado y
deshuesado de las mismas. Cabe subrayar que en el caso del mango dichas mermas
suponen el 30% de su peso.
18
4. BIBLIOGRAFÍA
 G.H. Rauch (1986). “Fabricación de mermeladas”, España, Editorial Acribia.

 Francisco Hernandez-Briz Vilanova (1973). “Mermeladas de frutas. Hojas
divulgadoras”, España, Ministerio de Agricultura.
 FAO. Procesamiento a pequeña escala de frutas y hortalizas amazónicas nativas
e introducidas. Mermeladas, jaleas, jarabes, dulces y confituras.
http://www.fao.org/3/x5029s/X5029S07.htm
 E-Lab Shop, todo para medición y control. Refractometria: Índices de frutas y
verduras
https://e-labshop.com/indices-de-frutas-y-verduras/
 BOE Real Decreto 863/2003.
https://www.boe.es/diario_boe/txt.php?id=BOE-A-2003-13473
 BOE Real Decreto 670/1990
https://www.boe.es/buscar/doc.php?id=BOE-A-1990-12154
 Reglamento (UE) Nº 1169/2011
https://www.boe.es/doue/2011/304/L00018-00063.pdf
19
ANEJO 3
MAQUINARIA
ANEJO 3. MAQUINARIA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
2. INSTALACIONES Y MAQUINARIA ................................................................................. 2
2.1. Almacenamiento .......................................................................................................... 2
2.1.1. Cámara refrigerada ............................................................................................... 2
2.1.2. Silo......................................................................................................................... 4
2.2. Instalación de limpieza ................................................................................................ 4
2.2.1. Instalación CIP ..................................................................................................... 4
2.3. Maquinaria vinculada al proceso ................................................................................. 6
2.3.1. Cinta transportadora ............................................................................................ 6
2.3.2. Dosificador ............................................................................................................ 7
2.3.3. Carretilla elevadora .............................................................................................. 7
2.3.4. Lavadora de frutas ................................................................................................ 8
2.3.5. Pulpadora .............................................................................................................. 9
2.3.6. Tanque de mezcla ................................................................................................. 9
2.3.7. Bomba de trasiego .............................................................................................. 10
2.3.8. Cocedora ............................................................................................................. 11
2.3.9. Lavadora de tarros .............................................................................................. 11
2.3.10. Secadora de tarros............................................................................................... 12
2.3.11. Llenadora y cerradora de tarros ......................................................................... 13
2.3.12. Refrigeradora de tarros ...................................................................................... 14
2.3.13. Etiquetadora ....................................................................................................... 15
2.3.14. Empaquetadora ................................................................................................... 16
2.3.15. Robot envolvedor de pallets .............................................................................. 16
3. HORARIO DE PRODUCION SEGÚN LA CAPACIDAD DE LAS MAQUINARIAS .... 17
4. CUADRO RESUMEN ........................................................................................................ 19
5. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 21
Índice de figuras
Figura 1. Cámara de refrigeración ............................................................................................... 2
Figura 2. Equipo frigorífico.......................................................................................................... 3
Figura 3. Silo ................................................................................................................................. 4
Figura 4. Equipo CIP móvil automatizado .................................................................................. 5
Figura 5. Banda y motor de cinta transportadora ....................................................................... 6
Figura 6.Dosificador ..................................................................................................................... 7
ANEJO 3. MAQUINARIA
Figura 7. Carretilla elevadora ...................................................................................................... 8
Figura 8.Lavadora de frutas.......................................................................................................... 8
Figura 9.Pulpadora ....................................................................................................................... 9
Figura 10. Tanque de mezcla ..................................................................................................... 10
Figura 11. Bomba de trasiego ..................................................................................................... 10
Figura 12.Cocedora .................................................................................................................... 11
Figura 13. Lavadora de tarros .................................................................................................... 12
Figura 14. Secadora de tarros ..................................................................................................... 13
Figura 15. Llenadora y cerradora de tarros ............................................................................... 14
Figura 16. Refrigeradora de tarros ............................................................................................. 15
Figura 17.Etiquetadora ............................................................................................................... 15
Figura 18. Empaquetadora ......................................................................................................... 16
Figura 19. Robot envolvedor de pallets ..................................................................................... 16
Gráfico 1. Horario producción según actividad de la maquinaria ........................................... 18
Índice de tablas
Tabla 1. Cuadro resumen de la maquinaria .............................................................................. 19
ANEJO 3. MAQUINARIA
1. INTRODUCCIÓN
En la fabricación de mermelada se buscará un sistema de producción lo más ideal

posible. La maquinaria elegida para el procesado debe ser óptima para las necesidades,
acercándose a este sistema ideal de producción. Ajustándose a la cantidad producida,
reduciendo las perdidas, haciendo un producto final seguro alimentariamente y de
calidad. Asimismo se pretende que la materia prima sea procesada de manera rápida
para evitar su deterioro, ya que la fruta fresca se estropea y descompone con celeridad.
También se buscará el mayor ahorro de recursos tales como el agua o la energía.
La maquinaria elegida debe ser de calidad y segura para la producción de alimentos.
Uno de los criterios a tener en cuenta en la elección de maquinaria es el material de la
misma. En general el material con mayor resistencia y que proporciona una mayor
seguridad alimentaria, además de una fácil limpieza, es el acero inoxidable. También
hay otros materiales inocuos que se utilizan en la industria alimentaria como es el
vidrio y la porcelana. En lo referente a los depósitos, estos pueden ser igualmente de
poliéster reforzado. Otro punto a tener en cuenta en la maquinaria son las uniones de
sus partes, deben estar soldadas y pulidas, así como fondos con pendiente en depósitos.
En general se pretende que la maquinaria esté libre de puntos donde puedan proliferar
los microorganismos.
Otro factor a tener en cuenta en la elección de maquinaria es la capacidad productiva.
La maquinaria debe cumplir con la producción y las necesidades establecidas. En
concreto la maquinaria debe tener la capacidad de producir 184.0000 tarros de
mermelada al año. Teniendo en cuenta las mermas, la instalaciones deben ser capaces
de procesar un total de 141.973 kg de fresa, 156.999 kg de melocotón y 220.033 kg de
mango. Esto supone que en cada uno se procesen respectivamente: 21.51 kg diarios de
fresa, 2.379 kg diarios de melocotón y 3.334 kg diarios de mango. Dado que la
maquinaria será igual para la producción de las tres frutas, tomaremos de referencia la
de mayor necesidad para el dimensionamiento.
Se buscará realizar el proceso de manera semicontinua, duplicando la maquinaria en
las etapas en las que se encuentren en el proceso con un punto crítico en cuanto al
tiempo de producción. Se ha determinado, como se verá posteriormente, que con este
modelo se realizará la producción tres veces para alcanzar la producción diaria. De esta
forma los tiempo de espera del producto se reducen y se consigue el proceso
semicontinuo.
Además el dimensionamiento de las maquinarias e instalaciones debe tener en cuenta
posibles incrementos de la producción en el futuro. Por lo que la capacidad máxima
de la maquinaria será, en la medida de lo posible, superior a las necesidades
productivas, dentro de que resulte rentable económicamente.
1
ANEJO 3. MAQUINARIA
2. INSTALACIONES Y MAQUINARIA
2.1. Almacenamiento
La maquinaria e instalaciones que se expondrán a continuación suponen elementos
necesarios para el almacenamiento de distintas materias primas en condiciones
concretas.
2.1.1. Cámara refrigerada
El suministro de cada una de las frutas de las respectivas temporadas se dará

cada 3 días. De esta forma por cada fruta serán necesario 22 suministros. Para
evitar el notable deterioro que sufren las piezas de fruta debido al peso sobre
ellas, se proveerán en cajas de plástico caladas usadas ampliamente en el sector
agrícola. En concreto se utilizarán cajas de dimensión 0,6 x 0,4 x 0,325 metros
con una capacidad de hasta 36 kilos de fruta.
De cada fruta se suministrarán distintas cantidades para ajustarse a la
producción de manera que se almacenen durante menos de una semana y
mantengan su frescura. En concreto se suministrarán en cada reparto 6.453 kg
de fresa, 7.136 kg de melocotón y 10.002 kg de mango; que suponen 179 cajas
de fresas, 198 cajas de melocotones y 278 cajas de mango por cada reparto.
Para mantener en un estado óptimo la fruta que va a utilizar se almacenará en
una cámara refrigerada. Esta cámara refrigerada es un recinto aislado
térmicamente mediante paneles aislantes. Será necesaria para la producción de
frio un equipo frigorífico. Las distintas frutas necesitarán temperaturas
diferentes para su óptima conservación, mediante un panel de control del
equipo frigorífico se ajustaran las temperaturas en las distintas temporadas.
Figura 1. Cámara de refrigeración
Fuente: Fricontrol (https://camarasfrigorificas.fricontrol.eu/)
[Consulta:25/11/2020]
2
ANEJO 3. MAQUINARIA
En concreto, como se ha mencionado en “Anejo I. Análisis de situación de
partida”, se ajustara a una temperatura de 0ºC y una humedad dentro del rango
del 90-95% con ventilación para las fresa y los melocotones, y una temperatura
de 13ºC y mismo rango de humedad y ventilación para el mango. Asimismo
serán necesarios estanterías dentro de la cámara para albergar las cajas.
Se ha optado por un por una cámara frigorífica de una longitud de 9 metros,
una anchura de 4,5 metros y una altura de 2,2 metros. La cámara tendrá una
puerta corredera para facilitar la entrada de las mercancías cuando están
lleguen a la industria. Además la cámara albergará estanterías
longitudinalmente a ella con una altura de 1,7 metros y 4 niveles para depositar
las cajas de fruta.
Para la producción de frio se ha optado por un equipo frigorífico compacto de
pared industrial, este equipo se instalará en el interior de la cámara. Este equipo
productor de frio tiene la capacidad de dar servicio a 104,8 m3 con un consumo
de 5,6 kW.
Figura 2. Equipo frigorífico
Fuente: Fricontrol (https://camarasfrigorificas.fricontrol.eu/)
[Consulta:25/11/2020]
El espacio necesario se ha calculado en función de las necesidades máximas de

volumen para la fruta con mayores necesidades, en este caso el mango. El
proceso de dimensionamiento para estas necesidades vendrá dado en el “Anejo
IV. Distribución en planta.”
3
ANEJO 3. MAQUINARIA
2.1.2. Silo Figura 3. Silo
El azúcar necesario se almacenará en silos metálicos de chapa

lisa con estructura soporte. El silo que se instalará tendrá una
capacidad máxima de 25.000 kg. Se suministrará azúcar cada
15 días en temporada de producción. Durante los meses en
los que no se fabrique mermelada, el silo quedará vacío y se
procederá a su limpieza y mantenimiento.
Se ha optado por el uso de silo en el almacenamiento de
azúcar debido a las grandes cantidades utilizadas en el
proceso.
El silo estará fabricado en acero inoxidable. Tendrá el techo
superior bombeado, bocas de inspección y carga, filtro de
aireación y una tolva de descarga a 60º para la descarga
mediante gravedad. Asimismo la estructura estará realizada
en acero y contará con una escalera al techo con barandilla
perimetral.
El silo tendrá aproximadamente 7 metros de altura y un
Fuente: Lapesa
diámetro de 2,5 metros.
(http://www.lapesa.es)
El azúcar entrará al silo por la boca de carga mediante
[Consulta: 10/11/2020]
bombeo. El azúcar se dosificara mediante la tolva de descarga
por medio de otra bomba.
2.2. Instalación de limpieza
2.2.1. Instalación CIP
La higiene es un elemento clave en los procesos alimentarios. Cuando las
instalaciones tienen un tamaño considerable es adecuado la implementación
de un proceso de limpieza automatizado que facilite la labor. Dado que el
proceso productivo que llevaremos a cabo no es completamente continuo se
utilizara un equipo CIP móvil automatizado y otros métodos más tradicionales
de limpieza como es el agua a presión y desinfectantes.
Se dispondrá para la limpieza de un sistema CIP (“Clearing in place”). Este
sistema se basa en la limpieza del equipo sin el desmontaje, consiste en hacer
circular a través de un sistema de depósitos y del proceso productivo una serie
de soluciones de limpieza en un circuito cerrado. Se sigue un tratamiento
establecido previamente especificando los tiempos, soluciones y temperaturas.
Con el sistema CIP y la limpieza de las instalaciones se pretende eliminar todos
los compuestos orgánicos pertenecientes al proceso dado que son una fuente de
crecimiento de microorganismos y de posible corrosión.
4
ANEJO 3. MAQUINARIA
El equipo que utilizaremos es un equipo CIP móvil automatizado, de manera
que se pueda desplazar a lo largo del proceso productivo para su limpieza por
fases. Esto nos permite incluso la limpieza de zonas mientras el proceso
productivo se está dando en otras. El equipo contará con un solo depósito de
300 litros de capacidad y un sistema de válvulas y bombas de impulsión. Las
válvulas evitarán errores, se controlará y garantizará en un panel de control
que se cumplan los tiempos de cada fase así como la temperatura. La máquina
será de acero inoxidable y tendrá una presión de limpieza de 3 bares. Tiene la
capacidad de limpiar tanques de hasta 3.000 litros con un caudal de 10.000 litros
a la hora. Para su funcionamiento necesitará un potencia de 18,5 kW.
El tratamiento que se aplicará es un ciclo de limpieza alcalino. Seguirá el
Figura 4. Equipo CIP móvil automatizado
Fuente: Inoxpa (https://www.inoxpa.es)
[Consulta:20/11/2020]
siguiente procedimiento:
1) Enjuagado con agua recuperada de 3 a 5 minutos, que es eliminada después
de este uso.
2) Lavado con NaOH al 1% con aditivos y agentes humectantes, que retornará
al depósito posterior a su uso. Se realizará durante 5 a 10 minutos a una
temperatura de 60 a 70ºC.
3) Esterilización con agua caliente que se eliminará después de enfriarla por
recuperación. También se lleva a cabo durante 5 a 10 minutos a una
temperatura superior de 90 a 95ºC.
4) Finalmente se enfría gradualmente con agua, esta se acumula para el
enjuagado inicial. Este último paso tiene una duración de 3 a 5 minutos.
La máquina tendrá un 1,8 metros de largo, 1,25 metros de ancho y una altura
de 2,1 metros. El equipo tendrá un lugar de almacenamiento en las cercanías
5
ANEJO 3. MAQUINARIA
del proceso productivo y se trasladar, gracias a las ruedas que tiene provistas
en su bastidor, cuando se requiera la limpieza de las instalaciones.
2.3. Maquinaria vinculada al proceso
La maquinaria necesaria para llevar al cabo el proceso productivo es la siguiente:
2.3.1. Cinta transportadora
La fruta recién salida del almacén para su procesado será volcada en una cinta
transportadora para su inspección visual por parte de dos trabajadores que
desecharán todas aquellas piezas en mal estado. La cinta se unirá con la lavadora
de fruta.
Asimismo serán necesaria la unión mediante cinta transportadora de varios
equipos del proceso. En concreto se dispondrá de cinta transportadora
realizando un giro de 90º para la unión de la llenadora de tarros y la
refrigeradora de tarros y otro giro del mismo ángulo para la unión de la
refrigeradora .de tarros y la secadora de tarros.
La cinta transportadora estará constituida por una banda rígida certificada
alimentariamente que se desplazará gracias a la acción de un rodillo motor. Este
último funcionará de manera que el motor accione un tambor en forma de
rodillo con guarnición perfilada de poliuretano que encajará con la parte
interna de la banda desplazándola. La banda en su exterior será lisa y contara
con guías laterales que previene la caída del producto.
La banda y el tambor que acciona el motor son fácilmente desmontables para
su limpieza y mantenimiento adecuado. Además será sencillo de manejar de
manera que se ajuste la velocidad de transporte mediante un panel de control.
Figura 5. Banda y motor de cinta transportadora
Fuente: Mafdel (https://www.mafdel-belts.com/)
[Consulta:11/11/2020]
6
ANEJO 3. MAQUINARIA
La banda tendrá un ancho de 0,5 metros y un largo de 3 m. El ancho y largo de
los enlaces mediante cinta transportadora dependerán del ancho de las
maquinarias que une, entre 1-2 metros de ancho y entre 3-5 metros de largo.
Se dispondrá a una altura de 0,95 para comodidad de los trabajadores. La banda
tendrá un espesor de 2 mm y el rodillo motor un diámetro
de 50 mm para que cumpla con las exigencia del Figura 6.Dosificador
desplazamiento de los productos. El motor necesitará una
potencia de 1 kW por cada módulo de cinta transportadora
instalada.
2.3.2. Dosificador
El dosificador medirá con precisión la cantidad adecuada

tanto de la pectina como del ácido cítrico. Se introducirán de
manera manual. Se dosificará sobre el tanque de mezcla.
La dosificadora será semiautomática creada para polvos.
Estará formado por un tornillo helicoidal el cual moverá el
producto desde la tolva hasta el contendor. La precisión en
la medición vendrá dada por el número de revoluciones de
giro del tornillo. La máquina será de acero inoxidable. No
requiere aire comprimido y es fácil de limpiar, mantener y
operar. Fuente: Tecnoembalaje
El rango de llenado de esta maquinaria será de 1 a 20 ml. (https://tecnoembalaje.com/)
Tiene un potencia de 700 w y unas dimensiones de 0,92 x [Consulta:11/11/2020]

0,5 x 1,78 metros.
2.3.3. Carretilla elevadora
Será necesaria una carretilla elevadora para transportar la materia prima o el

producto terminado a su correspondiente almacén cuando se requiera. Debido
a este necesidad se contará con tres carretillas elevadoras: una para la recepción
de materias primas, una para el transporte de pallets con cajas al almacén de
producto terminado y una que será polivalente además de encargarse de la
carga de camiones con el producto final.
Por ello se ha optado por una carretilla elevadora eléctrica de cuatro ruedas
que ofrece un alto grado de maniobrabilidad. El control y manejo se podrá
adaptar a las características del operario de manera versátil. Contará con una
batería eléctrica la cual se cargará mediante la red eléctrica, consumiendo un
total de 2.940 W.
7
ANEJO 3. MAQUINARIA
La maquinaria tiene una capacidad de carga de hasta 2.500 kg. Tendrá una
longitud de 3,325 metros, una anchura de 1,10 metros y una altura que puede
alcanzar hasta los 4,55 metros.
Figura 7. Carretilla elevadora
Fuente: Ulma carretillas (https://www.ulmacarretillas.com/)
[Consulta:19/11/2020]
2.3.4. Lavadora de frutas
Tras la inspección de la fruta esta será Figura 8.Lavadora de frutas

limpiada a través de una lavadora de
fruta. Lavará y enjuagará las frutas para
que se encuentren higiénicas antes de
comenzar los siguientes procesos. La fruta
caerá de manera directa en el agua y
limpiada con agua a alta presión, y será
impulsada por una cinta transportadora.
Se podrá procesar hasta un máximo de
3.000 kg a las hora.
La velocidad de la máquina es ajustable.
El consumo electico será de 0,75 kW.
Necesitará suministro de agua a través de
un conector y su consumo será de 20 a 100
Fuente: Czech minibreweries
litros por minuto dependiendo de la
(https://eshop.czechminibreweries.com/es/)
configuración de la maquinaria.
[Consulta:12/11/2020]
La lavadora de frutas tendrá una longitud
de 2,925 metros, un ancho de 0,71 metros y
una altura de 2,12 metros. Las frutas tendrán su salida a 1,83 metros de altura.
8
ANEJO 3. MAQUINARIA
2.3.5. Pulpadora
Figura 9.Pulpadora
La máquina pulpadora convertirá la fruta entera
pulpa despojándole de la piel, las pepitas y el
hueso limpiamente.
La máquina estará fabricada en acero inoxidable
y será de fácil limpieza y mantenimiento.
Se podrá producir una cantidad máxima de 2.000
kg/hora . La pulpadora tendrá un rotor de 6 palas
que serán intercambiables. Para su fácil manejo
contará con un cuadro de maniobras con el que
se ajustara la velocidad de trituración.
El motor con el que se pondrá en
funcionamiento cuanta con 7,5 CV y es trifásico.
Fuente: Talleres Pardo
(https://despulpadoradefrutas.com)
2.3.6. Tanque de mezcla [Consulta:12/11/2020]
En el tanque de mezcla se incorporarán todos los ingredientes, por lo que el

tanque debe tener la capacidad suficiente para albergar las cantidades
necesarias. La mermelada, el conjunto de todos los ingredientes (pulpa de fruta,
azúcar, pectina y ácido cítrico), que se procese diariamente será de 3.253 kg.
Dado que se realizará el procesado en tres etapas, en cada etapa se procesarán
1084 kg de producto a mezclar. Debido a que la capacidad del tanque se dispone
en volumen, conoceremos el volumen de la mezcla gracias a la densidad de la
mermelada, que es de 1,6 kg/litro.
1084 𝑘𝑔
= 677,5 ≅ 678 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
1,6 𝑘𝑔
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
Por lo tanto se utilizará un tanque de mezcla de 1.000 litros de capacidad.
9
ANEJO 3. MAQUINARIA
El tanque será de acero inoxidable. Dispondrá de un panel de control y será de
fácil limpieza y mantenimiento. Tendrá integrado un agitador y una camisa por
la que se inyectará vapor para el calentamiento de la mezcla. Tendrá una
potencia de 11,5 kW. Las dimensiones será de 1,51 x 1,31 x 2,25 metros.
Figura 10. Tanque de mezcla
Fuente: Alibaba
(https://spanish.alibaba.com)
[Consulta:12/11/2020]
2.3.7. Bomba de trasiego
Figura 11. Bomba de trasiego

La movilidad de la mezcla de una
maquinaria a otra se dará gracias a
bombas de trasiego. La bomba será un
bomba volumétrica lobular con dos
rotores certificada sanitariamente
para su uso en la industria alimentaria.
La bomba está diseñada para
productos tanto de baja como de alta
viscosidad e incluso sólidos. Tiene un
desplazamiento positivo, reversible,
es robusta y fiable.
Se usará para el transporte de la Fuente: Inoxpa (https://www.inoxpa.es)
mermelada de la pulpadora al [Consulta:17/11/2020]
tanque de mezcla, del dosificador al
tanque de mezcla, del tanque de mezcla cada una de las cocedoras y de las dos
cocedoras a la llenadora. También se instalará una bomba uniendo el silo de
azúcar con el tanque de mezcla. Por lo tanto serán necesarias siete bombas.
10
ANEJO 3. MAQUINARIA
Las bombas tienen una capacidad suficiente para dar servicio a la línea de
producción y necesitarán una potencia de 5,3 kW. Serán de un tamaño
pequeño, con 0,27 metros de largo y 0,2 metros de ancho.
2.3.8. Cocedora
Para el proceso de cocción se utilizará una cocedora, una olla de vapor

encamisada por la cual circulará vapor a la temperatura requerida haciendo
hervir la mezcla que ser convertirá en mermelada.
La olla de vapor tendrá incorporada un Figura 12.Cocedora
motor que hace girar un agitador haciendo
el calentamiento homogéneo. Asimismo será
de acero inoxidable y contará con un panel
de control para su correcta gestión.
Se dispondrán de dos cocedoras para crear
un proceso semicontinuo. De esta forma
mientras una de ellas está cociendo, el
proceso previo a la cocción se volverá a
realizar para introducir en la segunda
cocedora. Un tercer procesado de la fruta se
dará previo a que termine la primera
Fuente: Alibaba
cocedora para usarla nuevamente cuando
esta termine su primera cocción.
[Consulta:21/11/2020]
Como hemos calculado en el tanque de
mezcla, es necesario un volumen de 678 litros para procesar un tercio de la
producción diaria, por lo que la cocedora tendrá una capacidad de 1.000 litros.
Será un olla de 1,4 metros de diámetro y 0,92 metros de profundidad. El
depósito estará situado sobre un soporte por lo que la altura máxima del equipo
será de 1,3 metros. El consumo de energía debido a la agitación será de 2,2 kW.
La camisa de vapor puede alcanzar hasta los 140 grados mediante generadores
de vapor.
2.3.9. Lavadora de tarros
Se utilizará la lavadora para la limpieza y desinfección de los tarros previo a su

llenado. El lavado se realizará en tres etapas: lavado, vapor y soplado. En la
primera etapa, se proyecta agua a baja presión sobre los envases. El agua estará
a una temperatura de 65 ºC calentada por un serpentín en un tanque de agua.
En la segunda etapa se inyecta vapor en los frascos. El vapor se encontrara a
115 ºC. En la tercera y última etapa se realizará un soplado a los frascos con aire
comprimido eliminando los restos de agua. Todo el circuito se realizará de
manera cerrada. El agua utilizada se recirculará para su reciclado. Esta
11
ANEJO 3. MAQUINARIA
maquinaria realiza la función de lavado y secado de los tarros previo al llenado
de los mismos.
La maquinaria estará construida en acero inoxidable. La lavadora tendrá 4,7
metros de longitud y 1,6 metros de ancho. Para el movimiento de los envases
contará con una cinta de arrastre. La producción máxima de la máquina es de
12.000 frascos de 314 ml a la hora. Los envases que se utilizarán en la fábrica
de mermelada son de una capacidad ligeramente superior. Sin embargo dado
que se producen 3.253 kg diarios en tres etapas de producción entonces serán
necesarios:
3.253 𝑘𝑔
3 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠
= 3.098
0,35 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎
𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜
Dado que la maquinaria tiene una capacidad superior por hora, esta máquina
tiene la capacidad de cubrir nuestras necesidades.
La máquina tendrá un consumo de 20 litros/min de agua y un consumo de
vapor de 130 kg/hora. La potencia instalada es de 4,51 kW.
Figura 13. Lavadora de tarros
Fuente: STV
(https://www.stvmachinery.it)
[Consulta:17/11/2020]
2.3.10. Secadora de tarros
Dado que la máquina limpiadora de envases ya realiza la función de secado,

esta maquinaria solo será necesaria a la salida de la refrigeradora de tarros. Su
función es la eliminación de cualquier resto de agua que pueda impedir su
correcto etiquetado.
12
ANEJO 3. MAQUINARIA
La maquinaria estará construida en Figura 14. Secadora de tarros
acero inoxidable. Se secará mediante
ventiladores centrífugos en la parte
superior e inferior. Una malla rodante
de propileno moverá los envases a su
paso por las turbinas. Se podrá ajustar
el tiempo de secado y la velocidad,
asimismo se podrá ajustar la altura del
ventilador superior para el secado de
varias tipologías de envase. Fuente: Dinox (https://www.dinox.es)
[Consulta:16/11/2020]
El funcionamiento es simple y es fácil
de mantener y limpiar. La potencia del
motor será de 1,84 kW. Las dimensiones de la máquina será de 2 metros de
largo y un 1 metro de ancho.
2.3.11. Llenadora y cerradora de tarros
Los tarros de vidrio se llenarán de manera precisa y se cerrarán las tapas Twist
off aplicando vacío, para ello será necesario una maquinaria precisa que realice
todos estos procesos.
Primeramente se cargarán los envases trasladados desde la lavadora a una mesa
de carga o acumulación con un tambor motriz. Al mismo tiempo las tapas serán
colocadas en un dispensador hasta llegar al cabezal de tapado twist off. Serán
colocadas gracias a un rodamiento giratorio magnetizado. Los tarros irán
entrando al tambor principal de cuatro en cuatro . Primero se dosificarán de
manera precisa la mermelada mediante bombas de inyección gracias a cuatro
cabezales . Se cargarán en cada tarro 350 g de mermelada de manera precisa.
Seguidamente se cerrarán al vacío mediante el cabezal de tapado que inyectará
vapor y sellará la tapa twist off. Los botes cerrados saldrán del carrusel principal
hacia la refrigeradora de tarros.
La máquina estará construida en acero inoxidable. Los dosificadores
volumétricos serán antigoteo de manera que la maquinaria este limpia, en el
caso de no haber bote será detectado y no dosificará. Además será fácil de
limpiar y de mantener. Se programará la dosificación mediante un panel de
control.
13
ANEJO 3. MAQUINARIA
La llenadora y cerradora tiene capacidad suficiente para albergar entre 2.500 y
3.500 tarros a la hora según la capacidad de dicho tarros. En nuestro caso
procesará aproximadamente 3.000 tarros cada hora. La máquina necesitara un
potencia de 1,2 kW. Tendrá 2,5 metros de ancho, 1,6 metros de largo y 1,8
metros de alto. Para la inyección de vapor, se necesitará un suministro de 100
kg/hora a una presión de 6 bares.
Figura 15. Llenadora y cerradora de tarros
Fuente: Alibaba
[Consulta:16/11/2020]
2.3.12. Refrigeradora de tarros
Mediante la pulverización de agua a temperatura ambiente se enfrian los

envases llenos. Para realizar esta operación se utilizará un tunel de
enfriamiento. Este tunel pulverizara agua en las cuatro direcciones: arriba,
abajo, izquierda y derecha. Los tarros se despelazarán mediante una cinta
transportadora interna movilizada por un motor.
La maquinaria estará construida en acero inoxidable y tendrá una capacidad de
3.000 botes por hora. El ancho de la cinta será de 0,8 metros.
La maquina tendrá 12 metros de largo, 1,6 metros de ancho y 1,35 metros de
altura. El motor necesitará una potencia de 7,7 kW.
14
ANEJO 3. MAQUINARIA
Para el enfriamiento de los tarros se le pulverizará a cada uno de ellos 0,7 litros.
Esto supone un total de agua por cada una de las tres etapas en las que se
produce se utilizan:
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
3.098 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 ∗ 0,7 = 2.169 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜
Figura 16. Refrigeradora de tarros
Fuente: Alibaba
[Consulta:17/11/2020]
Dado que aproximadamente se procesan en una hora, esta será la necesidad de

la maquina de agua: 2.169 litros/hora.
2.3.13. Etiquetadora
Todos los tarros de mermelada Figura 17.Etiquetadora

tendrán su etiqueta indicando sus
características y otros elementos
expuestos por la legislación. Se
utilizará para su disposición un
etiquetadora automática para
contenedores redondos.
La máquina tendrá una capacidad de
disponer entre 50 y 150 etiquetas por
minuto. Las etiquetas a utilizar serán
autoadhesivas y se aplicarán mediante
una ligera presión. El cuerpo de la
maquinaria estará construido con
acero inoxibable.
La maquina tendrá un largo de 1,98 Fuente: Tecnoembalaje
metros, un ancho de 0,91 metros y una (https://tecnoembalaje.com/)
altura de 1,32 metros. Necesita una potencia
[Consulta:17/11/2020]
de motor de 1,2 kW.
15
ANEJO 3. MAQUINARIA
2.3.14. Empaquetadora
Figura 18. Empaquetadora
Las cajas suministradas serán
montadas y llenadas de los tarros
correspondientes. Este proceso
se realizará a través de una
empaquetadora.
La empaquetadora podrá
producir hasta 10 cajas en un
minuto. Se controlará mediante
un panel de control, ajustando
las maniobras y calibrando según
las dimensiones de la caja. La Fuente: EF pack (https://www.ef-pack.com)
máquina será de acero inoxidable
[Consulta:17/11/2020]
con protecciones de policarbonato
o rejas.
La cinta transportadora que movilizará los tarros llenos se accionará mediante
un motor. Las necesidades de potencia son de 8 kW. Tendrá unas dimensiones
de 3 x 2 x 1,5 metros.
2.3.15. Robot envolvedor de pallets
Figura 19. Robot envolvedor de pallets
Las cajas se depositarán el pallets y
estos se recubrirán con una película film
para una mayor protección. Un robot
envolvedor de pallets realizará este
cometido. La envolvedora de pallets
contará con la función de preestiramiento
y con un plato giratorio. Realizará el
proceso de forma automatizada.
Tendrá una altura de 2,3 metros y un
diámetro de la plataforma giratoria de 1,5
metros. En total contará con 2,4 metros de
largo y 1,5 metros de ancho. Esta
construido en metal con un chasis
monobloque que está completamente
recubierto. Para el correcto control de la Fuente: Tecnoembalaje
maquinaria contará con un panel de control (https://tecnoembalaje.com/)
para encendido, apagado, parada de
[Consulta:17/11/2020]
emergencia y ajustes como la velocidad o la
tensión de la película. Necesitará un potencia
de 1,25 kW.
16
ANEJO 3. MAQUINARIA
3. HORARIO DE PRODUCION SEGÚN LA CAPACIDAD DE LAS
MAQUINARIAS
Como se ha venido mencionando durante el desarrollo de este anejo, para crear un

procesado semicontinuo la producción diaria se produce en tres etapas.
Previo al comienzo de la primera etapa se recepcionará las materias primas los días
estipulados. El proceso se realizará por distintos operarios simultáneamente al
comienzo de la primera etapa sin que suponga ningún problema. En el caso de que
fueran necesarios más operarios para la descarga de materias primas, se retrasaría
el comienzo de la primera etapa. El almacenamiento puede durar hasta una hora y
media. En el caso de que la recepción se diera durante el procesado, se realizará la
organización del personal para atender al proceso mientras se realice la descarga.
La primera etapa comenzará a las 8:00 llevándose a cabo todos los procesos hasta
la cocedora. Primeramente comenzarán a salir las cajas de fruta del almacén
refrigerado y volcadas en la cinta transportadora mientras que un par de operarios
las inspeccionan y desechan todas aquellas piezas en mal estado. Se estima que cada
una de estas actividades tendrán una duración de 30 minutos.
Seguidamente se introducirá la fruta en la lavadora de frutas que teniendo una
capacidad de 3.000 kg/hora, procesará 1.084 kg (un tercio de la producción diaria)
en menos de 30 minutos. De forma continua se introducirán en la pulpadora, la
cual con una capacidad de 2.000 kg/hora tardará aproximadamente media hora en
procesar un tercio de la producción diaria.
El tercio de fruta que se ha procesado se introducirá al completo en el tanque de
mezclado, al mismo tiempo se introducirá el azúcar y se dosificarán la pectina y el
ácido cítrico. Tardará aproximadamente 10 minutos en ser llenada con todas las
materias primas y se procesará mezclando y calentando otros 10 minutos.
Toda la mezcla se introducirá en la cocedora 1, la cual tardará en cocer la
mermelada una hora y media, además de necesitar aproximadamente 10 minutos
para ser llenada.
Una vez este la mermelada lista, se comienza a envasar de forma continua hasta
que se agota la mermelada de la cocedora. Tanto la llenadora y cerradora como la
refrigeradora, la secadora, la etiquetadora, la empaquetadora y el procesado de
pallets y su almacenamiento tienen un rendimiento aproximado de 3.000
tarros/hora. Esto implica que cada uno de los procesos tardará una hora dado se
procesan 3.098 tarros en cada etapa. En total cada etapa tiene una duración
completa de 4 horas y media.
Como vemos en el grafico a continuación, para aligerar la producción, tras media
hora se comienza una nueva etapa de producción que utilizará la cocedora 2. Esta
última terminará su cocción y comenzará a envasar cuando la primera etapa
17
ANEJO 3. MAQUINARIA
termine su envasado. De igual forma se dará la tercera y última etapa del día, tras
media hora del comienzo del procesado de la segunda etapa se comienza a volcar
fruta en la cinta transportadora. En la tercera etapa se utilizará de nuevo la
cocedora 1. La última etapa tendrá su fina aproximadamente a las 14:30.
Una vez finalizado el proceso previo a la cocedora en la última de las etapas, se
comenzará la limpieza de esas maquinarias. Se estima que serán necesario 100
minutos. Asimismo al terminar el empacado de la tercera etapa comenzará la
limpieza del resto de maquinarias desde la cocedora hasta el final del proceso
productivo, además de la limpieza del entorno de trabajo. Se estima que esta
limpieza tiene una duración de 150 minutos. Finalizando con esta última limpieza
la jornada de trabajo a las 16:00.
Gráfico 1. Horario producción según actividad de la maquinaria
18
ANEJO 3. MAQUINARIA
4. CUADRO RESUMEN
Tabla 1. Cuadro resumen de la maquinaria
Necesidades de agua,
Equipo Nº Dimensiones Energía
vapor o ambas
Largo: 4 m
Cámara
1 Ancho: 3,6 m 2,2 kW -
refrigerador
Altura: 2,2 m
Diámetro: 2,5 m
Silo 1 - -
Altura: 7 m
Cinta Largo: 3 m ; 3-5 m
3 1 kW -
transportadora Ancho: 0,5 m ; 1-2 m
Largo: 0,92 m
Dosificador 1 Ancho: 0,5 m 0,7 kW -
Altura: 1,78 m
Largo: 3,325 m
Carretilla
3 Ancho: 1,1 m 2,94 kW -
elevadora
Altura: 4,55 m
Largo: 1,8 m
Instalación CIP 1 Ancho: 1,25 m 18,5 kW Agua
Altura: 2,1 m
Largo: 2,295 m
Lavadora de
1 Ancho: 0,71 m 0,75 kW Agua
frutas
Altura: 2,12 m
Largo: 1,5 m
Pulpadora 1 Ancho: 0,6 m 5,59 kW -
Altura: 1,5 m
Largo: 1,51 m
Tanque de
1 Ancho: 1,31m 11,5 kW Vapor
mezcla
Altura: 2,25 m
Bomba de Largo: 0,27 m
7 5,3 kW -
trasiego Ancho: 0,2 m
Diámetro: 1,4
Cocedora 2 2,2 kW Vapor
Alto: 1,3 m
Lavadora de Largo: 4,7 m Agua

1 4,51 kW
tarros Ancho: 1,6 m Vapor
Secadora de Largo: 2 m
1 1,84 kW -
tarros Ancho: 1 m
Llenadora y Largo: 2,5 m
cerradora de 1 Ancho: 1,6 m 1,2 kW Vapor
tarros Altura: 1,8 m
19
ANEJO 3. MAQUINARIA
Largo: 12 m
Refrigeradora
1 Ancho: 1,6 m 7,7 kW Agua
de tarros
Altura: 1,35 m
Largo: 1,98 m
Etiquetadora 1 Ancho: 0,91 m 1,2 kW -
Altura: 1,32 m
Largo: 3 m
Empaquetadora 1 Ancho: 2 m 8 kW -
Altura: 1,5 m
Robot Largo: 2,4 m
envolvedor de 1 Ancho: 1,5 m 1,25 kW -
pallets Altura: 2,3 m
20
ANEJO 3. MAQUINARIA
5. BIBLIOGRAFIA
 Czech Brewery System. Lavadora de frutas
https://eshop.czechminibreweries.com/es/product/fw-1000-mg/
 Stv. Lavadora sistema rotativos para frascos.
https://www.stvmachinery.it/productos/nuestra-gama-maquinas/lavadoras-
secadoras-sopladoras-higienizadoras/lavadoras-sistema-rotativo-para-frascos-
vacios
 Dinox. Secado de envases.
https://www.dinox.es/es/maquinas/tuneles-de-secado/secado-de-envases/
 Durfo. Monobloc automático.
https://www.durfo.es/esp/durfoset_esp.asp
 Tecno embalaje. Maquina etiquetadora automática.
https://tecnoembalaje.com/producto/maquina-etiquetadora-automatica-
aplicador-de-etiquetas-para-contenedores-redondos/
 EF Pack. Empacadora o encajadora.
https://www.ef-pack.com/mx/maquinaria-empaque/wrap-around/modelo-
war100
 Tecno embalaje. Envolvedora de Pallets.
https://tecnoembalaje.com/producto/envolvedora-de-pallets-con-
preestiramiento-y-plato-giratorio/
21
ANEJO 3. MAQUINARIA
 Inoxpa. HLR Bomba Lobular Higiénica
https://www.inoxpa.es/industrias/alimentaria/bombas/bombas-
volumetricas/bomba-lobular-higienica-hlr
 Mafdel. Bandas transportadoras para industrias agroalimentarias.
https://www.mafdel-belts.com/es/prod/bandas-homogeneas-lisas-alimentarias/
 Ulma Carretillas Elevadoras. Carretilla eléctrica cuatro ruedas.
https://www.ulmacarretillas.com/carretillas/carretillas-electricas/cuatro-ruedas-
80V-mitsubishi
 Inoxpa. CIP Equipo Móvil Automático.
https://www.inoxpa.es/productos/equipos/sistemas-cip/cip-equipo-de-limpieza-
automatico
 Fricontrol. Compacto de pared industriales.
https://camarasfrigorificas.fricontrol.eu/equipos-frigorificos-compactos/
 Fricontrol. Cámara frigorífica a medida.
https://camarasfrigorificas.fricontrol.eu/camaras-a-medida/
 Talleres Prado. Despulpadoras.
https://despulpadoradefrutas.com/despulpadoras/#1569232812595-aea039c5-cb03
 Tecno embalajes. Dosificador semiautomático para polvos.
https://tecnoembalaje.com/producto/dosificador-semi-automatico-para-polvos/
22
ANEJO 4
DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
ANEJO 4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
ÍNDICE
1. METODOLOGIA Y FACTORES A TENER EN CUENTA PARA LA DISTRIBUCION
EN PLANTA ................................................................................................................................. 1
1.1. Metodología .................................................................................................................. 1
1.2. Factores a tener en cuenta para la distribución en planta.......................................... 2
2. NECESIDAD DE ESPACIO ................................................................................................. 3
2.1. Almacenes..................................................................................................................... 3
2.1.1. Almacén refrigerado de fruta............................................................................... 3
2.1.2. Almacén de pectina y ácido cítrico ..................................................................... 5
2.1.3. Silo de almacenamiento de azúcar....................................................................... 6
2.1.4. Almacén de producto terminado ......................................................................... 6
2.1.5. Almacén de materiales auxiliares ........................................................................ 8
2.1.6. Almacén productos de limpieza ........................................................................ 10
2.2. Muelle de recepción de materia prima y material auxiliar ...................................... 10
2.3. Muelle de expedición de producto terminado .......................................................... 11
2.4. Sala proceso productivo ............................................................................................. 11
2.4.1. Fase I del proceso productivo ............................................................................ 11
2.4.2. Fase II del proceso productivo ........................................................................... 12
2.4.3. Fase II del proceso productivo ........................................................................... 12
2.5. Oficinas ....................................................................................................................... 13
2.6. Comedor ..................................................................................................................... 14
2.7. Aseos y vestuarios ...................................................................................................... 14
2.8. Laboratorio ................................................................................................................. 15
2.9. Sala del compresor...................................................................................................... 15
2.10. Sala de caldera ........................................................................................................ 15
2.11. Cuadro resumen necesidad mínima de superficie ................................................ 16
3. RELACION ENTRE ZONAS ............................................................................................. 17
3.1. Tabla relacional o tabla REL ...................................................................................... 17
3.2. Diagrama relacional de áreas funcionales ................................................................. 18
4. PROCESO DE DISEÑO: BOCETOS.................................................................................. 19
5. DISEÑO FINAL .................................................................................................................. 21
6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 24
1
Índice de figuras
Figura 1. Cajón de plástico ........................................................................................................... 3
Figura 2. Diagrama disposición cámara frigorífica ..................................................................... 5
Figura 3. Pallet europeo ............................................................................................................... 7
Figura 4. Primer boceto ............................................................................................................. 19
Figura 5. Segundo boceto ........................................................................................................... 20
Figura 6. Distribución en planta final ....................................................................................... 21
Gráfico 1. Tabla relacional ......................................................................................................... 17
Gráfico 2. Diagrama relacional de áreas funcionales ................................................................ 18
Índice de tablas
Tabla 1. Necesidades material auxiliar ...................................................................................... 10
Tabla 2. Características del equipo de la fase I del proceso productivo ................................... 12
Tabla 3.Características del equipo de la fase II del proceso productivo .................................. 12
Tabla 4.Características del equipo de la fase III del proceso productivo ................................. 13
Tabla 5. Superficie mínima necesaria en cada zona ................................................................. 16
Tabla 6. Superficies útiles por zonas.......................................................................................... 23
2
1. METODOLOGIA Y FACTORES A TENER EN CUENTA PARA LA
DISTRIBUCION EN PLANTA
La distribución en planta busca la optimización del espacio de trabajo. La utilización

efectiva del espacio, la satisfacción y seguridad de los trabajadores, la flexibilidad ante
reajustes y el movimiento óptimo de personas y materiales serán consecuencias de una
correcta distribución en planta.
1.1. Metodología
La metodología que se va a utilizar es una metodología manual denominada

método S.L.P. (Sistematic Layaout Planning). Este método es el más utilizado hoy
en día para resolver el problema de la distribución en planta con criterios
cualitativos. Se desarrollo en los años 60 por Richard Muther, unificando y
ampliando todos los métodos empleados con anterioridad.
El método S.L.P. primeramente analiza la relación producto-cantidad, que nos
identificará si se trata de una distribución en planta que se debe orientar al
producto o al proceso. Seguidamente se deben identificar y numerar los procesos
que se van a llevar a cabo en la planta. Dentro de los procesos se incluirán los
procesos propios del proceso productivo, procesos auxiliares al mismo o procesos
para el funcionamiento de la empresa como pueden ser unas oficinas.
Posteriormente con la lista de procesos se realiza un tabla relacional (tabla REL) la
cual pone de manifiesto las relaciones entre las distintas áreas. La relación puede
ser positiva, negativa o neutral según una serie de grados, buscando razones
justificadas para cada una de las relaciones. Tras crear la tabla REL, se empleará
para crear un diagrama relacional de áreas funcionales. Este diagrama pondrá de
manifiesto de manera gráfica la tabla REL. Por otra parte se deben identificar las
áreas o superficies necesarias para cada proceso identificado, teniendo en cuenta
siempre la superficie disponible. Para el cálculo se pueden emplear distintos
métodos y criterios, ya sea por cálculo o siguiendo una normativa. Se obtendrá una
tabla con superficies. Dicha tabla se fusionará con el diagrama de áreas funcionales
para obtener un diagrama relacional de superficies, que pondrá de manifiesta la
escalda de las zonas y su relación. Con toda la información de los diagramas y tablas
anteriormente mencionadas, se realizarán bocetos hasta obtener un diseño final
usando como unión pasillos.
En este anejo se seguirá el método S.L.P. pero solo se describirá de manera
pormenorizada las necesidades de espacio cada una de las zonas y las tablas y
diagramas relacionales para realizar una correcta distribución en planta.
Finalmente se expondrá la distribución final y su explicación detallada. Asimismo
se realizarán distintos planos que reflejen la distribución.
1
1.2. Factores a tener en cuenta para la distribución en planta
El factor más importante a tener en cuenta es el tipo de distribución buscada. Esto

hace referencia a la clase de producción que se busca, pudiendo estar centrada en
un producto o varios productos, en el proceso o en la utilización de una posición
fija. En nuestro caso hablaremos un de una distribución centrada en un solo
producto, lo que se denomina una producción en cadena. En este tipo de
distribución se elaboran poco productos y es este el que se mueve por el espacio de
producción, haciendo eficiente el procesado. La fabricación estará limitada por el
eslabón más lento, es decir, se podrían producir cuellos de botella que hagan el
proceso ineficiente.
Otros factores a tener en cuenta son los referentes a las distintas variables
participantes del proceso como son las personas, el material, la maquinaria y el
movimiento.
En lo referente a las personas se deben tener en cuenta su seguridad y su confort.
Ejemplos de ellos son aseos y vestuarios, duchas de seguridad, evitar o señalizar
cambios de rasante, un recorrido óptimo del personal, iluminación natural o la
climatización.
En cuanto a las materias se deben tener en cuenta factores como la necesidad de
almacenamiento y el manejo del material por las instalaciones. El almacenamiento
debe estar dividido para distintos productos para evitar la contaminación. El
manejo del material debe proporcionar una forma segura de trasladarlo por las
instalaciones y una atomización y trazabilidad de dichos materiales, mediante
áreas de control.
El factor maquinaria tendrá en cuenta variables como el tamaño de las puertas, el
espacio necesario de entrada y salida o el almacenamiento de las maquinarias.
Asimismo la maquinaria deberá tener el espacio suficiente para una correcta y fácil
limpieza de las instalaciones.
Finalmente el factor movimiento hará referencia a la necesidad de desplazamiento
y como puede verse influenciado por la compartimentación del espacio mediante
tabiques. Aun así es importante dicha compartimentación para evitar
contaminaciones, por lo que se buscaran facilidades para el desplazamiento como
el uso de rampas o pasillo rectos con accesos laterales o intersección a 90º. Un punto
a tener en cuenta son las zonas de embarque, donde se deberá movilizar material
de entrada y de salida.
2
2. NECESIDAD DE ESPACIO
2.1. Almacenes
Serán necesarios distintos almacenes con distintas características para las distintas
materias primas y para el producto acabado.
2.1.1. Almacén refrigerado de fruta
En este almacén se guardarán la fruta de la temporada correspondiente. Debido

a la naturaleza del producto será un almacén refrigerado, una cámara frigorífica
convenientemente aislada con un equipo frigorífico que suministre frio según
las especificaciones necesarias para cada una de las frutas.
Se realizará el suministro de las frutas cada tres días. Hasta un total de 22
suministro por temporada. Las frutas se proveerán en cajas de plástico calado
de 0,6 x 0,4 x 0,325 metros. En estas mismas cajas se almacenarán en la cámara
frigorífica. Las cajas vacías se limpiaran en el almacén de productos de limpieza
una vez vaciadas y se devolverán al proveedor en el siguiente reparto. Las cajas
tendrán una capacidad aproximada de 36 kg.
Figura 1. Cajón de plástico
Fuente: Direct Industry (https://www.directindustry.es)
[Consulta:26/11/2020]
El suministro de cada una de las frutas será distinto para ajustarse a la

producción diaria de la fábrica. La producción diaria de fresa en su temporada
es de 2.151 kg, con un total de necesidad para producción anual de 141.973 kg.
Teniendo en cuenta los 22 suministros en el caso de la fresa:
141.973 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
= 6.453
22 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜
Dado que las cajas tienen una capacidad aproximada de 36 kg:
3
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
6.453 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜
= 179 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑠/𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜
𝑘𝑔
36 𝑐𝑎𝑗𝑎
De igual forma se necesitan en su correspondiente temporada 2.379 kg diarios

de melocotón y 156.999 kg en total en todo el periodo. Realizando los mismos
cálculos que para la fresa:
156.999 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛
= 7.136
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛
7.136 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 = 198 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑡ó𝑛/ 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜
𝑘𝑔
36 𝑐𝑎𝑗𝑎
Finalmente para el mango diariamente serán necesario 3.334 kg, con un total
en temporada de 220.033 kg. Repitiendo los cálculos previos:
220.033 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜
= 10.002
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜
10.002 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜
= 278 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜/𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜
𝑘𝑔
36 𝑐𝑎𝑗𝑎
Como se puede apreciar el mango es la fruta que mayores necesidades posee,

por lo tanto se realizarán los cálculos del espacio necesario en base a su
almacenamiento.
Se dimensionará la cámara de refrigeración para unas 300 cajas. Se utiliza esta
capacidad, ligeramente superior a las 278 cajas de mango, para
sobredimensionar la cámara para posibles contratiempos en la producción.
En la cámara frigorífica se dispondrán estanterías de con 4 niveles para
depositar las cajas. Teniendo en cuenta que las cajas se depositarán en un ancho
de 0,45 metros, serán necesaria un total de estantería de:
300 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
= 75 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙
4 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠
0,45 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 ∗ 75 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 = 34 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
Teniendo en cuenta la necesidad de pasillos, de un metro de ancho, para
alcanzar la mercancía se han dispuesto cuatro estanterías, dos en los laterales
de la cámara ocupando toda la longitud de 9 metros y dos en la zona central
más cortas contiguas de 8 metros.
4
La dimensión final de la cámara frigorífica será de 9 x 4,5 x 2,2 metros. Esto
supone un espacio de 89,1 m3 de espacio a enfriar. En lo referente al espacio de
parcela que ocupará, el interior de la cámara ocupa 40,5 m2 y con un espesor
de las paredes de la cámara de 75 mm, el área total será de 42 m2.
Figura 2. Diagrama disposición cámara frigorífica
2.1.2. Almacén de pectina y ácido cítrico
El almacén de pectina y ácido cítrico no necesita requerimientos de

temperatura y otros factores. Ambas materias primas se proveerán en sacos que
se almacenarán a temperatura ambiente en un lugar seco. Los sacos, en ambos
casos, serán de 25 kg con unas dimensiones de 55 x 85 cm.
El proveedor suministrará ambas materias primas una vez a la semana en
periodo de fabricación. Se suministrará un total de 14 veces por temporada de
producción.
La necesidad diaria de pectina es de 33 kg diarios y un total de 6.440 kg anuales.
Por lo que los sacos necesarios anualmente serán:
𝑘𝑔 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
6.440 𝑎ñ𝑜 = 258 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 /𝑎ñ𝑜
𝑘𝑔
25 𝑠𝑎𝑐𝑜
En cada temporada de producción, teniendo en cuenta que se suministra 14

ocasiones, serán necesarios:
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
258 𝑎ñ𝑜 = 86 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 /𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
3 𝑎ñ𝑜
5
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
86
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑜𝑠 = 7 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 /𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑜
14
De igual forma realizamos los cálculo para el ácido cítrico. De esta materia
prima son necesarios 5 kg diarios y un total de 966 kg anuales.
𝑘𝑔 𝑎𝑐. 𝑐í𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
966 𝑎ñ𝑜 = 39 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑎𝑐. 𝑐í𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 /𝑎ñ𝑜
𝑘𝑔
25 𝑠𝑎𝑐𝑜
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑎𝑐. 𝑐í𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜

39 𝑎ñ𝑜 = 13 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑎𝑐. 𝑐í𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 /𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
3 𝑎ñ𝑜
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐. 𝑐í𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
13
𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑜𝑠 = 0,92 ≅ 1 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑎𝑐. 𝑐í𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 /𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑜
14
Es decir se repartirán 7 sacos de pectina y 1 saco de ácido cítrico de 25 kg a la
semana para cubrir las necesidades de la industria. Suponiendo que se
almacenarán un máximo de 10-12 sacos en el almacén, es necesario un mínimo
de espacio de 5,6 m2. El almacén tendrá un área ligeramente superior para un
mejor con manejo.
2.1.3. Silo de almacenamiento de azúcar
El azúcar se almacenará en un silo de 25.000 kg como se ha expuesto en “Anejo

III. Maquinaria”. Se suministrará cada 15 días en temporada de producción. El
silo tendrá un diámetro de 2,5 metros y una altura de 7 metros. Se encontrará
en el exterior de la nave.
Dado que el azúcar tiene una densidad de 1,6 g/cm3, entonces el volumen a
ocupar será de:
25.000 𝑘𝑔
= 15.625.000 𝑐𝑚 = 15,625 𝑚
0,0016 𝑔/𝑐𝑚
Teniendo en cuenta las medidas expuestas anteriormente, el área ocupada por
el silo será de 6,25 m2.
2.1.4. Almacén de producto terminado
El almacén de producto terminado se encontrará en las cercanías del final de

la línea de producción y con acceso a los muelles de expedición. Este almacén
será un lugar seco para albergar pales en varias alturas.
6
Las cajas donde se almacenarán las tarros llenos de mermelada tienen una
capacidad para 24 tarros. Las cajas tendrán una dimensión de 43,5 x 28,5 x 11,5
cm. Las cajas llenas se depositarán en pales hasta una máximo de altura de 5
planos. Por cada plano albergara 8 cajas. Los pales que se utilizarán serán del
modelo europeo, estos tiene una dimensión de 1,2 x 0,8 metros.
Figura 3. Pallet europeo
Fuente: Transeop (https://www.transeop.com)
[Consulta: 01/12/2020]
Por tanto cada pallet albergará las siguientes cajas:

𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
8 ∗5 = 40
𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
Dada la capacidad de las cajas, en cada pallet habrá los siguientes tarros de
mermelada:
𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠
40 ∗ 24 = 960
𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 𝑐𝑎𝑗𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
El almacén tendrá capacidad para almacenar la producción de una semana de
fabricación, en ese tiempo se expedirá la mercancía. Esto implica que el
número de pales que debe albergar es:
𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠
9294 ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑑í𝑎 ≅ 50 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠
960
𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
Dada la altura de las cajas y que se depositan en 5 planos, la altura de cada pallet
será de:
0,115 𝑚 ∗ 5 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜𝑠 + 0,144 𝑚 = 0,719 𝑚
Suponiendo un que se almacenarán en estanterías con 4 niveles:
7
50 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠
≅ 13
4 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙
Dada las dimensiones de los pales de modelo europeo, el área y la altura
necesaria para su almacén será:
𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠
13 ∗ (1,2 𝑚 ∗ 0,8 𝑚) = 12,48 𝑚
𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙
0,719 𝑚 ∗ 4 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠 = 2,88 𝑚
Dada la necesidad de pasillos para la circulación de la carretilla elevadora, la
necesidad de espacio será ligeramente superior a la calculada por la necesidad
de espacio del producto terminado. Supondremos una necesidad de espacio de
aproximadamente 50 m2.
2.1.5. Almacén de materiales auxiliares
Este almacén dará cabida a los tarros de cristal con sus respectivas tapas, las
cajas que los contendrán y los pales sobre los que se dispondrán para su
distribución final. Deberá encontrarse cercano a la zona productiva donde se
realiza el lavado de tarros y el posterior llenado. El almacén tendrá una
estantería de dos niveles con espacio suficiente para albergar pales. Así mismo
el almacén contendrá las cajas con las etiquetas de producto, estas vendrán en
cajas y el espacio necesario para su almacenaje es despreciable el comparación
con el resto de los materiales por lo que no se calculara.
El suministro de estos materiales se realizará una vez por semana. La
producción anual de tarros será de 1.84.0000 unidades, esto supone 613.334
tarros de mermelada por temporada. Diariamente en producción se procesarán
9.294 botes de mermelada.
Cabe la posibilidad de adaptar la distribución en planta para incluir un muelle
de recepción de esta materia auxiliar, sin que interfiera con la recepción del
resto de materias primas. En dicho caso, el muelle daría acceso directo al
almacén.
2.1.5.1. Envases vacíos (tarros y tapas)
Dado que los tarros, y sus respectivas tapas, se suministran en cajas de

capacidad para 24 tarros:
9294
𝑑í𝑎 = 388 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎
24 𝑐𝑎𝑗𝑎
El reparto se dará un vez a la semana por lo que dará servicio a 5 días de

producción. Las cajas a suministrar será:
8
𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
388 ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 1940 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
𝑑í𝑎
Esto supone que el total de tarros que se suministra por semana es de:
𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠
1.940 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 ∗ 24 = 46.560
𝑐𝑎𝑗𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
Las cajas con los envases vacíos se suministran en pales. Al igual que el
producto terminado la cantidad de cajas que puede albergar el pallet es de
40 cajas en cada uno, suponiendo que se depositan en 5 planos. Teniendo
en cuenta la necesidad de cajas con envases vacíos necesarios a la semana,
los pales suministraron ascenderán a un total de:
1.940 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
≅ 49 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑒𝑠
40
𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
Dadas las medidas de pallet europeo y que se albergaran un dos niveles,
albergando aproximadamente 25 pales por nivel, será necesario un espacio
mínimo de 24 m2.
2.1.5.2. Planchas de cartón
Para albergar los botes llenos se utilizan nuevas cajas que se suministrarán
en forma de planchas para su posterior formado por la maquinaria. Las cajas
se suministrarán en pales con una capacidad de 400 planchas en cada uno.
Conociendo las cajas que necesitamos, 1.940 cajas cada semana, se
suministran un total de pales de planchas de cartón de:
1.940 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠
≅5
𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
400
𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡
Los pales se almacenarán en dos niveles, albergando 3 pales por nivel. Todos
los pales a utilizar serán de modelo europeo por lo que tendrán un medida
de 1,2 x 0,8 metros. Para albergar los pales de planchas de cartón para
formar cajas se necesitan 2,88 m2.
2.1.5.3. Pales
Teniendo en cuenta que se necesitan 50 pales para el almacenamiento de

producto terminado, se almacenará esta misma cantidad semanalmente.
La altura de un pallet europeo es de 0,144 metros. Teniendo en cuenta que
la altura de almacenamiento es de 3 metros se pondrán a almacenar en los
siguientes niveles:
3𝑚
= 20 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠
0,144 𝑚
9
Teniendo en cuenta que necesitamos se necesitan almacenar 50 pales, se
amontonaran en tres montones de aproximadamente 16 pallets cada uno,
ascendiendo a una altura de 2,3 metros.
Estos tres montones necesitaran un área mínima de 2,88 m2.
2.1.5.4. Necesidades totales
Para cada material será necesario:

Tabla 1. Necesidades material auxiliar
Necesidad Suministro por Necesidad de

Producto
semanal semana (pales) espacio (m2)
Envase vacío 46.569 envases 49 24
Planchas de 1.940 planchas
5 2, 88
cartón para cajas
Pales 50 pales 2,88
La necesidad total de espacio para el almacén de materiales auxiliares será de

29,76 m2. Dada la necesidad de pasillos para la circulación de carretillas, el
espacio necesario será ligeramente superior. Se tomará una necesidades de área
mínima de 40 m2.
2.1.6. Almacén productos de limpieza
En este espacio se almacenarán todos los productos y utensilios necesarios para

la limpieza de la fábrica. Tanto productos químicos necesarios para ello como
utensilios de limpieza manual como son fregonas, cepillos, recogedores, bayetas
o cubos. Además se almacenará aquí un equipo pequeño de limpieza mediante
agua a presión.
Asimismo en este almacén estará habilitado limpieza para el personal con un
lavabo para la limpieza de manos.
El espacio necesario para albergar estos equipos y materiales será
aproximadamente de 15 m2.
2.2. Muelle de recepción de materia prima y material auxiliar
El muelle de recepción de materias primas debe encontrarse ubicado de manera

que los camiones que suministran las materias primas tenga espacio para maniobrar
y posicionarse de manera favorable para la descarga.
En cuanto a las materias auxiliares sería conveniente que posea su propio muelle,
pero en caso de falta de espacio puede darse la posibilidad de que entren por el
mismo muelle que la materia prima.
10
Para la descarga de todas las materias primas y auxiliares se utilizaran las carretillas
elevadoras y el trabajo de distintos operarios. Se debe encontrar lo más próximo
posible a los distintos almacenes de las materias primas. En concreto tanto la
pectina como el ácido cítrico como material auxiliares se trasladarán a sus
respectivos almacenes a través carretillas, en cambio la fruta se trasladará a
manualmente por operarios a la cámara frigorífica. Esto ultimo se realizará
manualmente debido a que las cajas tienen un peso no excesivo para llevarse a cabo
de este modo y para preservar la fruta evitando golpes mecánicos o vibraciones.
El espacio necesario dentro de la industria para este muelle debe ser suficiente para
el tránsito de varias carretillas elevadoras. El área que ocupa dicha maquinaria es
de 10,97 m2 y 1,1 de ancho. Por lo que supondremos una necesidad de espacio total
de 30 m2, y que el lugar tengo un ancho de por lo menos 3 metros.
2.3. Muelle de expedición de producto terminado
El muelle de expedición será similar al muelle de recepción. Serán muelles

distintos para que se puedan dar ambas actividades simultáneamente y para evitar
cualquier tipo de contaminación.
La dimensión del mismo será igual que la del muelle de recepción, dando espacio
para las carretillas elevadoras para maniobrar con los pallets de producto
terminado. Es decir, se estima que el muelle tendrá un espacio de 30 m2 y un
pasillo para el paso de la maquinaria de más de 3 metros.
2.4. Sala proceso productivo
2.4.1. Fase I del proceso productivo
La primera parte del proceso productivo necesitará, como mínimo, el espacio

ocupado por la maquinaria que realiza esta parte del proceso. Además de la
maquinaria del proceso en sí, se albergara al equipo móvil de limpieza CIP en
las inmediaciones de esta zona, por ello se tendrá en cuenta su dimensión para
el cálculo.
11
Tabla 2. Características del equipo de la fase I del proceso productivo
Equipo Número Largo (m) Ancho (m) Área (m2)

Cinta
1 3 0,5 1,5
transportadora
Lavadora de fruta 1 2,925 0,71 2,08
Pulpadora 1 1,5 0,6 0,9
Dosificador 1 0,92 0,5 0,46
Tanque de mezcla 1 1,51 1,31 1,98
Cocedora 2 Diámetro: 1,4 3,08
Bomba de trasiego 5 0,27 0,2 0,27
Equipo limpieza
1 1,8 1,25 2,25
CIP
TOTAL 12,52
Esta fase del proceso necesitará como mínimo un espacio total de 12,52 m2.
2.4.2. Fase II del proceso productivo
La segunda fase del proceso productivo prepara los tarros para su llenado
mediante un lavado y un secado de los mismos. La maquinaria seleccionada
realiza ambos procesos.
Tabla 3.Características del equipo de la fase II del proceso productivo

Lavadora de
1 4,7 1,6 7,52
tarros
TOTAL 7,52
El área mínima necesaria para esta fase será por tanto de 7,52 m2.
2.4.3. Fase II del proceso productivo
La última fase de procesado necesitará como mínimo el espacio de las

maquinaria que realiza la actividad productiva. También se incluirán las
carretillas elevadoras en este apartado.
12
Tabla 4.Características del equipo de la fase III del proceso productivo

Llenadora-
1 2,5 1,6 4
cerradora de tarros
Refrigeradora de
1 12 1,6 19,2
tarros
Secadora de tarros 1 2 1 2
Etiquetadora 1 1,98 0,91 1,8
Empaquetadora 1 3 2 6
Robot envolvedor 1 2,4 1,5 3,6
Carretilla
3 3,325 1,1 10,97
elevadora
TOTAL 47,57
La necesidad mínima de espacio para la tercera zona de procesado será de 47,57

m2.
En total teniendo en cuentas las tres fases de la producción el área necesaria total
mínima para albergar la maquinaria será de 67,61 m2. Como es evidente la
superficie para esa zona será considerablemente superior para proporcionar
espacio a la maquinaria para su limpieza y mantenimiento, así como para el
movimiento del personal y maquinaria.
2.5. Oficinas
Las oficinas se encontrarán cercana a la entrada del edificio y no tendrán contacto
con el proceso productivo. En este lugar se darán labores de dirección y
administración de la empresa. Contará con cuatro salas. La primera sala será una
recepción o secretaría y se encontrará la primera para la atención al público.
Conectado con ella se encontrarán las otra tres salas: dos oficinas de dirección y
administración y una sala de reuniones. Las oficinas de dirección y administración
contarán con varios puestos para el gerente de la planta y otros trabajadores de
administración. La sala de reuniones dará cabida a una docena de personas para
reuniones con clientes o proveedores.
Tanto la recepción como los despachos de dirección tendrán un necesidad de área
mínima de 12 m2. El espacio necesario para la sala de reuniones será de 20 m2. En
total las oficinas necesitarán un espacio mínimo de 56 m2.
En las proximidades del complejo de oficinas se encontrará un baño para dar
servicio a los trabajadores. Las necesidades de espacio del mismo se estudiarán en
el apartado “Aseos y vestuarios”.
13
2.6. Comedor
Se habilitará un comedor de acceso libre para los operarios de la planta y los

trabajadores de las oficinas. El comedor contará con las mesas y sillas necesarias
para todos los trabajadores. Además se dispondrán máquinas expendedoras de
comida y bebida, un pequeño frigorífico, un microondas y un fregadero para el
aseo de los útiles.
Se estima una necesidad de espacio de 25 m2.
2.7. Aseos y vestuarios
Por motivos de higiene es necesario que la industria este provista de vestuarios

donde los trabajadores puedan cambiarse y vestirse con el uniforme de trabajo.
Según el Real Decreto 468/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, se debe
disponer de vestuarios tanto para hombres como para mujeres. Dichos vestuarios
deben estar provistos de taquillas individuales para todos los operarios además de
bancos para su comodidad.
Igualmente, en las cercanías de los vestuarios deben encontrarse aseos para el
personal. En nuestro caso lo más apropiado es que ambos se encuentren unidos.
Los aseos dispondrán de lavabos, retretes, espejos, jabón y otros elementos para
mantener la higiene y el aseo de los trabajadores. Además se contará con un par de
duchas para cada aseo del vestuario.
Asimismo es necesario aseos para los trabajadores de las oficinas y para las visitas.
Se dispondrá de un vestuario masculino y uno femenino.
Según se expone en el libro “Neufert. Arte de proyectar arquitectura” se expone
que para cada 10 trabajadores masculinos y por cada 10 trabajadores femeninas se
debe proyectar un baño para cada sexo. Dado que las necesidades de personal es
de 13 personas, entre hombres y mujeres, como se expone en el “Anejo II.
Ingeniería de proceso”, dos aseos cumple con las necesidades expuestas en el citado
libro.
Tanto los vestuarios como los aseos de las oficinas contarán con un termo eléctrico
que suministrará el agua caliente.
La necesidad de espacio de cada uno de los vestuarios será de 20 m2 cada uno,
haciendo un total de 40 m2.
Para los baños de las oficinas se supondrá una necesidad de espacio de 5 m2 por
aseo para cada sexo, con un total de 10 m2 entre los tres.
14
2.8. Laboratorio
La planta contará con un pequeño laboratorio para analizar tanto las muestras de
materia prima como de producto terminado para evaluar su calidad. Se realizarán
ensayos de análisis y control de todas las partidas que entren y salgan de la
industria.
En general se debe estudiar el pH, el grado Brix, la temperatura, el peso y la
actividad del azúcar en las muestras. Por ello el laboratorio contará con los equipos
necesarios para llevarlo a cabo: polarímetros, pH-metro, refractómetro, balanza de
precisión, termómetros y distintas probetas y tubos de ensayo, así como los
reactivos necesarios, para realizar el ensayo de Fehling. Los equipos se encontrarán
dispuestos en una mesa pegada a la pared y se guardarán en armarios para su
correcta conservación cuando no se estén utilizando.
La estancia debe encontrarse en las cercanías del proceso productivo para agilizar
la toma de muestras, sin embargo es conveniente que no se encuentre en contacto
directo con zonas del proceso productivo en las que se puedan producir vibraciones
ya que podrían influir en el procesado de las muestras.
Se estima una necesidad de área para el laboratorio de 30 m2.
2.9. Sala del compresor
Debido a la necesidad de aire comprimido por parte de algunas de las maquinarias,

en concreto la lavadora de tarros y el túnel de secado, se dispondrá en la industria
de una pequeña sala con un compresor.
El compresor contará con un motor eléctrico y un depósito de refrigeración,
además de todas las características necesarias para su uso cómodo y seguro.
Para que la pérdida de carga sea lo menor posible, la sala del compresor debe
encontrarse próxima a las maquinarias que lo empleen. Se estima una necesidad de
espacio de 6 m2.
2.10. Sala de caldera
Para dar suministro de vapor a las maquinarias que lo soliciten se instalará una
caldera de vapor. Las necesidades de vapor, el tipo de caldera adoptada y sus
características se encuentran justificados en el “Anejo 5. Instalación de vapor”.
La caldera seleccionada tiene unas dimensiones de 3,6 x 1,8 x 2,38 metros. Por
seguridad y mantenimiento la caldera no se encontrará pegada a las paredes. Por
lo que será necesaria un área mínima de 25 m2.
15
2.11. Cuadro resumen necesidad mínima de superficie
Recogemos en una tabla las áreas mínimas que deben tener las distintas zonas de
la fábrica.
Tabla 5. Superficie mínima necesaria en cada zona
Zona Superficie (m2)

Almacén refrigerado de fruta 42
Almacén de pectina y ácido cítrico 9
Silo de almacenamiento de azúcar 6,25
Almacén de producto terminado 50
Almacén de materiales auxiliares 40
Almacén de productos de limpieza 15
Muelle de recepción de materias primas 30
Muelle de expedición de producto terminado 30
Fase I del proceso productivo 12,52
Fase II del proceso productivo 7,52
Fase III del proceso productivo 47,57
Oficinas 56
Comedor 25
Aseos y vestuarios 10
Laboratorio 30
Sala del compresor 6
Sala de calderas 25
16
3. RELACION ENTRE ZONAS
3.1. Tabla relacional o tabla REL
Para conocer las conexiones entre las distintas zonas realizamos un diagrama
relacional que establezca el grado de relación entre ellas; ya sea la relación positiva en
menor o mayor grado, nula o una relación negativa. Las relaciones vendrán dadas
debido a necesidades de contacto directo o administrativo, por inspección o control,
para evitar distracciones o interrupciones, por el uso de la misma maquinaria o
personal, debido a que se produce ruido, polvo, humo u otras características molestas
o por necesidad del proceso entre otras razones. El diagrama obtenido de relacionar
las zonas de la industria que estamos diseñando es el siguiente:
Gráfico 1. Tabla relacional
Siendo las relaciones:
A Absolutamente necesaria
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinario
U Nula
X No recomendable
17
3.2. Diagrama relacional de áreas funcionales
Para percibir de una manera mas completa las relaciones establecidas entre las
zonas se realiza de manera gráfica el diagrama REL anterior. El gráfico obtenido se
denominará tabla relacional de áreas funcionales. En el gráfico se pondrán de
manifiesto la tipología de actividad en cuestión y su relación con otras mediante
líneas de varios colores que expresan el grado de prioridad. La numeración
utilizada se corresponde con la numeración plantada en el “Gráfico 1”.
Gráfico 2. Diagrama relacional de áreas funcionales
Actividad Símbolo
Inspección
Operación
Inspección y operación
Servicio
Almacenamiento
Transporte
Grado de prioridad Color y líneas
A 4 líneas rojas
E 3 líneas amarillas
I 2 líneas verdes
O 1 línea azul
UoX Sin línea
18
4. PROCESO DE DISEÑO: BOCETOS.
Con los datos recabados sobre las áreas mínimas necesarias para cada actividad y las
relaciones entre ellas se ha realizado distintos bocetos de la distribución de las
instalaciones.
En el primer boceto es el siguiente:
Figura 4. Primer boceto
Este diseño se caracteriza por la agrupación de los almacenes de materia prima y

productos auxiliares en el lado izquierdo mientras que en la zona de la derecha se
encontrará la entrada a las instalaciones y el área administrativa. Las salas técnicas se
encontrarán en la misma fachada que los muelles de recepción. Los vestuarios
ejercerán de enlace entre ambas zonas. Para la unión de los elementos de la zona
administrativa (comedor, aseos de las oficinas y las propias oficinas) se ha dispuesto un
pasillo, que asimismo dará acceso a los vestuarios.
Este primer boceto presenta problemas en cuento al tránsito del personal a través de
la zona limpia de la industria, así como la entrada del la materia prima y el material
auxiliar por el mismo muelle. Por otra parte el laboratorio no tiene la panorámica
necesaria de las instalaciones para ejercer control de calidad correctamente, es decir,
no se encuentra suficientemente relacionado con las áreas del proceso y los almacenes.
Otro fallo en el diseño es el lugar en el que se encuentra el almacén de limpieza, a el
cual su acceso supone el transito por la zona limpia y el muelle de recepción de
materias.
Ante los problemas de que presentaba el boceto anterior, se diseñó un segundo boceto:
19
Figura 5. Segundo boceto
Este segundo boceto tiene cambios con respecto a su predecesor para solventar
distintos de los problemas que encontrábamos en dicha distribución en planta. El
primer cambio es la adición de un pasillo que enlaza los vestuarios con la zona de
almacenes. Asimismo se ha dispuesto un muelle adicional para las materias auxiliares.
El laboratorio se encuentra ahora en un lugar más céntrico dentro de las instalaciones,
con la suficiente cercanía a almacenes y proceso productivo. Igualmente para buscar
un mejor acceso, se ha desplazo el almacén de productos de limpieza a un punto
cercano al acceso a través de los vestuarios y en un lugar más disponible.
Sin embargo este diseño también presenta errores. Primeramente el almacén de
pectina y acido cítrico tiene unas dimensiones demasiado grandes para las necesidades
de espacio que requieren. Asimismo el almacén de materiales auxiliares se encuentra
muy alejado del almacén de producto final y del muelle de expedición, esto supone el
desplazamiento de recursos, tales como los pallets, a través del proceso productivo.
Finalmente los cambios realizados crean una geometría poco común y de compleja
construcción que no resulta favorable para las instalaciones.
20
5. DISEÑO FINAL
Tras la realización de los bocetos se ha dado con el diseño óptimo para la distribución
en planta de las instalaciones. Este se encontrará reflejado en el “Plano 03. Plano de
distribución, acotación y superficies” . La información aportada por este último se
encontrará complementada por el “Plano 04. Plano de maquinara y flujo de proceso”.
Aquí encontramos una imagen que refleja dicha distribución:
Figura 6. Distribución en planta final
Cabe mencionar que la planta se encontrará dividida en dos zonas: la de la producción

del producto y la zona de administración.
La puerta principal se encontrará en la calle Rioja y por ella se dará acceso tanto a
trabajadores como a visitantes. A la derecha de la entrada encontraremos una
recepción que dará paso al pasillo de las oficinas. A la izquierda de la entrada se
encontrarán los vestuarios. La entrada continuará recto hasta el comedor. Asimismo
dará acceso a los aseos de las oficinas y a un pequeño acceso al muelle de expedición
para agilizar trámites administrativos en caso necesario.
Tras la adecuación de los trabajadores en el vestuario, se adentrarán en un pasillo que
les dará acceso tanto a la sala de proceso como el área de almacenes y el muelle de
recepción de materia prima.
La sala del proceso productivo será una sala única en la que se encontrarán las tres
fases del proceso de producción. Se encontrarán los accesos hacia el laboratorio, el
almacén auxiliar y el almacén de producto terminado, además de un acceso desde el
21
muelle de materias primas por el que se trasladarán la fruta, la pectina y el acido cítrico
cuando sea necesario su empleo en el proceso productivo.
Por otra parte encontraremos tres muelles; de recepción de materias primas, de
recepción de materiales auxiliares directamente a su almacén y de expedición de
producto terminado; se encontrarán en el acceso de camiones a través de la calle
Cataluña.
El muelle de recepción de materia prima desembocará en un pasillo con entrada a los
almacenes fruta y de pectina y ácido cítrico. Se localizarán primero, más cercano al
muelle, el almacén refrigerado y tras él, el almacén de pectina y ácido cítrico.
De igual forma encontramos el muelle de expedición que se encontrará conectado con
el almacén de producto terminado. Este a su vez estará enlazado con la sala de proceso
productivo.
El almacén de productos de limpieza se encontrará a la izquierda con acceso a través
del pasillo de transito proveniente de vestuario. Se sitúa en dicha localización para la
comodidad del personal.
El laboratorio se situará en un lugar privilegiado dentro de las instalaciones, con una
panorámica completa del proceso productivo. Igualmente tendrá acceso a la zona
administrativa. Además se encontrará muy próxima de los almacenes, lo cual facilitará
y agilizará el correcto control de calidad.
La sala de calderas se encontrará entre el muelle de recepción de materia prima y el
almacén de materias auxiliares. Solo tendrá un acceso a través del exterior, en el acceso
de camiones a través de la calle Cataluña. Asimismo se encuentra dispuesto en esta
localización por la necesidad de cercanía a el deposito de gasóleo enterrado que solo
puede situarse en dicho acceso para camiones.
Por otra parte la sala del compresor se encontrará en la esquina inferior izquierda, dará
servicio a la maquinaria del proceso productivo sin que cause ninguna interferencia a
pesar de su localización. Solo habrá un acceso a dicha sala en el exterior a través de la
calle la Rioja.
Cabe destacar que la maquinaria en el proceso productivo estará dispuesta de manera
que el desplazamiento de las materias primas y producto terminado sea el menor
posible. Igualmente se han dispuesto tres muelles para evitar el transito cruzado de
mercancías de distinta procedencia. Asimismo se busca que el transito del personal a
través de las instalaciones no interfiera con el proceso productivo, evitando problemas
de contaminación entre zonas sucias y limpias.
De los 1404 m2 de superficie construida, la superficie útil de la industria será de 1260,9
m2. La distribución final de superficie de las zonas es la siguiente:
22
Tabla 6. Superficies útiles por zonas
Zona Superficie útil (m2)
Almacén refrigerado de fruta 40,5
Almacén de pectina y ácido cítrico 32,5
Almacén de producto terminado 65,6
Almacén de materiales auxiliares 66,9
Almacén de productos de limpieza 16,4
Muelle de recepción de materias primas 95,3
Muelle de expedición de producto terminado 49,3
Pasillo proceso productivo 76,5
Sala de Fase I del proceso productivo
proceso Fase II del proceso productivo 453,8
productivo Fase III del proceso productivo
Recepción/Pasillo 41,2
Sala de reuniones 19,4
Oficinas 98
Despacho 1 19,2
Despacho 2 18,2
Comedor 39,4
Aseos y Aseos oficinas 22,6
72,9
vestuarios Vestuarios 50,3
Laboratorio 30
Sala del compresor 33,6
Sala de calderas 30,4
SUPEFICIE UTIL TOTAL 1.260,9
SUPERFICIE CONSTRUIDA 1.404
23
6. BIBLIOGRAFÍA
 García Fernández, J.L. Apuntes de la asignatura Distribución en planta del 4º

curso de Ingeniería Alimentaria en la Universidad Politécnica de Madrid.
 Transeop. Palet Europeo o Europalet: Características, Peso y Medidas.
https://www.transeop.com/blog/Palet-Europeo-Europalet-Caracteristicas-Peso-
Medidas/400/
 Real Decreto 486/1997
https://www.boe.es/buscar/pdf/1997/BOE-A-1997-8669-consolidado.pdf
24
ANEJO 5
INSTALACIÓN DE
VAPOR
ANEJO 5. INSTALACIÓN DE VAPOR
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
2. NECESIDADES DE VAPOR................................................................................................ 1
2.1. Tanque de mezcla ......................................................................................................... 2
2.2. Cocedora ....................................................................................................................... 2
2.3. Lavadora de tarros ........................................................................................................ 3
2.4. Llenadora y cerradora de tarros ................................................................................... 3
2.5. Consumo total de vapor ............................................................................................... 3
3. CALDERA ............................................................................................................................ 4
4. AGUA DE ALIMENTACIÓN DE LA CALDERA .............................................................. 7
4.1. Consumo y reposición de agua .................................................................................... 7
4.2. Características de agua para su empleo en calderas .................................................... 7
4.3. Tratamientos a realizar al agua de alimentación de calderas ..................................... 9
4.3.1. Tratamientos físicos.............................................................................................. 9
4.3.2. Tratamientos químicos ....................................................................................... 10
4.3.3. Tratamientos térmicos ....................................................................................... 10
4.3.4. Tratamientos mixtos........................................................................................... 10
4.3.5. Tratamientos eléctricos ...................................................................................... 10
5. ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE..................................................................... 11
6. RED DE DISTRIBUCION DE VAPOR ............................................................................. 13
7. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 21
Índice de Figuras
Figura 1. Caldera .......................................................................................................................... 4
Figura 2. Diagrama caldera .......................................................................................................... 5
Figura 3. Diagrama deposito enterrado de combustible ........................................................... 11
Índice de tablas
Tabla 1.Propiedades vapor saturado a 8 bares de presión .......................................................... 2
Tabla 2. Consumo de vapor de la maquinaria ............................................................................. 4
Tabla 3. Características de la caldera ........................................................................................... 6
Tabla 4. Agua de alimentación de calderas (excepto el agua de pulverización del
desrecalentador) y calderas de agua caliente .............................................................................. 9
Tabla 7.Gráfico para el cálculo del diámetro de tubería........................................................... 15
Tabla 8. Longitudes equivalentes accesorios ............................................................................. 16
Tabla 9. Caudal condensado en 100 metros de tubería de vapor en condiciones de régimen 17
Tabla 10.Gráfico perdida de presión para 100 metros de tubería a un presión de 7 bares ..... 18
Tabla 11. Dilatación de tuberías de acero y hierro ................................................................... 19
Tabla 12. Dimensionamiento red de vapor ............................................................................... 20
1. INTRODUCCIÓN
El uso del vapor de agua como fluido caloportador está altamente extendido en la
industria alimentaria. Por ello múltiples equipos lo requieren en su funcionamiento
durante el proceso productivo, ya sea de manera indirecta para la transferencia de
calor o de forma directa sobre un elemento.
El vapor de agua tiene grandes ventajas frente a otros fluidos caloportadores: tiene
gran capacidad calorífica, alta capacidad de transferencia, estarán ligadas temperatura
y presión, podemos controlar la pureza, se desplaza por su propia expansión y la
regulación de la temperatura es sencilla. Como desventajas, el vapor puede resultar
corrosivo por su poder oxidante y se trabajará a altas presiones por lo que existe un
riesgo de explosión. Sin embargo estos inconvenientes se pueden minimizar y evitar
mediante un correcto cálculo y mantenimiento de las instalaciones.
El cálculo de la instalación de vapor se realizará siguiendo las normativas vigentes. La
legislación relativa a esta materia se encuentra expuesta en el Real Decreto 2060/2008,
de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus
instrucciones técnicas complementarias. Además de este legislación, se seguirá el
Reglamento que se aprueba en ella.
2. NECESIDADES DE VAPOR
La maquinaria que requiere de vapor de agua serán el tanque de mezcla, las cocedoras,
la lavadora de tarros y la llenadora y cerradora de tarros. Los dos primeros equipos
emplearán el vapor de agua para el calentamiento indirecto de la mezcla mientras que
los otros dos equipos utilizarán el vapor de agua directamente inyectándolo a presión.
En algunos casos el fabricante de la maquinaria ha facilitado el consumo de vapor que
realizan los equipos, en otros casos deberemos calcularlo. El cálculo se llevará a cabo
a través de la Ecuación Fundamental de la Calorimetría o ecuación del calor específico.
𝑄 = 𝑚 ∗ 𝐶 ∗ ∆𝑇
Siendo m la masa de la sustancia, Cp la constante de la capacidad calorífica específica

a presión contante y ∆T el intervalo de variación de la temperatura. La constante Cp
también es denominada calor especifico y es característica de las distintas sustancias.
En el caso que nos atiene el calor específico de la mermelada es 3,8 KJ/kg ºC.
1
2.1. Tanque de mezcla
El tanque de mezcla albergará todos los ingredientes, calentará y mezclará el
conjunto. La mezcla estará a temperatura ambiente y debe alcanzar los 65ºC
mediante la transferencia de calor a través de una camisa de vapor que recubre el
tanque. La materia prima total que se procesa es de 1.084 kg en cada fase, y la
duración del mezclado es de 10 min como se refleja en el “Anejo 2. Ingeniería de
proceso” y en el “Anejo 3. Maquinaria”. Teniendo en cuenta estos datos, el calor
necesario es:
𝐾𝐽
𝑄 = (1.084 𝑘𝑔) ∗ 3,8 ∗ (65º𝐶 − 20º𝐶) = 185.364 𝐾𝐽
𝑘𝑔 ∗ º𝐶
En el proceso habrá pérdidas en la transferencia de calor a la mezcla, tomaremos
de manera general un rendimiento del 95%:
185.364 𝐾𝐽
𝑄= = 195.120 𝐾𝐽
0,95
Como hemos mencionado el tiempo que dura el proceso de mezclado es de 10 min
por lo que la necesidad total por hora será:
195.120 𝐾𝐽 60𝑚𝑖𝑛 𝐾𝐽
𝑄= ∗ = 1.170.720
10 𝑚𝑖𝑛 ℎ ℎ
El consumo de vapor saturado vendrá dado por la presión a la que se operé, en este
caso el tanque de mezcla operará a una presión de 8 bares. Las propiedades del
vapor saturado a esa presión son:
Tabla 1.Propiedades vapor saturado a 8 bares de presión
Calor de
Calor de Volumen
Calor latente de
Presión Temperatura vaporización especifico de
sensible (hf) vaporización
(bar) (ºC) (hg) vapor
(KJ/kg) (hfg)
(KJ/kg) (m3/kg)
(KJ/kg)
8 170,5 721,4 2.047,7 2.769,1 0,240
El consumo de vapor saturado será:

𝐾𝐽
1.170.720
ℎ = 422,78 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐾𝐽 ℎ
2.769,1
𝑘𝑔
2.2. Cocedora
Al igual que con el tanque de vapor, una cocedora utilizará un sistema de camisa
de vapor para el calentamiento de la mezcla en el interior del tanque. En este caso
2
queremos alcanzar un temperatura del conjunto de 95ºC para que resulte en la
ebullición de la mermelada. Se procesará la misma cantidad que en el tanque de
mezcla. El calor necesario será:
𝐾𝐽
𝑄 = (1.084 𝑘𝑔) ∗ 3,8 ∗ (95º𝐶 − 65º𝐶) = 123.576 𝐾𝐽
𝑘𝑔 ∗ º𝐶
Como hemos mencionado con anterioridad, en la transferencia de calor resultan
pérdidas por lo que podemos hablar de un rendimiento de 95% en el proceso:
123.576 𝐾𝐽
𝑄= = 130.080 𝐾𝐽
0,95
El tiempo en el que se dará el proceso es de una hora y media, 90 minutos.
130.080 𝐾𝐽 60𝑚𝑖𝑛 𝐾𝐽
𝑄= ∗ = 86.720
90 𝑚𝑖𝑛 ℎ ℎ
El vapor que es necesario consumir se determina al conocer la presión de vapor
saturado y sus propiedades. La cocedera trabajará con la misma presión que el
tanque de mezcla, 8 bares, por lo que se utilizarán los mismos datos:
𝐾𝐽
86.720
ℎ = 31,32 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐾𝐽 ℎ
2.769,1
𝑘𝑔
Este consumo se aplica a ambas cocedoras.
2.3. Lavadora de tarros
La lavadora de tarros utilizará el vapor de forma directa aplicándolo en el interior
y exterior de los tarros para su limpieza. El fabricante ha determinado que el
consumo aproximado del equipo es de 130 kg/hora a una presión de 2,5 bares.
2.4. Llenadora y cerradora de tarros
Al igual que la lavadora, la llenadora y cerrado de tarros inyecta el vapor de forma
directa. En este caso se inyectará un porción de vapor en la cabeza del envase para
la obtención de vacío en los mismos. El fabricante a determinado un consumo de
vapor de aproximadamente 100 kg/hora a una presión de 6 bares.
2.5. Consumo total de vapor
Teniendo en cuenta el consumo de las distintas maquinarias, es necesario un total
de vapor de 715,42 kg/hora.
3
Tabla 2. Consumo de vapor de la maquinaria
Maquina Consumo de vapor (kg/h) Presión (bar)

Tanque de mezcla 422,78 8
Cocedera 1 31,32 8
Cocedera 2 31,32 8
Lavadora de tarros 130 2,5
Llenadora y cerradora de tarros 100 6
TOTAL 715,42
Teniendo en cuenta que el rendimiento no es total y pueden existir caídas de

presión o fugas, supondremos un 10% de perdidas. También para tener en cuenta
posibles ampliaciones mayoraremos la producción un 20% más. Esto supone un
total de consumo de vapor de:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
715,42 ∗ 1,1 ∗ 1,2 = 944,354
ℎ ℎ
3. CALDERA
Una vez conocido el consumo de vapor necesario para el funcionamiento de la

industria, se elegirá una caldera de vapor que supla esas necesidades. También se busca
que sea segura y con rendimientos óptimos.
Se ha optado por un caldera pirotubular de tres pasos de humo. Las calderas
pirotubulares son una tipología de calderas en las que se busca el aprovechamiento del
calor de salida de los humos de la combustión para el calentamiento de agua. Su diseño
es tal que se hacen circular los gases a altas temperaturas por unos tubos en el interior
de un cilindro que contiene el agua, calentándola y convirtiéndola en vapor.
Figura 1. Caldera
Fuente: Attsu (https://www.attsu.com)
[Consulta:04/01/2021]
4
Dentro de las calderas pirotubulares encontramos que pueden ser horizontales o
verticales y ser de dos pasos o tres pasos de gases. Se denominará paso al conjunto de
tubos antes de que realice un giro dentro de la carcasa, es decir, si posee tres pasos
tendrá tres juegos de tubos que saldrán por la zona trasera de la caldera. En nuestro
caso se ha optado por una caldera horizontal de tres pasos de humo. Las ventajas que
tiene este modelo de caldera frente a otras son: resulta más económica frente a otros
modelos, el agua de alimentación no necesita de tratamientos costosos, costes de
instalación menores ya que es compacta, mantenimiento y limpieza sencilla y alta
eficiencia respecto a su uso de combustible. Como desventaja cabe destacar que no
trabaja en altas presiones, que será necesario un espacio considerable para la
instalación y que los tiempos para el comienzo de producción de vapor serán mayores
que en otras tipologías de caldera.
Las calderas y otros equipos a presión se pueden clasificar en cuanto al riesgo que
suponen. Dicha clasificación se divide en 5 categorías como se expone en el Artículo
3 del Reglamente de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.
Las medidas de seguridad que se deben implementar serán mayores si el equipo a
presión se encuentra en una categoría con mayor riesgo. La clasificación se realizara
en función del potencial de riesgo y la características de los fluidos. En nuestro caso,
debido a que el volumen de la caldera es considerable, el equipo se encontrará dentro
de la primera clase, la de mayores riesgos. Por ello el equipo a instalar tendrá todas los
requerimientos de seguridad necesarios para su control y funcionamiento seguro.
Dado que nuestra demanda de vapor es una demanda baja o media, se ha optado por
un modelo que proporcionará entre 50 y 5.000 kg/h. En concreto dentro del modelo,
la caldera de producción de vapor de hasta 1.250 kg/h. El modelo de caldera es versátil
en cuanto al tipo de combustible a utilizar, pudiendo emplearse gas natural, GLP,
gasóleo, fuelóleo y biogás. En nuestro caso se empleará gasóleo, que se almacenará en
un tanque adecuado para ello. Se ha elegido este combustible frente a otros debido a
una falta de red de gas natural en la zona y a la facilidad de suministro frente a otros
combustibles. Asimismo resultará más económico. El rendimiento de la caldera puede
ascender hasta el 91%.
Figura 2. Diagrama caldera
[Consulta:04/01/2021]
5
Tabla 3. Características de la caldera
[Consulta:04/01/2021]
3.1. Quemador
La caldera tendrá incorporada un quemador, equipo en el cual se realiza la reacción

de combustión. Es decir, es en el equipo en el que se desarrollará el proceso de
mezcla del combustible y el comburente. Ambos componentes entrarán en el
equipo por separado en las cantidades necesarias para que la composición sea lo
más homogénea posible. La mezcla iniciará el propio encendido.
Los quemadores tendrán distintas características según el combustible que se
emplee. En general se puede distinguir quemadores para combustibles líquidos y
quemadores para combustibles gaseosos. Dado que se empleará gasóleo, el
quemador estará adaptado para combustibles líquidos. En esta tipología de
combustibles se buscará mejorar el grado de homogenización, buscando partículas
más similares al estado gaseoso. Para ello hay dos sistemas de preparación:
mediante gasificación y mediante pulverización. El primer sistema es menos usual
y se utiliza para pequeñas industrias consistiendo en producir la combustión total
en una pequeña fracción que mediante la energía liberada se utiliza para vaporizar
el resto. El segundo sistema busca crear microgotas, ya sea mediante atomización
o mediante un cono o capa rotativo. Para fluidos menos densos como el gasóleo se
puede emplear un quemador de pulverización mediante atomizado de manera
eficiente. Esta clase de quemador es la que se dispondrá en nuestra industria.
6
4. AGUA DE ALIMENTACIÓN DE LA CALDERA
La caldera necesitará de suministro de agua. Este suministro se corresponde con el

total de agua utilizada para la producción de vapor y las posibles pérdidas menos el
agua que es recuperada mediante condensados. Además se debe tener en cuenta que
el agua utilizada debe tener unas características específicas para que su empleo en la
caldera sea seguro. Para ello se le realizarán distintos tratamientos al agua previo uso.
4.1. Consumo y reposición de agua
Dos de las maquinarias que emplea vapor de agua en nuestra industria consumirán
el vapor sin recuperación, la lavadora de tarros y la llenadora y cerradoras de tarros.
Las otras dos maquinarias que emplean vapor de agua, el tanque de mezcla y las
cocedoras, recuperarán el agua mediante condensación. Asimismo para el cálculo
del agua total necesario y su reposición, se debe tener en cuenta las posibles
pérdidas de vapor en la red de distribución y el sobredimensionamiento para
posibles ampliaciones en la producción en un futuro.
Como se ha calculado con anterioridad el consumo total de agua es de 715,42 kg/h.
Para calcular la capacidad de almacenamiento de agua para el consumo de la
caldera solo tendremos en cuenta el consumo de agua no recuperada, usada por la
lavadora y la llenadora y cerradora de tarros, las pérdidas y el
sobredimensionamiento. Se supondrá unas pérdidas del 20%. Asimismo se estima
un dimensionamiento 25% mayor para posibles ampliaciones de la producción.
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
130 + 100 ∗ 1,2 ∗ 1,25 = 345
ℎ ℎ ℎ
Dado que el proceso de producción se realiza durante 6,5 horas, será necesario un
depósito que albergue 2242,5 litros. Se elegirá un depósito comercial de 3.000
litros.
4.2. Características de agua para su empleo en calderas
El agua de alimentación de calderas es aquella de cualquier procedencia que puede

usarse de manera segura y ventajosa para el funcionamiento de una caldera. En
general el agua puede proceder de ríos, lagos, pozos y agua de lluvia, y más
concretamente, para fines industriales la de ríos y pozos. Independientemente de
sus procedencia el agua tendrá impurezas disueltas en su seno, en mayor o menor
medida.
Las impurezas que encontramos en el agua pueden ser de tres clases:
- Solidos en suspensión: estos pueden ser barros (arcilla), materias orgánicas
(madera y bacterias) o arenas (sílice).
- Sales disueltas: son sales como las de calcio o magnesio, o cloruros de sulfatos
alcalinos.
7
- Gases disueltos: son gases que se encuentran en el seno del líquido como puede
ser aire (oxígeno y nitrógeno) o anhídrido carbónico.
En lo referente a las sales disueltas la composición en sales minerales es una
variable a tener en cuenta. El agua en lo que se refiere a dicha composición se
puede clasificar en:
- Aguas duras: son aquella con una importante presencia de compuestos de calcio
y magnesio, cuanto mayor sea su cantidad mayor dureza. Son poco solubles. Es
perjudicial para las calderas.
- Aguas blandas: la composición de este tipo de aguas se caracteriza por sales
minerales de gran solubilidad.
- Aguas neutras: están formadas por una concentración de sulfatos y cloruros que
promueven un pH neutro dado que no sufre alcalinidad y ni acidificación.
- Aguas alcalinas: esta clase de agua se caracteriza por cantidad reseñables de
carbonatos y bicarbonatos de calcio, magnesio y sodio. Estos compuestos
ocasionan el incremento del pH, creando una situación alcalina.
Las impurezas pueden causar distintos problemas en la caldera:
- Embarcamiento: este efecto es producido por el barro y la sílice que, mediante
algunas sales disueltas, producen deposiciones en el fondo de la caldera. Estos
de depósitos dificultan y obstruyen la circulación y marcha de agua. Se puede
evitar gracias a un filtrado previo.
- Incrustaciones: son depósitos ocasionados por sales de calcio y magnesio, estos
producen depósitos en forma de costra sobre superficies metálicas. Se
caracterizan por su naturaleza aislante que alteran la transferencia de calor de
forma que se produzcan sobrecalentamiento en los tubos. Esto resulta peligroso
debido a posibles deformaciones o roturas, además de restringir el paso del agua
en calderas acuotubulares.
- Corrosión: se define como el deterioro gradual de las superficies metálicas
debido a la actuación del oxígeno, anhidrido carbónico y algunas sales como
puede ser el cloruro sólido, que se encuentran disueltas en el agua.
- Arrastre: es el fenómeno que sucede al transportar el vapor que se libera de la
caldera partículas en suspensión. Estas se depositan en los equipos y elementos
de distribución del vapor, provocando problemas de funcionamiento. Está
asociado con la formación de espuma en la superficie del agua.
- Fragilidad caustica: es el agrietamiento, produciendo pequeñas fisuras, del
metal de los tubos y otros elementos sujetos a esfuerzo mecánico. Se debe a un
alto contenido de hidróxido de sodio en el agua.
8
En general se busca que el agua tenga unas características específicas en cuanto a
su composición, pH y otros variables. Se debe tener en cuenta la caldera elegida y
su presión de servicio. En general se tomarán como valores adecuados los
siguientes:
Tabla 4. Agua de alimentación de calderas (excepto el agua de pulverización
del desrecalentador) y calderas de agua caliente
Fuente: Sincal calderas industriales (https://sincal.es/)
[Consulta: 19/01/2021]
4.3. Tratamientos a realizar al agua de alimentación de calderas
Para obtener el agua con las características necesarias para su uso seguro y rentable
en la caldera se deben aplicar tratamientos a la mismas. De esta manera se realizará
prevención de los problemas que causan sus impurezas. Existen distintos
tratamientos, los podemos clasificar según su naturaleza en: físicos, químicos,
térmicos, mixtos y eléctricos.
4.3.1. Tratamientos físicos
 Filtración: extracción de grandes partículas en suspensión mediante
filtros previamente a la llegada del agua a la caldera. Los filtro puede ser
de malla o de grava y arena.
9
 Desaireación o desgasificación: proceso por el cual se extraen los gases
disueltos en el agua. Se realiza mediante el calentamiento del agua de
alimentación.
 Extracción o purga: busca disminuir o mantener la cantidad total de
solidos disueltos y extraer los lodos. Se consigue mediante la evacuación
de agua desde el fondo de la caldera. Puede realizarse de manera
continua o intermitente, según la necesidad de extracción.
4.3.2. Tratamientos químicos
Los tratamientos químicos están fundamentados en la reacción que producen

internamente sustancias químicas con las impurezas, produciendo la
precipitación de solidos insolubles o solidos en suspensión. Las sustancias
químicas se pueden clasificar en función del objetivo que persiguen:
 Acción reductora de la dureza o ablandadoras: como son el hidróxido
de sodio o soda caustica (NaOH), el carbonato de sodio o soda comercial
(Na2CO3), hidróxido de calcio o cal (Ca(OH)2), el fosfato de sodio
(Na2HPO4) y sustancias de intercambio de iones
 Inhibidores de corrosión: son sustancias como el sulfito de sodio
(NaSO3), la hidracina (N2H4) o las aminas
 Inhibidores de fragilidad caustica: se emplean nitratos y nitritos de
sodio (NaNO3 – NaNO2)
 Inhibidores de adherencia de lodos: se utilizan agentes orgánicos como
taninos, almidones o derivados de aguas marinas.
4.3.3. Tratamientos térmicos
Se busca la precipitación de todos los bicarbonatos extrayéndolos en el fondo,

para eliminar la dureza temporal del agua y los gases disueltos. Esto se consigue
mediante el calentamiento hasta ebullición del agua de alimentación.
4.3.4. Tratamientos mixtos
Este tratamiento es la combinación de desincrustantes químicos

simultáneamente a un calentamiento de agua. Con este proceso se elimina toda
la dureza del agua.
4.3.5. Tratamientos eléctricos
El fundamento de este tratamiento es la electrólisis del agua. Para ello se

emplean planchas de zinc dispuestos en los tubos de manera que protegen a las
planchas de hierro de dichos tubos de la acción de las sales incrustantes.
10
La aplicación de uno u otro tratamiento dependerá de la calidad y necesidad del agua
de la red de suministro. Los tratamiento más comunes debido a su facilidad de
implementación o a su versatilidad ante la eliminación de impurezas son los
tratamientos mixtos, dado un acondicionamiento del pH mediante tratamientos
químicos al mismo tiempo que se realiza una desaireación o desgasificación. También
resulta muy común realizar un descalcificación química o la filtración previa del agua.
5. ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE
Como ya se ha mencionado, el combustible que emplearemos para alimentar la caldera
de nuestra industria es el gasóleo.
Según los datos suministrados por el fabricante de la caldera y el quemador, se
necesitara 89 l/h. Si suponemos que la caldera trabaja durante las horas de producción
de mermelada, es decir de 8:00 a 14:30 (6,5 horas), la necesidad de combustible diario
será:
𝑙 ℎ 𝑙
89 ∗ 6,5 = 578,5
ℎ 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
La capacidad mínima para el funcionamiento de la caldera es de 30 días, por lo que se
calculará el almacenamiento necesario para dicho volumen. Asimismo se supondrá
que el suministro se realiza cada dichos 30 días, es decir, aproximadamente una vez al
mes.
𝑙 𝑑í𝑎𝑠 𝑙
578,5 ∗ 30 = 17.355
𝑑í𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜
Comercialmente encontramos depósitos de capacidad para almacenar 20.000 l, que
pueden ser tanto aéreos como enterrados. El nivel de llenado del depósito no debe
superar el 95% de la capacidad el depósito. Pese a esto un depósito de 20.000 l consta
de la capacidad suficiente para abarcar las necesidades de la industria.
Figura 3. Diagrama deposito enterrado de combustible
Fuente: Depósitos de gasoil (https://depositosdegasoil.net/)
[Consulta:28/01/2021]
11
El depósito será horizontal, construido mediante doble capa de chapas laminadas de
acero y se encontrará enterrado a 3,72 metros de profundidad. El lecho sobre el que se
depositará estará constituido por arena y grava inerte. Asimismo se anclará al terreno
mediante zapatas con un aguante el doble del empuje real. La doble capa producirá un
espacio estanco para posibles fugas, igualmente el depósito contará con un sistema de
detección de fugas. También para evitar el rozamiento con el suelo vendrán
incorporadas unas cuñas de apoyo.
Tabla 5. Medidas depósito de

Tabla 6. Componentes deposito enterrado de gasoil
gasoil
Fuente: Depósitos de gasoil (https://depositosdegasoil.net/)
[Consulta:28/01/2021]
12
6. RED DE DISTRIBUCION DE VAPOR
Es necesario el diseño y cálculo de una red que comunique la fuente de producción de

vapor, la caldera, con los equipos a los que suministra. Para ello será necesario un
circuito formado por tuberías que unirán la caldera y los distintas maquinarias que
requieren vapor, volviendo de nuevo los condensados a la fuente de origen. Por tanto
entre otras variables, se debe tener en cuenta la caída de presión a la hora de acometer
el cálculo de la red.
La red de distribución quedará representada en los planos “Plano 05. Diagrama de
distribución de la red de distribución de vapor” y “Plano 06. Red de distribución de
vapor”.
Primeramente debemos tener en cuenta que el generador, la caldera, debe situarse lo
más cerca posible del equipo más desfavorable térmicamente. El equipo más
desfavorable será el que requiera mayor presión de servicio, y a igualdad de esta
variable, el más desfavorable será el de mayores necesidades de caudal de vapor
circulante. En este sentido los equipos ordenados de más desfavorable a más favorable
serán: tanque de mezcla, cocedoras 1 y 2, lavadora de tarros y llenadora y cerradora
de tarros. Este orden es similar al orden de procesado.
Las cocederas 1 y 2 nunca trabajarán de manera simultánea por lo que, en lo que a
cálculos se refiere, lo tomaremos como una única cocedera. En la práctica, un operario
manipulará la serie de válvulas para recircular el vapor por la primera o la segunda
cocedera según sea necesario.
Dado este orden y las presiones de servicio se ha optado por el diseño de una red
integral compuesta por una línea principal y distintas líneas secundarias.
La red se debe diseñar teniendo en cuenta las características impuestas por el
Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.
Dentro de estas características encontramos:
- Por cada línea debe situarse un purgador como mínimo. Asimismo debe haber
un purgador por cada 50 metros de línea.
- Se debe situar un vaso de expansión en la vertical del generador, este absorberá
el volumen de agua que se genere.
- En el punto más alejado del generador y/o el punto más alto de la instalación
se debe instalar un purgador de aire.
- La línea por la cual se devuelven los condensados al generador se denomina red
de condesados o de retorno. Debe estar conectado a todos los equipos. Al final
de la misma debe situarse una bomba de impulsión. La red de condensados
finaliza en un depósito de agua tratada para ser utilizada de nuevo en la
producción de vapor.
Como se ha calculado anteriormente la necesidad de caudal circulante total es de
944,354 kg/h. Este caudal circulante tiene en cuenta las necesidades de vapor de la
13
maquinaria y la mayoración correspondiente. Debido a la condensación parte del
vapor se convertirá en agua, por lo que debemos tener en cuenta los condensados para
el caudal circulante total. En concreto los condensados deben ser mayores de 60 kg/h
y ser menores de 200 kg/h. Para los cálculos supondremos un caudal circulante total
de 1.100 kg/h, teniendo en cuenta que los condensados están dentro del rango normal.
Posteriormente se comprobará que la pérdida de condensados reales es menor que los
supuestos.
𝑘𝑔
1.100 − 944,354 = 155,646
ℎ
De igual forma sucederá con la presión de servicio debido a las pérdidas de presión
que puedan acaecer. Se supondrán un 20% de pérdidas. Se debe comprobar
posteriormente que no se superan las supuestas pérdidas.
𝑃 = 8 ∗ 1,2 = 9,6 𝑏𝑎𝑟
Para terminar, la última variable necesaria para el cálculo de los diámetros de las
tuberías es la velocidad. Nos pondremos en el caso más desfavorable con las máximas
velocidades. La velocidad máxima en una línea principal debe ser de 50 m/s mientras
que en una línea secundaria de 20 m/s.
El generador producirá 1.100 kg/h de vapor que se distribuirán a través de la línea
principal. Las líneas secundarias enlazadas a la línea principal necesitarán un caudal
circulante igual a las necesidades de la maquina más las pérdidas de condensados que
se produzcan. Según se avance por el circuito principal irá disminuyendo el caudal
circulante, restando el caudal suministrado a todas las líneas secundarias anteriores.
Se calcula la perdida de presión en cada tramo de manera que la presión final en un
tramo sea la presión inicial del siguiente tramo.
14
Conociendo el caudal, la presión y la velocidad en cada tramo, podremos calcular el
diámetro de la tubería necesaria. Para este cálculo se utilizara la Tabla 7. Todos las
tuberías tendrán diámetros utilizados comercialmente medidos en pulgadas. En
ningún caso el diámetro de un tramo puede ser mayor que el diámetro de un tramo
anterior a él.
Tabla 5.Gráfico para el cálculo del diámetro de tubería
Fuente: Apuntes de la asignatura Producción, distribución y transferencia de Calor
15
Para el cálculo de la pérdida por condensados y pérdida de presión se producirán en
función del diámetro de la tubería y de su longitud. Por lo tanto debemos tener en
cuenta la longitud (LT) de cada tramo. Dicha longitud se divide en la longitud debida
a los tramos rectos (LTR) y la longitud debida a los accesorios o longitud equivalente
(LEQ).
En lo que se refiere a la longitud de los tramos rectos (LTR) debemos tener en cuenta,
además de la distancia entre los distintos elementos del circuito, la altura hasta el techo
por el cual se distribuirá la instalación de manera segura. En nuestro caso la altura
interior de la nave es de 6,5 metros. La caldera tiene una altura de 2,38 metros. Por
tanto, en el tramo inicial de la instalación la tubería ascenderá 4,12 metros.
En cuanto a la longitud equivalente (LEQ) la calcularemos de forma distinta según la
línea sea principal o secundaria. En las líneas principales supondremos que poseen los
siguientes accesorios: dos válvulas de retención, una válvula de tipo bola, dos T de tipo
1 y una válvula compuesta. Para el cálculo de la distancia equivalente con dichos
accesorios se empleará la Tabla 8, calculándolo en función del diámetro de tubería. En
las líneas secundarias supondremos una distancia equivalente un 20% mayor a la
distancia de tramo recto. No tendremos en cuenta los codos y giros dentro de los
accesorios ya que dependerán de la instalación .
Tabla 6. Longitudes equivalentes accesorios
16
Utilizando la presión y el diámetro de la tubería en cada tramo, podremos calcular el
caudal condensados en las tuberías por cada 100 m de las mismas en condiciones de
régimen, es decir, sin tener en cuenta la puesta en marcha. Para dicho cálculo se
utilizará la Tabla 9.
Tabla 7. Caudal condensado en 100 metros de tubería de vapor en
condiciones de régimen
Conocido el caudal condensado por cada 100 metros y la longitud real de cada tramo
podemos calcular el caudal de cada tramo de manera simple:
𝐿
𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 = 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠 100 𝑚 ∗
100
Como se mencionó anteriormente, en las líneas secundarias se sumarán los
condensados a la necesidades de vapor de las maquinarias para conocer el caudal
circulante necesario para dicho tramo. En las líneas principales se tendrán en cuenta
para el caudal circulante de cada tramo, el uso del vapor por las líneas secundarias
previas y los condesados de tramos de línea principal previos al que se esté calculando.
De forma similar a la realizada para obtener los condensados, calcularemos la caída de
presión en los distintos tramos de tubería. A través de la Tabla 10, obtendremos la
pérdida de carga por cada 100 m de tubería mediante el conocimiento del caudal
circulante de vapor y el diámetro de la tubería en cada tramo. La caída de presión
obtenido es la pérdida de carga para vapor saturado a una presión de 7 bares. Para otras
presiones de vapor, como es nuestro caso, se debe aplicar un factor de corrección (f),
este se encuentra también en la Tabla 10.
17
El producto de la caída de presión obtenida en un primer término mediante la Tabla
10 y el factor de corrección nos proporcionarán la caída de presión para 100 metros de
tubería a la presión real de cada tramo.
Tabla 8.Gráfico perdida de presión para 100 metros de tubería a un presión de
7 bares
Como hemos realizado con el caudal circulante, el cálculo de la caída de presión para
la longitud de cada tramo vendrá dada por un cálculo simple:
𝐿
∆𝑃 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 = ∆𝑃 100 𝑚 ∗
100
Como hemos mencionado anteriormente la presión final de cada tramo será igual a la
inicial menos pérdida de presión en dicho tramo.
18
Finalmente se calculará la dilatación que sufre los tramos rectos. Se calculará a través
de la Tabla 11, que nos proporcionará los milímetros de dilatación por metro de
tubería. Todas las tuberías de la instalación serán de acero. La dilatación por cada
tramo será por tanto el producto del valor obtenido mediante la tabla por la longitud
de tramo recto (LTR). Este parámetro se calcula para ver la necesidad de la instalación
de compensadores de dilatación.
Tabla 9. Dilatación de tuberías de acero y hierro
Los cálculos obtenidos en el diseño y dimensionamiento de la red de distribución de

vapor de nuestra industria quedan reflejados, a continuación, en la Tabla 12. En dicha
tabla se encuentran pormenorizados por tramos todos los cálculos.
Asimismo se debe comprobar que los condensados totales que se producen son
menores a los condensados supuestos en un primer momento. También se debe
comprobar que la presión en cada tramo secundario es suficiente para el
funcionamiento del equipo al que se suministra. La caída de presión tampoco debe
superar el 20% de perdidas supuesto.
19
Tabla 10. Dimensionamiento red de vapor
COND ∆P 100 M ∆P 100

CC P V DIÁMETRO LTR LEQ LT COND ∆P P FINAL DILAT
100 M 7 BAR f M
(kg/h) (Bar) (m/s) (Pulgadas) (m) (m) (m) (kg/h) (Bar) (Bar) (mm)
(kg/h) (Bar) (Bar)
13,0 0,76
AB 1100 9,6 50 2 11,68 24,69 20 4,94 1 0,764 0,189 9,41 23,23
1 4
422,78
BC 9,41 20 1,5 4,25 5,10 9,35 19,6 1,83 0,47 0,8 0,376 0,035 9,38 8,38
424,61
BD 675,39 9,38 50 1,5 2,33 9,43 11,76 19,6 2,31 1,1 0,81 0,891 0,105 9,27 4,60
31,32
DE 9,27 20 0,5 5,2 6,24 11,44 19,4 2,22 0,32 0,82 0,2624 0,030 9,24 10,20
33,54
DF 639,54 9,24 50 1,25 10,93 7,76 18,69 19,3 3,61 2,1 0,83 1,743 0,326 8,92 21,42
100
FG 8,92 20 0,75 4,7 5,64 10,34 19 1,96 0,9 0,86 0,774 0,080 8,84 9,13
101,96
FH 533,97 8,84 50 1,25 3,6 7,76 11,36 18,9 2,15 1,4 0,86 1,204 0,137 8,70 6,97
130
HI 8,70 20 1 4,7 5,64 10,34 18,9 1,95 0,47 0,87 0,4089 0,042 8,66 9,05
131,95
∑= 107,97 ∑= 20,97 ∑= 0,944
20
7. BIBLIOGRAFÍA
 Calderón Fernández, F. Apuntes de la Asignatura “Ingeniería de producción,

distribución y transferencia de calor” del 3º curso del grado Ingeniería
Alimentaria en la Universidad Politécnica de Madrid.
 Attsu. Caldera de Vapor
https://www.attsu.com/es/productos/calderas-de-vapor/combustible-liquido-y-
gaseoso/modelo-rl.html
 Ucersa. Equipos a presión.
https://www.ucersa.com/ingenieria/equipos-a-presion/
 Sincal, calderas industriales. Calidad del agua de calderas.
http://www.sincal.es/descargas/calidad-de-agua-de-calderas.pdf
 Achis. Agua de alimentación de calderas.
https://www.achs.cl/portal/trabajadores/Capacitacion/CentrodeFichas/Paginas/A
gua_de_alimentacion_de_calderas.aspx
 GD. Tipos de quemadores de gas en calderas industriales.
https://gdaparatos.com/tipos-de-quemadores-de-gas-en-calderas-industriales/
21
ANEJO 6
INSTALACIÓN
ELÉCTRICA
ANEJO 6. INSTALACIÓN ELÉCTRICA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
2. DEFINICIONES DE LOS COMPONENETES DE UNA INSTALACIÓN ELÉCTRICA ... 1
3. INSTALACIÓN DE FUERZA .............................................................................................. 2
4. ALUMBRADO INTERIOR .................................................................................................. 4
5.1. Cálculo de las secciones de los conductores de la instalación de fuerza trifásica ... 12
5.1.1. Línea F.1. Equipo de frío .................................................................................... 12
5.1.2. Línea F.2. Caldera ............................................................................................... 13
5.1.3. Línea F.3. Compresor ......................................................................................... 13
5.1.4. Línea F.4. Bomba del silo ................................................................................... 13
5.1.5. Líneas F.5. a F.28. Maquinaria del proceso productivo .................................... 14
5.2. Cálculo de las secciones de los conductores de la instalación de fuerza monofásicos
15
5.2.1. Línea F.29. .......................................................................................................... 15
5.2.2. Línea F.30. .......................................................................................................... 16
5.2.3. Línea F.31. .......................................................................................................... 16
5.2.4. Línea F.32. .......................................................................................................... 17
5.2.5. Línea F.33. .......................................................................................................... 17
5.2.6. Línea F.34. .......................................................................................................... 18
5.3. Cálculo de las secciones de los conductores del alumbrado interior ....................... 18
5.3.1. Línea A.35. Pasillo del proceso, sala de compresor y almacén de productos de
limpieza 19
5.3.2. Línea A.36. Almacenes de pectina y ácido cítrico, refrigerado y el muelle de
recepción de materia prima. .............................................................................................. 19
5.3.3. Línea A.37. Sala de caldera y almacén de materia auxiliar .............................. 20
5.3.4. Línea A.38. Sala de proceso 1............................................................................. 20
1.1.1. Línea A.39. Sala de proceso 2............................................................................. 20
1.1.2. Línea A.40. Muelle de expedición y almacén de producto terminado. ........... 21
1.1.3. Línea A.41. Laboratorio y vestuario. ................................................................. 21
1.1.4. Línea A.42. Comedor y baño de oficinas........................................................... 21
1.1.5. Línea A.43. Oficinas y pasillo de recepción. ..................................................... 22
2. RESUMEN DE LAS LINEAS DE INSTACIÓN DE FUERZA Y ALUMBRADO
INTERIOR .................................................................................................................................. 23
3. CALCULO DE LA POTENCIA NECESARIA A SUMINISTRAR POR LA COMPAÑÍA
ELÉCTRICA ............................................................................................................................... 25
4. CUADROS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS ................................................................ 28
5. EQUIPOS DE PROTECCION Y SEGURIDAD ................................................................ 29
5.1. Tipos de protecciones ................................................................................................. 29
5.1.1. Protección contra contacto directo ................................................................... 29
5.1.2. Protección contra contacto indirecto ................................................................ 29
5.1.3. Protección contra sobreintensidades................................................................. 29
5.2. Determinación de interruptores diferenciales, magnetotérmicos y guardamotores
de la instalación. ..................................................................................................................... 29
5.2.1. Interruptores magnetotérmicos y guardamotores ............................................ 29
5.2.2. Interruptores diferenciales................................................................................. 32
6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 34
Índice de Figuras
Figura 1. Imagen PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC .............................. 6
Figura 3. Medidas PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC ............................. 6
Figura 2. Imagen PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB .................................................... 6
Figura 4. Medidas PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB .................................................. 7
Figura 5. Imagen PHILIPS LL121X 1xLED 45S/840 A ............................................................... 7
Figura 6. Medidas PHILIPS LL121X 1xLED 45S/840 A ............................................................. 7
Índice de tablas
Tabla 1. Potencia eléctrica necesaria por los equipos en cada zona .......................................... 3
Tabla 2. Potencia eléctrica necesaria en cada zona .................................................................... 4
Tabla 3. Datos nivel de iluminación y flujo luminoso de Dialux ............................................... 5
Tabla 4. Datos luminarias Dialux................................................................................................. 8
Tabla 5. Fórmulas intensidad máxima admisible y caída de tensión ....................................... 10
Tabla 6. Intensidades admisibles (A) al aire 40ºC. Nº de conductores con carga y naturaleza
de aislamiento............................................................................................................................. 11
Tabla 7. Línea F.1. ...................................................................................................................... 13
Tabla 8. Línea F.2. ...................................................................................................................... 13
Tabla 9. Línea F.3. ...................................................................................................................... 13
Tabla 10. Línea F.4. .................................................................................................................... 14
Tabla 11. Líneas F.5 a F.28. ........................................................................................................ 14
Tabla 12. Línea F.29. .................................................................................................................. 16
Tabla 13.Línea F.30. ................................................................................................................... 16
Tabla 14.Línea F.31. ................................................................................................................... 17
Tabla 15. Línea F.32. .................................................................................................................. 17
Tabla 16.Línea F.33. ................................................................................................................... 17
Tabla 17. Línea F.34. .................................................................................................................. 18
Tabla 18. Línea A.35................................................................................................................... 19
Tabla 19. Línea A.36................................................................................................................... 20
Tabla 20. Línea A.37................................................................................................................... 20
Tabla 21. Línea A.38................................................................................................................... 20
Tabla 22. Línea A.39................................................................................................................... 21
Tabla 23.Línea A.40.................................................................................................................... 21
Tabla 24.Línea A.41.................................................................................................................... 21
Tabla 25.Línea A.42.................................................................................................................... 22
Tabla 26. Línea A.43................................................................................................................... 22
Tabla 27. Resumen líneas de instalación de fuerza trifásica .................................................... 23
Tabla 28. Resumen de líneas de instalación de fuerza monofásicas ........................................ 24
Tabla 29. Resumen líneas del alumbrado interior .................................................................... 24
Tabla 30. Línea general de alimentación................................................................................... 26
Tabla 31. Intensidad máxima admisible, en amperios, para cables con conductores de cobre
en instalación enterrada (servicio permanente) ....................................................................... 26
Tabla 32.Sección mínima del conductor neutro en función de la sección de los conductores
de fase ......................................................................................................................................... 27
Tabla 33. Línea cuadro secundario 1 y cuadro secundario 2.................................................... 28
Tabla 34. Interruptores magnetotérmicos y guardamotores cuadro principal ........................ 30
Tabla 35. Interruptores magnetotérmicos cuadro secundario 1 .............................................. 31
Tabla 36. Interruptores magnetotérmicos cuadro secundario 2 .............................................. 31
Tabla 37. Interruptores diferenciales cuadro principal ............................................................ 32
Tabla 38. Interruptores diferenciales cuadro secundario 1 ...................................................... 33
Tabla 39. Interruptores diferenciales cuadro secundario 2 ...................................................... 33
1. INTRODUCCIÓN
En este anejo se diseñará y calculará la instalación eléctrica necesaria para abastecer a

nuestra industria. Se realizarán los cálculos tanto de la necesidad energética requerida
por los equipos dispuestos en la fábrica como la iluminación interior de las distintas
áreas de las que está compuesta.
El diseño y los cálculos se realizarán siguiendo la legislación vigente. En concreto, se
respaldará en el Reglamento Electrotécnico de baja tensión (REBT) y sus instrucciones
técnicas complementarias (ITC), aprobado en el Real Decreto 842/2002, del 2 de
agosto. Asimismo, el estudio del alumbrado interior se apoyará en la Normativa UNE-
EN 12464.1:2012 que hace referencia a “Iluminación. Iluminación de los lugares de
trabajo. Parte 1: Lugares de trabajo en interiores”.
2. DEFINICIONES DE LOS COMPONENETES DE UNA

INSTALACIÓN ELÉCTRICA
La instalación eléctrica está formada por distintos elementos que se definirán a

continuación. Utilizaremos dicha terminología a través de todo el anejo.
 Centro de transformación: instalación provista de uno o varios transformadores
reductores de alta o media tensión a media o baja tensión para su utilización
por los usuarios. Es una instalación independiente y puede ser de tres tipos:
o Tipo poste o intemperie: se encontrará sobre un poste metálico o de
hormigón. En general se utilizará en zonas rurales o gasolineras.
o Tipo prefabricado: se encuentran en el espacios abiertos entre edificios o
zonas ajardinadas. Se construye un edificio de hormigón con puertas de
acceso. Contienen celdas de alta tensión en las que se encontrarán distintas
medidas de seguridad. No tienen límite de potencia y es el tipo con mayores
costes.
o De interior (en una sala del edificio): son similares a los prefabricados pero
se encuentran en el interior. Tienen los mismos elementos. Se debe situar
en la planta baja del edificio en una sala reservada exclusivamente para ello.
No tiene límite de potencia.
En nuestro caso en el exterior de nuestra industria se encuentra, ya operativo,
un centro de transformación prefabricado.
 Acometida: se denomina acometida a la parte de la instalación de la red de
distribución que alimenta la caja o cajas generales de protección o unidad
funcional equivalente. Son responsabilidad de la empresa suministradora de
electricidad. La acometida será subterránea, instalada sobre un lecho de arena
y en una tubería de PVC corrugado.
 Cuadro general de distribución y protección: en su interior encontramos los
elementos necesarios para la seguridad y el control de la instalación. Se
1
encontrará dentro de la propia industria. Encontramos elementos como con
interruptor diferencial general, distintos interruptores diferenciales,
interruptores automáticos y un interruptor de control (control de la potencia
suministrada por la compañía eléctrica).
 Líneas de alumbrado: línea eléctrica monofásica de 230 V que da servicio a las
luminarias. Estará formado por un conductor de fase, un conductor neutro y
un conductor de protección. Saldrán del cuadro principal de la industria.
 Líneas de fuerza: línea eléctrica trifásica de 400 V para dar servicio a los
equipos que lo requieran. Se compone de tres conductores de fase, un
conductor neutro y un conductor de protección. Saldrán del cuadro principal
de la industria para enlazar con las tomas de fuerza de la maquinaria.
 Líneas de puesta a tierra: es la conexión de las superficies conductoras expuestas
a algún punto no energizado, que es normalmente la tierra sobre la que se
encuentra la edificación. Es una medida de seguridad para que, en caso de que
haya un fallo y se produzca un contacto entre un conductor energizado con
una superficie conductora o con otro conductor ajeno, reduzca el peligro
cuando un seres vivos toca las superficies conductoras. Dependiendo del
sistema, el fallo puede provocar la desconexión del suministro mediante un
interruptor termomagnético, un interruptor diferencial o un dispositivo
monitor de aislamiento.
3. INSTALACIÓN DE FUERZA
La instalación de fuerza es la encargada de suministrar electricidad a las zonas de la

industria que requieran suministro eléctrico de equipos , tanto de los encargados de la
producción como de otros equipos necesarios como son el equipo de limpieza, la
caldera o el compresor, pero también las tomas de corriente y los equipos accesorios.
En general la maquinaria requerirá un suministro trifásico mientras que las tomas de
corriente y otros equipos auxiliares requerirán de un suministro monofásico.
3.1. Necesidades de la instalación
Las necesidades vendrán dadas por la potencia necesaria para el funcionamiento
de los equipos. También se tendrán en cuenta las tomas de corriente y los equipos
accesorios como son los radiadores eléctricos para el confort de los usuarios y
calentadores de agua eléctricos para las zonas que requieran agua caliente. Todos
los datos se ven reflejados en la siguiente tabla:
2
Tabla 1. Potencia eléctrica necesaria por los equipos en cada zona
Potencia
Potencia
Zona Equipo Cantidad unitaria
total (kW)
(kW)
Almacenamiento de materia Equipo frigorífico 1 5,6 5,6
prima Toma de corriente 4 0,75 3
Cinta transportadora 3 1 3
Pulpadora 1 5,59 5,59
Tanque de mezcla 1 11,5 11,5
Cocedora 2 2,2 4,4
Proceso productivo Llenadora y cerradora de tarros 1 1,2 1,2
Refrigeradora de tarros 1 7,7 7,7
Empaquetadora 1 8 8
Equipo CIP 1 18,5 18,5
Caldera 1 5 5
Sala de calderas y compresor Compresor 1 7 7
Almacén producto terminado Toma de corriente 1 0,75 0,75
Laboratorio Radiador 1 1 1
Calentador de agua 2 1,5 3
Vestuarios Radiador 2 1 2
Silo Bomba 1 5,3 5,3
Comedor Radiador 2 1 2
Aseos
Radiador 4 1 4
Zona administrativa
3
Resumimos la necesidad total de las distintas zonas y de la necesidad global en la
siguiente tabla:
Tabla 2. Potencia eléctrica necesaria en cada zona
Zona Necesidad de potencia (kW)

Almacenamiento de materia prima 8,6
Proceso productivo 113,01
Sala de calderas y compresor 13,5
Almacén producto terminado 0,75
Laboratorio 5,5
Vestuarios 8
Silo 5,3
Comedor 5,75
Aseos 3
Zona administrativa 10
TOTAL 173,41
4. ALUMBRADO INTERIOR
La selección de luminarias se realizará mediante el empleo del programa Dialux.

Para realizarlo se debe tener en cuenta una serie de variables como son el plan de
mantenimiento así como las reflectancias de techo, paredes y suelo. En concreto, se
considera que el método del plan de mantenimiento de las luminarias en todas las salas
es de 0,8 correspondiente a un “Local muy limpio” ya que se trata de una industria y
se quieren evitar las contaminaciones. Asimismo se ha tomado 80% como reflectancia
de paredes y techos y 30% como reflectancia del suelo. Esto último implica techos y
paredes blancos y suelos de colores medios.
Otro parámetro que se debe tener definido es la altura del plano útil, es decir, la altura
media de trabajo. De forma genérica utilizaremos como altura de plano útil 0,85
metros.
Los valores mínimos recomendados en cuanto a la necesidad de iluminación (lux) de
cada una de las zonas vienen reflejados en Norma Española UNE-EN 12464 – 1.
Iluminación de los lugares de trabajo. Parte 1: Lugares de trabajo en interiores
Los cálculos serán realizados por el programa Dialux. Los datos obtenidos se reflejan
en la siguiente tabla:
4
Tabla 3. Datos nivel de iluminación y flujo luminoso de Dialux
Sala Em (lux) Uniformidad (Emin/ Em) ΦL (lm) ΦT (lm)

Almacén de materia
420 0,573 4.500 40.500
prima auxiliar
Almacén de productos
217 0,740 45.00 9.000
de limpieza
Almacén refrigerado de
598 0,568 3.700 29.600
fruta
Almacén de pectina y
562 0,712 4.500 36.000
ácido cítrico
Muelle de recepción de
560 0,604 10.500 73.500
materia prima
Sala de proceso
632 0,626 10.500 315.000
productivo
Pasillo proceso
605 0,680 3.700 66.600
productivo
Sala de caldera 625 0,720 10.500 31.500
Sala del compresor 592 0,711 10.500 31.500
Almacén de producto
413 0,571 4.500 40.500
terminado
Laboratorio 631 0,661 3.700 22.200
Vestuario femenino 662 0,745 3.700 11.100
Baño vestuario
757 0,721 3.700 11.100
femenino
Vestuario masculino 664 0,743 3.700 11.100
Baño vestuario
759 0,727 3.700 11.100
masculino
Muelle de expedición de
717 0,703 10.500 52.500
producto terminado
Comedor 660 0,647 3.700 29.600
Despacho 1 642 0,688 3.700 14.800
Despacho 2 614 0,684 3.700 14.800
Sala de reuniones 609 0,684 3.700 14.800
Pasillo baño oficinas 700 0,751 37.00 11.100
Pasillo vestuarios 590 0,695 3.700 11.100
Baño oficinas 512 0,634 3.700 14.800
Pasillo/Recepción
439 0,443 3.700 55.500
oficinas
5
Las luminarias empleadas para toda la planta son las siguientes:
 PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC.
Esta luminaria pertenece al catálogo de la casa Figura 1. Imagen PHILIPS SM134V
comercial Philips Lighting o similares, en PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC
concreto a la familia CoreLine LED,
utilizando leds en sustitución de fluorescentes.
Es una luminaria de montaje adosado o
suspendido con un diseño extraplano y
discreto. En nuestro caso se encontrará adosada
para estancias de altura baja, es decir, la zona
ajena al proceso productivo y la cámara
Fuente: Philips Lighting
frigorífica. En la primera se encontrarán a 3
(https://www.lighting.philips.es/welcome)
metros de altura y en la segunda a 2,2 metros
de altura. Producirá una iluminación blanco [Consulta:12/02/2021]
neutro con un flujo luminoso de 3.700 lm. La
potencia necesaria a suministrar para su funcionamiento es de 35,5 W.
Figura 2. Medidas PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC
Fuente: Philips Lighting (https://www.lighting.philips.es/welcome)
[Consulta:12/01/2021]
 PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB.

Esta luminaria también pertenece a la casa comercial Philips Lighting o
similares y a la familia CoreLine LED, con leds mejorados que sustituyen a
otras fuentes de luz con mayor gasto y menor rendimiento. Su montaje será
Figura 3. Imagen PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB
[Consulta: 12/02/2021]
6
suspendido a una altura de 5,9 metros en las salas de la zona de producción
que incluyen los muelles y las salas técnicas, además del propio proceso
productivo, que tienen una altura de 6,5 metros. Al igual que la otra
Figura 4. Medidas PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB
[Consulta:12/02/2021]
luminaria, producirá una luz blanca neutra aunque con un flujo muy
superior de 10.500 lm. La potencia necesaria suministrar para su
funcionamiento es de 85 W.
 PHILIPS LL121X 1Xled45S/840 A.
Esta luminaria pertenece a las casa comercial Figura 5. Imagen PHILIPS LL121X
Lighting o similares y a la familia CoreLine 1xLED 45S/840 A
LED, pero se pueden emplear similares. Al
igual que las anteriores, utiliza la tecnología
LED para sustituir a las luminarias
convencionales y resulta fácil de instalar y
necesita poco mantenimiento. Se encontrará
adosada al techo. En nuestro caso se empleará
para los almacenes ya que tienen una
necesidad lumínica menor en comparación
con el proceso productivo. La luminaria tiene
Fuente: Philips Lighting
una potencia de 4.500 lm y una necesidad
(https://www.lighting.philips.es/welcome)
energética de 32 W, ideal para este tipo de
estancias. [Consulta:12/02/2021]
Figura 6. Medidas PHILIPS LL121X 1xLED 45S/840 A
[Consulta:12/02/2021]
En la siguiente tabla se refleja la lámpara utilizada en cada zona y sus

características:
7
Tabla 4. Datos luminarias Dialux
Nº P luminaria P total
Sala Tipo de luminaria
luminarias (W) (W)
Almacén de materia PHILIPS LL121X
9 32 288
prima auxiliar 1xLED45S/840 A
Almacén de productos PHILIPS LL121X
2 32 64
de limpieza 1xLED45S/840 A
Almacén refrigerado PHILIPS SM134V PSD
8 35,5 284
de fruta W20L120 1 xLED37S/840 NOC
Almacén de pectina y PHILIPS LL121X
8 32 256
ácido cítrico 1xLED45S/840 A
Muelle de recepción PHILIPS BY120P G3
7 85 595
de materia prima 1xLED105S/840 WB
Sala de proceso PHILIPS BY120P G3
30 85 2.550
productivo 1xLED105S/840 WB
Pasillo proceso PHILIPS SM134V PSD
18 35,5 639
productivo W20L120 1 xLED37S/840 NOC
PHILIPS BY120P G3
Sala de caldera 3 85 255
1xLED105S/840 WB
PHILIPS BY120P G3
Sala del compresor 4 85 340
1xLED105S/840 WB
Almacén de producto PHILIPS LL121X
9 32 288
terminado 1xLED45S/840 A
PHILIPS SM134V PSD
Laboratorio 6 35,5 213
W20L120 1 xLED37S/840 NOC
PHILIPS SM134V PSD
Vestuario femenino 3 35,5 106,5
Baño vestuario PHILIPS SM134V PSD
3 35,5 106,5
femenino W20L120 1 xLED37S/840 NOC
PHILIPS SM134V PSD
Vestuario masculino 3 35,5 106,5
Baño vestuario PHILIPS SM134V PSD
3 35,5 106,5
masculino W20L120 1 xLED37S/840 NOC
Muelle de expedición PHILIPS BY120P G3
5 85 425
de producto terminado 1xLED105S/840 WB
PHILIPS SM134V PSD
Comedor 8 35,5 284
PHILIPS SM134V PSD
Despacho 1 4 35,5 142
PHILIPS SM134V PSD
Despacho 2 4 35,5 142
8
PHILIPS SM134V PSD
Sala de reuniones 4 35,5 142
PHILIPS SM134V PSD
Pasillo baño oficinas 3 35,5 106,5
PHILIPS SM134V PSD
Pasillo vestuarios 3 35,5 106,5
PHILIPS SM134V PSD
Baño oficinas 4 35,5 142
Pasillo/Recepción PHILIPS SM134V PSD
15 35,5 532,5
oficinas W20L120 1 xLED37S/840 NOC
TOTAL 166 - 8.220,5
9
5. CÁLCULO DE LINEAS DE DISTRIBUCIÓN
Una vez que se calculan tanto las luminarias necesarias como la potencia total
requerida se procede al cálculo de las líneas de distribución. Primeramente se
describirán los parámetros y cálculos siguiendo el proceso descrito en el Reglamento
electrotécnico de baja tensión (REBT). Seguidamente se calculará y dimensionará las
secciones de los conductores tanto del alumbrado como de la instalación de fuerza.
Los principales parámetros que se deben estudiar son la intensidad máxima admisible
y la caída de tensión. Ambas se calculan de forma diferente en función de si se trata
una línea trifásica o línea monofásica. Las fórmulas para su cálculo son las siguientes:
Tabla 5. Fórmulas intensidad máxima admisible y caída de tensión
Intensidad máxima
Caída de tensión
admisible
𝑃∗𝐹 2 ∗ 𝜌 ∗ 𝐿 ∗ 𝐼 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑
Sistema monofásico 𝐼= 𝛿=
𝑐𝑜𝑠𝜑 ∗ 𝑈 𝑆
𝑃∗𝐹 √3 ∗ 𝜌 ∗ 𝐿 ∗ 𝐼 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑
Sistema trifásico 𝐼= 𝛿=
√3 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑 ∗ 𝑈 𝑆
Siendo:
- I: Intensidad (A)
- P: Potencia (W)
- F: coeficiente de mayoración. Será 1,25 para motores y 1,8 para luminarios, en
cualquier otro caso su valor será unitario.
- cos φ: Factor de potencia
- U: Tensión nominal = 230/400 (V)
- δ: Caída de tensión (V)
- ρ: Resistividad del cobre = 1,8 * 10 -8 Ω*m
- L: longitud de la línea (m)
- S: Sección mínima del conductor (mm2)
El cos φ, el factor de potencia dependerá de cada uno de los equipos y elementos. Este
dato, al igual que la longitud, se especificará para cada una de las líneas según los
equipos que se encuentren dispuestos. Asimismo se calculará el factor de potencia para
las líneas principales en función de los factores de potencia de los elementos que lo
formen.
10
Con estos dos parámetros se obtienen las secciones comerciales de los conductores de
las distintas líneas. Dada una línea, conociendo su intensidad máxima admisible,
mediante la siguiente tabla obtendremos la sección del conductor que necesita.
Tabla 6. Intensidades admisibles (A) al aire 40ºC. Nº de conductores con carga y naturaleza de
aislamiento
Fuente: Reglamento electrotécnico de baja tensión (REBT)
[Consulta:12/02/2021]
11
5.1. Cálculo de las secciones de los conductores de la instalación de fuerza trifásica
Se calculará en este epígrafe la instalación de fuerza trifásica que dará suministro

eléctrico a los equipos de la industria que lo requieran. En concreto nos referimos a
los equipos para llevar a cabo del proceso productivo, la bomba del silo, el equipo de
producción de frio de la cámara frigorífica, la caldera y el compresor.
Al ser un sistema trifásico, la tensión será de 400 V. Asimismo la caída de tensión
admisible para este tipo de aparatos con motor con respecto al cuadro eléctrico debe
ser menor de un 5%, es decir, menor de 20 V.
Se aplicarán las fórmulas y tablas expuestas anteriormente para calcular la intensidad
máxima admisible, la sección y la caída de tensión. Para este último, es necesario
conocer es la longitud del tramo de conductor. En los casos en los que la conducción
se realice de manera externa a los tabiques, se tendrá en cuenta la altura de los techos.
Puesto que la altura en la zona de producción es de 6,5 m y que los cuadros se situarán
a 1 m de altura, se puede generalizar que se debe adicionar 5,5 m a todas las longitudes
de tramo que se entren bajo dichas circunstancias.
Todas las líneas trifásicas de la instalación de fuerza tendrán su origen en el cuadro
eléctrico principal de la industria.
5.1.1. Línea F.1. Equipo de frío
Realizaremos el método de cálculo de manera pormenorizada para este equipo.

Para el resto de los equipos el método es análogo y solo quedarán reflejados los
resultados.
La potencia necesaria para el equipo de frío es de 5,6 kW. La longitud de la
línea es de 66,77 metros y el factor de potencia será de 0,8. Se calcula
primeramente la intensidad máxima admisible:
5600 ∗ 1,25
𝐼= = 12,6 𝐴
√3 ∗ 0,8 ∗ 400
Atendiendo a la Tabla 6 se selecciona la naturaleza del aislante y la sección de
la línea. En concreto, se ha optado por conductores aislados en tubos
empotrados en paredes aislantes de cobre y aislante de PVC. La sección
requerida es de 2,5 mm2 con una intensidad admisible de 16 A.
Calculamos la caída de tensión:
√3 ∗ 1,8 ∗ 10 ∗ 66,77 ∗ 12,6 ∗ 0,8

𝛿= = 8,4 𝑉
2,5 ∗ 10
Esta caída de tensión como hemos mencionado con anterioridad debe ser
menor de un 5%, es decir menor de 20 V. Por lo que la sección elegida es válida.
12
Tabla 7. Línea F.1.
Intensidad Potencia Longitud Sección Caída de

Línea cos φ
(A) (kW) (m) (mm2) tensión (V)
F.1. 12,6 5,6 0,8 66,77 2,5 8,4
5.1.2. Línea F.2. Caldera
La potencia energética que requiere la caldera es de 5 kW. La longitud de la

línea que le da suministro es de 81,79 metros y 0,8 de factor de potencia. Se ha
optado por conductores aislados en tubos empotrados en paredes aislantes de
cobre y aislante de PVC. La sección requerida es de 2,5 mm2 con una
intensidad admisible de 16 A.

Línea cos φ
F.2. 11,3 5 0,8 81,79 2,5 9,2
5.1.3. Línea F.3. Compresor
La potencia requiere el compresor es de 7 kW. La longitud de la línea que le da

suministro es de 38,73 metros y 0,8 de factor de potencia. Se ha optado por
conductores aislados en tubos empotrados en paredes aislantes de cobre y
aislante de PVC. La sección requerida es de 2,5 mm2 con una intensidad
admisible de 16 A.

Línea cos φ
F.3. 15,8 7 0,8 38,73 2,5 6,1
5.1.4. Línea F.4. Bomba del silo
La potencia energética necesaria para dar servicio a la bomba del silo es de 5,3
kW. La longitud de la línea que le da suministro es de 69,21 metros y su factor
de potencia de 0,85. Se ha optado por conductores aislados en tubos empotrados
en paredes aislantes de cobre y aislante de PVC. La sección requerida es de 1,5
mm2 con una intensidad admisible de 11,5 A.
13

Línea cos φ
F.4. 11,2 5,3 0,8 69,21 1,5 13,8
5.1.5. Líneas F.5. a F.28. Maquinaria del proceso productivo
Para todas las maquinarias que se encuentren en la sala del proceso productivo
se dispondrá de una línea propia independiente. Se realizará con este formato
para evitar la parada del proceso productivo en el caso de incidencia de alguno
de los equipos. En este caso todas las líneas se realizaran mediante conductores
aislados en tubos en montaje superficial o empotrados en obra.
Tabla 11. Líneas F.5 a F.28.

Línea Maquinaria cos φ
Cinta transportadora
F.5. 2,1 1 0,85 43,21 1,5 1,6
1
F.6. Lavadora de frutas 1,6 0,75 0,85 40,18 1,5 1,1
F.7. Pulpadora 12,6 5,59 0,80 37,62 1,5 7,9
F.8. Bomba pulpadora 11,2 5,3 0,85 37,08 1,5 7,4
F.9. Dosificador 1,5 0,7 0,85 29,68 1,5 0,8
F.10. Bomba dosificador 11,2 5,3 0,85 30,58 1,5 6,1
F.11. Tanque de mezcla 25,9 11,5 0,80 29,97 6 3,2
Bomba tanque de
F.12. 11,2 5,3 0,85 29,56 1,5 5,9
mezcla 1
Bomba tanque de
F.13. 11,2 5,3 0,85 29,80 1,5 5,9
mezcla 2
F.14. Cocedora 1 5,0 2,2 0,80 25,60 1,5 2,1
F.15. Cocedora 2 5,0 2,2 0,80 27,81 1,5 2,3
F.16. Bomba cocedora 1 11,2 5,3 0,85 25,51 1,5 5,1
F.17. Bomba cocedora 2 11,2 5,3 0,85 27,78 1,5 5,5
F.18. Lavadora de tarros 10,2 4,51 0,80 29,97 1,5 5,1
Llenadora y
F.19. 2,7 1,2 0,80 24,48 1,5 1,1
cerradora de tarros
Refrigeradora de
F.20. 17,4 7,7 0,80 8,71 2,5 1,5
tarros
F.21 2,1 1 0,85 20,79 1,5 0,8
2
F.22. Secadora de tarros 4,1 1,84 0,80 13,50 1,5 0,9
F.23. Etiquetadora 2,7 1,2 0,80 15,45 2,5 0,4
14
F.24. 2,1 1 0,85 8,76 1,5 0,3
3
F.25. Empaquetadora 18,0 8 0,80 17,20 2,5 3,1
Robot envolvedor de
F.26. 2,8 1,25 0,80 28,01 1,5 1,3
pallets
Base de carga
F.27. 18,7 8,8 0,85 39,03 4 4,8
carretilla elevadora
F.28. Equipo CIP 41,7 18,5 0,80 20,54 10 2,1
5.2. Cálculo de las secciones de los conductores de la instalación de fuerza monofásicos
En este apartado se calcularán las distintas líneas de fuerza monofásicas que dan
suministro a la industria. En concreto, dará servicio a tomas de corriente, radiadores
eléctricos y calentadores de agua repartidos por toda la planta. Se ha optado por dividir
mediante seis líneas toda la industria para dar electricidad a dichos equipos. A
continuación se concretará que abarca cada línea y se calculará la misma.
Todas las líneas monofásicas de la instalación de fuerza partirán de un cuadro
secundario 1 enlazado con el cuadro principal.
5.2.1. Línea F.29.
Esta línea abastecerá a las tomas de corriente dispuestas en el almacenamiento

de materia prima. En concreto, se dispondrá una toma de corriente por cada
uno de los almacenes: almacén de material auxiliar, almacén de productos de
limpieza, almacén de pectina y ácido cítrico y almacén frigorífico de fruta.
Se utilizará el método ya descrito con anterioridad aplicado a un sistema
monofásico. Se realizará el cálculo para esta línea y en las siguientes se obviará
siendo los cálculos análogos.
La potencia total necesaria para dar servicio a las cuatro tomas de corriente
suponen 3 kW. La longitud del tramo es de 83,94 metros y el factor de potencia
0,85, en este y todos las líneas de la instalación de fuerza monofásica. Se calcula
la intensidad máxima admisible:
3 ∗ 10000
𝐼= = 15,3 𝐴
0,85 ∗ 230
Atendiendo a la Tabla 6 se selecciona la naturaleza del aislamiento más
adecuado para el caso particular en el que nos encontramos. Para esta línea en
concreto se ha optado por conductores aislados en tubos empotrados en paredes
aislantes, de cobre y con PVC como material aislante. Consultando en la citada
15
tabla obtenemos que la sección necesaria es de 4 mm2 con una intensidad
admisible de 23 A.
Calculamos a continuación la caída de tensión de la línea ya que debe ser menor
a un 5%, es decir, de 11,5 V.
2 ∗ 1,8 ∗ 10 ∗ 83,94 ∗ 51,15 ∗ 0,9
𝛿= = 9,9 𝑉
4 ∗ 10
La línea F.29. es válida al ser la caída de tensión menor a lo citado previamente.

Línea cos φ
F.29. 15,3 3 0,85 83,94 4 9,9
5.2.2. Línea F.30.
Esta línea abastecerá a las tomas de corriente dispuestas en la sala de proceso

productivo, en la sala de caldera y en la sala del compresor. En la primera se
dispondrán de 3 tomas de corriente, en las otras dos se dispondrá de una toma
de corriente por cada una. En total suponen 5 tomas de corriente de necesidad
de 0,75 kW cada una.
Para esta línea en concreto se ha optado por conductores aislados en tubos
empotrados en paredes aislantes, de cobre y con PVC como material aislante.
La sección necesaria es de 4 mm2 con una intensidad admisible de 23 A.
Tabla 13.Línea F.30.

Línea cos φ
F.30. 19,2 3,75 0,85 69,48 4 10,2
5.2.3. Línea F.31.
La línea abastecerá a las tomas de corriente, radiadores y calentadores que se

encuentren en la sala de almacenamiento de producto terminado y el
laboratorio. En concreto serán 5 tomas de corriente de 0,75 kW, 1 radiadores
de 1 kW y 1 calentadores de agua de 1,5 kW suponen un total de 6,25 kW.
16

Línea cos φ
F.31. 32 6,25 0,85 33,35 10 3,3
5.2.4. Línea F.32.

encuentren en el vestuario. En concreto serán 2 calentadores de agua de 1,5
kW cada uno, 2 radiadores de 1 kW cada uno y 4 tomas de corriente de 0,75
kW cada uno. Estos dispositivos se repartirán de forma equitativa entre los
vestuario femeninos y masculinos, incluyendo sus baños.

Línea
F.32. 40,9 8 30,62 16 2,4
5.2.5. Línea F.33.

encuentren en el comedor y los aseos de las oficinas. En concreto serán 5 tomas
de corriente de 0,75 kW, 2 radiadores de 1 kW y 2 calentadores de agua de 1,5
kW suponen un total de 8,75 kW.

Línea
F.33. 44,8 8,75 55,43 16 4,7
17
5.2.6. Línea F.34.
La línea abastecerá a las tomas de corriente y radiadores que se encuentren en

la zona administrativa. En concreto serán 8 tomas de corriente de 0,75 kW y 4
radiadores de 1 kW suponen un total de 10 kW.

Línea
F.34. 51,2 10 36,18 16 3,5
5.3. Cálculo de las secciones de los conductores del alumbrado interior
Realizaremos los mismos cálculos ejecutados con la instalación de fuerza para el

alumbrado interior. El alumbrado es un sistema monofásico y por tanto
utilizaremos las fórmulas expuestas para este tipo de sistema. Las líneas de
alumbrado en zonas de techos altos serán conductores aislados en tubos de montaje
superficial o empotrados en obras; estas zonas serán la sala de proceso productivo,
las salas técnicas, los muelles y el almacenamiento. El resto de las zonas, con techos
bajos, tendrán conductores aislados en tubos empotrados en paredes aislantes,
exceptuando el almacén refrigerado de fruta que tendrá los conductores asilados
en tubos de montaje superficial o empotrados en obra al igual que el resto del
almacenamiento. En todos los casos los conductores serán de cobre con PVC como
material aislante.
El factor de potencia en el caso de la luminaria será 1.
La caída de tensión en estas líneas debe ser menor de un 3%, es decir, menor a 6,9
V.
Todas las líneas de alumbrado partirán del cuadro secundario 2, que se encontrará
enlazado con el cuadro principal.
Las líneas agruparán las luminarias de distintas zonas. Las líneas son las siguientes:
18
5.3.1. Línea A.35. Pasillo del proceso, sala de compresor y almacén de
productos de limpieza
Esta línea abastecerá de energía eléctrica las luminarias dispuestas en el pasillo

del proceso productivo, la sala del compresor y el almacén de productos de
limpieza. En concreto serán 18 luminarias que requieren una potencia de 35,5
W cada una, 4 luminarias de una 85 W cada una y 2 luminarias de 32 W cada
una, es decir, un total de 1043 W. Para el cálculo de la sección de la línea se
utilizará el método empleado con anterioridad para un sistema monofásico. Al
igual que se ha realizado anteriormente, se llevarán a cabo los cálculos para esta
línea y se obviarán en los siguientes al resultar análogos, mostrando solo los
resultados obtenidos. La longitud del tramo es de 42,18 metros.
Se calcula la intensidad máxima admisible:
1043 ∗ 1,8
𝐼= = 8,2 𝐴
1 ∗ 230
Como hemos mencionado con anterioridad, las líneas de las salas con techos
altos se realizaran mediante conductores asilados en tubos de montaje
superficial o empotrados en obra de cobre y con PVC de material aislante,
como es el caso de este almacén.
Calculamos a continuación la caída de tensión de la línea ya que debe ser menor
a un 3%, es decir, de 6,9 V. Calculando resulta en una necesidad de sección de
4 mm2 para cumplir con la caída de tensión.
2 ∗ 1,8 ∗ 10 ∗ 42,18 ∗ 8,2 ∗ 1
𝛿= =5𝑉
4 ∗ 10
La línea A.35. es válida al ser la caída de tensión menor a lo citado previamente.
Tabla 18. Línea A.35.

Línea
A.35. 8,2 1,02 42,18 16 5,0
5.3.2. Línea A.36. Almacenes de pectina y ácido cítrico, refrigerado y el

muelle de recepción de materia prima.
Esta línea abastecerá a las luminarias del almacén de pectina y ácido cítrico, el
almacén de fruta refrigerada y el muelle de recepción de materias primas. Son
8 luminarias de 32 W, 8 luminarias de 35,5 W y 7 luminarias de 85 W en cada
sala respectivamente. En los tres casos se realizarán mediante conductores
19
asilados en tubos de montaje superficial o empotrados en obra de cobre y con
PVC de material aislante.

Línea
A.36. 8,9 1,135 75,17 4 6,0
5.3.3. Línea A.37. Sala de caldera y almacén de materia auxiliar
La línea A.37. dará servicio a la sala de caldera y al almacén de materia auxiliar.

En los ambos casos se efectuará mediante conductores asilados en tubos de
montaje superficial o empotrados en obra de cobre y con PVC de material
aislante. Se montarán 3 luminarias de 85 W cada una y 9 luminarias de 32 W
cada una, respectivamente.

Línea
A.37. 4,2 0,543 43,09 1,5 4,4
5.3.4. Línea A.38. Sala de proceso 1.
La línea A.38. tan dará servicio a la mitad de la sala del proceso productivo, en
él se encontrarán 15 luminarias de 85 W cada una. Se realizará mediante
conductores aislados en tubos de montaje superficial o empotrados en obra de
cobre y con PVC como material aislante.

Línea
A.38. 10,0 1,275 38,36 2,5 5,5
1.1.1. Línea A.39. Sala de proceso 2.
La línea A.39. tan dará servicio a la otra mitad de la sala del proceso productivo,
en él se encontrarán 15 luminarias de 85 W cada una. Se realizará mediante
conductores aislados en tubos de montaje superficial o empotrados en obra de
cobre y con PVC como material aislante.
20

Línea
A.39. 10,0 1,275 25,07 2,5 3,6
1.1.2. Línea A.40. Muelle de expedición y almacén de producto terminado.
Esta línea dará servicio al muelle de expedición de producto terminado y al

almacén en el que se guarda dicho producto terminado. Se dispondrán
respectivamente 5 luminarias de 85 W cada una y 9 luminarias de 32 W cada
una, con conductores aislados en tubos de montaje superficial o empotrados en
obra de cobre y con PVC como material aislante.
Tabla 23.Línea A.40.

Línea
A.40. 5,6 0,713 31,87 1,5 4,3
1.1.3. Línea A.41. Laboratorio y vestuario.
La línea A.41. abastecerá al laboratorio y a los vestuarios. En los vestuarios se

incluyen los propios vestuarios, tanto femenino como masculino, los baños
contenidos en ellos y el pasillo de unión. En el laboratorio se instalarán 6
luminarias mientras que en los vestuarios se instalarán 3 en el pasillo, 3 en cada
uno de los baños y 3 en cada uno de los vestuarios propiamente dichos. En total
el conjunto del vestuario suponen 21 luminarias. Todas las luminarias tendrán
una potencia de 35,5 W cada una. La línea se llevará a cabo mediante
conductores aislados en tubos empotrados en paredes aislantes.

Línea
A.41. 5,8 0,7455 27,98 1,5 3,9
1.1.4. Línea A.42. Comedor y baño de oficinas.
Esta línea dará servicio al comedor, con 8 luminarias, y a los baños de las
oficinas. En este último se dispondrán 3 luminarias en el pasillo de unión y 4
luminarias los baños. Todas las luminarias tienen una potencia de 35,5 W y se
21
realizará la instalación mediante conductores aislados en tubos empotrados en
paredes aislantes, de cobre y con PVC como material aislante.

Línea
A.42. 4,2 0,5325 47,8 1,5 4,8
1.1.5. Línea A.43. Oficinas y pasillo de recepción.
Esta línea dará servicio a las oficinas y al pasillo en el que se encuentra la

recepción y que también da acceso a otras muchas salas. Las oficinas, que se
dividen en tres salas, necesitan 4 luminarias por sala. El pasillo-recepción
necesitará 15 luminarias. Todas las luminarias necesitan una potencia de 35,5
W cada una. Al igual que con otras líneas en la zona administrativa ,los
conductores serán aislados en tubos empotrados en paredes aislantes, de cobre
y con PVC como material aislante.

Línea
A.43. 7,5 0,9585 35,5 2,5 3,8
22
2. RESUMEN DE LAS LINEAS DE INSTACIÓN DE FUERZA Y
ALUMBRADO INTERIOR
Se resumen a continuación todas las líneas conductoras necesarias en la industria,

tanto de instalación de fuerza como para dar servicio al alumbrado interior.
Tabla 27. Resumen líneas de instalación de fuerza trifásica

Línea
F.1. 12,6 5,6 66,77 2,5 8,4
F.2. 11,3 5 81,79 2,5 9,2
F.3. 15,8 7 38,73 2,5 6,1
F.4. 11,2 5,3 69,21 1,5 13,8
F.5. 2,1 1 43,21 1,5 1,6
F.6. 1,6 0,75 40,18 1,5 1,1
F.7. 12,6 5,59 37,62 1,5 7,9
F.8. 11,2 5,3 37,08 1,5 7,4
F.9. 1,5 0,7 29,68 1,5 0,8
F.10. 11,2 5,3 30,58 1,5 6,1
F.11. 25,9 11,5 29,97 6 3,2
F.12. 11,2 5,3 29,56 1,5 5,9
F.13. 11,2 5,3 29,80 1,5 5,9
F.14. 5,0 2,2 25,60 1,5 2,1
F.15. 5,0 2,2 27,81 1,5 2,3
F.16. 11,2 5,3 25,51 1,5 5,1
F.17. 11,2 5,3 27,78 1,5 5,5
F.18. 10,2 4,51 29,97 1,5 5,1
F.19. 2,7 1,2 24,48 1,5 1,1
F.20. 17,4 7,7 8,71 2,5 1,5
F.21 2,1 1 20,79 1,5 0,8
F.22. 4,1 1,84 13,50 1,5 0,9
F.23. 2,7 1,2 15,45 2,5 0,4
F.24. 2,1 1 8,76 1,5 0,3
F.25. 18,0 8 17,20 2,5 3,1
F.26. 2,8 1,25 28,01 1,5 1,3
F.27. 18,7 8,82 39,03 4 4,8
F.28. 41,7 18,5 20,54 10 2,1
TOTAL - 127,78 897,31 - -
23
Tabla 28. Resumen de líneas de instalación de fuerza monofásicas

Línea
F.29. 15,3 3 83,94 4 9,9
F.30. 19,2 3,75 69,48 4 10,2
F.31. 32,0 6,25 33,35 10 3,3
F.32. 40,9 8 30,62 16 2,4
F.33. 44,8 8,75 55,43 16 4,7
F.34. 51,2 10 36,18 16 3,5
TOTAL - 39,75 309,00 - -
Tabla 29. Resumen líneas del alumbrado interior

Línea
(A) (W) (m) (mm2) tensión (V)
A.35. 8,2 1043 42,18 2,5 5,0
A.36. 8,9 1135 75,17 4 6,0
A.37. 4,2 543 43,09 1,5 4,4
A.38. 10,0 1275 38,36 2,5 5,5
A.39. 10,0 1275 25,07 2,5 3,6
A.40. 5,6 713 31,87 1,5 4,3
A.41. 5,8 745,5 27,98 1,5 3,9
A.42. 4,2 532,5 47,8 1,5 4,8
A.43. 7,5 958,5 35,5 2,5 3,8
TOTAL - 8220,5 - - -
24
3. CALCULO DE LA POTENCIA NECESARIA A SUMINISTRAR POR
LA COMPAÑÍA ELÉCTRICA
Finalmente calcularemos la acometida que unirá el cuadro general dispuesto en el

interior de la industrial con el centro de transformación dispuesto en el exterior de la
industria. Es una línea trifásica que dará servicio a toda la potencia eléctrica necesaria
en la industria, tanto alumbrado interior como instalación de fuerza.
Como explicamos en las definiciones un centro de transformación es una instalación
provista de uno o varios transformadores reductores de alta o media tensión a media
o baja tensión para su utilización por los usuarios. En concreto, en el exterior de la
nave ya se encuentra construido un centro de transformación de tipo prefabricado al
que daremos uso.
La acometida debe encontrarse enterrada en su recorrido desde el centro de
transformación al cuadro principal de la industria y es responsabilidad de la compañía
eléctrica suministradora.
Para conocer la potencia total necesaria a suministrar y la intensidad total de la misma
es necesario calcular la potencia aparente total. Esta se calcula mediante la fórmula de
Boucherot, la cual relaciona la potencia activa y la potencia reactiva de la instalación:
𝑆(𝑉𝐴) = 𝑃(𝑊) + 𝑄(𝑉𝐴𝑟)
La potencia activa total de los tres tipos de líneas se encuentra reflejado en tablas
anteriores (Tabla 26, 27 y 28). Mientras que la potencia reactiva la calcularemos
mediante la siguiente formula:
𝑄(𝑉𝐴𝑟) = 𝑃(𝑊) ∗ 𝑡𝑔𝜑
Se aplica la fórmula de Boucherot y la potencia reactiva. Esta potencia obtenida es la
potencia mínima necesaria para el funcionamiento de la fábrica que se debe solicitar
a la compañía eléctrica. Asimismo se calcula la intensidad de dicha potencia mediante
la siguiente ecuación:
𝑆(𝑉𝐴)
𝐼(𝐴) =
√3 ∗ 400
Asimismo se debe aplicar una reducción por simultaneidad con un coeficiente de 0,9
en la petición a la compañía eléctrica.
Los datos obtenidos son los siguientes:
25
Tabla 30. Línea general de alimentación
Caída
Potencia Longitud cos Intensidad P S Q Sección de
Zona Línea
(kW) (m) φ (A) (kW) (kW) (kW) (mm ) tensión
2
(V)
Línea
general de LGA 163,5 5 0,83 283,7 163,5 196,5 106,5 95 0,4
alimentación
Con esta última intensidad se puede determinar la sección del conductor de la

acometida. Dicha sección se encontrará reflejada en la siguiente tabla expuesta en el
Reglamento electrotécnico de baja tensión, en concreto, en el epígrafe ITC-BT-07 que
estipula las características obligatorias de las redes subterráneas para distribución de
baja tensión. En nuestro caso, teniendo en cuenta el montaje de terna de cables
unipolares con asilamiento de XLPE, es necesario una sección de 95 mm2.
Tabla 31. Intensidad máxima admisible, en amperios, para cables con conductores de cobre
en instalación enterrada (servicio permanente)

[Consulta:12/02/2021]
26
Igualmente en dicho epígrafe se expone la sección que debe tener el neutro. En
nuestro caso este será de 50 mm2.
Tabla 32.Sección mínima del conductor neutro en función de la sección de los

conductores de fase
[Consulta:12/02/2021]
27
4. CUADROS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS
Como se ha mencionado se dispondrán dos cuadros secundarios suministrados por el
cuadro principal.
El cuadro principal se encontrará situado dentro de la sala de proceso, ya que además
de dar suministro a los cuadros secundarios, estará enlazado a las líneas de maquinaria.
Por otra parte se dispondrán dos cuadros secundarios: el primero dará servicio a las
tomas de corriente y elementos accesorios y el segundo dará servicio a alumbrado
interior. Ambos se encontrarán situados en el pasillo de acceso al proceso productivo,
se han situado en este punto ya que se encuentra en un emplazamiento céntrico y de
fácil acceso desde cualquier otro punto de las instalaciones, ante cualquier tipo de
incidencia.
El cálculo de la línea de acometida al cuadro principal se abordara en el apartado
anterior. A continuación calculamos la líneas que dan suministro a los cuadros
secundarios. Al igual que para el calculo de la acometida se realizarán los cálculos a
través de la fórmula de Boucherot, mediante los datos recolectados por las líneas que
suministran los cuadros. Los resultados obtenidos son los siguientes:
Tabla 33. Línea cuadro secundario 1 y cuadro secundario 2
Caída
Potencia Longitud cos Intensidad P S Q Sección de
Zona Línea
(kW) (m) φ (A) (kW) (kW) (kW) (mm ) tensión
2
(V)
Cuadro
secundario CS1 39,8 2 0,85 203,3 39,75 46,76 24,63 95 0,2
nº1
Cuadro
secundario CS2 8,2 1 1,00 35,7 8,22 8,22 0,00 10 0,2
nº2
28
5. EQUIPOS DE PROTECCION Y SEGURIDAD
Toda instalación debe tener dispositivos de protección y seguridad, que protejan a los
usuarios y a sí mismos ante posibles peligros.
5.1. Tipos de protecciones
5.1.1. Protección contra contacto directo
La Norma ITC-BT-4 expone las protecciones necesarias que se deben aplicar.

Para la protección ante este tipo de peligros se debe asegurar que todas las cajas
de la instalación están cerradas para evitar los contactos de personas o con la
maquinaria.
5.1.2. Protección contra contacto indirecto
La Norma ITC-BT-4 expone las protecciones necesarias que se deben aplicar.

Con el propósito de evitar contactos indirectos se instalarán interruptores
diferenciales con la sensibilidad acorde a la peligrosidad a la que se exponga (de
300 mA a 30 mA según el dispositivo).
5.1.3. Protección contra sobreintensidades
Esta protección viene denominada por la ITC-BT-22, donde todos se estipula

que todos los circuitos deben estar protegidos de sobreintensidades. Para
obtener dicha protección se instalarán interruptores magnetotérmicos que
controlan la tensión nominal y la intensidad de los equipos.
En el caso de los motores se dispondrán guardamotores para equipos de
intensidades considerables.
5.2. Determinación de interruptores diferenciales, magnetotérmicos y
guardamotores de la instalación.
A continuación se expondrán mediante tablas los interruptores diferenciales y

magnetotérmicos y guardamotores necesarios para la protección y seguridad de la
instalación. La información aquí expuesta quedará complementada con el “Plano
09. Esquema unifilar. Cuadro Principal” y “Plano 10. Esquema unifilar. Cuadros
secundarios”.
5.2.1. Interruptores magnetotérmicos y guardamotores
Se dispondrá de un interruptor magnetotérmico por cada una de las líneas de

la instalación, y en el caso de un equipo con motor con considerable intensidad
se dispondrá un guardamotor en lugar de interruptor magnetotérmico.
29
Los dividiremos según el cuadro al que se encuentren enlazados, siendo el
cuadro principal, el cuadro secundario 1 y el cuadro secundario 2.
Tabla 34. Interruptores magnetotérmicos y guardamotores cuadro principal
CUADRO PRINCIPAL
Intensidad Potencia Intensidad
Identif. Zona Línea
(A) (kW) nom. (A)
IMG Línea general de alimentación LGA 315,2 181,6 400
IM1 Equipo frigorífico 1 12,6 5,6 16
IM2 Caldera 2 11,3 5,0 16
G3 Compresor 3 15,8 7,0 G
IM4 Bomba 4 11,2 5,3 16
IM5 Cinta transportadora 5 2,1 1,0 10
IM6 Lavadora de frutas 6 1,6 0,8 10
IM7 Pulpadora 7 12,6 5,6 16
IM8 Bomba de trasiego 8 11,2 5,3 16
IM9 Dosificador 9 1,5 0,7 10
G11 Tanque de mezcla 11 25,9 11,5 G
IM14 Cocedora 14 5,0 2,2 10
IM15 Cocedora 15 5,0 2,2 10
IM18 Lavadora de tarros 18 10,2 4,5 10
IM19 Llenadora y cerradora de tarros 19 2,7 1,2 10
G20 Refrigeradora de tarros 20 17,4 7,7 G
IM22 Secadora de tarros 22 4,1 1,8 10
G23 Etiquetadora 23 2,7 1,2 10
IM25 Empaquetadora 25 18,0 8,0 G
IM26 Robot envolvedor de pallets 26 2,8 1,3 10
IM27 Carretilla elevadora 27 18,7 8,8 10
G28 Equipo CIP 28 41,7 18,5 G
IMCS1 Línea Cuadro secundario nº1 LCS1 203,3 39,8 300
IMCS2 Línea Cuadro secundario nº2 LCS2 35,7 8,2 40
TOTALES 181,6
30
Tabla 35. Interruptores magnetotérmicos cuadro secundario 1
CUADRO
SECUNDARIO 1
(A) (kW) nom. (A)
Toma de corriente
15,3 3,0 16
IM29 Almacén 29
Toma corriente P.P. y
19,2 3,8 20
IM30 Calderas 30
IM31 Tomas, etc. A.P.T. y labor. 31 32,0 6,3 32
IM32 Tomas, etc. Vestuarios 32 40,9 8,0 80
Tomas, etc. Comedor y
44,8 8,8 80
IM33 aseos 33
IM34 Tomas, etc. Oficinas 34 51,2 10,0 80
TOTALES 39,8
Tabla 36. Interruptores magnetotérmicos cuadro secundario 2
CUADRO
SECUNDARIO 2
(A) (kW) nom. (A)
Almacén Limp., Pasillo P.P.
35 8,2 1,0 10
IM35 y compresor
Almacén refrig., de pectina
36 8,9 1,1 16
IM36 y muelle recepción
Almacén auxiliar y sala
37 4,2 0,5 10
IM37 caldera
IM38 Sala Proceso Productivo 1 38 10,0 1,3 16
IM39 Sala Proceso Productivo 2 39 10,0 1,3 16
Almacén P.T. y muelle de
40 5,6 0,7 10
IM40 salida
Lab.,Vestuarios, aseos y
41 5,8 0,7 10
IM41 pasillo vestuarios
Comedor, aseos y pasillo
42 4,2 0,5 10
IM42 oficina
Despachos, recepción y
43 7,5 1,0 10
IM43 oficinas
TOTALES 8,2
31
5.2.2. Interruptores diferenciales
Los interruptores diferenciales agruparan varias líneas dado que la instalación

de un interruptor por cada receptor encarecería en excesivamente el precio del
montaje. Estos sectores se deben elegir de forma que garanticen un buen
servicio y que la instalación no resulte demasiado cara.
Al igual que con los interruptores magnetotérmicos, los dividiremos respecto
al cuadro que le corresponda.
Tabla 37. Interruptores diferenciales cuadro principal
CUADRO PRINCIPAL
Intensidad Potencia Intensidad Sensibilidad
(A) (kW) nom. (A) (mA)
ID1 Línea general de alimentación LGA 306,2 175,8 400 600
ID2 Equipo frigorífico 1 11,9 5,6 25 30
ID3 Caldera 2 10,6 5,0 25 30
ID4 Compresor 3 14,9 7,0 25 30
ID5 Bomba 4 11,2 5,3 25 30
Cinta transportadora 5 2,1 1,0
ID6 25 30
ID7 Pulpadora 7 11,9 5,6 25 30
ID8 Bomba de trasiego 8 11,2 5,3 25 30
ID9 40 30
ID10 Tanque de mezcla 11 24,4 11,5 40 30
ID11 40 30
Cocedora 14 4,7 2,2
ID12 25 30
Cocedora 15 4,7 2,2
ID13 40 30
ID14 25 30
Llenadora y cerradora de tarros 19 2,5 1,2
ID15 Refrigeradora de tarros 20 16,3 7,7 25 30
ID16 40 30
ID17 Empaquetadora 25 17,0 8,0 25 30
ID18 25 30
ID19 Equipo CIP 28 39,3 18,5 63 300
ID20 Línea Cuadro secundario nº1 LCS1 84,4 39,8 160 300
32
ID21 Línea Cuadro secundario nº2 LCS2 75,7 8,2 80 300
TOTALES 175,8
Tabla 38. Interruptores diferenciales cuadro secundario 1
CUADRO SECUNDARIO 1
Toma de corriente Almacén 29 15,3 3,0
ID22 Toma corriente P.P. y 40 30
30 19,2 3,8
Calderas
ID23 Tomas, etc. A.P.T. y labor. 31 32,0 6,3 40 30
ID24 Tomas, etc. Vestuarios 32 40,9 8,0 80 300
ID25 Tomas, etc. Comedor y aseos 33 44,8 8,8 80 300
ID26 Tomas, etc. Oficinas 34 51,2 10,0 80 300
TOTALES 39,8
Tabla 39. Interruptores diferenciales cuadro secundario 2
CUADRO SECUNDARIO 2
Almacén Limp., Pasillo P.P. y
35 8,2 1,0
compresor
Almacén refrig., de pectina y
ID27 36 8,9 1,1 40 30
muelle recepción
Almacén auxiliar y sala
37 4,2 0,5
caldera
Sala Proceso Productivo 1 38 10,0 1,3
ID28 40 30
Sala Proceso Productivo 2 39 10,0 1,3
Almacén P.T. y muelle de
40 5,6 0,7
salida
Lab.,Vestuarios, aseos y pasillo
41 5,8 0,7
vestuarios
ID29 40 30
Comedor, aseos y pasillo
42 4,2 0,5
oficina
Despachos, recepción y
43 7,5 1,0
oficinas
TOTALES 8,2
33
6. BIBLIOGRAFÍA
 García Fernández, J.L y Perdigones Bordarías, Alicia. Apuntes de la

asignatura “Instalaciones eléctricas y automatización” impartida en 3º
curso del grado Ingeniería Alimentaria en la Universidad Politécnica de
Madrid.
 Reglamento Electrotécnico de baja tensión (REBT) y sus instrucciones
técnicas complementarias (ITC).
 Philips. Catalogo de luminarias.
https://www.lighting.philips.es/welcome
34
ANEXO 1
Fábrica de mermeladas
22.03.2021
Proyecto elaborado por Cristina Sanz Roldán

Teléfono
Fax
e-Mail
PHILIPS LL121X 1xLED45S/840 A / Hoja de datos de luminarias
Emisión de luz 1:
Clasificación luminarias según CIE: 100 Para esta luminaria no puede presentarse ninguna
Código CIE Flux: 50 89 98 100 100 tabla UGR porque carece de atributos de simetría.
CoreLine Carril: mejor solución en lúmenes por € Tanto si se trata de un
nuevo edificio como de un espacio rehabilitado, los clientes prefieren
soluciones de iluminación que combinen luz de calidad con un sustancial
ahorro de energía y de mantenimiento. El nuevo carril de la gama de
productos CoreLine LED se puede utilizar para sustituir la iluminación
general, con mínimo mantenimiento y fácil instalación.
DIALux 4.13 by DIAL GmbH Página 1

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC / Hoja de datos de luminarias
Emisión de luz 1:
Clasificación luminarias según CIE: 100 Emisión de luz 1:

Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
CoreLine Adosable o Suspendida: Diseño extraplano para una instalación
discreta Tanto si se trata de un nuevo edificio como de un espacio
rehabilitado, los clientes prefieren soluciones de iluminación que combinen
luz de calidad con un sustancial ahorro de energía y de mantenimiento. La
luminaria CoreLine adosable o suspendida de la gama de productos
CoreLine LED puede emplearse para sustituir las luminarias de
fluorescencia en aplicaciones generales de iluminación. El proceso de
selección, instalación y mantenimiento es sencillísimo.

22.03.2021

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PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB / Hoja de datos de luminarias
Emisión de luz 1:
Clasificación luminarias según CIE: 100 Emisión de luz 1:

Código CIE Flux: 69 94 99 100 100
CoreLine Campana: excelente calidad de luz y ahorros de energía con
menores costes de mantenimiento Tras el éxito de la presentación de
CoreLine campana en 2013, la actualización a una nueva generación de
LED ha mejorado aún más la reproducción del color y la eficiencia de la
luminaria. Diseñada para sustituir a las luminarias convencionales con HPI
250/400 W, CoreLine campana proporciona a los usuarios todas las
ventajas de la iluminación LED: calidad de luz fresca, larga vida útil de
servicio y menores costes de energía y mantenimiento. Además,
proporciona ventajas muy claras al instalador. La luminaria se puede instalar
en la red existente. La conexión eléctrica es sencilla: no es necesario abrir la
luminaria para su instalación ni su mantenimiento. Y como es más pequeña
y ligera que las luminarias convencionales, se maneja muy fácilmente.

22.03.2021

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Sala de compresor / Resumen
Altura del local: 6.500 m, Altura de montaje: 5.900 m, Factor Valores en Lux, Escala 1:103
mantenimiento: 0.80
Superficie r [%] Em [lx] Emin [lx] Emax [lx] Emin / Em

Plano útil / 592 421 690 0.711
Suelo 30 524 427 587 0.815
Techo 80 255 192 316 0.752
Paredes (4) 80 356 197 2025 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m
Trama: 64 x 32 Puntos
Zona marginal: 0.000 m
Lista de piezas - Luminarias
N° Pieza Designación (Factor de corrección) F (Luminaria) [lm] F (Lámparas) [lm] P [W]

PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB
1 3 10500 10500 85.0
(1.000)
Total: 31500 Total: 31500 255.0
Valor de eficiencia energética: 7.59 W/m² = 1.28 W/m²/100 lx (Base: 33.60 m²)

22.03.2021

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Sala de compresor / Lista de luminarias
3 Pieza PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB

N° de artículo:
Flujo luminoso (Luminaria): 10500 lm
Flujo luminoso (Lámparas): 10500 lm
Potencia de las luminarias: 85.0 W
Clasificación luminarias según CIE: 100
Código CIE Flux: 69 94 99 100 100
Lámpara: 1 x LED105S/840/- (Factor de
corrección 1.000).

22.03.2021

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Sala de compresor / Resultados luminotécnicos
Flujo luminoso total: 31500 lm

Potencia total: 255.0 W
Factor mantenimiento: 0.80
Superficie Intensidades lumínicas medias [lx] Grado de reflexión [%] Densidad lumínica media [cd/m²]
directo indirecto total
Plano útil 308 284 592 / /
Suelo 245 279 524 30 50
Techo 0.00 255 255 80 65
Pared 1 61 245 307 80 78
Pared 2 131 251 382 80 97
Pared 3 61 244 305 80 78
Pared 4 131 252 382 80 97
Simetrías en el plano útil

Emin / Em: 0.711 (1:1)
Emin / Emax: 0.610 (1:2)

22.03.2021

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Alamcén de productos de limpieza / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 217 161 247 0.740
Suelo 30 186 150 214 0.807
Techo 80 181 133 222 0.736
Paredes (4) 80 213 103 755 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 2 PHILIPS LL121X 1xLED45S/840 A (1.000) 4500 4500 32.0
Total: 9000 Total: 9000 64.0

22.03.2021

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Alamcén de productos de limpieza / Lista de luminarias
2 Pieza PHILIPS LL121X 1xLED45S/840 A

N° de artículo:
Código CIE Flux: 50 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

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Alamcén de productos de limpieza / Resultados luminotécnicos

Plano útil 63 154 217 / /
Suelo 50 136 186 30 18
Techo 0.01 181 181 80 46
Pared 1 24 157 181 80 46
Pared 2 56 153 209 80 53
Pared 3 105 149 253 80 65
Pared 4 56 153 210 80 53

Emin / Em: 0.740 (1:1)
Emin / Emax: 0.650 (1:2)

22.03.2021

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Almacén de pectina y ácido cítrico / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 562 400 657 0.712
Suelo 30 499 382 580 0.766
Techo 80 392 321 578 0.821
Paredes (4) 80 491 261 1959 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

Total: 36000 Total: 36000 256.0

22.03.2021

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Almacén de pectina y ácido cítrico / Lista de luminarias

N° de artículo:
Código CIE Flux: 50 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

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Almacén de pectina y ácido cítrico / Resultados luminotécnicos

Plano útil 201 361 562 / /
Suelo 164 335 499 30 48
Techo 0.03 391 392 80 100
Pared 1 154 337 491 80 125
Pared 2 244 322 566 80 144
Pared 3 154 339 493 80 125
Pared 4 56 358 415 80 106

Emin / Em: 0.712 (1:1)
Emin / Emax: 0.608 (1:2)

22.03.2021

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Almacén refrigerado de fruta / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 698 396 968 0.568
Suelo 30 624 422 725 0.676
Techo 80 230 184 270 0.802
Paredes (4) 80 350 203 508 /
Plano útil: UGR Longi- Tran al eje de luminaria

Altura: 0.850 m Pared izq 20 22
Trama: 128 x 64 Puntos Pared inferior 20 22
Zona marginal: 0.000 m (CIE, SHR = 0.25.)

1 8 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 29600 Total: 29600 284.0

22.03.2021

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Almacén refrigerado de fruta / Lista de luminarias
8 Pieza PHILIPS SM134V PSD W20L120 1

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

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Almacén refrigerado de fruta / Resultados luminotécnicos

Plano útil 486 213 698 / /
Suelo 389 235 624 30 60
Techo 0.00 230 230 80 58
Pared 1 129 216 345 80 88
Pared 2 142 216 358 80 91
Pared 3 129 217 346 80 88
Pared 4 142 218 361 80 92
Simetrías en el plano útil UGR Longi- Tran al eje de luminaria

Emin / Em: 0.568 (1:2) Pared izq 20 22
Emin / Emax: 0.410 (1:2) Pared inferior 20 22
(CIE, SHR = 0.25.)

22.03.2021

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Muelle de recepción de materia prima / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 560 338 723 0.604
Suelo 30 516 325 646 0.629
Techo 80 225 169 281 0.749
Paredes (8) 80 333 177 864 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 7 10500 10500 85.0
(1.000)
Total: 73500 Total: 73500 595.0

22.03.2021

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e-Mail
Muelle de recepción de materia prima / Lista de luminarias

N° de artículo:
Código CIE Flux: 69 94 99 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

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Muelle de recepción de materia prima / Resultados luminotécnicos

Plano útil 310 250 560 / /
Suelo 270 247 516 30 49
Techo 0.01 225 225 80 57
Pared 1 125 228 353 80 90
Pared 2 113 216 329 80 84
Pared 3 90 216 306 80 78
Pared 4 53 211 265 80 67
Pared 5 128 245 373 80 95
Pared 6 104 243 347 80 88
Pared 7 79 246 325 80 83
Pared 8 102 248 350 80 89

Emin / Em: 0.604 (1:2)
Emin / Emax: 0.468 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
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Pasillo proceso productivo / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 605 411 858 0.680
Suelo 30 502 359 702 0.714
Techo 80 285 202 464 0.707
Paredes (8) 80 387 213 1158 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 18 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 66600 Total: 66600 639.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Pasillo proceso productivo / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Pasillo proceso productivo / Resultados luminotécnicos

Plano útil 312 293 605 / /
Suelo 232 270 502 30 48
Techo 0.00 285 285 80 73
Pared 1 130 269 399 80 102
Pared 2 111 273 383 80 98
Pared 3 97 258 355 80 90
Pared 4 140 320 459 80 117
Pared 5 88 293 381 80 97
Pared 6 128 325 452 80 115
Pared 7 108 262 370 80 94
Pared 8 199 265 463 80 118

Emin / Em: 0.680 (1:1)
Emin / Emax: 0.479 (1:2)

22.03.2021

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Sala de caldera / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 625 450 724 0.720
Suelo 30 550 457 609 0.831
Techo 80 282 210 357 0.744
Paredes (4) 80 388 220 2431 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 3 10500 10500 85.0
(1.000)
Total: 31500 Total: 31500 255.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Sala de caldera / Lista de luminarias

N° de artículo:
Código CIE Flux: 69 94 99 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Sala de caldera / Resultados luminotécnicos

Plano útil 314 311 625 / /
Suelo 248 301 550 30 52
Techo 0.01 282 282 80 72
Pared 1 64 264 328 80 84
Pared 2 139 277 416 80 106
Pared 3 64 267 331 80 84
Pared 4 139 277 416 80 106

Emin / Em: 0.720 (1:1)
Emin / Emax: 0.621 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
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e-Mail
Almacén de materia auxiliar / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 420 241 528 0.573
Suelo 30 383 239 480 0.624
Techo 80 211 150 272 0.712
Paredes (4) 80 304 163 842 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

Total: 40500 Total: 40500 288.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Almacén de materia auxiliar / Lista de luminarias

N° de artículo:
Código CIE Flux: 50 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Almacén de materia auxiliar / Resultados luminotécnicos

Plano útil 193 227 420 / /
Suelo 162 222 383 30 37
Techo 0.04 211 211 80 54
Pared 1 97 199 296 80 75
Pared 2 188 198 386 80 98
Pared 3 97 198 295 80 75
Pared 4 42 197 239 80 61

Emin / Em: 0.573 (1:2)
Emin / Emax: 0.456 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Almacén de producto terminado / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 413 236 521 0.571
Suelo 30 377 228 478 0.606
Techo 80 205 149 264 0.726
Paredes (4) 80 297 166 821 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

Total: 40500 Total: 40500 288.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Almacén de producto terminado / Lista de luminarias

N° de artículo:
Código CIE Flux: 50 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Almacén de producto terminado / Resultados luminotécnicos

Plano útil 192 221 413 / /
Suelo 161 217 377 30 36
Techo 0.04 205 205 80 52
Pared 1 41 193 234 80 60
Pared 2 94 194 288 80 73
Pared 3 185 193 378 80 96
Pared 4 94 194 288 80 73

Emin / Em: 0.571 (1:2)
Emin / Emax: 0.452 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Muelle de expedición de producto terminado / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 717 504 900 0.703
Suelo 30 648 466 781 0.719
Techo 80 316 242 420 0.767
Paredes (6) 80 457 257 1199 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 5 10500 10500 85.0
(1.000)
Total: 52500 Total: 52500 425.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Muelle de expedición de producto terminado / Lista de luminarias

N° de artículo:
Código CIE Flux: 69 94 99 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Muelle de expedición de producto terminado / Resultados luminotécnicos

Plano útil 363 354 717 / /
Suelo 304 343 648 30 62
Techo 0.01 316 316 80 80
Pared 1 129 316 445 80 113
Pared 2 158 316 474 80 121
Pared 3 142 328 470 80 120
Pared 4 132 324 456 80 116
Pared 5 134 316 450 80 115
Pared 6 145 314 459 80 117

Emin / Em: 0.703 (1:1)
Emin / Emax: 0.560 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Laboratorio / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 631 417 733 0.661
Suelo 30 560 390 662 0.697
Techo 80 238 186 293 0.780
Paredes (4) 80 357 209 611 /


1 6 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 22200 Total: 22200 213.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Laboratorio / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Laboratorio / Resultados luminotécnicos

Plano útil 386 245 631 / /
Suelo 308 252 560 30 53
Techo 0.00 238 238 80 61
Pared 1 144 225 368 80 94
Pared 2 121 227 348 80 89
Pared 3 144 225 369 80 94
Pared 4 121 227 348 80 89

Emin / Em: 0.661 (1:2) Pared izq 20 21
(CIE, SHR = 0.25.)

22.03.2021

Teléfono
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Vestuario femenino / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 662 493 792 0.745
Suelo 30 543 422 617 0.778
Techo 80 278 212 401 0.761
Paredes (4) 80 397 225 1027 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 3 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 11100 Total: 11100 106.5

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Vestuario femenino / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
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Vestuario femenino / Resultados luminotécnicos

Plano útil 360 302 662 / /
Suelo 248 295 543 30 52
Techo 0.00 278 278 80 71
Pared 1 150 264 415 80 106
Pared 2 119 266 385 80 98
Pared 3 151 270 421 80 107
Pared 4 119 266 385 80 98

Emin / Em: 0.745 (1:1)
Emin / Emax: 0.623 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
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Pasillo vestuarios / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 590 410 691 0.695
Suelo 20 398 297 459 0.745
Techo 80 195 143 224 0.735
Paredes (4) 50 369 134 845 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 3 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 11100 Total: 11100 106.5

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Pasillo vestuarios / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
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Pasillo vestuarios / Resultados luminotécnicos

Plano útil 404 186 590 / /
Suelo 262 136 398 20 25
Techo 0.00 195 195 80 50
Pared 1 199 171 370 50 59
Pared 2 208 161 368 50 59
Pared 3 199 170 369 50 59
Pared 4 208 161 368 50 59

Emin / Em: 0.695 (1:1)
Emin / Emax: 0.593 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
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Vestuario masculino / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 664 494 795 0.743
Suelo 30 543 414 616 0.762
Techo 80 278 205 406 0.737
Paredes (4) 80 396 225 1039 /


1 3 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 11100 Total: 11100 106.5

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Vestuario masculino / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
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e-Mail
Vestuario masculino / Resultados luminotécnicos

Plano útil 362 302 664 / /
Suelo 249 294 543 30 52
Techo 0.00 278 278 80 71
Pared 1 152 264 416 80 106
Pared 2 119 266 385 80 98
Pared 3 152 263 414 80 106
Pared 4 119 266 385 80 98

Emin / Em: 0.743 (1:1) Pared izq 19 20
(CIE, SHR = 0.25.)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Pasillo oficinas / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 439 195 612 0.443
Suelo 30 383 223 494 0.583
Techo 80 174 113 352 0.648
Paredes (8) 80 271 118 911 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 15 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 55500 Total: 55500 532.5

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Pasillo oficinas / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

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Pasillo oficinas / Resultados luminotécnicos

Plano útil 259 180 439 / /
Suelo 202 181 383 30 37
Techo 0.00 174 174 80 44
Pared 1 88 173 261 80 66
Pared 2 54 143 197 80 50
Pared 3 66 131 197 80 50
Pared 4 98 137 236 80 60
Pared 5 109 169 278 80 71
Pared 6 99 235 335 80 85
Pared 7 117 260 377 80 96
Pared 8 129 242 371 80 94

Emin / Em: 0.443 (1:2)
Emin / Emax: 0.318 (1:3)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Despacho 1 / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 642 442 756 0.688
Suelo 30 549 401 629 0.730
Techo 80 260 204 313 0.785
Paredes (4) 80 380 218 557 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 4 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 14800 Total: 14800 142.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Despacho 1 / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Despacho 1 / Resultados luminotécnicos

Plano útil 365 277 642 / /
Suelo 274 275 549 30 52
Techo 0.00 260 260 80 66
Pared 1 132 249 380 80 97
Pared 2 131 249 380 80 97
Pared 3 132 248 379 80 97
Pared 4 131 248 379 80 96

Emin / Em: 0.688 (1:1)
Emin / Emax: 0.584 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Comedor / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 660 428 777 0.647
Suelo 30 596 403 708 0.677
Techo 80 244 187 353 0.764
Paredes (4) 80 370 199 849 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 8 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 29600 Total: 29600 284.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Comedor / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Comedor / Resultados luminotécnicos

Plano útil 415 245 660 / /
Suelo 340 256 596 30 57
Techo 0.00 244 244 80 62
Pared 1 121 232 353 80 90
Pared 2 153 242 395 80 101
Pared 3 121 234 355 80 90
Pared 4 153 229 382 80 97

Emin / Em: 0.647 (1:2)
Emin / Emax: 0.551 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Pasillo baños oficinas / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 700 526 791 0.751
Suelo 30 539 402 605 0.746
Techo 80 363 281 402 0.772
Paredes (4) 80 476 251 821 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 3 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 11100 Total: 11100 106.5

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Pasillo baños oficinas / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Pasillo baños oficinas / Resultados luminotécnicos

Plano útil 315 385 700 / /
Suelo 212 326 539 30 51
Techo 0.00 363 363 80 93
Pared 1 142 338 480 80 122
Pared 2 130 328 459 80 117
Pared 3 142 338 480 80 122
Pared 4 130 328 458 80 117

Emin / Em: 0.751 (1:1)
Emin / Emax: 0.665 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Baño oficinas / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 512 325 620 0.634
Suelo 20 386 265 460 0.685
Techo 70 114 80 173 0.702
Paredes (4) 50 259 92 700 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 4 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 14800 Total: 14800 142.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Baño oficinas / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Baño oficinas / Resultados luminotécnicos

Plano útil 389 123 512 / /
Suelo 271 116 386 20 25
Techo 0.00 114 114 70 25
Pared 1 146 110 256 50 41
Pared 2 161 108 269 50 43
Pared 3 146 110 256 50 41
Pared 4 161 105 266 50 42

Emin / Em: 0.634 (1:2)
Emin / Emax: 0.523 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Despacho 2 / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 614 420 725 0.684
Suelo 30 528 386 607 0.731
Techo 80 245 194 295 0.794
Paredes (4) 80 359 208 515 /


1 4 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 14800 Total: 14800 142.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Despacho 2 / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Despacho 2 / Resultados luminotécnicos

Plano útil 354 261 614 / /
Suelo 268 260 528 30 50
Techo 0.00 245 245 80 62
Pared 1 125 233 358 80 91
Pared 2 127 233 360 80 92
Pared 3 125 233 358 80 91
Pared 4 127 233 360 80 92

Emin / Em: 0.684 (1:1) Pared izq 19 21
(CIE, SHR = 0.25.)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Sala de reuniones / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 609 417 719 0.684
Suelo 30 524 381 603 0.727
Techo 80 242 192 292 0.795
Paredes (4) 80 356 208 510 /


1 4 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 14800 Total: 14800 142.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Sala de reuniones / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Sala de reuniones / Resultados luminotécnicos

Plano útil 351 258 609 / /
Suelo 267 258 524 30 50
Techo 0.00 242 242 80 62
Pared 1 124 231 355 80 90
Pared 2 126 231 357 80 91
Pared 3 124 231 355 80 90
Pared 4 126 231 357 80 91

Emin / Em: 0.684 (1:1) Pared izq 19 21
(CIE, SHR = 0.25.)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Sala de proceso / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 632 396 758 0.626
Suelo 30 615 388 731 0.631
Techo 80 211 165 258 0.780
Paredes (6) 80 311 170 868 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 30 10500 10500 85.0
(1.000)
Total: 315000 Total: 315000 2550.0

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Sala de proceso / Lista de luminarias

N° de artículo:
Código CIE Flux: 69 94 99 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Sala de proceso / Resultados luminotécnicos

Plano útil 429 203 632 / /
Suelo 408 208 615 30 59
Techo 0.01 211 211 80 54
Pared 1 101 196 297 80 76
Pared 2 117 200 317 80 81
Pared 3 163 214 377 80 96
Pared 4 45 204 250 80 64
Pared 5 100 193 292 80 74
Pared 6 115 195 310 80 79

Emin / Em: 0.626 (1:2)
Emin / Emax: 0.522 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Baño vestuarios femeninos / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 757 546 875 0.721
Suelo 30 607 472 684 0.778
Techo 80 343 272 441 0.793
Paredes (4) 80 478 282 1090 /
Plano útil:
Altura: 0.850 m

1 3 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 11100 Total: 11100 106.5

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Baño vestuarios femeninos / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Baño vestuarios femeninos / Resultados luminotécnicos

Plano útil 382 375 757 / /
Suelo 257 350 607 30 58
Techo 0.00 343 343 80 87
Pared 1 169 326 495 80 126
Pared 2 143 331 474 80 121
Pared 3 169 321 490 80 125
Pared 4 143 327 470 80 120

Emin / Em: 0.721 (1:1)
Emin / Emax: 0.623 (1:2)

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Baño vestuario masculino / Resumen
mantenimiento: 0.80

Plano útil / 759 551 877 0.727
Suelo 30 607 472 685 0.777
Techo 80 342 269 440 0.785
Paredes (4) 80 477 282 1102 /


1 3 3700 3700 35.5
xLED37S/840 NOC (1.000)
Total: 11100 Total: 11100 106.5

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Baño vestuario masculino / Lista de luminarias

xLED37S/840 NOC
N° de artículo:
Código CIE Flux: 59 89 98 100 100
corrección 1.000).

22.03.2021

Teléfono
Fax
e-Mail
Baño vestuario masculino / Resultados luminotécnicos

Plano útil 384 375 759 / /
Suelo 258 349 607 30 58
Techo 0.00 342 342 80 87
Pared 1 170 323 494 80 126
Pared 2 144 326 470 80 120
Pared 3 170 321 491 80 125
Pared 4 144 326 470 80 120

Emin / Em: 0.727 (1:1) Pared izq 19 20
(CIE, SHR = 0.25.)

ANEXO 2
Interruptor
CUADRO PRINCIPAL magnetotér Interruptor diferencial
mico
Potencia Longitud Fcator Pot. Intensidad Sección Diám. Ø Caída de Intensidad Intensidad Sensibilidad
Zona Línea Fa P (kW) S (kW) Q (kW) 2
(kW) (m) Cos Ø (A) (mm ) tubo mm tensión (V) nom. (A) nom. (A) (mA)
Equipo frigorífico 1 5,6 67 1,25 0,80 12,6 5,60 7,00 4,20 2,5 16 8,4 16 25 30
Caldera 2 5,0 82 1,25 0,80 11,3 5,00 6,25 3,75 2,5 16 9,2 16 25 30
Compresor 3 7,0 39 1,25 0,80 15,8 7,00 8,75 5,25 2,5 16 6,1 G 25 30
Bomba 4 5,3 69 1,25 0,85 11,2 5,30 6,24 3,28 1,5 16 13,8 16 25 30
Cinta transportadora 5 1,0 43 1,25 0,85 2,1 1,00 1,18 0,62 1,5 16 1,6 10
25 30
Lavadora de frutas 6 0,8 40 1,25 0,85 1,6 0,75 0,88 0,46 1,5 16 1,1 10
Pulpadora 7 5,6 38 1,25 0,80 12,6 5,59 6,99 4,19 1,5 16 7,9 16 25 30
Bomba de trasiego 8 5,3 37 1,25 0,85 11,2 5,30 6,24 3,28 1,5 16 7,4 16 25 30
Dosificador 9 0,7 30 1,25 0,85 1,5 0,70 0,82 0,43 1,5 16 0,8 10
40 30
Bomba de trasiego 10 5,3 31 1,25 0,85 11,2 5,30 6,24 3,28 1,5 16 6,1 16
Tanque de mezcla 11 11,5 30 1,25 0,80 25,9 11,50 14,38 8,63 6 20 3,2 G 40 30
40 30
Cocedora 14 2,2 26 1,25 0,80 5,0 2,20 2,75 1,65 1,5 16 2,1 10
25 30
Cocedora 15 2,2 28 1,25 0,80 5,0 2,20 2,75 1,65 1,5 16 2,3 10
40 30
Lavadora de tarros 18 4,5 30 1,25 0,80 10,2 4,51 5,64 3,38 1,5 16 5,1 10
25 30
Llenadora y cerradora de tarros 19 1,2 24 1,25 0,80 2,7 1,20 1,50 0,90 1,5 16 1,1 10
Refrigeradora de tarros 20 7,7 9 1,25 0,80 17,4 7,70 9,63 5,78 2,5 20 1,5 G 25 30
Secadora de tarros 22 1,8 13 1,25 0,80 4,1 1,84 2,30 1,38 1,5 16 0,9 10
40 30
Etiquetadora 23 1,2 15 1,25 0,80 2,7 1,20 1,50 0,90 2,5 16 0,4 10
Empaquetadora 25 8,0 17 1,25 0,80 18,0 8,00 10,00 6,00 2,5 20 3,1 G 25 30
Robot envolvedor de pallets 26 1,3 28 1,25 0,80 2,8 1,25 1,56 0,94 1,5 16 1,3 10
25 30
Carretilla elevadora 27 8,8 39 1,25 0,85 18,7 8,82 10,38 5,47 4 16 4,8 10
Equipo CIP 28 18,5 21 1,25 0,80 41,7 18,50 23,13 13,88 10 16 2,1 G 63 300
Cuadro secundario nº1 CS1 39,8 2 1,00 0,85 203,3 39,75 46,76 24,63 95 110 0,2 300 300 300
Cuadro secundario nº2 CS2 8,2 1 1,00 1,00 35,7 8,22 8,22 0,00 10 63 0,2 40 63 300
TOTALES 181,6 0,83 181,63 218,36 118,32
INTENSIDAD EN LÍNEA DE CUADRO PRINCIPAL = S / (400 * Raiz(3)) INTENSIDAD = 315,17 A

Cos Ø 0,83
Interruptor
CUADRO SECUNDARIO 1 magnetotér Interruptor diferencial
mico
Toma de corriente Almacén 29 3,0 84 1,00 0,85 15,3 3,00 3,53 1,86 4 20 9,9 16
40 30
Toma corriente P.P. y Calderas 30 3,8 69 1,00 0,85 19,2 3,75 4,41 2,32 4 20 10,2 20
Tomas, etc. A.P.T. y labor. 31 6,3 33 1,00 0,85 32,0 6,25 7,35 3,87 10 32 3,3 32 40 30
1
Tomas, etc. Vestuarios 32 8,0 31 1,00 0,85 40,9 8,00 9,41 4,96 16 32 2,4 80 80 300
Tomas, etc. Comedor y asesos 33 8,8 55 1,00 0,85 44,8 8,75 10,29 5,42 16 32 4,7 80 80 300
Tomas, etc. Oficinas 34 10,0 36 1,00 0,85 51,2 10,00 11,76 6,20 16 32 3,5 80 80 300
TOTALES 39,8 0,85 39,75 46,76 24,63
INTENSIDAD EN LÍNEA DE CUADRO PRIMARIO = S / (230) INTENSIDAD = 203,32 A

Cos Ø 0,85
Interruptor
CUADRO SECUNDARIO 2 magnetotér Interruptor diferencial
mico
Almacén Limp., Pasillo P.P. y compresor 35 1,0 42 1,80 1,00 8,2 1,04 1,04 0,00 2,5 16 5,0 10
Almacén refrig., de pectina y muelle recepción 36 1,1 75 1,80 1,00 8,9 1,14 1,14 0,00 4 20 6,0 16 40 30
Almacén auxiliar y sala caldera 37 0,5 43 1,80 1,00 4,2 0,54 0,54 0,00 1,5 16 4,4 10
Sala Proceso Productivo 1 38 1,3 38 1,80 1,00 10,0 1,28 1,28 0,00 2,5 16 5,5 16
40 30
Sala Proceso Productivo 2 39 1,3 25 1,80 1,00 10,0 1,28 1,28 0,00 2,5 16 3,6 16
Alamacén P.T. y muelle de salida 40 0,7 32 1,80 1,00 5,6 0,71 0,71 0,00 1,5 16 4,3 10
Lab.,Vestuarios, aseos y pasillo vestuarios 41 0,7 28 1,80 1,00 5,8 0,75 0,75 0,00 1,5 16 3,9 10
40 30
Comedor, aseos y pasillo oficina 42 0,5 48 1,80 1,00 4,2 0,53 0,53 0,00 1,5 16 4,8 10
Despachos, recepción y oficinas 43 1,0 36 1,80 1,00 7,5 0,96 0,96 0,00 2,5 16 3,8 10
TOTALES 8,2 1,00 8,22 8,22 0,00
INTENSIDAD EN LÍNEA DE CUADRO SECUNDARIO = S / (230) INTENSIDAD = 35,74 A

Cos Ø 1,00
Interruptor
CALCULO DE POTENCIA EN LGA magnetotér Interruptor diferencial
mico
LGA Línea Fa P (kW) S (kW) Q (kW) 2
Línea general de alimentación LGA 181,6 5 - 0,83 315,2 181,6 218,4 118,3 95 140 0,4 400 400 600
Interruptor
CALCULO DE POTENCIA EN LGA CON REDUCCIÓN POR SIMULTANEIDAD F=0.90 (PETICIÓN A COMPAÑÍA) magnetotér Interruptor diferencial
mico
LGA Línea Fa P (kW) S (kW) Q (kW) 2
Línea general de alimentación LGA 163,5 5 1,00 0,83 283,7 163,5 196,5 106,5 95 140 0,4 400 400 600
2
ANEJO 7
EVALUACIÓN
ECONÓMICA
ANEJO 7. EVALUACIÓN ECONÓMICA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
2. VIDA UTIL DEL PROYECTO ............................................................................................ 1
3. INVERSIÓN INICIAL.......................................................................................................... 1
4. DESCOMPOSICION DE COBROS ..................................................................................... 2
4.1. Cobros ordinarios ......................................................................................................... 2
4.2. Cobros extraordinarios ................................................................................................. 3
5. DESCOMPOSICION DE PAGOS ........................................................................................ 3
5.1. Pagos ordinarios ........................................................................................................... 3
5.1.1. Pago de las materias primas frescas ..................................................................... 3
5.1.2. Pago del azúcar y otros aditivos........................................................................... 4
5.1.3. Pago de los materiales auxiliares ......................................................................... 4
5.1.4. Pago alquiler de la nave y el terreno ................................................................... 4
5.1.5. Pago del personal.................................................................................................. 5
5.1.6. Pago de mantenimiento de los equipos e instalaciones ...................................... 5
5.1.7. Pago de suministro de electricidad ...................................................................... 6
5.1.8. Pago de suministro de gasóleo ............................................................................. 6
5.1.9. Pago de suministro de agua.................................................................................. 6
5.1.10. Pago de redes de telecomunicaciones ................................................................. 7
5.1.11. Pago de recogida de basuras y limpieza de las instalaciones .............................. 7
5.1.12. Pago de material de oficina y material para operarios........................................ 7
5.1.13. Pago de publicidad ............................................................................................... 8
5.1.14. Pago de transporte y distribución........................................................................ 8
5.1.15. Pago de seguros..................................................................................................... 8
5.1.16. Pago del Impuesto de Bienes Inmuebles (IBI) .................................................... 8
5.1.17. Total pagos ordinarios .......................................................................................... 9
5.2. Pagos extraordinarios ................................................................................................... 9
6. CRITERIOS DE EVALUACION ....................................................................................... 10
6.1. Valor Actual Neto (VAN) .......................................................................................... 10
6.2. Tasa Interna de Rendimiento (TIR) .......................................................................... 10
6.3. Plazo de recuperación o Payback .............................................................................. 11
6.4. Relación beneficio/inversión (B/I) ............................................................................ 11
7. FLUJOS DE CAJA............................................................................................................... 12
8. ANALISIS DE RENTABILIDAD ....................................................................................... 13

8.1. Cálculo e interpretación del VAN ............................................................................. 13
8.2. Cálculo e interpretación del TIR ............................................................................... 14
8.3. Cálculo e interpretación del Payback ....................................................................... 14
8.4. Cálculo e interpretación de la relación beneficio/inversión .................................... 14
9. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 15
10. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 16
Gráfico 1. Acumulación de los flujos de caja durante los años ................................................ 13
Índice de tablas
Tabla 1.Inversión inicial .............................................................................................................. 2
Tabla 2. Cobro por producto terminado ..................................................................................... 2
Tabla 3. Cobros extraordinarios................................................................................................... 3
Tabla 4.Coste adquisición materia prima fresca ......................................................................... 4
Tabla 5. Coste azúcar, pectina y ácido cítrico ............................................................................. 4
Tabla 6. Coste material auxiliar ................................................................................................... 4
Tabla 7. Coste alquiler de la nave y el terreno............................................................................ 5
Tabla 8. Salarios ............................................................................................................................ 5
Tabla 9. Pagos ordinarios ............................................................................................................. 9
Tabla 10. Pagos extraordinarios ................................................................................................... 9
Tabla 11. Flujos de caja .............................................................................................................. 12
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo de la evaluación económica es el estudio de la viabilidad de la inversión

del proyecto propuesto. Para ello se analizará los principales indicadores económicos
en función su vida útil.
Los flujos de caja se evalúan en el periodo de un año.
2. VIDA UTIL DEL PROYECTO
Se define la vida útil como el tiempo en el cual la inversión resulta en beneficios, es

decir, el número de años en los cuales la inversión se encuentra funcionando.
Los activos fijos de la empresa, debido a su utilización, se desgastan hasta el punto de
ser inservibles, dejando por tanto de ser rentables. La vida útil varía según el elemento
que estemos estudiando, ya que hay activos con mayor vida útil que otros. En concreto,
en edificaciones se estima una vida útil que puede llegar hasta los 75 años dependiendo
de la construcción, en cuanto a la maquinaria en general se supone una vida útil de
hasta 10 años y otros elementos como material de oficina tienen una vida útil que
puede llegar a los 5 años. En nuestro caso estimaremos una vida útil del proyecto de
25 años, ya que es representativo del conjunto de elementos que componen la
inversión.
3. INVERSIÓN INICIAL
Como se refleja el documento “Presupuestos”, el coste de ejecución material de la

industria asciende a 463.708,62 €, teniendo en cuanta el coste de adquisición de la
maquinaria, la instalación de vapor, la instalación eléctrica y la remodelación de la
nave (adaptación de estructura, demolición y reposición de solera, albañilería general,
fontanería y saneamiento, carpintería y cerrajería, etc.).
En ese mismo documento, a el presupuesto total de ejecución material se le suma un
porcentaje que suponen los gastos generales, además del beneficio industrial y el 21%
IVA. Se supone un 13% de gastos generales y un 6% de beneficio industrial. Con todas
estas variables la cuantía obtenida, que supondrá la inversión inicial, es la que sigue a
continuación:
1
Tabla 1.Inversión inicial
Presupuesto de ejecución material 463.708,62 €

13% Gastos generales 60.282,12 €
6 % Beneficio industrial 27.822,52 €
21% IVA 115.880,78 €
TOTAL (IVA INCLUIDO) 667.694,04 €
La inversión inicial, además de los gatos originados durante la vida útil del proyecto,
se solventarán mediante los ingresos que se adquieran.
4. DESCOMPOSICION DE COBROS
4.1. Cobros ordinarios
Los cobros ordinarios son todos aquellos obtenidos anualmente mediante la venta
del producto terminado, es decir, de las tres tipologías de mermelada.
El valor del producto en el mercado ascenderá a 2,10 € por tarro. Este valor tiene
en cuenta el valor añadido al ser un producto de temporada, además de incluirse
los gastos de distribución.
Tabla 2. Cobro por producto terminado
Mermelada Unidades/año PVP (€) Ingresos (€/año)

Mermelada de
613.333 2,10 € 1.287.999,30
fresa
Mermelada de
613.333 2,10 € 1.287.999,30
melocotón
Mermelada de
613.333 2,10 € 1.287.999,30
mango
TOTAL 1.840.000 - 3.864.000,00 €
Este ingreso se supondrá con unas ventas que asciendan al 100%. En los primeros
dos años, hasta el reconocimiento del producto en el mercado, se supondrán una
ventas ligeramente inferiores que estimaremos en un 90%, es decir, en
3.477.600,00 €.
2
4.2. Cobros extraordinarios
Los cobros extraordinarios son aquellos que proceden de la depreciación de

elementos como son la maquinaria y mobiliario o las instalaciones en su venta al
final de su vida útil.
En nuestro caso, no tendremos en cuenta las instalaciones al tratarse de una nave
y terreno arrendado. Por tanto, en este epígrafe solo se tendrá en cuanta el valor
residual de la maquinarias, que supondremos en un 15% con respecto al valor
inicial.
Se estiman dos cobros, uno correspondiente al décimo año de valor residual y
otro correspondiente a la finalización de su vida útil a los veinte años. En ambos
casos, suponemos un 15 % de valor residual. Teniendo en cuenta que el valor
total de maquinaria expuesto en el presupuesto es de 192.779,66 €, el valor
residual será:
192.779,66 ∗ 0,15 = 28.916,95 €
Por tanto podemos resumir los cobros extraordinarios en la siguiente tabla:
Tabla 3. Cobros extraordinarios
Año Cobro extraordinario por maquinaria (€)

10 28.916,95
20 28.916,95
TOTAL 57.833,90 €
5. DESCOMPOSICION DE PAGOS
5.1. Pagos ordinarios
Los pagos ordinarios son los necesarios para el funcionamiento de la fábrica, tanto
el proceso de elaboración como la administración de la empresa. Estos pagos
incluirán la obtención de las distintas materias primas y materias auxiliares así
como los gastos del personal o los servicios de suministro industrial entre otros.
Las cantidades expuestas son el gasto previsto para dicha necesidad.
5.1.1. Pago de las materias primas frescas
El precio de la materia prima se encuentra sujeto a variación en función de la

producción anual de las frutas. Utilizaremos un valor medio para hacer la
valoración.
3
Tabla 4.Coste adquisición materia prima fresca
Materia prima Kg/año €/kg €/año

Fresa 141.973 1,40 €/kg 198.762,20
Melocotón 156.999 0,30 €/kg 47.099,70
Mango 220.033 1,10 €/kg 242.036,30
TOTAL 487898,20 €
5.1.2. Pago del azúcar y otros aditivos
En este epígrafe se tendrán en cuenta la necesidad anual de azúcar, pectina y

ácido cítrico.
Tabla 5. Coste azúcar, pectina y ácido cítrico

Azúcar 322.000 0,50 161.000,00
Pectina 6.440 6,25 40.250,00
Ácido cítrico 966 3,60 3.477,60
TOTAL 204.727,60 €
5.1.3. Pago de los materiales auxiliares
En cuanto a los materiales auxiliares se tendrán en cuenta los tarros con sus
tapas correspondientes y las cajas en las que se distribuirá.
Tabla 6. Coste material auxiliar

Frasco de vidrio de
370 ml con tapa 1.932.000 1,00 1.932.000,00
dorada incluida
Cajas 80.500 0,50 40.250,00
TOTAL 1.972.250,00 €
5.1.4. Pago alquiler de la nave y el terreno
La nave y el terreno adjunto, en el cual se realizará la entrada de camiones, se

alquilará. El alquiler será de 1,5 €/m2 de nave y 0,75 €/m2 de terreno sin
4
edificar. El propietario de la nave y el terreno impone abonar el alquiler de

manera mensual. El alquiler tiene una duración mínima de un año.
Tabla 7. Coste alquiler de la nave y el terreno
Elemento Unidad Precio/ud Precio mensual Precio anual

Alquiler de
1404 m2 1,5 €/m2 2.106,00 €/mes 25.272,00 €/año
nave
Alquiler de
3501 m2 0,75 €/m2 2.625,75 €/mes 31.509,00 €/año
terreno
TOTAL 56.781,00 €/año
5.1.5. Pago del personal
El personal y su salario queda reflejado en la siguiente tabla:

Tabla 8. Salarios
Suelos mensual Sueldo anual

Puesto de trabajo Nº personas
(€/mes) total (€/año)
Director 1 3.000,00 42.000,00
Jefe de
1 2.800,00 39.200,00
producción
Técnico de
1 2.200,00 30.800,00
laboratorio
Operario 8 1.100,00 123.200,00
Administrativo 2 1.00,00 30.800,00
TOTAL 266.000,00 €
Asimismo se debe tener en cuenta el precio de la seguridad social de los

trabajadores, estimada en un 30% del salario:
266.000,00 ∗ 1,3 = 345.800,00 €
Por tanto el coste de mano de obra total asciende a 345.800,00 €.
5.1.6. Pago de mantenimiento de los equipos e instalaciones
El cálculo del coste de mantenimiento de la maquinaria se debe realizar

teniendo en cuenta el coste de los mismos. Dentro del mantenimiento se debe
tener en cuenta las revisiones estipuladas para cada una de las maquinarias así
como el recambio eventual de piezas si fuera necesario. Se estima un coste de
5
mantenimiento de los equipos de un 3% del total de coste de la maquinaria.

Esto supone un coste de 5.783,39 € al año.
Igualmente se debe calcular el coste de mantenimiento y conservación de las
instalaciones, ya sean parte del proceso productivo o pertenezcan a la zona
administrativa. En este caso se estimarán un coste anual de mantenimiento de
las instalaciones de 3.000,00 €.
En total por el mantenimiento ,tanto de maquinaria como de instalaciones, el
coste anual ascenderá a 8.783,39 €.
5.1.7. Pago de suministro de electricidad
La necesidad energética total calculada en “Anejo 6 . Instalación eléctrica” es

de 175,7505 KW. Se debe tener en cuenta que se consideran laborales 230 días
en total y que la jornada laboral consta de 8 horas. El precio de la electricidad
depende de varias variables, por lo que tomaremos un precio medio de 0,09
€/KWh para la estimación del coste anual de suministro eléctrico.
ℎ 𝑑í𝑎𝑠 € €
196,5 𝐾𝑊 ∗ 8 ∗ 230 ∗ 0,09 = 29.104,28
𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜 𝐾𝑊ℎ 𝑎ñ𝑜
La necesidad anual de suministro de electricidad se estima en un valor de
32.540,40 €.
5.1.8. Pago de suministro de gasóleo
Para dar servicio a la caldera de vapor es necesario suministro de gasóleo que

se almacenará en un tanque de 20.000 l como se ha calculado en el “Anejo 5.
Instalación de vapor”. En dicho documento también se expone que el consumo
de la caldera es de 89 l/h. Teniendo en cuenta solo será necesario el uso de la
caldera durante el procesado propiamente dicho, es decir, 6,5 horas al días.
Asimismo solo será necesario durante la actividad productiva que se da durante
198 días. El precio del gasóleo, al igual que el de suministro energético, es
variable, por lo que tomaremos un precio medio de 0,84 €/litro.
𝑙 ℎ 𝑑í𝑎𝑠 € €
89 ∗ 6,5 ∗ 198 ∗ 0,84 = 96.216,12
ℎ 𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜 𝑙 𝑎ñ𝑜
La necesidad anual de suministro de gasóleo para la caldera se estima en un
valor de 96.216,12 €.
5.1.9. Pago de suministro de agua
La industria necesitará un suministro continuo de agua, tanto para dar servicio

al proceso productivo y la caldera como para atender a las necesidades de
higiene de los trabajadores en los baños, el comedor y el laboratorio.
6
Durante el tiempo de producción será necesario dar servicio a la caldera de

vapor que como hemos visto en el “Anejo 5. Instalación de vapor” tiene unas
demandas de 2.242, 5 litros al día. También en producción será necesario dar
suministro a las maquinarias del proceso productivo que lo necesiten, así como
a el equipo CIP de limpieza. Las maquinarias por tanto que necesitan
suministro de agua son la lavadora de frutas, la lavadora de tarros, la
refrigeradora y el equipo CIP, en total durante la producción estos equipos
requerirán 10.100 litros diarios. La suma de la necesidad de agua de la caldera
y los equipos durante la producción durante su duración de 198 días asciende
a un total de 2.443.815 litros anuales.
Por otra parte se estima un consumo diario por el personal en los baños, el
comedor y laboratorio de un máximo de 500 litros diarios. Teniendo en cuenta
que se trabajará 230 días, esto supone un total de 115.000 litros anuales.
Globalmente, la necesidad anual de agua asciende a 2.558.815 litros. El precio
del agua, al igual que el de la electricidad y el gasóleo, varia con respecto
distintas variables. Tomaremos un precio medio del agua de 2,00 €/m3.
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 1𝑚 € €
2.558.815 ∗ ∗ 2,00 = 5.117,63
𝑎ñ𝑜 1000 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑚 𝑎ñ𝑜
La necesidad anual de suministro de agua se estima en un valor de 5.117,63 €.
5.1.10. Pago de redes de telecomunicaciones
Se estima que el gasto en telecomunicaciones asciende a el valor de 1.000,00 €

mensuales. Con este gasto nos referimos al producido por la contratación de
conexión a internet y a telefonía. El coste anual, por tanto, ascenderá a uno
total de 12.000,00 €.
5.1.11. Pago de recogida de basuras y limpieza de las instalaciones
El impuesto municipal por la recogida de basuras en el municipio de Écija

asciende a 360,00 € al año.
Asimismo se contratará una empresa de limpieza externa para la limpieza
completa de las instalaciones entre y durante las épocas producción, esta tendrá
un coste anual de 8.000,00 €.
En total por la recogida de basuras y la limpieza de las instalaciones, el valor
del coste es de 8.360,00 € al año.
5.1.12. Pago de material de oficina y material para operarios
Anualmente se realizará un gasto para la compra de material de oficinas y para

la compra de material de uso de los operarios como pueden ser uniformes u
7
otros elementos de protección e higiene. Se estima un valor de gasto anual en

dichos elementos de 3.000,00 €.
5.1.13. Pago de publicidad
Se realizará publicidad para promocionar la empresa y sus productos mediante

la creación y mantenimiento de una página web. Asimismo se realizará
cartelería y se acudirá a ferias alimentarias tanto en la comunidad de Andalucía
y como en otros puntos de la geografía española. Asimismo se realizarán otras
actividades promocionales de menor calibre. En total se valora el coste por
publicidad en 10.000,00 € anuales.
5.1.14. Pago de transporte y distribución
Al ser una empresa de pequeño-medio tamaño no dispondrá de vehículos de

transporte de mercancías propio. Por lo que será necesario la contratación de
una empresa externa para la distribución del producto terminado en el
mercado. El contrato con dicha empresa; que incluirá el transporte, el
combustible, los empleados, los seguros necesarios y otras variables; asciende a
3.000,00 € al mes. Es decir, el coste anual por transporte y distribución de
mercancía se valora en 36.000,00 €.
5.1.15. Pago de seguros
Se debe realizar la contratación de un seguro para los equipos y las instalaciones

ante incendios, robos y otros sucesos. Se estima que asegurar la maquinaria
supone un 2% de su coste, es decir, 4.405,94 € al año. Igualmente se estimará
que el seguro de las instalaciones supone 4.000,00 € al año. En total el coste de
seguros asciende a 8.405,94 € anuales.
5.1.16. Pago del Impuesto de Bienes Inmuebles (IBI)
Se estima que el pago del Impuesto de Bienes Inmuebles (IBI) en el municipio

de Écija asciende a 1.000,00 € anuales.
8
5.1.17. Total pagos ordinarios
Tabla 9. Pagos ordinarios
Concepto Pagos anuales (€)

Materias primas frescas 487.898,20
Azúcar y otros aditivos 204.727,60
Materiales auxiliares 1.972.250,00
Alquiler de la nave y el terreno 56.781,00
Personal 345.800,00
Mantenimiento de equipos e instalaciones 8.783,39
Suministro de electricidad 32.540,40
Suministro de gasóleo 96.216,12
Suministro de agua 5.117,63
Red de telecomunicaciones 12.000,00
Recogida de basura y limpieza 8.360,00
Material de limpieza oficina y material para
3000,00
operarios
Publicidad 10.000,00
Transporte y distribución 36.000,00
Seguros 8.405,93
Impuesto de Bienes Inmuebles (IBI) 1.000,00
TOTAL 3.288.880,27€
5.2. Pagos extraordinarios
Los gastos extraordinarios serán los derivados de la renovación de la maquinaria

debido a sus obsolescencia. Suponiendo la renovación total de la maquinaria cada
10 años con el valor que se ha presupuestado inicialmente. Por tanto se realizarán
dos pagos extraordinarios:
Tabla 10. Pagos extraordinarios
Reposición de la maquinaria Coste anual (€)

10 años 192.779,66 €
20 años 192.779,66 €
9
6. CRITERIOS DE EVALUACION
6.1. Valor Actual Neto (VAN)
El valor Actual Neto (VAN) es un criterio de evaluación de la inversión realizada.

Consiste en el estudio de los flujos de caja, la diferenciación entre los cobros y los
pagos a realizar en un periodo determinado de tiempo. Este índice nos indicara la
rentabilidad de la inversión y las ganancias del proyecto. El valor del VAN se
expresa en unidades monetarias, en nuestro caso el euro, y debe ser mayor o igual
a cero para considerar que el proyecto es rentable.
Para utilizar los flujos de caja futuros en el momento presente se aplicará una tasa
de descuento o interés determinado, que en nuestro caso será de un 5%.
Para el cálculo de VAN se aplica la siguiente fórmula:
𝐹 𝐹 𝐹 𝐹
𝑉𝐴𝑁 = − 𝐼 = −𝐼 + + + ⋯+
(1 − 𝑘) (1 − 𝑘) (1 − 𝑘) (1 − 𝑘)
Siendo:
- VAN: valor actual neto (€)
- I0: Inversión inicial
- Ft: Flujos de caja del año t
- k: interés (5%)
- n: años
6.2. Tasa Interna de Rendimiento (TIR)
La tasa interna de rendimiento (TIR) es un parámetro que mide la rentabilidad

interna que ofrece la inversión. Es decir, el porcentaje de beneficio, o por el
contrario perdida, que tendrá una inversión dadas las cantidades que no se han
retirado del proyecto.
El TIR constituye en tipo de interés de una inversión cuyo VAN es igual a cero.
Por tanto este parámetro constituye un porcentaje y se calcula a través de la
siguiente fórmula:
𝐹 𝐹 𝐹
𝑉𝐴𝑁 = − 𝐼 = −𝐼 + + ⋯+ =0
(1 − 𝑇𝐼𝑅) (1 − 𝑇𝐼𝑅) (1 − 𝑇𝐼𝑅)
Siendo:
- VAN: valor actual neto (€) - TIR: tasa interna de
- I0: Inversión inicial rendimiento (%)
- Ft: Flujos de caja del año t - n: años
10
6.3. Plazo de recuperación o Payback

El plazo de recuperación o payback es el un criterio de evaluación que expone el
tiempo de recuperación de la inversión inicial mediante los flujos de caja. Con este
criterio se evalúan las inversiones con alto grado de incertidumbre, obteniéndose
la cantidad de tiempo necesario para recuperar el dinero invertido inicialmente en
el proyecto, como es evidente, el proyecto resulta interesante cuanto menor es el
payback. Es una variable estática.
El plazo de recuperación se puede calcular mediante la suma acumulada de los
flujos de caja hasta igualarlos con la inversión inicial. Asimismo se puede calcular
con mayor precisión a través de la siguiente fórmula que expone la relación antes
mencionada:
𝐼 −𝑏
𝑃𝑎𝑦𝑏𝑎𝑐𝑘 = 𝑎 +
𝐹
Siendo:
- a: número del periodo inmediatamente anterior hasta recuperar el desembolso
inicial
- I0: Inversión inicial
- b: suma de los flujos de caja hasta el final del periodo “a”
- Ft: Flujos de caja del año que se recupera la inversión
6.4. Relación beneficio/inversión (B/I)
La relación beneficio/inversión (B/I o Q) es el coeficiente de dividir el valor actual

neto (VAN) entre el valor de la inversión inicial. Esto es en realidad la ganancia
neta generada por el proyecto por cada unidad monetaria invertida. Es decir,
cuanto mayor sea este coeficiente mayor será la rentabilidad del proyecto.
Se calcula a través de la siguiente ecuación:
𝐵 𝑉𝐴𝑁
𝐼 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛
11
7. FLUJOS DE CAJA
Los flujos de caja son la diferencia entre los cobros y los pagos generados por la
inversión en un determinado año. Se puede definir a través de la siguiente expresión:
𝑅 =𝐶 −𝑃
Donde Rj es el flujo de caja del año j, Cj los cobros ordinario o extraordinarios del año
j y Pj los pagos ordinarios o extraordinarios del año j.
Dado que previamente hemos estudiado tantos los cobros como los pagos, los
relacionaremos a través de los flujos de caja. Se calcularán los flujos de caja a través de
la vida útil del proyecto, que previamente hemos estipulado en 25 años. En la siguiente
tabla quedan reflejados:
Tabla 11. Flujos de caja
Añ Inversión Cobros (€) Pagos (€) Flujo de caja
Flujo de caja
o (€) Ordinario Extraordinario Ordinario Extraordinario acumulado
0 667.694,04 € -667.694,04 € -667.694,04 €
1 3.477.600,00 € 3.288.880,27 € 188.719,73 € -478.974,31 €
2 3.477.600,00 € 3.288.880,27 € 188.719,73 € -290.254,58 €
3 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 284.865,15 €
4 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 859.984,87 €
5 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 1.435.104,60 €
6 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 2.010.224,33 €
7 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 2.585.344,06 €
8 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 3.160.463,79 €
9 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 3.735.583,52 €
10 3.864.000,00 € 28.916,95 € 3.288.880,27 € 192.779,66 € 411.257,02 € 4.146.840,53 €
11 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 4.721.960,26 €
12 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 5.297.079,99 €
13 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 5.872.199,72 €
14 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 6.447.319,45 €
15 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 7.022.439,18 €
16 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 7.597.558,90 €
17 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 8.172.678,63 €
18 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 8.747.798,36 €
19 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 9.322.918,09 €
20 3.864.000,00 € 28.916,95 € 3.288.880,27 € 192.779,66 € 411.257,02 € 9.734.175,11 €
21 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 10.309.294,83 €
22 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 10.884.414,56 €
23 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 11.459.534,29 €
24 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 12.034.654,02 €
25 3.864.000,00 € 3.288.880,27 € 575.119,73 € 12.609.773,75 €
12
Podemos relacionar los datos obtenidos en la acumulación de flujo de caja durante los
distintos años mediante un gráfico. En él se reflejará el año en el plazo de recuperación
y el incremento de beneficio a través de los años de una manera visual.
Gráfico 1. Acumulación de los flujos de caja durante los años
8. ANALISIS DE RENTABILIDAD
A continuación calcularemos los criterios de evaluación anteriormente expuestos y

analizaremos los resultados para conocer la rentabilidad de la inversión en este
proyecto.
8.1. Cálculo e interpretación del VAN
Como expusimos con anterioridad la fórmula para calcular el valor actual neto,
asimismo expusimos los datos necesarios para el cálculo en la Tabla 11 donde se
exponen los flujos de caja. Por lo tanto:
𝐹 𝐹 𝐹 𝐹
𝑉𝐴𝑁 = − 𝐼 = −𝐼 + + + ⋯+
(1 − 𝑘) (1 − 𝑘) (1 − 𝑘) (1 − 𝑘)
188.719,73 188.719,73 575.119,73
= −667.694,04 + + + ⋯+
(1 − 0,05) (1 − 0,05) (1 − 0,05)
= 27.730.824,72 €
Como vemos el resultado es un numero positivo mayor que cero por lo que
podemos afirmar que la inversión es rentable. El valor actualizado de los cobros
y pagos futuros de la inversión, a la tasa de descuento elegida, generará beneficios.
13
8.2. Cálculo e interpretación del TIR
Para el cálculo de la tasa interna de rendimiento utilizaremos el valor del VAN

calculado previamente usando la siguiente fórmula:
𝐹 𝐹 𝐹
𝑉𝐴𝑁 = − 𝐼 = −𝐼 + +⋯+ =0
(1 − 𝑇𝐼𝑅) (1 − 𝑇𝐼𝑅) (1 − 𝑇𝐼𝑅)
188.719,73 575.119,73
27.730.824,72 € = −667.694,04 + +⋯+ =0
(1 − 𝑇𝐼𝑅) (1 − 𝑇𝐼𝑅)
𝑇𝐼𝑅 = 53 %
La tasa interna de rendimiento es positiva. Asimismo es mayor que el interés
supuesto para calcular el VAN que era de un 5%, es decir, que la tasa de
rendimiento interno que obtenemos es superior a la tasa mínima de rentabilidad
exigida a la inversión. Por tanto podemos afirmar que desde el punto de vista de
este criterio la inversión es rentable.
8.3. Cálculo e interpretación del Payback
Como hemos mencionado antes el payback o plazo de recuperación se puede

obtener mediante dos métodos: a través de una formula u observando en la tabla
cuando la acumulación de los flujos de caja comienza a ser positiva, es decir, el
beneficio obtenido es igual o mayor que la inversión inicial.
Como podemos ver en la Tabla 11 donde quedan expuestos los flujos de caja, a
partir del cuarto año la acumulación comienza a ser positiva. Para obtener un valor
más exacto también calcularemos el payback a través de la fórmula expuesta
anteriormente:
𝐼 −𝑏 667.694,04 − 284.865,15
𝑃𝑎𝑦𝑏𝑎𝑐𝑘 = 𝑎 + =3+ = 3,67 𝑎ñ𝑜𝑠
𝐹 575.119,73
Es decir, que a aproximadamente a un poco más de la mitad del tercer año se habrá
conseguido obtener los suficientes beneficios para cubrir el valor de la inversión
inicial. Evidentemente es preferible un payback lo menor posible, pero el resultado
obtenido está dentro de lo razonable. Se debe añadir igualmente que este criterio
no tiene en cuenta ningún beneficio o perdida posterior y que tampoco tiene en
cuenta la inflación, por lo que, comparado con otros criterios, es menos fiable.
8.4. Cálculo e interpretación de la relación beneficio/inversión
Este último criterio también se calcula mediante una fórmula, conociendo el valor
actual neto y la inversión realizada:
𝐵 𝑉𝐴𝑁 27.730.824,72
𝐼 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 = 667.694,04 = 41,53
14
La relación es un numero positivo mayor que uno por lo que se puede afirmar que
la inversión es beneficiosa, por lo tanto, rentable.
9. CONCLUSIONES
Podemos concluir de manera general que la inversión realizada en el proyecto es

rentable desde el punto de vista económico.
Sin embargo se debe tener en cuenta que esta evaluación económica es un caso
idealizado para estudiar su viabilidad. Es decir, que los datos obtenidos no reflejan la
realidad ya que entran en juego muchas otras variables.
Por ejemplo, se ha supuesto un cobro ideal en el que todos los años se realiza la venta
del total, o un porcentaje alto, de la producción. En la realidad la fábrica ajustará su
producción a la demanda de producto, lo que puede implicar un menor coste de
materia prima o un menor cobro por una venta de menor cantidad de producto
terminado. Asimismo no se ha tenido en cuenta la petición de ningún préstamo, la
posible inflación de los precios o, incluso, el aumento de producción de la fábrica y su
consiguiente coste por reforma de las instalaciones. Estas variables son difíciles de
evaluar y cuantificar por lo que la simplificación realizada en esta evaluación
económica es válida para su propósito, conocer en principio la rentabilidad del
proyecto.
15
10.BIBLIOGRAFÍA
 Economipedia. Valor Actual Neto (VAN), Tasa Interna de Rendimiento

(TIR), Payback y relación beneficio/inversión.
https://economipedia.com/
16
DOCUMENTO 2: PLANOS
INDICE DE PLANOS
 Plano 01. Plano de situación.

 Plano 02. Plano de urbanización.
 Plano 03. Plano de distribución, acotación y superficies.
 Plano 04. Plano de maquinaria y línea de proceso.
 Plano 05. Diagrama de distribución de la red vapor.
 Plano 06. Plano de red de distribución de vapor.
 Plano 07. Plano de instalación eléctrica de fuerza.
 Plano 08. Plano de instalación eléctrica. Alumbrado interior.
 Plano 09. Esquema unifilar. Cuadro principal.
 Plano 10. Esquema unifilar. Cuadros secundarios.
F R A N
C I A
U G A L
P O R T
SITUACIÓN EN ESPAÑA E 1:10.000.000 SITUACIÓN EN LA PROVINCIA DE SEVILLA E 1:1.800.000 PUEBLO DE ÉCIJA E 1:100.000
An
tig
ua
SE
-13
0
Calle
Catalu
ña
37° 32' 03" N
Calle La Rioja
5° 07' 13" W
Ar
roy
od
el
aA
rga
ma
sill
a

Arroyo de la Arg
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA AGRONÓMICA,

ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
amasilla
Proyecto de una industria de elaboración de mermelada con fruta de temporada de 644.000 kg al año de
Varias
Plano: SITUACIÓN Escala:
escalas
Nº de plano: 01
Nombre: Titulación:
Cristina Sanz Roldán Firma:
Grado en Ingeniería
Fecha: 22/04/2021 Alimentaria
PARCELA EN EL POLÍGONO INDUSTRIAL "LA CAMPIÑA" E 1:4.000
Entrada camiones materia prima
Salida camiones de producto

terminado
Entrada principal a las instalaciones

12,00 m
21,00 m
Límite de parcela
57,00 m Nave
Edificaciones colindantes
57,00 m
54,00 m
1404 m2 26,00 m

Plano: PLANO DE URBANIZACIÓN Escala: 1/300 Nº de plano: 02
N Fecha: 22/04/2021 Alimentaria
54.00
9.00 MUELLE EXPEDICIÓN

8.00 6.80
PRODUCTO TERMINADO
ALMACÉN REFRIGERADO 49.3 m2
40.5 m2 SALA DE 3.17 COMEDOR
ALMACÉN DE ALMACÉN DE
4.60 CALDERA 39.4 m2
MUELLE RECEPCIÓN 30.4 m2 MATERIALES AUXILIARES PRODUCTO
MATERIA PRIMA 66.9 m2 TERMINADO 5.90
95.3 m2 8.00 65.6 m2
7.36
ALMACÉN DE
PECTINA Y
3.80 8.00 8.20 2.80 3.3 3.3
ÁCIDO 2.1
ASEOS
CÍTRICO OFICINAS
32.5 m2 22.6 m2
5.00 1.4
7.73 LABORATORIO
2.80 6.00 30.0 m2
4.20 30.40
3.60
PASILLO
26.00
59.8 m2 5.10
4.00
ALMACÉN DE 21.38
PRODUCTOS OFICINAS
DE LIMPIEZA SALA PROCESO 98.0 m2
16.4 m2 15.15 PRODUCTIVO
4.70 1.5
453.8 m2 3.80
15.0
SALA DEL
COMPRESOR PASILLO
1.20
VESTUARIOS
33.6 m2 76.5 m2 50.3 m2 3.80
0.2
8.00 0.1
6.00 0.5
4.70
2.2
9.80
1.20 3.50
33.40 2.6 1.0 1.0
1.5
1.20
Cotas en metros
N
Delimitación superficies UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
Puerta corredera ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA AGRONÓMICA,
SUPERFICIE ÚTIL TOTAL = 1260.9 m2 ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
Puerta rápida de lona enrollable Proyecto de una industria de elaboración de mermelada con fruta de temporada de 644.000 kg al año de
SUPERFICIE CONSTRUIDA TOTAL = 1404 m2 producción en Écija (Sevilla)
Puerta de una hoja
DISTRIBUCIÓN, ACOTACIÓN Y 1/100
Puerta de doble hoja Plano: Escala: Nº de plano: 03
SUPERFICIES
1
Flujo de
fruta fresca Flujo de tarros y tapas
18 17
Flujo de azúcar
5
12
6 Flujo de etiquetas 16
11
13
15
7 10
11 14
8
5
3 9 5
Flujo de pectina y
ácido cítrico
Entrada materia prima Flujo de producción/ del producto Salida de producto terminado N
MAQUINARIA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

Cinta transportadora Dosificador ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
1 Silo de azúcar 5 1 kW 9 0,7 kW
13 Llenadora y cerradora de tarros 16 Etiquetadora
25.000 kg 3000 tarros/h // 1,2 kW 50 etiquetas/min // 1,2 kW Proyecto de una industria de elaboración de mermelada con fruta de temporada de 644.000 kg al año de
Lavadora de fruta Tanque de mezcla producción en Écija (Sevilla)
2 Caldera de vapor
1250 kg/h
6 3000 kg/h // 0,75 kW 10 1000 l // 11,5 kW 14 Refrigeradora de tarros 17 Empaquetadora
10 cajas/min // 8 kW MAQUINARIA Y LÍNEA DE
3000 tarros/h // 7,7 kW Plano: Escala: 1/100 Nº de plano: 04
Pulpadora Cocedora PROCESO
3 Compresor
150 kW
7 2000 kg/h // 5,59 kW
11 1000 l // 2,2 kW 15 Secadora de tarros 18 Robot envolvedor
Titulación:
3000 tarros/h // 1,84 kW 1,25 kW Nombre: Cristina Sanz Roldán Firma:
Equipo CIP móvil Lavadora de tarros Grado en Ingeniería
4 18,5 kW 8 Bomba de trasiego
5,3 kW
12 12.000 tarros /h // 4,51 kW Fecha: 22/04/2021 Alimentaria
VASO DE P.A.
EXPANSIÓN LÍNEA PRINCIPAL
Ø2" B Ø1,5" D Ø1,25" F Ø1,25" H
Ø1,5" Ø1/2" Ø3/4" Ø1"
A
C E G I
CERRADORA DE TARROS
QUEMADOR
LAVADORA DE TARROS
TANQUE DE MEZCLA
LLENADORA Y
CALDERA
COCEDORA
422,78 kg/h
31,32 kg/h
100 kg/h
130 kg/h
DEPOSITO
ENTERRADO DE
GASÓLEO
DEPOSITO DE
20.000 l
AGUA
TRATADA RED DE CONDENSADOS
UNE-9075
3.000 l

Purgador ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
Bomba BFW DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DE LA RED
Plano: Escala: S/E Nº de plano: 05
DE VAPOR
Válvula Grado en Ingeniería
1
3
2 4
B D
G F
I H
E P.A.
C

Línea principal de vapor Purgador 1 Tanque de gasóleo
20000 l
3 Deposito de agua tratada
3000 l
Línea secundaria de vapor Válvula 2 Vaso de expansión 4 Bomba BFW
Plano: RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Escala: 1/100 Nº de plano: 06
Red de condensados Nombre: Cristina Sanz Roldán Firma:
Titulación:
N Grado en Ingeniería
F.4.
F.2.
F.1.
F.33.
F.27.
F.26.
F.31.
F.5.
F.18.
F.25.
F.6.
F.23.
F.17.
F.15.
F.22.
F.7.
F.8. F.16.
F.14.
F.10.
F.20.
F.3. F.24.
F.11. F.19. F.21.
F.12.
F.9. F.13.
F.28. F.32. F.34.
F.30.
F.29. CS1 CS2
Armario de acometida
LGA
N
CS1 Cuadro secundario 1 UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

CS1 Cuadro secundario 2 ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
Línea trifásica de fuerza Proyecto de una industria de elaboración de mermelada con fruta de temporada de 644.000 kg al año de
Toma de corriente monofásica producción en Écija (Sevilla)
Línea monofásica de fuerza INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE
Radiador eléctrico Plano: Escala: 1/100 Nº de plano: 07
FUERZA
Cuadro general Calentador eléctrico de agua Nombre: Cristina Sanz Roldán Firma:
Titulación:
CS1 CS2
Armario de acometida
LGA N
Línea 35 UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

Luminaria PHILIPS BY120P G3 ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA AGRONÓMICA,
Línea 40 ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
Cuadro general 1xLED105S/840 WB o similar Línea 36 Proyecto de una industria de elaboración de mermelada con fruta de temporada de 644.000 kg al año de
Luminaria PHILIPS SM134V PSD Línea 41 producción en Écija (Sevilla)
CS1 Cuadro secundario 1 Línea 37
W20L120 1xLED37S/840 NOC o Línea 42 Plano:
INSTALACIÓN ELÉCTRICA Escala: 1/100 Nº de plano: 08
Línea 38 ALUMBRADO INTERIOR
CS2 Cuadro secundario 2 similar
Luminaria PHILIPS LL121X Línea 43 Nombre: Cristina Sanz Roldán Firma:
Titulación:
Línea 39 Grado en Ingeniería
1xLED45S/840 A o similar Fecha: 22/04/2021 Alimentaria
ACOMETIDA
CAJA GENERAL DE PROTECCIÓN

FUSIBLES
EQUIPO DE MEDIDA
CUADRO PRINCIPAL
INTERRUPTOR DIF. GENERAL

ID1
400 A
600 mA
IMG
400 A
curva D
ID2 ID3 ID4 ID5 ID6 ID7 ID8 ID9 ID10 ID11 ID12 ID13 ID14 ID15 ID16 ID17 ID18 ID19 ID20 ID21
25 A 25 A 25 A 25 A 25 A 25 A 25 A 40 A 40 A 40 A 25 A 40 A 25 A 25 A 40 A 25 A 25 A 63 A 160 A 80 A
30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 30 mA 300 mA 300 mA 300 mA
IM7 G28
IM12
16 A IM13
IM5 IM6 IM9 IM10 16 A IM15 IM17 IM18 IM19 IM21 IM26 IM27
curva D IM14 IM16 IM22 IM24
10 A 10 A 10 A 16 A curva D 16 A 16 A 10 A 10 A 10 A 10 A 10 A
10 A 10 A 16 A 10 A 10 A
IM1 IM2 IM4 curva D curva D IM8 curva D curva D curva D curva D curva D curva D curva D curva D IM25 curva D curva D IMCS1 IMCS2
G3 curva D curva D curva D curva D
16 A 16 A 16 A 16 A G20 25 A 160 A 80 A
curva D curva D curva D curva D G11 G23 curva D curva D curva D
L17 L18 L19 L20 L21 L22 L23 L24 L25 L26 L27 L28 LCS1 LCS2
L2 L3 L6 L7 L8 L9 L10 L11 L12 L13 L14 L15 L16
L1 L4 L5
Carretilla elevadora
Equipo CIP
Refrigeradora de tarros
Compresor
cerradora de tarros
Pulpadora
Lavadora de tarros
Lavadora de frutas
Dosificador
Bomba de trasiego
Bomba de trasiego
Bomba de trasiego
Bomba de trasiego
Bomba de trasiego
Bomba de trasiego
Secadora de tarros
Tanque de mezcla
Cocedora
Cocedora
5,3 kW
Robot envolvedor
Etiquetadora
Equipo frigorífico
Bomba
Caldera
Línea Cuadro
Línea Cuadro
Secundario 1
Secundario 2
18,5 kW
2,2 kW
2,2 kW
5,6 kW
Empaquetadora
5 kW
0,7 kW
7 kW
39,8 kW
1,2 kW
Llenadora y
8,2 kW
de pallets
11,5 kW
5,6 kW
0,8 kW
5,3 kW
5,3 kW
5,3 kW
5,3 kW
5,3 kW
5,3 kW
4,5 kW
2,9 kW
1,8 kW
1,2 kW
1,3 kW
8 kW
1 kW
1 kW
1 kW
7,7 kW
Interruptor ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
Acometida diferencial Proyecto de una industria de elaboración de mermelada con fruta de temporada de 644.000 kg al año de
Guardamotor producción en Écija (Sevilla)
Equipo de medida Plano:
ESQUEMA UNIFILAR Escala: 1/100 Nº de plano: 09
Interruptor CUADRO PRINCIPAL
Caja general de protección Titulación:
magnetotérmico Nombre: Cristina Sanz Roldán Firma:
y fusible Grado en Ingeniería
LCS1 LCS2
CUADRO SECUNDARIO 1 CUADRO SECUNDARIO 2
ID22 ID23 ID24 ID25 ID26 ID27 ID28 ID29

40 A 40 A 80 A 80 A 80 A 40 A 40 A 40 A
30 mA 30 mA 300 mA 300 mA 300 mA 30 mA 30 mA 30 mA
IM29 IM30 IM35 IM36 IM37 IM41 IM43

IM39 IM40 IM42
16 A 20 A 10 A 16 A 10 A 10 A
10 A 16 A 10 A 10 A
curva C curva C IM31 IM32 IM33 IM34 curva C curva C curva C
curva C curva C curva C curva C curva C
32 A 80 A 80 A 80 A
curva C curva C curva C curva C IM38
16 A
curva C
L29 L30 L31 L32 L33 L34 L35 L36 L37 L41 L43
L42
L39 L40
L38
Luminarias de almacén refrigerado,

Tomas de corriente de almacén de
producto terminado y laboratorio
Luminarias de almacén de
Tomas de corriente de proceso
Luminarias de pasillo de proceso,
Luminaria de oficinas
materia auxiliar y sala de
comedor y aseos
Tomas de corriente de
Luminarias de laboratorio
Tomas de corriente
Tomas de corriente de
almacén de pectina y muelle de

sala de compresor y almacén de
Toma de corriente de
Luminarias de almacén
Luminarias de
productivo y salas técnicas
producto terminado y
muelle de expedición
Luminarias de sala
Luminarias de sala
comedor y aseos
0,5 kW
de oficinas
productos de limpieza
de procesos 1
de procesos 2
vestuarios
almacenes
10 kW
y vestuarios
1 kW
8,8 kW
8 kW
2,6 kW
2,6 kW
0,5 kW
3 kW
caldera
0,7 kW
0,7 kW
3,8 kW
recepción
6,3 kW
1,1 kW
1 kW

Interruptor ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
Acometida diferencial Proyecto de una industria de elaboración de mermelada con fruta de temporada de 644.000 kg al año de
Equipo de medida Plano:
ESQUEMA UNIFILAR Escala: 1/100 Nº de plano: 10
Interruptor CUADROS SECUNDARIOS
Caja general de protección Titulación:
magnetotérmico Nombre: Cristina Sanz Roldán Firma:
y fusible Grado en Ingeniería
DOCUMENTO 3: PLIEGO
DE CONDICIONES
DOCUMENTO 2: PLIEGO DE CONDICIONES
ÍNDICE
1. DISPOSICIONES GENERALES .......................................................................................... 1
Artículo 1.1. Obras objeto del presente proyecto ............................................................. 1
Artículo 1.2. Obras accesorias no especificadas en este pliego ........................................ 1
Artículo 1.3. Documentos que definen las obras .............................................................. 1
Artículo 1.4. Compatibilidad y relación entre documentos............................................. 2
Artículo 1.5. Director de obra o ingeniero director ......................................................... 2
Artículo 1.6. Disposiciones a tener en cuenta .................................................................. 3
2. PLIEGO DE CONDICIONES DE ÍNDOLE TÉCNICA ...................................................... 3
Artículo 2.1. Demoliciones ................................................................................................ 3
Artículo 2.2. Albañilería .................................................................................................... 3
Artículo 2.3. Carpintería y cerrajería ................................................................................ 4
Artículo 2.4. Instalación eléctrica ..................................................................................... 4
Artículo 2.5. Instalación de fontanería ............................................................................. 4
Artículo 2.6. Instalación de vapor ..................................................................................... 5
Artículo 2.7. Obras o instalaciones no especificadas ........................................................ 5
3. PLIEGO DE CONDICIONES DE SEGURIDAD EN LA INSTALACIÓN DE
MAQUINARIAS Y EQUIPOS. .................................................................................................... 5
Epígrafe 1. Normativa general ................................................................................................. 5
Artículo 3.1. Objeto............................................................................................................ 5
Artículo 3.2. Normativa vigente ........................................................................................ 6
Artículo 3.3. Especificaciones de los equipos.................................................................... 6
Artículo 3.4. Instaladores ................................................................................................... 6
Artículo 3.5. Usuarios ........................................................................................................ 7
Artículo 3.6. Identificación de la máquina e instrucciones de uso .................................. 7
Artículo 3.7. Instalación y puesta en servicio ................................................................... 7
Artículo 3.8. Inspecciones y revisiones periódicas ........................................................... 8
Epígrafe 2. Reglas generales de seguridad ............................................................................... 8
Artículo 3.9. Medidas preventivas generales .................................................................... 8
Artículo 3.10. Estabilidad de las maquinas ......................................................................... 8
Artículo 3.11. Partes accesibles ........................................................................................... 8
Artículo 3.12. Elementos móviles........................................................................................ 9
Artículo 3.13. Maquinas eléctricas ...................................................................................... 9
Artículo 3.14. Ruidos y vibraciones .................................................................................... 9

Artículo 3.15. Puesto de mando de las maquinas ............................................................... 9
Artículo 3.16. Puesta en marcha de las maquinas .............................................................. 9
Artículo 3.17. Desconexión de la maquina ....................................................................... 10
Artículo 3.18. Parada de emergencia ................................................................................ 10
Artículo 3.19. Mantenimiento, ajuste, regulación, engrase, alimentación u otras
operaciones a efectuar en las maquinas ................................................................................ 10
Artículo 3.20. Transporte................................................................................................... 11
4. PLIEGO DE CONDICIONES DE ÍNDOLE FACULTATIVA .......................................... 11
Epígrafe 1. Obligaciones y derecho del Contratista ............................................................. 11
Artículo 4.1. El Contratista .............................................................................................. 11
Artículo 4.2. Remisión de solicitud de ofertas ................................................................ 12
Artículo 4.3. Residencia del Contratista ......................................................................... 12
Artículo 4.4. Reclamaciones contra las ordenes de dirección........................................ 12
Artículo 4.5. Despido por insubordinación, incapacidad o mala fe ............................... 13
Artículo 4.6. Copia de los documentos ........................................................................... 13
Epígrafe 2. Trabajos, materiales y medios auxiliares ............................................................ 13
Artículo 4.7. Libro de ordenes ......................................................................................... 13
Artículo 4.8. Comienzo de los trabajos y plazo de ejecución ......................................... 13
Artículo 4.9. Condiciones generales de ejecución de trabajos ....................................... 13
Artículo 4.10. Trabajos defectuosos................................................................................... 14
Artículo 4.11. Obras y vicios ocultos................................................................................. 14
Artículo 4.12. Materiales no utilizables o defectuosos ..................................................... 14
Artículo 4.13. Medios auxiliares ........................................................................................ 15
Epígrafe 3. Recepción y liquidación ...................................................................................... 15
Artículo 4.14. Recepción provisional ................................................................................ 15
Artículo 4.15. Plazo de garantía ........................................................................................ 15
Artículo 4.16. Recepción definitiva................................................................................... 15
Artículo 4.17. Liquidación final ........................................................................................ 16
Artículo 4.18. Liquidación en caso de recisión ................................................................. 16
Epígrafe 4. Facultades de dirección de obra.......................................................................... 16
Artículo 4.19. Facultades de la dirección de obra............................................................. 16
5. PLIEGO DE CONDICIONES DE ÍNDOLE ECONÓMICA ............................................. 17
Epígrafe 1. Base fundamental ................................................................................................ 17

Artículo 5.1. Base fundamental ....................................................................................... 17
Epígrafe 2. Garantías de cumplimiento y contratas ............................................................. 17
Artículo 5.2. Garantías ..................................................................................................... 17
Artículo 5.3. Fianzas......................................................................................................... 17
Artículo 5.4. Ejecución de los trabajos con cargo a la fianza ......................................... 17
Artículo 5.5. Devolución de la fianza .............................................................................. 18
Epígrafe 3. Precios y revisión ................................................................................................ 18
Artículo 5.6. Precios contradictorios............................................................................... 18
Artículo 5.7. Reclamación de aumento de precios ......................................................... 18
Artículo 5.8. Revisión de precios..................................................................................... 19
Artículo 5.9. Elementos comprendidos en el presupuesto ............................................. 19
Epígrafe 4. Valoración y abono de los trabajos ..................................................................... 20
Artículo 5.10. Valoración de la obra ................................................................................. 20
Artículo 5.11. Mediciones parciales y finales ................................................................... 20
Artículo 5.12. Equivocaciones en el presupuesto ............................................................. 20
Artículo 5.13. Valoración de obras incompletas ............................................................... 20
Artículo 5.14. Carácter provisional de las liquidaciones parciales .................................. 21
Artículo 5.15. Pagos ........................................................................................................... 21
Artículo 5.16. Suspensión por retraso de pagos ................................................................ 21
Artículo 5.17. Indemnización por retraso de los trabajos ................................................ 21
Epígrafe 5. Varios ................................................................................................................... 21
Artículo 5.18. Mejora de obras .......................................................................................... 21
Artículo 5.19. Seguro de los trabajos ................................................................................. 22
6. PLIEGO DE CONDIONES DE ÍNDOLE LEGAL ............................................................. 22
Artículo 6.1. Jurisdicción ................................................................................................. 22
Artículo 6.2. Accidentes de trabajo y daños a terceros .................................................. 23
Artículo 6.3. Causas de rescisión de contrato ................................................................. 23
1. DISPOSICIONES GENERALES
Artículo 1.1. Obras objeto del presente proyecto
La finalidad de este Pliego es presentar los requisitos generales que se le exigen al

Contratista en la realización de este proyecto de una industria de elaboración de
mermelada con fruta de temporada de 644.000 kg al año de producción en Écija
(Sevilla). Además de fijar los criterios de la relación que se establece entre los
agentes que intervienen en las obras definidas en el presente proyecto y servir de
base para la realización del contrato de obra entre el Promotor y el Contratista.
Se trata de especificar las condiciones técnicas, facultativas, económicas y legales
que intervienen para la correcta realización del proyecto. No se recogerán en el
presente documento detalles constructivos.
Se considerarán sujetas a las condiciones de este pliego, todas las obras cuyas
características, planos y presupuestos, se adjuntan en el presente Proyecto, así
como las obras necesarias para dejar completamente terminadas las instalaciones.
Se podrá entender como obras accesorias, aquellas que por su naturaleza no pueden
preverse con todo detalle, llevándose a cabo a medida que avanza la ejecución de
los trabajos. Las obras accesorias se construirán en función de su necesidad y según
su importancia, se construirán en base a proyectos adicionales que se redacten. En
caso de poca importancia, se llevarán a cabo según la propuesta del Director de
Obra.
Artículo 1.2. Obras accesorias no especificadas en este pliego
Si fuera necesario ejecutar cualquier obra o instalación no descrita en el presente

Pliego de condiciones durante el desarrollo de los trabajos constructivos, el
Contratista estará obligado a realizarlas. Se llevarán a cabo en función de las
ordenes que estipule en Director de Obra, con arreglo a buenas prácticas
constructivas.
El Director de Obra debe tener las atribuciones necesarias para evaluar la
idoneidad de los sistema empleados para los trabajos, por lo que debe presentar su
aprobación. En el caso de que a su juicio las obras o instalaciones resulten
defectuosas tanto parcial como totalmente, deberán ser demolidas, desmontadas o
recibidas en su totalidad, sin derecho de reclamación por parte del Contratista.
Artículo 1.3. Documentos que definen las obras
El presente documento consta de los siguientes documentos:

Documento 1. Índice general
Documento 2. Memoria y anejos
1
Documento 3. Planos
Documento 4. Pliego de condiciones
Documento 5. Presupuesto
Se entiende como documentos contractuales aquellos que estén incorporados en el
contrato y sean de obligado cumplimiento, exceptuando modificaciones
autorizadas. Los documentos contractuales son: los Anejos, los Planos, el Pliego de
condiciones y los Presupuestos parciales y totales incluidos en el presente
proyecto.
El resto de los documentos del proyectos tienen carácter informativo.
Los cambios en el planteamiento de la obra que impliquen cambios sustanciales
respecto a lo diseñado y proyectado deberán ponerse en conocimiento de la
Dirección Técnica para su aprobación y redacción del proyecto reformado
oportuno.
Artículo 1.4. Compatibilidad y relación entre documentos
Todos los documentos que definen este proyecto son compatibles entre sí y además
se complementan unos a otros. En caso de incompatibilidad o contradicción entre
el presente Pliego y el resto de la documentación del Proyecto, se llevará a cabo lo
dispuesto al respecto por la Dirección Facultativa de la Obra y por el Director de
Obra.
Lo no especificado en el Pliego de condiciones se regirá por las reglas de la buena
construcción.
Artículo 1.5. Director de obra o ingeniero director
El Promotor nombrará para su representación a un Ingeniero el cual el cual llevará

a cabo las labores de dirección, vigilancia y control de las obras.
Será labor del Contratista proveer toda clase de facilidades para que el Director
pueda realizar su trabajo de la forma más eficaz posible.
No será responsabilidad del Promotor si la tramitación del proyecto tuviera una
demora no prevista. La tramitación también es ajena al Director de Obra, no podrá
comenzar la misma hasta la obtención de todos los permisos. Asimismo el
Contratista no será responsable de las tramitaciones.
El Director de Obra tendrá como funciones:
 Redactar las rectificaciones o complementos del proyectos que sean precisos.
 Asistir a las obras las veces requeridas.
 Aprobar las certificaciones parciales del proyecto, la liquidación final y
asesorar al Promotor en la recepción.
2
 Preparar la documentación final del proyecto, expedir y suscribir el certificado

de finalización de la misma.
Artículo 1.6. Disposiciones a tener en cuenta
Se deben tener en cuenta disposiciones constructivas y de otra índole, entre ellas

y con mayor importancia:
 Código Técnico de la Edificación (CTE).
 Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.
 Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones técnicas
complementarias.
 Pliegos de Prescripción técnicas Generales vigentes del actual Ministerio de
Transportes, Movilidad y Agenda Urbana.
2. PLIEGO DE CONDICIONES DE ÍNDOLE TÉCNICA

Artículo 2.1. Demoliciones
El presente artículo recoge las condiciones relativas a la demolición o desmonte de

estructuras anteriores que pudieran estar presentes en la adecuación de la nave ya
existente para albergar las instalaciones plantadas en el proyecto.
Se regirá por lo estipulado en:
 R.D 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula la Producción y Gestión
de los Residuos de Construcción y Demolición.
 NTE-ADD. Acondicionamiento del terreno. Desmontes: Demoliciones.
Artículo 2.2. Albañilería
Este artículo se refiere a tabiques de ladrillo, prefabricados y revestimientos de

paredes y suelos. Dichos elementos se podrán ejecutar cuando se estime oportuno
en el marco de la rehabilitación de la nave para albergar la fábrica planteada.
Se deberán cumplir las condiciones de calidad relativa a materiales y equipos de
origen industrial, control, ejecución y de seguridad, así como el mantenimiento
presentes en las normas:
 CTE. DB-HE Ahorro de energía.
 CTE. DB-HR Protección frente al ruido.
 CTE. DB-SE-F Seguridad estructural: Fábrica.
 NTE-PTL. Particiones: Tabiques de ladrillo.
 NTE-RP A. Revestimientos de paramentos: Alicatados
3
Artículo 2.3. Carpintería y cerrajería
Se tendrán en cuenta las condiciones e funcionalidad y calidad que deben reunir

los materiales y equipos industriales relacionados con el montaje de puertas,
ventanas y demás elementos utilizados en las particiones internas y accesos de la
nave de producción. Dichos trabajos se podrán realizar cuando sean necesarios en
el marco de la rehabilitación de la nave para albergar las instalaciones planteadas.
El artículo se regula por la normativa:
 CTE. DB-HS Salubridad.
 CTE. DB-HE Ahorro de energía.
 NTE-FCL. Fachadas: Carpintería de aleaciones ligeras.
Artículo 2.4. Instalación eléctrica
Los materiales y ejecución de la instalación eléctrica cumplirán lo establecido

en el Reglamento Electrotécnico de Alta y Baja tensión. Se adoptan las condiciones
de las normas:
 La instalación cumplirá con todos los artículos e Instituciones
Técnicas Complementarias contenidos en el Reglamento Electrotécnico
de Baja Tensión (REBT) que le sean aplicables.
 Normativa UNE.EN:12464-1: "Alumbrado interior".
 ITC-BT-17 y GUÍA-BT-17. Instalaciones de enlace. Dispositivos generales
e individuales de mando y protección. Interruptor de control de potencia.
Asimismo las instalaciones eléctricas deberán llevarse a cabo por una empresa
especializada, quien certificará la posesión de todos los requisitos establecidos por
la legislación vigente ante la dirección de obra que aprobará el comienzo de los
trabajos.
Todo el personal que intervenga en la ejecución de cualquier tarea relacionada con
la instalación eléctrica deberá estar en posesión de los correspondientes
certificados de calificación profesional.
Artículo 2.5. Instalación de fontanería
Se establecen las condiciones relativas a la ejecución, seguridad, control de

ejecución y mantenimiento de las instalaciones de fontanería. Dichas funciones se
podrán aplicar cuando sean necesarios en el marco de la rehabilitación de la nave
para albergar las instalaciones planteadas.
El artículo se rige por la normativa:
4
 NTE-IFA: "Instalaciones de fontanería".

 NTE-IFC: "Instalaciones de fontanería. Agua caliente".
 NTE-IFF: "Instalaciones de fontanería. Agua fría".
Artículo 2.6. Instalación de vapor
Los materiales y ejecución de la instalación de vapor cumplirán lo establecido

en el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas
complementarias. Asimismo se tendrá en cuenta la normativa a aplicar para el
combustible a emplear y su almacenamiento. Se adoptan las condiciones de las
normas:
 Cumplirá con los artículos expuestos en el Real Decreto 2060/2008, de 12
de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y
sus instrucciones técnicas complementarias.
 ITC-MIE-AP-01: Calderas, Economizadores, Precalentadores,
Sobrecalentadores y Recalentadores
 ITC-MIE-AP-02: Tuberías para Fluidos Relativos a Calderas
 MI-IP03: «Instalaciones petrolíferas para uso propio».
Artículo 2.7. Obras o instalaciones no especificadas
Si durante el desarrollo de los trabajos se necesitara alguna obra no regulada en el

Pliego de Condiciones, el Contratista estará obligado a ejecutarla en función de las
instrucciones dadas por el Director de Obra, quién cumplirá la normativa vigente
particular. Los trabajos derivarán de la necesidad de adecuación de la nave ante las
condiciones previstas en el proyecto.
El Contratista no tendrá derecho a futuras reclamaciones.
3. PLIEGO DE CONDICIONES DE SEGURIDAD EN LA

INSTALACIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS.
Epígrafe 1. Normativa general
Artículo 3.1. Objeto
El objeto del presente pliego es establecer las condiciones de instalación de las

máquinas y equipos, establecer los procedimientos y requisitos que permiten una
mayor seguridad en la utilización de máquinas.
5
La instalación de dichos equipos se realizará de acuerdo con las especificaciones y

directrices de suministrador y/o fabricante de la maquinaria o equipo,
simultáneamente a la supervisión del Director de Obra. Es responsabilidad de los
Contratistas la observación de todas las condiciones de montaje e instalación
indicadas en el presente pliego. Asimismo es responsable del cumplimiento de la
legislación vigente.
Artículo 3.2. Normativa vigente
El reglamento vigente en la materia de instalación de maquinaria es el Reglamento

de Seguridad en Máquinas (Real Decreto 1495/1986 de 26 de mayo). En dicho
reglamento se describe la política prevencionista de evitar los riesgos en su origen,
insistiendo en aspectos como la homologación de las máquinas como requisito para
su instalación, funcionamiento, mantenimiento o reparación. En el reglamento se
exponen las normas de carácter general, se encontrarán más completas y
desarrolladas en las Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC).
Artículo 3.3. Especificaciones de los equipos
El fabricante de las maquinas o elementos de máquinas que se instalen será el

responsable de que al salir de fábrica cumplan las condiciones necesarias para el
empleo que les ha sido previsto así como el cumplimiento del Reglamento de
Seguridad en Máquinas y sus Instrucciones Técnicas Complementarias.
Las especificaciones se podrán atestiguar mediante una autocertificación del
fabricante, o bien, mediante un certificado extendido por una Entidad
colaboradora, o por laboratorio, o por ambos, acreditados por el MINER, después
de realizar un previo control técnico sobre la máquina o elemento de que se trate.
Artículo 3.4. Instaladores
Sin perjuicio de las atribuciones específicas concedidas por el Estado a los Técnicos
titulados, las instalaciones podrán ser realizadas por personas físicas o jurídicas que
acrediten cumplir las condiciones requeridas en cada Instrucción Técnica
Complementaria para ejercer como instaladores autorizados, en todo caso, estar
inscritos en el Órgano Territorial competente de la Administración Pública, para
lo cual cumplirá, como mínimo, los siguientes requisitos:
 Poseer los medios técnicos y humanos que se especifiquen en cada ITC.
 Tener cubierta la responsabilidad civil que pueda derivarse de su actuación
mediante la correspondiente póliza de seguros.
 Responsabilizarse de que la ejecución de las instalaciones se efectúa de
acuerdo con las normas reglamentarias de seguridad y que han sido
efectuadas con resultado satisfactorio las pruebas y ensayos exigidos.
6
Artículo 3.5. Usuarios
Los usuarios de las maquinas están obligados a utilizar solo aquellas que cumplan
con las especificaciones del Reglamento de Seguridad en Máquinas, por lo que se
exigirá al suministrador una justificación de que están debidamente homologadas
o, en su caso, certificado de que cumplen las especificaciones exigidas por el
mencionado reglamento y sus Instrucciones Técnicas Complementarias.
Asimismo el usuario tendrá la obligación de mantener, o en su caso contratar, el
mantenimiento de las maquinarias, de tal forma que se conserven las condiciones
de seguridad exigidas. También tiene la obligación de impedir su utilización
cuando tenga conocimiento de que no se ofrecen las debidas garantías de seguridad
para bienes y personas. Además el usuario está obligado a responsabilizarse de que
se efectúen las revisiones e inspecciones reglamentarias en los plazos establecidos.
Artículo 3.6. Identificación de la máquina e instrucciones de uso
Toda máquina, equipo o sistema de protección debe ir acompañado de unas

instrucciones de uso extendido por el fabricante o importador. En dichas
instrucciones figuraran las especificaciones relativas a su manutención, instalación
y utilización, así como las normas de seguridad y otras instrucciones que de forma
específica sean exigidas en las correspondientes ITC.
Las instrucciones incluirán planos y esquemas necesarios para el mantenimiento y
verificación técnicas, redactados al menos en castellano, y se ajustarán a las normas
UNE que les sean aplicables.
La maquinaria además, llevara una placa en la cual figurarán, como mínimo y en
castellano, los siguientes datos:
 Nombre del fabricante.
 Año de fabricación y/o suministro.
 Tipo y número de fabricación.
 Potencia en kW.
 Contraseña de homologación, si procede.
Las placas serán de material duradero y fijado sólidamente, procurando que sean
legibles de forma fácil tras su instalación.
Artículo 3.7. Instalación y puesta en servicio
La puesta en funcionamiento se efectuará de acuerdo con lo previsto en el Real

Decreto 2135/1981, no necesitando otro requisito que la presentación ante el
Órgano Territorial competente de la Administración Pública de un certificado
expedido por técnico competente, en el que se ponga de manifiesto la adaptación
7
de la obra al proyecto y cumplimiento de las condiciones técnicas y prescripciones

establecidas por este Reglamento y sus ITC.
Artículo 3.8. Inspecciones y revisiones periódicas
Las inspecciones de carácter general se llevarán a cabo por el Órgano Territorial

competente de la Administración Pública, o si este lo establece, por una Entidad
colaboradora en el campo de la Seguridad Industrial. En todo caso los certificados
de inspección serán emitidos por el Órgano Territorial competente de la
Administración Pública, mediante las actas de revisión extendidas por dichas
entidades y después de la supervisión de las mismas.
Epígrafe 2. Reglas generales de seguridad
Artículo 3.9. Medidas preventivas generales
Las máquinas, elementos constitutivos de las mismas o aparatos acoplados a ellas

estarán diseñados y construidos de forma que las personas no estén expuestas a sus
peligros cuando su montaje, utilización y mantenimiento se efectúe conforme a las
condiciones previstas por el fabricante.
Las distintas partes de las máquinas, así como los elementos que las componen,
deben poder resistir largo tiempo a los esfuerzos a los que vayan a estar sometidos,
así como cualquier otra influencia interna o externa que puedan presentarse en
condiciones normales de utilización.
Si se diera la posibilidad de la existencia de partes de la máquina cuya pérdida de
sujeción pueda suponer un peligro, se deberán tomar precauciones adicionales para
evitar que dichas partes puedan incidir sobre las personas.
Artículo 3.10. Estabilidad de las maquinas
Para evitar la pérdida de estabilidad de la máquina, especialmente durante su

funcionamiento normal, se tomarán las medidas técnicas adecuadas, de acuerdo
con las condiciones de instalación y de utilización previstas por el fabricante.
Artículo 3.11. Partes accesibles
En las partes accesibles de las máquinas no deberán existir aristas agudas o

cortantes que puedan producir heridas.
8
Artículo 3.12. Elementos móviles
Los elementos móviles de las máquinas y aparatos utilizados para la transmisión de

energía o movimiento deben concebirse, construirse, disponerse o protegerse de
forma que prevengan todo peligro de contacto que pueda dar lugar a accidentes.
Siempre que sea posible, los elementos móviles de máquinas y aparatos que
ejecuten el trabajo y, en su caso, los materiales o piezas a trabajar, deben
concebirse, construirse, disponerse y/o mandarse de forma que no implique peligro
para las personas.
Cuando la instalación este constituida por un conjunto de máquinas o una máquina
está formada por diversas partes que trabajar independientemente, y es necesario
efectuar pruebas individuales de trabajo que efectúan dichas maquinas o algunas
de sus partes, la protección general del conjunto se hará sin prejuicio de que cada
máquina o parte de ella disponga de un sistema de protección adecuado.
Artículo 3.13. Maquinas eléctricas
Las máquinas alimentadas mediante energía eléctrica deberán proyectarse,

construirse, equiparse, mantenerse y, en caso contrario, dotarse de adecuados
sistemas de protección de forma que se prevengan los peligros de origen eléctrico.
Artículo 3.14. Ruidos y vibraciones
Las máquinas deberán diseñarse, construirse, montarse, protegerse y, en caso

necesario, mantenerse para amortiguar los ruidos y las vibraciones producidos a
fin de no ocasionar daños para la salud de las personas. En cualquier caso, se evitará
la emisión por las mismas de ruidos de nivel superior a los límites establecidos por
la normativa vigente en cada momento.
Artículo 3.15. Puesto de mando de las maquinas
Los puestos de mando de las máquinas deben estar fácilmente accesibles para los
trabajadores, y estar situados fuera de toda zona donde puedan existir peligros para
los mismos. Desde dicha zona y estando en posición de accionar los mandos, el
trabajador debe tener la mayor visibilidad posible de la máquina, en especial de sus
partes peligrosas.
Artículo 3.16. Puesta en marcha de las maquinas
La puesta en marcha de la maquina solo será posible cuando se garanticen las

condiciones de seguridad para las personas y para la propia máquina. Los elementos
de puesta en marcha deben ser fácilmente accesibles para los trabajadores, a
9
distancia de las zonas que supongan peligro, y protegidos de forma que se eviten
accionamiento involuntarios.
Si una máquina se para aunque sea de forma momentánea debido a un fallo en su
alimentación eléctrica, y su puesta en marcha inesperada pueda suponer un riesgo,
no podrá ponerse en marcha automáticamente al ser restablecida la alimentación
energética.
Por otra parte, si la parada se produce por la actuación de un sistema de protección,
la nueva puesta en marcha solo se realizará después de restablecidas las condiciones
de seguridad y previo accionamiento de elemento que ordene la puesta en marcha.
Las máquinas o conjunto de ellas en que desde el puesto de mando no puede verse
su totalidad y puedan suponer peligro para las personas en su puesta en marcha, se
dotarán de alarma adecuada que sea fácilmente perceptible por las personas. Dicha
alarma actuando en tiempo adecuado procederá a la puesta en marcha de la
máquina y se conectará de forma automática al pulsar los órganos de puesta en
marcha.
Artículo 3.17. Desconexión de la maquina
En toda máquina debe existir un dispositivo manual que permita al final de su

utilización su puesta en condiciones de la mayor seguridad (máquina en parada).
Este dispositivo debe asegurar en una sola maniobra la interrupción de todas las
funciones de la máquina, salvo que la anulación de alguna de ellas pueda dar lugar
a peligro para las personas, o daños a la máquina. En este caso, tal función podrá
ser mantenida o bien diferida su desconexión hasta que no exista peligro.
Artículo 3.18. Parada de emergencia
Toda máquina que pueda necesitar ser parada lo más rápidamente posible, con el
fin de evitar o minimizar los posibles daños, deberá estar dotada de un sistema de
paro de emergencia. En todo caso, la parada de emergencia no supondrá nuevos
riesgos para las personas.
Artículo 3.19. Mantenimiento, ajuste, regulación, engrase, alimentación u

otras operaciones a efectuar en las maquinas
Las máquinas deberán estar diseñadas para que las operaciones de verificación,
reglaje, regulación, engrase o limpieza se efectúen sin peligro para el personal, en
lo posible desde lugares fácilmente accesibles, y sin necesidad de eliminar los
sistemas de protección.
10
En caso de que dichas operaciones u otras, tengan que efectuarse con la máquina
o los elementos peligrosos en marcha y anulados los sistemas de protección, al
anular el sistema de protección se deberá cumplir:
 La máquina sólo podrá funcionar a velocidad muy reducida, golpe a golpe,
o a esfuerzo reducido.
 El mando de la puesta en marcha será sensitiva. Siempre que sea posible,
dicho mando deberá disponerse de forma que permita al operario ver los
movimientos mandados.
En cualquier caso deberán darse, al menos en castellano, las instrucciones precisas
para que las operaciones de reglaje, ajuste, verificación o mantenimiento se puedan
efectuar con seguridad. Esta prescripción es particularmente importante en el caso
de existir peligros de difícil detección o cuando después de la interrupción de la
energía existan movimientos debidos a la inercia.
Artículo 3.20. Transporte
Se darán las instrucciones y se proporcionarán los medios adecuados para que el

transporte y la manutención se pueda efectuar con el menor peligro posible. A
estos efectos, en máquinas estacionarias:
 Se indicará el peso de las máquinas o partes desmontables de éstas que
tengan peso superior a 500 kilogramos.
 Se indicará la posición de transporte que garantice la estabilidad de la
máquina, y se sujetará de forma apropiada.
 Aquellas máquinas o partes de difícil amarre se dotarán de puntos de
sujeción de resistencia apropiada; en todos los casos se indicará, al menos
en castellano, la forma de efectuar el amarre correctamente.
Cuando en algún caso, debidamente justificado no puedan incluirse alguna o
algunas de las protecciones a que se refieren los artículos anteriores, el fabricante
deberá indicar al menos en castellano qué medidas adicionales deben tomarse in
situ a fin de que la máquina, una vez instalada cuente con toda las protecciones a
que se refiere este capítulo.
4. PLIEGO DE CONDICIONES DE ÍNDOLE FACULTATIVA
Epígrafe 1. Obligaciones y derecho del Contratista
Artículo 4.1. El Contratista
Serán obligaciones del Contratista:

 Conocer la normativa vigente respecto a la construcción.
11
 Conocer la normativa vigente en cuanto a seguridad e higiene en el trabajo y

velar por su cumplimiento.
 Asegurar la idoneidad de cada uno de los elementos que componen el proyecto,
rechazando los que no sean de la garantía exigida.
 Suscribir junto con el Promotor e Director de Obra las actas de recepción
previsional y definitiva.
 Conocer la legislación y verificar los documentos del proyecto.
 El Constructor recibirá solución a los problemas técnicos no previstos durante
el desarrollo del proyecto.
Artículo 4.2. Remisión de solicitud de ofertas
La Dirección Técnica se solicitarán ofertas a empresas especializadas del sector para

la realización de instalaciones especificas del Proyecto.
Dentro de esta solicitud se deberá poner en disposición de las empresas un ejemplar
del proyecto con los datos necesarios de las instalaciones deseadas.
El plazo máximo para la recepción de ofertas será de un mes.
Artículo 4.3. Residencia del Contratista
Desde el comienzo de las obras, hasta la recepción definitiva, el Contratista deberá

residir en un punto próximo al de ejecución de las mismas y no podrá ausentarse
de el sin previo conocimiento del Director de Obra tras una notificación al mismo.
En caso de ausencia deberá nombrar un representante que le representará en todas
sus funciones.
Si se faltara a lo anteriormente escrito, se considerarán válidas las notificaciones
que se efectúen al individuo de mayor categoría técnica de los empleados u
operarios que dependen de la contrata.
Artículo 4.4. Reclamaciones contra las ordenes de dirección
Las reclamaciones que el Contratista quiera hacer contra las instrucciones del
Director de Obra, deberá presentarlas a través del Ingeniero ante el Promotor del
proyecto si estas reclamaciones fueran de carácter económico y conforme a las
condiciones impuestas por el Pliego de Condiciones.
Por otra parte si la reclamación fuera contra disposiciones de orden técnico o
facultativa del Director de Obra se admitirán únicamente mediante su exposición
razonada dirigida a este. Él podrá limitar su contestación al acuse de recibo que
será obligatorio para este tipo de reclamaciones.
12
Artículo 4.5. Despido por insubordinación, incapacidad o mala fe
Por incumplimiento de las instrucciones del Director de Obra o encargados de la

vigilancia de las obras, por manifiesta incapacidad o actos que comprometa el curso
de los trabajos, el Contratista tendrá la obligación de reemplazar a los operarios
cuando el Director de Obra lo demande.
Artículo 4.6. Copia de los documentos
El Contratista tendrá derecho de tomar copias de los Pliegos de Condiciones,

Presupuestos y otros documentos de la contrata. El Director de Obra autorizará
las copias una vez contratadas las obras.
Epígrafe 2. Trabajos, materiales y medios auxiliares
Artículo 4.7. Libro de ordenes
La obra deberá disponer del reglamentario Libro de Ordenes. En dicho documento

el Director de Obra reflejará las ordenes que dicte el Contratista, el cual deberá
firmar en el libro el recibí, sobre todo aquellas incidencias que se produzcan en el
desarrollo de los trabajos.
El cumplimiento de las órdenes expresadas en dicho libro será obligatorio para el
Contratista.
Artículo 4.8. Comienzo de los trabajos y plazo de ejecución
Previamente al comienzo de los trabajos se deberá comunicar de forma obligatoria

y por escrito dicho iniciación al Director de Obra. Este deberá aprobarlo dando las
ordenes oportunas para el arranque de las obras según las prescripciones del
Proyecto de Ejecución.
La comunicación debe efectuarse veinticuatro horas antes del comienzo de las
obras. El adjudicatario tiene un plazo de quince días tras la fecha de adjudicación
para el comienzo. Este deberá comunicar al Director de Obra mediante oficio el
día de comienzo de los trabajos, debiendo dar este ultimo un acuse de recibo.
Artículo 4.9. Condiciones generales de ejecución de trabajos
El contratista deberá emplear materiales y mano de obra especializada que cumplas

las condiciones exigidas en las “Condiciones Generales de Índole Técnica” del
presente Pliego de Condiciones. Se realizará cada uno de los trabajos contratados
de acuerdo con lo contemplado en este documento.
13
Hasta la finalización de la obra, el Contratista será el único responsable de los

trabajos contratados, y de los defectos que estos puedan tener por mala ejecución
o por deficiencia en la calidad de los materiales.
Artículo 4.10. Trabajos defectuosos
Tras lo expresado en el artículo anterior, artículo 3.9. Condiciones generales de

ejecución de trabajos, cuando el Director de Obra o su representante en la obra
advierten vicios o posibles defectos en los trabajos realizados, materiales empleados
o si los aparatos no reúnen las condiciones preceptuadas, y antes de verificarse la
recepción definitiva de la obra, podrá disponer que las pares defectuosas sean
demolidas y reconstruidas de acuerdo con los contratado y todo ello a expensas de
la contrata.
Artículo 4.11. Obras y vicios ocultos
Si el Director de Obra tuviese fundadas razones para creer en la existencia de vicios

ocultos de construcción en las obras ejecutadas, ordenará efectuar en cualquier
tiempo, y antes de la recepción de la obra, los ensayos, destructivos o no, que crea
necesarios para reconocer los trabajos que suponga defectuosos, dando cuenta de
la circunstancia a la Dirección. Los gastos de la demolición y de la reconstrucción
que se ocasionen, serán de cuenta del Contratista, siempre que los vicios existan
realmente, en caso contrario correrán a cargo del Promotor.
Artículo 4.12. Materiales no utilizables o defectuosos
Los materiales empleado y colocados en obra deberán examinados y aprobado por

el Director de Obra, dentro de los términos prescritos en el presente pliego.
Depositando al contratista las muestras y modelos necesarios para posibles ensayos,
comprobaciones y pruebas. Los gastos generados por dichos ensayos, análisis o
pruebas correrán a cargo del Contratista.
Si los materiales no son de la calidad requerida, el Director de Obra dará la orden
al Contratista para remplazarlos por otros que se ajusten a las condiciones descritas
en el presente Pliego, o a falta de ellas, según las estipule el Ingeniero Técnico. Si,
transcurrido quince días de la orden de retirada, estos no han sido retirados el
Promotor podrá realizar cargando los gastos a la contrata.
En el caso de que los materiales o instalaciones fueran de una calidad inferior a la
requerida pero no defectuoso, y aceptables a juicio del Ingeniero, serán recibidos
pero con una rebaja del precio que este determine, a menos que el Contratista
prefiera sustituirlos por otros que cumplieran las condiciones.
14
Artículo 4.13. Medios auxiliares
Es obligación del Contratista ejecutar cuando sea necesario, medios auxiliares,

para la construcción y aspecto de las obras, aún sin estar expresamente estipulado
en el Pliego de Condiciones, dispuesto por el Director de Obra y dentro de los
presupuestos determinados para cada unidad de obra y ejecución.
Los medios auxiliares serán por cuenta y riesgo del Contratista en todos los casos,
el cual incluirá su costo en los correspondientes precio de las unidades de obra.
Epígrafe 3. Recepción y liquidación
Artículo 4.14. Recepción provisional
La recepción provisional de la obra deberá contar con la asistencia del Promotor,

el Director de Obra y el Contratista, o sus representantes autorizados.
Si las obras se encuentras en buen estado y han sido ejecutas correctamente en las
condiciones establecidas, se darán por recibidas provisionalmente, y empezará a
correr el plazo de garantía.
En caso contrario, que las obras no se encuentren en estado para ser recibidas, se
hará constar en acta y se especificarán las premisas e instrucciones que el Director
de Obra deberá señalar al Contratista para solventar los defectos observados,
fijando un plazo de corrección. Tras este plazo se llevara a cabo una nueva
inspección en idénticas condiciones para preceder a la recepción de la obra.
Tras el reconocimiento, cumpliendo la obra lo estipulado en el presente pliego, se
levantará por duplicado un acta, a la cual acompañarán los documentos
justificantes de la liquidación final. Una de estas actas quedará en propiedad del
Promotor y la otra será entregada al Contratista.
Artículo 4.15. Plazo de garantía
Desde la fecha en la cual se realice la recepción provisional de la obra, comenzará

a correr el plazo de garantía que no podrá ser inferior a un año.
Durante este periodo, el Contratista se hará cargo de cualquier reparación de
desperfectos generados por defectos o vicios ocultos. Si no las llevara a cabo, estas
se realizarán con cargo a la fianza o retención.
Artículo 4.16. Recepción definitiva
Al finalizar el plazo de garantía, se verificará la recepción definitiva en las mismas

condiciones que en la provisional.
15
Si la obra está bien conservada y en buenas condiciones, el Contratista será

relevado de la responsabilidad económica. En caso contrario, se retrasará la
recepción definitiva, a juicio del Director de Obra, y dentro del plazo estipulado,
queden las obras de modo y forma que se determinan en este Pliego.
Si tras el nuevo reconocimiento, resultase que el Contratista no hubiese cumplido
con lo establecido, quedará rescindida la contrata con pérdida de la fianza, salvo
que el Promotor crea conveniente la concesión de un nuevo plazo.
Artículo 4.17. Liquidación final
Una vez recibidas las obras, se procederá a la liquidación fijada, incluyendo el

importe de las unidades de obra realizadas y las posibles modificaciones llevadas a
cabo en el Proyecto, tras la aprobación de la Dirección Técnica con sus precios.
El Contratista no tendrá derecho a la formulación de reclamaciones por aumentos
de obra que no estuviera autorizados por escrito al Promotor con la aprobación del
Director de Obra.
Artículo 4.18. Liquidación en caso de recisión
La liquidación se hará mediante un contrato liquidatario redactado de acuerdo por

ambas partes. Se deberá incluir el importe de las unidades de obra llevadas a cabo
hasta la fecha de la rescisión.
Epígrafe 4. Facultades de dirección de obra
Artículo 4.19. Facultades de la dirección de obra
Además de todas las facultades particulares expresadas en los artículos precedentes,

es labor especifica del Director de Obra la dirección y vigilancia de los trabajos en
las obras, ya sea por sí mismo o a través de un representante técnico. Tendrá
autoridad técnica legal, completa e indiscutible, incluso en todo lo no previsto
específicamente en el Pliego General de Condiciones, sobre las personas y objetos
situados en la obras y en relación con los trabajos que para la ejecución de las obras
e instalaciones anejas se lleven a cabo, pudiendo incluso, pero con causa justificada,
recusar al Contratista, si considera que el adoptar esta resolución es útil y necesaria
para la debida marcha de la obra.
16
5. PLIEGO DE CONDICIONES DE ÍNDOLE ECONÓMICA
Epígrafe 1. Base fundamental
Artículo 5.1. Base fundamental
Como base fundamental de estas “Condiciones de Índole Económica", se

establece el principio de que el Contratista debe percibir el importe de todos los
trabajos ejecutados, siempre que estos se hayan realizado con arreglo y sujeción al
Proyecto y Condiciones Generales y Particulares que rijan la ejecución de las obras
e instalaciones contratadas.
El Promotor, el Contratista y, en su caso, los técnicos pueden exigirse
recíprocamente las garantías adecuadas al cumplimiento puntual de sus
obligaciones de pago.
Epígrafe 2. Garantías de cumplimiento y contratas
Artículo 5.2. Garantías
El Director de Obra podrá exigir al Contratista la presentación de referencias

bancarias o de otras entidades o personas, al objeto de cerciorarse de si éste reúne
todas las condiciones requeridas para el exacto cumplimiento del contrato; dichas
referencias, si le son pedidas, las presentará el Contratista antes de la firma del
contrato.
Artículo 5.3. Fianzas
Se podrá exigir al Contratista una fianza de 10% del presupuesto de las obra
adjudicadas para que responda del cumplimiento de lo contratado.
Artículo 5.4. Ejecución de los trabajos con cargo a la fianza
En el caso de que el Contratista se negase a llevar a cabo las obras para ultimar los
trabajos en las condiciones estipuladas en el contrato, el Director de Obra,
ejerciendo como representante del Promotor, deberá ordenar a un tercero la
ejecución del importe de la fianza depositada. Esto se realizará sin perjuicio a
acciones legales a la que tenga derecho el Promotor, en el caso de que el importe
de la fianza no fuera suficiente para el abonado de los gastos efectuados por las
unidades de obra que no fueran de recibo.
17
Artículo 5.5. Devolución de la fianza
Tras la firma de la recepción definitiva, la fianza será devuelta en un plazo no

superior a treinta días. Esto se llevará acabo siempre que el Contratista haya
acreditado mediante un certificado expedido por el Alcalde del Municipio en el
cual se desarrollen las obras, dejando patente que no existe ninguna reclamación
contra el Contratista por posibles daños y perjuicios que sean de su cuenta o por
deudas materiales o jornales, ni por indemnizaciones derivadas de accidentes
ocurridos durante las obras.
Epígrafe 3. Precios y revisión
Artículo 5.6. Precios contradictorios
Si ocurriese en algún caso la fijación de un nuevo precio, se procederá a estudiarlo

y a convenirlo de la siguiente forma:
 El Contratista formulará mediante un escrito el precio aplicable a la nueva
unidad bajo firma.
 La Dirección Técnica estudiara el empleo de dicho precio.
 Si amabas partes coinciden , se formulará el Acta de Avenencia por la parte
de la Dirección Técnica. Igual sucedería si alguna diferencia fuese salvada
por exposición y convicción de ambas partes, formalizando el precio
contradictorio.
Ante la imposibilidad de conciliación con respecto a los precios durante la
discusión de los resultados, el Director de Obra propondrá al Promotor que adopte
la solución que estime mas conveniente. Podrá exigir la aprobación del precio
exigido por el Promotor o, en caso contrario, la segregación de la obra o instalación,
para ser ejecutada por administración o por otro Contratista distintos.
La fijación de precio contradictorio se realizará al comienzo de una nueva unidad
de obra, ya que si por algún motivo hubieran comenzado, el Contratista deberá
aceptar el que quiera fijar el Director y cumplir hasta la satisfacción del mismo.
Artículo 5.7. Reclamación de aumento de precios
Antes de la firma del contrato, si el contratista no hubiera hecho la reclamación u

observación oportuna, no podrá bajo ningún pretexto de error u omisión reclamar
el aumento de los precios fijados en el presupuesto que sirve de base para la
ejecución de la obras.
Tampoco se le admitirá reclamación de ninguna especie fundada en indicaciones
que, sobre las obras, se hagan en la Memoria, por no servir este documento de
base a la Contrata. Las equivocaciones materiales o errores numéricos en las
18
unidades de obra o en el importe se corregirán en el momento en el que se

observen, no teniéndose en cuenta a los efectos de la recisión de contrato, que se
señala en las Condiciones Generales o Particulares de Índole Facultativa, sino en
el caso de que el Ingeniero Técnico Director o el Contratista los hubiera hecho
cotar dentro del plazo de cuatro meses contados desde la fecha de adjudicación.
Artículo 5.8. Revisión de precios
Si los vigentes precios de jornales, cargas sociales y materiales experimentan una

variación oficial en más o menos un 5%, en el momento de la firma del contrato,
podrá hacerse una revisión de precios a petición de cualquiera de las partes.
En principio no se debe admitir la revisión de los precios. No obstante, la
variabilidad continua de los precios de los jornales y sus cargas sociales, así como
la de los materiales y transportes, que es característica de épocas anormales, se
admite que durante ellas se dé la revisión de precios, bien al alza o baja y en
anomalía con las oscilación de precio del mercado.
El contratista puede solicitar al Propietario que se aumenten los contratos en el
caso de que la revisión sea al alza. Ambas partes convendrán el nuevo precio
unitario antes de comenzar o de proseguir con la ejecución de la unidad de obra
cuyo elemento a variado su precio en el mercado, justificándolo, especificándose
la fecha a partir de la cual se aplicará el precio revisado. Se tendrá en cuenta el
posible acopio de materiales de obra, en el caso de estuviesen total o parcialmente
abonados por el propietario.
Si el propietario o el Director de Obra ejerciendo de representante, no estuviesen
conformes con los nuevos precios que el Contratista desea percibir como normales
en el mercado, el primero tiene la facultad de proponer al Contratista, y este esta
en la obligación de aceptarlos, a precios inferiores de los adquiridos por el
Contratista merced a la información del propietario.
De igual forma si no estuviesen conforme con los nuevos precios concertará entre
las dos partes la baja a realizar en los precios unitarios vigentes en la obra, en
equidad por la experimentada por cualquiera de los elementos constitutivos de la
unidad de obra y al fecha en la que comiencen a regir los precios revisados.
Artículo 5.9. Elementos comprendidos en el presupuesto
Dentro de las unidades de obra del presupuesto, se tendrá en cuenta andamios,

elevación y transporte del material, es decir, los medios auxiliares necesarios. El
Contratista no abonara cantidad alguna de estos conceptos. En el precio de cada
unidad de obra se incluirán los materias accesorias y operaciones necesarias para
que quede completamente terminada y en arreglo para su recepción.
19
Epígrafe 4. Valoración y abono de los trabajos
Artículo 5.10. Valoración de la obra
La medición de la obra se hará según el tipo de unidad fijada en el correspondiente

Presupuesto.
La valoración se llevará a cabo aplicando a las diversas unidades de obra el precio
asignado en el Presupuesto, añadiendo a este importe el tanto por ciento que
corresponde al beneficio industrial y descontando el porcentaje a la baja en la
subasta llevada a cabo por el Contratista.
Artículo 5.11. Mediciones parciales y finales
Las mediciones parciales se contrastarán en presencia del Contratista, tras la cual

se levantará acta por duplicado, firmada por ambas partes. Las mediciones finales
se llevarán a cabo tras la finalización de las obras, con asistencia del Contratista.
De haberse verificado la medición en los documentos , en el acta que se extienda,
deberá aparecer la conformidad del Contratista o su representante.
En el caso de no conformidad, se expondrá sumariamente a reserva de ampliar las
razones que a ello obliga.
Artículo 5.12. Equivocaciones en el presupuesto
Se entiende que no hay disposición alguna que afecte a medidas o precios de tal
suerte, que en la obra ejecutada con arreglo al Proyecto contiene mayor unidades
de las previstas, sin derecho a reclamación ninguna. Esto se realizara de este modo
debido a que el contratista ha debido estudiar los documentos que componen el
Proyecto, y al no haber llevado a cabo ninguna observación sobre posibles errores
en el mismo.
Si por el contrario, el número de unidades fuera menor, se descontará del
presupuesto.
Artículo 5.13. Valoración de obras incompletas
Si a consecuencia de rescisión u otras causas fuera necesario la valoración de las

obras incompletas, se deberán aplicar los precios del presupuesto, sin pretender
hacer la valoración de la unidad de obra fraccionándola de forma diferente a la
establecida en los cuadros de descomposición de precios.
20
Artículo 5.14. Carácter provisional de las liquidaciones parciales
Las liquidaciones parciales tendrán naturaleza de documentación provisional,

sujetos a certificaciones y variaciones para resultar en la liquidación final.
Dichas certificaciones no supondrán certificaciones de aprobación ni de recepción
de las obras que comprenden. El promotor tiene el derecho de comprobar que el
Contratista a cumplido con los compromisos referentes al pago de jornales y
materiales empleados en obra, por lo que el Contratista deberá presentar los
comprobantes que le exijan.
Artículo 5.15. Pagos
Los pagos se efectuarán por el Promotor en los plazos previamente establecidos y

su importe corresponderá, precisamente, al de las Certificaciones de obra
expedidas por el Ingeniero Técnico Director en virtud de las cuales se verifican
aquellos.
Artículo 5.16. Suspensión por retraso de pagos
El contratista no podrá, bajo ninguna circunstancia, alegando retraso en pagos,

suspender los trabajos ni su ejecución a un ritmo menor del correspondiente, con
arreglo al plazo de finalización.
Artículo 5.17. Indemnización por retraso de los trabajos
El importe de la indemnización que debe abonar el Contratista por causas de

retraso no justificado en el plazo de terminación de las obras contratadas será: el
importe de la suma de perjuicios materiales causados por imposibilidad de
utilización de las áreas, debidamente justificados.
La suma resultante se descontará y retendrá con cargo a la fianza o a la retención.
Epígrafe 5. Varios
Artículo 5.18. Mejora de obras
No se admitirán mejoras de obra, salvo que el Director de Obra haya ordenado

por escrito la ejecución de nuevos trabajos o la mejora de la calidad de los
contratados, así como de materiales.
Así mismo, no se admitirán incrementos de obra en las unidades contratadas, salvo
en errores en las mediciones del Proyecto, exceptuando que el Director de Obra
ordene por escrito, la ampliación de las ya contratadas.
21
En estos casos, será indispensable que ambas partes, previo a la ejecución o

empleo, convengan por escrito los importes totales de las unidades mejoradas, los
nuevos precios de los materiales y los aumentos que todas las mejores suponen
sobre el importe de las ya contratadas.
Se seguirá el mismo criterio y procedimiento, cuando el Director de Obra añada
innovaciones que suponen la reducción de los importes de las unidades de obra
contratadas.
Artículo 5.19. Seguro de los trabajos
El Contratista está obligado a asegurar la obra contratada, durante duración de su

ejecución, hasta la recepción definitiva. La cuantía del seguro concordará, en todo
momento, con el valor que tengan, por Contrata los objetos asegurados.
El importe abonado por la Sociedad Aseguradora, en caso de siniestro, se ingresará
a cuenta, a nombre del Promotor, para que con cargo a ella, se abone la obra que
se ejecute, y a medida que ésta se vaya realizando. El reintegro de dicha cantidad
al Contratista se efectuará por certificaciones, como el resto de los trabajos.
En ningún caso, salvo conformidad expresa del Contratista, a través de un
documento público, el Promotor podrá disponer de dicho importe para acciones
ajenas a las de la reconstrucción de la parte siniestrada.
La infracción de lo anteriormente descrito será motivo suficiente para que el
Contratista pueda rescindir la contrata, con devolución de la fianza, abono
completo de gastos, materiales acopiados, etc., y una indemnización equivalente al
importe de los daños causados al Contratista por el siniestro y que no le hubiesen
abonado previamente, pero sólo la proporción equivalente a lo que suponga la
indemnización abonada por la Compañía Aseguradora, respecto al importe de los
daños causados por el siniestro, que serán tasados por el Ingeniero Técnico
Director.
Los riesgos asegurados y las condiciones que figuran en la póliza de Seguros, los
pondrá el Contratista antes de contratarlos en conocimiento del Promotor, al
objeto de recabar de éste su previa conformidad o reparos.
6. PLIEGO DE CONDIONES DE ÍNDOLE LEGAL

Artículo 6.1. Jurisdicción
En lo referente a cuestiones jurídicas, litigios o diferencias que pudieran surgir

durante o después de los trabajos, las partes implicadas se someterán a juicio de
amigables componedores nombrados en numero igual por ellas y presidido por el
22
Director de Obra. En ultimo termino, a los Tribunales de Justicia en que se

establezca la propiedad, con expresa renuncia al fuero domiciliario.
El Contratista es responsable de la ejecución de las obras en las condiciones
establecidas en el Contrato y en los documentos que componen el Proyecto (la
Memoria no tendrá consideración de documento contractual del Proyecto).
El Contratista se obliga a lo establecido en la Ley de Contratos de Trabajo y además

a lo dispuesto por la Ley de Accidentes de Trabajo, Subsidio Familiar y Seguros
Sociales.
Toda observación referente a este punto será puesta inmediatamente en
conocimiento del Ingeniero Técnico Director.
Artículo 6.2. Accidentes de trabajo y daños a terceros
En caso de accidentes producidos con motivo y durante el ejercicio de las obras, el

Contratista se atendrá a lo estipulado en la legislación vigente, siendo responsable
de su cumplimiento y sin afectación del Promotor con responsabilidades de
cualquier índole.
El Contratista estará obligado a la adoptación de las medidas de seguridad que las
disposiciones vigentes preceptúan para evitar accidentes de los obreros y
trabajadores de la industria.
Los accidentes o perjuicios acaecidos por el no cumplimiento de la legislación por
parte del Contratista, será este el único responsable, ya que en los precios
contratados estarán incluidos los gastos precisos para cumplir debidamente con
dichas disposiciones legales.
El Contratista será el responsable de todos los accidentes ocurridos por
inexperiencia o descuidos generados durante las obras. Por ello, las
indemnizaciones necesarias correrán de su cuenta, además de todos los daños que
puedan causarse en las operaciones de ejecución de las obras.
El Contratista cumplirá los requisitos que prescriben las disposiciones vigentes
sobre la materia, debiendo exhibir cuando a ello fuera requerido, el justificante de
tal cumplimiento.
Artículo 6.3. Causas de rescisión de contrato
Se considerarán causas suficientes de rescisión las que a continuación se señalan:

 La muerte o incapacidad del Contratista.
 La quiebra del Contratista.
23
En los casos anteriores, si los herederos o síndicos ofrecieran llevar a cabo las
obras, bajo las mismas condiciones estipuladas en el Contrato, el Propietario puede
admitir o rechazar el ofrecimiento, sin que en este último caso tengan aquellos
derechos a indemnización alguna.
Se podrá alterar el contrato por alguna de las siguientes causas:

 La modificación del Proyecto en forma tal que presente alteraciones
fundamentales del mismo a juicio del Ingeniero Técnico Director y, en
cualquier caso siempre que la variación del Presupuesto de Ejecución, como
consecuencia de estas modificaciones, represente en más o menos del 40%
como mínimo, de algunas unidades del Proyecto modificadas.
 La modificación de unidades de obra, siempre que estas modificaciones
representen variaciones en más o menos del 40% como mínimo de las Unidades
del Proyecto modificadas.
 La suspensión de la obra comenzada y en todo caso, siempre que por causas
ajenas a la Contrata, no se dé comienzo a la obra adjudicada dentro del plazo
de tres meses, a partir de la adjudicación, en este caso, la devolución de la
fianza será automática.
 La suspensión de obra comenzada, siempre que el plazo de suspensión haya
excedido un año.
 El no dar comienzo la Contrata a los trabajos dentro del plazo señalado en las
Condiciones Particulares del Proyecto.
 El incumplimiento de las condiciones del Contrato, cuando implique
descuido o mala fe, con perjuicio de los intereses de la obra.
 La terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado a ésta.
 El abandono de la obra sin causas justificada.
 La mala fe en la ejecución de los trabajos.
24
DOCUMENTO 4:
PRESUPUESTO
DOCUMENTO 4: PRESUPUESTO
ÍNDICE
 CUADRO DE PRECIOS 1.................................................................................................... 1
 CUADRO DE PRECIOS 2 ................................................................................................... 9
 PRESUPUESTO.................................................................................................................... 20
 RESUMEN DE PRESUPUESTO ........................................................................................ 28
CUADRO DE PRECIOS 1
Industria de elaboración de mermelada (644 t)
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO
CAPÍTULO C0 REMODELACIÓN DE LA NAVE

REM01 m² Demolición y reposición de soleras 11,50
Remodelación de la nave ex istente incluyendo los siguientes trabajos: Demolición y reposición
de solera para ejecución de zanjas para alojar conductos de redes de serv icios, totalmente termi-
nado.
ONCE EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS
REM02 m² Albañilería general 83,00
Remodelación de la nav e existente incluyendo los siguientes trabajos: obras de albañilería con-
sistentes en formación de oficinas y almacenes (pequeña estructura con pilares y forjados, pavi-
mentos y tabiquería), totalmente terminado.
OCHENTA Y TRES EUROS
REM03 m² Fontanería y evacuación 12,40
Suministro e instalación de la red de agua para el suministro a las diferentes maquinarias de pro-
ducción, aseos y comedor. Se incluye también la ejecución de las redes de evacuación y su
conexión a las redes municipales. Totalmente terminado.
DOCE EUROS con CUARENTA CÉNTIMOS
REM04 m² Carpintería y cerrajería 18,00
Suministro e instalación de la carpintería y cerrajería, en oficinas, v estuarios, comedor y aseos,
y en puertas de acceso a zonas de producción, almacenes, sala de compresor, salas de recep-
ción y ex pedición. Totalmente terminado.
DIECIOCHO EUROS
16 de abril de 2021 Página 1

CUADRO DE PRECIOS 1
CAPÍTULO C1 MAQUINARIA - ALMACENAMIENTOS

MQ1.1 u Silo metálico de chapa lisa 25 m3 23.000,00
Silo metálico de chapa lisa con estructura soporte metálica modelo IE-25 Lapesa o similar, con
una capacidad de 25 m3 con bombas y tolv as para su carga y descarga, bocas de inspección y
puerta manual de acceso, incluyendo el anclado a la cimentación ex istente, transporte, montaje y
conexionado.
VEINTITRES MIL EUROS
MQ1.2 u Cámara frigorífica 9,0x4,5x2,2 m 5.651,34
Cámara frigorífica a medida de 9 x 4,5 x 2,2 m , con recubrimiento de paneles frigoríficos en pa-
redes, techos y suelos con acabado en blanco, puerta corredera, perfilería sanitaria en punto re-
dondo para los cantos interiores. Se incluye transporte y montaje de la cámara.
CINCO MIL SEISCIENTOS CINCUENTA Y UN EUROS con
TREINTA Y CUATRO CÉNTIMOS
MQ1.3 u Equipo de generación de frío 8.037,48
Equipo de generación de frío de consumo eléctrico de 5,6 kW con capacidad para dar servicio
hasta 104,8 m3, contiene carga refrigerante, compresor hermético, preostato de alta y baja, filtro
deshidratador, v isor de liquido, control de condensación, panel de control remoto y otros compo-
nentes. Incluy e transporte, montaje dentro de cámara frigorífica o recinto frío y conexionado.
OCHO MIL TREINTA Y SIETE EUROS con CUARENTA Y
OCHO CÉNTIMOS
MQ1.4 u Carretilla elevadora eléctrica 12.125,60
Carretilla elevadora eléctrica de cuatro ruedas modelo Edia Ex Serie FB25N o similar, con ca-
pacidad de carga de hasta 2500 kg, elevación hasta de 7 metros, motor hidráulico, capacidad de
pivotar sobre su propio eje, sellado de frenos, sistema de conducción sensitivo, baterías de litio
para su carga con un consumo de 2,94 kW para su cargado total. Incluyendo transporte, instala-
ción y conexionado de las bases de carga.
DOCE MIL CIENTO VEINTICINCO EUROS con SESENTA
CÉNTIMOS
MQ1.5 m Estantería modular de alum inio 248,14
Estantería modular de aluminio inoxidable y baldas en plástico alimentario, altura, profundidad y
número de estanterías regulables, lineal o angular, carga hasta 150 kg por estante, incluy endo
transporte y montaje mediante presión en cámara frigorífica o recinto frío.
DOSCIENTOS CUARENTA Y OCHO EUROS con
CATORCE CÉNTIMOS

CUADRO DE PRECIOS 1
CAPÍTULO C2 MAQUINARIA - ZONA DE PRODUCCION

MQ2.1 u Cinta transportadora uso alim entario 1.840,00
Cinta transportadora formada por bandas transportadoras de poliuretano para uso alimentario im-
permeables y soporte con tambor accionado por motor mediante rodillo y guarnición perfiladas en
la banda, guías laterales ev ita caídas, funcionamiento silencioso, espesor y longitud variables se-
gún montaje, lineales y en formando distintos ángulos. Incluye transporte, montaje y conex iona-
do.
MIL OCHOCIENTOS CUARENTA EUROS
MQ2.2 u Lavadora de frutas rendimiento 1000 Kg/h 4.588,50
Lavadora de frutas modelo FW-1000-MG o similar, con rendimiento de 1000 kg/h, con consumo
eléctrico de 0,55 kW y boquillas de alta presión, incluy endo transporte, montaje y conex ionado.
CUATRO MIL QUINIENTOS OCHENTA Y OCHO EUROS
con CINCUENTA CÉNTIMOS
MQ2.3 u Pulpadora de capacidad procesado 2000 Kg/h 2.875,00
Pulpadora modelo SPH 7.0 o similar con capacidad de procesado de 2000 kg/h, potencia de
motor trifásico de 7,5 CV, rotor con 6 palas intercambiables, bandeja de alimentación desmonta-
ble, ruedas para desplazamiento, acero inoxidable y cuadro de maniobra con variador de veloci-
dad. Incluye transporte, montaje y conex ionado.
DOS MIL OCHOCIENTOS SETENTA Y CINCO EUROS
MQ2.4 u Dosificador para polvos alta precisión 57,50
Dosificador semi-automático para polv os modelo E-Auger-20 o similar, rango de 1 a 20 cc, con
servomotor controlado por PLC, tornillo helicoidal, alta precisión, acero inox idable, incluy endo
transporte, montaje y conex ionado.
CINCUENTA Y SIETE EUROS con CINCUENTA
CÉNTIMOS
MQ2.5 u Tanque de mezcla 1000 l 9.558,80
Tanque de mezcla de acero con capacidad de 1000 litros de acero inoxidable, con palas agitado-
ras con raspador, camisa de vapor o calefacción eléctrica, panel de control, incluy e transporte,
montaje y conexionado con la red eléctrica y con la red de suministro de v apor.
NUEVE MIL QUINIENTOS CINCUENTA Y OCHO EUROS
con OCHENTA CÉNTIMOS
MQ2.6 u Cocedera acero inox. 1000 l 9.341,45
Cocedora con capacidad de 1000 litros, acero inox idable, camisa de v apor con estructura de do-
ble capa, agitación planetaria mediante palas, consumo energético de 2,2 kW, incluyendo trans-
porte, montaje y conex ionado tanto a la red eléctrica como a la red de distribución de vapor.
NUEVE MIL TRESCIENTOS CUARENTA Y UN EUROS con
CUARENTA Y CINCO CÉNTIMOS
MQ2.7 u Bomba de trasiego tipo HLR 632,50
Bomba lobular higiénica HLR o similar para trasiego, dos rotores, soporte vertical, juntas con de-
formación controlada, certificada según normativa sanitaria EHEDG, incluyendo su transporte,
montaje y conexionado.
SEISCIENTOS TREINTA Y DOS EUROS con CINCUENTA
CÉNTIMOS
MQ2.8 u Lavadora de tarros sistema rotativo 7.475,00
Lavadora y secadora con sistema rotativ o para frascos vacíos, ciclo en tres fases,mesa de ali-
mentación de envases vacío de hasta 1000 mm, regulación de temperatura, termómetro, filtro,
electroválvula y descargador de condensación, sopladora de anillo mediante boquillas para el se-
cado, acero inoxidable, puesta de tapones con goma mediante guiada por pistas de desplaza-
miento en polietileno de alta densidad. Incluy endo transporte, montaje y conex ionado.
SIETE MIL CUATROCIENTOS SETENTA Y CINCO EUROS
MQ2.9 u Secadora de tarros con soplado 6.325,00
Túnel de secado automático modelo TS/R o similar para secado de envases, soplado superior,
altura de soplado y v elocidad de cinta transportadora regulable, acero inoxidable, incluyendo tras-
porte, montaje y conex ionado.
SEIS MIL TRESCIENTOS VEINTICINCO EUROS

CUADRO DE PRECIOS 1
MQ2.10 u Llenadora y cerradora de tarros 9.512,80
Llenadora y cerradora de tarros Monobloc automático Durfo set o similar, apto para tapado twist
off, acero inox idable, dosificador volumétrico, capacidad para hasta 3500 tarros a la hora, tapona-
dora automática con control de velocidad, incluy endo transporte, montaje y conex ionado.
NUEVE MIL QUINIENTOS DOCE EUROS con OCHENTA
CÉNTIMOS
MQ2.11 u Refrigeradora de tarros 11.615,00
Túnel de refrigeración de frascos con capacidad de hasta 3000 tarros a la hora, pulverizadores de
agua a presión a temperatura ajustable, consumo energético de 7,7 kW, incluy endo transporte,
ONCE MIL SEISCIENTOS QUINCE EUROS
MQ2.12 u Etiquetadora de envases redondos 6.564,20
Máquina etiquetadora automática con aplicador de etiquetas para contenedores redondos modelo
OMICRON-1-LABELER o similar, cabezal de aplicación mediante serv omotor de posicionado
de etiquetas de alta precisión, configuración dependiendo del rango de longitud y altura de etiqueta
y rango de diámetro del contenedor, transportador de velocidad ajustable mediante rieles guía,
cuerpo de acero inox idable. Incluyendo transporte, montaje y conexionado.
SEIS MIL QUINIENTOS SESENTA Y CUATRO EUROS con
VEINTE CÉNTIMOS
MQ2.13 u Empaquetadora 10 cajas/m inuto 6.900,00
Emapacadora o encajadora wrap around automática modelo WAR100 o similar, de producción
de hasta 10 cajas por minuto, ajuste dimensional, panel de mando táctil LCD, potencia de 8 kW,
control de maniobra por PLC, incluy endo el transporte, montaje y conexionado.
SEIS MIL NOVECIENTOS EUROS
MQ2.14 u Robot Envolvedor de pallets 4.324,00
Robot envolv edor de pallets con preestiramiento y plato giratorio modelo STR-1500-P o similar,
altura de carga automática mediante fotosensor, contador de envolturas superior e inferior, panel
de control para ajustes de velocidad, tensión y parada de emergencia, consumo eléctrico de 1,25
kW. Incluyendo transporte, montaje y conex ionado.
CUATRO MIL TRESCIENTOS VEINTICUATRO EUROS
MQ2.15 u Equipo CIP móvil automático con depósito 300 l 4.600,00
Equipo CIP Móvil automático con depósito aislado de 300 litros para preparación de solución de
limpieza, calentamiento por resistencia eléctrica, bomba de impulsión, colectores con válvula de
mariposa, bastidor con ruedas, cuadro eléctrico de acero inoxidable con consumo de 18,5 kW,
presión de limpieza de 3 bares. Incluye transporte, montaje y conexionado.
CUATRO MIL SEISCIENTOS EUROS

CUADRO DE PRECIOS 1
CAPÍTULO C3 MAQUINARIA - COMPRESOR

MQ3.1 u Compresor centrífugo 1.725,00
Compresor centrífugo exento de aceite modelo Quantima o similar, velocidad v ariable, dos eta-
pas, certificación ISO 8573-1 y exento de silicona, nivel de ruido mínimo, ajuste de parámetros
mediante pantalla a color táctil, registro de datos, presión de trabajo de hasta 8 bares. Incluy endo
MIL SETECIENTOS VEINTICINCO EUROS

CUADRO DE PRECIOS 1
CAPÍTULO C4 INSTALACIÓN DE VAPOR

V4.1 u Caldera vapor producción 1250 Kg/h 15.295,00
Caldera de vapor pirotubular modelo RL-1250/8 o similar , de tres pasos de humo con inv ersión
de llama con producción de v apor de 1250 kg/h de vapor, posibilidad de empleo de distintos tipos
de combustibles, aislamiento térmico, presión de trabajo de 8 bares, incluy endo transporte, mon-
taje y conex ionado.
QUINCE MIL DOSCIENTOS NOVENTA Y CINCO EUROS
V4.2 u Depósito de agua 3000 l 3.277,50
Depósito de agua v ertical con capacidad para 3000 litros, apto para almacenaje de productos ali-
mentarios, barrera interna y ex terna, incluyendo transporte, montaje y conexionado.
TRES MIL DOSCIENTOS SETENTA Y SIETE EUROS con
CINCUENTA CÉNTIMOS
V4.3 u Depósito de combustible 20000 l 5.980,00
Depósito de gasoil enterrado con capacidad de almacenaje de 20000 litros, doble pared, sistema
de detección de fugas, vacuómetro indicador de v acío, v arilla de medición, construcción según
normativa europea UNE-EN 12285-1, uso de cuñas y asas para su instalación bajo tierra. Inclu-
ye transporte, montaje y conex ionado.
CINCO MIL NOVECIENTOS OCHENTA EUROS
V4.4 u Bomba de trasiego tipo HLR 632,50
SEISCIENTOS TREINTA Y DOS EUROS con CINCUENTA
CÉNTIMOS
V4.5 m Tubería acero galvanizado varios diámetros 16,18
Tubería de acero galvanizado de varios diámetros nominal, UNE-19047, en instalaciones interio-
res para agua fría y caliente, con p.p. de piezas especiales galvanizadas, instalado y funcionan-
do, s/CTE-HS-4, en ramales de longitud superior a 3 metros. Incluyendo transporte, montaje y
conexionado.
DIECISEIS EUROS con DIECIOCHO CÉNTIMOS
V4.6 u Vaso de expansión 12 l p. máx. 10 bar 64,40
Suministro y colocación de v aso de ex pansión de 12 l, temperatura máx ima 130º C, presión
máxima 10 bar, totalmente instalada y funcionando. S/CTE-DB-HE-4.
SESENTA Y CUATRO EUROS con CUARENTA CÉNTIMOS
V4.7 u Separador de aire tipo anillos con purgador 4,55
Suministro y colocación de separador de aire de tipo anillos con purgador automático, paso 3/4",
de latón fundido, para temperaturas hasta 150º C; colocada mediante unión roscada, totalmente
instalado y funcionando. S/CTE-DB-HE-4.
CUATRO EUROS con CINCUENTA Y CINCO CÉNTIMOS
V4.8 u Válvula de corte por compuerta de Ø 2" 28,75
Suministro y colocación de válvula de corte por compuerta, de 2" (50 mm.) de diámetro, de la-
tón, colocada mediante bridas, totalmente equipada, instalada y funcionando. s/CTE-HS-4.
VEINTIOCHO EUROS con SETENTA Y CINCO CÉNTIMOS

CUADRO DE PRECIOS 1
CAPÍTULO C5 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

EL5.1 u Luminaria PHILIPS LL121X 1xLED45S/840 A 214,81
Luminaria PHILIPS LL121X 1xLED45S/840 A (Coreline Carril) o similar, de 32W de potencia,
con LED, fuente de alimentación, haz medio, color fuente de luz 840 blanco neutro, 4500 lm, con
cubierta óptica de metacrilato con carcasa de acero, marcado CE, de dimensiones longitud 173
cm, anchura de 10 cm y altura de 5 cm, incluy endo pequeño material y mano de obra de coloca-
ción y conexionado.
DOSCIENTOS CATORCE EUROS con OCHENTA Y UN
CÉNTIMOS
EL5.2 u Luminaria PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC 99,76
Luminaria PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 x LED37S/840 NOC (Coreline Surface) o simi-
lar, de 35,5W de potencia, con LED, fuente de alimentación, haz medio, color fuente de luz 840
blanco neutro, 3700 lm, con cubierta óptica de policarbonato con carcasa de acero, marcado CE,
de dimensiones longitud 117 cm, anchura de 20 cm y altura de 5 cm, incluyendo pequeño mate-
rial y mano de obra de colocación y conexionado.
NOVENTA Y NUEVE EUROS con SETENTA Y SEIS
CÉNTIMOS
EL5.3 u Luminaria PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB 248,05
Luminaria PHILIPS BY120P G3 1x LED105S/840 WB (Coreline Campana) o similar, de 85W
de potencia, con LED, fuente de alimentación, haz ancho, color fuente de luz 840 blanco neutro,
10500 lm, con cubierta óptica de policarbonato con carcasa de aluminio, protección IP65, marca-
do CE, de dimensiones longitud 38 cm, anchura de 38 cm y altura de 14 cm, diámetro 38 cm,
incluy endo pequeño material y mano de obra de colocación y conex ionado.
DOSCIENTOS CUARENTA Y OCHO EUROS con CINCO
CÉNTIMOS
EL5.4 m Línea eléctrica conductores Cu redes C Ppal (Trifásico) 8,00
Línea eléctrica instalada con cable tipo RZ1-K(AS), en las líneas alimentadas del Cuadro Princi-
pal (líneas Trifásicas), con marcado CPR y CE, de 3xS+TTxS mm2 de Cu, con secciones no-
minales comprendidas entre 1,5 y 10 mm2, con aislamiento XLPE y cubierta de PVC, coloca-
dos bajo tubo o bandeja, incluyendo en el precio la parte proporcional de materiales auxiliares,
cajas, regletas, bandejas, tubos y conexiones desde el cuadro general de protección hasta el re-
ceptor. Se incluy e el pequeño material y la mano de obra de instalación y pruebas.
OCHO EUROS
EL5.5 m Línea eléctrica conductores Cu redes CS1 (Tomas) 7,60
Línea eléctrica instalada con cable tipo RZ1-K(AS), en las líneas alimentadas del Cuadro Secun-
dario 1 (líneas de tomas , monofásicas), con marcado CPR y CE, de 4x S+TTxS mm2 de Cu,
con secciones nominales comprendidas entre 1,5 y 16 mm2, con aislamiento XLPE y cubierta
de PVC, colocados bajo tubo o bandeja, incluyendo en el precio la parte proporcional de materia-
les aux iliares, cajas, regletas, bandejas, tubos y conexiones desde el cuadro general de protec-
ción hasta el receptor. Se incluye el pequeño material y la mano de obra de instalación y prue-
bas.
SIETE EUROS con SESENTA CÉNTIMOS
EL5.6 m Línea eléctrica conductores Cu redes CS2 (Alum brado) 7,00
dario 2 (líneas de alumbrado, monofásicas), con marcado CPR y CE, de 4xS+TTxS mm2 de
Cu, con secciones nominales comprendidas entre 1,5 y 6 mm2, con aislamiento XLPE y cubier-
ta de PVC, colocados bajo tubo o bandeja, incluyendo en el precio la parte proporcional de mate-
riales aux iliares, cajas, regletas, bandejas, tubos y conex iones desde el cuadro general de pro-
tección hasta el receptor. Se incluy e el pequeño material y la mano de obra de instalación y
pruebas.
SIETE EUROS
EL5.7 u Armario con cuadro gral. distribución y protección 4.090,00
Armario metálico completo de 600x1400 mm, con 36 módulos para albergar todos los elementos
de protección, con puertas metálicas de cierre, tapas interiores, raíles, placas de sujección, blo-
ques de conexión, soportes y demás accesorios, según esquema unifilar, etiquetas, totalmente
instalado y probado. Se incluye la instalación de la derivación indiv idual trifásica desde el cuadro
de compañía hasta el cuadro principal, con cable tipo RZ1-K(AS). 0,6/1kW, formada por 4 con-
ductores 3X95+TTx 50 mm2 de sección nominal, en tubo de Ø160 mm y sus conexiones en am-
bos cuadros.
CUATRO MIL NOVENTA EUROS

CUADRO DE PRECIOS 1
EL5.8 u Armario con cuadro secundario para distribución líneas 2.200,00
instalado y probado. Se incluye la instalación de la derivación individual monofásica desde el
cuadro principal a este cuadro secundario, con cable tipo RZ1-K(AS). 0,6/1kW, formada por 4
conductores 3X95+TTx 50 mm2 de sección nominal, en tubo de Ø160 mm y sus conex iones en
ambos cuadros.
DOS MIL DOSCIENTOS EUROS
EL5.9 u Partida alzada : tomas de corriente, elementos acc. y mat. aux. 3.500,00
Partida alzada para la instalación de 30 bases de toma de corriente, con contacto de tierra
(2P+T), tipo Schuko, gama básica, intensidad asignada 16 A, tensión asignada 250 V, con tapa,
de color blanco y marco embellecedor para 1 elemento, de color blanco; instalación empotrada.
El precio incluye la caja para mecanismo empotrado, totalmente instalado y en correcto funciona-
miento.
TRES MIL QUINIENTOS EUROS

EL5.10 u interruptor magnetotérmico 156,25
Suministro e instalación de interruptor magnetotérmico, de intensidad nominal comprendida entre
10 y 400 A, tripolar o tetrapolar, con curva de disparo C o D, poder de corte de 10 kA a 50kA
según UNE-EN 60947-2, totalmente instalado y probado.
CIENTO CINCUENTA Y SEIS EUROS con VEINTICINCO
CÉNTIMOS
EL5.11 u Interruptor diferencial 175,00
Suministro e instalación de interruptor diferencial de 25 a 400 A, bipolar o tetrapolar, sensibilidad
de 30 a 600mA, según esquema unifilar, con disparo instantáneo y rearme manual para gama
terciario/industrial. Totalmente instalado y en correcto funcionamiento.
CIENTO SETENTA Y CINCO EUROS
EL5.12 u Guardamotor para protección de motores 150,00
Suministro e instalación de guardamotor con mando manual local, de 2,5 módulos, tripolar (3P),
ajuste de la intensidad de disparo térmico entre 17 y 23 A, poder de corte 15 kA, de
44,5x 91,3x66 mm, montaje sobre carril DIN (35 mm) y fijación a carril mediante garras. Total-
mente montado, conexionado y probado.
CIENTO CINCUENTA EUROS

CUADRO DE PRECIOS 2

REM01 m² Demolición y reposición de soleras
Remodelación de la nave ex istente incluyendo los siguientes trabajos: Demolición y reposición
de solera para ejecución de zanjas para alojar conductos de redes de serv icios, totalmente termi-
nado.
Mano de obra................................................. 3,00
Maquinaria..................................................... 2,00
Resto de obra y materiales............................... 6,50
TOTAL PARTIDA........................................... 11,50

REM02 m² Albañilería general
Remodelación de la nav e existente incluyendo los siguientes trabajos: obras de albañilería con-
sistentes en formación de oficinas y almacenes (pequeña estructura con pilares y forjados, pavi-
mentos y tabiquería), totalmente terminado.
Mano de obra................................................. 24,90
Maquinaria..................................................... 16,60
TOTAL PARTIDA........................................... 83,00

REM03 m² Fontanería y evacuación
Suministro e instalación de la red de agua para el suministro a las diferentes maquinarias de pro-
ducción, aseos y comedor. Se incluye también la ejecución de las redes de evacuación y su
conexión a las redes municipales. Totalmente terminado.
Mano de obra................................................. 1,00
Maquinaria..................................................... 0,20
TOTAL PARTIDA........................................... 12,40

REM04 m² Carpintería y cerrajería
Suministro e instalación de la carpintería y cerrajería, en oficinas, v estuarios, comedor y aseos,
y en puertas de acceso a zonas de producción, almacenes, sala de compresor, salas de recep-
ción y ex pedición. Totalmente terminado.
Mano de obra................................................. 5,40
Maquinaria..................................................... 1,80
TOTAL PARTIDA........................................... 18,00

CUADRO DE PRECIOS 2

MQ1.1 u Silo metálico de chapa lisa 25 m3
Silo metálico de chapa lisa con estructura soporte metálica modelo IE-25 Lapesa o similar, con
una capacidad de 25 m3 con bombas y tolv as para su carga y descarga, bocas de inspección y
puerta manual de acceso, incluyendo el anclado a la cimentación ex istente, transporte, montaje y
conexionado.
Mano de obra................................................. 2.000,00
Maquinaria..................................................... 1.000,00
Resto de obra y materiales............................... 20.000,00
TOTAL PARTIDA........................................... 23.000,00

MQ1.2 u Cámara frigorífica 9,0x4,5x2,2 m
Cámara frigorífica a medida de 9 x 4,5 x 2,2 m , con recubrimiento de paneles frigoríficos en pa-
redes, techos y suelos con acabado en blanco, puerta corredera, perfilería sanitaria en punto re-
dondo para los cantos interiores. Se incluye transporte y montaje de la cámara.
Mano de obra................................................. 491,42
Maquinaria..................................................... 245,71
TOTAL PARTIDA........................................... 5.651,34

MQ1.3 u Equipo de generación de frío
Equipo de generación de frío de consumo eléctrico de 5,6 kW con capacidad para dar servicio
hasta 104,8 m3, contiene carga refrigerante, compresor hermético, preostato de alta y baja, filtro
deshidratador, v isor de liquido, control de condensación, panel de control remoto y otros compo-
nentes. Incluy e transporte, montaje dentro de cámara frigorífica o recinto frío y conexionado.
Mano de obra................................................. 698,91
Maquinaria..................................................... 349,46
TOTAL PARTIDA........................................... 8.037,48

MQ1.4 u Carretilla elevadora eléctrica
Carretilla elevadora eléctrica de cuatro ruedas modelo Edia Ex Serie FB25N o similar, con ca-
pacidad de carga de hasta 2500 kg, elevación hasta de 7 metros, motor hidráulico, capacidad de
pivotar sobre su propio eje, sellado de frenos, sistema de conducción sensitivo, baterías de litio
para su carga con un consumo de 2,94 kW para su cargado total. Incluyendo transporte, instala-
ción y conexionado de las bases de carga.
Mano de obra................................................. 1.054,40
Maquinaria..................................................... 527,20
TOTAL PARTIDA........................................... 12.125,60

MQ1.5 m Estantería modular de alum inio
Estantería modular de aluminio inoxidable y baldas en plástico alimentario, altura, profundidad y
número de estanterías regulables, lineal o angular, carga hasta 150 kg por estante, incluy endo
transporte y montaje mediante presión en cámara frigorífica o recinto frío.
Mano de obra................................................. 21,58
Maquinaria..................................................... 10,79
TOTAL PARTIDA........................................... 248,14

CUADRO DE PRECIOS 2

MQ2.1 u Cinta transportadora uso alim entario
Cinta transportadora formada por bandas transportadoras de poliuretano para uso alimentario im-
permeables y soporte con tambor accionado por motor mediante rodillo y guarnición perfiladas en
la banda, guías laterales ev ita caídas, funcionamiento silencioso, espesor y longitud variables se-
gún montaje, lineales y en formando distintos ángulos. Incluye transporte, montaje y conex iona-
do.
Mano de obra................................................. 160,00
Maquinaria..................................................... 80,00
TOTAL PARTIDA........................................... 1.840,00

MQ2.2 u Lavadora de frutas rendimiento 1000 Kg/h
eléctrico de 0,55 kW y boquillas de alta presión, incluy endo transporte, montaje y conex ionado.
Mano de obra................................................. 399,00
Maquinaria..................................................... 199,50
TOTAL PARTIDA........................................... 4.588,50

MQ2.3 u Pulpadora de capacidad procesado 2000 Kg/h
Pulpadora modelo SPH 7.0 o similar con capacidad de procesado de 2000 kg/h, potencia de
motor trifásico de 7,5 CV, rotor con 6 palas intercambiables, bandeja de alimentación desmonta-
ble, ruedas para desplazamiento, acero inoxidable y cuadro de maniobra con variador de veloci-
dad. Incluye transporte, montaje y conex ionado.
Mano de obra................................................. 250,00
Maquinaria..................................................... 125,00
TOTAL PARTIDA........................................... 2.875,00

MQ2.4 u Dosificador para polvos alta precisión
Dosificador semi-automático para polv os modelo E-Auger-20 o similar, rango de 1 a 20 cc, con
servomotor controlado por PLC, tornillo helicoidal, alta precisión, acero inox idable, incluy endo
Mano de obra................................................. 5,00
Maquinaria..................................................... 2,50
TOTAL PARTIDA........................................... 57,50

MQ2.5 u Tanque de mezcla 1000 l
Tanque de mezcla de acero con capacidad de 1000 litros de acero inoxidable, con palas agitado-
ras con raspador, camisa de vapor o calefacción eléctrica, panel de control, incluy e transporte,
montaje y conexionado con la red eléctrica y con la red de suministro de v apor.
Mano de obra................................................. 831,20
Maquinaria..................................................... 415,60
TOTAL PARTIDA........................................... 9.558,80

MQ2.6 u Cocedera acero inox. 1000 l
Cocedora con capacidad de 1000 litros, acero inox idable, camisa de v apor con estructura de do-
ble capa, agitación planetaria mediante palas, consumo energético de 2,2 kW, incluyendo trans-
porte, montaje y conex ionado tanto a la red eléctrica como a la red de distribución de vapor.
Mano de obra................................................. 812,30
Maquinaria..................................................... 406,15
TOTAL PARTIDA........................................... 9.341,45

MQ2.7 u Bomba de trasiego tipo HLR
Mano de obra................................................. 55,00
Maquinaria..................................................... 27,50
TOTAL PARTIDA........................................... 632,50

CUADRO DE PRECIOS 2
MQ2.8 u Lavadora de tarros sistema rotativo
Lavadora y secadora con sistema rotativ o para frascos vacíos, ciclo en tres fases,mesa de ali-
mentación de envases vacío de hasta 1000 mm, regulación de temperatura, termómetro, filtro,
electroválvula y descargador de condensación, sopladora de anillo mediante boquillas para el se-
cado, acero inoxidable, puesta de tapones con goma mediante guiada por pistas de desplaza-
miento en polietileno de alta densidad. Incluy endo transporte, montaje y conex ionado.
Mano de obra................................................. 650,00
Maquinaria..................................................... 325,00
TOTAL PARTIDA........................................... 7.475,00

MQ2.9 u Secadora de tarros con soplado
Túnel de secado automático modelo TS/R o similar para secado de envases, soplado superior,
altura de soplado y v elocidad de cinta transportadora regulable, acero inoxidable, incluyendo tras-
porte, montaje y conex ionado.
Mano de obra................................................. 550,00
Maquinaria..................................................... 275,00
TOTAL PARTIDA........................................... 6.325,00

MQ2.10 u Llenadora y cerradora de tarros
Llenadora y cerradora de tarros Monobloc automático Durfo set o similar, apto para tapado twist
off, acero inox idable, dosificador volumétrico, capacidad para hasta 3500 tarros a la hora, tapona-
dora automática con control de velocidad, incluy endo transporte, montaje y conex ionado.
Mano de obra................................................. 827,20
Maquinaria..................................................... 413,60
TOTAL PARTIDA........................................... 9.512,80

MQ2.11 u Refrigeradora de tarros
agua a presión a temperatura ajustable, consumo energético de 7,7 kW, incluy endo transporte,
Mano de obra................................................. 1.010,00
Maquinaria..................................................... 505,00
TOTAL PARTIDA........................................... 11.615,00

MQ2.12 u Etiquetadora de envases redondos
OMICRON-1-LABELER o similar, cabezal de aplicación mediante serv omotor de posicionado
de etiquetas de alta precisión, configuración dependiendo del rango de longitud y altura de etiqueta
y rango de diámetro del contenedor, transportador de velocidad ajustable mediante rieles guía,
cuerpo de acero inox idable. Incluyendo transporte, montaje y conexionado.
Mano de obra................................................. 570,80
Maquinaria..................................................... 285,40
TOTAL PARTIDA........................................... 6.564,20

MQ2.13 u Empaquetadora 10 cajas/m inuto
Emapacadora o encajadora wrap around automática modelo WAR100 o similar, de producción
de hasta 10 cajas por minuto, ajuste dimensional, panel de mando táctil LCD, potencia de 8 kW,
control de maniobra por PLC, incluy endo el transporte, montaje y conexionado.
Mano de obra................................................. 600,00
Maquinaria..................................................... 300,00
TOTAL PARTIDA........................................... 6.900,00

MQ2.14 u Robot Envolvedor de pallets
Robot envolv edor de pallets con preestiramiento y plato giratorio modelo STR-1500-P o similar,
altura de carga automática mediante fotosensor, contador de envolturas superior e inferior, panel
de control para ajustes de velocidad, tensión y parada de emergencia, consumo eléctrico de 1,25
kW. Incluyendo transporte, montaje y conex ionado.
Mano de obra................................................. 376,00
Maquinaria..................................................... 188,00
TOTAL PARTIDA........................................... 4.324,00

CUADRO DE PRECIOS 2
MQ2.15 u Equipo CIP móvil automático con depósito 300 l
Equipo CIP Móvil automático con depósito aislado de 300 litros para preparación de solución de
limpieza, calentamiento por resistencia eléctrica, bomba de impulsión, colectores con válvula de
mariposa, bastidor con ruedas, cuadro eléctrico de acero inoxidable con consumo de 18,5 kW,
presión de limpieza de 3 bares. Incluye transporte, montaje y conexionado.
Mano de obra................................................. 400,00
Maquinaria..................................................... 200,00
TOTAL PARTIDA........................................... 4.600,00

CUADRO DE PRECIOS 2

MQ3.1 u Compresor centrífugo
Compresor centrífugo exento de aceite modelo Quantima o similar, velocidad v ariable, dos eta-
pas, certificación ISO 8573-1 y exento de silicona, nivel de ruido mínimo, ajuste de parámetros
mediante pantalla a color táctil, registro de datos, presión de trabajo de hasta 8 bares. Incluy endo
Mano de obra................................................. 150,00
Maquinaria..................................................... 75,00
TOTAL PARTIDA........................................... 1.725,00

CUADRO DE PRECIOS 2

V4.1 u Caldera vapor producción 1250 Kg/h
Caldera de vapor pirotubular modelo RL-1250/8 o similar , de tres pasos de humo con inv ersión
de llama con producción de v apor de 1250 kg/h de vapor, posibilidad de empleo de distintos tipos
de combustibles, aislamiento térmico, presión de trabajo de 8 bares, incluy endo transporte, mon-
taje y conex ionado.
Mano de obra................................................. 1.330,00
Maquinaria..................................................... 665,00
TOTAL PARTIDA........................................... 15.295,00

V4.2 u Depósito de agua 3000 l
Depósito de agua v ertical con capacidad para 3000 litros, apto para almacenaje de productos ali-
mentarios, barrera interna y ex terna, incluyendo transporte, montaje y conexionado.
Mano de obra................................................. 285,00
Maquinaria..................................................... 142,50
TOTAL PARTIDA........................................... 3.277,50

V4.3 u Depósito de combustible 20000 l
Depósito de gasoil enterrado con capacidad de almacenaje de 20000 litros, doble pared, sistema
de detección de fugas, vacuómetro indicador de v acío, v arilla de medición, construcción según
normativa europea UNE-EN 12285-1, uso de cuñas y asas para su instalación bajo tierra. Inclu-
ye transporte, montaje y conex ionado.
Mano de obra................................................. 520,00
Maquinaria..................................................... 260,00
TOTAL PARTIDA........................................... 5.980,00

V4.4 u Bomba de trasiego tipo HLR
Mano de obra................................................. 55,00
Maquinaria..................................................... 27,50
TOTAL PARTIDA........................................... 632,50

V4.5 m Tubería acero galvanizado varios diámetros
Tubería de acero galvanizado de varios diámetros nominal, UNE-19047, en instalaciones interio-
res para agua fría y caliente, con p.p. de piezas especiales galvanizadas, instalado y funcionan-
do, s/CTE-HS-4, en ramales de longitud superior a 3 metros. Incluyendo transporte, montaje y
conexionado.
Mano de obra................................................. 4,84
Maquinaria..................................................... 0,80
TOTAL PARTIDA........................................... 16,18

V4.6 u Vaso de expansión 12 l p. máx. 10 bar
Suministro y colocación de v aso de ex pansión de 12 l, temperatura máx ima 130º C, presión
máxima 10 bar, totalmente instalada y funcionando. S/CTE-DB-HE-4.
Mano de obra................................................. 5,60
Maquinaria..................................................... 2,80
TOTAL PARTIDA........................................... 64,40

V4.7 u Separador de aire tipo anillos con purgador
Suministro y colocación de separador de aire de tipo anillos con purgador automático, paso 3/4",
de latón fundido, para temperaturas hasta 150º C; colocada mediante unión roscada, totalmente
instalado y funcionando. S/CTE-DB-HE-4.
Mano de obra................................................. 0,40
Maquinaria..................................................... 0,20
TOTAL PARTIDA........................................... 4,55

CUADRO DE PRECIOS 2
V4.8 u Válvula de corte por compuerta de Ø 2"
Suministro y colocación de válvula de corte por compuerta, de 2" (50 mm.) de diámetro, de la-
tón, colocada mediante bridas, totalmente equipada, instalada y funcionando. s/CTE-HS-4.
Mano de obra................................................. 2,50
Maquinaria..................................................... 1,25
TOTAL PARTIDA........................................... 28,75

CUADRO DE PRECIOS 2

EL5.1 u Luminaria PHILIPS LL121X 1xLED45S/840 A
Luminaria PHILIPS LL121X 1xLED45S/840 A (Coreline Carril) o similar, de 32W de potencia,
con LED, fuente de alimentación, haz medio, color fuente de luz 840 blanco neutro, 4500 lm, con
cubierta óptica de metacrilato con carcasa de acero, marcado CE, de dimensiones longitud 173
cm, anchura de 10 cm y altura de 5 cm, incluy endo pequeño material y mano de obra de coloca-
ción y conexionado.
Mano de obra................................................. 35,00
Maquinaria..................................................... 15,00
TOTAL PARTIDA........................................... 214,81

EL5.2 u Luminaria PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC
Luminaria PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 x LED37S/840 NOC (Coreline Surface) o simi-
lar, de 35,5W de potencia, con LED, fuente de alimentación, haz medio, color fuente de luz 840
blanco neutro, 3700 lm, con cubierta óptica de policarbonato con carcasa de acero, marcado CE,
de dimensiones longitud 117 cm, anchura de 20 cm y altura de 5 cm, incluyendo pequeño mate-
rial y mano de obra de colocación y conexionado.
Mano de obra................................................. 25,75
Maquinaria..................................................... 5,25
TOTAL PARTIDA........................................... 99,76

EL5.3 u Luminaria PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB
Luminaria PHILIPS BY120P G3 1x LED105S/840 WB (Coreline Campana) o similar, de 85W
de potencia, con LED, fuente de alimentación, haz ancho, color fuente de luz 840 blanco neutro,
10500 lm, con cubierta óptica de policarbonato con carcasa de aluminio, protección IP65, marca-
do CE, de dimensiones longitud 38 cm, anchura de 38 cm y altura de 14 cm, diámetro 38 cm,
incluy endo pequeño material y mano de obra de colocación y conex ionado.
Mano de obra................................................. 40,00
Maquinaria..................................................... 20,00
TOTAL PARTIDA........................................... 248,05

EL5.4 m Línea eléctrica conductores Cu redes C Ppal (Trifásico)
Línea eléctrica instalada con cable tipo RZ1-K(AS), en las líneas alimentadas del Cuadro Princi-
pal (líneas Trifásicas), con marcado CPR y CE, de 3xS+TTxS mm2 de Cu, con secciones no-
minales comprendidas entre 1,5 y 10 mm2, con aislamiento XLPE y cubierta de PVC, coloca-
dos bajo tubo o bandeja, incluyendo en el precio la parte proporcional de materiales auxiliares,
cajas, regletas, bandejas, tubos y conexiones desde el cuadro general de protección hasta el re-
ceptor. Se incluy e el pequeño material y la mano de obra de instalación y pruebas.
Mano de obra................................................. 2,45
Maquinaria..................................................... 0,25
TOTAL PARTIDA........................................... 8,00

EL5.5 m Línea eléctrica conductores Cu redes CS1 (Tomas)
dario 1 (líneas de tomas , monofásicas), con marcado CPR y CE, de 4x S+TTxS mm2 de Cu,
con secciones nominales comprendidas entre 1,5 y 16 mm2, con aislamiento XLPE y cubierta
de PVC, colocados bajo tubo o bandeja, incluyendo en el precio la parte proporcional de materia-
les aux iliares, cajas, regletas, bandejas, tubos y conexiones desde el cuadro general de protec-
ción hasta el receptor. Se incluye el pequeño material y la mano de obra de instalación y prue-
bas.
Mano de obra................................................. 2,40
Maquinaria..................................................... 0,20
TOTAL PARTIDA........................................... 7,60

CUADRO DE PRECIOS 2
EL5.6 m Línea eléctrica conductores Cu redes CS2 (Alum brado)
dario 2 (líneas de alumbrado, monofásicas), con marcado CPR y CE, de 4xS+TTxS mm2 de
Cu, con secciones nominales comprendidas entre 1,5 y 6 mm2, con aislamiento XLPE y cubier-
ta de PVC, colocados bajo tubo o bandeja, incluyendo en el precio la parte proporcional de mate-
riales aux iliares, cajas, regletas, bandejas, tubos y conex iones desde el cuadro general de pro-
tección hasta el receptor. Se incluy e el pequeño material y la mano de obra de instalación y
pruebas.
Mano de obra................................................. 2,30
Maquinaria..................................................... 0,20
TOTAL PARTIDA........................................... 7,00

EL5.7 u Armario con cuadro gral. distribución y protección
instalado y probado. Se incluye la instalación de la derivación indiv idual trifásica desde el cuadro
de compañía hasta el cuadro principal, con cable tipo RZ1-K(AS). 0,6/1kW, formada por 4 con-
ductores 3X95+TTx 50 mm2 de sección nominal, en tubo de Ø160 mm y sus conexiones en am-
bos cuadros.
Mano de obra................................................. 660,00
Maquinaria..................................................... 210,00
TOTAL PARTIDA........................................... 4.090,00

EL5.8 u Armario con cuadro secundario para distribución líneas
instalado y probado. Se incluye la instalación de la derivación individual monofásica desde el
cuadro principal a este cuadro secundario, con cable tipo RZ1-K(AS). 0,6/1kW, formada por 4
conductores 3X95+TTx 50 mm2 de sección nominal, en tubo de Ø160 mm y sus conex iones en
ambos cuadros.
Mano de obra................................................. 540,00
Maquinaria..................................................... 120,00
TOTAL PARTIDA........................................... 2.200,00

EL5.9 u Partida alzada : tomas de corriente, elementos acc. y mat. aux.
Partida alzada para la instalación de 30 bases de toma de corriente, con contacto de tierra
(2P+T), tipo Schuko, gama básica, intensidad asignada 16 A, tensión asignada 250 V, con tapa,
de color blanco y marco embellecedor para 1 elemento, de color blanco; instalación empotrada.
El precio incluye la caja para mecanismo empotrado, totalmente instalado y en correcto funciona-
miento.
Mano de obra................................................. 560,00

Maquinaria..................................................... 140,00
TOTAL PARTIDA........................................... 3.500,00

EL5.10 u interruptor magnetotérmico
Suministro e instalación de interruptor magnetotérmico, de intensidad nominal comprendida entre
10 y 400 A, tripolar o tetrapolar, con curva de disparo C o D, poder de corte de 10 kA a 50kA
según UNE-EN 60947-2, totalmente instalado y probado.
Mano de obra................................................. 25,00
Maquinaria..................................................... 6,25
TOTAL PARTIDA........................................... 156,25

CUADRO DE PRECIOS 2
EL5.11 u Interruptor diferencial
Suministro e instalación de interruptor diferencial de 25 a 400 A, bipolar o tetrapolar, sensibilidad
de 30 a 600mA, según esquema unifilar, con disparo instantáneo y rearme manual para gama
terciario/industrial. Totalmente instalado y en correcto funcionamiento.
Mano de obra................................................. 28,00
Maquinaria..................................................... 7,00
TOTAL PARTIDA........................................... 175,00

EL5.12 u Guardamotor para protección de motores
Suministro e instalación de guardamotor con mando manual local, de 2,5 módulos, tripolar (3P),
ajuste de la intensidad de disparo térmico entre 17 y 23 A, poder de corte 15 kA, de
44,5x 91,3x66 mm, montaje sobre carril DIN (35 mm) y fijación a carril mediante garras. Total-
mente montado, conexionado y probado.
Mano de obra................................................. 18,75

Maquinaria..................................................... 6,25
TOTAL PARTIDA........................................... 150,00

PRESUPUESTO Y MEDICIONES
CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

REM01 m ² Demolición y reposición de soleras
Remodelación de la nave existente incluy endo los siguientes trabajos: Demolición y reposición de
solera para ejecución de zanjas para alojar conductos de redes de servicios, totalmente terminado.
1.404,00 11,50 16.146,00

REM02 m ² Albañilería general
Remodelación de la nave ex istente incluyendo los siguientes trabajos: obras de albañilería consisten-
tes en formación de oficinas y almacenes (pequeña estructura con pilares y forjados, pav imentos y
tabiquería), totalmente terminado.
1.404,00 83,00 116.532,00

REM03 m ² Fontanería y evacuación
Suministro e instalación de la red de agua para el suministro a las diferentes maquinarias de produc-
ción, aseos y comedor. Se incluye también la ejecución de las redes de evacuación y su conexión
a las redes municipales. Totalmente terminado.
1.404,00 12,40 17.409,60

REM04 m ² Carpintería y cerrajería
Suministro e instalación de la carpintería y cerrajería, en oficinas, vestuarios, comedor y aseos, y en
puertas de acceso a zonas de producción, almacenes, sala de compresor, salas de recepción y ex-
pedición. Totalmente terminado.
1.404,00 18,00 25.272,00
TOTAL CAPÍTULO C0 REMODELACIÓN DE LA NAVE........................................................................................ 175.359,60


MQ1.1 u Silo m etálico de chapa lisa 25 m3
Silo metálico de chapa lisa con estructura soporte metálica modelo IE-25 Lapesa o similar, con una
capacidad de 25 m3 con bombas y tolv as para su carga y descarga, bocas de inspección y puerta
manual de acceso, incluyendo el anclado a la cimentación existente, transporte, montaje y conexio-
nado.
1,00 23.000,00 23.000,00

MQ1.2 u Cámara frigorífica 9,0x4,5x2,2 m
Cámara frigorífica a medida de 9 x 4,5 x 2,2 m , con recubrimiento de paneles frigoríficos en pare-
des, techos y suelos con acabado en blanco, puerta corredera, perfilería sanitaria en punto redondo
para los cantos interiores. Se incluye transporte y montaje de la cámara.
1,00 5.651,34 5.651,34

MQ1.3 u Equipo de generación de frío
Equipo de generación de frío de consumo eléctrico de 5,6 kW con capacidad para dar servicio hasta
104,8 m3, contiene carga refrigerante, compresor hermético, preostato de alta y baja, filtro deshidrata-
dor, visor de liquido, control de condensación, panel de control remoto y otros componentes. Incluy e
transporte, montaje dentro de cámara frigorífica o recinto frío y conexionado.
1,00 8.037,48 8.037,48

MQ1.4 u Carretilla elevadora eléctrica
Carretilla elevadora eléctrica de cuatro ruedas modelo Edia Ex Serie FB25N o similar, con capaci-
dad de carga de hasta 2500 kg, elev ación hasta de 7 metros, motor hidráulico, capacidad de piv otar
sobre su propio eje, sellado de frenos, sistema de conducción sensitiv o, baterías de litio para su car-
ga con un consumo de 2,94 kW para su cargado total. Incluyendo transporte, instalación y conexio-
nado de las bases de carga.
3,00 12.125,60 36.376,80

MQ1.5 m Estantería modular de aluminio
Estantería modular de aluminio inox idable y baldas en plástico alimentario, altura, profundidad y nú-
mero de estanterías regulables, lineal o angular, carga hasta 150 kg por estante, incluyendo transpor-
te y montaje mediante presión en cámara frigorífica o recinto frío.
60,30 248,14 14.962,84
TOTAL CAPÍTULO C1 MAQUINARIA - ALMACENAMIENTOS............................................................................. 88.028,46


MQ2.1 u Cinta transportadora uso alimentario
Cinta transportadora formada por bandas transportadoras de poliuretano para uso alimentario imper-
meables y soporte con tambor accionado por motor mediante rodillo y guarnición perfiladas en la ban-
da, guías laterales ev ita caídas, funcionamiento silencioso, espesor y longitud v ariables según mon-
taje, lineales y en formando distintos ángulos. Incluy e transporte, montaje y conexionado.
3,00 1.840,00 5.520,00

MQ2.2 u Lavadora de frutas rendimiento 1000 Kg/h
eléctrico de 0,55 kW y boquillas de alta presión, incluyendo transporte, montaje y conexionado.
1,00 4.588,50 4.588,50

MQ2.3 u Pulpadora de capacidad procesado 2000 Kg/h
Pulpadora modelo SPH 7.0 o similar con capacidad de procesado de 2000 kg/h, potencia de motor
trifásico de 7,5 CV, rotor con 6 palas intercambiables, bandeja de alimentación desmontable, ruedas
para desplazamiento, acero inox idable y cuadro de maniobra con v ariador de velocidad. Incluy e
transporte, montaje y conexionado.
1,00 2.875,00 2.875,00

MQ2.4 u Dosificador para polvos alta precisión
Dosificador semi-automático para polvos modelo E-Auger-20 o similar, rango de 1 a 20 cc, con ser-
v omotor controlado por PLC, tornillo helicoidal, alta precisión, acero inox idable, incluyendo transpor-
te, montaje y conexionado.
1,00 57,50 57,50

MQ2.5 u Tanque de m ezcla 1000 l
Tanque de mezcla de acero con capacidad de 1000 litros de acero inox idable, con palas agitadoras
con raspador, camisa de vapor o calefacción eléctrica, panel de control, incluye transporte, montaje
y conexionado con la red eléctrica y con la red de suministro de v apor.
1,00 9.558,80 9.558,80

MQ2.6 u Cocedera acero inox. 1000 l
Cocedora con capacidad de 1000 litros, acero inoxidable, camisa de vapor con estructura de doble
capa, agitación planetaria mediante palas, consumo energético de 2,2 kW, incluyendo transporte,
montaje y conexionado tanto a la red eléctrica como a la red de distribución de v apor.
2,00 9.341,45 18.682,90

MQ2.7 u Bomba de trasiego tipo HLR
Bomba lobular higiénica HLR o similar para trasiego, dos rotores, soporte v ertical, juntas con defor-
mación controlada, certificada según normativa sanitaria EHEDG, incluyendo su transporte, montaje
y conexionado.
7,00 632,50 4.427,50

MQ2.8 u Lavadora de tarros sistem a rotativo
Lavadora y secadora con sistema rotativo para frascos vacíos, ciclo en tres fases,mesa de alimenta-
ción de env ases v acío de hasta 1000 mm, regulación de temperatura, termómetro, filtro, electrovál-
v ula y descargador de condensación, sopladora de anillo mediante boquillas para el secado, acero
inoxidable, puesta de tapones con goma mediante guiada por pistas de desplazamiento en polietileno
de alta densidad. Incluyendo transporte, montaje y conexionado.
1,00 7.475,00 7.475,00

MQ2.9 u Secadora de tarros con soplado
Túnel de secado automático modelo TS/R o similar para secado de envases, soplado superior, altura
de soplado y velocidad de cinta transportadora regulable, acero inoxidable, incluyendo trasporte,
1,00 6.325,00 6.325,00

MQ2.10 u Llenadora y cerradora de tarros

Llenadora y cerradora de tarros Monobloc automático Durfo set o similar, apto para tapado twist off,
acero inoxidable, dosificador volumétrico, capacidad para hasta 3500 tarros a la hora, taponadora au-
tomática con control de velocidad, incluyendo transporte, montaje y conex ionado.
1,00 9.512,80 9.512,80

MQ2.11 u Refrigeradora de tarros
agua a presión a temperatura ajustable, consumo energético de 7,7 kW, incluyendo transporte, mon-
taje y conexionado.
1,00 11.615,00 11.615,00

MQ2.12 u Etiquetadora de envases redondos
OMICRON-1-LABELER o similar, cabezal de aplicación mediante servomotor de posicionado de
etiquetas de alta precisión, configuración dependiendo del rango de longitud y altura de etiqueta y ran-
go de diámetro del contenedor, transportador de v elocidad ajustable mediante rieles guía, cuerpo de
acero inoxidable. Incluyendo transporte, montaje y conexionado.
1,00 6.564,20 6.564,20

MQ2.13 u Em paquetadora 10 cajas/minuto
Emapacadora o encajadora wrap around automática modelo WAR100 o similar, de producción de
hasta 10 cajas por minuto, ajuste dimensional, panel de mando táctil LCD, potencia de 8 kW, control
de maniobra por PLC, incluy endo el transporte, montaje y conexionado.
1,00 6.900,00 6.900,00

MQ2.14 u Robot Envolvedor de pallets
Robot envolvedor de pallets con preestiramiento y plato giratorio modelo STR-1500-P o similar, altura
de carga automática mediante fotosensor, contador de envolturas superior e inferior, panel de control
para ajustes de velocidad, tensión y parada de emergencia, consumo eléctrico de 1,25 kW. Inclu-
y endo transporte, montaje y conex ionado.
1,00 4.324,00 4.324,00

MQ2.15 u Equipo CIP móvil automático con depósito 300 l
Equipo CIP Móvil automático con depósito aislado de 300 litros para preparación de solución de lim-
pieza, calentamiento por resistencia eléctrica, bomba de impulsión, colectores con v álv ula de maripo-
sa, bastidor con ruedas, cuadro eléctrico de acero inox idable con consumo de 18,5 kW, presión de
limpieza de 3 bares. Incluye transporte, montaje y conex ionado.
1,00 4.600,00 4.600,00
TOTAL CAPÍTULO C2 MAQUINARIA - ZONA DE PRODUCCION....................................................................... 103.026,20


MQ3.1 u Compresor centrífugo
Compresor centrífugo ex ento de aceite modelo Quantima o similar, v elocidad variable, dos etapas,
certificación ISO 8573-1 y ex ento de silicona, nivel de ruido mínimo, ajuste de parámetros mediante
pantalla a color táctil, registro de datos, presión de trabajo de hasta 8 bares. Incluyendo transporte,
1,00 1.725,00 1.725,00
TOTAL CAPÍTULO C3 MAQUINARIA - COMPRESOR.......................................................................................... 1.725,00


V4.1 u Caldera vapor producción 1250 Kg/h
Caldera de vapor pirotubular modelo RL-1250/8 o similar , de tres pasos de humo con inversión de
llama con producción de vapor de 1250 kg/h de vapor, posibilidad de empleo de distintos tipos de
combustibles, aislamiento térmico, presión de trabajo de 8 bares, incluyendo transporte, montaje y
conexionado.
1,00 15.295,00 15.295,00

V4.2 u Depósito de agua 3000 l
Depósito de agua v ertical con capacidad para 3000 litros, apto para almacenaje de productos alimen-
tarios, barrera interna y ex terna, incluyendo transporte, montaje y conexionado.
1,00 3.277,50 3.277,50

V4.3 u Depósito de combustible 20000 l
Depósito de gasoil enterrado con capacidad de almacenaje de 20000 litros, doble pared, sistema de
detección de fugas, v acuómetro indicador de v acío, varilla de medición, construcción según normati-
v a europea UNE-EN 12285-1, uso de cuñas y asas para su instalación bajo tierra. Incluy e transpor-
te, montaje y conexionado.
1,00 5.980,00 5.980,00

V4.4 u Bomba de trasiego tipo HLR
Bomba lobular higiénica HLR o similar para trasiego, dos rotores, soporte v ertical, juntas con defor-
mación controlada, certificada según normativa sanitaria EHEDG, incluyendo su transporte, montaje
y conexionado.
1,00 632,50 632,50

V4.5 m Tubería acero galvanizado varios diámetros
Tubería de acero galv anizado de varios diámetros nominal, UNE-19047, en instalaciones interiores
para agua fría y caliente, con p.p. de piezas especiales galvanizadas, instalado y funcionando,
s/CTE-HS-4, en ramales de longitud superior a 3 metros. Incluyendo transporte, montaje y conexio-
nado.
107,97 16,18 1.746,95

V4.6 u Vaso de expansión 12 l p. m áx. 10 bar
Suministro y colocación de vaso de expansión de 12 l, temperatura máxima 130º C, presión máx i-
ma 10 bar, totalmente instalada y funcionando. S/CTE-DB-HE-4.
1,00 64,40 64,40

V4.7 u Separador de aire tipo anillos con purgador
Suministro y colocación de separador de aire de tipo anillos con purgador automático, paso 3/4", de
latón fundido, para temperaturas hasta 150º C; colocada mediante unión roscada, totalmente instalado
y funcionando. S/CTE-DB-HE-4.
12,00 4,55 54,60

V4.8 u Válvula de corte por com puerta de Ø 2"
Suministro y colocación de válv ula de corte por compuerta, de 2" (50 mm.) de diámetro, de latón,
colocada mediante bridas, totalmente equipada, instalada y funcionando. s/CTE-HS-4.
6,00 28,75 172,50
TOTAL CAPÍTULO C4 INSTALACIÓN DE VAPOR................................................................................................ 27.223,45


EL5.1 u Luminaria PHILIPS LL121X 1xLED45S/840 A
Luminaria PHILIPS LL121X 1x LED45S/840 A (Coreline Carril) o similar, de 32W de potencia, con
LED, fuente de alimentación, haz medio, color fuente de luz 840 blanco neutro, 4500 lm, con cubierta
óptica de metacrilato con carcasa de acero, marcado CE, de dimensiones longitud 173 cm, anchura
de 10 cm y altura de 5 cm, incluyendo pequeño material y mano de obra de colocación y conexio-
nado.
44,00 214,81 9.451,64

EL5.2 u Luminaria PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC
Luminaria PHILIPS SM134V PSD W20L120 1 xLED37S/840 NOC (Coreline Surface) o similar,
de 35,5W de potencia, con LED, fuente de alimentación, haz medio, color fuente de luz 840 blanco
neutro, 3700 lm, con cubierta óptica de policarbonato con carcasa de acero, marcado CE, de dimen-
siones longitud 117 cm, anchura de 20 cm y altura de 5 cm, incluyendo pequeño material y mano de
obra de colocación y conexionado.
89,00 99,76 8.878,64

EL5.3 u Luminaria PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB
Luminaria PHILIPS BY120P G3 1xLED105S/840 WB (Coreline Campana) o similar, de 85W de
potencia, con LED, fuente de alimentación, haz ancho, color fuente de luz 840 blanco neutro, 10500
lm, con cubierta óptica de policarbonato con carcasa de aluminio, protección IP65, marcado CE, de
dimensiones longitud 38 cm, anchura de 38 cm y altura de 14 cm, diámetro 38 cm, incluyendo pe-
queño material y mano de obra de colocación y conexionado.
49,00 248,05 12.154,45

EL5.4 m Línea eléctrica conductores Cu redes C Ppal (Trifásico)
Línea eléctrica instalada con cable tipo RZ1-K(AS), en las líneas alimentadas del Cuadro Principal (lí-
neas Trifásicas), con marcado CPR y CE, de 3xS+TTxS mm2 de Cu, con secciones nominales
comprendidas entre 1,5 y 10 mm2, con aislamiento XLPE y cubierta de PVC, colocados bajo tubo o
bandeja, incluy endo en el precio la parte proporcional de materiales auxiliares, cajas, regletas, ban-
dejas, tubos y conex iones desde el cuadro general de protección hasta el receptor. Se incluye el pe-
queño material y la mano de obra de instalación y pruebas.
897,31 8,00 7.178,48

EL5.5 m Línea eléctrica conductores Cu redes CS1 (Tomas)
Línea eléctrica instalada con cable tipo RZ1-K(AS), en las líneas alimentadas del Cuadro Secundario
1 (líneas de tomas , monofásicas), con marcado CPR y CE, de 4xS+TTxS mm2 de Cu, con sec-
ciones nominales comprendidas entre 1,5 y 16 mm2, con aislamiento XLPE y cubierta de PVC, co-
locados bajo tubo o bandeja, incluy endo en el precio la parte proporcional de materiales aux iliares,
cajas, regletas, bandejas, tubos y conexiones desde el cuadro general de protección hasta el recep-
tor. Se incluye el pequeño material y la mano de obra de instalación y pruebas.
309,00 7,60 2.348,40

EL5.6 m Línea eléctrica conductores Cu redes CS2 (Alumbrado)
Línea eléctrica instalada con cable tipo RZ1-K(AS), en las líneas alimentadas del Cuadro Secundario
2 (líneas de alumbrado, monofásicas), con marcado CPR y CE, de 4x S+TTxS mm2 de Cu, con
secciones nominales comprendidas entre 1,5 y 6 mm2, con aislamiento XLPE y cubierta de PVC,
colocados bajo tubo o bandeja, incluyendo en el precio la parte proporcional de materiales aux iliares,
cajas, regletas, bandejas, tubos y conexiones desde el cuadro general de protección hasta el recep-
tor. Se incluye el pequeño material y la mano de obra de instalación y pruebas.
609,90 7,00 4.269,30

EL5.7 u Armario con cuadro gral. distribución y protección
Armario metálico completo de 600x1400 mm, con 36 módulos para albergar todos los elementos de
protección, con puertas metálicas de cierre, tapas interiores, raíles, placas de sujección, bloques de
conexión, soportes y demás accesorios, según esquema unifilar, etiquetas, totalmente instalado y
probado. Se incluye la instalación de la deriv ación indiv idual trifásica desde el cuadro de compañía
hasta el cuadro principal, con cable tipo RZ1-K(AS). 0,6/1kW, formada por 4 conductores
3X95+TTx50 mm2 de sección nominal, en tubo de Ø160 mm y sus conexiones en ambos cuadros.
1,00 4.090,00 4.090,00

EL5.8 u Armario con cuadro secundario para distribución líneas

Armario metálico completo de 600x1100 mm, con 20 módulos para albergar todos los elementos de
protección, con puertas metálicas de cierre, tapas interiores, raíles, placas de sujección, bloques de
conexión, soportes y demás accesorios, según esquema unifilar, etiquetas, totalmente instalado y
probado. Se incluye la instalación de la derivación indiv idual monofásica desde el cuadro principal a
este cuadro secundario, con cable tipo RZ1-K(AS). 0,6/1kW, formada por 4 conductores
3X95+TTx50 mm2 de sección nominal, en tubo de Ø160 mm y sus conexiones en ambos cuadros.
2,00 2.200,00 4.400,00

EL5.9 u Partida alzada : tomas de corriente, elementos acc. y mat. aux.
Partida alzada para la instalación de 30 bases de toma de corriente, con contacto de tierra (2P+T), ti-
po Schuko, gama básica, intensidad asignada 16 A, tensión asignada 250 V, con tapa, de color blan-
co y marco embellecedor para 1 elemento, de color blanco; instalación empotrada. El precio incluy e
la caja para mecanismo empotrado, totalmente instalado y en correcto funcionamiento.
1,00 3.500,00 3.500,00

EL5.10 u interruptor magnetotérm ico
Suministro e instalación de interruptor magnetotérmico, de intensidad nominal comprendida entre 10 y
400 A, tripolar o tetrapolar, con curva de disparo C o D, poder de corte de 10 kA a 50kA según
UNE-EN 60947-2, totalmente instalado y probado.
40,00 156,25 6.250,00

EL5.11 u Interruptor diferencial
Suministro e instalación de interruptor diferencial de 25 a 400 A, bipolar o tetrapolar, sensibilidad de
30 a 600mA, según esquema unifilar, con disparo instantáneo y rearme manual para gama tercia-
rio/industrial. Totalmente instalado y en correcto funcionamiento.
29,00 175,00 5.075,00

EL5.12 u Guardamotor para protección de motores
Suministro e instalación de guardamotor con mando manual local, de 2,5 módulos, tripolar (3P), ajus-
te de la intensidad de disparo térmico entre 17 y 23 A, poder de corte 15 kA, de 44,5x 91,3x66 mm,
montaje sobre carril DIN (35 mm) y fijación a carril mediante garras. Totalmente montado, conex iona-
do y probado.
5,00 150,00 750,00
TOTAL CAPÍTULO C5 INSTALACIÓN ELÉCTRICA............................................................................................. 68.345,91
TOTAL...................................................................................................................................................................... 463.708,62

RESUMEN DE PRESUPUESTO
CAPITULO RESUMEN EUROS %
C0 REMODELACIÓN DE LA NAVE....................................................................................................................... 175.359,60 37,82
C1 MAQUINARIA - ALMACENAMIENTOS............................................................................................................. 88.028,46 18,98
C2 MAQUINARIA - ZONA DE PRODUCCION......................................................................................................... 103.026,20 22,22
C3 MAQUINARIA - COMPRESOR........................................................................................................................ 1.725,00 0,37
C4 INSTALACIÓN DE VAPOR.............................................................................................................................. 27.223,45 5,87
C5 INSTALACIÓN ELÉCTRICA............................................................................................................................ 68.345,91 14,74
TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 463.708,62

13,00% Gastos generales.......................... 60.282,12
6,00% Beneficio industrial........................ 27.822,52
SUMA DE G.G. y B.I. 88.104,64
21,00% I.V.A....................................................................... 115.880,78
TOTAL PRESUPUESTO CONTRATA 667.694,04
TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 667.694,04
Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad de SEISCIENTOS SESENTA Y SIETE MIL SEISCIENTOS NOVENTA Y CUATRO EUROS con
CUATRO CÉNTIMOS

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AGROFORESTAL

Proyecto de una industria de elaboración de mermelada

TRABAJO FIN DE GRADO

Autor/a: Cristina Sanz Roldán

Tutor/a: Alicia Perdigones Borderías

El objeto de este proyecto es el diseño y dimensionamiento de una industria de

La mermelada serán elaboradas a partir de fruta fresca para ser comercializadas de

El proyecto se creará siguiendo la legislación vigente.

2. ANÁLISIS DE SITUACIÓN DE PARTIDA

El promotor de esta industria es una cooperativa agrícola con actividad en la

 Se empleará fruta de temporada, cultivada dentro de la comunidad autónoma

La nave para la fabricación de Figura 1. Nave seleccionada y acceso de camiones

Las mermeladas se encuentran enclavadas en el sector de las conservas vegetales.

Como se ha mencionado, el proyecto se regirá por la normativa vigente de

Se define la mermelada, en concreto la mermelada de tipo extra, como “el producto

Las materias primas utilizadas son un elemento clave en la producción de un

La fruta es la materia prima principal para la elaboración de la mermelada.

La fresa, también denominada fresón o frutilla, recibe el nombre científico

El melocotón, también denominado durazno, pertenece a la familia

El mango es un fruto tropical de nombre científico Magifera indica

El azúcar es el otro ingrediente primordial para la elaboración de la mermelada.

La pectina es el principal agente gelificante usado en la industria alimentaria,

El ácido cítrico es un ácido ampliamente usado en la industria alimentaria.

Se producirá un total de 644.000 kg de mermelada al año. Se ha optado por

Tabla 1. Calendario de producción

Fuente: Elaboración propia

Durante los meses en los que no se produce se realizarán labores de limpieza y

Fuente: Elaboración propia

3.2. Proceso productivo y cálculo de necesidades

El proceso productivo de la mermelada se puede dividir en tres fases: elaboración

Figura 2. Diagrama de flujo

Fuente: Elaboración propia

Se recepcionará en las instalaciones tanto las frutas como el resto de las

La necesidad de fresa vendrá dada por las mermas al extraer el

Igualmente, el mango necesario será mayor del calculado debido a las

Tabla 3. Resumen de necesidades de fruta

Fuente: Elaboración propia

3.2.1.1.5. Suministro de fruta dada su necesidad

La fruta se suministrará en cajas de 36 kg, asegurando la producción

Las frutas se suministran en cajas de 36 kg que quedan almacenadas y que

El azúcar, la pectina y el ácido cítrico serán dosificados en cantidades

El azúcar necesario para la producción de la mermelada debe suponer

La pectina presente en cada fruta es variable, y se modifica con la

El ácido que se utilizará como aditivo es el ácido cítrico (E-330). Se

Se mezclarán todos los ingredientes en tanques de mezclado. Los tanques

La cocción es la fase principal de la elaboración, en ella se mezclarán el

Los tarros y las tapas serán guardados en un almacén específico para

Dado que se producen 1.840.000 botes de mermelada anualmente, serán

La tapa es colada y sellada mediante un equipo de cierre de tapas. Se debe

Para que se produzca la gelificación dentro del envase de debe efectuar un

Para eliminar el agua superficial tras la salida del túnel de enfriamiento se

Los tarros se trasladan a continuación a una etiquetadora automática. En

La necesidad de etiquetas será equivalente a la necesidad de botes. Se

Los tarros se colocarán en cajas mediante una empaquetadora.

El producto terminado será guardado en cajas, las cuales se dispondrán

Se estima una necesidad de personal de 13 personas, tanto administrativo como