LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS

Ing. Iván Chávez Roldán.

Las Emulsiones asfálticas se empezaron a usar desde el año 1,920.

Primero fueron las de tipo aniónico, que permitían un resultado
satisfactorio con áridos calizos, y desde hace mas de medio siglo, las de
tipo catiónico, que amplían el campo de aplicación a todo tipo de áridos.
Actualmente las emulsiones se diseñan, es decir, se produce una
emulsión adecuada para un árido determinado, unas condiciones
climatológicas y un sistema de puesta en obra. Esto ha hecho posible,
que en la actualidad el Ingeniero disponga de un ligante perfeccionado a
tal punto, que no requerirá de mejoradores de adherencia y tendrá una
emulsión de características siempre diferentes y específicamente
diseñado para su obra.

En América es notable el incremento de interés y consumo a partir de la

crisis de 1974. En los EE.UU. se ha creado la asociación AEMA (Asphalt
Emulsion Manufacturers Association) que realiza una importante labor de
coordinación y divulgación. En Latinoamérica hay que destacar el
desarrollo de México, Brasil, Colombia, y Argentina, entre otros países,
con unas industrias dinámicas en el desarrollo de las emulsiones

Existen diversas aplicaciones de las emulsiones, que esquemáticamente

son las siguientes:

- Tratamientos superficiales con riego.

- Riegos de penetración.
- Mezclas asfálticas abiertas.
- Estabilización de suelos.
- Mezclas asfálticas densas.
- Lechadas asfálticas (Slurry Seal).
- Bacheos.
- Riegos solo de ligante.

Versatilidad Ante Climas y Materiales.

Anteriormente el uso de ligantes asfálticos, exigía áridos calientes para

los sistemas en caliente y áridos secos para las técnicas en frío. En la
actualidad con las emulsiones asfálticas los áridos se utilizan húmedos.

El empleo de activantes (mejoradores de adherencia) mejoraba la

adhesividad, incluso en presencia de humedad, y permitía el uso de
áridos silicios que, por otro lado, son los de mejor comportamiento
mecánico, con el uso de las emulsiones no se requieren de dichos
mejoradores.

Las emulsiones aniónicas permitió el uso de áridos básicos en épocas

húmedas e incluso el empleo de agua para lavarlos previamente. En la
actualidad con la amplia gama disponibles de emulsiones catiónicas,
puede trabajarse de forma análoga con todo tipo de áridos. Esta ventaja
es esencial en las operaciones de conservación, que forzosamente son
más perentorias en invierno y en las zonas con climas húmedos.

Por otro lado, al poder variar los numerosos componentes que

intervienen en una emulsión, pueden ajustarse las características de la
misma para solucionar adecuadamente cada problema concreto. Por
ejemplo, para un riego con gravilla en época desfavorable, puede
acortarse el tiempo de rotura y aumentar la viscosidad. Por el contrario,
en tiempo muy cálido puede aumentarse la estabilidad.

La misma versatilidad de formulación permite adaptar la emulsión a

características específicas o marginales de áridos diseñándola, quiere
decir, que las emulsiones asfálticas usadas en Lima, no pueden ser las
mismas que utilizan en Ica, Huaraz, Huanuco, Pucallpa, Iquitos, porque
sus áridos no son los mismos.
Ahorro Energético.

El ahorro energético es una preocupación dominante en los últimos años.

En la construcción de pavimentos flexibles se han analizado los
componentes energéticos debido tanto a los materiales en sí, como a las
operaciones de transporte y puesta en obra. En el caso de las técnicas
en frío, el gran ahorro energético se consigue evitando el uso de asfaltos
diluidos (MC y RC); y eliminando los procesos de calentamiento de los
áridos como en las tecnologías en caliente. En una planta, la energía
usada en secar y calentar áridos es la siguiente:

Porciento de humedad
del árido.
3% 5% 7%
Consumo de fuel (Kg/ton) 6.5 8.5
10

Como se puede apreciar, se trata de valores muy importantes, a los que

habría que añadir un mayor consumo energético en el transporte,
mayores distancias, manipulación, compactación, etc., que en el caso de
que la mezcla se realice en frío. La energía consumida en la fabricación
de emulsiones es muy pequeña y, en todo caso, comparable a la
empleada para calentar el ligante de las mezclas asfálticas en caliente.
En el caso de los riegos superficiales, bien en negro (liga, imprimación), o
bien con gravilla, el consumo energético por unidad de superficie es
superior, en mas del doble, cuando se usan asfaltos diluidos que cuando
se emplean emulsiones.

Sin embargo, un estudio energético efectivo no solamente tropieza con el

problema de la naturaleza energética del cemento asfáltico, sino también
con el hecho de que, por motivos políticos, no existe una
correspondencia entre el precio de los productos y su contenido
energético, ya que aquel obedece a criterios fiscales y sociales,
independientes de su procedencia o valor intrínseco.

Otro factor importante en el uso de emulsión, en operaciones tendentes a

ahorrar energía, es el reciclado de pavimentos asfálticos en frío. La
técnica de reciclado se emplea hoy en día profusamente para aprovechar
los ligantes y pavimentos antiguos que se han degradado o agrietado.
Suelen usarse sistemas de reciclado in situ mediante máquinas
complejas que escarifican, disgregan, añaden ligante nuevo, mezclan y
extienden. También se usan sistemas de remezclado en plantas fijas. Se
han realizado numerosos trabajos usando emulsiones de rotura lenta y
modificadas con polímeros para la regeneración de la mezcla antigua. El
procedimiento es el más económico, tanto desde el punto de vista
económico como desde el energético.

Las Emulsiones Asfálticas y el Medio Ambiente.

Las publicaciones aparecidas en los últimos años sobre las técnicas de

asfaltado y sus incidencias ecológicas, es por la agresión sobre los
operarios en los trabajos de carreteras o bien, al daño causado a los
seres vivos o cosas en las inmediaciones de las zonas de trabajo.

Respecto al tipo de técnica empleada, hay que destacar los siguientes

problemas:

- Humus debido al calentamiento de ligante y áridos mediante

quemadores de fuel o petróleo (planta de asfalto en caliente).
- Gases de los cementos asfálticos emanados de los tanques de
almacenamiento y calefacción, de las cisternas de transporte y los
producidos durante la extensión y compactación de las mezclas
(mezcla en caliente).
- Polvo debido al manejo de áridos y, muy especialmente al
funcionamiento de los secadores en las plantas asfálticas en
caliente que no tengan dispositivos adecuados para evitar su
lanzamiento a la atmósfera.
- Evaporación de solventes cuando se emplea mezclas en frío con
asfaltos diluidos como el RC-250.

Respecto a la comunidad, se ha conseguido mediante una serie de

medidas, paliar el efecto del polvo de las plantas asfálticas en caliente,
que tradicionalmente es pernicioso para las personas y animales, así
como para la vida vegetal. En zonas poco aireadas y pobladas, el empleo
de asfaltos diluidos, especialmente aquellos que contienen alto
porcentaje en componentes ligeros, como son el MC y RC, contaminan
seriamente al evaporarse dichos componentes, produciendo una
contaminación mas importante que la que puede atribuirse a un tráfico
intenso. El caso puede ser especialmente grave si se usan en
imprimaciones o riegos similares, u otros tratamientos derivados del
alquitrán u otros productos agresivos. También hay que mencionar las
notables molestias que producen los actuales sistemas de reciclado en
caliente en zonas urbanas en donde se unen los gases emitidos por los
quemadores a los humos de la combustión de residuos de los
pavimentos antiguos.

El problema es mas grave desde el punto de vista de los operarios.

Recientes estudios de distintos organismos americanos han puesto de
manifiesto que los maquinistas de extendedoras y de tanques regadores,
así como los reglistas y el personal que está en las inmediaciones de la
obra, están sometidos a la agresión de una serie de compuestos nocivos
muy superior a la que toleran las autoridades sanitarias y laborales. No
hay que olvidar que este personal permanece durante muchas horas al
día sometido a acciones perniciosas. Para terminar, parece
imprescindible y obvio decir que el empleo de emulsiones, elimina casi
por completo los riesgos indicados en los párrafos anteriores. Las
razones son tan evidentes que no es necesario insistir en ellas.

Dosificación y Proyecto.

Con la finalidad, que su proveedor diseñe la emulsión específica para su

obra, deberá proporcionarle los siguientes materiales e informaciones:

- Muestras de 25 Kg de material pétreo de cada tipo en sacos, con

su respectiva identificación. Las muestras servirán para los diseños
de la emulsión, mezclas y/o tratamientos superficiales. La empresa
ASFALTOS ESPECIALES DEL PERU S.R.L., cuenta con un
laboratorio exclusivo en el país con el equipo y técnicos idóneos
para la realización de los diseños y es importante recalcar que es
el único proveedor que diseña la emulsión.
- Se deberán realizar los ensayos de control de calidad de los
materiales pétreos, en un laboratorio especializado de suelos. Este
ensayo es importante para la seguridad de los trabajos. De nada
servirá usar un ligante de calidad, si los áridos están en proceso de
degradación.
- Informar al proveedor de las características climatológicas,
topográficas y sistema constructivo que se dará en la puesta en
obra, que será indispensable para el diseño de la mejor emulsión.
- Las dosificaciones de los insumos como la emulsión, áridos, filler,
agua y aditivos propuestos en los diseños deberán respetarse
estrictamente, excepto el agua, que podrá corregirse en campo
dependiendo de la temperatura del medio ambiente, si la arena y el
pavimento están caliente o húmedo, etc. La empresa CARLOS
 AMOROS HECK CONTRATISTAS GENERALES S.A., le dará el
asesoramiento técnico en su obra mediante sus ingenieros
especialistas.

Puesto en Obra.

- La emulsión se puede almacenar en tanques verticales,

horizontales, posas o cilindros, cuidando que esté bien tapado para
evitar su contaminación y recircularlo cada vez que sea usado o
cada 5 días para homogenizarlo.
- Como las emulsiones son específicas para cada obra, de nada
sirve un certificado de una emulsión que no fue diseñada para esa
obra. El proveedor le proporcionará el certificado de calidad de la
emulsión especialmente diseñada para su obra, y de ser necesario
se hará el muestreo en obra del ligante para ser analizado por
cualquier laboratorio especializado. Además de la remesa enviada
a obra, lo acompañará un balde sellado conteniendo la misma
emulsión para algún análisis posterior.
- Las mezclas con emulsión son almacenables, y se podrá usar
después de 24 hrs. de producido. Cuidar que no se contamine la
mezcla con polvo, agua, etc., almacenándolo en alto para evitar
que se contamine con alguna inundación, y taparlo con plástico
para mantener su humedad y obtener mejor trabajabilidad.
- Se debe realizar el control de calidad de las mezclas que se
producen con una periodicidad de por lo menos 1 muestra por día,
con la finalidad de comparar con el diseño hecho en laboratorio.
CARLOS AMOROS HECK CONTRATISTAS GENERALES S.A.,
pone a disposición del cliente su laboratorio de control de calidad
sin costo alguno.
- En la colocación, se puede controlar el grado de compactación de
la mezcla por medio de la prueba del anillo. Este consiste en
colocar un anillo en la mezcla en el momento de la compactación y
retirarlo después de terminado el rodillado para compararlo con la
densidad de diseño. Es importante recalcar, que las mezclas con
emulsión a diferencia de las mezclas en caliente, no se compactan
en caliente, por lo que se puede almacenar. Se compacta en frío, y
el tráfico es primordial para que la mezcla alcance la estabilidad de
diseño que se logra alcanzar después de varios días de servicio
del pavimento.

Clasificación de las Emulsiones Asfálticas.

Las Emulsiones Asfálticas se dividen en tres categorías:

- Aniónicas
- Catiónicas
- No Iónicas

Las dos primeras se utilizan en la construcción y mantenimiento de carreteras. Las del

tipo aniónico fueron las primeras emulsiones creadas por 1920. Las catiónicas son las
emulsiones "modernas" que se utilizan actualmente con excelentes resultados en todo
el mundo.

En la presente información técnica nos referiremos únicamente a las emulsiones del

tipo catiónico, las cuales se utilizan con prácticamente cualquier tipo de agregado.

Las emulsiones asfálticas se clasifican de acuerdo a la rapidez en que el asfalto se

separe del agua (coalescencia o rotura; cambio de color de marrón a negro):

Catiónica de Rotura Rápida CRR

Catiónica de Rotura Media CRM
Catiónica de Rotura Lenta CRL
Catiónica de Rotura Lenta del tipoSuper Estable CSE

Especificaciones Técnicas de las Emulsiones Asfálticas.

* Puede obviarse el requisito de sedimentación si se usa emulsión en menos de 5

días; o el comprador puede exigir q se corra la prueba desde el tiempo de recepción
hasta el de uso, si el periodo transcurrido es menor de 5 días.
** Puede usarse la prueba de almacenamiento a 24 h en lugar de la de sedimentación
a 5 días.
*** Pueden aceptarse materiales que fallan clasificación si pasan demulsibilidad.
**** Estas aplicaciones típicas son para usar solamente como guía para la selección y
uso de emulsiones para fabricación y mantenimiento de pavimentos.

Las normas para los asfaltos emulsificados llevan las designaciones

AASHTO M140 y M208 y las designaciones ASTM D977 y D2397.(Ver
Tabla No.1)
TIPO Rotura Rapida Rotura Media Rotura Lenta
CRS-1 CRS-2 CMS-2 CMS-2h CSS-1 CSS-1h
GRADO MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
PRUEBAS A LA EMULSION:
Viscosidad Saybolt Furol a 25ºC, seg. 20 100 20 100
Viscosidad Saybolt Furol a 50ºC, seg. 20 100 100 400 50 450 50 450
Sedimentacion*, 5 días, % 5 5 5 5 5 5
Estabilidad almacenamiento**, 24 h, % 1 1 1 1 1 1
Demulsibilidad***, 35 ml 0.8%, dioctilsulfosuccionato 40 40
de sodio, %
Tamizado, % 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10
Mezcla con cemento, % 2.0 2.0
Destilación:
Aceite destilado, por volumen de emulsión, % 3 3 12 12
Residuo, % 60 65 65 65 57 57
PRUEBAS SOBRE EL RESIDUO DE LA
DESTILACION:
Penetración, 25ºC, 100 gr, 5 seg 100 250 100 250 100 250 40 90 100 250 40 90
Ductilidad, 25ªC, 5 cm/min, cm 40 40 40 40 40 40
Solubilidad en tricloroetileno, % 97.5 97.5 97.5 97.5 97. 97.5
5
APLICACIONES TIPICAS**** Tratamiento Tratamiento Mezcla fría Mezcla fría Mezcla fría en planta, mezcla
superficial, superficial, en planta, en planta, en vía, slurry seal, riego de
macadam macadam sello mezcla liga, riego pulverizado, riego
penetración, penetración, agregado caliente en antipolvo.
sello arena, sello grueso planta, sello
riego liga. agregado (simple y agregado
grueso, múltiple), grueso
(simple y mezcla en (simple y
múltiple). vía, sello de múltiple),
arena, mezcla en
tratamiento vía, rieo de
grietas. liga,
tratamiento
grietas.

Tabla # 1