TFM - Roberto Alonso - Mijangos PDF

ESCUELA DE INGENIERÍA DE BILBAO
UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO
MÁSTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA DE CONTROL,

AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA
TRABAJO FIN DE MÁSTER
APLICACIÓN DE PICK AND PLACE CON

ROBOT PARALELO MINI DELTA
INTEGRANDO VISIÓN ARTIFICIAL
Estudiante: Roberto Alonso Mijangos
Directoras: Itziar Cabanes Axpe
Aitziber Mancisidor Barinagarrementeria
Curso académico: 2021 / 2022

Agradecimientos Aplicación pick and place
Agradecimientos
Me gustaría agradecer a Itziar Cabanes y Aitziber Mancisidor la cooperación e interés que

ha mostrado en este trabajo, por haber sido mi guía, haber mantenido la misma energía y
paciencia durante todas las fases del proyecto.
También quiero agradecer al Departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática de la

Escuela de Ingeniería de Bilbao, por darme la oportunidad de realizar este proyecto, a su
gente por la ayuda ofrecida y a los técnicos César y Raúl por haber contribuido con su
ayuda en hacer posible este proyecto.
Después de un duro y largo camino para llegar hasta aquí, quiero agradecer a mi madre, a
mi padre, a mi hermana y a mi pareja el apoyo y ánimo transmitido durante todo este
tiempo, ya que sin ellos no lo hubiera conseguido.
Para conseguir superar este máster, no existen atajos, tan solo sirve el esfuerzo, trabajo y
sacrificio, realizado durante dos intensos años. En estos años, he crecido como persona
como nunca lo había hecho antes, he aprendido que la gente maravillosa escasea y no voy
a separarme de las que he encontrado. Con esto, quiero agradecer a todos los amigos que
me han ayudado y han estado en los momentos difíciles.
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Resumen Aplicación pick and place
Aplicación de pick and place con un robot paralelo Mini

Delta integrando visión artificial
Resumen
La evolución que se está produciendo en la industria durante la Cuarta Revolución Industrial
está llevando a las empresas a la búsqueda de la automatización y la creación de fábricas
inteligentes. En este ámbito han surgido los robots paralelos como respuesta a aquellas
aplicaciones que se quieren realizar con una gran precisión y alta velocidad.
Paralelamente se está dotando a estos robots de cámaras que, junto con programas de visión
artificial, hacen que estas células robotizadas sean inteligentes y tomen decisiones a partir
del entorno que perciben.
Este Trabajo Fin de Master tiene como objetivo el diseño e implementación de una célula
robotizada con un sistema de visión artificial para operaciones pick and place.
La célula robotizada contiene un robot paralelo tipo Delta (de la empresa Omron), cuya
arquitectura de control abierta permite implementar estrategias de control avanzada. Para la
programación del robot y sus distintas tareas, se va a utilizar el entorno de programación de
Sysmac Studio.
La aplicación que se ha implementado con la célula robotizada consiste en formar palabras

mediante cubos con letras serigrafiadas en la cara superior. De manera que, el usuario desde
una interfaz gráfica selecciona la palabra que desea formar y se utiliza un sistema de visión
artificial que detecta donde se encuentra cada una de las letras en cada momento, enviará
esos datos codificados al robot, y este cogerá y colocará los cubos, con las letras necesarias
para formar la palabra.
Para su monitorización y control se ha realizado una interfaz gráfica que permite el control de
la palabra que va a formar el robot y de su velocidad, al mismo tiempo que informa del estado
de la conexión TCP y de las posiciones de los cubos que va a recoger y depositar en cada
plataforma.
Este trabajo se ha realizado exclusivamente en la Universidad del País Vasco, concretamente

en la Escuela de Ingeniería de Bilbao.
Palabras clave: Automatización, Robótica, Robot paralelo, Visión Artificial, Pick and Place.
4
Abstract Aplicación pick and place
Pick and place application with Mini Delta parallel robot

integrating artificial vision
Abstract
The evolution that is taking place in industry during the Fourth Industrial Revolution is leading
companies to seek automation and the creation of smart factories. Parallel robots have
emerged in this field as a response to applications that need to be carried out with high speed
and precision.
At the same time, these robots are being equipped with cameras that, together with artificial
vision programmes, make these robotic cells intelligent and make decisions based on the
environment they perceive.
The objective of this Master's Thesis Project is the design and implementation of a robotic cell
with an artificial vision system for pick and place operations.
This robotic cell contains a parallel robot type Delta (from the company Omron), whose open
control architecture allows the implementation of advanced control strategies. For the
programming of the robot and its various tasks, the Sysmac Studio programming environment
will be used.
The application to be implemented with the robot cell consists of forming words by means of
cubes with letters screen-printed on the upper face. In this way, the user will use a graphic
interface to select the word he/she wishes to form and an artificial vision system will be used
to detect where each of the letters is at any given moment, send this coded data to the robot,
and the robot will pick up and place the cubes with the letters necessary to form the word.
For its monitoring and control, a graphic interface has been created that allows control of the
word that the robot is going to form and its speed, at the same time as it reports the status of
the TCP connection, the positions of the cubes that it is going to pick up and deposit on each
platform.
This work has been carried out exclusively at the University of the Basque Country, specifically
at at the Faculty of Engineering from Bilbao.
Keywords: Automation, Robotics, Parallel Robot, Artificial Vision, Pick and Place.
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Laburpena Aplicación pick and place
Pick and place aplikazioa Mini Delta robot paraleloa eta

ikusmen artifiziala erabiliz
Laburpena
Laugarren Industria Iraultzaren barnean, enpresak prozesu desberdinak automatizatzen eta
lantegi adimendunak sortzen ari dira. Honetako, robot paraleloak oso egokiak izan daitezkeela
ikusi da, zehaztasun eta abiadura handiz lan egiteko ahalmena baitute.
Aldi berean, azken urteetan, robot horiei kamerak jartzen hasi dira, ikusmen artifizialean
oinarrituz, ingurunearen egoeraren arabera erabakiak hartzeko gaitasuna duten zelula
robotizatu adimendunak sortuz.
Master Amaierako Lan honen helburua, pick and place operazioetarako, ikusmen artifiziala
duen zelula robotizatu bat diseinatzea eta inplementatzea da.
Zelula robotizatua, Omron enpresako Delta robot paralelo batean oinarrituta dago. Robot
honen kontrol irekiko arkitekturak, kontrol aurreratuko estrategia desberdinak ezartzea
ahalbidetzen du. Robota eta haren zereginak programatzeko, Sysmac Studioko programazio-
ingurunea erabiliko da.
Zelula robotizatua erabiliz inplementatuko den aplikazioa, goiko aldean letra serigrafiatuak
dituzten kuboen bidez hitzak osatzean datza. Behin aplikazioa diseinatu eta inplementatuta,
erabiltzaileak, interfaze grafikoan osatu nahi duen hitza hautatuko du. Aukeraketa hau egin
ondoren, ikusmen artifizialeko sistema bat erabiliko da, letra bakoitza une bakoitzean non
dagoen antzemateko. Ikusmen artifizialeko sistemak, datu kodetu horiek robotari bidaliko
dizkio, eta honek, behar diren letrak dituzten kuboak mugituko ditu aukeratutako hitza osatuz.
Interfaze grafiko bat garatuko da, aplikazioa hau monitorizatu eta kontrolatzeko. Interfaze
honek, robotak osatuko duen hitza eta mugimenduen abiadura aukeratzea ahalbidetzeaz
gainera, TCP konexioaren egoeraren eta kuboen posizioen berri emango du.
Lan hau Euskal Herriko Unibertsitateko Bilboko Ingeniaritza Eskolan burutu da.
Hitz gakoak: Automatizazioa, Robotika, Robota Paraleloa, Ikusmen Artifiziala, Pick and
Place.
6
Índice Aplicación pick and place
Índice
Capítulo 1:............................................................................................................................. 24
1. Introducción. .................................................................................................................. 25
1.1. Historia de los robots industriales. ............................................................................. 26
1.2. Contexto. .................................................................................................................... 27
1.3. Estructura del trabajo. ................................................................................................ 29
Capítulo 2:............................................................................................................................. 30
2. Objetivos y alcance del trabajo. .................................................................................... 31
2.1. Objetivos del proyecto. ............................................................................................... 31
2.2. Alcance del trabajo. .................................................................................................... 32
Capítulo 3:............................................................................................................................. 33
3. Estado actual de la tecnología. ..................................................................................... 34
3.1. Revoluciones industriales. .......................................................................................... 34
3.2. Industria 4.0 y robótica industrial. ............................................................................... 35
3.3. Robot paralelo tipo Delta. ........................................................................................... 38
3.4. Aplicaciones del robot tipo Delta. ............................................................................... 40
3.5. Trabajos relacionados con el robot tipo Delta. ........................................................... 42
Capítulo 4:............................................................................................................................. 45
4. Selección del robot. ....................................................................................................... 46
4.1. ABB IRB 360 1. .......................................................................................................... 47
4.2. Yaskawa MPP3S. ....................................................................................................... 47
4.3. Fanuc M-3iA/6A. ......................................................................................................... 48
4.4. Omron CR_UGD4MINI-NR. ....................................................................................... 48
4.5. Caracterización técnica del robot. .............................................................................. 49
4.6. Cinemática del robot. ................................................................................................. 50
4.7. Espacio de trabajo. ..................................................................................................... 51
4.8. Limitaciones Software. ............................................................................................... 52
4.9. Estructura externa de la célula robotizada. ................................................................ 52
4.10. Cuadro eléctrico. ...................................................................................................... 53
7
4.10.1. Alimentación y protecciones. ............................................................................. 54
4.10.2. Dispositivos de mando, control y seguridad. ..................................................... 55
4.11. Dispositivos del robot. .............................................................................................. 56
4.11.1. Compresor. ........................................................................................................ 56
4.11.2. Controlador. ....................................................................................................... 56
4.11.3. Fuente de alimentación del controlador. ............................................................ 57
4.11.4. Servodrivers y servomotores. ............................................................................ 57
4.11.5. Acoplador EtherCAT. ......................................................................................... 58
4.11.6. Entradas y salidas digitales. .............................................................................. 59
4.11.7. Fuente de alimentación. .................................................................................... 59
4.12. Nuevos dispositivos añadidos. ................................................................................. 60
Capítulo 5:............................................................................................................................. 61
5. Análisis de alternativas. ................................................................................................. 62
5.1. Selección del programa de diseño de piezas. ............................................................ 62
5.1.1. Tinkercad. ............................................................................................................ 62
5.1.2. Fusion 360. .......................................................................................................... 62
5.2. Selección del programa de control del robot. ............................................................. 63
5.2.1. CX-Programmer. .................................................................................................. 63
5.2.2. Sysmac Studio. .................................................................................................... 64
5.3. Selección del protocolo de comunicación. ................................................................. 65
5.3.1. Protocolo de comunicación UDP. ........................................................................ 66
5.3.2. Protocolo de comunicación Modbus TCP. ........................................................... 67
5.3.3. Protocolo de comunicación TCP. ........................................................................ 68
5.4. Selección de la webcam. ............................................................................................ 69
5.4.1. Logitech c270. ..................................................................................................... 70
5.4.2. Logitech Brio. ....................................................................................................... 70
5.5. Selección del método de diferenciación de objetos. .................................................. 71
5.5.1. Red neuronal. ...................................................................................................... 71
5.5.2. Reconocimiento de patrones. .............................................................................. 72
8
5.5.3. Extracción de características geométricas. ......................................................... 73
5.6. Selección de la herramienta para la Interfaz gráfica. ................................................. 74
5.6.1. LabVIEW.............................................................................................................. 74
5.6.2. App Designer. ...................................................................................................... 75
5.6.3. Matlab Guide. ...................................................................................................... 75
Capítulo 6:............................................................................................................................. 77
6. Integración de la célula robotizada. ............................................................................... 78
6.1. Fabricación de componentes del escenario. .............................................................. 78
6.1.1. Plataforma grande. .............................................................................................. 79
6.1.2. Plataforma pequeña. ........................................................................................... 82
6.1.3. Cubos. ................................................................................................................. 84
6.1.4. Escenario de la célula robotizada. ....................................................................... 85
6.2. Configuración del robot. ............................................................................................. 85
6.2.1. Configuración de la red EtherCAT. ...................................................................... 85
6.2.2. Configuración de los ejes. ................................................................................... 86
6.2.3. Configuración de grupo de ejes. .......................................................................... 88
6.2.4. Configuración de tareas....................................................................................... 89
6.2.5. Programa de control del robot. ............................................................................ 90
6.3. Comunicación TCP. ................................................................................................... 97
6.3.1. Establecimiento de la conexión con TCP. ........................................................... 99
6.3.2. Intercambio de información en la comunicación TCP. ...................................... 101
6.4. Visión artificial. ......................................................................................................... 103
6.4.1. Disposición de la cámara. .................................................................................. 103
6.4.2. Iluminación......................................................................................................... 106
6.4.3. Calibración de la cámara. .................................................................................. 108
6.4.4. Preprocesado de la imagen. .............................................................................. 109
6.4.5. Extracción de características geométricas. ....................................................... 113
6.5. Extracción de cubos y comunicación. ...................................................................... 118
6.6. Normativa de seguridad. .......................................................................................... 120
9
6.6.1. UNE-ISO 10218-1:2012. .................................................................................... 120
6.6.2. UNE-ISO 10218-2:2011. .................................................................................... 121
6.6.3. Diseño del sistema de seguridad de la celda. ................................................... 121
6.7. Interfaz gráfica de usuario. ....................................................................................... 125
6.7.1. Inicio de la interfaz. ............................................................................................ 125
6.7.2. Panel de selección de idioma. ........................................................................... 126
6.7.3. Panel de palabras. ............................................................................................. 127
6.7.4. Pulsadores de arranque y paro de la interfaz. ................................................... 128
6.7.5. Panel de comprobar palabra. ............................................................................ 129
6.7.6. Panel de la plataforma grande. .......................................................................... 130
6.7.7. Panel de la plataforma pequeña. ....................................................................... 130
6.7.8. Panel del robot................................................................................................... 131
6.7.9. Pestañas habilitadas. ......................................................................................... 133
6.7.10. Aplicación. ....................................................................................................... 134
6.8. Arquitectura de control. ............................................................................................ 137
6.8.1. Diagrama de flujo de la interfaz. ........................................................................ 139
Capítulo 7:........................................................................................................................... 141
7. Metodología seguida para el desarrollo del trabajo. ................................................... 142
T1. Búsqueda de la información. ................................................................................. 142
T2. Diseño de la célula robotizada. ............................................................................. 143
T3. Selección de la instrumentación utilizada. ............................................................. 143
T4. Diseño de las piezas. ............................................................................................ 143
T5. Aprendizaje de uso del software Sysmac Studio. ................................................. 143
T6. Impresión de piezas en 3D. ................................................................................... 144
T7. Programación, configuración y calibración del movimiento del robot. ................... 144
T8. Diseño de la iluminación y cableado. .................................................................... 144
T9. Programación del sistema de visión artificial. ........................................................ 144
T10. Diseño y programación de la interfaz gráfica. ..................................................... 145
T11. Diseño y programación de la comunicación. ....................................................... 145
10
T12. Cableado de la arquitectura de control. ............................................................... 145
T13. Pruebas, solución de errores y validación. .......................................................... 145
T14. Elaboración del informe. ...................................................................................... 145
T15. Diagrama de Gantt. ............................................................................................. 146
Capítulo 8:........................................................................................................................... 147
8. Aspectos económicos. ................................................................................................ 148
8.1. Costes materiales totales. ........................................................................................ 148
8.2. Coste mano de obra directa. .................................................................................... 148
8.3. Costes de equipo y software. ................................................................................... 149
8.4. Costes totales. .......................................................................................................... 149
8.5. Gastos generales y beneficio industrial. ................................................................... 149
8.6. Presupuesto de ejecución por contrata. ................................................................... 150
8.7. Importe total del presupuesto. .................................................................................. 150
Capítulo 9:........................................................................................................................... 151
9. Conclusiones. .............................................................................................................. 152
9.1. Trabajos futuros. ...................................................................................................... 153
Capítulo 10: ......................................................................................................................... 154
ANEXO I: ............................................................................................................................ 160
I. Planos. ......................................................................................................................... 160
I.I. Plano plataforma grande. ........................................................................................... 161
I.II. Plano patas pinza. ..................................................................................................... 162
I.III. Plano plataforma pequeña. ...................................................................................... 163
I.IV. Plano cubos. ............................................................................................................ 164
Anexo II: .............................................................................................................................. 165
II.I. Inicialización del robot. .............................................................................................. 166
II.I.I. Reset de errores del robot. .................................................................................. 166
II.I.II. Iluminación de la botonera. ................................................................................. 167
II.II. Movimiento del robot. ............................................................................................... 168
II.III. Control de la pinza. ................................................................................................. 222
11
II.IV. Acondicionamiento del vector TCP. ........................................................................ 222
Anexo III: ............................................................................................................................. 228
III.I. Función principal. ..................................................................................................... 229
III.II. Función comprobar palabras. .................................................................................. 240
III.II. Comunicación TCP. ................................................................................................ 241
III.III. Escoger cara. ......................................................................................................... 242
III.IV. Control color pilotos. .............................................................................................. 246
III.V. Actualizar color pilotos. ........................................................................................... 250
III.VI. Extraer coordenadas de cada cubo. ...................................................................... 252
III.VII. Crear vector TCP. ................................................................................................. 253
III.VIII. Exportar fichero palabras. .................................................................................... 254
III.IX. Secuencia panel palabras. ..................................................................................... 254
III.X. Secuencia panel comprobar palabras. ................................................................... 256
III.XI. Visión artificial. ....................................................................................................... 257
III.XII. Color pilotos inicialización. .................................................................................... 274
III.XIII. Mostrar pulsadores. ............................................................................................. 276
III.XIV. Ocultar pulsadores. ............................................................................................. 276
III.XV. Acondicionar palabra escogida. ........................................................................... 277
III.XVI. Palabras del panel palabras. ............................................................................... 277
III.XVII. Panel plataforma grande. ................................................................................... 277
III.XVIII. Palabra no disponible. ....................................................................................... 281
III.XIX. Panel plataforma pequeña. ................................................................................. 282
III.XX. Ocultar textos panel plataforma grande. .............................................................. 287
III.XXI. Ocultar textos panel plataforma pequeña. ........................................................... 288
III.XXII. Velocidad robot. .................................................................................................. 289
III.XXIII. Imágenes panel palabras. ................................................................................. 289
Anexo IV: ............................................................................................................................ 292
IV. Código Python. .......................................................................................................... 293
Anexo V: ............................................................................................................................. 294
12
V. Manual de usuario. ..................................................................................................... 295
V.I. Arranque del robot. ................................................................................................... 295
V.II. Apagado del robot. ................................................................................................... 295
V.III. Seguridad del robot y operario. ............................................................................... 295
V.IV. Instalación de la aplicación. .................................................................................... 296
V.V. Manual de usuario de la interfaz gráfica. ................................................................. 297
V.V.I. Panel de selección de idioma. ........................................................................... 298
V.V.II. Panel de palabras. ............................................................................................ 298
V.V.III. Panel de comprobar palabra. ........................................................................... 299
V.V.IV. Panel de la plataforma grande. ....................................................................... 300
V.V.V. Panel de la plataforma pequeña. ...................................................................... 301
V.V.VI. Panel del robot. ............................................................................................... 301
V.V.VII. Pestañas habilitadas. ..................................................................................... 303
Anexo VI: ............................................................................................................................ 305
VI.I. Controlador. ............................................................................................................. 306
VI.II. Fuente de alimentación del controlador. ................................................................. 307
VI.III. Servodrivers. .......................................................................................................... 307
VI.IV. Acoplador EtherCAT. ............................................................................................. 309
Anexo VII: ........................................................................................................................... 311
VII.I. Método de calibración del robot Mini Delta. ............................................................ 312
VII.I.I. Calibración mediante kit de calibración. ............................................................ 312
VII.I.II. Calibración mediante método alternativo. ........................................................ 313
VII.II. Calibración del hardware del PLC. ........................................................................ 314
VII.III. Selección de coordenadas. ................................................................................... 319
13
Índice de figuras Aplicación pick and place
Índice de figuras
Figura 1.1. Primer robot industrial instalado en General Motors llamado Unimate. .......... 26
Figura 1.2. Standford Arm desarrollado por Víctor Scheinman. ........................................ 27
Figura 1.3. Robot tipo SCARA (izquierda) y Robot tipo DELTA (derecha). ...................... 27
Figura 2.4. Célula con el espacio superior y el espacio inferior. ....................................... 28
Figura 2.5. Espacio superior de la célula robotizada. ....................................................... 28
Figura 3.1. Revoluciones industriales. .............................................................................. 34
Figura 3.2. Estructura cinemática de un robot serie y paralelo. ........................................ 37
Figura 3.3. Diferentes robots tipo Delta. ............................................................................ 39
Figura 3.4. Robot paralelo y partes que lo componen. ..................................................... 39
Figura 3.5. Robots tipo Delta en la industria alimentaria. .................................................. 41
Figura 3.6. Robot paralelo como simulador para la conducción. ...................................... 41
Figura 3.7. Robot paralelo junto a las cintas transportadoras. .......................................... 42
Figura 3.8. Resultados obtenidos mediante la planificación de las trayectorias. .............. 42
Figura 3.9. Robot FORPHEUS. ......................................................................................... 43
Figura 3.10. Imágenes obtenidas por el sistema de visión del robot. ............................... 43
Figura 4.1. Robot de ABB IRB 360 FlexPicker. ................................................................. 47
Figura 4.2. Robot Yaskawa MPP3S. ................................................................................. 47
Figura 4.3. Robot Fanuc M-3iA/6A. ................................................................................... 48
Figura 4.4. Robot tipo Delta de Omron CR-UGD4MINI-NR. ............................................. 48
Figura 4.5. Partes del robot Delta CR-UGD4MINI-NR. ..................................................... 49
Figura 4.6. Ruta del robot. ................................................................................................. 50
Figura 4.7. Parámetros cinemáticos del robot. .................................................................. 51
Figura 4.8. Espacio de trabajo del robot. .......................................................................... 51
Figura 4.9. Limitaciones software del robot. ...................................................................... 52
Figura 4.10. Estructura y dimensiones de la célula robotizada. ........................................ 53
Figura 4.11. Diagrama de conexionado de los componentes del robot Delta. .................. 54
Figura 4.12. Interruptor diferencial clase A. ...................................................................... 54
Figura 4.13. Interruptor magnetotérmico. .......................................................................... 54
14
Figura 4.14. Contactor de potencia. .................................................................................. 55
Figura 4.15. Botonera de emergencia. .............................................................................. 55
Figura 4.16. Botonera de activación. ................................................................................. 55
Figura 4.17. Botonera auxiliar programable. ..................................................................... 55
Figura 4.18. Circuito de seguridad. ................................................................................... 56
Figura 4.19. Compresor Sparmax TC-610H Plus Air ........................................................ 56
Figura 4.20. Controlador NJ501-4300 de Omron. ............................................................. 57
Figura 4.21. Fuente de alimentación NJ-PA3001. ............................................................ 57
Figura 4.22. Servodriver modelo R88D-KN04H-ECT. ....................................................... 57
Figura 4.23. Servomotores del robot Mini Delta R88M-K40030T-BS2.............................. 58
Figura 4.24. Acoplador EtherCAT NX-ECC201. ............................................................... 58
Figura 4.25. Entradas digitales NX-ID4342. ...................................................................... 59
Figura 4.26. Salidas digitales NX-OD4256. ....................................................................... 59
Figura 4.27. Fuente de alimentación S8VK-G06024. ........................................................ 59
Figura 4.28. Monitor táctil de 17” de LG modelo 17MB15T-B-. ......................................... 60
Figura 5.1. Logo de la aplicación de Tinkercad. ................................................................ 62
Figura 5.2. Logo de la herramienta de diseño 3D. ............................................................ 63
Figura 5.3. Logo de CX-Programmer. ............................................................................... 64
Figura 5.4. Logo Sysmac Studio. ...................................................................................... 64
Figura 5.5. Esquema del modelo OSI y del modelo de Ethernet. ..................................... 65
Figura 5.6. Sucesión de la comunicación entre el emisor y el receptor en UDP. .............. 66
Figura 5.7. Sucesión de la comunicación entre el emisor y el receptor en TCP. .............. 68
Figura 5.8. Logitech c270. ................................................................................................. 70
Figura 5.9. Logitech Brio 4k UltraHD. ................................................................................ 70
Figura 5.10. Representación de la red neuronal convolucional. ....................................... 71
Figura 5.11. Ejemplo de imágenes a comparar con la técnica de pattern machine. ......... 73
Figura 5.12. Ejemplo de reconocimiento automático de patrones. ................................... 73
Figura 5.13. Logo de LabVIEW. ........................................................................................ 75
Figura 5.14. Logo del App Designer de Matlab. ................................................................ 75
15
Figura 5.15. Logo de Matlab Guide. .................................................................................. 75
Figura 6.1. Dimensiones de los huecos de la plataforma. ................................................ 79
Figura 6.2. Adaptador de la pinza del robot. ..................................................................... 79
Figura 6.3. Plataforma grande completa. .......................................................................... 80
Figura 6.4. Representación de las dimensiones de la plataforma grande del espacio de

trabajo del robot. ............................................................................................................... 81
Figura 6.5. Plataforma grande en la realidad. ................................................................... 81
Figura 6.6. Divisiones de la plataforma grande para su impresión 3D. ............................. 81
Figura 6.7. Plataforma pequeña completa. ....................................................................... 82
Figura 6.8. Vista en planta del área de trabajo del cilindro del robot. ............................... 83
Figura 6.9. Plataforma pequeña en la realidad. ................................................................ 83
Figura 6.10. Divisiones de la plataforma pequeña para su impresión 3D. ........................ 83
Figura 6.11. Cubos con letras serigrafiadas. ..................................................................... 84
Figura 6.12. Cubos con cada letra serigrafiada en la parte superior. ............................... 84
Figura 6.13. Resultado de colocar los cubos sobre la plataforma en simulación y en la

realidad.............................................................................................................................. 84
Figura 6.14. Distribución del habitáculo superior del robot en la realidad. ........................ 85
Figura 6.15. Configuración de la red EtherCAT. ............................................................... 86
Figura 6.16. Configuración de ejes. .................................................................................. 86
Figura 6.17. Configuración básica del eje. ........................................................................ 86
Figura 6.18. Configuración de la conversión de unidades. ............................................... 87
Figura 6.19. Configuración de operación. ......................................................................... 87
Figura 6.20. Configuración de otras operaciones. ............................................................ 87
Figura 6.21. Configuración de los límites de operación. ................................................... 88
Figura 6.22. Configuración de Homing. ............................................................................. 88
Figura 6.23. Configuración de contador de posición. ........................................................ 88
Figura 6.24. Grupo de ejes. ............................................................................................... 89
Figura 6.25. Configuración básica de grupo de ejes. ........................................................ 89
Figura 6.26. Configuración de tareas. ............................................................................... 89
Figura 6.27. Funcionamiento de las tareas y sus prioridades en Sysmac Studio. ............ 90
16
Figura 6.28. Representación de las trayectorias del robot. ............................................... 93
Figura 6.29. Diagrama de flujo de la inicialización. ........................................................... 94
Figura 6.30. Diagrama de flujo de la comunicación y del acondicionamiento. .................. 95
Figura 6.31. Diagrama de flujo de la extracción de cubos. ............................................... 96
Figura 6.32. Diagrama de flujo de la recogida de cubos y cierre de la comunicación. ..... 96
Figura 6.33. Dirección IP y mascara de subred del PLC. ................................................. 97
Figura 6.34. Dirección IP del PC original. ......................................................................... 98
Figura 6.35.Dirección IP del PC modificada. ..................................................................... 98
Figura 6.36. Esquema de la comunicación entre el PLC y el PC. ..................................... 99
Figura 6.37. Establecimiento de la conexión entre el cliente y el servidor. ....................... 99
Figura 6.38. Finalización de la conexión entre el cliente y el servidor. ........................... 100
Figura 6.39. Logo de la aplicación para capturar el tráfico de red. ................................. 100
Figura 6.40. Tráfico de datos de la comunicación TCP. ................................................. 100
Figura 6.41. Cabecera TCP. ........................................................................................... 101
Figura 6.42. Secuencia e intercambio de datos entre el servidor y el cliente. ................ 102
Figura 6.43. Esquema del vector de comunicación TCP. ............................................... 103
Figura 6.44. Zona de visión de la cámara con el robot interfiriendo. .............................. 104
Figura 6.45. Vista de la cámara colocada verticalmente a la plataforma. ....................... 104
Figura 6.46. Distancias entre la cámara y la plataforma. ................................................ 105
Figura 6.47. Zona de visión del robot original vs zona de trabajo. .................................. 105
Figura 6.48. Tiras led empleadas. ................................................................................... 106
Figura 6.49. Esquema de las tiras led dentro de la célula. ............................................. 106
Figura 6.50. Esquema de conexiones de cada tira led. .................................................. 107
Figura 6.51. Iluminación real de la célula robotizada. ..................................................... 107
Figura 6.52. Tipo de iluminación propuesto. ................................................................... 107
Figura 6.53.. Imagen de la webcam sin iluminación y con iluminación. .......................... 108
Figura 6.54. Tablero de ajedrez como patrón con medidas de pixeles. .......................... 109
Figura 6.55. Modelo de color RGB. ................................................................................. 110
Figura 6.56. Modelo de escala de grises. ....................................................................... 110
17
Figura 6.57. Imagen de la plataforma en escala de grises junto con su histograma. ..... 110
Figura 6.58. Imagen binaria original de la plataforma. .................................................... 111
Figura 6.59. Representación de la operación morfológica de dilatación. ........................ 112
Figura 6.60. Representación de la operación morfológica de erosión. ........................... 112
Figura 6.61. Representación de la operación morfológica de apertura. ......................... 112
Figura 6.62. Representación de la operación morfológica de cierre. .............................. 113
Figura 6.63. Imagen binaria original y resultante obtenida. ............................................ 113
Figura 6.64. Representación del centroide de cada letra. ............................................... 114
Figura 6.65. Mensaje mostrado por pantalla con la clase de letra y su posición en
milímetros. ....................................................................................................................... 116
Figura 6.66. Resultado obtenido mediante el programa de visión artificial. .................... 117
Figura 6.67. Resultado obtenido mediante el programa de visión artificial para otras
distribuciones de letras. ................................................................................................... 117
Figura 6.68. Resultado obtenido mediante el programa de visión artificial para otras
distribuciones de letras. ................................................................................................... 118
Figura 6.69. Representación del lugar donde se va a recoger y depositar cada letra en la
interfaz............................................................................................................................. 119
Figura 6.70. Icono de Python. ......................................................................................... 119
Figura 6.71. Chasis de aluminio de la célula robotizada y paneles de metacrilato. ........ 122
Figura 6.72. Sensores de las puertas del circuito de seguridad. .................................... 123
Figura 6.73. Panel de la botonera auxiliar programable junto con sus pilotos. ............... 123
Figura 6.74. Espacio de seguridad mínimo del robot. ..................................................... 124
Figura 6.75. Botonera de emergencia. ............................................................................ 124
Figura 6.76. Botonera de activación. ............................................................................... 124
Figura 6.77. Inicio de la interfaz. ..................................................................................... 125
Figura 6.78. Distribución de los paneles de la interfaz. ................................................... 126
Figura 6.79. Panel de selección de idioma. .................................................................... 127
Figura 6.80. Pilotos de la interfaz. ................................................................................... 127
Figura 6.81. Panel de palabras. ...................................................................................... 128
Figura 6.82. Pulsadores de arranque y paro de la interfaz. ............................................ 128
18
Figura 6.83. Palabra disponible para escribir. ................................................................. 129
Figura 6.84. Palabra no disponible para escribir. ............................................................ 129
Figura 6.85. Panel de comprobar palabra. ...................................................................... 130
Figura 6.86. Panel de la plataforma grande. ................................................................... 130
Figura 6.87. Panel de la plataforma pequeña. ................................................................ 131
Figura 6.88. Visión de la webcam. .................................................................................. 131
Figura 6.89. Avisos del estado del robot. ........................................................................ 132
Figura 6.90. Estado de la conexión del robot. ................................................................. 132
Figura 6.91. Barra deslizante para regular la velocidad del robot. .................................. 132
Figura 6.92. Panel completo del robot. ........................................................................... 132
Figura 6.93. Parte del documento de historial de palabras. ............................................ 133
Figura 6.94. Manual de usuario de la interfaz. ................................................................ 133
Figura 6.95. Pestañas de la interfaz gráfica. ................................................................... 134
Figura 6.96. Interfaz con cada uno de los paneles recuadrados. ................................... 134
Figura 6.97. Archivo principal del programa. ................................................................... 135
Figura 6.98. Instalador con Matlab Runtime. .................................................................. 135
Figura 6.99. Información cargada en la aplicación. ......................................................... 136
Figura 6.100. Logo de la aplicación. ............................................................................... 136
Figura 6.101. Instalador de la aplicación. ........................................................................ 136
Figura 6.102. Pasos de la instalación de la aplicación. ................................................... 137
Figura 6.103. Esquema del cableado entre el ordenador y el PLC. ................................ 138
Figura 6.104. Elementos alimentados a la tensión de la red........................................... 138
Figura 6.105. Esquema de alimentación del aire comprimido de la pinza ...................... 139
Figura 6.106. Esquema del conexionado de los componentes del robot. ....................... 139
Figura 6.107. Diagrama de flujo de la interfaz ................................................................ 140
Figura 7.1. Diagrama de Gantt. ....................................................................................... 146
Figura V.1. Instalador de la aplicación. ........................................................................... 296
Figura V.2. Pasos de la instalación de la aplicación. ...................................................... 296
Figura V.3. Botón de arranque de la interfaz. ................................................................. 297
19
Figura V.4. Pulsadores de arranque y paro de la interfaz. .............................................. 297
Figura V.5. Distribución de los paneles de la interfaz. .................................................... 298
Figura V.6. Panel de selección de idioma. ...................................................................... 298
Figura V.7. Pilotos de la interfaz. .................................................................................... 299
Figura V.8. Panel de palabras. ........................................................................................ 299
Figura V.9. Palabra disponible para escribir. .................................................................. 300
Figura V.10. Palabra no disponible para escribir. ........................................................... 300
Figura V.11. Panel de comprobar palabra. ..................................................................... 300
Figura V.12. Panel de la plataforma grande. ................................................................... 301
Figura V.13. Panel de la plataforma pequeña. ................................................................ 301
Figura V.14. Visión de la webcam. .................................................................................. 302
Figura V.15. Avisos del estado del robot. ........................................................................ 302
Figura V.16. Estado de la conexión del robot. ................................................................ 302
Figura V.17. Barra deslizante para regular la velocidad del robot. ................................. 302
Figura V.18. Panel completo del robot. ........................................................................... 303
Figura V.19. Parte del documento de historial de palabras. ........................................... 303
Figura V.20. Manual de usuario de la interfaz. ................................................................ 304
Figura V.21. Pestañas de la interfaz gráfica. .................................................................. 304
Figura VII.1. Kit de calibración CR_ART.1058. ............................................................... 312
Figura VII.2. Tuerca de estrella de la herramienta. ......................................................... 312
Figura VII.3.Esquema del tope mecánico y origen de la máquina. ................................. 313
Figura VII.4. Procedimiento de Homing. ......................................................................... 313
Figura VII.5. Perfiles y sargentos utilizados. ................................................................... 314
Figura VII.6. Colocación de los perfiles y los sargentos. ................................................. 314
Figura VII.7. Conexión con el dispositivo. ....................................................................... 315
Figura VII.8. Prueba de funcionamiento MC. .................................................................. 315
Figura VII.9. Arranque del servomotor. ........................................................................... 316
Figura VII.10. Prueba de funcionamiento homing. .......................................................... 316
Figura VII.11. Configuración del homing del eje. ............................................................ 317
20
Figura VII.12. Configuración para el guardado de la posición. ....................................... 317
Figura VII.13. Posición de homing del eje. ...................................................................... 318
Figura VII.14. Distancia de la nueva posición de reposo. ............................................... 318
Figura VII.15. Espacio de trabajo del robot. .................................................................... 319
Figura VII.16. Sistemas de coordenadas del robot Mini Delta. ....................................... 319
21
Índice de tablas Aplicación pick and place
Índice de tablas
Tabla 4.1. Especificaciones del rendimiento del robot. ..................................................... 50
Tabla 4.2. Velocidades Pick and Place del robot. ............................................................. 50
Tabla 5.1. Comparación de características entre Tinkercad y Fusion 360. ...................... 63
Tabla 5.2. Comparación de características entre Sysmac Studio y CX-Programmer. ...... 65
Tabla 5.3. Comparación de características entre UDP, TCP y Modbus TCP. .................. 69
Tabla 5.4.Comparación de características entre Logitech c270 y Brio. ............................ 71
Tabla 5.5. Comparación entre la red neuronal, el reconocimiento de patrones y las

características geométricas. .............................................................................................. 74
Tabla 5.6. Comparación de características entre LabVIEW, App Designer y Matlab Guide.
.......................................................................................................................................... 76
Tabla 6.1. Rango de valores de cada variable. ............................................................... 102
Tabla 6.2. Coordenadas de los centroides de cada letra. ............................................... 114
Tabla 6.3. Características geométricas de cada letra. .................................................... 115
Tabla 6.4. Posición de cada letra dentro de la matriz a recoger. .................................... 118
Tabla 8.1. Costes materiales. .......................................................................................... 148
Tabla 8.2. Costes mano de obra directa. ........................................................................ 149
Tabla 8.3. Costes de equipo y software. ......................................................................... 149
Tabla 8.4. Costes totales. ................................................................................................ 149
Tabla 8.5. Gastos generales y beneficio industrial. ......................................................... 150
Tabla 8.6. Presupuesto de ejecución por contrata. ......................................................... 150
Tabla 8.7. Importe total del presupuesto. ........................................................................ 150
22
Acrónimos Aplicación pick and place
Acrónimos
3D Tres dimensiones
Mm Milímetros
Cm Centímetros
PLC Controlador lógico programable
S Segundos
Min Minutos
CPU Unidad Central de Procesamiento
Gr. Gramos
GDL Grado de libertad
º Grados angulares
Pick and Place Cogida y dejada
º/s Grados/segundo
Kg Kilogramos
M Métrica
UNE Una Norma Española
ISO Organización Internacional de Normalización
Ø Diámetro
N/mm2 Newton/milímetro^2
IoT Internet of Things (Internet de las Cosas)
E/S Entradas/Salidas
TCP Transmission Control Protocol
UDP User datagram protocol
23
Capítulo 1. Introducción Aplicación pick and place
Capítulo 1:
INTRODUCCIÓN
24
1. Introducción.
La robótica nació llena de promesas para el futuro con un desarrollo tan rápido e intenso que,
en pocos años, habría alcanzado metas que en aquellos momentos correspondían al ámbito
de la ciencia ficción. El continuo desarrollo junto a las novedosas metodologías de la
inteligencia artificial, permitían imaginar robots con una gran flexibilidad y capacidad de
adaptación al entorno, que invadirían todos los sectores productivos de forma rápida e
imparable.
Actualmente, se está asistiendo a uno de los momentos más interesantes dentro de la

industria, ya que, la irrupción de la digitalización está modificando las máquinas y los sistemas
de automatización de los procesos productivos, haciéndose denominar esta evolución como
“Industria 4.0”.
Los robots industriales ocupan un gran lugar dentro de la automatización de la producción y

su papel continúa consolidándose en los últimos años. Por tanto, la automatización y la
robótica se han convertido en uno de los grandes precursores de la economía de las grandes
potencias, ya que, éstas permiten producir una mayor cantidad de producto con mayor calidad
y mejores precios.
Ante esta realidad, el grupo de investigación de Sensorización Virtual para Bioingeniería

perteneciente a la Universidad del País Vasco, quiere hacer una aportación con este Trabajo
Fin de Máster que consiste en el diseño e implementación de una célula robotizada con un
sistema de visión artificial para operaciones pick and place. Dicha célula contiene un robot
paralelo tipo Mini Delta de Omron cuyas acciones serán distintas en función de las
operaciones de pick and place que se quieran ejecutar.
Para su realización, será fundamental documentarse acerca del contexto actual existente en
el ámbito industrial y de la robótica, cuya evolución en los últimos años ha sido determinante.
La profundización en estos conceptos permitirá la definición de una serie de objetivos que
aseguren que el proyecto es realizado correctamente acorde con la denominada Industria
4.0.
Una vez se hayan definido las bases sobre las que se va a fundamentar este proyecto, se
procederá a analizar detalladamente las diferentes alternativas valoradas para la célula
robotizada a diseñar, destacando, como no podría ser de otra manera, el robot paralelo que
será integrado. Esta elección resulta fundamental, ya que, de ella va a depender la elección
del escenario a desarrollar en la célula.
25
Tras analizar todas las alternativas en cada tarea a realizar se aplicará la que se considere
más óptima. Para la realización de este diseño resulta imprescindible la utilización de
herramientas de simulación para llevar a cabo la programación del robot.
Por último, se implementará físicamente el escenario diseñado, incluyendo el montaje de un

cuadro eléctrico al cual se cablearán las E/S del robot y los elementos auxiliares que forman
la célula robotizada.
1.1. Historia de los robots industriales.
En la actualidad se conocen varias definiciones para el término robot. Según la Asociación

de Industrias Robóticas (RIA) un robot es un manipulador reprogramable multifuncional
diseñado para manipular y/o transportar material a través de movimientos programados para
la realización de tareas diversas, es decir, es un dispositivo mecánico que puede ser
programado para llevar a cabo instrucciones y realizar tareas que son complicadas para el
ser humano [1].
Los robots industriales han sufrido una rápida evolución desde la aparición de la primera
generación de robots industriales a principios de los 60 [2]. La compañía estadounidense
Unimation, se encargó de dirigir el primer robot (ver Figura 1.1) de transferencia programable
para el levantamiento de grandes piezas de metal caliente, para depositarlo posteriormente
en líquidos refrigerantes, tarea que era muy peligrosa para los operarios.
Figura 1.1. Primer robot industrial instalado en General Motors llamado Unimate.
La mayoría de los robots de primera generación empleaban actuadores neumáticos y eran

controlados mediante puertas lógicas, como relés, que activaban y desactivaban válvulas
actuando como reguladores automáticos. El primer robot industrial, llamado Unimate, fue
creado por George Charles Devol en 1954. Las funciones de los primeros robots se limitaban
a simples funciones de carga/descarga y estaban diseñados para soportar grandes cargas.
26
La segunda generación de robots (1968-1977) coincidió con la Tercera Revolución Industrial.

En 1969, Víctor Scheinman desarrolló el Standford Arm (ver Figura 1.2) que fue el primer
robot ligero en forma de brazo multiprogramable para diversas tareas [3].
Figura 1.2. Standford Arm desarrollado por Víctor Scheinman.
Estos robots de segunda generación empezaban a reconocer algunos elementos del entorno
y su sistema de controlador empleaba microprocesadores o Controladores Lógicos
Programables (PLC).
La tercera generación de robots nace en 1978. Esta generación se caracteriza por la

invención de robots con diferentes morfologías, como los robots SCARA, de 4 grados de
libertad, o los robots DELTA, robots paralelos de 3 grados de libertad (ver Figura 1.3).
Figura 1.3. Robot tipo SCARA (izquierda) y Robot tipo DELTA (derecha).
1.2. Contexto.
El desarrollo del TFM se va a realizar utilizando la célula robotizada del robot paralelo Delta
del departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática que se puede observar en la figura
1.4.
27
Figura 1.4. Célula con el espacio superior y el espacio inferior.
Para este trabajo, se parte de una célula robotizada con un chasis rectangular de cuatro
caras. En su interior, en el espacio superior, se encuentra el robot delta con el que se va a
trabajar y en el espacio inferior, se encuentran los múltiples dispositivos y componentes
necesarios para su funcionamiento.
En la figura 1.5, se muestra con mayor detalle la parte superior, donde se encuentra el robot
Mini Delta. Se trata de un robot paralelo compuesto por una base fija y una base móvil, ambas
unidas por tres brazos con la misma longitud.
Figura 1.5. Espacio superior de la célula robotizada.
28
1.3. Estructura del trabajo.
En este apartado, se va a exponer la estructura del presente Trabajo Fin de Master que se
divide en diez capítulos y siete anexos:
1. En el capítulo 1, se presenta una introducción del trabajo y de la célula robotizada con

la que se va a trabajar.
2. En el capítulo 2, se van tratan los objetivos principales y secundarios de este proyecto
junto con el alcance del mismo.
3. En el capítulo 3, se plantea un pequeño resumen acerca del estado actual de la
robótica y de las tecnologías que la rodean para poder ubicar en contexto este trabajo.
4. En el capítulo 4, se exponen las razones por las que se ha seleccionado el robot, las
características técnicas de este y los componentes de la célula robotizada.
5. En el capítulo 5, se realiza el análisis de alternativas de cada una de las tareas a
realizar.
6. En el capítulo 6, se explican las tareas realizadas junto con los resultados obtenidos
en cada tarea.
7. En el capítulo 7, se realiza una exposición de la metodología empleada para realizar
este proyecto, con cada una de sus fases y el tiempo invertido en cada una de ellas.
8. En el capítulo 8, se define el presupuesto necesario para poder llevar a cabo este
proyecto.
9. En el capítulo 9, se exponen las conclusiones que se han obtenido durante la
ejecución de este trabajo y los trabajos futuros.
10. En el capítulo 10, se publica la bibliografía empleada para documentar este proyecto.
I. En el anexo 1, se muestran los planos de las piezas 3D diseñadas.
II. En el anexo 2, se presenta el código del controlador del robot desarrollado en Sysmac
Studio.
III. En el anexo 3, se indica el código implementado para el funcionamiento de la interfaz

gráfica en Matlab.
IV. En el anexo 4, se muestra el código diseñado para la comunicación en Python.
V. En el anexo 5, se expone el manual de usuario junto con la guía de instalación.
VI. En el anexo 6, se muestra información adicional sobre ciertos dispositivos que

permiten el funcionamiento del robot y son de interés.
VII. En el anexo 7, se indican los pasos a seguir para realizar la calibración mecánica y
hardware del robot.
29
Capítulo 2. Objetivos y alcance del trabajo Aplicación pick and place
Capítulo 2:
OBJETIVOS Y ALCANCE
DEL TRABAJO
30
2. Objetivos y alcance del trabajo.
Recientemente, hay un creciente interés por incorporar la robótica paralela en los procesos
de producción como respuesta a la demanda de producción de hoy en día.
Los tiempos y la calidad de producción juegan un papel muy importante donde las empresas
quieren obtener la mayor ventaja posible. Con este objetivo, los centros de producción buscan
la manera de automatizar los procesos, de manera que se pueda fabricar de manera continua,
sin interrupciones, logrando la mayor flexibilidad posible en la producción y consiguiendo
satisfacer las demandas personalizadas de los clientes.
La robótica puede abordar estos retos de producción, pero si además se consigue trasladar
al humano fuera de tareas repetitivas, rápidas y tediosas, se obtendrá un beneficio por partida
doble.
2.1. Objetivos del proyecto.
El objetivo principal de este proyecto es el diseño e implementación de una célula robotizada

para operaciones de pick and place con un sistema de visión artificial para el reconocimiento
de los objetos del entorno de trabajo.
Para el control de esta célula se ha implementado una interfaz gráfica de usuario que permita
al usuario controlar dicha célula garantizando la seguridad tanto del robot como del operario.
Además, se han analizado varias alternativas que permitan solucionar cada problemática y
así, escoger la más adecuada para cada problema. Los objetivos para poder completar este
proyecto son:
• Realizar un análisis exhaustivo de las tecnologías actuales para este tipo de

aplicaciones y robots.
• Adquirir un nivel básico de conocimientos que permita trabajar con las distintas
herramientas software necesarias para cubrir todas las partes del proyecto. Las
herramientas son; Sysmac Studio, Matlab, Fusion 360 y Python.
• Analizar las especificaciones del robot como, por ejemplo; la cinemática del robot, el
espacio de trabajo y diseñar el entorno del trabajo del mismo.
• Diseñar un sistema de visión artificial capaz de extraer la información necesaria sobre
el escenario y los objetos que se encuentran en él, para poder realizar las distintas
tareas del robot.
• Aplicar un protocolo de comunicación que permita enviar la información deseada al
robot y utilizar la que mejor se adapte al problema.
31
• Programar la aplicación de pick and place con el programa de control del robot.
• Diseñar e implementar la interfaz gráfica para qué el usuario pueda decidir que tarea
quiere que realice el robot.
• Diseñar e implementar las piezas 3D que componen el entorno de trabajo dentro de
la célula robotizada.
• Configurar y calibrar el robot.
2.2. Alcance del trabajo.
El alcance de este TFM comprende la integración de una interfaz gráfica, junto con un sistema
de visión artificial dentro de una célula robotizada compuesta por un robot paralelo. Para ello,
se han llevado a cabo distintas simulaciones que han permitido completar el proyecto.
Para este fin, es necesario llevar a cabo un análisis de los distintos métodos de extracción de
características de una imagen, de la calibración, disposición e iluminación de la cámara. Para
ello, resulta imprescindible realizar un análisis de los distintos protocolos de comunicación
que permiten desarrollar esta aplicación.
Por último, es necesario analizar y definir el comportamiento del control de la aplicación de

pick and place del robot para que cumpla satisfactoriamente la tarea, a tiempo y con
seguridad.
Para este proyecto, cada parte se lleva a cabo mediante simulaciones para posteriormente
realizar la implementación física con el robot.
32
Capítulo 3. Estado actual de la tecnología Aplicación pick and place
Capítulo 3:
ESTADO ACTUAL DE LA
TECNOLOGÍA
33
3. Estado actual de la tecnología.
Desde la creación del primer robot programable en 1954, la robótica ha evolucionado hasta
convertirse en una parte indispensable de nuestras vidas. Hoy en día, existen robots en
prácticamente cualquier ámbito de la sociedad, y cada día su número y sus capacidades
aumenta, haciendo que sea más fácil la vida con ellos.
Desde la aparición de las primeras máquinas de trabajo, el ser humano ha buscado la forma
de disminuir el esfuerzo físico y aumentar la eficiencia lo máximo posible. Esta búsqueda es
la que ha llevado a la tecnología hasta el estado actual, pudiendo agruparse este desarrollo
en cuatro grandes revoluciones industriales.
3.1. Revoluciones industriales.
Cada una de las cuatro revoluciones industriales fue impulsada por un conjunto de
tecnologías que transformaron el mundo en su momento, marcando una antes y un después.
Figura 3.1. Revoluciones industriales.
La Primera Revolución Industrial surgió a mediados del siglo XVIII y tuvo su origen en
Inglaterra, país que se convirtió durante mucho tiempo en el primer productor de bienes
industriales del mundo y generó consecuencias económicas, sociales, culturales e incluso,
ambientales [4].
La máquina de vapor, cuyo combustible era el carbón mineral, fue la base sobre la que se
asentó todo el desarrollo. Esto permitió la sustitución de las viejas herramientas artesanales
por maquinaria más productiva.
34
La Segunda Revolución Industrial iniciada entre los años 1850 y 1870, se extiende hasta
1914, coincidiendo con el inicio de la Primera Guerra Mundial. En esta época comienzan a
aparecer nuevas formas de energía, como el petróleo, que reemplazó al carbón, y la
electricidad [5].
La modernización de los medios de transporte fue otra de las importantes consecuencias

tecnológicas. El ferrocarril fue el medio de transporte símbolo de esta nueva época. Asimismo,
los barcos a vapor se hicieron cada vez más grandes y veloces. Estos medios facilitaron el
transporte de mayor cantidad de personas y mercaderías a grandes distancias y en menos
tiempo.
La Tercera Revolución Industrial comienza en la segunda mitad del siglo XX y se asienta

sobre nuevas tecnologías de la información y la comunicación, en especial con la aparición
de Internet. Nunca antes se había llegado a niveles tan altos de interactividad e
intercomunicación. Paralelamente se produce el desarrollo de las energías renovables [6].
La Cuarta Revolución Industrial comienza en 2011 y continua actualmente. El elemento clave

de esta Revolución Industrial es la innovación para una mayor reconfiguración a las
necesidades de la producción y una mejora en la eficiencia de los recursos.
3.2. Industria 4.0 y robótica industrial.
La Industria 4.0 implica la promesa de una nueva revolución que combina técnicas avanzadas
de producción y operaciones con tecnologías inteligentes que se integran en las
organizaciones, las personas y los activos.
Esta revolución está marcada por la aparición de nuevas tecnologías como la robótica, la
analítica, la inteligencia artificial, las tecnologías cognitivas, la nanotecnología y el Internet of
Things (IoT), entre otras [7].
Las organizaciones deben identificar las tecnologías que mejor satisfacen sus necesidades
para invertir en ellas. Si las empresas no comprenden los cambios y oportunidades que trae
consigo la Industria 4.0, corren el riesgo de desaparecer.
La integración digital de la información desde diferentes fuentes y localizaciones permite llevar

a cabo negocios en un ciclo continuo. A lo largo de este ciclo, el acceso en tiempo real a la
información está impulsado por el continuo y cíclico flujo de información y acciones entre los
mundos físicos y digitales.
La base de la industria 4.0 está en la creación de fábricas inteligentes (Smart Factories),

mediante la introducción del concepto de “internet de las cosas”. El internet de las cosas o
35
IoT (Internet of Things) es un sistema de dispositivos de computación interrelacionados, que

tienen identificadores únicos y capacidad de transferir datos a través de una red, sin
necesidad de interacciones humanas [8], [9].
El objetivo de las Smart Factories es satisfacer demandas dinámicas de manera eficiente y

automática, sin detener el proceso de producción cada vez que haya que fabricar un producto
diferente. Este proceso de producción inteligente se conoce como Smart Manufacturing [10],
[11].
La implementación de robots industriales para automatizar los procesos productivos, ha

generado una verdadera revolución que sin duda alguna está cambiando el panorama de la
producción industrial. Fabricantes de todo el mundo están llevando a cabo la automatización
de sus aplicaciones industriales con la finalidad de ser más eficientes, seguros e incrementar
su productividad.
Las ventajas que los robots industriales aportan a las empresas y son clave de su éxito son:
• Fiabilidad y calidad mejorada. Todos los brazos robóticos que son distribuidos por las
marcas fabricantes de robots industriales deben pasar por un proceso previo de
estudio y pruebas de repetitividad y carga útil, con la finalidad de garantizar que
cuando estos salgan al mercado puedan realizar sus trabajos con precisión y
eficiencia.
• Reducción de costes de producción. Un retorno a la inversión (ROI) rápido, permite
poder recuperar los costes de la inversión inicial. Instalar robots industriales genera
un impacto positivo en la producción, ya que se incrementan los tiempos de ciclos.
• Incremento de la producción. Una línea de fabricación adecuada es fundamental para
incrementar la eficiencia. Los humanos tienen ciertas limitaciones que los robots no,
como el hecho de trabajar a una velocidad constante sin descansos, lo que finalmente
se expresa en mayores ganancias para las empresas y una mejora de su
competitividad.
• Mejor utilización de los espacios de la empresa. Al reducir el espacio ocupado por un
área de trabajo a través de la automatización de algunas partes de la línea de
producción, se puede disponer de esos espacios para otro tipo de operaciones.
• Mayor calidad en los productos. Los robots industriales están diseñados para realizar
trabajos efectivos y precisos. Al implementar estos en la línea de operaciones de una
empresa se reducen el número de defectos en los productos, disminuyendo así los
costes de los desperdicios de productos.
• Incremento de la seguridad en el lugar de trabajo. El incremento de la seguridad y
sobre todo de la ergonomía, es una ventaja importante que ofrece la automatización
36
de los procesos industriales, al lograr desplazar a los trabajadores de las zonas

peligrosas y de los trabajos repetitivos.
Los robots industriales disponen de hasta 7 ejes que pueden ser empleados para la
realización de múltiples trabajos, que pueden ir desde la soldadura robotizada, el paletizado
de cajas y de sacos, dispensar materiales y productos, cortar láminas o el transporte de
materiales entre otros.
Teniendo en cuenta su estructura, los robots se pueden clasificar en dos tipos:
• Robots serie.
• Robots paralelos o manipuladores.
En la figura 3.2, a la izquierda se muestra la estructura cinemática de un robot serie (cadena

abierta) y, a la derecha, un robot paralelo (cadena cerrada).
Figura 3.2. Estructura cinemática de un robot serie y paralelo.
Los robots tipo serie están formados por una cadena cinemática abierta, con una estructura
similar a un brazo humano. Su principal ventaja frente a los robots paralelos se encuentra en
la cinemática y en el espacio de trabajo:
• La cinemática de un robot es el estudio de los movimientos de un robot. En un análisis

cinemático la posición, velocidad y aceleración de cada uno de los elementos del robot
son calculados sin considerar las fuerzas que causan el movimiento. Su configuración
de cadena abierta permite el desacoplo cinemático de sus articulaciones, lo que hace
que el control sea más sencillo que para el caso de los paralelos y permita calcular un
modelo genérico.
• El espacio de trabajo es mucho más grande en comparación con los robots paralelos
y su cálculo mucho más sencillo.
Un robot paralelo es un mecanismo formado por una plataforma móvil que está conectada a
una base por al menos dos series de cadenas cinemáticas independientes. Esta configuración
de cadena cinemática cerrada, otorga a los robots paralelos, ciertas ventajas con respecto a
37
los robots serie, en términos de rigidez, velocidad, precisión e inercia en movimiento [12]. La
figura 3.2, muestra la estructura cinemática de un robot serie y un robot paralelo.
Sus principales ventajas respecto a los robots serie son:
• La relación carga/potencia es alta, ya que, los accionamientos de potencia conectan

directamente la base del robot al efector final, sirviendo de elementos estructurales
que actúan de manera simultánea, permitiéndoles manipular cargas superiores a su
propio peso.
• Presentan una alta rigidez, lo cual permite mayores precisiones respecto a un robot
tipo serie.
• Su arquitectura les permite alcanzar mayores velocidades y aceleraciones que los
serie, lo cual les permite realizar tareas industriales de manera más eficiente.
• Al tener los motores sobre una base fija, sus inercias son menores respecto a un robot
serie y permite un control más rápido y preciso.
Estos robots destacan por sus aplicaciones como máquina-herramienta, como simuladores
espaciales, en tareas de automoción, empaquetadoras de alimentos y ensambladores de
microchips, entre otros. La razón por la que se emplean estos robots, es debido a su excelente
desempeño dinámico para completar operaciones en las líneas de producción para una
clasificación rápida, un agarre preciso y un ensamble seguro [13].
3.3. Robot paralelo tipo Delta.
Dentro de los robots paralelos, cabe destacar los robots tipo Delta (ver Figura 3.3), que se
caracterizan por una gran velocidad, un posicionamiento seguro y preciso, costes bajos de
mantenimiento y una alta eficiencia, lo que permite amortizar la inversión en periodos de un
año [14].
El robot tipo Delta nace de la necesidad de los sectores de manufactura y producción, con el
objetivo de utilizar manipuladores que trabajen a alta velocidad y con una alta precisión, en
todas las tareas realizadas.
El robot Delta es un tipo de robot paralelo de tres grados de libertad conformado por dos
bases unidas por tres cadenas cinemáticas basadas en el uso de paralelogramos. La base
superior se encuentra fija, mientras que la base inferior, donde se ubica el efector final, es
móvil y siempre está paralela a la base fija. Para su construcción se pueden utilizar
actuadores rotacionales o lineales según la aplicación para la cual quiera usarse.
El uso de actuadores montados en la base y eslabones de poca masa permiten a la

plataforma móvil alcanzar aceleraciones de hasta 50G (50 veces la aceleración de la
38
gravedad) en ambientes experimentales y 12G en aplicaciones industriales. Es uno de los

robots más veloces, gracias a que puede alcanzar velocidades de hasta 500 m/s [15].
Los robots Delta se utilizan frecuentemente para aplicaciones de empaquetado e impresión

3D, gracias a las altas velocidades que alcanzan.
Figura 3.3. Diferentes robots tipo Delta.
Los robots Delta más actuales pueden llegar a disponer de hasta cinco grados de libertad y
tener hasta seis ejes. Su característica más destacable es que pueden ser capaces de
ejecutar hasta 300 movimientos por minuto.
En síntesis, los robots Delta están constituidos por (ver Figura 3.4):
• El cuerpo o base que integra todas las articulaciones principales, los servomotores,
los reductores planetarios y la electrónica.
• Los brazos mecánicos que actúan como bielas y se encargan de desplazar el efector
final sobre la superficie, siempre de forma paralela.
• El efector final en el extremo de los brazos.
• Los gripper o pinzas de vacío ubicados en el efector final que realizan las tareas de
recolección.
Figura 3.4. Robot paralelo y partes que lo componen.
39
3.4. Aplicaciones del robot tipo Delta.
La aplicación principal de este tipo de robot es la operación de Pick and place, que consiste
en recoger un objeto de una posición para posteriormente depositarlo en otra. La rapidez de
esta operación es clave en ciertas partes de las cadenas de producción, donde cada objeto
se recoge selectivamente en base a unas características y se depositan en otro lugar, con
una colocación u orientación cambiante [16], [17].
Un ejemplo de ello es el área de paletización, donde los objetos se recogen generalmente

desde un almacén o una cinta transportadora y se cargan en pallets con unas dimensiones
fijas. Esto implica cargar los objetos con distintas colocación y orientaciones para optimizar
al máximo su espacio [18].
Por lo tanto, los robots Delta están diseñados especialmente para aplicaciones de baja carga
y son muy demandados en la industria alimentaria, electrónica, cosmética y farmacéutica, ya
que no hay ningún otro robot que pueda moverse sin sobrecalentarse a velocidades
parecidas.
Estos robots en la mayoría de los casos suelen ir acompañados de sistemas de visión

artificial. Estos permiten aplicar métodos automatizados e inteligentes de forma precisa y
detallada, procesar y analizar las imágenes de los productos en las líneas de montaje. Gracias
a los diferentes softwares instalados en los sistemas y en las cámaras de visión artificial, las
máquinas automatizadas pueden detectar y/o identificar anomalías en los productos. Por esta
razón, la visión artificial es una herramienta imprescindible para inspeccionar y detectar
cualquier error en los procesos de producción [19].
La implementación de los sistemas de visión artificial en las líneas de montaje de las

industrias y las empresas trae consigo múltiples beneficios, ya que permite solucionar los
problemas de control de proceso de fabricación y con ello propiciar el aumento de la
producción [20].
En la figura 3.5, se pude observar un robot tipo Delta en operaciones de selección de

pimientos. Concretamente, en esta instalación, se dispone un conjunto de robots paralelos
colocados en serie, cada uno con su célula y se encargan de recoger de su almacén un
pimiento para depositarlo sobre una cinta trasportadora que contiene pimientos alternando
sus colores.
40
Figura 3.5. Robots tipo Delta en la industria alimentaria.
Los fabricantes de alimentos tienen que cumplir con estándares de lavado de equipos y evitar
la exposición del producto a contaminantes potenciales como lubricantes, fragmentos de
metal, plástico o polvo. Debido a la arquitectura del robot delta, los motores se pueden aislar
bien en gabinetes, y muchos modelos están disponibles con una clasificación de protección
de ingreso IP69K, lo que permite que el robot sea explotado por lavado a alta presión y alta
temperatura.
Estos robots permiten a estas cadenas de producción trabajar de forma continua las 24 horas
a temperaturas bajas, cumpliendo todos los estándares de seguridad alimentaria, sin
presentar peligros microbiológicos y acelerando posteriormente el proceso de envasado.
Además, con el paso del tiempo, las mejoras realizadas a los robots Delta hacen que estos
ya no se limiten solo a tareas de embalaje y ensamblaje, sino que sean empleados para
aplicaciones de ultra precisión (en escala de nanómetros), tales como cirugía robótica remota,
relojería y mecanizado de precisión; asimismo, pueden desempeñarse para simuladores de
vuelo, manipuladores de grandes cargas y posicionamiento de antenas.
También se pueden encontrar aplicaciones de estos robots en las plataformas de movimiento

de los simuladores de vuelo, conducción y en aparatos de posicionamiento para herramientas
de cirugía de alta precisión, La figura 3.6, muestra un robot paralelo para simulación en
conducción de un vehículo [21].
Figura 3.6. Robot paralelo como simulador para la conducción.
41
3.5. Trabajos relacionados con el robot tipo Delta.
En este apartado se exponen distintas líneas de investigación en los que actualmente se está
trabajado con robots paralelos.
En [22] se plantea un método de planificación de trayectorias de tiempo óptimo en un

escenario con dos cintas transportadoras, donde el robot tiene que recoger los discos de una
cinta y depositarlos en otra, como se puede ver en la figura 3.7.
Figura 3.7. Robot paralelo junto a las cintas transportadoras.
Así, este trabajo propone una planificación de trayectorias basado en curvas pitagóricas
quinticas para realizar la operación suave y estable a alta velocidad, permitiendo optimizar
las trayectorias para reducir el tiempo de ciclo de la operación de recogida y colocación, como
se muestra en la figura 3.8.
Figura 3.8. Resultados obtenidos mediante la planificación de las trayectorias.
42
Otros trabajos se centran en la dinámica y los espacios singulares de estos robots. Por
ejemplo, algunos trabajos [23]–[25] proponen un control completo de impedancia del espacio
de tareas con dinámica inversa usando cuaterniones duales para el modelado cinemático.
Además, se integra una red neuronal para componer una representación libre de
singularidades y adecuada para el cálculo en tiempo real. Esta red es capaz de calcular la
cinemática directa más de 150 veces más rápido que un algoritmo de resolución de
ecuaciones numéricas, con un error de estimación promedio de menos de 0.5mm.
En diferente ámbito, existen varios trabajos acerca de robots tipo Delta dedicados a jugar al
tenis de mesa. Para ello emplean distintas técnicas de control visual, donde cabe destacar el
realizado por la compañía OMRON con el robot FORPHEUS, [26], que se puede ver en la
figura 3.9.
Figura 3.9. Robot FORPHEUS.
Se trata de un robot paralelo diseñado para ser tutor de tenis de mesa equipado con
inteligencia artificial, capacidad de sentir, moverse y responder adecuadamente a las
acciones del oponente, e incluso cuenta con diferentes niveles de habilidad.
Este robot no solo juega, sino que también ayuda a mejorar la habilidad del jugador humano,
lo que lo convierte en un tutor en lugar de una simple máquina para golpear la pelota.
Figura 3.10. Imágenes obtenidas por el sistema de visión del robot.
La capacidad de predicción del sistema de visión artificial (ver Figura 3.10) se ha mejorado
mediante el uso de cuatro cámaras y una cámara estéreo de procesamiento de imágenes de
43
alta velocidad, que permite detectar simultáneamente la forma, habilidad, posición y velocidad
del jugador de la raqueta y la trayectoria de la pelota. De hecho, es capaz de predecir la
dirección en que el jugador devolverá la pelota antes de que sea golpeada.
A modo de conclusión, en este trabajo se aborda el diseño y desarrollo que reproduce

situaciones industriales de gran utilidad, como son la clasificación de piezas mediante visión
artificial y las correspondientes tareas de pick and place.
Con esta intención, y poniendo el punto de mira en la rapidez para clasificar diferentes piezas
mediante movimientos pick and place, se pretende abordar la aplicación de técnicas de visión
artificial en una célula robotizada donde se incorporará un robot paralelo.
44
Capítulo 4. Selección del robot Aplicación pick and place
Capítulo 4:
SELECCIÓN DEL ROBOT
45
4. Selección del robot.
En este capítulo se tratan los distintos robots valorados para este proyecto, sus características
y las razones por las que se ha elegido. Posteriormente, se realiza una caracterización técnica
del robot seleccionado, los elementos que lo componen, sus principales propiedades y los
elementos de los que consta la célula robotizada.
En el mercado existen gran variedad de robots tipo Delta, pero su selección se realiza en
base a las especificaciones de trabajo, al proceso que se quiere automatizar y las
características de producción deseadas. Con estos datos, los principales parámetros en los
que se basa la selección del robot son:
• Número de grados de libertad. El número total de grados de libertad de un robot está

dado por la suma de GDL de las articulaciones que lo componen.
• Espacio de trabajo. Es el conjunto de puntos del espacio accesibles al punto terminal,
que depende de la configuración geométrica del manipulador.
• Capacidad de posicionamiento del punto terminal. Se concreta en tres magnitudes
fundamentales: resolución espacial, precisión y repetibilidad, que miden el grado de
exactitud en la realización de los movimientos de un manipulador al realizar una tarea
programada.
• Capacidad de carga. Es el peso que puede transportar el elemento terminal del
manipulador.
• Velocidad. Es la máxima velocidad que alcanzan el TCP y las articulaciones.
• Sistema de impulsión. Está relacionado con la capacidad de carga y la velocidad,
donde si se quieren movimientos rápidos, el sistema de impulsión adecuado será el
eléctrico, si se quiere mover cargas pesadas, el más adecuado es el hidráulico y para
sistemas en las que el peso y la velocidad no sea un problema, el mejor sistema es el
neumático que se suele utilizar para controlar las pinzas de los robots.
Atendiendo a estas características, los robots paralelos candidatos valorados para esta
aplicación son:
• ABB IRB 360 1.

• Yaskawa MPP3S.
• Fanuc M-3iA/6A.
• Omron CR_UGD4MINI-NR.
46
4.1. ABB IRB 360 1.
En la figura 4.1 se muestra el IRB 360, uno de los robots industriales más rápido del mundo
que ofrece una alta fiabilidad y precisión. Es un robot FlexPicker de ABB que ha sido el líder
en tecnología robótica de pick and place de alta velocidad y última generación durante los
últimos 20 años [27].
Figura 4.1. Robot de ABB IRB 360 FlexPicker.
ABB IRB 360 FlexPicker es capaz de realizar aplicaciones de preparación de pedidos muy
rápidas y está optimizado para aplicaciones de empaquetado. El robot tiene un rendimiento
de movimiento sobresaliente con tiempos de ciclo muy cortos y una precisión muy elevada.
El modelo escogido de este robot soporta cargas útiles de hasta 1kg con alcances de hasta
1130mm. Además, puede ser de tres o cuatro ejes, permitiendo este último la rotación de la
pinza. Sus tiempos de ciclo varían desde 0.3 segundos a 0.36 segundos para cargas que van
desde 0.1kg a 1kg.
4.2. Yaskawa MPP3S.
El robot Yaskawa MPP3S [28] (ver Figura 4.2) es un robot diseñado para operaciones de pick
and place que permite realizar envasados de alta velocidad de hasta 230 ciclos por minuto.
Figura 4.2. Robot Yaskawa MPP3S.
El robot Yaskawa MPP3S consta de cuatro ejes (con rotación de la pinza) de alta velocidad,
es capaz de mover cargas de hasta 3 kg a altas velocidades. Cuenta con 150 ciclos por
minuto con una carga útil de 3 kg y 185 ciclos por minuto con una carga útil de 1 kg.
Además, debido a su reducido tamaño (diámetro inferior a 700 mm) permite ser implementado
en instalaciones de alta densidad. Este robot realiza una carrera útil de 300 mm con un rango
de trabajo de 800 mm y una repetibilidad de 0.1mm.
47
4.3. Fanuc M-3iA/6A.
El robot Fanuc M-3iA/6A (ver Figura 4.3) consta de seis ejes de alta velocidad perfecto para
tareas de picking, embalaje y ensamblaje [29]. Su muñeca de tres ejes permite girar las piezas
y herramientas de acuerdo con los requisitos de las aplicaciones de ensamblaje.
Figura 4.3. Robot Fanuc M-3iA/6A.
Cuenta con un alcance máximo de 1350mm y puede transportar una carga útil de hasta 6 kg
con una repetibilidad de 0.1mm.
4.4. Omron CR_UGD4MINI-NR.
El robot CR_UGD4MINI-NR (ver Figura 4.4) de OMRON [30], es un robot de 3 ejes (sin
rotación de la pinza) de alta velocidad, capaz de mover cargas de hasta 1 kg a velocidades
altas y hasta 200 ciclos por minuto con una carga útil de hasta 1 kg. Debido a sus pequeñas
dimensiones cuenta con un rango de trabajo de 500 mm, una repetibilidad de 0.2mm y una
protección IP65.
Figura 4.4. Robot tipo Delta de Omron CR-UGD4MINI-NR.
Para este proyecto se ha seleccionado este robot debido principalmente a sus pequeñas
dimensiones, ya que, el criterio de selección principal, es un robot cuya área de trabajo no
supere los 400mm y tenga una repetibilidad menor de 0.2mm a altas velocidades para poder
alcanzar los objetos con una buena precisión.
Además, las piezas con las que va a trabajar en ningún caso superarán los 50 gramos y
tampoco se necesita la rotación de la pinza como en modelos anteriores, por lo que su tamaño
y sencillez colocan al robot CR_UGD4MINI-NR de OMRON como el mejor candidato para
esta tarea.
48
4.5. Caracterización técnica del robot.
En este apartado, se procede a exponer las características técnicas del robot seleccionado.
El robot CR_UGD4MINI-NR Delta es un robot de alta velocidad constituido por fibra de
carbono y unos servodrivers que pueden ser utilizados en las aplicaciones de pick and place
más exigentes.
Está diseñado como un sistema cinemático Delta cuyas características principales son:
• Muy bajo mantenimiento.

• 3 grados de libertad.
• Diseño compacto.
• Nivel de ruido bajo <68 dB.
• Rango de trabajo de hasta 500 mm (175mm en el eje Z).
• Carga máxima de 1 kg.
La placa base del robot lleva una etiqueta de identificación con los datos importantes, entre
los cuales se encuentran:
• Tipo de robot.
• Peso total del robot.
• Año de producción.
• Número de serie, importante para pedir repuestos.
El robot consta de tres ejes colocados radialmente que dan al TCP libertad para moverse en
tres direcciones, ‘X’, ‘Y’ y ‘Z’. Los brazos primarios del robot están construidos con aluminio
anodizado y montados directamente en una caja de cambios de dos etapas para garantizar
una alta rigidez.
Los brazos secundarios están montados con cojinetes de rótula de acero inoxidable a los
brazos primarios y el TCP, esto garantiza un bajo desgaste con lo que el mantenimiento es
mínimo. A continuación, en la figura 4.5 se muestran las partes del robot.
Figura 4.5. Partes del robot Delta CR-UGD4MINI-NR.
49
En la tabla 4.1 se recogen las especificaciones del rendimiento.
Robot CR_UGD4MINI
Rango de trabajo nominal Ø 500 x 155 mm
Carga útil (máxima) 1000g
Acciones Pick and Place max 200 p/min
Repetibilidad de posición X, Y, Z +/- 0.2 mm
Tabla 4.1. Especificaciones del rendimiento del robot.
Por otro lado, en cuanto a las velocidades de la ruta del robot para aplicaciones de pick and
place, se muestra la tabla 4.2 asociada a la figura 4.6 de la ruta del robot.
Esta figura representa una ruta Pick and place del robot y dependiendo de la carga, el tiempo
de ciclo para recorrer dicha ruta varia como muestra la tabla 4.2.
Ruta Z1 x Y x Z2 Carga útil Tiempo del ciclo
25 x 305 x 25 0.1 kg 0.30 s
25 x 305 x 25 0.5 kg 0.40 s
25 x 305 x 25 1 kg 0.50 s
Tabla 4.2. Velocidades Pick and Place del robot.
Figura 4.6. Ruta del robot.
Para más información sobre las características técnicas del robot CR-UGD4MINI-NR [31],
[32] consultar cualquiera de los dos documentos técnicos de la bibliografía.
4.6. Cinemática del robot.
En este apartado se expone la cinemática del robot con el que se va a trabajar. Como se
muestra en la figura 4.7, la geometría de este robot Delta, está formada por la parte fija
(superior), tres brazos, uno con cada motor, tres brazos móviles y la conexión de los tres
brazos móviles. La rotación de estos tres motores permite el movimiento en las direcciones
‘X’, ‘Y’ y ‘Z’.
50
Figura 4.7. Parámetros cinemáticos del robot.
Donde las variables de la figura anterior hacen referencia a:
• Rf = 112 mm. Distancia (radio) desde el centro del marco fijo hasta el motor del eje.
• Rm = 40 mm. Distancia (radio) desde el centro del marco móvil hasta el punto de
conexión del enlace 2.
• Lf = 150 mm. Longitud del enlace 1.
• Lm = 435 mm. Longitud del enlace 2.
4.7. Espacio de trabajo.
En este apartado, se trata el espacio de trabajo del robot CR-UGD4MINI-NR, el cual, utiliza
tres servomotores paralelamente para poder manejar la posición del extremo del robot. Dicho
extremo se puede mover en un volumen determinado, denominado espacio de trabajo.
Este volumen de trabajo es un cilindro y un cono cortado, como se muestra en la figura 4.8.
La estructura que encierra el robot tiene que disponer de un espacio libre superior a estos
valores.
Figura 4.8. Espacio de trabajo del robot.
51
Donde las variables de la anterior figura hacen referencia a:
• Desplazamiento Zu +offset. -372.5 mm sin eje de rotación. Distancia desde la posición

de origen del eje Z hasta la brida de la herramienta.
• Rcy. 250 mm Radio del cilindro.
• Hcy. 155 mm sin eje de rotación. Altura del cilindro.
• Rco. 172 mm sin eje de rotación. Radio del cono troncocónico de la parte inferior.
• Hco. 45 mm de altura del cono troncocónico.
4.8. Limitaciones Software.
En esta sección se muestran algunas de las limitaciones software que tiene este robot, entre
las cuales, las más importantes son la amplitud máxima del movimiento que pueden alcanzar
las articulaciones de los motores. Su rango de trabajo, va desde -40º hasta 90º y se refieren
a los ángulos máximos y mínimos de cada cadena serie o pata.
Los límites de software para el robot CR-UGD4MINI-NR se muestran en la figura 4.9.
Figura 4.9. Limitaciones software del robot.
4.9. Estructura externa de la célula robotizada.
La célula robotizada consta de una estructura de seguridad que proporciona al robot Delta
sujeción. Consta de dos zonas, una para colocar los dispositivos de control (en la parte
inferior) y otra en la que se plantea el escenario y donde se pueden realizar sus operaciones
de pick and place.
La estructura tiene forma de prisma rectangular y está formada por perfiles de aluminio con
una sección de 80 X 80 mm2 .
52
Figura 4.10. Estructura y dimensiones de la célula robotizada.
La célula (ver Figura 4.10) tiene las siguientes dimensiones y está dividida de la siguiente
manera:
• Estructura de la célula. El tamaño de la estructura completa es de 1600 mm de alto y

820x890 mm, en el que incluye la zona de trabajo (superior) y el cuadro eléctrico
(inferior).
• Habitáculo superior. Donde se encuentra la zona de trabajo y tiene unas dimensiones
de 850mm de alto y 820x890 mm de base, en el que se encuentra el robot en la parte
superior y los elementos para desarrollar la aplicación sobre la base.
• Habitáculo inferior. Que contiene el conexionado de todos los dispositivos del robot y
tiene unas dimensiones de 500mm de alto y 820x890 mm de base. Dentro de se
encuentran todos los elementos necesarios para el funcionamiento del robot Delta y
sus dispositivos.
4.10. Cuadro eléctrico.
En esta sección, se muestra el cableado de la célula junto con los elementos de protección y
control de los que dispone. El cuadro eléctrico es la parte de la instalación eléctrica en la que
se encuentran los elementos de protección y control de la energía necesarios para el correcto
funcionamiento del robot Delta. Este robot tiene que estar conectado a una red eléctrica de
230 V y 50 Hz con el esquema que aparece en la figura 4.11.
53
Figura 4.11. Diagrama de conexionado de los componentes del robot Delta.
4.10.1. Alimentación y protecciones.
En este subapartado se exponen los elementos de alimentación, seguridad y protección de

los que dispone la célula robotizada en su habitáculo inferior, donde se pueden observar los
siguientes componentes:
• Interruptor diferencial. El interruptor diferencial (ID) es el elemento encargado de

detectar fugas de corriente dentro de una instalación eléctrica. Se trata de un
interruptor imprescindible para salvaguardar al robot de daños
provocados por cortocircuitos, así como para proteger a las personas
ante descargas eléctricas.
En el momento en el que el ID detecta una fuga de corriente, el

interruptor baja y provoca temporalmente un corte en el suministro. El
interruptor diferencial utilizado es de 30mA de corriente de fuga, y de
25A de corriente nominal (ver Figura 4.12).
Figura 4.12. Interruptor diferencial clase A.
• Interruptor magnetotérmico. Es un dispositivo eléctrico que interrumpe

la corriente en un circuito cuando supera cierto valor umbral. Se
emplea para proteger la instalación eléctrica del robot de cortocircuitos
y sobrecargas, evitando daños en los elementos que hay conectados.
El interruptor magnetotérmico que se utiliza es uno de uso industrial

de 25A de corriente nominal como el que muestra la figura 4.13.
Figura 4.13. Interruptor magnetotérmico.
54
• Contactor de potencia. El contactor (ver Figura 4.14) es un

aparato eléctrico de mando a distancia, que puede cerrar o abrir
circuitos, ya sea en vacío o en carga. Es la pieza clave del
automatismo en el motor eléctrico.
Para la instalación se necesita un contactor de potencia para

permitir el paso de corriente a los servomotores, y de esta
manera, parar/activar los servomotores mediante la botonera.
Figura 4.14. Contactor de potencia.
4.10.2. Dispositivos de mando, control y seguridad.
En este subapartado, se exponen los elementos de mando, control y protección que dispone
la célula robotizada, que se encuentran fuera del chasis:
• Botonera de emergencia. La función de la botonera de parada de

emergencia sirve para prevenir situaciones que puedan poner en
peligro a las personas y para evitar daños en la máquina. El robot
cuenta con un botón para realizar una parada de emergencia como
la que se muestra en la figura 4.15.
Figura 4.15. Botonera de emergencia.
• Botonera de activación. Una botonera de activación permite al

usuario cambiar un ajuste entre dos estados. El robot cuenta con dos
botones para activar y desactivar la alimentación de la red hacia los
motores del robot. La figura 4.16 muestra la botonera de activación
instalada en el lateral de la célula robotizada.
Figura 4.16. Botonera de activación.
• Botones auxiliares programables. El robot cuenta con un panel de tres luces led junto
a un selector de tres posiciones (ver Figura 4.17), cuyas tres posiciones pueden ser
personalizadas por el programador para realizar distintas acciones. La
primera posición se activa colocando el selector apuntando a la parte
superior izquierda, y lanza el programa de inicialización del robot.
La segunda posición se activa colocando el selector en posición

horizontal y hace que el robot se encuentre en pausa. Por último, la
tercera posición se activa colocando el selector apuntando a la parte
inferior izquierda y permite activar el programa de movimiento del robot.
Figura 4.17. Botonera auxiliar programable.
55
• Circuito de seguridad. El armario del robot cuenta con dos puertas de seguridad, una
superior y otra inferior, las cuales tienen instaladas unos sensores (ver Figura 4.18)
para detectar cuando se encuentran abiertas o cerradas, de manera que el robot se
pare de forma inmediata cuando estas se abran. De esta forma, se garantiza la
seguridad del operario evitando posibles accidentes.
Figura 4.18. Circuito de seguridad.
4.11. Dispositivos del robot.
En el espacio inferior de la célula robotizada se encuentran los dispositivos de los que se

compone el robot para que este pueda funcionar correctamente. En los siguientes
subapartados se exponen las características y el desempeño de cada uno de ellos.
4.11.1. Compresor.
El compresor se encarga de proporcionar aire comprimido al circuito

neumático de la pinza para que esta pueda abrirse y cerrarse. El
compresor utilizado es un Sparmax TC-610H Plus Air (ver Figura 4.19)
con un flujo de aire de entre 23 y 28 litros/minuto.
Para más información sobre el compresor Sparmax TC-610H Plus Air

consultar el documento técnico de la bibliografía [33].
Figura 4.19. Compresor Sparmax TC-610H Plus Air
4.11.2. Controlador.
La controladora utilizada encargada de gobernar esta célula robotizada es un PLC modelo

NJ501-4300 de Omron (ver Figura 4.20). Se trata del controlador donde se van a cargar todos
los programas permiten el correcto funcionamiento del robot. El modelo NJ 501-4300 tiene
las siguientes características:
56
• El número máximo unidades que se pueden configurar es de 40.

• La capacidad máxima de E/S es de 2560 esclavos en EtherCAT.
• Tiene una capacidad de programación de 20MB
• Puede controlar el movimiento de 16 ejes y hasta 5 robots.
• Tiene un consumo de 5Vdc y 1.9A.
Figura 4.20. Controlador NJ501-4300 de Omron.
Para más información sobre el controlador NJ501-4300 consultar el documento técnico de la

bibliografía [34] o acceder al anexo (VI.I. Controlador.).
4.11.3. Fuente de alimentación del controlador.
Para alimentar al controlador se necesita una fuente de alimentación. Para ello, se utiliza el
modelo NJ-PA3001 (ver Figura 4.21) que cuenta con las siguientes características:
• La tensión de alimentación es de 100 a 240 voltios de alterna.

• Frecuencia de trabajo 50/60Hz.
• Puede alimentar a 24Vdc y 1A, o 5Vdc y 6A.
• Consumo total de 30W.
• Peso 470 gr.
Figura 4.21. Fuente de alimentación NJ-PA3001.
Para más información sobre la fuente de alimentación del PLC NJ-PA3001 consultar el
documento técnico de la bibliografía [35] o acceder al anexo (VI.II. Fuente de alimentación
del controlador.).
4.11.4. Servodrivers y servomotores.
Junto al PLC se encuentran unidos los tres servodrivers, uno por cada servomotor que
contiene el robot delta. Su función es controlar la velocidad y posición del servomotor. Los
servodrivers que utiliza el robot Mini Delta son el R88D-KN04H-ECT (ver Figura 4.22). El
modelo R88D-KN04H-ECT tiene las siguientes características:
• Una tensión monofásica de 200 a 240 Vac a 50/60 Hz.

• Una corriente nominal de 4.1/2.4A.
• El circuito de control tiene la misma tensión que el circuito principal.
• La capacidad máxima que se aplica al servomotor es de 400W.
• Tiene un peso de 1100 gr.
Figura 4.22. Servodriver modelo R88D-KN04H-ECT.
57
Para más información sobre los servodriver R88D-KN04H-ECT consultar el documento

técnico de la bibliografía [36] o acceder al anexo (VI.III. Servodrivers.).
Los servomotores que utiliza el robot Mini Delta son el R88M-K40030T-BS2 (ver Figura 4.23)
y tienen las siguientes características:
• Un consumo nominal de 400W.

• Una tensión de 24Vdc (±10%) y consumo de 0.36A.
• Una corriente nominal de 2.4A (eficaces).
• Un par nominal de 1.3N.m.
• Una velocidad de rotación nominal de 3000rpm y
máxima de 6000rpm.
• Tiene un encoder absoluto.
Figura 4.23. Servomotores del robot Mini Delta R88M-K40030T-BS2.
Para más información sobre los servomotores R88M-K40030T-BS2 consultar el documento

técnico de la bibliografía [37].
4.11.5. Acoplador EtherCAT.
El acoplador detecta todos los módulos de E/S conectados y crea una imagen de proceso
local. Esta imagen de proceso puede incluir una disposición mixta de módulos analógicos y
digitales. Es el enlace entre la red de control de la máquina EtherCAT y el NX-serie de E/S.
EtherCAT es un sistema Ethernet en tiempo real diseñado para aplicaciones de

automatización industrial que permite sustituir la costosa topografía de estrella Ethernet por
una estructura más simple.
También realiza la función alimentar las unidades NX-serie de E/S. Se utiliza el modelo NX-
ECC201 (ver Figura 4.24) con las siguientes características:
• El ciclo de comunicación es de 0.25 a 4ms.

• Admite la conexión de un máximo de 63 unidades NX.
• El suministro de alimentación que necesita el acoplador EtherCAT
es de 24Vdc y 0.75A.
• Potencia de salida es de 10W a 5.8V.
• La fuente de alimentación de E/S es de 24Vdc y 4A.
Figura 4.24. Acoplador EtherCAT NX-ECC201.
Para más información sobre el acoplador EtherCAT NX-ECC201 consultar el documento

técnico de la bibliografía [38] o acceder al anexo (VI.IV. Acoplador EtherCAT.).
58
4.11.6. Entradas y salidas digitales.
La función de las entradas digitales es leer los datos de una señal digital. Para la aplicación
a desarrollar se necesitan un mínimo de 10 entradas, por lo que se utilizan dos bloques del
modelo NX-ID4342 (ver Figura 4.25) que tiene las siguientes características:
• Tiene 8 puntos de entrada.

• La tensión nominal de entrada tiene que ser de 24Vdc y de al
menos 3.5mA.
• El tiempo de respuesta de ON/OFF es como máximo de 0.4ms.
Figura 4.25. Entradas digitales NX-ID4342.
Por otro lado, la función de las salidas digitales es escribir los datos en una señal digital. Para
la aplicación a desarrollar se necesitan de un mínimo de 5 salidas, por lo que se utilizan dos
(aunque con una sería suficiente) del modelo NX-OD4256 (ver Figura 4.26) con las siguientes
características:
• Tiene 8 puntos de entrada.

• La tensión nominal de salida es de 24Vdc y el valor máximo de la
corriente de carga de 0.5A por punto.
• El tiempo de respuesta de ON/OFF es como máximo de 1ms.
Figura 4.26. Salidas digitales NX-OD4256.
Para más información sobre el NX-ID4342 y NX-OD4256 consultar el documento técnico de

la bibliografía [39].
4.11.7. Fuente de alimentación.
Se necesita una fuente de 24Vdc para alimentar el acoplador EtherCAT y las E/S digitales.
En el peor de los casos se necesita que suministre hasta 8A, ya que dispone de dos salidas
digitales con un consumo máximo de 4A cada una, pero no se van a utilizar para esta
aplicación todas las salidas y el consumo baja, por lo que con 2,5A es suficiente.
La fuente de alimentación utilizada es el modelo S8VK-G06024 (ver Figura 4.27) que tiene
las siguientes características:
• La tensión de alimentación es de 100 a 240Vac 50/60Hz y 1.3A.

• Proporciona una tensión de 24Vdc con 2.5A, y un consumo de 60W.
• Tiene una eficiencia del 88%.
Figura 4.27. Fuente de alimentación S8VK-G06024.
59
Para más información sobre la fuente de alimentación S8VK-G06024 consultar el documento

técnico de la bibliografía [40].
4.12. Nuevos dispositivos añadidos.
En este apartado se exponen los nuevos dispositivos que se han añadido a la célula
robotizada para abordar el objetivo definido en este TFM. Las células suelen estar equipadas
con sistemas de visión artificial 3D que hacen que los robots puedan tomar decisiones en
función del entorno que perciben haciendo que sean totalmente autónomos porque son
capaces de distinguir objetos y formas presentes en el escenario y que interaccionarán con
el robot. De esta forma, permitirá al robot leer códigos y localizar objetos de cualquier tamaño,
forma, posición o color.
Por tanto, las ventajas más relevantes de una célula robotizada son:
• Optimización de los tiempos de ciclo.

• Aumento de la productividad y de la repetibilidad de la calidad del producto.
• Amplia gama de aplicaciones industriales.
• Flexibilidad, reprogramación y convertibilidad.
• Alta autonomía.
• Salud y seguridad para los operarios y el medio ambiente.
• Rápido retorno de la inversión.
Para este TFM se ha instalado una webcam que permite implementar un sistema de visión
artificial. Esta webcam se conecta al PC (mediante un cable USB) que se encarga del
procesamiento de la imagen.
Por otro lado, para obtener unos niveles de iluminación constantes y un mejor procesado de
la imagen se necesita una buena iluminación, para lo cual se va a utilizar unas tiras led
blancas que funcionan a 5Vdc y 100mA.
Para poder implementar el programa de captura y

procesar la imagen, analizarla y extraer información de la
misma se necesita un PC que se ubica en el habitáculo
inferior. Por otro lado, para que el usuario pueda
interactuar con la interfaz se ha añadido un monitor táctil
de LG con una resolución de 720p como el que muestra la
figura 4.28.
Figura 4.28. Monitor táctil de 17” de LG modelo 17MB15T-B-.
60
Capítulo 5. Análisis de alternativas Aplicación pick and place
Capítulo 5:
ANÁLISIS DE
ALTERNATIVAS
61
5. Análisis de alternativas.
En este capítulo se van a exponer cada una de las alternativas valoradas para las tareas a
realizar junto con las razones de selección de la alternativa elegida.
5.1. Selección del programa de diseño de piezas.
Para el diseño de las piezas 3D se han valorado principalmente dos herramientas de diseño,
que son:
• Tinkercad.
• Fusion 360.
A continuación, se va a exponer las características de cada una de ellas y las razones de la

selección.
5.1.1. Tinkercad.
Tinkercad [41] es un software gratuito de diseño y modelado 3D muy sencillo de usar, pero
con una cantidad de herramientas limitada para el diseño de piezas complejas. Permite
diseñar cualquier objeto con volumen de forma intuitiva y después llevarlo a la realidad
mediante una impresora 3D.
Figura 5.1. Logo de la aplicación de Tinkercad.
Entre las principales ventajas de esta herramienta destaca que es online y gratuita, por lo que
se puede usar desde cualquier dispositivo con acceso a internet y permite compartir diseños
entre diferentes usuarios. Además, cuenta con una gran cantidad de tutoriales explicando
paso a paso las funciones básicas del programa.
5.1.2. Fusion 360.
Fusion 360 [42] es un software CAD de circuitos impresos de modelado 3D basado en la nube
para el diseño y la manufactura de productos.
Tiene una gran libertad de diseño y es perfecto para la impresión 3D ya que permite el diseño
de piezas con gran precisión, por esta razón, se ha convertido en el software de diseño 3D
62
de moda. También permite el diseño colaborativo de piezas, compartiendo proyecto con otros
usuarios en línea.
Además, cuenta con múltiples herramientas de diseño que permite reducir el coste de los
prototipos y obtener una solución completa.
Figura 5.2. Logo de la herramienta de diseño 3D.
Teniendo en cuenta estas características y atendiendo a la tabla 5.1 se ha decidido utilizar la

herramienta de Fusion 360 de Autodesk para el diseño de las piezas 3D que van a componer
el entorno de trabajo del robot.
FUSION 360 TINKERCAD
Fácil de aprender NO SI
Pensado para el ámbito educativo NO SI
Pensado para el ámbito profesional SI NO
Limitado por catálogo de formas NO SI
Potentes herramientas de modelado SI NO
El árbol de historial facilita la edición SI NO
Tabla 5.1. Comparación de características entre Tinkercad y Fusion 360.
5.2. Selección del programa de control del robot.
Para el diseño del programa de control del robot con el PLC que se dispone, solo se pueden
utilizar dos herramientas:
• CX-Programmer.
• Sysmac Studio.
A continuación, se exponen las características de cada uno de ellos y las razones de la

selección.
5.2.1. CX-Programmer.
CX-Programmer [43] es el programador de los autómatas programables de Omron. Permite

programar todos los modelos, desde micro-PLC hasta la serie CS de gama alta.
63
Esta herramienta permite construir complejos sistemas de múltiples dispositivos aplicando

lenguajes en diagrama de relés y/o de listas de instrucciones. Además de un entorno de
programación exhaustivo, CX-Programmer proporciona todas las herramientas necesarias
para proyectar, probar y depurar cualquier sistema de automatización.
Figura 5.3. Logo de CX-Programmer.
5.2.2. Sysmac Studio.
Sysmac Studio [44] es un entorno de desarrollo integrado que permite aumentar la

productividad de un proceso, ya que se trata de un entorno de desarrollo integrado (IDE) que
integra lógica, movimientos, robótica, HMI, visión, detección, seguridad y simulación en 3D
en una única plataforma.
Figura 5.4. Logo Sysmac Studio.
Esta herramienta es la nueva versión de CX-Programmer, ya que las nuevas series NJ/NX
de Omron se han diseñado a partir del estándar IEC61131-3 que cada vez es más
demandado. Los lenguajes de programación definidos por este estándar son cinco, pero esta
herramienta tan solo soporta dos:
• LD lenguaje diagrama de contactos (Ladder).

• ST texto estructurado (variante de Pascal).
Para el desarrollo de esta aplicación, se ha realizado el código con diagrama de bloques de

función (LD) y texto estructurado (ST).
La programación basada en IEC61131-3 se apoya básicamente en tres conceptos:
• POU (Program Organization Unit). Son los programas que ha de ejecutar el

controlador en función del estado del sistema y las condiciones requeridas.
• Tareas (Tasks). Los POU son agregados a tareas que se ejecutan de forma periódica
o por eventos.
• Variables y tipos de datos. Son los identificadores que leen y escriben programas.
64
Teniendo en cuenta que Sysmac Studio es la nueva versión de CX-Programmer y atendiendo

a la tabla 5.2, se ha decidido que la herramienta para el diseño del programa de control del
robot sea Sysmac Studio.
Sysmac Studio CX-Programmer
Estándar IEC-61131-3 SI NO
Lenguajes LD y ST SI SI
Simulación 3D SI NO
Funciones Robótica SI NO
HMI SI NO
Tabla 5.2. Comparación de características entre Sysmac Studio y CX-Programmer.
5.3. Selección del protocolo de comunicación.
La siguiente tarea a realizar consiste en la selección del protocolo de comunicación más

adecuado para este proyecto. Las comunicaciones industriales son los mecanismos que
realizan un intercambio de información entre dos o más partes, en los que se busca ejercer
cierto control.
Las redes de comunicación industrial pueden utilizarse en los sistemas de control para pasar
datos entre los dispositivos de campo y los PLCs, entre diferentes PLCs, o entre los PLCs y
PCs. Un protocolo de comunicación son todas las reglas que definen dicho intercambio de
datos.
Un sistema de comunicación efectivo y que se adapte a las características de cada proceso

resulta esencial para mejorar la productividad, ya que permite un mejor control de los
procesos, la vigilancia de la línea de producción y una mejor coordinación entre los procesos.
Figura 5.5. Esquema del modelo OSI y del modelo de Ethernet.
65
Para este TFM hay que implementar una comunicación entre un PLC y un PC, y aunque
existen múltiples protocolos de comunicación, es importante tener en cuenta que solo se
puede implementar un tipo de comunicación si los dispositivos a comunicar entre sí permiten
dicho protocolo.
En este caso, el PLC modelo NJ501-4300 de Omron soporta comunicaciones UDP, TCP y
Modbus TCP. Por lo que, a continuación, se va a exponer cada uno de estos protocolos para
elegir el que mejor se ajusta a este TFM.
5.3.1. Protocolo de comunicación UDP.
El protocolo UDP (Protocolo de Datagramas de usuario) [45] es uno de los protocolos

fundamentales en Internet, permite que las aplicaciones puedan comunicarse con garantías
independientemente de las capas inferiores del modelo TCP/IP.
El protocolo UDP permite el envío de datagramas sin necesidad de establecer previamente

una conexión, tan solo es necesario tener abierto un socket en el destino para que acepte los
datagramas del origen.
UDP es un protocolo no orientado a la conexión, es decir, no ocurre como en TCP donde hay
una fase de establecimiento de la conexión, aquí directamente se envían sin establecimiento
previo.
Este protocolo no proporciona ningún tipo de control de flujo, si un equipo es más rápido que
otro y envía información, es muy posible que se pierda información debido a que colapsará
al más lento, y habrá que reenviar la información.
Un detalle importante es que la gestión de reenvío de los datagramas la realiza la capa de

transporte, ya que UDP es muy simple y no dispone de mecanismos de control de reenvío de
datagramas por haberse perdido.
UDP tampoco proporciona ningún tipo de control de congestión, si hay congestión en la red,
se podrían perder paquetes, y no se va a encargar de reenviarlos como sí ocurre con TCP.
Figura 5.6. Sucesión de la comunicación entre el emisor y el receptor en UDP.
66
Por tanto, UDP al no disponer de control de congestión, control de flujo ni control de errores,
se podría decir que UDP es un protocolo no fiable.
Además, tampoco proporciona orden en los datagramas enviados, ni información si un

datagrama ha llegado correctamente, ya que no hay confirmación ni de entrega ni de
recepción. Cualquier tipo de garantías para la transmisión de la información deben ser
implementadas en capas superiores.
5.3.2. Protocolo de comunicación Modbus TCP.
Modbus [46] es un protocolo de comunicación abierto, utilizado para transmitir información a

través de redes en serie entre dispositivos electrónicos. El dispositivo que solicita la
información se llama maestro Modbus y los dispositivos que suministran la información son
los esclavos Modbus.
Esto significa que un dispositivo esclavo no puede ofrecer información, debe esperar a que
se le pida. El maestro escribirá datos en los registros de un dispositivo esclavo y leerá los
datos de los registros de un dispositivo esclavo.
Por lo tanto, en una red Modbus estándar, hay un maestro y hasta 247 esclavos, cada uno
con una dirección de esclavo única de 1 a 247. El maestro también puede escribir información
a los esclavos.
Existen varios tipos de versiones en el protocolo Modbus para el puerto serie y Ethernet, que
se utilizan para atender las necesidades específicas de los sistemas de automatización
industrial en las empresas. Las más comunes son:
• Modbus RTU.
• Modbus TCP.
• Modbus ASCII.
• Modbus Plus.
Modbus TCP se introdujo para aprovechar las infraestructuras LAN actuales. A su vez,
aumentó el número de unidades que podían conectarse a la misma red. Este sistema engloba
los bloques de datos de solicitud y respuesta del Modbus RTU en un bloque TCP transmitido
a través de redes estándar de Ethernet.
En este contexto, el esclavo se convierte en el servidor y el maestro en el cliente. Puede

haber más de un cliente que obtenga datos de un servidor, es decir, puede haber múltiples
maestros, así como múltiples esclavos.
67
5.3.3. Protocolo de comunicación TCP.
Tanto TCP como UDP son dos protocolos fundamentales para las comunicaciones a través
de Internet, ya que estos dos protocolos se sitúan en la capa de transporte del modelo TCP/IP,
y es la primera capa donde origen y destino se comunican directamente, ya que las capas
inferiores (capa de red y capa de acceso al medio) no realizan esta función [45].
Debido a que TCP sirve a una gran cantidad de protocolos de la capa de aplicación, es
fundamental que los datos (segmentos) lleguen correctamente al destinatario, sin errores y
en orden.
Si en la transmisión de los segmentos, se corrompiesen o perdiesen, automáticamente el

protocolo TCP inicia la retransmisión, sin intervención de la capa de aplicación. De esta
manera, se garantiza que los datos llegan al destinatario sin errores, ya que este protocolo
se encarga de solucionar cualquier tipo de problema.
Si TCP detecta un error, iniciará la retransmisión automáticamente sin que la capa de

aplicación tenga que hacer absolutamente nada.
Otra característica muy importante es que la información que viaja desde un origen hasta un
destino, llegue en orden, es decir, en el mismo orden que fueron emitidos, ya que el protocolo
IP es un protocolo best-effort, hace todo lo que puede para que los paquetes lleguen en orden
y correctos, pero no es confiable ya que no garantiza nada.
TCP dispone de una ventana deslizante en el emisor y en el receptor, de tal forma que, si
recibimos un segmento que no está en orden, automáticamente «esperará» hasta que llegue
el segmento que falta, o si no, pedirá una retransmisión únicamente del segmento que falte.
Con cada segmento recibido por el receptor, se enviará un ACK indicando al emisor que todo
está llegando correctamente, no obstante, en la vida real las implementaciones de TCP
permiten que se envíe un ACK para confirmar la recepción de varios segmentos
simultáneamente, con el objetivo de no saturar la red de tantas confirmaciones.
Figura 5.7. Sucesión de la comunicación entre el emisor y el receptor en TCP.
68
TCP también dispone de control de congestión, esto permite que no se pierdan paquetes en
Internet porque haya congestión en los routers. Si el router no es capaz de procesar o reenviar
paquetes al ritmo que los recibe, el propio router los descartará y se perderá, ya que su buffer
se llenará.
En resumen, este protocolo de comunicación permite realizar una comunicación en la que se

asegura que todos los paquetes llegan correctamente al destino y se recibe una confirmación
por parte del receptor, lo cual es fundamental para la aplicación que se quiere implementar.
Atendiendo a estas características y la tabla 5.3, el protocolo de comunicación para el

intercambio de información entre el PC y el PLC es TCP.
UDP TCP Modbus TCP
Orientado a la conexión NO SI SI
Velocidad Rápido Rápido (más lento que UDP) Rápido (más lento que UDP)
Fiabilidad de datos NO SI SI
Confirmación de recepción NO SI SI
Control de flujo NO SI SI
Comprobación de errores NO SI SI
Dificultad BAJA BAJA MEDIA
Tabla 5.3. Comparación de características entre UDP, TCP y Modbus TCP.
5.4. Selección de la webcam.
Para cumplir con el objetivo de ubicación de los cubos e identificación de las letras, se
necesita una cámara de alta resolución para poder asegurar que todas las letras de los cubos
se van a poder obtener con una resolución suficiente para poder trabajar con ellas.
Entre los diferentes modelos de cámaras del mercado, se han valorado dos principales
productos:
• Logitech c270.
• Logitech Brio.
A continuación, se va a exponer las características de ambas y las razones de la selección.
69
5.4.1. Logitech c270.
La webcam Logitech c270 [47] (ver Figura 5.8) es una webcam de gama media que destaca
por su relación calidad-precio.
Figura 5.8. Logitech c270.
Permite grabar con una resolución de 720p en pantalla panorámica, y cuenta con una cámara
de 3 megapíxeles que permite realizar fotos con una calidad aceptable a distancias cortas y
deficiente a distancias medias. Cuenta con ajuste automático de la imagen para mejorarla en
condiciones de iluminación escasa.
Entre los principales inconvenientes de esta cámara destaca que no permite realizar un ajuste
de la distancia a la cual se quiere enfocar la imagen, por lo que una parte de la plataforma
aparecerá desenfocada y no permitirá realizar una buena identificación.
5.4.2. Logitech Brio.
La webcam modelo Logitech Brio 4k UltraHD [48] (ver Figura 5.9) es una webcam de gama
alta que destaca por la buena calidad que se obtiene de sus imágenes.
Figura 5.9. Logitech Brio 4k UltraHD.
Permite grabar con una resolución de hasta 4k a 30fps y cuenta con una cámara de 13MP.
Esta webcam permite configurar la cámara para distintas condiciones de iluminación y así
poder obtener buenos resultados en condiciones de iluminación cambiante.
Además, se puede configurar la distancia a la que enfoca la cámara, lo cual es muy importante
para este TFM, ya que la distancia desde la webcam hasta la plataforma es mucho mayor de
la distancia para las que están enfocadas por defecto este tipo de cámaras.
70
Debido a los constantes cambios en la iluminación que puede sufrir el entorno de trabajo y
atendiendo a la tabla 5.4, se va a implementar el sistema de visión artificial con la cámara
Logitech Brio.
Logitech c270 Logitech Brio
Resolución 720p 4K
Cámara 3MP 13MP
Permite configurar la exposición NO SI
Permite configurar la distancia de enfoque NO SI
Tabla 5.4.Comparación de características entre Logitech c270 y Brio.
5.5. Selección del método de diferenciación de objetos.
En este apartado se tratan los tres principales métodos planteados para la diferenciación de
las letras a través del sistema de visión artificial para extraer la información deseada de la
imagen. Para este TFM se han valorado tres posibles herramientas:
• Red neuronal.
• Reconocimiento de patrones.
• Extracción de características geométricas.
5.5.1. Red neuronal.
Dentro de las múltiples potencialidades de este complejo y completo sistema, el Deep

Learning destaca en los procesos de análisis, reconocimiento y clasificación de imágenes, a
partir de un modelo entrenado (visión artificial).
Para esta aplicación las redes neuronales convolucionales (CNN, ver Figura 5.10) permiten
detectar un objeto dentro de una imagen, ya que, a diferencia de las redes neuronales
convencionales y otros algoritmos de clasificación de imágenes, procesan la información de
manera rápida y sencilla [49].
Figura 5.10. Representación de la red neuronal convolucional.
71
Su sistema de trabajo se basa en la localización de patrones en áreas reducidas de la imagen

y no en su conjunto, es decir, detectaría ciertos patrones en las formas de cada una de las
letras para poder diferenciarlas.
Para ello, el algoritmo toma un pequeño cuadrado de píxeles (entrada) que pasarán por
diversas capas ocultas organizadas para una ejecución analítica gradual, es decir, las
primeras capas de la red detectarán características simples, como líneas, curvas, bordes…
siendo las capas más profundas capaces de reconocer las formas complejas de cada letra.
En consecuencia, a mayor número de capas mejor será la ‘capacidad de visión de la red’, y

más certera su salida, que muestra como resultado del análisis la probabilidad de que cada
letra pertenezca a un tipo de letra, que la red está entrenada para reconocer.
Algo a tener en cuenta es que para esta red se utilizaría un aprendizaje supervisado donde
se partiría de un conjunto de datos etiquetado previamente, es decir, se necesitaría una gran
cantidad de imágenes etiquetadas para entrenar a la red, lo cual implica mucho tiempo de
toma y clasificación de las fotos.
5.5.2. Reconocimiento de patrones.
El reconocimiento exacto de objetos, también conocido como pattern matching, siempre ha

sido uno de los principales problemas con los que ha tenido que lidiar la visión artificial y que
actualmente sigue en desarrollo.
Los sistemas de reconocimiento de patrones son una herramienta automatizada de visión

artificial empleada para tareas de localización e inspección de productos, como por ejemplo
la detección de las matrículas de los coches [50].
En comparación con otras herramientas de reconocimiento, el empleo de sistemas de

correspondencia de patrones destaca por su complejidad, ya que tiene en cuenta muchas
variables que alteran la forma de un objeto y las características que pueden ser reconocidas.
Por tanto, usando este sistema de visión artificial se busca la forma de que las herramientas
de reconocimiento de visión actúen acorde a patrones, identificando y clasificando productos
según este esquema predeterminado, obviando otras características físicas que pueden
alterar la forma, pero no la naturaleza del objeto.
Para comparar cada una de las letras, se utiliza una librería (patrones) de cada una de las
letras con distintos tamaños y formas y se comparan una a una hasta encontrar la que más
se aproxime. La figura 5.11 muestra un ejemplo de una librería.
72
Figura 5.11. Ejemplo de imágenes a comparar con la técnica de pattern machine.
Para entrenar al sistema con este método se necesitan en torno a 1.000 imágenes de letras
para que el sistema sea capaz reconocer los patrones de los distintos números y letras de las
matrículas.
Figura 5.12. Ejemplo de reconocimiento automático de patrones.
Por lo que, al igual que ocurre con el método de la red neuronal, se necesitan una gran
cantidad de imágenes de letras etiquetadas para poder hacer las comparaciones y tiene el
inconveniente de que el coste computacional es demasiado alto.
5.5.3. Extracción de características geométricas.
Este método consiste en la obtención de distintas características geométricas de cada letra y

mediante estas características establecer unas relaciones que permiten diferenciar cada una
de estas letras. Entre estas características geométricas, destacan:
• Área.
• Circularidad.
• Anchura.
• Altura.
• Perímetro.
73
Atendiendo a las características de la tabla 5.5 y teniendo en cuenta que no se dispone de

una librería de imágenes, este ha sido el método elegido para diferenciar cada letra.
Red Neuronal Reconocimiento Características

de patrones geométricas
Librería de imágenes SI SI NO
Tiempo de entrenamiento SI SI NO
Complejidad ALTA ALTA MEDIA
Coste computacional ALTO ALTO MEDIO
Tabla 5.5. Comparación entre la red neuronal, el reconocimiento de patrones y las características geométricas.
5.6. Selección de la herramienta para la Interfaz gráfica.
En este apartado se tratan las herramientas planteadas para la implementación de la interfaz

gráfica, juntos con las características más relevantes de cada una de ellas y las razones de
la aplicación seleccionada.
La Interfaz gráfica de usuario o GUI (Graphic User Interface) es un entorno visual de

imágenes y objetos mediante el cual una máquina y un usuario interactúan. El objetivo
principal de las GUIs es hacer más sencilla la comunicación entre una máquina/sistema
operativo y un usuario.
Actualmente, existen múltiples herramientas para diseñar interfaces, pero en función de los
requisitos de la aplicación algunas son más adecuadas que otras. Para este proyecto se ha
valorado realizar dicha interfaz en tres plataformas diferentes:
• LabVIEW.
• Matlab App Designer.
• Matlab Guide.
5.6.1. LabVIEW.
LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) [51] es un ambiente para

el desarrollo de aplicaciones de propósito general que permite controlar dispositivos y realizar
análisis de datos.
También utiliza un lenguaje de programación gráfica llamado lenguaje G, el cual a través de

diagramas de bloques brinda una solución gráfica a un problema de programación.
74
Figura 5.13. Logo de LabVIEW.
Este software permite visualizar resultados mediante interfaces de usuario de “clic-y-arrastre”

y visualizadores de datos integrados. Este software garantiza la compatibilidad con otras
herramientas ya que puede interactuar o reutilizar bibliotecas de otro software y lenguajes de
fuente abierta como Arduino.
LabVIEW cuenta con dos interfaces; un panel frontal y un diagrama de bloques. Estas
cuentan con paletas que contienen los objetos necesarios para implementar y desarrollar
tareas.
El principal inconveniente de esta herramienta se encuentra en que presenta una capacidad

de procesamiento mucho menor que cualquiera de las otras dos opciones de Matlab.
5.6.2. App Designer.
App Designer [52] es un entorno de desarrollo gráfico de Matlab introducido a partir de la

versión R2016a que surge de la evolución del entorno Guide de Matlab. App Designer permite
crear apps profesionales arrastrando y colocando los componentes visuales para crear el
diseño de la interfaz gráfica de usuario (GUI).
Figura 5.14. Logo del App Designer de Matlab.
La principal ventaja que tiene App Designer sobre el entorno Guide de Matlab aparte de
disponer de un nuevo entorno de trabajo reside en que dispone de más herramientas
especializadas respecto a su predecesor. Pero las herramientas nuevas implementadas en
esta versión no se van a utilizar para este trabajo.
5.6.3. Matlab Guide.
Matlab dispone de una app con interfaces gráficas (Matlab Guide) que permite el control de
programas que necesiten un ingreso continuo de datos. Esta herramienta contiene todas las
características básicas de todos los programas visuales como Visual Basic o Visual C++.
Figura 5.15. Logo de Matlab Guide.
75
Atendiendo a la tabla 5.6, Matlab Guide [53] es la herramienta que se ha escogido, ya que
cuenta con todas las herramientas necesarias para implementar la interfaz gráfica deseada,
al mismo tiempo que permite exportar la interfaz final a una aplicación independiente.
LabVIEW App Designer Matlab GUIDE
Permite comunicaciones SI SI SI
Potencia computacional MEDIA ALTA ALTA
Herramientas de edición MEDIA ALTA MEDIA
Tabla 5.6. Comparación de características entre LabVIEW, App Designer y Matlab Guide.
76
Capítulo 6. Integración de la célula robotizada Aplicación pick and place
Capítulo 6:
INTEGRACIÓN DE LA
CÉLULA ROBOTIZADA
77
6. Integración de la célula robotizada.
En este apartado se describe el proceso seguido para la realización del proyecto. El objetivo
final es conseguir que el usuario, desde una interfaz gráfica mostrada a través de una pantalla
táctil, escriba una palabra y el robot que cuenta con un sistema de visión artificial, reconozca
cada una de las letras impresas en las piezas cúbicas que están depositadas de forma
aleatoria en la plataforma grande y las coloque en la segunda, escribiendo la palabra deseada
por el usuario.
Este capítulo que se divide en siete partes y contiene las tareas a realizar para este TFM, que
son:
1. Fabricación de componentes del escenario. El primer apartado consta del diseño de

las piezas 3D junto con cada una de las piezas diseñadas, sus medidas y su resultado
dentro de la célula robotizada.
2. Configuración del robot. En la segunda sección se expone el programa de control del
robot junto con la configuración, calibración y selección de coordenadas del robot.
3. Comunicación TCP. En la tercera parte se trata el establecimiento de la conexión TCP,
mostrando el intercambio de datos entre los dispositivos.
4. Visión artificial. El cuarto apartado explica la disposición, iluminación y calibración de
la cámara junto con la extracción de información de la imagen.
5. Normativa de seguridad. La quinta sección plantea la normativa actual referente a la
seguridad de los sistemas robóticos y el diseño de la seguridad y espacio de trabajo
de la celda en base a esta normativa.
6. Interfaz gráfica de usuario. En la sexta parte se trata el diseño e implementación de la
interfaz gráfica de usuario y el funcionamiento de cada una de sus partes.
7. Arquitectura de control. En la séptima parte se expone la arquitectura de control y los
esquemas de conexiones realizados.
6.1. Fabricación de componentes del escenario.
En este capítulo se expone el diseño de las piezas 3D desarrolladas para el TFM junto con
sus planos y la aplicación utilizada para ello. Estas piezas conforman el entorno de trabajo
del robot el cual está compuesto por tres tipos de piezas:
• Plataforma grande.
• Plataforma pequeña.
• Cubos.
78
6.1.1. Plataforma grande.
En este apartado se define la primera tarea a realizar y es que, en el entorno de trabajo del
robot, es necesario disponer de una plataforma de la que se puedan recoger los cubos con
letras.
Para poder formar la mayor cantidad posible de palabras se necesita una cantidad importante
de cubos por lo que se ha decidido diseñar una plataforma con 63 huecos, para poder colocar
63 cubos.
Teniendo en cuenta que los cubos tienen 25mm de lado, se han creado unos huecos en la
plataforma de 27mm, para tener un margen de 2mm cuando el robot recoja y deposite dichos
cubos, como muestra la figura 6.1.
Además, si el robot no sitúa de forma muy precisa el cubo en el hueco, se ha añadido un

chaflan de 3mm por lado, para que el cubo se deslice y caiga correctamente dentro del hueco.
Figura 6.1. Dimensiones de los huecos de la plataforma.
Para disponer de los 63 huecos en el espacio más reducido posible, debido al espacio de
trabajo del robot, la plataforma cuenta con 7 filas y 9 columnas de huecos, cuya separación
entre cubo y cubo es de 10mm.
Esta separación es necesaria, ya que para coger cada uno de los cubos, se utiliza una pinza
neumática de dos dedos y cada uno de esos dedos tiene una anchura de 4.11mm. En la
figura 6.2, en la parte izquierda se puede observar un plano 3D del adaptador de la pinza sin
las patas y en la parte derecha se muestra la pinza en la realidad.
Figura 6.2. Adaptador de la pinza del robot.
79
De esta manera, se dispone de un margen de 3 mm a cada lado de las patas de la pinza para
al recoger un cubo no impactar con el que se encuentra a su lado. En el anexo de planos de
la pinza (I.II. Planos Pinza.) se observa el plano de las patas de la pinza, donde se muestra
la anchura de las mismas anteriormente comentada.
Teniendo en cuentas estas dimensiones, para conseguir una plataforma con 63 huecos, se
ha diseñado una plataforma de 381mm de largo y 295mm de ancho, como se puede observar
en la figura 6.3.
Figura 6.3. Plataforma grande completa.
Por otro lado, se han añadido ocho puntos de anclaje, dos por cada esquina, para atornillar
la plataforma a la base como puede verse en los planos de la plataforma. Para ver el plano
completo acceder a su anexo (I.I. Plano plataforma grande.).
Otro dato a tener en cuenta para el diseño de esta pieza, es el volumen de trabajo del robot,
el cual se puede observar en la figura 6.4, donde se puede ver que dicho volumen está
formado por un cilindro y un cono cortado en su parte inferior.
El radio inferior del cono es de 132.75mm, distancia insuficiente para alcanzar todas las
posiciones de la plataforma grande, ya que esta tiene una anchura de 381mm, por lo que es
imprescindible trabajar en el volumen de trabajo del cilindro del robot que es de 250mm de
radio y así poder alcanzar todas las posiciones.
Para ello, la altura de la plataforma respecto de la base tiene que ser superior a 45mm, por
lo que se ha definido la altura de la pieza a 55mm para trabajar recogiendo y colocando piezas
de forma segura dentro del volumen del cilindro, como se muestra en la figura 6.4.
80
Figura 6.4. Representación de las dimensiones de la plataforma grande del espacio de trabajo del robot.
Por último, se ha serigrafiado en los laterales de la plataforma el nombre de la Universidad

en castellano y en euskera, como se puede ver en la figura 6.5.
Figura 6.5. Plataforma grande en la realidad.
6.1.1.1. División de la plataforma grande.
Debido a las dimensiones de esta plataforma (381mm de largo y 295mm de ancho) y

sabiendo que el área máxima de impresión de la impresora 3D que se dispone es de
250mmx250mm, ha sido necesario dividir la plataforma en cuatro partes y añadir unas
pequeñas prolongaciones para posteriormente unirlas como si de un puzle se tratara.
Figura 6.6. Divisiones de la plataforma grande para su impresión 3D.
81
6.1.2. Plataforma pequeña.
En este apartado se define la segunda pieza a realizar y al igual que se ha diseñado una
plataforma grande de donde recoger los cubos, es necesario disponer de otra plataforma
donde colocar los cubos formando la palabra deseada. Para ello, se ha diseñado una
plataforma pequeña de 9 huecos, por lo que la longitud máxima de las palabras que se
pueden formar es de 9 letras, donde colocar los cubos de la palabra deseada.
Para el diseño de esta plataforma, se han tenido en cuenta las mismas condiciones que para
el diseño de la plataforma grande, por lo que se mantienen las dimensiones de los huecos y
del espacio entre huecos.
Teniendo esto en cuenta, se ha diseñado una plataforma con dos filas de 9 huecos, que
posee 381mm de largo y 80mm de ancho, como se puede observar en la parte izquierda de
la figura 6.7.
Figura 6.7. Plataforma pequeña completa.
Por otro lado, se han añadido ocho puntos de anclaje, dos por cada esquina, para atornillar
la plataforma a la base. Para ver el plano completo acceder a su anexo (I.III. Plano plataforma
pequeña.).
Al igual que ocurría con el diseño de la plataforma grande, para el diseño de esta pieza se ha
tenido que tener en cuenta el espacio de trabajo del robot, el cual obliga a trabajar dentro del
volumen del cilindro para alcanzar todas las posiciones, por lo que la altura de esta plataforma
también será de 55mm.
Además, tanto la plataforma grande como la pequeña, han sido diseñadas para que ambas
puedan convivir dentro del volumen del cilindro y así tener disponibles todos los huecos de
las plataformas como se muestra en la figura 6.8, que muestra una representación en planta
del área del cilindro y la disposición de las plataformas dentro de él.
82
Figura 6.8. Vista en planta del área de trabajo del cilindro del robot.
Al igual que se ha hecho en la plataforma grande, se ha serigrafiado en los laterales el nombre

de la Universidad en castellano y en euskera. El resultado de la plataforma pequeña en la
realidad puede observarse en la figura 6.9.
Figura 6.9. Plataforma pequeña en la realidad.
6.1.2.1. División de la plataforma pequeña.
Debido a las dimensiones de esta plataforma (381mm de largo y 80mm de ancho) y sabiendo
que el área máxima de impresión de la impresora 3D que se dispone es de 250mmx250mm,
ha sido necesario dividir la plataforma en dos partes y añadir una pequeña prolongación para
posteriormente unirlas como un puzle.
Figura 6.10. Divisiones de la plataforma pequeña para su impresión 3D.
83
6.1.3. Cubos.
En este apartado se expone el diseño de los cubos que el robot va a coger y dejar en cada
uno de los huecos de la plataforma. Estos cubos tienen 25mm por cada lado y en su cara
superior se ha serigrafiado una letra del abecedario, como se puede observar en la figura
6.11. La única letra que no se ha diseñado, ya que no se va a tener en cuenta en la
programación, es la letra ñ. Para ver el plano completo de los cubos ver el anexo (I.IV. Plano
cubos.).
Figura 6.11. Cubos con letras serigrafiadas.
El resultado de los cubos finales puede observarse en la figura 6.12.
Figura 6.12. Cubos con cada letra serigrafiada en la parte superior.
Figura 6.13. Resultado de colocar los cubos sobre la plataforma en simulación y en la realidad.
84
6.1.4. Escenario de la célula robotizada.
En esta sección, se muestra el diseño del escenario de la célula robotizada, que es la

distribución de todos los elementos dentro de la célula del robot. En este primer caso de
estudio, se consideran únicamente los elementos necesarios para la aplicación que se quiere
realizar, buscando una ubicación para todos ellos que minimice la longitud de los
desplazamientos y que se encuentre siempre dentro del espacio de trabajo del robot.
En la figura 6.14, se muestra el resultado de la distribución planteada, con las dos

plataformas, el robot, el monitor táctil y la webcam.
Figura 6.14. Distribución del habitáculo superior del robot en la realidad.
6.2. Configuración del robot.
En este capítulo, se expone la configuración del robot mediante la herramienta Sysmac Studio
junto con el programa de control del robot.
Antes de comenzar con la programación del robot en Sysmac Studio, la primera tarea a
realizar es la configuración de la red EtherCAT y la configuración de los ejes, [54] que hay
que cargar en el PLC.
6.2.1. Configuración de la red EtherCAT.
En primer lugar, hay que configurar los módulos del controlador en base a la configuración
física que existe. Posteriormente hay que definir la red EtherCAT y pasarle el nombre y el
número de nodo que se le ha asignado a cada módulo, como se tienen tres servomotores
(uno para cada eje del robot):
• El servodriver 1 R88D-KN04h-ECT tiene el número de nodo 1.

85

• El acoplador EtherCAT NX-ECC201 tiene el número de nodo 4.
En la figura 6.15 se muestra la configuración de la red EtherCAT.
Figura 6.15. Configuración de la red EtherCAT.
6.2.2. Configuración de los ejes.
El robot tiene tres servomotores; uno para el eje X, otro para el eje Y y otro para el eje Z. En
el apartado configuración, se tiene que crear un eje por cada servomotor del robot Mini Delta
como se muestra en la figura 6.16, ya que es necesario realizar un control en cada eje para
poder alcanzar la posición deseada correctamente.
Figura 6.16. Configuración de ejes.
Para la configuración de cada eje, hay que realizar los siguientes pasos:
1. Realizar la configuración básica del eje, como se puede ver la figura 6.17.
Figura 6.17. Configuración básica del eje.
86
2. La configuración de la conversión de unidades. El motor Accurax G5 posee un

encoder absoluto con una resolución de 17 bits, 217 = 131072, con una relación de
reducción 1:25 y un contador de impulsos de comando por rotación de 131072 x 25 =
3276800.
Figura 6.18. Configuración de la conversión de unidades.
3. El siguiente paso es la configuración de las velocidades, aceleración, deceleración y

par del robot como ilustra la figura 6.19.
Figura 6.19. Configuración de operación.
4. Posteriormente, se realizan otras configuraciones como se puede observar en la figura

6.20.
Figura 6.20. Configuración de otras operaciones.
87
5. Tal y como se ha comentado en el apartado de las limitaciones software del robot (4.8.
Limitaciones Software.) y por la seguridad de este, es necesario limitar por software
el rango de movimiento de cada servomotor.
Figura 6.21. Configuración de los límites de operación.
6. El siguiente paso es establecer el método de Homing.
Figura 6.22. Configuración de Homing.
7. Por último, se realiza la configuración del contador lineal y del encoder absoluto.
Figura 6.23. Configuración de contador de posición.
6.2.3. Configuración de grupo de ejes.
Una vez definidos los ejes, hay que crear el grupo con los ejes X, Y y Z para formar el grupo
Mini Delta, que permite el control del grupo de motores de forma coordinada, como se puede
observar en la figura 6.24.
88
Figura 6.24. Grupo de ejes.
El siguiente paso es realizar la configuración básica del grupo de ejes, en la que se asigna el
control de cada eje lógico a cada eje de composición, tal y como se puede observar en la
figura 6.25.
Figura 6.25. Configuración básica de grupo de ejes.
6.2.4. Configuración de tareas.
Sysmac Studio funciona con un sistema de prioridad de tareas, teniendo que configurar al
menos, la tarea principal. El periodo de tiempo que se quiere para que se repita la tarea
principal es de 1ms (ver Figura 6.26).
Figura 6.26. Configuración de tareas.
Se ha definido como tarea periódica de prioridad 4 para que el programa la considere como
la única tarea obligatoria que tiene que realizar, donde se encuentran las funciones,
programas y bloques de función implementados.
89
Esta prioridad de tarea es la más alta como se puede ver en la figura 6.27, indicando que es
la principal tarea periódica a realizar, dentro de una escala que va desde 4 hasta 48.
Figura 6.27. Funcionamiento de las tareas y sus prioridades en Sysmac Studio.
Tras realizar la configuración hardware del robot, es necesario realizar una calibración
mecánica del robot y mapeo del espacio de trabajo del robot a coordenadas cartesianas que
puede verse en el anexo (VII.I. Método de calibración del robot Mini Delta.).
6.2.5. Programa de control del robot.
Una importante tarea a realizar es el programa de control del robot que se divide en siete
partes. Para ello, se utilizan las funciones de la librería “Motion Control” que permiten manejar
los motores del robot y posicionar el extremo en la coordenada deseada y/o realizar una
trayectoria determinada a una velocidad o tiempo establecido. A continuación, se muestran
algunas de las funciones más utilizadas:
• Reset. Elimina los errores que pueda tener el eje.

• Home. Establece como casa (0º) la posición en la que se encuentre el eje.
• Power. Alimenta el servomotor para que esté listo para funcionar.
• GroupEnable. Habilita un grupo de ejes.
• GroupSyncMoveAbsolute. Emite cíclicamente la posición de destino especificados
para los ejes.
• Move. Realiza el movimiento relativo o absoluto del eje.
• MoveLinear. Realiza la interpolación lineal.
• MoveCircular2D. Realiza la interpolación circular de dos ejes.
90
• MoveVelocity. Realiza el control de velocidad.

• SetTorqueLimit. Limita el par de salida del servomotor.
• Gearin. especifica la relación de transmisión entre el eje maestro y el eje esclavo, y
se inicia la operación de sincronización.
• DefineCoordSystem. Establece el sistema de coordenadas de un robot.
• GroupMon. Lee la posición y velocidad actual de un robot.
• InverseKin. Realiza la cinemática inversa.
• MoveTimeAbsolute. Crea valores de comandos para llegar a una posición de destino
en un tiempo determinado.
• SetKinTransform. Establece la cinemática de control del robot y verifica el área de
trabajo para un grupo de ejes.
Para más información sobre el software de control Sysmac Studio [55] consultar el documento
técnico de la bibliografía.
Para el correcto funcionamiento de la aplicación, se han desarrollado cuatro programas, tres

funciones y un bloque de función, que se ejecutan de forma secuencial y se pueden dividir en
las siguientes dos partes:
1. Inicialización.
2. Movimiento del robot.
6.2.5.1. Inicialización.
Para arrancar el robot, hay que presionar el pulsador verde de la botonera de activación del
robot y colocar el selector de tres posiciones en la parte superior. Tras esto, comenzará a
ejecutarse el programa desarrollado para la inicialización del robot (ver anexo II.I.
Inicialización del robot.). Es necesario asegurarse previamente de que el robot no se
encuentre arrancado.
Durante el tiempo que el robot se encuentre en este estado, parpadeará el led verde de la
botonera auxiliar programable y se ejecutarán internamente las siguientes etapas:
1. Se borra la memoria de los errores detectados relacionados con el eje y el variador

para que esté disponible para nuevos mensajes de error. Si la fase de arranque está
deshabilitada con la respuesta de error del variador, se puede volver a habilitar si se
ha corregido la causa del error detectado.
También se comprueba si el PLC tiene algún error. Si hubiera algún error en el PLC,
en el eje o en el variador, se encenderá el piloto rojo y los servomotores no se podrán
alimentar hasta que se solucione el problema.
91
2. Después de que pasen 5 segundos desde que se aprieta el pulsador de arranque, se

alimentan los servomotores y se lleva cada eje a la posición de reposo del robot.
3. Tras verificar que el robot se encuentra en la posición de reposo, se define la

cinemática y el espacio de trabajo del robot.
4. Se convierte el sistema de coordenadas de la máquina (MCS) al sistema de

coordenadas del usuario (UCS).
5. Cuando se haya completado la inicialización, el robot se moverá a la posición de

reposo, el piloto verde se iluminará de forma continua y se colocará el selector de tres
posiciones de la botonera en la posición horizontal (pausa).
6.2.5.2. Movimiento del robot.
Con la inicialización completada y tras colocar el selector de tres posiciones de la botonera

en la posición inferior izquierda (RUN), comenzará a ejecutarse el programa implementado
para el movimiento del robot en el PLC (ver anexo II.II. Movimiento del robot.).
El robot comienza moviéndose a la posición de reposo que se ha definido para poder obtener
imágenes de la webcam sin que las patas del robot interfieran en dicha imagen.
En ese momento, lo primero que se realiza es la comunicación entre el PC y el PLC la cual

se explicará más adelante (6.3. ). El PLC se comporta como el servidor de la comunicación,
por lo que en un primer momento el PLC acepta la petición de comunicación del PC, se
comprueba que el estado de la conexión sea correcto y se produce el intercambio de
información.
Tras recibir la información, se acondiciona para poder utilizarla correctamente y el robot

comienza a recoger el primer cubo de la plataforma grande para depositarlo en la plataforma
pequeña.
Cada aproximación del robot a un cubo se realiza mediante una trayectoria obtenida con un
polinomio de tercer grado. Para que no se produzcan colisiones con los cubos, todas las
trayectorias del robot se realizan 30mm por encima del punto medio de lo que sobre sale cada
cubo, es decir, cada cubo sobresale 17mm de la plataforma.
De manera que cada vez que se quiere recoger un cubo se realiza un movimiento a las
coordenadas ‘X’ e ‘Y’, pero 30mm por encima en la coordenada ‘Z’.
Una vez se alcanza dicho punto el robot abre la pinza, desciende 30mm y cierra la pinza para
recoger el cubo. Con el cubo atrapado y para evitar colisiones se asciende otra vez
verticalmente 30mm y se realiza la siguiente trayectoria a la posición donde se va a depositar
dicho cubo.
92
Cuando se ha alcanzado el punto donde se va a depositar el cubo, se desciende verticalmente

30mm, se abre la pinza y se asciende 30mm para recoger el siguiente cubo y así con todos
los cubos que tenga la palabra.
En la figura 6.28 se muestra una representación de las trayectorias explicadas anteriormente.
Figura 6.28. Representación de las trayectorias del robot.
Cuando haya completado la palabra, volverá a la posición de reposo y se quedará estático

durante tres segundos para poder observar la palabra formada correctamente.
Cuando se termine ese tiempo, el robot volverá a moverse para recoger cada cubo de la
palabra formada y depositarlo en la misma posición de donde fue extraída. Al terminar de
recoger todos los cubos, el robot volverá a la posición de reposo, se cerrará la comunicación,
indicando al cliente que el proceso se ha completado y el servidor volverá a estar a la escucha
para formar otra palabra.
Debido a la extensión del diagrama del flujo del programa del control del robot se ha dividido
en secciones más pequeñas detallando a continuación cada paso:
93
1. Inicialización.
Figura 6.29. Diagrama de flujo de la inicialización.
94
2. Comunicación y acondicionamiento.
Figura 6.30. Diagrama de flujo de la comunicación y del acondicionamiento.
95
3. Extracción de cubos.
Figura 6.31. Diagrama de flujo de la extracción de cubos.
4. Recogida de cubos y cierre de la comunicación.
Figura 6.32. Diagrama de flujo de la recogida de cubos y cierre de la comunicación.
96
6.3. Comunicación TCP.
La siguiente tarea a realizar consiste en implementar un protocolo de comunicación entre un

PLC y un PC que permita el intercambio de información entre ambos dispositivos.
El socket es el conjunto IP – Puerto y una dirección IP es un número de 32 bits. Las

direcciones IP normalmente se expresan en formato decimal punteado, con cuatro números
separados por puntos, como 192.168.137.100.
Una dirección IP tiene dos partes; la primera parte de una dirección IP se usa como dirección
de red y la segunda parte como dirección host. Para el PC, se ha definido que la dirección IP
a utilizar es la 192.168.137.101. Si se divide en dos partes, se obtiene que la red es
192.168.137 y el host es 101, es decir, 192.168.137.0 es la dirección de red y 0.0.0.101 es la
dirección de host.
El segundo elemento, que es necesario para que la comunicación TCP/IP funcione, es la

máscara de subred. El protocolo TCP/IP usa la máscara de subred para determinar si un host
está en la subred local o en una red remota.
En TCP/IP, las partes de la dirección IP que se usan como direcciones de red y host no son
fijas. Esta información se proporciona en otro número de 32 bits denominado máscara de
subred. La máscara de subred para este trabajo es 255.255.255.0.
Por lo que para que se encuentren dentro de la misma subred la dirección IP del PLC se ha
definido como 192.168.137.100. Tanto el PLC como el PC van a recibir y enviar datos desde
el puerto 8080 (los puertos TCP van desde el 0 hasta el 65535), por lo que el socket queda
definido como:
• PC - 192.168.137.101:8080.
• PLC - 192.168.137.100:8080.
En la figura 6.33, se muestra la configuración del puerto Ethernet utilizado para el PLC.
Figura 6.33. Dirección IP y mascara de subred del PLC.
Con la dirección IP del PLC definida, el siguiente paso es definir la dirección IP del PC, para
ello se teclea desde el “cmd” el comando “ipconfig” y se obtiene el resultado de la figura 6.34,
97
donde se puede observar la dirección IPV4 del equipo actual, y esa es la dirección IP que hay
que modificar a 192.168.137.101.
Figura 6.34. Dirección IP del PC original.
Para cambiar la dirección IP hay que ir a conexiones de red, seleccionar la red Ethernet que
se quiere modificar, pinchar en propiedades, seleccionar el Protocolo de Internet versión 4
(TCP/IPv4) y poner la dirección IP y la máscara de subred comentada anteriormente, como
muestra la figura 6.35.
Figura 6.35.Dirección IP del PC modificada.
Con las direcciones IP del PLC y PC definidas, el siguiente paso es establecer la

comunicación y una característica muy importante es el tiempo que se tarda en realizar dicha
conexión, ya que realizando una comunicación entre el PLC (Sysmac Studio) y el PC (Matlab),
se obtienen unos tiempos de respuesta de en torno a unos 10 segundos.
Pero si esa comunicación se realiza entre el PLC (Sysmac Studio) y el PC (Python) la

conexión es inmediata, por lo que para comunicar estos dos dispositivos se va a utilizar un
programa de Python como pasarela de comunicación entre el PLC y PC, como muestra el
esquema de la figura 6.36.
98
SOCKET CLIENTE SOCKET SERVIDOR
192.168.137.101:8080 192.168.137.100:8080
Figura 6.36. Esquema de la comunicación entre el PLC y el PC.
6.3.1. Establecimiento de la conexión con TCP.
La principal característica del protocolo TCP es que es un protocolo orientado a conexión y

para poder establecer una conexión entre cliente y servidor es necesario establecer una
conexión previa con dicho servidor.
Esta conexión previa se denomina 3-way handshake, y consiste básicamente en que el cliente
(el que inicia la conexión) envía un mensaje SYN al servidor (el que recibe la conexión).
Posteriormente, el servidor le enviará un mensaje de tipo SYN-ACK, indicando que puede

empezar a enviar información, finalmente, el cliente envía un ACK indicando que lo ha
recibido correctamente, y es entonces cuando se puede comenzar a enviar toda la
información entre cliente y servidor de manera bidireccional, como se puede observar en la
figura 6.37.
Figura 6.37. Establecimiento de la conexión entre el cliente y el servidor.
Para finalizar la conexión, el que quiere finalizar la conexión envía un mensaje FIN, y el host
que lo recibe enviará un mensaje ACK junto con otro mensaje FIN, de tal forma que, el equipo
99
que ha iniciado la finalización de la conexión, le envíe un último ACK y se cerrará el socket

abierto, como se muestra en la figura 6.38.
Figura 6.38. Finalización de la conexión entre el cliente y el servidor.
Para poder ver este establecimiento de la conexión e intercambio de datos se ha utilizado el

programa Wireshark [56] cuyo principal objetivo es el análisis de tráfico y la resolución de
problemas de red.
Figura 6.39. Logo de la aplicación para capturar el tráfico de red.
Dentro de la aplicación, para poder ver esta comunicación hay que seleccionar el método de
conexión, el puerto y escribir en el filtro de visualización “tcp.port==8080” para observar el
tráfico de datos de la comunicación TCP en el puerto 8080.
Figura 6.40. Tráfico de datos de la comunicación TCP.
En la figura 6.40, se muestra el tráfico de datos. En la primera columna se define el instante

en el que se produce el mensaje. La segunda columna define la fuente, es decir, la dirección
IP del emisor del mensaje, y la tercera contiene la dirección IP del receptor del mensaje.
100
La cuarta columna muestra el protocolo de comunicación utilizado, la quinta columna contiene

la longitud del mensaje enviado y la sexta posee la información donde se puede ver el tipo de
mensaje enviado.
Atendiendo a la figura 6.40, el recuadro en color rojo muestra los mensajes para establecer
la conexión. Se puede observar como en el instante 135.123 el cliente envía un mensaje al
servidor (tipo SYN) para establecer una comunicación entre los dos dispositivos, a lo que el
servidor contesta con un tipo ACK para confirmar la recepción del mensaje en 2ms.
Como se puede comprobar, para cada mensaje recibido, se obtiene una confirmación de que
ese paquete ha llegado al destino.
El recuadro verde de la figura 5.70 muestra la parte de la comunicación en la que se envía el

vector de datos al PLC, comienza en el instante 135.126 y termina en el instante 232.759,
que es cuando el servidor manda un mensaje al cliente informando que se ha completado el
trabajo del robot (el robot ha formado una palabra en 97.663 segundos).
Tras recibir este mensaje, se procede a cerrar la comunicación cuyo intercambio de mensajes
se encuentran dentro del recuadro azul.
Otra propiedad importante es la cabecera de TCP, que tiene la forma que se muestra en la
figura 6.41.
Figura 6.41. Cabecera TCP.
TCP añade 20 bytes de cabecera en cada segmento como mínimo, ya que se dispone de un
campo de «opcionales». En esta cabecera TCP se encuentra el puerto de origen y puerto de
destino de la conexión (socket), también se encuentra el número de secuencia, número de
ACK, y los diferentes FLAGS de TCP como SYN, ACK, RST, FIN, URG y otros.
6.3.2. Intercambio de información en la comunicación TCP.
En una estructura cliente-servidor el cliente es el que inicia la conexión solicitándoselo al

servidor, el cual siempre está a la escucha de un cliente.
101
Cuando desde la interfaz el usuario seleccione una palabra a escribir y el algoritmo del PC
calcule las coordenadas de los cubos que tiene que recoger de la plataforma grande, solicitará
establecer la comunicación y una vez el servidor la acepte, le pasará un vector de información.
Una vez se envíe dicha información, el PC (cliente) se quedará a la espera de que el PLC
(servidor) le indique que se ha terminado de formar la palabra mediante un bit y en ese
momento se cerrará la comunicación y el servidor (PLC) volverá a estar a la escucha, como
muestra la figura 6.42.
Figura 6.42. Secuencia e intercambio de datos entre el servidor y el cliente.
Para esta comunicación TCP, la información tiene que pasarse en formato de bytes. Un byte
está compuesto de 8 bits, entre 0 y 255 en decimal o entre 00 y FF en hexadecimal.
El rango de coordenadas que tiene el robot dentro de su espacio de trabajo va de -170 a

+170, pero en formato bytes no se pueden declarar números negativos por lo que cada
coordenada va acompañada de un tercer valor que funciona a modo de interprete para que
desde el programa del PLC se pueda obtener la coordenada real, como muestra la tabla 6.1.
COORDENADA X COORDENADA Y INTÉRPRETE
Valor 0 - 255 0 - 255 0-3
Tabla 6.1. Rango de valores de cada variable.
Los valores del interprete aportan la siguiente información.
• Si vale 0, tanto la coordenada X como la coordenada Y son positivas.

• Si vale 1, la coordenada X es positiva y la coordenada Y es negativa.
• Si vale 2, la coordenada X es negativa y la coordenada Y es positiva.
• Si vale 3, tanto la coordenada X como la coordenada Y son negativas.
Como la longitud máxima de la palabra que se puede escribir es de nueve letras, si se realiza
esto para cada letra, el vector de información que se pasa en la comunicación es un vector
102
de 27 posiciones, más una posición más (28) donde se define la velocidad del robot. Dicho
vector se muestra en la figura 6.43.
Figura 6.43. Esquema del vector de comunicación TCP.
6.4. Visión artificial.
La tecnología de visión artificial proporciona a los equipos industriales la capacidad de "ver"

lo que están haciendo y tomar decisiones rápidas en función de lo que ven. Los usos más
comunes de la visión artificial son la inspección visual y la detección de defectos, la colocación
y medición de piezas, además de identificar, clasificar y rastrear productos.
La visión artificial es una de las tecnologías básicas de la automatización industrial. Ha

ayudado a mejorar la calidad de los productos, a acelerar la producción y a optimizar la
fabricación y la logística durante décadas. Y ahora, se fusiona con la inteligencia artificial para
liderar la transición hacia la industria 4.0.
Para este TFM se ha implementado una aplicación de visión artificial capaz de detectar cada
uno de los cubos de la plataforma y distinguir cada una de las letras serigrafiadas en la cara
superior.
6.4.1. Disposición de la cámara.
Una decisión importante a la hora de utilizar una cámara para capturar un proceso industrial
es la disposición de la misma, ya que hay que procurar capturar toda la zona en la que se
quiere trabajar.
En algunas ocasiones no es posible capturar toda la zona deseada con una sola cámara y
será necesario colocar varias cámaras y que cada una de ella trate una parte del proceso.
En otras ocasiones no se puede obtener toda la zona de trabajo con una sola imagen, y una
solución es tomar varias imágenes con una única cámara eliminando los objetos molestos
que se colocan en el medio entre captura y captura para posteriormente juntarlas, tratarlas
computacionalmente y obtener la imagen del entorno completa.
103
Para este trabajo, un gran problema ha sido la colocación de la cámara, ya que, apenas
existen posiciones que permitan capturar todos los cubos de la plataforma grande con una
sola imagen al encontrarse el robot en el medio, como se muestra en la figura 6.44.
Figura 6.44. Zona de visión de la cámara con el robot interfiriendo.
La disposición ideal de la cámara sería vertical al centro de la plataforma para poder ver sin
distorsiones ni sombras todas las letras de la plataforma, pero esto no es posible, ya que
tanto las patas del robot como la pinza impiden poder tomar una foto de toda la plataforma ya
que se encuentran en mitad del camino.
Una posible solución para utilizar esta disposición sería mover el robot para tomar varias
fotografías, combinarlas y obtener una imagen completa, y así capturar todos los cubos. Pero
esta opción ha sido desechada debido a que el tiempo de obtención de cada imagen, más el
procesamiento, más el de espera de cada movimiento del robot harían que el tiempo de
obtención de una imagen procesada con todos los cubos fuera demasiado grande.
En la figura 6.45 se puede comprobar la vista de la cámara desde la parte superior del robot,
donde no se puede evitar que alguna pata oculte ciertos cubos de la plataforma.
Figura 6.45. Vista de la cámara colocada verticalmente a la plataforma.
104
Después de varias pruebas, solo se ha encontrado un lugar y una posición que permite
obtener con una sola imagen la plataforma grande completa, lo cual reduce enormemente el
tiempo de procesamiento respecto a las anteriores opciones comentadas anteriormente.
La disposición de la cámara va a ser oblicua respecto a la base de la plataforma, con un

ángulo de 43º y para poder ver toda la plataforma con una sola imagen, después de que el
robot termine de formar cada palabra, se moverá a una posición de reposo (no coincide con
la posición de reposo del robot) que permita ver toda la plataforma. Dicha posición puede
verse en la figura 6.46.
Figura 6.46. Distancias entre la cámara y la plataforma.
En la figura 6.47 se observa la zona de trabajo que se consigue con esta disposición de la
cámara y a su derecha la imagen recortada por el programa que identifica la zona de trabajo,
que es la plataforma grande.
Figura 6.47. Zona de visión del robot original vs zona de trabajo.
La posición oblicua en la que se encuentra la cámara genera cierta distorsión (flechas

amarillas), la cual se tratará adecuadamente más adelante.
105
6.4.2. Iluminación.
La siguiente tarea a realizar consiste en el principal problema de las aplicaciones de visión

en un entorno industrial, la iluminación.
Esto es debido a que las condiciones no son nunca homogéneas debido al nivel de luz
ambiente, ya que la luz varía a lo largo del día por la iluminación natural o porque en ciertas
horas del día se encienden luces de apoyo. Esto hace que la luz varíe en un porcentaje que,
de una manera u otra, afecta a los programas de las cámaras de visión artificial.
Para que una aplicación de visión artificial obtenga resultados robustos, los objetos deben
iluminarse de la manera más uniforme y constante posible en cualquier momento del día.
Entre los diversos tipos de iluminación para aplicaciones de visión artificial, cabe destacar la
iluminación LED, que se ha convertido en el estándar universal para aplicaciones de
imágenes. Por esta razón, en este proyecto se han introducido unas tiras led autoadhesivas
con longitud adaptable como la que se encuentra en la figura 6.48.
Figura 6.48. Tiras led empleadas.
Observando el esquema de la figura 6.49, se han colocado 8 tiras led en la parte superior del
chasis de la célula robotizada para conseguir una iluminación lo más uniforme posible, cuatro
de ellas con una longitud de 50cm y otras cuatro con una longitud de 70cm.
Figura 6.49. Esquema de las tiras led dentro de la célula.
A continuación, en la figura 6.50, se muestra un esquema de conexión de cada tira led para
ser alimentada con la fuente de alimentación.
106
Figura 6.50. Esquema de conexiones de cada tira led.
En la figura 6.51 se puede observar el resultado real, donde se muestra en color rojo los leds
de la iluminación frontal y en color naranja los leds de la iluminación lateral.
Figura 6.51. Iluminación real de la célula robotizada.
El propósito de un sistema de iluminación en aplicaciones de visión no es otro que controlar

la forma en la que la cámara verá el objeto. Por esta razón y tal y como se puede observar
en la figura 6.52, se ha optado por una iluminación frontal y lateral.
Figura 6.52. Tipo de iluminación propuesto.
107
En la iluminación frontal, la cámara se posiciona mirando al objeto en la misma dirección que

la luz. Esto reduce las sombras, suaviza las texturas y minimiza la influencia de rayas, polvo
e imperfecciones que pueda tener el objeto. La cámara recibe la luz reflejada del objeto.
La gran ventaja que aporta es que elimina sombras y se puede utilizar a grandes distancias
cámara/objeto como es este caso. Pero tiene un gran inconveniente y es que produce
intensos reflejos sobre superficies reflectantes y la base donde se apoya la plataforma es de
aluminio, lo cual produce grandes reflejos y brillos.
Por lo que, para solucionar este problema se ha colocado como fondo una lámina negra mate
que elimina dicho brillo.
Esta iluminación frontal, se ha combinado con una iluminación lateral cuya principal ventaja
es resaltar los bordes, rayas y fisuras que, para esta aplicación, permite resaltar con más
claridad las letras.
Finalmente, con este sistema de iluminación, se consiguen eliminar todas las zonas oscuras
del espacio de trabajo de la cámara que dificultan la detección y diferenciación de las letras
de los cubos y paralelamente, se solucionan los problemas de brillos producidos por los rayos
del sol en los días soleados que incidían dentro de la célula y provocaban brillos indeseados
en la cámara.
En la figura 6.53 se muestra en la parte izquierda la imagen que obtiene la cámara sin
iluminación en su interior y en la parte derecha con la iluminación instalada.
Figura 6.53.. Imagen de la webcam sin iluminación y con iluminación.
6.4.3. Calibración de la cámara.
Con la posición de la cámara fija y la iluminación corregida, la siguiente tarea consiste en

realizar la calibración de la cámara. Para la calibración se suele emplear patrones ya
preestablecidos y para este proyecto se ha optado por utilizar un tablero de ajedrez debido a
su sencillez.
108
La imagen a modo de patrón que se utiliza es un tablero de ajedrez (figura 6.54) que se ha
colocado en la base de la plataforma y se conoce cuál es el tamaño de la cuadrícula del
tablero (30x30mm).
Figura 6.54. Tablero de ajedrez como patrón con medidas de pixeles.
Del programa se extrae el ancho y alto en píxeles de cada cuadricula, que tienen que ser
iguales y conociendo los milímetros de cada cuadricula y los pixeles que conforman esa
cuadricula, se puede obtener un parámetro para conocer la relación mm/píxel, como muestra
en la expresión 6.1.
30mm
alfa = = 0.3947 (6.1)
76 píxeles
Para los dos últimos apartados (6.4.3. Calibración de la cámara. y 6.4.4. Preprocesado de la
imagen.) de iluminación y calibración existen gran cantidad de empresas que se dedican
única y especialmente a estas dos actividades debido a su gran dificultad y su importancia
para que un sistema de visión artificial pueda funcionar correctamente.
6.4.4. Preprocesado de la imagen.
En este apartado se tratan los distintos modelos de color utilizados para obtener la imagen
con la que trabajar y las operaciones morfológicas y de segmentación utilizadas para obtener
una imagen final óptima con la que trabajar.
Con la calibración terminada, la siguiente tarea a realizar ha sido obtener una imagen con la
que poder trabajar y extraer las características deseadas a partir de la imagen capturada por
la cámara que se encuentra en formato RGB.
El término RGB se refiere a un espacio de color que reproduce todos los colores visibles para
los humanos mediante la mezcla aditiva de los tres colores primarios. El espacio de color
RGB recibe, por tanto, el nombre de estos tres colores; rojo, verde y azul y su modelo de color
se puede ver en la figura 6.55.
109
Figura 6.55. Modelo de color RGB.
El siguiente paso es convertir la imagen actual que se encuentra en el espacio de trabajo

RGB a escala de grises para posteriormente convertirla a una imagen binaria en la que el
espacio de colores es blanco y negro (binario) y es donde se realiza la diferenciación de cada
una de las letras.
Una imagen en escala de grises indica el valor que cada píxel posee equivalente a una
graduación de gris. Es una imagen cuyos pixeles van del negro (valor 0) al blanco (valor 255)
pasando por varios tonos del gris.
Los pixeles únicamente contienen intensidades de luz, es decir, se ha eliminado toda la

presencia del color, como muestra la figura 6.56, que es el modelo de color de escala de
grises.
Figura 6.56. Modelo de escala de grises.
En la figura 6.57 se muestra la imagen en escala de grises junto a su histograma que es una
representación gráfica en forma de barras, que simboliza la distribución del valor de cada
pixel de la imagen. Sirve para obtener un panorama de la distribución de la población.
Figura 6.57. Imagen de la plataforma en escala de grises junto con su histograma.
110
Analizando la imagen y el histograma, se puede observar que las letras que están escritas en
blanco (color rojo) que es lo que se quiere diferenciar del resto de la imagen (background,
color verde) se encuentran agrupadas en la parte derecha del histograma.
Con el objetivo de poder diferenciar las letras del resto de la imagen, se trabaja en el espacio
de colores binario.
Una imagen binaria es una imagen digital que tiene únicamente dos valores posibles para
cada píxel, siendo estos, negro (valor 0) y blanco (calor 1), y así poder separar cada letra del
resto de la imagen. De esta manera el fondo se mantendrá de color negro y las letras en color
blanco.
6.4.4.1. Segmentación y operaciones morfológicas.
La segmentación se lleva a cabo empleando el método de umbralización por histograma.

Para ello, se halla el umbral de forma automática y se procede a eliminar los datos que
corresponden al fondo, de forma que solo queden los datos del objeto.
La imagen resultante (ver Figura 6.58) dista mucho de la imagen que se quiere, ya que
contiene ruido y pérdida de información, por lo que es necesario hacer un acondicionamiento
de la misma mediante operaciones morfológicas para corregirla.
Figura 6.58. Imagen binaria original de la plataforma.
El objetivo de las transformaciones morfológicas es la extracción de estructuras geométricas

en los conjuntos sobre los que se opera, mediante la utilización de otro conjunto de forma
conocida denominado elemento estructurante. El tamaño y la forma de este elemento se
escoge de acuerdo a la extracción de formas que se desean obtener. Estas operaciones
permiten:
• Preprocesamiento de imágenes (supresión de ruido, simplificación de formas).

• Resaltar la estructura de los objetos (extraer el esqueleto, detección de objetos,
ampliación, reducción, ...).
• Descripción de objetos (área, perímetro, ...).
111
Las operaciones morfológicas primarias son la erosión y la dilatación y a partir de estas, se

componen otro tipo de operaciones como la apertura y cierre.
• Dilatación. La dilatación es la transformación morfológica que combina dos vectores

utilizando la suma y agrega píxeles a los límites de los objetos en una imagen.
Figura 6.59. Representación de la operación morfológica de dilatación.
• Erosión. Es la operación contraria a la dilatación. La erosión es la transformación

morfológica que combina dos vectores utilizando la resta, es decir, elimina píxeles en
los límites de los objetos
Figura 6.60. Representación de la operación morfológica de erosión.
• Apertura. La apertura es la dilatación de la erosión de un conjunto, es decir, una

apertura consta de una erosión y posteriormente una dilatación.
Figura 6.61. Representación de la operación morfológica de apertura.
• Cierre. El cierre es una operación morfológica que permite redondear las

concavidades importantes y unir elementos cercanos. Consiste en una dilatación
seguida de una erosión.
112
Figura 6.62. Representación de la operación morfológica de cierre.
Tras una serie de transformaciones morfológicas (ver anexo, III.XI. Visión artificial.) donde se
han realizado dos aperturas, una erosión y una dilatación, se consigue obtener cada una de
las letras claras y como un único objeto, se obtiene el resultado de la figura 6.63 en forma de
imagen binaria, donde en la parte izquierda se puede observar la imagen original sin
transformaciones y en la parte derecha la imagen con las transformaciones.
Figura 6.63. Imagen binaria original y resultante obtenida.
6.4.5. Extracción de características geométricas.
En este apartado se trata el reconocimiento de las letras, que es la siguiente tarea a realizar
para extraer la información deseada de la imagen
Por lo que la siguiente tarea a realizar ha sido un programa capaz de extraer diversas
características geométricas de cada letra. Este programa de visión artificial está
implementado como una función dentro de la interfaz, de manera que cada vez que se quiera
formar una palabra, se saque una foto mediante la webcam y se detecte donde se encuentra
cada cubo y letra.
Para poder diferenciar correctamente cada letra se han calculado las siguientes
características geométricas de cada objeto, las cuales consiguen establecer unas relaciones
que permiten diferenciar cada una de las letras de la plataforma:
• Área.
• Centroide.
• Circularidad.
113
• Anchura.
• Altura.
• Perímetro.
Lo primero que se calcula es el centroide de cada letra, con su Object Coordenada X Coordenada y
1 16,94782609 222,1913043
coordenada ‘X’ e ‘Y’ asociada a cada objeto. Al haber 63 cubos, 2 22,44736842 180,6403509
3 28,54716981 139,5471698
tienen que reconocerse 63 objetos. 4 31,59550562 107,741573
5 37,01694915 76,3559322
6 41,35294118 45,76470588
7 45,49019608 19,50980392
8 60,512 221,144
9 65,81188119 179,5445545
10 67,55952381 141,1547619
11 72,48780488 106,5243902
12 74,07042254 76,14084507
13 76,05882353 45,8627451
14 79,39622642 19,47169811
15 104,593985 222,1503759
16 107,2761905 179,5142857
17 109,0352941 141,3294118
18 109,5789474 106,4736842
19 113,015873 45,41269841
20 111,597561 74,6097561
21 113,5322581 18,09677419
22 148,6607143 73,71428571
23 148,0188679 17,39622642
24 148,1724138 106,1149425
25 149,1216216 139,0135135
Figura 6.64. Representación del centroide de cada letra. 26 148,5 176,525641
27 150,3902439 220
En la figura 6.64 se muestra el centroide de cada letra sobre la 28 148,03125 44,84375
29 183,75 17,19230769
imagen y en la tabla 6.2 se muestra las coordenadas ‘X’ e ‘Y’ del 30 185,2295082 44,31147541
31 186,8275862 73,44827586
centroide de cada objeto. 32 186,4285714 105,7142857
33 193 179,7425743
34 196,6052632 220,1184211
Conociendo el centroide es posible definir la posición que va a 35 192 139,5
36 219,6545455 16,32727273
ocupar cada letra dentro de la plataforma, ya que esta se puede
37 224,9459459 44,86486486
asemejar a una matriz de 9 columnas y 7 filas. 38 229,2236842 105,3421053
39 224,5517241 74,06896552
40 232,9693878 140,4285714
Si no se produjera la distorsión, cada cubo de la misma columna 41 236,4343434 178,2323232
42 240,197861 219,6096257
tendría un valor de ‘X’ similar, pero no es así, por lo que, para 43 256 15,37931034
44 259,4782609 42,06521739
poder colocar cada elemento dentro de la matriz, cada elemento 45 264,6091954 72,56321839
46 268,5822785 104,5822785
se ha ordenado por filas, ya que en este caso sí que tiene una 47 275,3877551 139,9183673
48 281,1830065 178,6013072
coordenada ‘Y’ similar y dentro de los elementos que comparten 49 287,8088235 219,9705882
50 290,8205128 13,66666667
esa coordenada ‘Y’, se ordenan de izquierda a derecha a 51 298,4915254 43,44067797
52 304,4637681 72,07246377
medida que va aumentando la coordenada ‘X’ y de esta manera 53 314,1632653 106,8367347
54 319,0098039 140,4901961
se consigue rellenar la matriz de letras. 55 326,202381 176,3571429
56 329,7936508 13,38095238
Una vez se tiene definido cada objeto dentro de la matriz, el 57 335,2689655 220,1655172
58 337,0759494 41,64556962
siguiente paso es extraer la información de cada objeto para 59 343,9411765 71,95294118
60 351,3035714 106,875
diferenciarlo del resto de letras y así obtener la letra de ese cubo. 61 361,3541667 139,2604167
62 371,2892562 178,7520661
Tabla 6.2. Coordenadas de los centroides de cada letra. 63 381,859375 221,2265625
114
Para ello, se utilizan las características geométricas comentadas anteriormente cuyo

resultado para cada objeto se encuentra en la tabla 6.3.
Tabla 6.3. Características geométricas de cada letra.
115
Tras muchas simulaciones y pruebas se ha conseguido obtener una relación de parámetros

que permite esta diferenciación. Por ejemplo, para diferenciar la letra ‘I’ sobre las demás, esta
es la letra que tiene menor ancho (Major Axis Length).
Esta misma regla se aplica para diferenciar la ‘L’, ‘T’ y ‘J’ combinando el ancho y largo de la
letra (Minor Axis Length).
Para letras con cierta circularidad como la ‘O’, la ‘Q’, la ‘D’, la ‘C’, la ‘S’ o la ‘B’ se utiliza la
propiedad ‘Circularity’. La circularidad mide la redondez de los objetos (para un círculo
perfecto, el valor de circularidad es la unidad), y se calcula a partir de la expresión 6.1:
(4 ∗ Área ∗ pi)
Circularidad = (6.1)
Perimetro2
Las letras ’W’ y ‘M’ tienen un perímetro mucho más grande que las demás y se pueden
clasificar atendiendo a este parámetro. Otras letras se diferencian atendiendo a un parámetro
o la mezcla de varios parámetros para identificarlas y diferenciarlas.
De esta manera se comprueba letra por letra si se encuentra dentro de ese rango de
características geométricas que define una letra, para así diferenciarlas todas.
El concepto de esta técnica se puede asemejar a la técnica de reconocimiento de patrones,

pero con la diferencia de que, en vez de comparar imágenes o partes de imágenes, lo que se
comparan en este caso son valores numéricos asociados a características geométricas que
permite conseguir un coste computacional menor.
Utilizando este método se consigue diferenciar cada

una de las letras y en la figura 6.66 se muestran los
resultados teniendo en la parte izquierda la imagen
original obtenida por la webcam y en la parte
derecha la imagen procesada con el programa de
visión artificial que muestra una pegatina roja con
cada letra que detecta para cada cubo.
Paralelamente, en este programa de visión, se utiliza

el parámetro de conversión de pixeles a milímetros
para mostrar por pantalla (figura 6.65), la clase de
letra detectada y la posición de su centroide en
milímetros.
Figura 6.65. Mensaje mostrado por pantalla con la clase de letra y su posición en milímetros.
116
Figura 6.66. Resultado obtenido mediante el programa de visión artificial.
Para demostrar que el resultado es robusto, se muestran los resultados obtenidos con
distintas configuraciones de letras en las figuras 6.67 y 6.68. Y como se puede comprobar en
cada una de ellas, las pegatinas de la imagen procesada muestran la letra identificada
correctamente.
Figura 6.67. Resultado obtenido mediante el programa de visión artificial para otras distribuciones de letras.
117
Figura 6.68. Resultado obtenido mediante el programa de visión artificial para otras distribuciones de letras.
6.5. Extracción de cubos y comunicación.
La siguiente tarea a realizar consiste en realizar el algoritmo que es capaz de extraer a partir
de los resultados obtenidos del programa de visión artificial las coordenadas donde se
encuentra cada cubo que hay que extraer para formar la palabra deseada.
Para ello, se hace un barrido fila por fila de la matriz, hasta encontrar la letra deseada. Por
ejemplo, si se quiere formar la palabra ‘robot’, se empezará buscando la letra ‘r’, cuando se
encuentre, se guardará la posición fila y columna que ocupa en la matriz y se pasará a buscar
la siguiente letra hasta completar la palabra.
Para este ejemplo y con la distribución de letras de la figura 6.66, se obtiene que las letras a
recoger se encuentran en las coordenadas de la tabla 6.4 y al mismo tiempo la interfaz
muestra visualmente en la figura 6.69, donde se encuentra cada letra que va a recoger de la
plataforma grande y como va a quedar expuesta en la plataforma pequeña.
LETRA 1 (R) LETRA 2 (O) LETRA 3 (B) LETRA 4 (O) LETRA 5 (T)
FILA 7 7 3 2 2
COLUMNA 8 3 3 3 1
Tabla 6.4. Posición de cada letra dentro de la matriz a recoger.
118
Figura 6.69. Representación del lugar donde se va a recoger y depositar cada letra en la interfaz.
Con las posiciones identificadas, el siguiente paso es convertir dichas posiciones a las
coordenadas del robot y mandárselas al PLC que gobierna al robot mediante la comunicación
TCP. Para lo cual es necesario convertir esas coordenadas a datos en formato byte que
posteriormente el PLC acondiciona para obtener la coordenada real deseada.
Como se ha comentado anteriormente en el apartado de la comunicación TCP, el programa

que permite comunicar el PC con el PLC se encuentra desarrollado en Python, ya que esta
herramienta permite que la comunicación sea inmediata, al contrario que ocurría empleando
Matlab que el tiempo medio de conexión se situaba en 10 segundos.
Python [57] es un lenguaje de programación de alto nivel, orientado a objetos, con una
semántica dinámica integrada, principalmente para el desarrollo web y de aplicaciones
informáticas.
Figura 6.70. Icono de Python.
De manera que cuando se quieren enviar los datos, Matlab ejecuta una función de Python
que envía el vector de comunicación explicado anteriormente, a la dirección y puerto del PLC
y hasta que no se active un bit que envía el PLC cuando se ha completado el proceso del
robot no se completará dicha función, es decir, el programa se queda a la espera de que el
PLC indique que el proceso ha terminado para cerrar la comunicación y poder formar otra
palabra.
119
En ocasiones no se pueden escribir todas las palabras, ya que depende de la cantidad de

letras de cada tipo que se haya colocado, es decir, si se necesitan más letras de un tipo de
las que tiene la plataforma, la interfaz avisará de que no es posible formar dicha palabra y
permitirá escribir otra.
Otra limitación es el número de letras, ya que no se pueden formar palabras que tengan más
de nueve letras ni tampoco palabras que contengan la letra ‘ñ’.
A modo de easter egg, se ha programado una función que utiliza las caras triste y sonriente
de la plataforma y las coloca al final de las palabras para un conjunto de palabras
determinadas. Esta función puede verse en el anexo (III.III. Escoger cara.).
6.6. Normativa de seguridad.
En este apartado se plantea la normativa actual referente a la seguridad ISO aplicada a los
sistemas robóticos en el marco de la Unión Europea para posteriormente demostrar que tanto
los sistemas de seguridad de la célula como diseño del tamaño del chasis teniendo en cuento
el espacio de trabajo del robot cumplen la normativa.
Se comienza explicando la norma UNE-ISO 10218. Esta norma trata de dar respuesta a los
riesgos que presentan los robots y los sistemas robóticos industriales, dando así unas
directrices y criterios a seguir, para así minimizar al máximo los peligros que puede suponer
la aplicación de uno de estos sistemas en un entorno industrial.
El número y tipo de riesgos producidos por estos sistemas están relacionados con el proceso
de automatización (tipo de robot y función) y con la manera en que está instalado,
programado, operado y mantenido.
Haciendo así, que para cada sistema robótico existan diferentes riesgos a tener en cuenta.
Es por todo ello, que esta primera norma se divide en dos partes, las cuales se trataran en
los dos siguientes apartados.
6.6.1. UNE-ISO 10218-1:2012.
En esta primera parte de la norma [58], se especifican los requisitos e indicaciones a seguir
para garantizar la seguridad en el diseño y construcción del robot. También, se describen los
riesgos asociados a los robots y se dan las pautas, medidas de protección e información de
uso, para eliminar o reducir dichos riesgos.
Esta norma está destinada a los fabricantes de robots, a los cuales proporciona una
herramienta muy útil para evaluar todos los peligros que podría suponer el robot
120
6.6.2. UNE-ISO 10218-2:2011.
La segunda parte de la norma [59] trata los peligros derivados del diseño e integración de los
sistemas robóticos industriales en celdas industriales robotizadas y líneas de producción.
Igual que en la primera parte, también se proporcionan directrices, pero en este caso
enfocadas a garantizar la seguridad del personal hacía todo lo que tiene que ver con la
integración del robot.
Mientras la primera parte estaba más enfocada a los fabricantes de robots, ésta segunda,
afecta a todos los “participantes” en la integración de un sistema de este tipo. En la misma
norma, se especifican como “participantes”: el fabricante, el suministrador, el integrador y el
usuario final.
Según la norma UNE-ISO 10218-2:2011, una célula robotizada es aquella que se compone
de uno o más sistemas robóticos incluyendo la maquinaria correspondiente, el espacio de
seguridad y las medidas de protección correspondientes.
Se puede describir la celda robotizada como aquella área restringida donde trabaja el robot y
quedan recogidos todos los elementos necesarios para que trabaje. Tal y como indica la
definición dada en la norma, la celda incluye el espacio de seguridad y los elementos de
protección.
Este aspecto es muy importante, ya que dentro de la celda el robot ejecuta movimientos a
alta velocidad, con lo cual, cualquier contacto con una persona podría resultar fatal
(aplastamiento, golpes, proyección a alta velocidad, etc.). Por lo tanto, el límite físico de la
celda robotizada se corresponde con el espacio de seguridad del robot.
6.6.3. Diseño del sistema de seguridad de la celda.
La siguiente tarea a realizar consiste en demostrar que todo el diseño de la célula y su

seguridad cumple con las normativas referentes sistemas robóticos en el marco de la Unión
Europea.
Para este proyecto ha sido muy importante que, tanto durante todo el proceso de trabajo
como para el futuro uso del robot, este sea seguro ante condiciones adversas, es por ello que
la célula robotizada cuenta con un circuito de seguridad.
Tal y como se ha comentado anteriormente, una celda robotizada no se podría entender sin
su espacio de seguridad y las medidas de protección correspondientes, ya que el robot puede
suponer un peligro potencial para las personas y para el entorno.
121
Todas estas medidas deben cumplir estrictamente las diferentes normativas recogidas en el
estándar UNE-ISO 10218-2:2011, ya que es la única manera de asegurar que se han
evaluado todos los peligros existentes, y que, por lo tanto, se cumplen con todos los requisitos
de seguridad.
Para el diseño del sistema de seguridad de las celdas, es necesario tener en cuenta tanto los
requisitos del sistema (de modo que se puedan satisfacer lo máximo posible), como el
cumplimiento de las normas.
Aunque el espacio de trabajo del robot este formado por un cilindro y un cono, se define que
el espacio de trabajo del robot como todo el lugar del habitáculo superior que puede ocupar.
A partir de aquí, su protección está formada por una cabina formada por un chasis de perfiles
de aluminio recuadrados en color rojo en la figura 6.71 y unos paneles de metacrilato en cada
pared, señalados en color naranja.
Figura 6.71. Chasis de aluminio de la célula robotizada y paneles de metacrilato.
A continuación, hay que definir el acceso al espacio de seguridad, que se ha realizado

mediante dos puertas; una para acceder a la zona superior y otra para acceder a la zona
inferior. Ambas zonas de acceso disponen de los elementos de seguridad en caso de que se
abran dichas puertas y así asegurar la integridad de la persona en cuestión.
Las puertas que permiten acceder al habitáculo superior e inferior del robot cuentan con unos
sensores (ver Figura 6.72) para detectar cuando se encuentran abiertas o cerradas de
manera que el robot se pare inmediatamente en el momento en que una puerta se abra para
garantizar la seguridad del usuario y evitar posibles accidentes.
122
Figura 6.72. Sensores de las puertas del circuito de seguridad.
El sistema de seguridad dispone de unos indicadores lumínicos que indican el estado de la

celda y si está en funcionamiento o no. La aplicación ha sido
programada con gran seguridad por lo que, si durante la marcha del
robot se detecta desde el PLC algún valor anómalo, este parará el robot
y encenderá el piloto rojo de la botonera auxiliar. Y para poder volver a
arrancar el robot es necesario realizar el proceso de arranque completo.
En la figura 6.73, se puede observar la botonera auxiliar programable,

que cuenta con un panel de tres luces led junto a un selector de tres
posiciones con enclavamiento.
En caso de que el robot esté en funcionamiento o preparado para

funcionar se encenderá el piloto verde y si el robot se encuentra parado,
sin alimentación o con un algún error se encenderá el piloto rojo.
Figura 6.73. Panel de la botonera auxiliar programable junto con sus pilotos.
Para definir las limitaciones del movimiento del robot y el vallado perimetral mediante los
paneles de metacrilato es necesario analizar la norma UNE-ISO 10218-2:2011 que se ha
comentado anteriormente.
En primer lugar, se identifican los espacios de la celda a diseñar. El espacio de seguridad

debe ser al menos, el espacio de trabajo del robot, sumando su espacio máximo de trabajo
más la longitud del elemento terminal y una pieza de trabajo.
Este espacio se considera el espacio restringido, y en este caso, se define que el espacio de
seguridad deberá ser al menos 10 cm mayor que el restringido, como muestra la figura 6.74.
Donde en la parte izquierda de la figura se muestra la pinza que tiene una anchura de 50mm,
pero solo puede sobre salir sobre el área de trabajo la mitad es decir 25mm por cada lado
más el espacio restringido de 100mm.
123
Por debajo, la longitud de la pinza desde el TCP del robot son 45.1mm y el cubo que es de
25mm, como máximo puede sobresalir por debajo de la pinza 12.5mm, más el área de
seguridad inferior de 100mm.
En la parte derecha de la figura, se puede ver en color rojo el espacio de seguridad mínimo
que debe tener la celda del robot y que cumple nuestra célula de seguridad.
Figura 6.74. Espacio de seguridad mínimo del robot.
Si durante el funcionamiento del robot ocurre algo que puede peligrar la

seguridad del operario o del propio robot, la célula robotizada cuenta con una
botonera de emergencia que al apretarla quita toda la alimentación de la célula.
Figura 6.75. Botonera de emergencia.
Paralelamente, se cuenta con botonera de activación que permite al usuario

mediante dos botones activar y desactivar la alimentación de la red hacia los
motores del robot. La figura 6.76 muestra la botonera de activación que se
encuentra instalada en el lateral de la célula robotizada.
Figura 6.76. Botonera de activación.
Apretando el pulsador verde se permitirá el paso de corriente a los servomotores y apretando

el pulsador rojo se impide el paso de dicha corriente para parar el robot.
Con tal de cumplir con la normativa seleccionada, las partes de los sistemas de control
encargadas de la seguridad (SRP/CS), deben estar diseñadas de manera que un único fallo
en cualquiera de estas partes no conlleve una pérdida de la función de seguridad. En otras
palabras, si algún elemento falla, no puede derivar en un fallo general del sistema de
seguridad de la celda.
124
6.7. Interfaz gráfica de usuario.
Para alcanzar el objetivo principal del TFM, que es el diseño e implementación de una célula
robotizada con un sistema de visión artificial para operaciones pick and place, es necesario
desarrollar una interfaz gráfica que dé respuesta a las necesidades del usuario.
Dado que la aplicación consiste en formar palabras, elegidas a través de una pantalla táctil
por el usuario, mediante cubos con letras serigrafiadas en la cara superior, las acciones a
programar para la nueva interfaz son las siguientes:
• Comunicación de la interfaz con el robot.

• Selección por parte del usuario de la palabra que se desea formar, bien escogiendo
entre las propuestas o bien escribiendo en pantalla la que desee.
• Comunicación de la interfaz con el sistema de visión artificial para que detecte donde
se encuentra cada una de las letras en cada momento, visualizando en pantalla las
letras que serán manipuladas por el robot y el movimiento del mismo, permitiendo
controlar su velocidad desde la interfaz.
• Información del estado de la conexión TCP, de las posiciones de los cubos que va a
recoger y depositar en cada plataforma y permitiendo diferentes idiomas (castellano y
euskera)
Todo ello será implementado en Matlab, utilizando la herramienta Matlab Guide y para su
control se utiliza el monitor táctil de la célula robotizada.
6.7.1. Inicio de la interfaz.
En este apartado se explica y se muestra el diseño y las funciones que se pueden realizar al
iniciar la interfaz (ver Figura 6.77), donde aparece una imagen con el fondo de la escuela y
dos botones para arrancar la interfaz (en color verde) o para cerrarla (en color negro).
Figura 6.77. Inicio de la interfaz.
125
La interfaz desarrollada cuenta con las siguientes partes que se pueden ver en la figura 6.78:
• Panel de selección de idioma.

• Panel de palabras predefinidas.
• Panel de comprobar palabra.
• Panel de la plataforma grande.
• Panel de la plataforma pequeña.
• Panel del robot.
• Pulsador de arranque y paro de la interfaz.
• Pulsador de cierre de la interfaz.
• Pulsador del panel de comprobar palabra.
• Pulsador del panel de la plataforma grande.
• Pulsador del panel de la plataforma pequeña.
• Pestaña de historial de palabras.
• Pestaña del manual de usuario.
Figura 6.78. Distribución de los paneles de la interfaz.
6.7.2. Panel de selección de idioma.
En esta sección se explica la función encargada de cambiar el idioma de las palabras de la

interfaz, ya que se ha implementado en la parte superior izquierda (recuadrado en color azul
en la figura 6.96) un panel de idioma, que permite cambiar el idioma de la interfaz entre
castellano y euskera.
126
Figura 6.79. Panel de selección de idioma.
Para poder implementar el cambio de idioma, se ha desarrollado una función que, según el
idioma seleccionado, permite cambiar todos los textos de la aplicación de un idioma a otro.
6.7.3. Panel de palabras.
En este apartado se trata el panel de ‘Palabras’ (recuadrado en color verde en la figura 6.96)
que se encuentra justo debajo del panel anterior que contiene 16 pulsadores con 16 palabras
que el robot puede escribir. Cada una de estas palabras tiene a su lado derecho una imagen
de la palabra y unos pilotos verdes que indican que la palabra está disponible para escribirla.
Estos pilotos pueden encontrarse de tres colores como muestra la figura 6.80:
• Piloto verde. Indica que la palabra asociada a ese piloto está disponible para
escribirse.
• Piloto amarillo. Indica que la palabra se encuentra en proceso de formación por el
robot. Este piloto aparece al pulsarse una palabra para escribir.
• Piloto rojo. Indica que la palabra que no está disponible para escribir. Cuando se pulsa
una palabra para escribir, todas las demás se bloquean hasta que se termine de
formar y recoger la seleccionada.
Figura 6.80. Pilotos de la interfaz.
En este panel se encuentran las palabras predefinidas que el robot siempre podrá escribir
con la distribución de letras de la plataforma. En la figura 6.81, se muestra el panel de
palabras, donde en la parte izquierda se muestra el panel por defecto y en la parte izquierda
se muestra el panel cuando se pulsa una palabra para escribir, en este caso ‘Televisor’.
127
Figura 6.81. Panel de palabras.
Para que este panel funcione correctamente existen varias (ver anexo III.IX. Secuencia panel
palabras.) funciones que trabajan de forma coordinada para que, al apretar un pulsador, se
pase la información de la palabra que se quiere formar a las funciones que se encargan del
cálculo y la obtención de coordenadas.
Posteriormente, otra función se encarga de ocultar todos los pulsadores (ver anexo III.XIV.
Ocultar pulsadores., III.XIII. Mostrar pulsadores.), definir cada piloto del color adecuado (ver
anexo, III.IV. Control color pilotos., III.V. Actualizar color pilotos.) e inhabilitar el panel de
escritura de otras palabras para no provocar conflictos de escritura de palabras.
6.7.4. Pulsadores de arranque y paro de la interfaz.
En esta sección se tratan los pulsadores de arranque y paro de la interfaz (ver Figura 6.82)
que se encuentran en la parte superior central (recuadrado en color naranja en la figura 6.96).
El primero permite parar la interfaz, cuando la interfaz esté arrancada, aparecerá en color rojo
con la palabra ‘Stop’ para parar la interfaz y se pondrá en color verde cuando la interfaz está
parada y se quiera arrancar. El segundo pulsador, que aparece en color negro permite cerrar
la interfaz, pero este botón se encuentra deshabilitado si la interfaz está en marcha. Si se
quiere cerrar la interfaz, primero hay que pararla, pulsando en ‘stop’ y posteriormente pulsa
en ‘cerrar programa’.
Figura 6.82. Pulsadores de arranque y paro de la interfaz.
128
El estado de marcha, paro y cierre de la aplicación se controla desde la función principal de

la interfaz (ver anexo III.I. Función principal.) que al mismo tiempo funciona como director de
orquesta de todas las demás funciones, ejecutando cada una según la acción demandada
del usuario.
6.7.5. Panel de comprobar palabra.
En esta división se explica el panel de comprobar palabra (recuadrado en color amarillo en la

figura 6.96) que se encuentra en la parte central de la interfaz y permite comprobar si es
posible escribir una palabra fuera de las que están predefinidas.
Dentro de este panel (ver Figura 6.83) se habilita un recuadro de texto, donde el usuario
puede escribir cualquier palabra que quiera que el robot escriba. Posteriormente, es necesario
pulsar el botón de comprobar para verificar si esa palabra se puede escribir y si es posible,
se comenzará a ello.
Figura 6.83. Palabra disponible para escribir.
Para esto, se ha desarrollado una función (ver anexo III.X. Secuencia panel comprobar
palabras.) capaz de conocer la cantidad de letras de cada tipo que contiene la plataforma
grande a través del programa de visión artificial y comprobar letra por letra si se puede escribir
dicha palabra.
En ocasiones no se pueden escribir todas las palabras, porque depende de la cantidad de

letras de cada tipo que se hayan colocado, si la palabra tiene más de 9 letras o si contiene la
letra ‘ñ’.
En estos casos, al apretar el botón de comprobar, aparecerá un piloto rojo y un mensaje de

que la palabra no se puede escribir y pasados 3 segundos, permitirá escribir otra, como se
puede ver en la figura 6.84.
Figura 6.84. Palabra no disponible para escribir.
Este panel cuenta con un pulsador (recuadrado en color amarillo en la figura 6.96) que permite
desplegar u ocultar el panel. En la figura 6.85, se muestra el panel en la parte izquierda y en
la parte derecha el pulsador asociado.
129
Figura 6.85. Panel de comprobar palabra.
6.7.6. Panel de la plataforma grande.
En este apartado se expone el panel de la plataforma grande (recuadrado en color morado

en la figura 6.96) que se encuentra en la parte central de la interfaz y muestra la plataforma
grande y el cuadrante de donde el robot va a recoger cada letra para formar la palabra. Este
panel cuenta con un pulsador que permite desplegar u ocultar el panel.
En la figura 6.86, se muestra el panel vacío en la parte izquierda, el panel con los cuadrantes
donde se va a recoger cada cubo para la palabra ‘televisor’ en la parte derecha y en la parte
inferior el pulsador asociado.
Figura 6.86. Panel de la plataforma grande.
Para este panel, se ha implementado una función (ver anexo III.XVII. Panel plataforma
grande.) que a partir de la matriz de letras que se obtiene del programa de visión artificial,
permite obtener las posiciones de cada letra que el robot va a extraer de dicha matriz para
mostrarlo gráficamente.
6.7.7. Panel de la plataforma pequeña.
En esta sección se trata el panel de la plataforma pequeña que se encuentra en la parte

inferior central de la interfaz y permite
130
ver la plataforma pequeña y el lugar donde el robot va a depositar cada cubo para formar la
palabra. Este panel cuenta con un pulsador que permite desplegar u ocultar este panel.
En la figura 6.87, se muestra el panel vacío en la parte izquierda, el panel con el lugar donde
se va a depositar cada cubo para la palabra ‘televisor’ en la parte derecha y el pulsador
asociado en la parte inferior.
Figura 6.87. Panel de la plataforma pequeña.
Para este panel se ha desarrollado una función (ver anexo III.XIX. Panel plataforma
pequeña.), que conociendo la palabra que se desea escribir y su longitud, es capaz de
obtener la posición de la plataforma pequeña donde va a ir cada cubo.
6.7.8. Panel del robot.
En esta sección se explica el último panel de la interfaz que es el panel del robot (recuadrado
en color rosa en la figura 6.96) que se encuentra en la parte central derecha de la interfaz y
muestra lo que ve el robot a través de la webcam (ver Figura 6.88). Al mismo tiempo se
muestra el estado de la conexión TCP.
Figura 6.88. Visión de la webcam.
Donde la interfaz informa al usuario de si el robot se encuentra quieto o en movimiento, a

través de un mensaje y un piloto verde en caso de que este parado y con una señal de
advertencia en caso de que esté en movimiento. En la figura 6.89, se observa en la parte
izquierda los avisos con el robot quieto y en la parte derecha con el robot en movimiento.
131
Figura 6.89. Avisos del estado del robot.
Al mismo tiempo se informa del estado de la conexión TCP mediante un mensaje y un piloto
de color. En la figura 6.90, se puede ver en la parte izquierda los avisos sin establecer la
conexión TCP y en la parte derecha con la conexión TCP establecida.
Figura 6.90. Estado de la conexión del robot.
Además, en este panel se permite regular la velocidad a la que se quiere que se mueva el
robot mediante una barra deslizante que se puede llevar desde el 0% al 100%. Este rango de
velocidades del robot no se corresponde con la velocidad mínima y máxima del robot sino
con un rango de velocidad segura, tanto para el robot como para el usuario. En la figura 6.91,
se muestra diferentes velocidades del robot.
Figura 6.91. Barra deslizante para regular la velocidad del robot.
Es importante saber que antes de seleccionar la palabra que se quiere formar, se seleccione
a la velocidad a la cual se quiere que se mueva el robot. Finalmente, en la figura 6.92, se
puede observar el panel completo del robot.
Figura 6.92. Panel completo del robot.
132
Para este panel, se han implementado varias funciones cuyas tareas son mostrar el panel del
robot junto con su imagen (ver anexo III.XXII. Velocidad robot.), mostrar el estado de la
conexión TCP, definir la velocidad del robot y declarar el vector de comunicación (ver anexo
II.IV. Acondicionamiento del vector TCP., III.II. Comunicación TCP.) para mandar la
información al robot.
6.7.9. Pestañas habilitadas.
En este apartado se exponen las dos pestañas habilitadas que se encuentran en la parte
superior izquierda de la interfaz. La primera pestaña muestra un documento con el histórico
de las palabras que se han escrito con la fecha y hora de cada una de ellas (ver anexo III.VIII.
Exportar fichero palabras.), como se puede ver en la figura 6.93.
Figura 6.93. Parte del documento de historial de palabras.
También se ha implementado una pestaña pensada para ayudar al usuario a utilizar

correctamente la interfaz. Esta pestaña se llama ‘Manual de usuario’ y al pinchar en ella
despliega por pantalla un documento con una interfaz, como se muestra en la figura 6.94.
Figura 6.94. Manual de usuario de la interfaz.
133
En la figura 6.95, se puede observar las pestañas de la interfaz.
Figura 6.95. Pestañas de la interfaz gráfica.
En la figura 6.96, puede verse la interfaz completa con todos los paneles desplegados que se
acaban de explicar.
Figura 6.96. Interfaz con cada uno de los paneles recuadrados.
6.7.10. Aplicación.
Una vez se ha completado el programa y todas las funciones, en esta sección se detalla la
creación de la aplicación autónoma IROBOT para instalar el programa y la interfaz en
cualquier equipo sin necesidad de tener Matlab instalado.
Esta aplicación puede instalarse en equipos cuyo sistema operativo no sea Windows, ya que
también soporta macOS y Linux. Para ello se ha utilizado la herramienta de Matlab Compiler
que permite compartir programas de Matlab como aplicaciones independientes.
Para crear la aplicación hay que seguir cuatro pasos:
1. Se lanza el compilador de aplicaciones.
134
2. Se especifica el archivo principal de la aplicación que se va a implementar, en este

caso, el archivo principal que guía todo el desarrollo del programa se llama
‘control_planta’.
Figura 6.97. Archivo principal del programa.
3. Se define el instalador de Matlab Runtime, ya que si se quiere que la aplicación

funcione sin tener Matlab instalado es necesario generar un instalador que incluye el
instalador de Matlab Runtime.
Figura 6.98. Instalador con Matlab Runtime.
4. Se personaliza la aplicación empaquetada y su apariencia con los siguientes datos,

que se pueden ver en la figura 6.99:
• Logo.
• Nombre de la aplicación.
• Fondo de precarga.
• Autor.
• Correo electrónico del desarrollador.
• Nombre de la empresa.
• Descripción de la aplicación.
• Paquetes de la aplicación.
• Funciones de las que se compone la aplicación.
• Imágenes.
135
Figura 6.99. Información cargada en la aplicación.
La aplicación se ha llamado IROBOT y el logo desarrollado para la aplicación puede ver en

la figura 6.100.
Figura 6.100. Logo de la aplicación.
6.7.10.1. Instalación de la aplicación.
Para instalar la aplicación, se proporciona un instalador dentro de la carpeta del programa

como muestra la figura 6.101.
Figura 6.101. Instalador de la aplicación.
136
Para instalarlo aparecerá una ventana con la información y versión de la aplicación (ver Figura
6.102a). Después se elige el directorio de instalación (ver Figura 6.102b) y comenzará la
instalación (ver Figura 6.102c). Al finalizar, el programa ya se encuentra instalado y se genera
un acceso directo en el escritorio que permite abrir la aplicación (ver Figura 6.102d).
Figura 6.102. Pasos de la instalación de la aplicación.
La carpeta del programa cuenta con tres elementos:
• Un instalador. Un ejecutable que instala el programa en el ordenador del cliente.

• Un ejecutable para realizar pruebas y modificaciones en el código que no afectan a la
versión final.
• La aplicación propiamente dicha.
6.8. Arquitectura de control.
En esta sección se expone la tarea desarrollada de conexiones entre los diferentes

dispositivos que permiten el funcionamiento de este trabajo, así como su arquitectura de
control y unos esquemas de conexiones.
Para que la aplicación funcione correctamente, además de tener la aplicación instalada es

necesario que el cableado este correctamente conexionado. Es necesario conectar la
webcam por USB al equipo donde está instalada la interfaz y, por otro lado, es imprescindible
que se conecte un cable de red de Ethernet entre el PC y el PLC para que se pueda producir
la comunicación TCP, como se muestra en la figura 6.103.
137
Figura 6.103. Esquema del cableado entre el ordenador y el PLC.
En esta figura se puede ver además la conexión entre el equipo y el monitor táctil, que se ha
realiza mediante un cable VGA a partir de un adaptador de HDMI a VGA desde el equipo. En
la figura 6.104, se muestran los cuatro elementos que tienen que ir alimentados a la red.
Figura 6.104. Elementos alimentados a la tensión de la red.
Por otro lado, la instalación realizada permite alimentar a la pinza neumática de aire
comprimido mediante dos fuentes; bien a través de la red de aire comprimido del laboratorio,
conectando la tubería de aire comprimido desde la toma del laboratorio hasta la llave de paso
de la célula o bien a través del compresor como muestra el esquema de la figura 6.105.
Para cambiar la fuente de aire, se deberá soltar la tubería azul de la llave de paso y conectar
la otra. La razón por la que se permiten estas dos fuentes, es para hacer que la célula sea
completamente independiente y portable, y así poder transportarla a cualquier lugar donde
tan solo será necesario alimentarla de la red.
138
Figura 6.105. Esquema de alimentación del aire comprimido de la pinza
El esquema de control propuesto está formado por un PLC, que intercambia datos con el PC
y muestra el resultado en el HMI con la interfaz gráfica desarrollada. Al mismo tiempo, el PLC
se comunica con los servo-drivers para mandar al robot a la posición deseada y
paralelamente obtiene información del entorno a través de los módulos de entrada y salidas
digitales que se encuentran conectados a las botoneras de control del robot. La estructura de
control jerarquizada se muestra en la figura 6.106.
Figura 6.106. Esquema del conexionado de los componentes del robot.
6.8.1. Diagrama de flujo de la interfaz.
En esta sección se muestra el diagrama de flujo utilizado por la aplicación de la interfaz que
se muestra en la figura 6.107.
139
Figura 6.107. Diagrama de flujo de la interfaz
140
Capítulo 7. Metodología seguida para el desarrollo del trabajo Aplicación pick and place
Capítulo 7:
METODOLOGÍA SEGUIDA
PARA EL DESARROLLO
DEL TRABAJO
141
7. Metodología seguida para el desarrollo del trabajo.
En este apartado se describen las tareas realizadas durante el transcurso del trabajo. Se
incluyen también los medios materiales y humanos utilizados en cada una de las tareas, que
servirán como base para el desarrollo del presupuesto. Las tareas realizadas son las
siguientes:
1. Búsqueda de la información.
2. Diseño de la célula robotizada.
3. Selección de la instrumentación utilizada.
4. Diseño de las piezas 3D.
5. Aprendizaje de uso del software Sysmac Studio.
6. Impresión de piezas en 3D.
7. Programación, configuración y calibración del movimiento del robot.
8. Diseño de la iluminación y cableado.
9. Programación del sistema de visión artificial.
10. Diseño y programación de la interfaz gráfica de usuario.
11. Diseño y programación de la comunicación.
12. Cableado de la arquitectura de control.
13. Pruebas, solución de errores y validación.
14. Elaboración del informe.
En los siguientes apartados, se procede a describir cada una de estas tareas con mayor
detalle.
T1. Búsqueda de la información.
En esta tarea se ha realizado una detallada búsqueda de información de los tipos de robots
paralelos existentes en la actualidad, buscando en el mercado cuales son los comercializados
por los principales fabricantes del sector.
También se incluye en esta tarea una búsqueda de información del contexto tecnológico
actual para intentar adecuar la solución adoptada a las últimas tecnologías presentes en la
actualidad.
• Duración: 2 semanas.
• Medios humanos: Ingeniero Junior.
• Medios materiales: Ordenador.
142
T2. Diseño de la célula robotizada.
Una vez se ha obtenido toda la información de la tarea interior, se procede a la selección del
robot paralelo que mejor se ajusta a los requisitos de la aplicación.
Además de la selección del robot, también se hará un diseño preliminar de la célula,

detallando cuales son los componentes adicionales necesarios para el correcto
funcionamiento de la misma, para en tareas posteriores hacer un diseño en detalle.
T3. Selección de la instrumentación utilizada.
Tras hacer el diseño preliminar de la célula y determinar cuál va a ser la instrumentación

necesaria, se procede a buscar en el mercado la instrumentación que mejor se adapte a los
requisitos de la misma.
• Duración: 1 semana.
• Medios humanos: Ingeniero Junior y Responsable de Proyecto.
T4. Diseño de las piezas.
En esta tarea se ha realizado en diseño de detalle de las piezas 3D en base al espacio de

trabajo del robot.
T5. Aprendizaje de uso del software Sysmac Studio.
Dado que cada fabricante de robots dispone de su propio software y lenguaje de

programación, ha sido necesario realizar un proceso de aprendizaje en la herramienta de
Sysmac Studio apoyándose en los recursos existentes en la red.
143
T6. Impresión de piezas en 3D.
Esta tarea incluye el tiempo de espera transcurrido en el proceso de impresión de las piezas
mediante impresoras 3D.
• Medios humanos: Ingeniero Junior, Técnico de impresión 3D.
• Medios materiales: Ordenador, set de herramientas.
T7. Programación, configuración y calibración del movimiento del

robot.
En esta tarea se ha realizado la programación del control de movimiento del robot después
de realizar la configuración hardware y la calibración.
• Medios materiales: Ordenador, set de herramientas.
T8. Diseño de la iluminación y cableado.
En esta tarea se ha detallado el diseño e implementación del sistema de iluminación del robot
y su cableado para el correcto funcionamiento del sistema de visión artificial.
• Duración: 1 semana.
• Medios materiales: Ordenador, set herramientas, soldador, cables, tiras led.
T9. Programación del sistema de visión artificial.
En esta tarea se ha realizado la programación completa del sistema de visión artificial que
extrae la información de las imágenes obtenidas por la webcam.
• Medios materiales: Ordenador, webcam.
144
T10. Diseño y programación de la interfaz gráfica.
En esta tarea se ha ejecutado el diseño y la programación completa de la interfaz gráfica de

usuario.
• Medios materiales: Ordenador, monitor táctil.
T11. Diseño y programación de la comunicación.
En esta tarea se ha llevado a cabo el diseño, selección y la programación del protocolo de

comunicación entre el PLC y el PC.
T12. Cableado de la arquitectura de control.
Esta tarea consiste en el diseño y el montaje del cableado de todos los dispositivos añadidos
para que la aplicación funcione correctamente y sea móvil.
• Medios materiales: Taladro, set de herramientas.
T13. Pruebas, solución de errores y validación.
Una vez comprobado el funcionamiento individual de cada uno de los elementos, se han
realizado las pruebas de integración, probando el funcionamiento del conjunto, solucionando
los errores encontrados.
• Medios materiales: Ordenador portátil.
T14. Elaboración del informe.
Esta tarea incluye el tiempo necesario para realizar un informe elaborado que exponga cada
una de las tareas realizadas.
145
T15. Diagrama de Gantt.
En este apartado, se muestra el diagrama de Gantt de las tareas desarrolladas en el apartado

anterior, obteniendo una duración total del proyecto de 32 semanas, comenzando el 15 de
septiembre de 2021 y finalizando el 15 de mayo de 2022.
Diagrama de Gantt
15-sep 04-nov 24-dic 12-feb 03-abr
Búsqueda de la información
Diseño de la célula robotizada
Selección de la instrumentación utilizada
Diseño de las piezas 3D
Aprendizaje de uso del software Sysmac Studio
Impresión de piezas en 3D
Programación, configuración y calibración del robot
Diseño de la iluminación y cableado
Programación del sistema de visión artificial
Diseño y programación de la interfaz gráfica
Diseño y programación de la comunicación
Cableado de la arquitectura de control
Pruebas, solución de errores y validación
Elaboración del informe
Figura 7.1. Diagrama de Gantt.
146
Capítulo 8. Aspectos económicos Aplicación pick and place
Capítulo 8:
ASPECTOS
ECONÓMICOS
147
8. Aspectos económicos.
En este apartado se desarrolla el estudio económico necesario para llevar a cabo este trabajo.
Se desglosa por actividades y se valoran cada uno de los costes.
8.1. Costes materiales totales.
En este apartado se muestra la tabla 8.1 que contiene la identificación de cada producto, la
cantidad, el precio por unidad y total de los componentes utilizados para realizar el proyecto.
REFERENCIA CANTIDAD DESCRIPCIÓN PVP

CR-UGD4MINI-NR 1 Robot Delta 23.890,00 €
R88D-KN04H-ECT 3 Servodrivers Accurax G5 2.880,00 €
R88A-CAKA005SR-E 3 Cables de potencia XYZ 540,00 €
R88A-CRKA005CR-E 3 Cables de encoder 360,00 €
R88A-CAKA005BR-E 3 Cables de freno 110,00 €
R88A-CRGD0R3C-BS 3 Batería y cables encoder 540,00 €
R88A-CSK003S-E 3 Cables de seguridad 119,00 €
R88A-CNW01C 3 Conectores de E/S (26 pines) 105,00 €
XS6W6LSZH8SS50CMY 3 Cables EtherCAT 0,5m 18,00 €
NJ501-4500 1 Controlador NJ 8.000,00 €
NJ-PA3001 1 Fuente controlador NJ 320,00 €
CP1W-CN221 1 Cable programación NJ 12,00 €
NX-ECC201 1 Cabecera NX 220,00 €
XS6W6LSZH8SS30CMY 1 Cable EtherCAT a cabecera 6,00 €
NX-EC0142 2 Tarjeta encoder NX 668,00 €
E6B2-CWZ1X2000PR05MOMS 2 Encoder 478,00 €
Logitech Brio Webcam 4k 1 Webcam 163,30 €
LG 17MB15T-B- 1 Monitor táctil de 17'' 252,89 €
Tiras Led 1 Tiras led de 7 metros 21,99 €
PC 1 Ordenador 700,00 €
Adaptador HDMI a VGA 1 Adaptador PC a monitor 9,34 €
Sparmax TC-610H Plus Air 1 Compresor 269,00 €
R88A-BAT01G 3.6V 2700mAh 3 Batería Litio servodrivers 47,85 €
SUBTOTAL 39.730,00 €
Tabla 8.1. Costes materiales.
8.2. Coste mano de obra directa.
En la tabla 8.2 se muestran los costes de personal que se desglosan en las horas necesarias
para la realización de cada parte del proyecto. Con un coste de 30 euros por hora trabajada
para un ingeniero.
148
PUESTO €/HORA Nº HORAS SUBTOTAL

Estudio del estado del arte 30 20 600,00 €
Diseño del proceso 30 20 600,00 €
Diseño de piezas 30 20 600,00 €
Desarrollo del programa 30 300 9.000,00 €
Desarrollo de la interfaz gráfica 30 100 3.000,00 €
Validación de resultados 30 40 1.200,00 €
Elaboración del informe 30 100 3.000,00 €
Horas totales 600
Tabla 8.2. Costes mano de obra directa.
8.3. Costes de equipo y software.
Los principales programas utilizados para este proyecto necesitan una licencia que conlleva
cierto coste que se expone en la tabla 8.3.
CONCEPTO SUBTOTAL
Licencia Fusion 360 530,00 €
Licencia Labview 1.489,00 €
Licencia Sysmac Studio 2.200,00 €
Tabla 8.3. Costes de equipo y software.
8.4. Costes totales.
El coste total es la suma de los costes materiales totales, de los costes de mano de obra
directa y de los costes de equipo y software, que se puede observar en la tabla 8.4.
CONCEPTO SUBTOTAL
Costes materiales totales 39.730,37 €
Coste mano de obra directa 18.000,00 €
Costes de equipo y software 4.219,00 €
Tabla 8.4. Costes totales.
8.5. Gastos generales y beneficio industrial.
Se estima un 15% para los gastos generales, y un 6% para el beneficio industrial sobre el
coste de ejecución material, como se muestra en la tabla 8.5.
149
CONCEPTO SUBTOTAL
Coste de ejecución material 61.949,37 €
Gastos generales (15%) 9.292,41 €
Beneficio industrial (6%) 3.716,96 €
Tabla 8.5. Gastos generales y beneficio industrial.
8.6. Presupuesto de ejecución por contrata.
El presupuesto de ejecución por contrata es la suma de los costes de ejecución material, los
gastos generales y el beneficio industrial, como se puede comprobar en la tabla 8.6.
CONCEPTO SUBTOTAL
Coste de ejecución material 61.949,37 €
Gastos generales y beneficio industrial 13.009,37 €
SUBTOTAL FINAL 74.958,74 €
Tabla 8.6. Presupuesto de ejecución por contrata.
8.7. Importe total del presupuesto.
Por último, se muestra el precio final de ejecución del proyecto en la tabla 8.7. Todos los
precios mostrados anteriormente, llevan incluido el 21% de IVA.
CONCEPTO SUBTOTAL
Importe final 74.958,74 €
Tabla 8.7. Importe total del presupuesto.
150
Capítulo 9. Conclusiones Aplicación pick and place
Capítulo 9:
CONCLUSIONES
151
9. Conclusiones.
La evolución que se está produciendo en la industria durante la Cuarta Revolución Industrial

está llevando a las empresas a la búsqueda de la automatización y la creación de fábricas
inteligentes. En este ámbito han surgido los robots paralelos como respuesta a aquellas
aplicaciones que se quieren realizar con una gran velocidad y precisión.
Paralelamente se está dotando a estos robots de cámaras que junto con programas de visión
artificial hacen que estas células robotizadas sean inteligentes y tomen decisiones a partir del
entorno que perciben.
En este TFM se ha llevado a cabo la implementación de una célula robotizada con un sistema
de visión artificial para operaciones de pick and place utilizando visión artificial para el
reconocimiento de objetos y permitiendo su control desde una interfaz gráfica. Todo ello
implementado dentro de la aplicación IROBOT.
Concretamente, se ha diseñado el escenario de trabajo del robot mediante las plataformas

grandes y pequeñas atendiendo al espacio de trabajo del robot, permitiendo maximizar la
cantidad de cubos disponibles para poder formar la mayor cantidad de palabras. Para ello se
ha empleado la herramienta software Fusion 360.
En cuanto al sistema robótico, se ha diseñado una aplicación mediante Sysmac Studio capaz
de configurar, calibrar y realizar la aplicación de pick and place mediante el programa de
control del robot.
Al estar integrado el robot en una célula con un sistema de visión, se ha implementado un

protocolo de comunicación TCP que permite el intercambio de información entre el PC
(gestionará los aspectos de visión) y el PLC (gestionará las acciones del robot) consiguiendo
que la comunicación sea fiable y segura. Para ello se han empleado las herramientas software
Python y Sysmac Studio.
Adicionalmente, con el objetivo de integrar en la célula un buen sistema de visión, se ha

implementado un sistema de iluminación que permite obtener una iluminación constante y
uniforme en el habitáculo superior de la célula robotizada. En cuanto a la aplicación de visión,
se ha desarrollado mediante el software de Matlab, una solución capaz de identificar cada
uno de los objetos detectados y conseguir extraer sus características geométricas.
A modo de conclusión, el sistema robotizado es capaz de interaccionar con el usuario

formando las palabras de 9 letras (como máximo) en tiempos por debajo de 1 minuto.
152
9.1. Trabajos futuros.
A partir del trabajo realizado en este proyecto, se ha abierto la oportunidad de complementar

y analizar distintas soluciones a los problemas encontrados, implementarlos y comparar los
resultados obtenidos.
En el ámbito del sistema de visión artificial, sería interesante comparar los resultados
obtenidos con los otros dos métodos de extracción de características de la imagen
mencionado en el TFM, es decir, mediante las redes neuronales convolucionales y el
reconocimiento de patrones. De esta manera, se podrá confirmar cual es más robusto ante
entornos de iluminación cambiantes.
En el campo de los protocolos de comunicación sería atractivo implementar esta aplicación

con otros protocolos y analizar con cuales se obtienen unos mejores tiempos de respuesta y
fiabilidad en el envío y recepción de los datos.
Respecto al programa con el que se ha implementado la interfaz gráfica, sería interesante

replicar dicha aplicación en Python o LabVIEW y comparar el rendimiento obtenido en dichas
plataformas.
153
Capítulo 10. Bibliografía Aplicación pick and place
Capítulo 10:
BIBLIOGRAFÍA
154
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159
Anexo I. Planos Aplicación pick and place
ANEXO I:
PLANOS
I. Planos.
160
I.I. Plano plataforma grande.
161
I.II. Plano patas pinza.
162
I.III. Plano plataforma pequeña.
163
I.IV. Plano cubos.
164
Anexo II. Código Sysmac Studio Aplicación pick and place
Anexo II:
CÓDIGO SYSMAC
STUDIO
165
II.I. Inicialización del robot.
II.I.I. Reset de errores del robot.
166
II.I.II. Iluminación de la botonera.
167
II.II. Movimiento del robot.
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
Coger Cubo1.
Arranque STOP HACER1

Abrir
Acondicionamiento_Terminado
moeve1
187
Moeve2
Cerrar
Moeve3
188
Coger Cubo2.
Moeve7
Moeve8
189
Cerrar
Moeve9
190
191
Coger Cubo3.
Moeve13
Moeve14
Cerrar
Moeve15
192
Coger Cubo4.
Moeve19
193
Moeve20
Cerrar
Moeve21
194
Coger Cubo5.
Moeve25
Moeve26
195
Cerrar
Moeve27
196
Coger Cubo6.
Moeve31
Moeve32
Cerrar
Moeve33
197
Coger Cubo7.
Moeve37
198
Moeve38
Cerrar
Moeve39
199
Coger Cubo8.
Moeve43
Moeve44
Cerrar
Moeve45
200
201
Coger Cubo9.
Moeve49
Moeve50
Cerrar
Moeve51
202
203
Recoger Cubo9.
Arranque STOP FIN1 HACER9
Acondicionamiento_Terminado EMPEZAR_RECOGER
Moeve55
Moeve56
Cerrar
Moeve57
204
205
Recoger Cubo8.
STOP FIN1 HACER8

Arranque
Acondicionamiento_Terminado RECOGER8
Moeve61
Moeve62
Cerrar
Moeve63
206
207
Recoger Cubo7.
Moeve67
Moeve68
Cerrar
Moeve69
208
209
Recoger Cubo6.
Moeve73
Moeve74
Cerrar
Moeve75
210
211
Recoger Cubo5.
Moeve79
Moeve80
Cerrar
Moeve81
212
213
Recoger Cubo4.
Moeve85
Moeve86
Cerrar
Moeve87
214
215
Recoger Cubo3.
Moeve91
Moeve92
Cerrar
Moeve93
216
217
Recoger Cubo2.
Moeve97
Moeve98
Cerrar
Moeve99
218
219
Recoger Cubo1.
Moeve103
Moeve104
Cerrar
Moeve105
220
221
II.III. Control de la pinza.
II.IV. Acondicionamiento del vector TCP.
222
223
224
225
226
227
Anexo III. Código Matlab Aplicación pick and place
Anexo III:
CÓDIGO MATLAB
228
III.I. Función principal.
function varargout = control_planta(varargin)

% PLANTA MATLAB code for Planta.fig
% PLANTA, by itself, creates a new PLANTA or raises the existing
% singleton*.
%
% H = PLANTA returns the handle to a new PLANTA or the handle to
% the existing singleton*.
%
% PLANTA('CALLBACK',hObject,eventData,handles,...) calls the local
% function named CALLBACK in PLANTA.M with the given input arguments.
%
% PLANTA('Property','Value',...) creates a new PLANTA or raises the
% existing singleton*. Starting from the left, property value pairs are
% applied to the GUI before Planta_OpeningFcn gets called. An
% unrecognized property name or invalid value makes property application
% stop. All inputs are passed to Planta_OpeningFcn via varargin.
%
% *See GUI Options on GUIDE's Tools menu. Choose "GUI allows only one
% instance to run (singleton)".
%
% See also: GUIDE, GUIDATA, GUIHANDLES
% Edit the above text to modify the response to help Planta
% Last Modified by GUIDE v2.5 30-Mar-2022 10:08:30
% Begin initialization code - DO NOT EDIT

gui_Singleton = 1;
gui_State = struct('gui_Name', mfilename, ...
'gui_Singleton', gui_Singleton, ...
'gui_OpeningFcn', @control_planta_OpeningFcn, ...
'gui_OutputFcn', @control_planta_OutputFcn, ...
'gui_LayoutFcn', [] , ...
'gui_Callback', []);
if nargin && ischar(varargin{1})
gui_State.gui_Callback = str2func(varargin{1});
end
if nargout
[varargout{1:nargout}] = gui_mainfcn(gui_State, varargin{:});
else
gui_mainfcn(gui_State, varargin{:});
end
% End initialization code - DO NOT EDIT
% --- Executes just before Planta is made visible.
function control_planta_OpeningFcn(hObject, ~, handles, varargin)

% This function has no output args, see OutputFcn.
% hObject handle to figure
% eventdata reserved - to be defined in a future version of MATLAB
% handles structure with handles and user data (see GUIDATA)
% varargin command line arguments to Planta (see VARARGIN)
229
% Choose default command line output for Planta

handles.output = hObject;
%INICIALIZACIÓN DE VARIABLES.
%Fondo interfaz
axes(handles.axes174);
background=imread('fondoreal1.jpg');
imshow(background);
axis off;
%Fondo robot.
background=imread('fondo23.jpg');
imshow(background);
axis off;
%Paneles.
set(handles.togglebutton10,'visible','off');
set(handles.uibuttongroup5,'visible','off');
set(handles.uipanel11,'visible','off');
[handles]=LedsInicio(handles);
%Visibilidad textos plataformas.

[handles]=textos_grande(handles);
[handles]=textos_pequeno(handles);
%Comprobar si se puede escribir palabra.

handles.nosepuede=0; %La palabra se puede escribir con un 0.
set(handles.axes299,'visible','off');
set(handles.text620,'visible','off');
%Cerrar ficheros.
fclose('all');
%Botón start/stop.
handles.Ts=0.5;
handles.estado=0; %Estado 0 = stop.
%Palabra.
handles.palabra=[];
%Leds.
handles.ocupado=0;
handles.p1=0;
handles.p2=0;
handles.p3=0;
handles.p4=0;
handles.p5=0;
handles.p6=0;
handles.p7=0;
230
handles.p8=0;
handles.p9=0;
handles.p10=0;
handles.p11=0;
handles.p12=0;
handles.p13=0;
handles.p14=0;
handles.p15=0;
handles.p16=0;
%Estado conexion TCP.

set(handles.axes300,'visible','on');
set(handles.text637,'visible','on');
background=imread('Verde.png');
imshow(background);
axis off;
set(handles.text637,'string','Sin conexión');
set(handles.text638,'string','Robot quieto');
background=imread('Rojo.png');
imshow(background);
axis off;
%Caras plataformas.
handles.contento=0;
handles.triste=0;
%Texto velocidad.
set(handles.text894,'string',0);
% Update handles structure

guidata(hObject, handles);
% UIWAIT makes Planta wait for user response (see UIRESUME)

% uiwait(handles.figure1);
% --- Outputs from this function are returned to the command line.
function varargout = control_planta_OutputFcn(~, ~, handles)
% varargout cell array for returning output args (see VARARGOUT);
% hObject handle to figure
% Get default command line output from handles structure
varargout{1} = handles.output;
%--------------------------------------------------------------------------
% --- Executes when selected object is changed in uibuttongroup1.
% --- Executes on button press in pushbutton5.
231
function pushbutton5_Callback(~, ~, ~)
% hObject handle to pushbutton5 (see GCBO)
%BOTON CERRAR PROGRAMA.

close(gcf);
% --- Executes on button press in togglebutton2.

function togglebutton2_Callback(hObject, ~, handles)
% hObject handle to togglebutton2 (see GCBO)
% Hint: get(hObject,'Value') returns toggle state of togglebutton2
%BOTON START/STOP.
guidata(hObject,handles);
%START.
if get(hObject,'Value')==1
handles.pushbutton5.Enable = 'off';
handles.encendido=1;
hObject.String = 'Stop';
set(handles.togglebutton2,'Backgroundcolor','r');
set(handles.uipanel11,'visible','on');
set(handles.uibuttongroup5,'visible','on');
set(handles.togglebutton10,'visible','on');
else
%STOP.
handles.pushbutton5.Enable = 'on';
handles.encendido=0;
hObject.String = 'Start';
set(handles.togglebutton2,'Backgroundcolor','g');
set(handles.uibuttongroup5,'visible','off');
end
while get(hObject,'Value')==1
%General para ver los dibujos de las palabras.
[handles]=VerPalabras(handles);
%IDIOMA.
if handles.radiobutton6.Value == 1 %Castellano
set(handles.pushbutton9,'string','TELEVISOR');
set(handles.pushbutton44,'string','CABLE');
set(handles.pushbutton47,'string','PLANOS');
set(handles.pushbutton50,'string','INGENIERO');
set(handles.pushbutton53,'string','TECLADO');
set(handles.pushbutton39,'string','CÁMARA');
232
set(handles.pushbutton42,'string','LÁMPARA');
set(handles.pushbutton40,'string','COCHE');
set(handles.pushbutton43,'string','ROBOT');
set(handles.pushbutton46,'string','MÁSTER');
set(handles.pushbutton49,'string','ESCUELA');
set(handles.pushbutton45,'string','ESTUFA');
set(handles.pushbutton48,'string','PIEZAS');
set(handles.pushbutton51,'string','MOTOR');
set(handles.pushbutton54,'string','MÓVIL');
else % Euskera
set(handles.pushbutton9,'string','TELEBISTA');
set(handles.pushbutton44,'string','KABLEA');
set(handles.pushbutton47,'string','PLANOAK');
set(handles.pushbutton50,'string','INGENIARI');
set(handles.pushbutton53,'string','TEKLATUA');
set(handles.pushbutton39,'string','KAMERA');
set(handles.pushbutton42,'string','LANPARA');
set(handles.pushbutton40,'string','AUTOMOBIL');
set(handles.pushbutton43,'string','ROBOTA');
set(handles.pushbutton46,'string','MASTERRA');
set(handles.pushbutton49,'string','ESKOLA');
set(handles.pushbutton45,'string','BEROGAILU');
set(handles.pushbutton48,'string','PIEZAK');
set(handles.pushbutton51,'string','MOTOREA');
set(handles.pushbutton54,'string','MUGIKORRA');
end
drawnow;
pause(handles.Ts);
end

function pushbutton9_Callback(hObject, ~, handles)
if handles.ocupado==0
handles.ocupado=1;
handles.p1=1;
handles.palabra='televisor';
else % Euskera
handles.palabra='telebista';
end
[handles]=General_letras(handles);
end

function pushbutton39_Callback(~, ~, handles)
233
handles.ocupado=1;
handles.p7=1;
handles.palabra='camara';
else % Euskera
handles.palabra='kamera';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p13=1;
handles.palabra='coche';
else % Euskera
handles.palabra='automobil';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p2=1;
handles.palabra='upvehu';
else % Euskera
handles.palabra='upvehu';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p8=1;
handles.palabra='lampara';
234
else % Euskera
handles.palabra='lanpara';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p14=1;
handles.palabra='robot';
else % Euskera
handles.palabra='robota';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p3=1;
handles.palabra='cable';
else % Euskera
handles.palabra='kablea';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p9=1;
handles.palabra='estufa';
else % Euskera
handles.palabra='berogailu';
end
end
235

handles.ocupado=1;
handles.p15=1;
handles.palabra='master';
else % Euskera
handles.palabra='masterra';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p4=1;
handles.palabra='plano';
else % Euskera
handles.palabra='planoak';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p10=1;
handles.palabra='piezas';
else % Euskera
handles.palabra='piezak';
end
end

handles.ocupado=1;
236
handles.p16=1;
handles.palabra='escuela';
else % Euskera
handles.palabra='eskola';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p5=1;
handles.palabra='ingeniero';
else % Euskera
handles.palabra='ingeniari';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p11=1;
handles.palabra='motor';
else % Euskera
handles.palabra='motorea';
end
end

handles.ocupado=1;
handles.p6=1;
handles.palabra='teclado';
else % Euskera
handles.palabra='teklatua';
end
237
end

handles.ocupado=1;
handles.p12=1;
handles.palabra='movil';
else % Euskera
handles.palabra='mugikorra';
end
end

%PANEL ESCRIBIR PALABRA

if get(hObject,'Value') == 1
else
end

%PANEL PLATAFORMA GRANDE

else
end

%PANEL PLATAFORMA GRANDE

else
238
end
function edit8_Callback(hObject, ~, handles)

% hObject handle to edit8 (see GCBO)
% Hints: get(hObject,'String') returns contents of edit8 as text

% str2double(get(hObject,'String')) returns contents of edit8 as a double
%BOTON DE COMPROBAR PALABRA.

handles.comprobar=get(hObject,'String');
handles.comprobar=lower(handles.comprobar);
[handles]=General_letras_comprobar(handles);
% --- Executes during object creation, after setting all properties.

function edit8_CreateFcn(hObject, ~, ~)
% hObject handle to edit8 (see GCBO)
% handles empty - handles not created until after all CreateFcns called
% Hint: edit controls usually have a white background on Windows.

% See ISPC and COMPUTER.
if ispc && isequal(get(hObject,'BackgroundColor'), get(0,'defaultUicontrolBackgroundColor'))
set(hObject,'BackgroundColor','white');
end


% --------------------------------------------------------------------
function Fichero_escritura_Callback(~, ~, ~)
% hObject handle to Fichero_escritura (see GCBO)
winopen('Historial_Palabras.txt');
% --------------------------------------------------------------------
function guia_usuario_Callback(~, ~, ~)
% hObject handle to guia_usuario (see GCBO)
winopen('Manual_Usuario.txt');
239
% --- Executes on slider movement.

function slider14_Callback(hObject, eventdata, handles)
% hObject handle to slider14 (see GCBO)
% Hints: get(hObject,'Value') returns position of slider

% get(hObject,'Min') and get(hObject,'Max') to determine range of slider
%Slider Velocidad.
handles.velocidad=get(hObject,'value');
handles.velocidad=round(handles.velocidad);
set(handles.text894,'string',handles.velocidad);
% --- Executes during object creation, after setting all properties.

function slider14_CreateFcn(hObject, eventdata, handles)
% hObject handle to slider14 (see GCBO)
% handles empty - handles not created until after all CreateFcns called
% Hint: slider controls usually have a light gray background.

if isequal(get(hObject,'BackgroundColor'), get(0,'defaultUicontrolBackgroundColor'))
set(hObject,'BackgroundColor',[.9 .9 .9]);
end
III.II. Función comprobar palabras.
function [handles]=Comprobar_formar_palabra(handles)
%Cuando no hay suficientes letras para escribir la palabra no se escribe.

for i=1:length(handles.caracteres)
if handles.caracteres(i)=='ñ'
handles.nosepuede=1;
end
end
%Cuando no hay suficientes letras para escribir la palabra no se escribe.

for i=1:length(handles.Posicion_x)
if handles.Posicion_x(i)==0
elseif handles.Posicion_y(i)==0
end
end
%Si se superan las nueve letras.

if length(handles.Posicion_x)>9
end
%Si se puede escribir.

if handles.nosepuede==0
set(handles.text620,'string','Palabra Disponible');
240
%LED VERDE.
imshow(background);
axis off;
else
set(handles.text620,'string','Palabra No Disponible');
%LED ROJO.
imshow(background);
axis off;
end
III.II. Comunicación TCP.
function [handles]=comunicacion_TCP(handles)
%Color led comunicacion robot.

imshow(background);
axis off;
%Color led robot en movimiento.

background=imread('Warning.png');
imshow(background);
axis off;
%Se definen los textos de la comunicación.

set(handles.text637,'string','Comunicación establecida');
set(handles.text638,'string','Robot en movimiento');
pause(0.1)
%Defino el path del programa de python.

pathtosend=fileparts(which('miarchivo.py'));
if count(py.sys.path,pathtosend)==0
insert(py.sys.path,int32(0),pathtosend);
end
% Convierto la matriz en bytes de 0 a 255.

T=uint32(handles.vector_TCP);
%Llamo a la funcion de python.
241
py.miarchivo.add_numbers_2(T(1), T(2), T(3), T(4), T(5), T(6), T(7), T(8), T(9), T(10),
T(11), T(12), T(13), T(14), T(15), T(16), T(17), T(18), T(19), T(20), T(21), T(22), T(23),
T(24), T(25), T(26), T(27), T(28));
%Color led comunicacion robot.

imshow(background);
axis off;
%Color led robot en movimiento.

imshow(background);
axis off;
%Se definen los textos de la comunicación.

set(handles.text637,'string','Sin conexión');
set(handles.text638,'string','Robot quieto');
III.III. Escoger cara.
function [handles]=contento_triste(handles)
%Easter egg Visens.

if handles.caracteres(1)=='v' && length(handles.palabra)==6
if handles.caracteres(2)=='i'
if handles.caracteres(3)=='s'
if handles.caracteres(4)=='e'
if handles.caracteres(5)=='n'
background=imread('foto_visens.png');
imshow(background);
axis off;
%Se pone cubo contento.

handles.matriz_letras(9,7)=0;
i=length(handles.Posicion_x);
handles.Posicion_x(i+1)=9;
handles.Posicion_y(i+1)=7;
handles.contento=1;
end
end
end
end
end
end
242
%Easter egg Itziar.

if handles.caracteres(1)=='i' && length(handles.palabra)==6
if handles.caracteres(2)=='t'
if handles.caracteres(3)=='z'
if handles.caracteres(5)=='a'
if handles.caracteres(6)=='r'

handles.contento=1;
end
end
end
end
end
end
%Easter egg Andrea.

if handles.caracteres(1)=='a' && length(handles.palabra)==6
if handles.caracteres(3)=='d'

handles.contento=1;
end
end
end
end
end
end
%Easter egg Cesar.

if handles.caracteres(1)=='c' && length(handles.palabra)==5

handles.contento=1;
243
end
end
end
end
end
%Easter egg Aitziber.

if handles.caracteres(6)=='b'

handles.contento=1;
end
end
end
end
end
end
end
end
%Easter egg patricia.

if handles.caracteres(1)=='p' && length(handles.palabra)==8
if handles.caracteres(6)=='c'

handles.contento=1;
end
end
end
end
end
end
end
end
244
%Easter egg roberto.

if handles.caracteres(1)=='r' && length(handles.palabra)==7
if handles.caracteres(2)=='o'
if handles.caracteres(3)=='b'
if handles.caracteres(7)=='o'

handles.contento=1;
end
end
end
end
end
end
end
%Easter egg patrick.

if handles.caracteres(1)=='p' && length(handles.palabra)==7
if handles.caracteres(7)=='k'

handles.contento=1;
end
end
end
end
end
end
end
%Easter egg alazne.

if handles.caracteres(2)=='l'

245
handles.contento=1;
end
end
end
end
end
end
%Easter egg caca.

if handles.caracteres(1)=='c' && length(handles.palabra)==4

handles.triste=1;
end
end
end
end
% Si se va a coger alguna cara, se muestra en la casilla correspondiente

% en la plataforma grande.
if handles.contento==1
background=imread('sonrie.jpg');
imshow(background);
axis off;
end
if handles.triste==1
background=imread('triste.jpg');
imshow(background);
axis off;
end
III.IV. Control color pilotos.
function [handles]=controlluces(handles)
% Se ponen luces rojas.
246
%F1
imshow(background);
axis off;
%F2
imshow(background);
axis off;
%F3
imshow(background);
axis off;
%F4
imshow(background);
axis off;
%F5
imshow(background);
axis off;
%F6
imshow(background);
axis off;
%F7
imshow(background);
axis off;
%F8
imshow(background);
axis off;
%F13
imshow(background);
axis off;
%F14
247
imshow(background);
axis off;
%F15
imshow(background);
axis off;
%F16
imshow(background);
axis off;
%F9
imshow(background);
axis off;
%F10
imshow(background);
axis off;
%F11
imshow(background);
axis off;
%F12
imshow(background);
axis off;
% Luces de trabajo.
if handles.p1==1
background=imread('Amarillo.png');
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p2==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p3==1
248
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p4==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p5==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p6==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p7==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p8==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p9==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p10==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p11==1
imshow(background);
axis off;
249
end
if handles.p12==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p13==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p14==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p15==1
imshow(background);
axis off;
end
if handles.p16==1
imshow(background);
axis off;
end
III.V. Actualizar color pilotos.
function [handles]=controlluces_terminado(handles)
% Volver a poner los leds en disponible.
%F1
imshow(background);
axis off;
%F2
imshow(background);
axis off;
250
%F3
imshow(background);
axis off;
%F4
imshow(background);
axis off;
%F5
imshow(background);
axis off;
%F6
imshow(background);
axis off;
%F7
imshow(background);
axis off;
%F8
imshow(background);
axis off;
%F13
imshow(background);
axis off;
%F14
imshow(background);
axis off;
%F15
imshow(background);
axis off;
%F16
251
imshow(background);
axis off;
%F9
imshow(background);
axis off;
%F10
imshow(background);
axis off;
%F11
imshow(background);
axis off;
%F12
imshow(background);
axis off;
III.VI. Extraer coordenadas de cada cubo.
Function [posy,posx]=deteccion_coordenadas(i,alfa,matriz_coordenadasx,matriz_coordenadasy,
valor, centroids)
coordenadax=round(centroids(i,1)*alfa);
coordenaday=round(centroids(i,2)*alfa);
for v1=1:9%length(vector_coordenadax)
valornuevox=abs(coordenadax-matriz_coordenadasx(1,v1));
if valornuevox<valor
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
for v2=1:7%length(vector_coordenaday)
valornuevoy=abs(coordenaday-matriz_coordenadasy(v2,1));
if valornuevoy<valor
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
252
III.VII. Crear vector TCP.
function [handles]=enviar_coordenadas_TCP(handles)
% Se obtienen las coordenadas del robot.

for i=1:length(handles.Posicion_x)
valor_X=handles.coordenadas_robot_x(handles.Posicion_y(i),handles.Posicion_x(i));
valor_Y=handles.coordenadas_robot_y(handles.Posicion_y(i),handles.Posicion_x(i));
% Se define el segundo interprete.

if valor_X>=0 && valor_Y>=0
interprete2=0;
elseif valor_X>=0 && valor_Y<=0
interprete2=1;
elseif valor_X<=0 && valor_Y>=0
interprete2=2;
else
interprete2=3;
end
%Se define cada cubo de datos (coordx, coordy, d).

coordenada_TCP_x=valor_X;
coordenada_TCP_y=valor_Y;
coordenada_TCP_d=interprete2;
%Se guarda en el vector segun su valor.

if i==1
vector_TCP(1,:)=[coordenada_TCP_x,coordenada_TCP_y,coordenada_TCP_d];
end
if i==2
end
if i==3
end
if i==4
end
if i==5
end
if i==6
end
if i==7
end
if i==8
end
if i==9
end
end
253
%Se rellena el resto de filas con 255.

[size1,size2]=size(vector_TCP);
while size1<9
vector_TCP=[vector_TCP;255 0 0];
[size1,size2]=size(vector_TCP);
end
%Se pasan las conlumnas a filas y el vector se completa.
vector_TCP=[vector_TCP(1,:),vector_TCP(2,:),vector_TCP(3,:),vector_TCP(4,:),vector_TCP(5,:),v
ector_TCP(6,:),vector_TCP(7,:),vector_TCP(8,:),vector_TCP(9,:),handles.velocidad1];
%Si las coordenadas son negativas, se convierten en positivas

% porque los bytes van de 0 a 255.
for i=1:length(vector_TCP)
if vector_TCP(i)<0
vector_TCP(i)=-vector_TCP(i);
end
end
%Se pasa de variable interna a global.

handles.vector_TCP=vector_TCP;
III.VIII. Exportar fichero palabras.
function [handles]=exportarfichero(handles)
%Si la palabra se ha podido escribir.

%Abrir fichero de escritura.
fid=fopen('Historial_Palabras.txt','a');
%Pintar datos.
fprintf(fid,'%s','Fecha: ');
fprintf(fid,'%s ',datetime);
fprintf(fid,'%s',' ---> Palabra escrita: ');
fprintf(fid,'%s \n',handles.palabra);
%Cerrar fichero.
fclose(fid);
end
III.IX. Secuencia panel palabras.
function [handles]=General_letras(handles)
%--------------------------------------------------------------------------
%Ocultar pulsadores
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=ocultar_pulsadores(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
254
%Control de las luces

%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=controlluces(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Se borran los textos de la plataforma grande.
%--------------------------------------------------------------------------
%--------------------------------------------------------------------------
%Función de velocidad.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=Velocidad_Robot(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Extracción de las coordenadas de los cubos de la palabra.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=Inicio_Vision(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Pintar las letras en la plataforma grande.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=plataforma_grande(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Pintar las letras en la plataforma pequeña.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=plataforma_pequena(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Se exporta la palabra al fichero.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=exportarfichero(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Se calculan las coordenadas del robot para mandarlas por TCP.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=enviar_coordenadas_TCP(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Se envian los datos por TCP al controlador del robot.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=comunicacion_TCP(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Volver a poner los leds en disponible.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=controlluces_terminado(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Mostrar pulsadores
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=mostrar_pulsadores(handles);
255
III.X. Secuencia panel comprobar palabras.
function [handles]=General_letras_comprobar(handles)
%--------------------------------------------------------------------------
%Ocultar pulsadores
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=ocultar_pulsadores(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Control de las luces
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=controlluces(handles);
handles.palabra=handles.comprobar;
%--------------------------------------------------------------------------
%Se borran los textos de la plataforma grande.
%--------------------------------------------------------------------------
%--------------------------------------------------------------------------
%Función de velocidad.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=Velocidad_Robot(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Extracción de las coordenadas de los cubos de la palabra.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=Inicio_Vision(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Comprobar si se puede formar la palabra
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=Comprobar_formar_palabra(handles);
%----------------------------------------------------------------------
%Se calcula si se van a mostrar las caritas de contento o triste.
%----------------------------------------------------------------------
[handles]=contento_triste(handles);
%----------------------------------------------------------------------
%Pintar las letras en la plataforma grande y pequeña.
%----------------------------------------------------------------------
[handles]=plataforma_grande(handles);
[handles]=plataforma_pequena(handles);
%----------------------------------------------------------------------
%Se calculan las coordenadas del robot para mandarlas por TCP.
%----------------------------------------------------------------------
[handles]=enviar_coordenadas_TCP(handles);
%handles.vector_TCP
%----------------------------------------------------------------------
256
%Se envian los datos por TCP al controlador del robot.

%----------------------------------------------------------------------
[handles]=comunicacion_TCP(handles);
%----------------------------------------------------------------------
%Pintar las letras en la plataforma pequeña.
%----------------------------------------------------------------------
[handles]=exportarfichero(handles);
else
%----------------------------------------------------------------------
%Se escribe no disponile en la plataforma grande.
%----------------------------------------------------------------------
[handles]=plataforma_grande_mala(handles);
pause(2);
end
%--------------------------------------------------------------------------
%Volver a poner los leds en disponible.
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=controlluces_terminado(handles);
%--------------------------------------------------------------------------
%Mostrar pulsadores
%--------------------------------------------------------------------------
[handles]=mostrar_pulsadores(handles);
handles.contento=0;
handles.triste=0;
III.XI. Visión artificial.
function [handles]=Inicio_Vision(handles)
%Sacar foto y guardar para panel.

cam=webcam;
fotopanel=snapshot(cam);
fotopanel1=imcrop(fotopanel,[184.51,66.51,398.98,349.98]);
imwrite(fotopanel1,'result.jpg');
%Fondo robot.
background=imread('result.jpg');
imshow(background);
% Charge image.
I=imread('result.jpg');
% figure(),imshow(I);
I=imcrop(I,[316.51,236.51,403.98,247.98]);
257
axis off;
% %% 0. Calibrate camera.
patern=imread('Pattern.bmp');
% figure(),imshow(patern)
% Select the start and finish pixels to know the pixels of a grid.
h=imdistline(gca,[500 500],[96 172]);
% Amount of pixels.
dist=76;
% 1square= 30mmx30mm
% Alfa parameter to conver pixels in mm.
alfa=30/dist; % mm/pixel
% %% 1. Image pre-processing.
% Change color space to gray.
Igray=rgb2gray(I);
% figure(),imshow(Igray);
bw=imbinarize(Igray,0.79);
% figure(),imshow(bw);
%Use morphological transofrmation to get final image.

bw=bwmorph(bw,'open',1);
bw=bwmorph(bw,'open',1);
bw=bwmorph(bw,'erosion',1);
bw=bwmorph(bw,'dilate',1);
% figure(),imshow(bw);
% %% 1. Detect objects.
%Centroid.
s=regionprops(bw,'centroid');
stats = regionprops('table',bw,'Area','Perimeter');
centroids=cat(1,s.Centroid);
% figure(), imshow(I);
% hold on
% plot(centroids(:,1),centroids(:,2),'b*');
% hold off
%Area.
area=regionprops(bw,'Area');
%Perimeter.
perimeter=regionprops(bw,'Perimeter');
for i=1:length(perimeter)
perimetro(i)=round(perimeter(i).Perimeter);
end
% %% 2. Se crean las matrices de coordenadas.

valor=inf;
% Para cuando no haya letras suficientes

a=0; b=0; c=0; d=0; e=0; f=0; g=0; h=0; i=0; j=0; k=0; l=0; m=0;
n=0; o=0; p=0; q=0; r=0; s=0; t=0; u=0; v=0; w=0; x=0; y=0; z=0;
% %% 3. Se extraen las posiciones de las letras de la plataforma.

% Generate a vector of zeros of the object that we have. % 27 characters.
258
vector_coordenadax=1:5;
vector_coordenaday=1:5;
detector=zeros(length(perimeter));
for i=1:length(perimeter)
%El detector es el perimetro ya redondeado.
detector(i)=perimetro(i);
if (area(i).Area==85 && perimetro(i)==46) || (area(i).Area==56 && perimetro(i)==36) ||

(area(i).Area==107 && perimetro(i)==51)
for v1=1:length(vector_coordenadax)
valornuevox=abs(coordenadax-handles.matriz_coordenadasx(1,v1));
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
for v2=1:length(vector_coordenaday)
valornuevoy=abs(coordenaday-handles.matriz_coordenadasy(v2,1));
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%A
handles.matriz_letras(posy,posx)=1;
valor=inf;
a=a+1;
elseif (area(i).Area==80 && perimetro(i)==39) ||(area(i).Area==92 && perimetro(i)==42) ||

(area(i).Area==154 && perimetro(i)==54)
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%B
valor=inf;
b=b+1;
elseif (area(i).Area==62 && perimetro(i)==55) || (area(i).Area==53 && perimetro(i)==51)
259
|| (area(i).Area==100 && perimetro(i)==70)

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%C
valor=inf;
c=c+1;
elseif (area(i).Area==63 && perimetro(i)==37) || (area(i).Area==105 &&

perimetro(i)==47) ||(area(i).Area==84 && perimetro(i)==40)
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%D
valor=inf;
d=d+1;

perimetro(i)==72) || (area(i).Area==103 && perimetro(i)==77)
posx=v1;
260
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%E
valor=inf;
e=e+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%F
valor=inf;
f=f+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
261
end
%G
valor=inf;
g=g+1;

perimetro(i)==53)
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%H
valor=inf;
h=h+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%I
valor=inf;
i=i+1;
elseif (area(i).Area==36 && perimetro(i)==34) ||(area(i).Area==49 && perimetro(i)==41)

262
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%J
valor=inf;
j=j+1;

perimetro(i)==76)
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%K
valor=inf;
k=k+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
263
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%L
valor=inf;
l=l+1;
elseif (area(i).Area==198 && perimetro(i)==118) ||(area(i).Area==210 &&

perimetro(i)==117)
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%M
valor=inf;
m=m+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
264
%N
valor=inf;
n=n+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%O
valor=inf;
o=o+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%P
valor=inf;
p=p+1;

perimetro(i)==58)
265
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%Q
valor=inf;
q=q+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%R
valor=inf;
r=r+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
266
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%S
valor=inf;
s=s+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%T
valor=inf;
t=t+1;

||(area(i).Area==100 && perimetro(i)==67)
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
267
end
%U
valor=inf;
u=u+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%V
valor=inf;
v=v+1;
elseif (area(i).Area==84 && perimetro(i)==69)

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%W
valor=inf;
w=w+1;

perimetro(i)==77)
268
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%X
valor=inf;
x=x+1;
elseif (area(i).Area==48 && perimetro(i)==39)

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%Y
valor=inf;
y=y+1;

posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
269
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%Z
valor=inf;
z=z+1;

perimetro(i)==40)
posx=v1;
end
valor=valornuevox;
end
valor=100;
posy=v2;
end
valor=valornuevoy;
end
%Caras
valor=inf;
end
end
% %% 4. Extracción de las coordenadas de los cubos de la handles.palabra.

handles.caracteresconvertido=length(handles.palabra);
handles.caracteres=convertStringsToChars(handles.palabra);
% Para cuando no haya letras suficientes

a1=0; b1=0; c1=0; d1=0; e1=0; f1=0; g1=0; h1=0; i1=0; j1=0; k1=0; l1=0; m1=0;
n1=0; o1=0; p1=0; q1=0; r1=0; s1=0; t1=0; u1=0; v1=0; w1=0; x1=0; y1=0; z1=0;
%Extraemos las letras de la handles.palabra.

for i=1:length(handles.palabra)
if handles.caracteres(i)=='a'
handles.caracteresconvertido(i)=1;
a1=a1+1;
if a1>a
end
elseif handles.caracteres(i)=='b'
b1=b1+1;
if b1>b
270
end
elseif handles.caracteres(i)=='c'
c1=c1+1;
if c1>c
end
elseif handles.caracteres(i)=='d'
d1=d1+1;
if d1>d
end
elseif handles.caracteres(i)=='e'
e1=e1+1;
if e1>e
end
elseif handles.caracteres(i)=='f'
f1=f1+1;
if f1>f
end
elseif handles.caracteres(i)=='g'
g1=g1+1;
if g1>g
end
elseif handles.caracteres(i)=='h'
h1=h1+1;
if h1>a
end
elseif handles.caracteres(i)=='i'
i1=i1+1;
if i1>i
end
elseif handles.caracteres(i)=='j'
j1=j1+1;
if j1>j
end
elseif handles.caracteres(i)=='k'
k1=k1+1;
if k1>k
end
elseif handles.caracteres(i)=='l'
271
l1=l1+1;
if l1>l
end
elseif handles.caracteres(i)=='m'
m1=m1+1;
if m1>m
end
elseif handles.caracteres(i)=='n'
n1=n1+1;
if n1>n
end
elseif handles.caracteres(i)=='o'
o1=o1+1;
if o1>o
end
elseif handles.caracteres(i)=='p'
p1=p1+1;
if p1>p
end
elseif handles.caracteres(i)=='q'
q1=q1+1;
if q1>q
end
elseif handles.caracteres(i)=='r'
r1=r1+1;
if r1>r
end
elseif handles.caracteres(i)=='s'
s1=s1+1;
if s1>s
end
elseif handles.caracteres(i)=='t'
t1=t1+1;
if t1>t
end
elseif handles.caracteres(i)=='u'
u1=u1+1;
if u1>u
end
272
elseif handles.caracteres(i)=='v'
v1=v1+1;
if v1>v
end
elseif handles.caracteres(i)=='w'
w1=w1+1;
if w1>w
end
elseif handles.caracteres(i)=='x'
x1=x1+1;
if x1>x
end
elseif handles.caracteres(i)=='y'
y1=y1+1;
if y1>y
end
elseif handles.caracteres(i)=='z'
z1=z1+1;
if z1>z
end
end
i=i+1;
end
%Matrices de coordenadas adecuadas para detectar

%Para que funcione bien, hay que coger la fila o columna deseada.
handles.matriz_coordenadasx1=handles.matriz_coordenadasx(1,:);
%Para que funcione bien, hay que coger la fila o columna deseada.
handles.matriz_coordenadasy1=handles.matriz_coordenadasy(:,1);
[tx,ty]=size(handles.matriz_letras);
%Buscar letras.
%Parametro para borrar las letras bien.
detectada=0;
for i=1:length(handles.palabra)
detectada=0;
for x11=1:tx
if detectada==0
for x2=1:ty
if handles.caracteresconvertido(i)==handles.matriz_letras(x11,x2)
handles.Posicion_x(i)=x2;
handles.Posicion_y(i)=x11;
handles.coordenadas_a_coger_x(i)=handles.matriz_coordenadasx1(x2);
handles.coordenadas_a_coger_y(i)=handles.matriz_coordenadasy1(x11);
%Se pone un cero en la matriz de letras, si el cubo se selecciona.

handles.matriz_letras(x11,x2)=0;
x2=ty;
273
x11=tx;
detectada=1;
else
x2=x2+1;
end
end
x11=x11+1;
end
end
i=i+1;
end
III.XII. Color pilotos inicialización.
function [handles]=LedsInicio(handles)
%--------------------------------------------------------------------------
%Leds
%--------------------------------------------------------------------------
%F1
imshow(background);
axis off;
%F2
imshow(background);
axis off;
%F3
imshow(background);
axis off;
%F4
imshow(background);
axis off;
%F5
imshow(background);
axis off;
%F6
274
imshow(background);
axis off;
%F7
imshow(background);
axis off;
%F8
imshow(background);
axis off;
%F9
imshow(background);
axis off;
%F10
imshow(background);
axis off;
%F11
imshow(background);
axis off;
%F12
imshow(background);
axis off;
%F13
imshow(background);
axis off;
%F14
imshow(background);
axis off;
%F15
imshow(background);
axis off;
%F16
275
imshow(background);
axis off;
III.XIII. Mostrar pulsadores.
function [handles]=mostrar_pulsadores(handles)
%Mostrar las palabras de nuevo.

set(handles.pushbutton9,'visible','on');
III.XIV. Ocultar pulsadores.
function [handles]=ocultar_pulsadores(handles)
%Ocultar palabras.
set(handles.pushbutton9,'visible','off');
276
III.XV. Acondicionar palabra escogida.
function [handles]=Palabra_Escogida(handles)
%Convertimos la palabra en caracteres.

handles.caracteres=convertStringsToChars(handles.palabra);
III.XVI. Palabras del panel palabras.
function [handles]=Palabras(handles)
handles.p1p='televisor';
handles.p2p='camara';
handles.p3p='coche';
handles.p4p='upv';
handles.p5p='lampara';
handles.p6p='robot';
handles.p7p='cable';
handles.p8p='estufa';
handles.p9p='master';
handles.p10p='plano';
handles.p11p='piezas';
handles.p12p='escuela';
handles.p13p='ingeniero';
handles.p14p='motor';
handles.p15p='teclado';
handles.p16p='movil';
III.XVII. Panel plataforma grande.
function [handles]=plataforma_grande(handles)
%Si el ultimo caracter es una cara, no es un caracter y se muestra en la

% funcion contento_triste, aquí solo se muestran caracteres.
if handles.contento==1 || handles.triste==1
longitud1=length(handles.Posicion_x)-1;
else
longitud1=length(handles.Posicion_x);
end
%Se juntan las coordenadas y se crea el texto.

for i=1:longitud1
handles.Posicion_x_letras=int2str(handles.Posicion_y(i));
handles.Posicion_y_letras=int2str(handles.Posicion_x(i));
Posiciones=strcat(handles.Posicion_x_letras,handles.Posicion_y_letras);
handles.caracteres1=upper(handles.caracteres);
if Posiciones=='11'
277
set(handles.text511,'string',handles.caracteres1(i));
elseif Posiciones=='12'
278
279
280
end
i=i+1;
end
III.XVIII. Palabra no disponible.
function [handles]=plataforma_grande_mala(handles)
%TEXTO NO.
set(handles.text534,'string','N');
set(handles.text535,'string','O');
%TEXTO POSIBLE.
set(handles.text542,'string','P');
set(handles.text543,'string','O');
set(handles.text544,'string','S');
set(handles.text545,'string','I');
281
set(handles.text546,'string','B');
set(handles.text547,'string','L');
set(handles.text548,'string','E');
III.XIX. Panel plataforma pequeña.
function [handles]=plataforma_pequena(handles)
%Se centra y se forma la palabra en la plataforma pequeña.

if length(handles.Posicion_x)==6 && handles.p2==1
set(handles.text612,'string',handles.caracteres1(1));
set(handles.text615,'string','/');
elseif length(handles.Posicion_x)==1
282
%Si el ultimo caracter es una cara, se carga la imagen.

if handles.contento==0 && handles.triste==0
else
imshow(background);
axis off;
end
imshow(background);
axis off;
283
end
end

else
imshow(background);
axis off;
end
imshow(background);
axis off;
end
end
284

else
imshow(background);
axis off;
end
imshow(background);
axis off;
end
end
285

else
imshow(background);
axis off;
end
imshow(background);
axis off;
end
end

286
else
imshow(background);
axis off;
end
imshow(background);
axis off;
end
end
end
handles.p2=0;
III.XX. Ocultar textos panel plataforma grande.
function [handles]=textos_grande(handles)
287
%Caras plataforma.
III.XXI. Ocultar textos panel plataforma pequeña.
function [handles]=textos_pequeno(handles)
288
%Caras plataforma.
III.XXII. Velocidad robot.
function [handles]=Velocidad_Robot(handles)
%Obtengo la velocidad del slider.

handles.velocidad=get(handles.text894,'string');
handles.velocidad=str2double(handles.velocidad);
handles.velocidad=round(handles.velocidad);
%Convierto la velocidad del slider en velocidad del robot.

if handles.velocidad==0
handles.velocidad1=1500;
elseif handles.velocidad==100
handles.velocidad1=1000;
else
handles.velocidad1=round(-5*handles.velocidad+1500);
end
%Adapto el valor de velocidad a byte 0-255 (167-250).

handles.velocidad1=round(handles.velocidad1/6);
III.XXIII. Imágenes panel palabras.
function [handles]=VerPalabras(handles)
%--------------------------------------------------------------------------
%Dibujos
%--------------------------------------------------------------------------
background=imread('Televisor.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('upv_ehu.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Cable.jpg');
imshow(background);
axis off;
289
background=imread('Plano.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Ingeniero.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Teclado.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Camara.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Lampara.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Estufa.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Piezas.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Motor.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Movil.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Coche.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Robot.jpg');
imshow(background);
axis off;
background=imread('Master.jpg');
imshow(background);
axis off;
290
background=imread('Escuela.jpg');
imshow(background);
axis off;
%--------------------------------------------------------------------------
%Plataformas
%--------------------------------------------------------------------------
background=imread('plataforma_grande.png');
imshow(background);
axis off;
background=imread('plataforma_peque.png');
imshow(background);
axis off;
291
Anexo IV. Código Python Aplicación pick and place
Anexo IV:
CÓDIGO PYTHON
292
Anexo IV. Código Python Aplicación pick and place
IV. Código Python.
A continuación, se muestra el Código de Python que permite la comunicación entre el PLC y

PC.
import socket
def add_numbers_2(n1, n2, n3, n4, n5, n6, n7, n8, n9, n10, n11, n12, n13, n14, n15, n16,
n17, n18, n19, n20, n21, n22, n23, n24, n25, n26, n27, n28):
# Función que manda al PLC el vector de información y devuelve la confirmación de

finalización.
import socket
# Create a TCP/IP socket

sock = socket.socket(socket.AF_INET, socket.SOCK_STREAM)
# Connect the local socket to the server socket.

server_address = ('192.168.137.100', 8080)
sock.connect(server_address)
# Se envian los datos.

numerito = bytes([n1,n2,n3, n4,n5,n6, n7,n8,n9, n10,n11,n12, n13,n14,n15, n16,n17,n18,
n19,n20,n21, n22,n23,n24, n25,n26,n27, n28])
sock.send(numerito)
buffer_size = 64
# Se recibe la confirmación del PLC.
data = sock.recv(buffer_size)
# Se cierra la comunicación.
sock.close()
293
Anexo V. Manual de usuario Aplicación pick and place
Anexo V:
MANUAL DE USUARIO
294
V. Manual de usuario.
En este capítulo se van a exponer, por un lado, los pasos necesarios que hay que realizar
para la correcta puesta en marcha y detención del robot y, por otro lado, el manual de usuario
de la interfaz gráfica desarrollada en este proyecto.
V.I. Arranque del robot.
Para realizar el arranque del robot, hay que realizar los pasos que se explican a continuación:
1. Subir los interruptores diferencial y magnetotérmico situados en la parte superior

izquierda del cuadro eléctrico.
2. Esperar 5 segundos y pulsar el botón verde de la botonera lateral.
3. Esperar unos segundos a que el robot se inicialice. Se oirá un “clack” que indica que
los frenos del motor se han soltado y tras colocar el selector de la botonera en la
posición superior el robot irá a su posición inicial. Mientras el robot se está inicializando
la luz verde parpadeará. Una vez inicializado la luz verde quedará fija.
4. Encender el compresor y esperar a que alcance la presión necesaria.
5. Con la luz verde iluminada fija, colocar el selector en la posición inferior y el robot
estará listo para funcionar.
V.II. Apagado del robot.
Para apagar el robot se recomienda esperar a que se haya terminado de formar una palabra
completa, pero se puede apagar sin necesidad de ello. Tan solo hay que pulsar el botón rojo
de la botonera lateral de activación y colocar el selector en la posición intermedia (pausa).
V.III. Seguridad del robot y operario.
Cuando se quiera acceder al habitáculo del robot abriendo alguna de las puertas el robot se
detendrá inmediatamente, mostrando en los displays de los servodrivers el error “St” y
encendiéndose el piloto rojo. Una vez cerradas las puertas para arrancar el robot se siguen
los pasos del arranque del robot desde el paso 3.
El selector de tres posiciones cuenta con una posición central que es la posición de pausa y
para lanzar la aplicación es necesario colocar el selector a la posición inferior. Si durante el
movimiento del robot el selector se coloca en la posición intermedia o superior, el robot
295
completará el movimiento que está realizando, se desplazará hasta la posición de reposo y

se parará.
Si se pulsa el botón rojo de paro o la seta de emergencia se cortará la alimentación a los

servomotores, el robot se detendrá inmediatamente, se mostrará en los displays de los
servodrivers el error “13” y se encenderá el piloto rojo.
Después de una parada de emergencia pulsando la seta de emergencia, para volver a

arrancar el robot, hay que soltar la seta de emergencia y pulsar el botón verde para dar otra
vez alimentación. Si solo se ha pulsado el botón rojo de paro simplemente habrá que pulsar
el pulsador verde de arranque y seguir los pasos del arranque del robot.
Siempre que ocurra cualquiera de los casos de este apartado, una vez restablecidas las
condiciones de funcionamiento habrá que pasar el selector a la posición de inicialización
(posición superior) y proceder con los pasos del apartado “Arranque del robot”.
V.IV. Instalación de la aplicación.
Para instalar la aplicación, se proporciona un instalador dentro de la carpeta del programa

como muestra la figura V.1.
Figura V.1. Instalador de la aplicación.
Figura V.2. Pasos de la instalación de la aplicación.
296
Para instalarlo aparecerá una ventana con la información y versión de la aplicación (ver Figura
V.2a). Después se elige el directo de instalación (ver Figura V.2b) y comenzará la instalación
(ver Figura V.2c). Al finalizar, el programa ya se encuentra instalado y se genera un acceso
directo en el escritorio que permite abrir la aplicación (ver Figura V.2d).
La carpeta del programa cuenta con tres elementos:
• Un instalador. Un ejecutable que instala el programa en el ordenador del cliente.

• Un ejecutable para realizar pruebas y modificaciones en el código que no afectan a la
versión final.
• La aplicación propiamente dicha.
Para que la aplicación funcione correctamente, además de tener la aplicación instalada es

necesario que el cableado este correctamente conexionado. Por un lado, es necesario
conectar la webcam por USB al equipo donde se va a correr la interfaz y, por otro lado, es
imprescindible que se conecte un cable de red de Ethernet entre el PC y el PLC para que se
pueda producir la comunicación TCP.
Con la aplicación instalada y el robot arrancado, tan solo es necesario abrir la aplicación
desde el acceso directo del escritorio para abrir la interfaz gráfica.
V.V. Manual de usuario de la interfaz gráfica.
Para arrancar la interfaz una vez abierta la aplicación hay que pulsar en el botón verde ‘Start’
de la figura V.3.
Figura V.3. Botón de arranque de la interfaz.
En la parte superior central se encuentran cinco interruptores. El primero permite parar la

interfaz, cuando la interfaz esté arrancada, aparecerá en color rojo con la palabra ‘Stop’ para
parar la interfaz y se pondrá en color verde cuando la interfaz está parada y se quiera
arrancar.
El segundo pulsador, que aparece en color negro permite cerrar la interfaz, pero este botón
se encuentra deshabilitado si la interfaz está en marcha. Si se quiere cerrar la interfaz, primero
hay que pararla, pulsando en ‘stop’ y posteriormente pulsa en ‘cerrar programa’.
Figura V.4. Pulsadores de arranque y paro de la interfaz.
297
La interfaz desarrollada cuenta con seis paneles:
• Panel de selección de idioma.

• Panel de palabras predefinidas.
• Panel de comprobar palabra.
• Panel de la plataforma grande.
• Panel de la plataforma pequeña.
• Panel del robot.
Figura V.5. Distribución de los paneles de la interfaz.
V.V.I. Panel de selección de idioma.
El panel de selección de idioma se encuentra en la parte superior izquierda y permite cambiar

el idioma de la interfaz entre castellano y euskera.
Figura V.6. Panel de selección de idioma.
V.V.II. Panel de palabras.
El panel de ‘Palabras’ contiene 16 pulsadores con 16 palabras que el robot puede escribir.
Cada una de estas palabras tiene a su lado derecho una imagen de la palabra y unos pilotos
verdes que indican que la palabra está disponible para escribirla.
298
Apretando cualquiera de estos pulsadores, el robot comenzará a escribir la palabra con el

texto del pulsador apretado. Los pilotos tienen tres posibles estados como muestra la figura
V.7:
• Piloto verde. Indica que la palabra asociada a ese piloto está disponible para
escribirse.
• Piloto amarillo. Indica que la palabra se encuentra en proceso de formación por el
robot. Este piloto aparece al pulsarse una palabra para escribir.
• Piloto rojo. Indica que la palabra que no está disponible para escribir. Cuando se pulsa
una palabra para escribir, todas las demás se bloquean hasta que se termine de
formar y recoger la seleccionada.
Figura V.7. Pilotos de la interfaz.
En este panel se encuentran las palabras predefinidas que el robot siempre podrá escribir
con la distribución de letras de la plataforma. En la figura V.8, se muestra el panel de palabra,
donde en la parte izquierda se muestra el panel por defecto y en la parte izquierda se muestra
el panel cuando se pulsa una palabra para escribir, en este caso ‘Televisor’.
Figura V.8. Panel de palabras.
V.V.III. Panel de comprobar palabra.
Si se quiere que el robot escriba una palabra fuera de las que están predefinidas, hay que
utilizar este panel que permite comprobar si es posible escribir la palabra deseada. Dentro de
299
este panel se habilita un recuadro de texto, donde el usuario puede escribir cualquier palabra
que quiera que el robot escriba. Posteriormente es necesario pulsar el botón de comprobar
para verificar si esa palabra se puede escribir y si es posible, se comenzará a ello.
Figura V.9. Palabra disponible para escribir.
En ocasiones no se pueden escribir todas las palabras, porque depende de la cantidad de

letras de cada tipo que se hayan colocado, si la palabra tiene más de 9 letras o si contiene la
letra ‘ñ’.
En estos casos, al apretar el botón de comprobar, aparecerá un piloto rojo y un mensaje de

que la palabra no se puede escribir y pasados 3 segundos, permitirá escribir otra.
Figura V.10. Palabra no disponible para escribir.
Este panel cuenta con un pulsador (recuadrado en color amarillo) que permite desplegar u
ocultar el panel. En la figura V.11, se muestra el panel en la parte izquierda y la parte
derecha el pulsador asociado.
Figura V.11. Panel de comprobar palabra.
V.V.IV. Panel de la plataforma grande.
El panel de la plataforma grande muestra la plataforma grande y el cuadrante de donde el

robot va a recoger cada letra para formar la palabra. Este panel cuenta con un pulsador que
permite desplegar u ocultar el panel.
En la figura V.12, se muestra el panel vacío en la parte izquierda, el panel con los cuadrantes
donde se va a recoger cada cubo para la palabra ‘televisor’ en la parte derecha y la parte
inferior el pulsador asociado.
300
Figura V.12. Panel de la plataforma grande.
V.V.V. Panel de la plataforma pequeña.
El panel de la plataforma pequeña permite ver la plataforma pequeña y el lugar donde el robot
va a depositar cada cubo para formar la palabra. Este panel cuenta con un pulsador que
permite desplegar u ocultar este panel.
En la figura V.13, se muestra el panel vacío en la parte izquierda, el panel con el lugar donde
se va a depositar cada cubo para la palabra ‘televisor’ en la parte derecha y el pulsador
asociado en la parte inferior.
Figura V.13. Panel de la plataforma pequeña.
V.V.VI. Panel del robot.
El último panel se encuentra en la parte derecha, que es el panel que muestra lo que ve el
robot a través de la webcam. Al mismo tiempo se muestra el estado de la conexión TCP.
301
Figura V.14. Visión de la webcam.
Donde la interfaz informa al usuario de si el robot se encuentra quieto o en movimiento, a

través de un mensaje y un piloto verde en caso de que este parado y con una señal de
advertencia en caso de que esté en movimiento. En la figura V.15, se puede observar en la
parte izquierda los avisos con el robot quieto y en la parte derecha con el robot en movimiento.
Figura V.15. Avisos del estado del robot.
Al mismo tiempo se informa del estado de la conexión TCP mediante un mensaje y un piloto
de color. En la figura V.16, se puede ver en la parte izquierda los avisos sin establecer la
conexión TCP y en la parte derecha con la conexión TCP establecida.
Figura V.16. Estado de la conexión del robot.
Además, en este panel se permite regular la velocidad a la que se quiere que se mueva el
robot mediante una barra deslizante que se puede llevar desde el 0% al 100%. Este rango de
velocidades del robot no se corresponde con la velocidad mínima y máxima del robot sino
con un rango de velocidad segura tanto para el robot como para el usuario. En la figura V.17,
se muestra diferentes velocidades del robot.
Figura V.17. Barra deslizante para regular la velocidad del robot.
302
Es importante saber que antes de seleccionar la palabra que se quiere formar, se seleccione
a la velocidad a la cual se quiere que se mueva el robot. Finalmente, en la figura V.18, se
puede observar el panel completo del robot.
Figura V.18. Panel completo del robot.
V.V.VII. Pestañas habilitadas.
Por otro lado, se han habilitados dos pestañas en la parte superior izquierda de la interfaz. La
primera pestaña muestra un documento con el histórico de las palabras que se han escrito
con la fecha y hora de cada una de ellas, como se puede ver en la figura V.19.
Figura V.19. Parte del documento de historial de palabras.
También se ha implementado una pestaña pensada para ayudar al usuario a utilizar

correctamente la interfaz. Esta pestaña se llama ‘Manual de usuario’ y al pinchar en ella
despliega por pantalla un documento con una interfaz, como se muestra en la figura V.20.
303
Figura V.20. Manual de usuario de la interfaz.
En la figura V.21, se puede observar las pestañas de la interfaz.
Figura V.21. Pestañas de la interfaz gráfica.
304
Anexo VI. Información dispositivos del robot Aplicación pick and place
Anexo VI:
INFORMACIÓN
DISPOSITIVOS DEL
ROBOT
305
VI.I. Controlador.
Partes y funciones que tiene el controlador:
• Deslizador. Para mantener las unidades juntas.

• Conector de tarjeta de memoria SD. Conecta la tarjeta de memoria SD a la CPU.
• Interruptor de alimentación SD. Se desactiva la fuente de alimentación de modo que
se puede quitar la memoria SD.
• Indicadores de CPU. Muestra el estado de funcionamiento de la CPU.
• Interruptor DIP. Se utiliza en modo seguro o al realizar copias de seguridad de los
datos. Normalmente están en OFF.
• Conector de la batería. Conector para montar la batería de reserva.
• Batería. Batería para copia de seguridad.
• Puerto USB. Permite conectar el Sysmac Studio a través de un cable USB.
• Puerto Ethernet/IP. Conecta Ethernet/IP con un cable Ethernet.
• Indicadores de Ethernet/IP. Muestra el estado de funcionamiento del puerto
Ethernet/IP.
• Conector. Se conecta lateralmente a otras unidades.
• Etiqueta de información ID. Muestra la información de identificación de la CPU.
• Puerto EtherCAT. Conecta EtherCAT con un cable Ethernet.
• Indicadores de EtherCAT. Muestra el estado de funcionamiento del puerto EtherCAT.
• Pasadores del carril DIN. Asegura el montaje de la CPU en el carril DIN.
En cuanto a las características del hardware, la CPU contiene:
• Un puerto de comunicaciones Ethernet/IP, que utiliza para las redes entre

controladores o como una red de campo (puede tener hasta 32 conexiones).
• Una red de control EtherCAT, que le permite conectar todos los dispositivos
necesarios para el control de la maquina en la misma red.
306
• Un puerto USB para conectar el equipo que ejecuta el software de soporte

directamente a la CPU.
• Una tarjeta de memoria SD que se monta en la CPU desde el programa de usuario.
Para más información sobre el controlador NJ501-4300 [34] consultar el documento técnico
de la bibliografía.
VI.II. Fuente de alimentación del controlador.
La fuente de alimentación está compuesta de las siguientes partes y funciones:
• Entrada alterna. La entrada por la que recibe el suministro de alimentación.

• LG. Protección a tierra, para aumentar la resistencia al ruido y evitar descargas
eléctricas.
• GR. Protección a tierra, para evitar descargas eléctricas.
• Salida en modo RUN. Cuando el controlador está en modo RUN, proporciona una
tensión de salida de 24Vdc.
• Indicador de alimentación. Muestra el estado de funcionamiento de la fuente de
alimentación.
• Conector. Se conecta lateralmente a otras unidades.
Para más información sobre la fuente de alimentación del PLC NJ-PA3001 [35] consultar el
documento técnico de la bibliografía.
VI.III. Servodrivers.
El servodriver está compuesto de las siguientes partes y funciones:
• Display. Un display de 7 segmentos de 2 dígitos, que muestra la dirección del nodo,

códigos de errores, y otros estados del servomotor.
307
• Piloto de carga. Se ilumina cuando la alimentación del circuito de alimentación

principal está encendida.
• Indicadores EtherCAT. Estos indicadores muestran el estado de las comunicaciones

EtherCAT.
• Conector de control E/S (CN1). Se utiliza para las señales de entrada de comando y
señales de entrada/salida.
• Conector de encoder (CN2). Conector para el encoder instalado en el servomotor.
• Conector de encoder externo (CN4). Conector para una señal de codificador utilizado
durante el control de cierre total.
• Comunicación EtherCAT (ECAT IN y ECAT OUT). Estos conectores son para

comunicaciones EtherCAT.
• Conector de monitor analógico (CN5). Puede utilizar un cable especial para supervisar
los valores, tales como la rotación del motor velocidad, el par de valor nominal, etc.
• Conector USB (CN7). Conector de comunicaciones para el equipo.
• Conector de seguridad (CN8). Conector para dispositivos de seguridad. Si no se

utilizan los dispositivos de seguridad, mantenga el conector de bypass de seguridad
ajustados de fábrica instalado.
• Circuito principal (L1, L2, L3). Conector de donde el servomotor recibe la alimentación.
• Circuito de control (L1C, L2C). Conector de donde el control recibe la alimentación.
• Resistencia de regeneración externa (B1, B2, B3). Conector para la resistencia de

regeneración externa.
• Conexión del motor (U, V, W). Conector para alimentar el motor.
• Protección a tierra. Conector a tierra para proteger el dispositivo.
308
Para más información sobre los servodriver R88D-KN04H-ECT [36] consultar el documento
VI.IV. Acoplador EtherCAT.
El acoplador está compuesto por las partes y funcionalidades (Figura 56):
• Bus conector NX: Este conector se utiliza para conectar la unidad de acoplador
EtherCAT a la Unidad NX en el lado derecho.
• Indicadores: Los indicadores muestran el estado de funcionamiento actual del
acoplador y el estado de la fuente de alimentación.
• Conector de comunicación: Estos conectores están conectados a los cables de
comunicaciones de la red EtherCAT. Hay dos conectores: uno para el puerto de
entrada y uno para el puerto de salida.
• Puerto USB: Este puerto se utiliza para conectar con el soporte de software de Studio
Sysmac.
• Interruptores giratorios: Los interruptores giratorios se utilizan para ajustar el dígito 1s
y 10s dígitos de la dirección del nodo del acoplador EtherCAT como un esclavo
EtherCAT.
• Interruptor DIP: El interruptor DIP se utiliza para ajustar el dígito 100s de la dirección
del nodo del acoplador EtherCAT como un esclavo EtherCAT.
• Bloque terminal: El bloque de terminales se utiliza para conectarse a los cables de
alimentación y cable de tierra. Tiene unos indicadores numéricos para asignar las
posiciones los agujeros de terminales. Los terminales se introducen en los agujeros
de terminales con la ayuda de los agujeros de inserción.
309
Para más información sobre el acoplador EtherCAT NX-ECC201 [38] consultar el documento
310
Anexo VII. Calibración del robot Aplicación pick and place
Anexo VII:
CALIBRACIÓN DEL
ROBOT
311
VII.I. Método de calibración del robot Mini Delta.
La siguiente tarea a realizar es la calibración de los encoders del robot, que se pueden
descalibrar debido a que las baterías de los servodrivers se agotan. Con objeto de recalibrar
los encoders absolutos para que el robot vuelva a funcionar correctamente existen dos
métodos:
• Kit de calibración.
• Método alternativo.
VII.I.I. Calibración mediante kit de calibración.
La calibración mediante kit de calibración consiste en emplear una herramienta especial que
suministra Omron. Este juego de calibración tiene la referencia CR_ART.1058.
Figura V.1. Kit de calibración CR_ART.1058.
Para realizar la calibración con este método, se deben realizar los siguientes pasos para
poner los tres brazos superiores del robot en la posición cero:
1. Soltar el freno del motor y asegurarse de que todos los brazos primarios estén girados
hacia abajo, lo suficiente para que la herramienta de calibración pueda ser montada.
2. Deslizar la herramienta de calibración en la placa base como se muestra en la figura
6.40.
3. Apretar la tuerca de estrella hasta que la herramienta esté fija.
Figura V.2. Tuerca de estrella de la herramienta.
4. Soltar el freno del motor seleccionado y empujar el brazo superior con su rótula contra
la herramienta de calibración.
312
5. Reponer el freno del motor seleccionado.

6. Repetir los pasos de calibración para los otros dos brazos primarios.
Una vez hecho esto, todos los brazos primarios están en posición cero y desde el modelo
cinemático y siguiendo los siguientes dos pasos, el robot queda totalmente calibrado:
1. Poner los valores del codificador de los servomotores en 0º.

2. Comprobar que el ángulo indicado para los tres motores sea 0° (± 0,1°).
Para conseguir definir el origen de la máquina, hay que emplear el siguiente procedimiento:
1. Soltar los ejes de la parte móvil para permitir que cada eje se mueva libremente.
2. Montar un tope mecánico en el origen de máquina de cada brazo del robot.
Figura V.22.Esquema del tope mecánico y origen de la máquina.
3. Liberar el freno del motor de Link 1.

4. Empujar el eje manualmente hasta el tope mecánico.
5. Poner el freno mientras se presiona el eje.
6. Resetear el valor multivuelta del encoder absoluto a 0 utilizando la función de encoder
absoluto de Sysmac Studio.
7. Establecer la posición actual a 0 mediante la función de Sysmac Studio MC Test Run.
De esta forma, el valor de compensación del encoder absoluto para la posición 0 se
establece en el área de memoria no volátil de
la CPU.
8. Repetir la operación para los ejes 2 y 3 para
definir el origen de todos los ejes.
9. Cuando se haya establecido el origen de
todos los ejes, quitar la alimentación a los
ejes y montar la parte móvil.
Figura V.23. Procedimiento de Homing.
VII.I.II. Calibración mediante método alternativo.
El segundo método está pensado para cuando no se dispone de dicha herramienta, como es
este caso. Es el método empleado para este proyecto y consiste en calibrar el robot sin utilizar
313
la herramienta que proporciona Omron. Para ello, se ha planteado un sistema parecido al de

la herramienta mediante tres perfiles de aluminio y tres sargentos que se pueden ver en la
figura 6.43.
Figura V.24. Perfiles y sargentos utilizados.
Los tres perfiles tienen que tener la misma sección, en este caso se ha utilizado una sección
de 40mm. Una vez se dispone de las herramientas, hay que colocar cada perfil en cada eje
de giro y fijarlo mediante los sargentos. Los tres perfiles tendrán que estar situados a la misma
altura y paralelos al techo para que todos los ejes estén calibrados respecto a la misma
referencia, como se ilustra en la figura 6.44.
Figura V.25. Colocación de los perfiles y los sargentos.
VII.II. Calibración del hardware del PLC.
Con los sargentos y perfiles colocados, se muestran los pasos realizados para mover cada
eje individualmente y así poder calibrar el robot desde el PLC.
Para ello, primero hay que realizar una conexión directa a través del cable ethernet del PLC
al ordenador, se ejecuta Sysmac Studio y se selecciona la opción conectar con dispositivo
314
permitiendo realizar una transferencia de datos desde el dispositivo, como muestran las
indicaciones de la figura 6.45.
Figura V.26. Conexión con el dispositivo.
A continuación, se muestra el desplegable de configuraciones y ajustes. Se selecciona la

opción configuración de control de movimiento, posteriormente configuración de eje y
aparecen los tres ejes del robot. Se pulsa en el eje X, se selecciona “Iniciar prueba de
Funcionamiento MC” y aparecerá el aviso de precaución de la figura 6.46 y se pulsa en
aceptar.
Figura V.27. Prueba de funcionamiento MC.
315
Se abrirá una nueva pestaña donde se podrá elegir el eje con el que se quiere trabajar, pero
para ello, es necesario pulsar el botón verde de la botonera del robot y restablecer los errores
desde Sysmac. Estos pueden ser debidos a que los servomotores no están alimentados o a
que se han superado los umbrales límite de giro de los mismos.
Tras encender el servo, se permiten cuatro tipos de movimiento para el eje seleccionado:
• Jogging.
• Posicionamiento relativo.
• Posicionamiento absoluto.
• Homing.
2
3
Figura V.28. Arranque del servomotor.
Para calibrar el encoder, la pestaña que se utiliza es la de Homing. En ella ha sido necesario
configurar previamente el desplazamiento a la posición inicial, como se puede ver en la figura
6.48.
Figura V.29. Prueba de funcionamiento homing.
316
Como resultado aparece la ventana de la figura 6.49, donde hay que seleccionar el método
de homing, la dirección de inicio de homing, la dirección de detección de entrada de inicio y
la velocidad.
1
2
Figura V.30. Configuración del homing del eje.
Con la configuración del homing del eje definida, se aplica la configuración de desplazamiento
que se acaba de editar y se pulsa en “play”, de esta manera se está definiendo que la posición
en la que se encuentra actualmente el eje es su nueva posición cero (posición de reposo).
Ahora, se regresa a la pestaña de movimiento “Jogging”, se define la velocidad de destino a

10 º/s (velocidad del movimiento del robot segura), se aplica y se pulsa en los botones de la
derecha para avanzar en sentido horario o antihorario y el robot comenzará a desplazarse.
Para detenerlo basta con soltar el pulsador.
Una vez se alcanza la posición deseada, hay que guardar esa posición como home. Para
ello, se vuelve a la pestaña de movimiento “Jogging”, se pulsa de nuevo en aplicar y después
en “play”, como se muestra en la figura 6.50. Por último, hay que apagar el servomotor.
1
2
Figura V.31. Configuración para el guardado de la posición.
317
Para calibrar correctamente los tres ejes, se emplean los tres perfiles comentados
anteriormente. Para ello, cuando se pulse el “play”, se permitirá al robot moverse hasta que
el extremo de uno de los dos bulones del eje toque el perfil (ver Figura 6.51), en ese momento
habrá que parar el servomotor.
Figura V.32. Posición de homing del eje.
Se repiten estos pasos para cada uno de los ejes del robot y de esta manera queda definida
la nueva posición de reposo. Para la aplicación que se ha desarrollado, la nueva posición de
reposo, se encuentra a una distancia de 15cm desde el final de la pinza hasta la base de la
célula robotizada, como se puede observar en la figura 6.52.
Figura V.33. Distancia de la nueva posición de reposo.
Es importante conocer que el espacio de trabajo del robot es móvil, es decir, la posición de
reposo del TCP, define la posición de la punta de la flecha de la figura 6.53. De manera que
si con una configuración de reposo, no es posible alcanzar todos los puntos para una
determinada aplicación, puede que si sea posible alcanzarlos definiendo el TCP a una
distancia menor de la plataforma.
318
Figura V.34. Espacio de trabajo del robot.
Esto es debido a que el rango de giro de los servomotores va desde -40º a 110º y se define
como 0º el punto en el que se realiza la preconfiguración como posición cero.
VII.III. Selección de coordenadas.
El robot Mini Delta tiene tres tipos de sistemas de coordenadas, como se muestra en la figura
6.54.
Figura V.35. Sistemas de coordenadas del robot Mini Delta.
• ACS (Axis Coordinate System). Es un sistema de coordenadas de eje, corresponden

al sistema de coordenadas específico de cada eje donde se crea un sistema de
coordenadas por cada eje.
• MCS (Machine Coordinate System). Hace referencia al sistema de coordenadas de
máquina, es el sistema de coordenadas específico de cada robot y existe un sistema
de coordenadas por cada robot.
• UCS (User Coordinate System). Es el sistema de coordenadas de usuario, se crean
a partir de datos de posición y rotación (Tx, Ty, Tz, Rx, Ry, Rz) creados en base al
MCS.
319
Para cambiar el sistema de coordenadas de la máquina, y establecer el sistema de

coordenadas del usuario se utiliza la función MC_DefineCoordSystem, que permite colocar
el sistema de coordenadas en la posición y orientación más adecuada para el espacio de
trabajo en el que se trabaje.
El robot Delta siempre trabaja en coordenadas de eje (ACS), sin embargo, se ha definido un
programa en el que se pueden introducir las posiciones en MCS y mediante la función
MC_InverseKin se realiza la cinemática inversa, convirtiendo la referencia de posición MCS
a coordenada ACS.
320

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ESCUELA DE INGENIERÍA DE BILBAO

UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO

MÁSTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA DE CONTROL,

TRABAJO FIN DE MÁSTER

APLICACIÓN DE PICK AND PLACE CON

Estudiante: Roberto Alonso Mijangos

Directoras: Itziar Cabanes Axpe

Aitziber Mancisidor Barinagarrementeria

Curso académico: 2021 / 2022

Me gustaría agradecer a Itziar Cabanes y Aitziber Mancisidor la cooperación e interés que

También quiero agradecer al Departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática de la

Aplicación de pick and place con un robot paralelo Mini

La aplicación que se ha implementado con la célula robotizada consiste en formar palabras

Este trabajo se ha realizado exclusivamente en la Universidad del País Vasco, concretamente

Pick and place application with Mini Delta parallel robot

Pick and place aplikazioa Mini Delta robot paraleloa eta

1.1. Historia de los robots industriales. ............................................................................. 26

1.2. Contexto. .................................................................................................................... 27

1.3. Estructura del trabajo. ................................................................................................ 29

2. Objetivos y alcance del trabajo. .................................................................................... 31

2.1. Objetivos del proyecto. ............................................................................................... 31

2.2. Alcance del trabajo. .................................................................................................... 32

3. Estado actual de la tecnología. ..................................................................................... 34

3.1. Revoluciones industriales. .......................................................................................... 34

3.2. Industria 4.0 y robótica industrial. ............................................................................... 35

3.3. Robot paralelo tipo Delta. ........................................................................................... 38

3.4. Aplicaciones del robot tipo Delta. ............................................................................... 40

3.5. Trabajos relacionados con el robot tipo Delta. ........................................................... 42

4. Selección del robot. ....................................................................................................... 46

4.1. ABB IRB 360 1. .......................................................................................................... 47

4.2. Yaskawa MPP3S. ....................................................................................................... 47

4.3. Fanuc M-3iA/6A. ......................................................................................................... 48

4.4. Omron CR_UGD4MINI-NR. ....................................................................................... 48

4.5. Caracterización técnica del robot. .............................................................................. 49

4.6. Cinemática del robot. ................................................................................................. 50

4.7. Espacio de trabajo. ..................................................................................................... 51

4.8. Limitaciones Software. ............................................................................................... 52

4.9. Estructura externa de la célula robotizada. ................................................................ 52

4.10. Cuadro eléctrico. ...................................................................................................... 53

4.10.1. Alimentación y protecciones. ............................................................................. 54

4.10.2. Dispositivos de mando, control y seguridad. ..................................................... 55

4.11. Dispositivos del robot. .............................................................................................. 56

4.11.1. Compresor. ........................................................................................................ 56

4.11.2. Controlador. ....................................................................................................... 56

4.11.3. Fuente de alimentación del controlador. ............................................................ 57

4.11.4. Servodrivers y servomotores. ............................................................................ 57

4.11.5. Acoplador EtherCAT. ......................................................................................... 58

4.11.6. Entradas y salidas digitales. .............................................................................. 59

4.11.7. Fuente de alimentación. .................................................................................... 59

4.12. Nuevos dispositivos añadidos. ................................................................................. 60

5. Análisis de alternativas. ................................................................................................. 62

5.1. Selección del programa de diseño de piezas. ............................................................ 62

5.1.1. Tinkercad. ............................................................................................................ 62

5.1.2. Fusion 360. .......................................................................................................... 62

5.2. Selección del programa de control del robot. ............................................................. 63

5.2.1. CX-Programmer. .................................................................................................. 63

5.2.2. Sysmac Studio. .................................................................................................... 64

5.3. Selección del protocolo de comunicación. ................................................................. 65

5.3.1. Protocolo de comunicación UDP. ........................................................................ 66