ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería en Electricidad y Computación

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL

DE VELOCIDAD PARA EL FORMADOR Y CALIBRADOR DE
UNA MÁQUINA FORMADORA DE TUBOS”

Examen Complexivo, Componente Práctico

Informe Profesional

Previo a la obtención del título de:

MAGISTER EN AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL

Autor : Ing. David Leonardo Barzallo Correa

GUAYAQUIL-ECUADOR

AÑO – 2015
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AGRADECIMIENTO

A mis padres, quienes son los

que siempre estuvieron junto conmigo
dándome todo el apoyo para conseguir
este triunfo profesional.

A mi esposa Andrea, por ser fuente de

inspiración para dedicarme a ser cada
día mejor.

A todos mis profesores que aportaron a

mi formación profesional y como ser
humano.

A Dios por siempre bendecirme a

mí y a mi familia.
 3

DEDICATORIA

A mis padres y hermanas, a mi

esposa Andrea, a todos mis seres
queridos y a las personas que
ayudaron de una u otra manera para la
realización de este Informe.
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TRIBUNAL DE SUSTENTACIÓN

Msc. Dennys Cortez PhD. Douglas Plaza

Vocal Vocal

Msc. Sara Ríos

Presidente
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DECLARACIÓN EXPRESA

“La responsabilidad del contenido de este Informe Profesional, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual de la misma a la

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL”

(Reglamento de Graduación de la ESPOL)

Ing. David Barzallo Correa.

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RESUMEN

El presente trabajo tuvo como finalidad desarrollar el sistema de control de

velocidad para una máquina formadora de tubos electrosoldados de

diámetros desde 15.9mm hasta 60.3mm en espesores desde 0.8mm hasta

3.7mm en acero negro y galvanizado; pudiendo obtener velocidades optimas

de operación entre 40m/min y 100m/min.

La parte de la máquina formadora de tubos a controlar es el formador, el cual

se encarga de dar la forma cilíndrica al fleje antes de entrar a la etapa de

suelda; y el calibrador, el cual dará la forma final al tubo (sección transversal

redonda, cuadrada o rectangular) antes de entrar a la etapa de corte.

Los motores necesarios para las etapas de forming y sizing son AC de 88KW

los cuales serán controlados mediante los drive ABB ACS800, estos a su vez

gobernados por el PLC ABB PM554, finalmente se mostrará en un HMI el

estado de cada motor y las alarmas del sistema para detectar fácilmente que

equipo no está listo.

Luego de la implementación del sistema de control de velocidad se logró

operar la línea sin problemas con velocidades que llegaron hasta 110m/min.
 7

INDICE GENERAL

RESUMEN…………………………………………………………………………...6

INDICE GENERAL………………………………………………………………….7

INDICE DE FIGURAS……………………………………………………………...8

INTRODUCCIÓN……………………………..…………………………………….9

CAPITULO 1

SOLUCIÓN TECNOLÓGICA IMPLEMETNADA……………………………….11

CAPITULO 2

RESULTADOS OBTENIDOS…………………………………………………….22

CONCLUSIONES………………………………………………………………….27

RECOMENDACIONES……………………………………………………………28

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………….29

ANEXOS…………………………………………………………………………....31
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INDICE FIGURAS

Figura 1: Conjunto Formador, Calibrador

Figura 2: Equipo Soldador

Figura 3: Rueda de seguimiento

Figura 4: Troquel carro de corte

Figura 5: Tablero FORMING/SIZING Variadores

Figura 6: Tablero FORMING/SIZING PLC

Figura 7: Red de Petri Principal

Figura 8: Subred Ambos Adelante

Figura 9: Subred Ambos Atrás

Figura 10: Subred Ambos Auto

Figura 11: Subred Drive Adelante

Figura 12: Subred Drive Atrás

Figura 13: Fuction Block Ambos_Auto

Figura 14: PLC_PRG

Figura 15: Entradas y Salidas PLC

Figura 16: Velocidad de corte 110mpm

Figura 17: Desalojo Manual, velocidad muy alta o tubos no redondos.

Figura 18: Pantalla Principal

Figura 19: Pantalla Estado

Figura 20: Pantalla Parámetros

Figura 21: Pantalla Alarmas

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INTRODUCCION

Este trabajo profesional se realizó en las instalaciones de la compañía

metalmecánica Cubiertas del Ecuador KUBIEC S.A ubicado en el km 30 vía

Daule y donde estoy laborando desde el 4 de Noviembre del 2013. Este

proyecto duró aproximadamente 3 semanas de ejecución hasta la puesta en

marcha definitiva donde se pudo probar con los distintos tipos de formas de

tubos en los espesores comerciales. El sector donde se realizó dicho

proyecto fue en el Galpon#1 correspondiente al área de conformados de la

planta, donde se encuentran todas las máquinas donde se realiza algún

tipo de conformado; como perfiladoras, plegadoras y formadoras de

cubiertas.

El planteamiento de este trabajo profesional, fue por la necesidad de tener en

la región Costa una formadora de tubos, ya que existen máquinas similares a

esta en nuestras instalaciones de Quito; por este motivo se adquirió una

máquina nueva de Origen Taiwanés para el conformado teniendo la

experiencia del funcionamiento y operación de las máquinas de Quito.

 10

Se plantea el uso de Redes de Petri Jerárquicas (HPN); herramienta

aprendida en la Maestría; la razón para usar este método radica en que a

partir de la red se puede generar el código del control requerido para el

movimiento de la formadora, interpretando cada elemento que compone la

HPN: red principal, subredes y de los lugares y transiciones.

El alcance de este trabajo es controlar la velocidad de la línea, en un rango

de 0 m/min a 150m/min, siendo este el limite determinado por el carro de

corte.

El capítulo 1 describe la metodología que se utilizó para la implementación

de este trabajo y como está ayudo a plantear la solución para lograr el control

de la formadora alcanzando los valores propuestos. Cabe recalcar que el

alcance del uso de las redes de Petri, se limita al sistema de control para el

movimiento, la lógica de alarmas y fallos no fue desarrollada con este

método, el motivo de esto fue que esta parte fue desarrollada por otra

persona.

El capítulo 2 comprende los resultados obtenidos de la implantación del

proyecto dando a conocer otras limitantes las cuales reducen drásticamente

la velocidad de producción.
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CAPÍTULO 1

SOLUCIÓN TECNOLÓGICA IMPLEMENTADA

La metodología utilizada para la implementación de este trabajo profesional

fue el uso de las Redes de Petri, la cual nos facilita el modelaje del algoritmo

de control proveyendo una herramienta gráfica y un ambiente uniforme para

el análisis formal y diseño del control lógico-secuencial.

Las maquinas formadoras de tubos electro soldados de manera funcional se

puede dividir en seis bloques: Abastecimiento, Formador, Suelda de Alta

Frecuencia, Calibrador, Carro de corte y Mesa de Salida.

 Abastecimiento: Se compone por un desbobinador de fleje, suelda

punta-cola, y acumulador; para asegurar un suministro permanente de

materia prima al equipo soldador.

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 Formadora o Forming: Conjunto de rodillos lo cuales dan forma

cilíndrica al fleje formando la “V” para la suelda.

Figura 1: Conjunto Forming, Sizing

 Suelda de Alta Frecuencia (HF): Generador de alta frecuencia, Marca

Thermatool de 200KW/ 250 – 400KHZ; mediante el cual se funde los

“filos” de la V, para cerrar y soldar el tubo.

Figura 2: Equipo Soldador

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 Calibrador o Sizing: Conjunto de rodillos, los cuales dan la forma final

al tubo, es decir sección transversal redonda, cuadrada o rectangular.

 Carro de Corte: Marca Thermatool, Alpha-Cut. Esta parte de la

formadora de tubos, se encarga de realizar el corte a la medida

especificada de manera continua, es aquí donde se realiza el cálculo

de la velocidad de la línea gracias a un encoder acoplado a un rodillo

“Tracking Wheel” o Ruega de seguimiento el cual se encarga de hacer

que el carro coja la misma velocidad de la línea para poder realizar el

corte sin necesidad de detener la producción.

Figura 3: Rueda de Seguimiento Figura 4: Troquel carro de corte

 Mesa de Salida: Luego del corte, aquí es donde se apilan para su

empaquetado final.
 14

Lo que determina la velocidad de la máquina, es la velocidad del Forming y

del Sizing, siendo estas limitadas por la velocidad del carro de corte, la cual

para esta máquina es de 150m/min.

Para poder arrancar la línea, se debe recibir las señales habilitantes del

abastecimiento, suelda y cortadora; lo cual será mostrado en pantalla

indicando que parte no está lista o en falla.

Los motores necesarios para las etapas de forming y sizing son AC de 88KW

los cuales serán controlados mediante los drive ABB ACS800, estos a su vez

gobernados por el PLC ABB PM554, todo esto montado sobre el tablero de

control FORMING/SIZING.

Figura 5: Tablero FORMING/SIZING Variadores

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Figura 6: Tablero FORMING/SIZING PLC

Un problema común de las redes de Petri, es su tamaño, ya que para

sistemas complejos, el modelo crece demasiado. Una estrategia que se ha

utilizado exitosamente es agrupar secciones de la red de Petri en subredes.

DESCRIPCION DE SUBREDES (FUNCIONES)

De acuerdo al funcionamiento que requerimos, se plantean las siguientes

subredes:

 Ambos Auto.

 Ambos Adelante.

 Ambos Atrás.
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 Drive Adelante.

 Drive Atrás.

Las subredes Drive Adelante, Drive Atrás, Ambos Adelante y Ambos Atrás;

serán utilizadas para el modo manual de la máquina, es decir cuando se esté

realizando cambio de medida o exista algún atrancamiento.

La subred ambos auto es la que se usara en producción automática.

REDES PETRI PLANTEADAS:

A continuación se mostraran las redes de Petri que fueron planteadas como

base para la solución implementada.

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Figura 7: Red de Petri Principal

 18

Figura 8: HS1 Subred Ambos Adelante

Figura 9: HS2 Subred Ambos Atrás

 19

Figura 10: HS3 Subred Ambos Auto.

Figura 11: HS4 Subred Drive Adelante

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Figura 12: HS5 Subred Drive Atrás

IMPLEMENTACION EN PLC

Figura 13: Fuction Block Ambos_Auto

 21

Figura 14: PLC_PRG

Figura 15: Entradas y Salidas PLC

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CAPITULO 2

RESULTADOS OBTENIDOS

Los resultados obtenidos fueron favorables, es decir se logró alcanzar

velocidades de hasta 110m/min, lo cual se puede observar en la pantalla del

carro de corte.

Figura 16: Velocidad de corte 110mpm

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Pero esta velocidad generó problemas con los tubos de 6metros que se

fabricaron, ya que la mesa de salida no era lo suficientemente larga ni rápida

para poder desalojar los tubos que salían a esa velocidad (1 tubo cada 3,27

segundos)

La velocidad de trabajo se estableció finalmente en 90m/min (1 tubo cada 4

segundos).

Si se produce tubos cuadrados o rectangulares las velocidades son menores

aun, ya que es necesario hacer un desalojo manual debido a que la mesa de

descarga que se encuentra después de que el tubo sale de la línea, trabaja

con pendiente, al tubo no ser redondo este no “rueda” y es necesario realizar

el desalojo manual.

Figura 17: Desalojo Manual, velocidad muy alta o tubos no redondos.

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Observemos la pantalla que maneja el operador, en la cual la principal

información que el obtiene para control son corriente, velocidad (RPM),

alarmas y fallos

PANTALLAS DE VISUALIZACION:

Dentro de la visualización que requiere el operador se configuraron 4

pantallas.

 Principal: Indica las RPM y corriente actuales de cada motor, forming y

sizing. Figura 18.

 Estado: Da una indicación del estado del equipo, es decir el modo de

operación, la velocidad seteada y estado. Figura 19.

 Parámetros: Indica los parámetros de cada motor. Figura 20.

 Alarmas: Indicador de que alarmas están activadas para saber si el

equipo está listo para operar en modo automático. Figura 21.

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Figura 18: Pantalla Principal

Figura 19: Pantalla Estado

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Figura 20: Pantalla Parámetros

Figura 21: Pantalla Alarmas

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CONCLUSIONES

1. La problemática por la cual fue desarrollado este proyecto se debió a

la experiencia de los problemas ocurridos en Quito, y así evitar tener

que depender de técnicos extranjeros para solucionar problemas con

el control del Forming y Sizing al poder resolverlos de forma local.

2. El objetivo principal del proyecto se lo pudo lograr pese a que no fue la

solución definitiva para obtener las velocidades de producción

deseadas.

3. Este informe de trabajo, solo representa una parte del trabajo

realizado ya que previo a esto, se realizó el montaje integral de la

formadora, civil, mecánico y eléctrico.

4. El uso de la Red de Petri, ayudo a obtener la solución definitiva que se

implanto en el PLC, el cual servirá de base para futuros cambios del

sistema de control en las formadoras de KUBIEC-QUITO.

5. Este proyecto me ayudo a identificar las ventajas del uso de las redes

de Petri como base para el desarrollo de la lógica de programación de

escalera para la implementación de sistemas automatizados de

control.
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RECOMENDACIONES

1. Para armar una red de Petri se debe conocer en detalles el

funcionamiento del sistema, caso contrario es una pérdida de tiempo

el tratar de construir el sistema sin previo conocimiento del mismo.

2. Profundizar en el estudio de la metodóloga de modelado de Redes de

Petri y sus extensiones de tal manera que se extraigan sus

potencialidades para muchas otras aplicaciones.

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BIBLIOGRAFIA

[ 1 ] MANUAL OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO FORMADORA DE

TUBOS DE CONDUIT.

[ 2 ] CATALOGOS DE SOLDADORA DE ALTA FRECUENCIA Y

CORTADORA THERMATOOL.

[ 3 ] APUNTES DE CLASES, SISTEMAS DE AUTOMATIZACION

INDUSTRIAL, REDES DE PETRI.

[ 4 ] MANUALES DE PROGRAMACION CONTROL BUILDER PLUS

PS501 V2.1.0,

http://new.abb.com/plc/automationbuilder/plcs/control-builder

[ 5 ] FIRMWARE AND HARDWARE MANUAL ACS800 ,

https://library.e.abb.com/public/6f96ed70e1b467a9c12578f80034ed25/EN_A

CS800_Standard_FW_L.pdf
 30

[ 6 ] HARDWARE MANUAL ACS800,

https://library.e.abb.com/public/0cb03a89ae71bba5c1257b97004fdb01/EN_%

20ACS800_01_HW_K_A4.pdf
 31

ANEXOS

Red Modbus del Sistema Formador Calibrador