Kanban

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Kanban: Control de materiales y producción

Tal como se mencionó en el módulo de Administración de inventarios, «Los


inventarios aunque carecen de generación de valor agregado para las
organizaciones, permiten de una u otra manera proporcionar una
disponibilidad de los bienes y servicios prestados por ellas, además de
asegurar la continuidad de los procesos que realizan la mismas».

En ese orden de ideas, podría pensarse que uno de los objetivos principales,
en materia de control de la producción, consiste en alinear los inventarios y
el flujo de producto de acuerdo al comportamiento de la demanda.
Precisamente, de acuerdo a esos objetivos surge Kanban como una
herramienta de control de materiales y producción.

¿Qué es Kanban?
Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha
evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema
de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades
a través de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia
de jalonamiento.

Tipos de Kanban
De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente
dos tipos de tarjetas Kanban, estas son:

Kanban de retiro.
Kanban de producción.
Kanban de retiro
Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de
producto que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior,
o de su contenedor de producto (pequeños almacenes reguladores entre
procesos).

Kanban de retiro

Kanban de producción
Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de
producto que un proceso debe producir.

Kanban de producción

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en


cuenta el modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un
tablero en el que depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de
manera que el operario lo pueda ver con facilidad desde su posición normal o
habitual. Cada tarjeta está asociada a un contenedor o unidad de
almacenamiento. En caso de que el contenedor esté vacío, la tarjeta deberá
estar en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá
acompañar al contenedor.

Así entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere


decir que no quedan piezas en inventario y es importante producir unidades
(zona roja del tablero). Si las tarjetas están en la zona amarilla o zona verde
del tablero, significa que quedan unidades en inventario y que
probablemente no sea necesario producir.
De manera que si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta
del tablero y la coloca en el contenedor en el que irá depositando las
unidades correspondientes al lote.

Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacén intermedio. Acto


seguido, el proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en el
contenedor del almacén intermedio; una vez consume todas las unidades del
contenedor, ubicará la tarjeta que acompaña al mismo, en el tablero de
tarjetas, y devuelve el contenedor totalmente vacío.

Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos


no se definen de manera arbitraria, sino que se determinan en función de los
parámetros del sistema de producción, tema que abordaremos más
adelante.

¿Cómo funciona el Kanban?

Para adoptar kanban debe considerarse que la producción debe ser nivelada
y mezclada, de manera que casi siempre se deben fabricar los mismos
volúmenes. Este sistema no permite variabilidades de más del 15%-20% sin
cambiar los parámetros de señalización. En las líneas de producción se
fabrica con un mix de productos, de manera que pueden utilizarse diferentes
rangos de colores por referencia en un mismo tablero, así el operario sabrá
que referencia deberá fabricar en cada momento.

Ventajas de utilizar Kanban


Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la
sobreproducción y el exceso de inventarios.
Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente
(interno y externo).
Soporta las actividades de planificación de la producción.
¿Cuándo debe utilizarse Kanban?
Básicamente, Kanban debe utilizarse:

En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias.


Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un trabajo
previo de 5’s y SMED.
Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños.
Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.
¿Cuánto tiempo tarda implementar Kanban?
La implementación de Kanban puede desarrollarse por medio de un evento
Kaizen, de manera que sea desarrollado por un equipo multidisciplinar con la
participación activa del personal de producción.

La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.

¿Cómo implementar Kanban?


De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el
procedimiento para implementar Kanban es sistemático y contempla los
siguientes pasos, en los cuales se definen los parámetros del sistema de
producción para adoptar la herramienta:

1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante Kanban.


2. Calcular la cantidad de piezas por kanban (tamaño del lote).
3. Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar. El contenedor
puede variar por referencia.
4. Calcular el número de contenedores por referencia (curva de producción) y
la secuencia pitch.
5. Dar seguiemiento (WIP o SWIP).

Seleccionar las referencias


Las referencias deben elegirse de acuerdo a las familias de productos
existentes, además se recomienda utilizar grupos en los cuales exista un
trabajo previo de mejora, como por ejemplo SMED, celdas de manufactura o
balances de líneas.

Calcular la cantidad de piezas por Kanban


Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido como
Inventario Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD

Donde:

D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente


semanas).

TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.

U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).


%VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la desviación
estándar de la demanda sobre el promedio de la demanda.

Por ejemplo:

Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de


producción. Los requerimientos de materiales del proceso B en el último año
son los siguientes:

Kanban ejercicio

El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B,


para ello acudimos al promedio del último año:

Promedio mensual = 1542 piezas

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales

Demanda = 356 piezas a la semana

El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la


demanda semanal, es decir de las 356 piezas. Para ello debemos considerar
los tiempos de procesamiento, inspección, recepción, alistamiento.
Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1 semana.
Tiempo de entrega = 1 semana
El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los
almacenes de producto en proceso, cuando se está iniciando la
implementación es común utilizar dos ubicaciones, hasta reducirlo a una sola
ubicación. Asumamos que se utilizará una sola ubicación.

Ubicaciones = 1

El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello


primero calculamos la desviación estándar de la demanda y luego lo
dividimos entre el promedio:

Kanban ejercicio resuelto

%VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725

Ahora ya podemos determinar el número de piezas por Kanban, o el


Inventario total requerido (ITR) utilizando la fórmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418

Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar


Existen una serie de factores que deberán considerarse al momento de
seleccionar el contenedor de cada referencia, algunos de ellos son:

Tamaño de las unidades.


Peso del contenedor lleno.
Capacidad de carga de los operarios.
Equipos de manutención disponibles.
Espacio disponible.
Ergonomía del contenedor.
Calcular el número de contenedores
La fórmula para determinar el número de contenedores es muy sencilla, para
ello es preciso conocer la capacidad de los contenedores:

Número de contenedores = (Inventario Total Requerido / Capacidad del


contenedor)

Para efectos del ejemplo que venimos manejando, supongamos que el


tamaño del contenedor es de 20 piezas, así entonces:

Número de contendores = (418 / 20)

Número de contenedores = 21

Seguimiento al Wip vs. Swip

WIP: Inventario de producto en proceso, es decir el inventario total en la


celda. SWIP: Inventario estándar de la celda.
WIP to SWIP = WIP / SWIP

El resultado ideal es equivalente a 1, es decir que el WIP sea igual al SWIP.


En los casos en los cuales sea mayor que 1, significa que existe mucho
inventario en la celda, en caso de que sea menor que 1, significa que existe el
riesgo de que la celda se quede desabastecida de materiales.

Principios del Kanban


1. No se pasan productos no conformes al siguiente proceso.
2. Se retira un kanban cuando un proceso retira unidades del proceso
inmediatamente anterior.
3. El kanban es una orden de producción para los procesos proveedores.
4. Nada se produce o nada se transporte sin kanban.
5. El número de kanbans debe disminuir con el tiempo.
Si bien muchos especialistas coinciden en que Kanban es más un sistema de
programación visual, un complemento Andon; lo realmente cierto es que
Kanban no es un sistema donde todo se pone en una programación, vale la
pena considerar que Kanban es un sistema de control de producción
diseñado para permitir que el encargado del proceso visualice los
requerimientos de producción de una forma flexible y rápida, al mismo
tiempo que se asegure de que todas las piezas o suministros son ordenados o
producidos solo si es necesario.

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