GUIA DIDACTICA Control de Procesos y Automatización: June 2020

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/350781123
GUIA DIDACTICA Control de Procesos y Automatización
Method · June 2020

DOI: 10.13140/RG.2.2.33153.17760
CITATIONS READS
0 2,695
1 author:
Darío Javier Ordóñez Sánchez

Instituto Superior Tecnológico Tsaćhila
15 PUBLICATIONS 7 CITATIONS
SEE PROFILE
Some of the authors of this publication are also working on these related projects:
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL View project
All content following this page was uploaded by Darío Javier Ordóñez Sánchez on 10 April 2021.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

GUÍA DIDÁCTICA
Control de Procesos y Automatización
CICLO
5
Periodo: I-2020
Autor:
Ing. Darío Javier Ordóñez Sánchez
DOCENTE TSE
Correo:
darioordonez@tsachila.edu.ec
CONTROL DE PROCESOS Y AUTOMATIZACIÓN
CONTENIDO
1 PRESENTACIÓN .................................................................................................................... 9
2 INFORMACIÓN DEL CURSO .............................................................................................. 9
3 OBJETIVOS ............................................................................................................................ 9
3.1 General: ............................................................................................................................ 9
3.2 Específicos: ....................................................................................................................... 9
3.3 Resultados de Aprendizaje: ............................................................................................ 10
4 CONTENIDOS ...................................................................................................................... 10
5 METODOLOGÍA .................................................................................................................. 11
6 RECURSOS ........................................................................................................................... 12
7 EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO ..................................................................................... 12
7.1 Rúbricas de calificación.................................................................................................. 13
8 BIBLIOGRAFÍA SUGERIDA .............................................................................................. 14
9 NORMATIVA ....................................................................................................................... 14
9.1 Clases virtuales ............................................................................................................... 14
9.2 Laboratorio ..................................................................................................................... 14
9.2.1 Obligaciones ............................................................................................................ 14
9.2.2 Prohibiciones: .......................................................................................................... 15
10 CONTROL DE PROCESOS ............................................................................................. 16
10.1 Sistema de control de procesos ....................................................................................... 16
10.1.1 Sistema de control lazo abierto ............................................................................... 18
10.1.2 Sistema de control lazo cerrado............................................................................... 20
10.2 Simbología ...................................................................................................................... 22
10.2.1 Norma ISA (Instrument Society of America) ......................................................... 22
10.3 Instrumentación industrial .............................................................................................. 29
10.3.1 Sensor ...................................................................................................................... 29
GUÍA DIDÁCTICA 2
10.3.2 Transductor.............................................................................................................. 29
10.3.3 Transmisor ............................................................................................................... 30
10.3.4 Indicador.................................................................................................................. 31
10.3.5 Acondicionamiento de señal ................................................................................... 31
10.3.6 Clasificación ............................................................................................................ 32
10.3.7 Tipos de sensores .................................................................................................... 33
10.3.8 Medidores de flujo .................................................................................................. 39
10.3.9 Sensores de temperatura. ......................................................................................... 39
10.3.10 Sensores de nivel ................................................................................................. 42
10.3.11 Selección sensor .................................................................................................. 44
10.4 Actuadores ...................................................................................................................... 48
10.4.1 Válvula .................................................................................................................... 49
10.4.2 Motor eléctrico ........................................................................................................ 49
10.5 Tipos de arranques motores trifásicos AC ...................................................................... 52
10.5.1 Arranque directo ...................................................................................................... 52
10.5.2 Arranque estrella-triangulo...................................................................................... 52
10.5.3 Arrancadores suaves ................................................................................................ 53
10.5.4 Convertidores de frecuencia .................................................................................... 53
10.6 Circuitos de control y fuerza para arranque de motores AC .......................................... 54
11 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL .............................................................................. 57
11.1 Controlador ..................................................................................................................... 59
11.1.1 Controlador ON/OFF .............................................................................................. 60
11.1.2 Controlador clásico PID .......................................................................................... 61
11.1.3 Sintonización de controladores PID ........................................................................ 65
11.1.4 Técnicas de control avanzado.................................................................................. 65
11.2 PLC ................................................................................................................................. 66
11.2.1 Características ......................................................................................................... 66
GUÍA DIDÁCTICA 3
11.2.2 Historia .................................................................................................................... 67
11.2.3 Arquitectura ............................................................................................................. 67
11.2.4 Partes PLC ............................................................................................................... 68
11.2.5 Mapeo de variables PLC ......................................................................................... 71
11.2.6 Direccionamiento .................................................................................................... 72
11.2.7 Programación .......................................................................................................... 73
11.3 HMI (Human Machine Interface) ................................................................................... 84
11.4 SCADA ........................................................................................................................... 85
11.4.1 Arquitectura típica del sistema SCADA ................................................................. 86
11.4.2 SCADA software..................................................................................................... 87
12 GUÍAS DE PRÁCTICAS .................................................................................................. 87
Fig.: 1 Control de procesos ........................................................................................................... 16

Fig.: 2 Intercambiador de calor ..................................................................................................... 17
Fig.: 3 Sistema de control intercambiador de calor ....................................................................... 17
Fig.: 4 Ejemplos sistemas lazo abierto .......................................................................................... 18
Fig.: 5 Sistema lazo abierto lavadora ............................................................................................ 19
Fig.: 6 Caldera sin control automático .......................................................................................... 19
Fig.: 7 Representación sistema lazo abierto caldera...................................................................... 19
Fig.: 8 Control manual del sistema caldera ................................................................................... 20
Fig.: 9 Sistema de control lazo cerrado ......................................................................................... 20
Fig.: 10 Ejemplo sistema lazo cerrado lavadora compleja ............................................................ 21
Fig.: 11 Sistema lazo cerrado caldera ............................................................................................ 21
Fig.: 12Respeusta del sistema alzo cerrado caldera ...................................................................... 22
Fig.: 13 Ubicación letras ISA ........................................................................................................ 23
Fig.: 14 Abreviaciones fuentes alimentación ................................................................................ 23
Fig.: 15 Tipos de líneas y significado ........................................................................................... 24
Fig.: 16 Instrumentos generales símbolos ..................................................................................... 24
Fig.: 17 Marcaciones ..................................................................................................................... 24
Fig.: 18 Ejemplo de representación ............................................................................................... 25
GUÍA DIDÁCTICA 4
Fig.: 19 Identificación ................................................................................................................... 25

Fig.: 20 Códigos de identificación ................................................................................................ 26
Fig.: 21 Explicación ejemplo básico simbología ISA ................................................................... 27
Fig.: 22 Representaciones ............................................................................................................. 27
Fig.: 23 Ejemplo proceso de destilación ....................................................................................... 27
Fig.: 24 Instrumentos comunes ..................................................................................................... 28
Fig.: 25 Actuadores válvulas ......................................................................................................... 28
Fig.: 26 Actuadores ....................................................................................................................... 28
Fig.: 27 Ejemplo de control de proceso y simbología ................................................................... 29
Fig.: 28 Sensor representación ...................................................................................................... 29
Fig.: 29 Algunos sensores o transductores .................................................................................... 30
Fig.: 30 Valores normalizados de transmisores............................................................................. 30
Fig.: 31 Representación del transmisor en el sistema de control .................................................. 31
Fig.: 32 Sistema de control representación ................................................................................... 31
Fig.: 33 Ejemplo de acondicionamientos de señales ..................................................................... 31
Fig.: 34 Señal con ruido y sin ruido .............................................................................................. 32
Fig.: 35 Sensores por magnitud a medir ........................................................................................ 33
Fig.: 36 Sensor de posición contacto ............................................................................................. 34
Fig.: 37 Sensores de proximidad clasificación .............................................................................. 34
Fig.: 38 Sensor magnético ............................................................................................................. 34
Fig.: 39 Sensor inductivo .............................................................................................................. 35
Fig.: 40 Sensores capacitivos ........................................................................................................ 35
Fig.: 41 Sensor Fotoeléctrico emisor receptor .............................................................................. 36
Fig.: 42 Sensor Fotoeléctrico emisor receptor independiente ...................................................... 36
Fig.: 43 Conexión e sensores PNP y NPN .................................................................................... 36
Fig.: 44 Algunas aplicaciones de sensores inductivos o capacitivos ............................................ 37
Fig.: 45 Galga extensiométrica...................................................................................................... 37
Fig.: 46 Sensor de presión de membrana (capacitivo o piezoeléctrico) ........................................ 38
Fig.: 47 Sensor de presión mecánico / manómetro ....................................................................... 38
Fig.: 48 Presostato ......................................................................................................................... 39
Fig.: 49 Medidor de flujo .............................................................................................................. 39
Fig.: 50 Sensor de temperatura ...................................................................................................... 40
Fig.: 51 Principio termocupla ........................................................................................................ 40
GUÍA DIDÁCTICA 5
Fig.: 52 Tipos termocuplas ............................................................................................................ 41

Fig.: 53 Termistor resistencia variable .......................................................................................... 41
Fig.: 54 PT100 ............................................................................................................................... 42
Fig.: 55 Sensores de nivel en líquidos ........................................................................................... 42
Fig.: 56 Sensores de nivel en solidos ............................................................................................ 43
Fig.: 57 Sensor tipo microondas .................................................................................................... 43
Fig.: 58 Sensor tipo ultrasonido .................................................................................................... 43
Fig.: 59 Sensores tipo flotadores ................................................................................................... 44
Fig.: 60 Sensores ultrasonido ........................................................................................................ 45
Fig.: 61 Sensores foto eléctricos ................................................................................................... 46
Fig.: 62 Sensores ópticos ............................................................................................................... 47
Fig.: 63 Sensores ópticos ............................................................................................................... 48
Fig.: 64 Válvula proporcional ....................................................................................................... 49
Fig.: 65 Válvula solenoide (electroválvula on/off) ....................................................................... 49
Fig.: 66 Motor trifásico ................................................................................................................. 50
Fig.: 67 Esquema de conexión motor monofásico 110v ............................................................... 50
Fig.: 68 Esquema de conexión motor monofásico 220v .............................................................. 50
Fig.: 69 Esquema de conexión motor trifásico 6 puntas .............................................................. 51
Fig.: 70 Esquema de conexión motor trifásico 12 puntas ............................................................. 51
Fig.: 71 Esquema de conexión motor trifásico 12 puntas ............................................................. 52
Fig.: 72 Control del ángulo de fase y contacto de Bypass ........................................................... 53
Fig.: 73 Arrancador suave ............................................................................................................. 53
Fig.: 74 Arranque motor con VDF ................................................................................................ 54
Fig.: 75 Arranque directo, conexión triangulo, Sim: CADe_SIMU ............................................. 54
Fig.: 76 Arranque directo, conexión estrella, Sim: CADe_SIMU ................................................ 55
Fig.: 77 Arranque estrella – triangulo, Sim: CADe_SIMU ........................................................... 55
Fig.: 78 Arranque estrella - triangulo e inversión de giro, Sim: CADe_SIMU ............................ 56
Fig.: 79 Motor trifásico en red bifásica, Sim: CADe_SIMU ........................................................ 56
Fig.: 80 Automatización industrial ................................................................................................ 57
Fig.: 81 Programación brazo robótico. .......................................................................................... 57
Fig.: 82 Ejemplo sistema SCADA ................................................................................................ 57
Fig.: 83 PLC siemens .................................................................................................................... 58
Fig.: 84 Pantalla HMI siemens ...................................................................................................... 58
GUÍA DIDÁCTICA 6
Fig.: 85 Robot KUKA, realizando una tarea de pick and place .................................................... 58
Fig.: 86 CIM (Computer Integrated Manufacturing) pirámide ..................................................... 59
Fig.: 87 Diagrama de bloques controlador retroalimentado .......................................................... 59
Fig.: 88 Controlador ON/OFF ejemplo ......................................................................................... 60
Fig.: 89 Diagrama de control Histéresis ........................................................................................ 60
Fig.: 90 Esquema de un controlador PID ...................................................................................... 61
Fig.: 91 Respuesta de un sistema al aplicar Proporcionalidad ...................................................... 62
Fig.: 92 Respuesta de un sistema al aplicar Proporcionalidad + Integración ................................ 63
Fig.: 93 Respuesta de un sistema al aplicar Proporcionalidad + Derivación ................................ 64
Fig.: 94 PLC LOGO v8 siemens ................................................................................................... 66
Fig.: 95 Arquitectura PLC ............................................................................................................. 67
Fig.: 96 Arquitectura sistema PLC ................................................................................................ 68
Fig.: 97 Partes PLC ....................................................................................................................... 69
Fig.: 98 Representación PLC ........................................................................................................ 69
Fig.: 99 Conexión modulo entradas .............................................................................................. 70
Fig.: 100 Conexión modulo salidas ............................................................................................... 70
Fig.: 101 Comparación control eléctrico vs PLC .......................................................................... 70
Fig.: 102 Direccionamiento directo de un bit ................................................................................ 72
Fig.: 103 Representación variables digitales E/S y su dirección. .................................................. 73
Fig.: 104 Lenguajes de programación ........................................................................................... 73
Fig.: 105 Ejemplo anterior en LD ................................................................................................. 74
Fig.: 106 Elementos lenguaje KOP ............................................................................................... 75
Fig.: 107 Comparación entre diagramas de control eléctrico y programación KOP .................... 75
Fig.: 108 Representación KOP ...................................................................................................... 76
Fig.: 109 Set y Reset KOP ............................................................................................................ 76
Fig.: 110 Ejemplo aplicación LD y PLC S7 1200 ......................................................................... 76
Fig.: 111 Referencia del proceso ................................................................................................... 77
Fig.: 112 Resolución parte 1 ejercicio estampado ......................................................................... 78
Fig.: 113 Resolución parte 2 ejercicio estampado........................................................................ 78
Fig.: 114 FBD ................................................................................................................................ 79
Fig.: 115 FUP ................................................................................................................................ 79
Fig.: 116 Compuerta OR ............................................................................................................... 79
Fig.: 117 Compuerta AND ............................................................................................................ 80
GUÍA DIDÁCTICA 7
Fig.: 118 Compuerta AND ............................................................................................................ 80

Fig.: 119 Lenguaje ST ................................................................................................................... 80
Fig.: 120 Ejemplo algoritmo ......................................................................................................... 81
Fig.: 121 Representación del lenguaje GRAFCET ....................................................................... 82
Fig.: 122 Ejemplo de batching ...................................................................................................... 82
Fig.: 123 Diagrama Grafcet del ejemplo batching ........................................................................ 83
Fig.: 124 Resolución parte 1 ejercicio batching ............................................................................ 83
Fig.: 125 Resolución parte 2 ejercicio batching ............................................................................ 84
Fig.: 126 Pantalla HMI táctil Siemens .......................................................................................... 84
Fig.: 127 Ejemplo HMI con simbología ISA ................................................................................ 85
Fig.: 128 SCADA .......................................................................................................................... 85
Fig.: 129 Red industrial, arquitectura SCADA ............................................................................. 86
Tabla 1 Tamaño de datos según tipo memoria .............................................................................. 72

Tabla 2 Direccionamiento ............................................................................................................. 73
Tabla 3 Direcciones de memoria utilizadas ejemplo .................................................................... 77
GUÍA DIDÁCTICA 8
1 PRESENTACIÓN
En el presente documento hace referencia a la guía didáctica de la materia de Control de Procesos
y Automatización. La cual servirá como un instrumento para potenciar el proceso de enseñanza –
aprendizaje a través de la formación técnico – práctica.
Se detalla información sobre la temática del curso, recursos, metodologías a implementarse y

detalles de las practicas a realizarse. Adicional se explica el sistema de evaluación y algunos aspectos
básicos que ayudarán en el estudio y desarrollo del curso.
El estudiante deberá usar este documento como recurso académico para desarrollar competencia en
el área de formación de la presenta asignatura. Se establece guías de prácticas, información técnico práctica,
bibliografía y software que el estudiante deberá revisar.
2 INFORMACIÓN DEL CURSO
• Denominación: Control de Procesos y Automatización. Nivel Quinto, I-2020.

• Duración: 108 horas (6 horas semanales)
• Requisitos previos: Control Eléctrico Industrial,
• Fechas de realización: 29-05-2020
• Tutor: Ing. Darío Javier Ordóñez Sánchez
3 OBJETIVOS
3.1 General:
Analizar el funcionamiento de los elementos primarios, elementos de control y elementos finales

de los procesos secuenciales, así como valorar, implementar y manejar tecnologías modernas de
automatización en el control de procesos para una óptima producción.
3.2 Específicos:
• Seleccionar, conectar y parametrizar equipos e instrumentación industrial.

• Analizar procesos industriales y programar PLC’s en lenguaje KOP o Ladder, bloques y Grafcet.
• Diseñar e implementar interfaces graficas en pantallas táctiles (HMI) para controlar y supervisar
procesos.
• Desarrollar y puesta en marcha de arquitecturas SCADA.
• Configurar y realizar conexiones industriales usando protocolos basados en comunicaciones
seriales y Ethernet.
• Poner en marcha y dar mantenimiento a sistemas automáticos de control industrial.
GUÍA DIDÁCTICA 9
3.3 Resultados de Aprendizaje:
• Aplica las técnicas esenciales de programación para el control de procesos industriales y

automatismos.
• Realiza programación mediante software especializado para manipular elementos de los distintos
tipos de control de procesos y automatismos.
• Desarrolla las capacidades lógicas del estudiante mediante el desarrollo de programas de los PLC
en diferentes lenguajes.
• Reconoce los sistemas de comunicación industrial, así como los principales buses de campo y los
protocolos de comunicación.
4 CONTENIDOS
La asignatura engloba varios temas referentes a la automatización industrial. Principalmente la
programación de PLC’s en lenguajes KOP, Bloques y Grafcet. Diseño y programación de pantallas táctiles
HMI’s (Interfaz Hombre Máquina). Además de manejo de servidores OPC y el desarrollo de sistemas
SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) para el desarrollo de aplicaciones prácticas
orientadas a mejorar y controlar procesos productivos.
La temática abordada en la asignatura garantiza el aprendizaje para el desarrollando de proyectos

de control automático y/o automatización industrial. La asignatura engloba 4 unidades generales; la primera
parte trata sobre los fundamentos de control de procesos, la segundad unidad abarca los elementos de
control, la tercera unidad compete a la utilización de autómatas programables y finalmente trata sobre la
introducción a las redes de comunicación industrial.
UNIDAD I: Control de Procesos
• Introducción, Definición.
• Evolución de Control.
• Clasificación. Control y Automatización
UNIDAD II: Elementos de Control
• Elementos primarios (sensores y transductores).
• Selección de sensores y aplicaciones.
• Elementos Actuadores
• Arrancadores y variadores de velocidad de motores.
GUÍA DIDÁCTICA 10
UNIDAD III: Autómatas Programables
• Principales tipos de Controladores.
• PLC Controlador Lógico Programable
• Aplicación de autómatas programables en la automatización.
• Sistema de mando. Norma IEC 61131. Programación del PLC.
• Controlador PID. El PID y el HMI. Comunicación de datos en plantas industriales
UNIDAD IV: Introducción a las redes de comunicación industrial
• Sistemas de comunicación industrial.
• Protocolos de comunicaciones industriales.
• Sistema SCADA.
• Sistema Interfaces Hombre Maquina (HMI).
5 METODOLOGÍA
La asignatura se realizará de manera virtual y semipresencial cuando se lo requiera. La plataforma
a utilizarse es la G-SUITE de GOOGLE y sus aplicativos, el estudiante deberá ingresar mediante su correo
institucional (@tsachila.edu.ec).
Las actividades del componente practico se desarrollarán en dos escenarios (virtual y presencial),
de manera virtual mediante software dedicados a la automatización industrial. Las practicas presenciales se
desarrollarán de manera programada previamente coordinando con las autoridades, docentes y estudiantes,
garantizando las medidas de bioseguridad y respetando directrices por parte de los organismos pertinentes.
Modalidad:
• En línea (Semi-Presencial) 6 horas semanales
Docencia:
• Técnicas expositivas: Clases Teóricas Virtuales
o Exponer de forma sistemática y ordenada de los temas que constituyen el programa de la

materia.
Prácticas:
GUÍA DIDÁCTICA 11
• Talleres y Actividades prácticas de Laboratorio Virtuales y Presencial
o Empoderar el conocimiento a través de la interacción y la actividad práctica, utilizando

simuladores y software de ingeniería para su virtualización. Adicional, desarrollo de
prácticas guiadas presenciales en el laboratorio de la carrera.
Autónomo:
• Consultas bibliográficas, talleres, diseño y simulación de ejercicios.
o Consolidar la temática impartida por el docente, a través del trabajo autónomo y

colaborativo.
6 RECURSOS
• Aula Virtual / G-SUITE GOOGLE

o Código curso (CLASSROOM): VESPERTINA ggfd54z / NOCTURNA x5bfxc4
▪ Link: https://classroom.google.com/
o Link Drive (libros y softwares):
▪ https://drive.google.com/open?id=1gJTToAlKvwsX-kE2bof8WtddfGTXxR0R
o Clases en línea (MEET):
▪ VESPERTINA: https://meet.google.com/lookup/awbnwqi3ea
▪ NOCTURNA: https://meet.google.com/lookup/gvy7gukjtg
o Canal de YouTube:
▪ https://www.youtube.com/channel/UCgBrazxqwYMv2sd_GMost3A?view_as=s
ubscriber
• Laboratorio de Instalaciones Eléctricas y Automatización Industrial.
• Laboratorio de Computación - Tecnologías de la información y comunicación
o Software de ingeniería:
▪ CADe SIMU ▪ KINCO HMIware

▪ Festo FluidSIM ▪ INDUSOFT WEB STUDIO V8
▪ LOGO! Soft V8.2 ▪ OPC KEPServerEX
7 EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO
• Rubrica de prácticas
• Informe técnico de la práctica
GUÍA DIDÁCTICA 12
• Lecciones Escritas y prácticas
• Tareas de diseño de circuitos de control y fuerza.
7.1 Rúbricas de calificación
MONOGRAFÍAS O CONSULTAS INFORME DE PRÁCTICA O

BIBLIOGRÁFICAS. TALLERES
Puntualidad de entrega 3 Puntualidad 3
Portada, preliminares y formato APA 2 Portada, preliminares y formato 2
Contenido (texto, tablas, imágenes) 1 Contenido (texto, tablas, imágenes) 1
Ortografía 1 Diagramas (eléctricos) 2

Análisis, conclusiones y
Análisis, conclusiones y recomendaciones 2 2
recomendaciones
Bibliografía (mínimo 3) 1
10 10
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS,
DEBERES O EJERCICIOS DE CASOS
PRÁCTICOS CUADERNO Y / O PORTAFOLIO
Puntualidad 3 Puntualidad
2
Orden y organización (normativa eléctrica si
2 Orden, presentación 2
aplicara)
Estrategias y/o procedimientos 0.5 Contenido (trabajos y/o deberes) 2
Diagramas o dibujos 1.5 Recuperaciones 2
Amplitud o resultado 3 Pruebas y Exámenes 2
10 10
PRÁCTICAS DE LABORATORIO TRABAJOS DE INVESTIGACIÓN

EPP’s 1 Puntualidad
3
Formular el problema de investigación y
Materiales 1
1 establecer los objetivos del trabajo
Desarrollo 2 Planificar las actividades a realizar 1
Funcionalidad 3 Formato del documento (normas APA) 2

Análisis, conclusiones y
Defensa 3 2
recomendaciones
10 Ortografía 1
10
GUÍA DIDÁCTICA 13
8 BIBLIOGRAFÍA SUGERIDA
Básica:
Siemens. (2017). LOGO! V8 Manual Producto

Aquilino, R. (2007). Sistemas SCADA. 2Ed
Bustamante, J.(2016).Curso PLC y Programación: Todo Sobre PLC.
Molina, J. Cánovas. F. Ruz, F. (2012). Motores y máquinas eléctricas. Marcombo
Complementaria:
Hugh, J, (2003). PLC - Automating Manufacturing Process With PLC’s

McCrady, S. (2013). Designing SCADA application software a practical approach
Enríquez, H. (2007). El ABC de la instrumentación en el control de procesos industriales.
Ordoñez, D. (2020). Control eléctrico industrial. EAE
9 NORMATIVA
9.1 Clases virtuales
• Asistir puntualmente a las reuniones programadas.

• Hacer uso adecuado y respetuoso de las herramientas tecnológicas.
• Pedir la palabra para realizar acotaciones, preguntas, etc.
• Usar vestimenta adecuada para la actividad a realizarse (clases virtuales)
• Requerimiento de cámara web y micrófono en las sesiones online.
9.2 Laboratorio
9.2.1 Obligaciones
• Uso de los equipos de protección personal:
o Guantes dieléctricos
o Zapatos dieléctricos
o Casco tipo G (Caso especial)
o Mascarilla full-face (Caso especial)
o Ropa adecuada (tela jean-ignífuga)
• Normas de conducta:
o Se debe entrar y salir de forma ordenada al laboratorio.

o Se debe tener una actitud atenta durante las clases.
GUÍA DIDÁCTICA 14
o Los estudiantes se deben sentar correctamente.

o Se debe escuchar y atender a los docentes.
o Ayudar a los compañeros en caso de así ser requerido.
o Hablar en voz baja.
o No correr dentro del laboratorio.
o Ser puntual.
• Seguir a detalle las instrucciones impartidas por el docente responsable durante la realización de
las actividades.
o Realizar las actividades con los módulos didácticos desenergizados.

o Solicitar una revisión técnica al docente responsable de la práctica antes de energizar y
probar el funcionamiento.
• Cuidar y mantener los módulos didácticos o tableros del laboratorio.

• Ordenar y limpiar el laboratorio terminada la actividad práctica.
9.2.2 Prohibiciones:
• Ingreso de alimentos o bebidas.
• Uso de joyas, reloj o cualquier tipo de metal.
• Realizar conexiones al estar energizado el tablero.
• Normas de conducta inapropiadas.
• Ingreso de estudiantes sin usar los EPP’s
• Ingreso de estudiantes al laboratorio sin autorización y/o docente responsable.
GUÍA DIDÁCTICA 15
10 CONTROL DE PROCESOS
Toda planta industrial se diseña para llevar a cabo un proceso productivo que, partiendo de la
materia prima y los insumos entrega bienes cuyo valor lo determina finalmente el mercado. Como el mundo
globalizado impone un entorno de alta competencia, todas las empresas tratan de elevar su productividad y
mejorar la calidad de los productos que ofrecen, haciendo el mejor uso posible de los recursos disponibles.
La mejor manera de mejorar la competitividad, utilizando la tecnología electrónica actual es

mediante el control automático de los procesos. Esta tecnología está basada en la adquisición de datos que
son extraídos directamente del proceso para ser analizados con el fin de tomar decisiones de control con un
mínimo de intervención humana. El hecho de tener información directa del proceso es importante en
términos de oportunidad, ya que tan pronto se produce un cambio, este es registrado y utilizado para
mantener el proceso bajo control.
En todos los controles de procesos actuales se usan recursos de hardware y software disponibles en
varias familias de controladores industriales de propósito general, que podemos clasificar tomando en
cuenta los más utilizados. Así, tenemos: controladores lógicos programables (PLC), sistemas de control
distribuido (DCS), computadores industriales (IPC) y controladores avanzados de procesos (PAC). Todos
ellos han sido diseñados para el control industrial y preparados para que el usuario, con un mínimo de
entrenamiento especializado, pueda programarlos.
El control de procesos trata de mantener, mediante un sistema automático, las principales variables
de un proceso en valores próximos a los deseados a pesar de las posibles perturbaciones.
Fig.: 1 Control de procesos
10.1 Sistema de control de procesos
Para explicar este tema se considera una planta “intercambiador de calor” en el que se calienta una
corriente mediante la condensación de vapor, como se ilustra en la figura. El propósito es calentar el fluido
GUÍA DIDÁCTICA 16
del proceso desde una temperatura de entrada Ti(t) hasta una cierta temperatura de salida deseada T(t). La
energía ganada por el fluido del proceso es suministrada por el calor latente de la condensación del vapor.
Fig.: 2 Intercambiador de calor
En el proceso que se cita como ejemplo existe muchas variables que puedan hacer que la
temperatura se desvié del valor deseado. El objetivo de controlar un proceso es justamente ello, controlar
la variable implementando estrategias de regulación para corregir desviaciones.
En este ejemplo podemos medir la temperatura de salida T(t) y comparar con el valor deseado,
obtener un valor de error o desviación y tomar la acción de regulación de ser necesaria. En este proceso se
puede controlar el ingreso de vapor manipulando la válvula. Es decir, si la temperatura es mayor al valor
deseado se debería cerrar la misma, y sí, la temperatura es menor abrir la válvula. Es un elemento que se
puede abrir de manera proporcional de 0 a 100% su apertura y así, controlar el caudal de ingreso de vapor.
Este proceso de control lo puede realizar de manera manual el operador del equipo o de mantera
automática integrando elementos de control eléctrico y mecánico. La eficiencia de controla de manera
manual será muy ineficiente por los errores que se pueden presentar como: mala medida de temperatura,
demora en realizar la acción de control, etc.
Para el control automático de la planta o proceso se necesita implementar un sistema de control, se

requiere la implementación de instrumentación industrial y controladores electrónicos.
Fig.: 3 Sistema de control intercambiador de calor
GUÍA DIDÁCTICA 17
Los elemento o componentes básicos son:
• Sensor-transmisor. También llamados con frecuencia los elementos primario y secundario.

• Controlador. El "cerebro" del sistema de control.
• Elemento de control. Por lo general una válvula de control, pero no siempre. Otros elementos
finales de control comunes son bombas de velocidad variable, bandas transportadoras, motores
eléctricos y calentadores eléctricos.
La importancia de estos componentes radica en que realizan las tres operaciones básicas que deben
estar presentes en todo sistema de control. Estas operaciones son:
• Medición: la medición de la variable por controlar se realiza, en general, con la combinación de un

sensor y un transmisor. En algunos sistemas la señal del sensor se puede alimentar directamente al
controlador y no se necesita un transmisor.
• Decisión: con base en la medición, el controlador decide qué hacer para mantener la variable en el
valor deseado.
• Acción: como resultado de la decisión del controlador, el sistema debe entonces realizar una acción.
Esta acción por lo general la realiza el elemento final de control.
10.1.1 Sistema de control lazo abierto
En este tipo no existe información o retroalimentación sobre la variable a controlar. Es decir, la

salida no depende en absoluto de la entrada. Se utiliza entonces en procesos y dispositivos en donde la
variable es predecible y admite un margen de error amplio.
Un ejemplo muy claro es el del semáforo. Este sistema de control es de lazo abierto porque se
asigna un tiempo a cada luz, pero no se tiene información sobre el volumen de tráfico.
Fig.: 4 Ejemplos sistemas lazo abierto
GUÍA DIDÁCTICA 18
El control en lazo abierto suele aparecer en dispositivos con control secuencial, en el que no hay
una regulación de variables sino que se realizan una serie de operaciones de una manera determinada.
Fig.: 5 Sistema lazo abierto lavadora
10.1.1.1 Ejemplo de lazo abierto explicación Caldera
Vamos a tomar el siguiente proceso industrial que corresponde a una caldera, para poder ilustrar el
concepto de un sistema de control de lazo abierto.
En este ejemplo, se dispone de una válvula (entrada) que permite el ingreso de combustible para
aumentar o disminuir el calor al interior del proceso, también dispone de un sensor de temperatura local
(salida) que permite monitorear la variable al interior del reservorio, adicionalmente, este proceso es
afectado por otro flujo que llega al reservorio con una determinada temperatura. El proceso es ilustrado a
continuación:
Fig.: 6 Caldera sin control automático
La representación del sistema de Control de Lazo Abierto es la siguiente:
Fig.: 7 Representación sistema lazo abierto caldera.
El controlador configurado en Lazo Abierto para controlar esta caldera, será un operario (una
persona) el cual gracias a su conocimiento del proceso, será el encargado de abrir o cerrar la válvula, con
el objetivo que la temperatura alcance en la salida 70 grados centígrados.
GUÍA DIDÁCTICA 19
Fig.: 8 Control manual del sistema caldera
A través de prueba y error el operario conseguir llevar el proceso a la temperatura de 70 grados, sin
embargo una vez alcanzada la temperatura, el operario no estará pendiente del proceso, pues tiene otras
funciones dentro de la fábrica.
10.1.2 Sistema de control lazo cerrado
Contrario al caso anterior, en este tipo de sistema de control sí hay información sobre la variable,
incluso retroalimentación sobre los estados que va tomando. La información sobre la variable se obtiene
mediante el uso de sensores que son colocados de forma estratégica. Los sensores hacen posible que el
proceso sea completamente autónomo.
Un ejemplo muy común es el de los aparatos aires acondicionados. En estos dispositivos la variable
es la temperatura ambiental. Los sensores determinan si debe o no entrar el compresor para enfriar el lugar.
La ingeniería de un proceso de control parecería simple con sus tres elementos base requeridos, sin
embargo, es todo lo contrario. Se trata de sistemas básicos para la ingeniería industrial, incluyendo la
automatización y que incluso encontramos en casi todos los equipos que usamos en nuestra vida diaria.
Fig.: 9 Sistema de control lazo cerrado
GUÍA DIDÁCTICA 20
Fig.: 10 Ejemplo sistema lazo cerrado lavadora compleja
10.1.2.1 Ejemplo de lazo cerrado explicación caldera
A continuación vemos como se cierra el lazo de control de la caldera, en esta estructura el

controlador puede conocer en todo momento el valor de la temperatura y podrá actuar sobre la válvula
siempre que sea necesario.
Fig.: 11 Sistema lazo cerrado caldera
Podemos observar que el valor medido por el sensor sobre la temperatura es llevado a un
comparador (o sea, se realiza una resta entre el setpoint y el valor de temperatura leído) esto genera un
error, el cual entra al controlador y con base a ese error el controlador sabrá si debe abrir o cerrar la válvula
con el objetivo siempre de volver a cero dichos errores.
GUÍA DIDÁCTICA 21
Fig.: 12Respeusta del sistema alzo cerrado caldera
10.2 Simbología
En la instrumentación y control de procesos, se emplean sistemas especializados con el objetivo de

transmitir de una manera clara y concisa información de cada elemento automatizado, el cual es
indispensable en el diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de control.
La simbología es un proceso abstracto en el cual las características salientes de los dispositivos o

funciones son representadas de forma simple por figuras geométricas como círculos, rombos, triángulos y
otros para escribir caracteres como letras y números identificando la ubicación y el tipo de instrumento a
ser utilizado. La indicación de los símbolos de los instrumentos o funciones ha sido aplicada en las típicas
formas.
Las normas son indispensables para la referencia de un instrumento o de una función de sistema de
control que se requiere para los propósitos de simbolización e identificación. Algunas de las referencias
más conocidas son:
• Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas lógicos, descripciones funcionales.

• Diagramas de flujo: procesos, mecánicos, ingeniería, sistemas, que conduce por tuberías (el
proceso) e instrumentación.
• Identificación de instrumentos y funciones de control, instalación, operación e instrucciones de
mantenimiento.
10.2.1 Norma ISA (Instrument Society of America)
• ANSI/ISA-S5.1 (Identificación y símbolos de instrumentación)

• ANSI/ISA-S5.2 (Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos)
• ISA-S5.3 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y computarizados)
• ANSI/ISA-S5.4 (Diagramas de lazo de instrumentación)
GUÍA DIDÁCTICA 22
• ANSI/ISA-S5.5(Símbolos gráficos para visualización de procesos)
La Instrument Society of America de los Estados Unidos crea y actualiza permanentemente, las
normas usadas en la instrumentación empleada en todo proceso. Esta Norma específica la nomenclatura
para nombrar los instrumentos, y los símbolos para representarlos. La nomenclatura está representada por
un código de letras cuya especificación se resume a continuación:
El fin de las normas ISA es el de estandarizar la nomenclatura dentro de un plano de funcionalidad

de un instrumento donde se expresará cada elemento o instrumento que conforme el proceso que se está
desarrollando, así como las variables y la señal que los elementos primarios, transductores y convertidores.
Identificación funcional de un instrumento:
• Todas las letras son mayúsculas.

• No más de 4 letras son utilizadas.
• Identificación del instrumento + identificación funcional.
• La identificación de los símbolos y elementos debe ser alfa numérica, los números representan la
ubicación y establecen el lazo de identidad, y la codificación alfabética identifica al instrumento y
a las acciones a realizar.
Fig.: 13 Ubicación letras ISA
Fig.: 14 Abreviaciones fuentes alimentación
GUÍA DIDÁCTICA 23
Fig.: 15 Tipos de líneas y significado
Fig.: 16 Instrumentos generales símbolos
Cada instrumento debe identificarse con un código alfanumérico o número de tag (tag number) que
contenga el número de identificación del lazo. Una identificación representativa es la siguiente:
Fig.: 17 Marcaciones
La numeración de bucles puede ser paralela o serie. La numeración paralela inicia una secuencia
numérica para cada nueva primera letra (TIC-100, FRC-100, LIC-100, AI-100, etc.). La numeración serie
GUÍA DIDÁCTICA 24
identifica los bucles de instrumentos de un proyecto o secciones de un proyecto con una secuencia única
de números, sin tener en cuenta la primera letra del bucle (TIC-100, FRC-101, LIC-102, AI-103, etc.). La
secuencia puede empezar con el número 1 o cualquier otro número conveniente, tal como 001, 301 o 1201.
Fig.: 18 Ejemplo de representación
Fig.: 19 Identificación
GUÍA DIDÁCTICA 25
Fig.: 20 Códigos de identificación
Los diagramas de lazos de control se utilizan ampliamente en la industria presentando en una hoja
toda la información necesaria para la instalación, comprobación, puesta en marcha y mantenimiento de los
instrumentos, lo que facilita la reducción de costes, la integridad del lazo, la exactitud y un mantenimiento
más fácil del sistema.
GUÍA DIDÁCTICA 26
Fig.: 21 Explicación ejemplo básico simbología ISA
Fig.: 22 Representaciones
Fig.: 23 Ejemplo proceso de destilación
GUÍA DIDÁCTICA 27
Fig.: 24 Instrumentos comunes
Fig.: 25 Actuadores válvulas
Fig.: 26 Actuadores
GUÍA DIDÁCTICA 28
Fig.: 27 Ejemplo de control de proceso y simbología
10.3 Instrumentación industrial
10.3.1 Sensor
Convierte un fenómeno físico en una señal eléctrica medible. Elemento primario sensible a una propiedad
física relacionada con la variable que se quiere medir. Dentro de la selección de un sensor, se deben
considerar diferentes factores, tales como: la forma de la carcasa, distancia operativa, datos eléctricos y
conexiones. De igual forma, existen otros dispositivos llamados transductores, que son elementos que
cambian señales, para la mejor medición de variables en un determinado fenómeno.
Fig.: 28 Sensor representación
10.3.2 Transductor
Es el dispositivo que transforma una magnitud física (mecánica, térmica, magnética, eléctrica, óptica, etc.)
en otra magnitud, normalmente eléctrica. Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable
física de interés. Algunos de los sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los calibradores
GUÍA DIDÁCTICA 29
de tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los termopares (temperaturas), los velocímetros
(velocidad).
Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como dispositivos de medida. La
calibración es el procedimiento mediante el cual se establece la relación entre la variable medida y la señal
de salida convertida. Los transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos, dependiendo
de la forma de la señal convertida. Los dos tipos son:
- Transductores analógicos. - Transductores digitales
Fig.: 29 Algunos sensores o transductores
10.3.3 Transmisor
Sistema unido al sensor que convierte, acondiciona y normaliza su señal para transmitirla a distancia.
Fig.: 30 Valores normalizados de transmisores
GUÍA DIDÁCTICA 30
Fig.: 31 Representación del transmisor en el sistema de control
10.3.4 Indicador
Combina un sensor y un sistema de medida analógica o digital.
Fig.: 32 Sistema de control representación
10.3.5 Acondicionamiento de señal
El acondicionamiento de señal es un proceso de adquisición de datos que se lleva a cabo mediante

un instrumento llamado acondicionador de señal. Ese instrumento convierte un tipo de señal eléctrica o
mecánica (señal de entrada) en otro (señal de salida).
Fig.: 33 Ejemplo de acondicionamientos de señales
GUÍA DIDÁCTICA 31
Fig.: 34 Señal con ruido y sin ruido
10.3.6 Clasificación
10.3.6.1 Según la energía
• Activos. - Emiten energía a partir de la transformación realizada. Dentro de este tipo de sensores
podemos citar a las termocuplas, cristales piezoeléctricos, etc.
• Pasivos. - Reciben energía para realizar la transformación. En este grupo están los termistores (su
resistencia varía en función de la temperatura), micrófonos de condensador, los fotodiodos, etc
10.3.6.2 Según el principio de funcionamiento
• Sensores primarios.
• Sensores resistivos.
• Sensores de reactancia variable y electromagnética.
• Sensores generadores.
• Sensores digitales
10.3.6.3 Según la magnitud a medir
Esta clasificación está directamente relacionada con el fenómeno o estímulo físico que se desea medir. Los
sensores pueden ser de:
GUÍA DIDÁCTICA 32
Fig.: 35 Sensores por magnitud a medir
10.3.7 Tipos de sensores
10.3.7.1 Sensores de desplazamiento, posición y proximidad.
Los sensores de desplazamiento miden la magnitud que se desplaza un objeto; los sensores de
posición determinan la posición de un objeto en relación a un punto de referencia. Los sensores de
proximidad son una modalidad de sensor de posición y determinan en qué momento un objeto se mueve
dentro de una distancia crítica del sensor.
GUÍA DIDÁCTICA 33
Los sensores de desplazamiento y de posición se pueden clasificar en dos tipos básicos: sensores
de contacto, en los cuales, el objeto que se mide está en contacto mecánico con el sensor, y sensores sin
contactos, en los que no hay contacto físico entre el objeto y el sensor.
Fig.: 36 Sensor de posición contacto
Fig.: 37 Sensores de proximidad clasificación
Sensores de proximidad magnéticos.
Los sensores de proximidad magnéticos o reed, reaccionan frente a campo magnéticos generados
por imanes permanentes o electroimanes instalados en dispositivos móviles. Al aproximarse un campo
magnético se cierra los contactos, dando paso al flujo de corriente que genera la señal en el sensor
Fig.: 38 Sensor magnético
GUÍA DIDÁCTICA 34
Sensores de proximidad inductivos.
Los sensores de proximidad inductivos se utilizan para detectar la presencia de piezas metálicas en
un rango de distancia que va de 1 mm a 30 mm, hasta 75 mm. Trabajan mediante la inducción de corrientes
parasitas o corrientes de Eddy en piezas metálicas. Dichas corrientes provocan un cambio en la amplitud
del campo magnético generado por el sensor, esta reducción del campo magnético genera una señal eléctrica
que se aprovecha para indicar la presencia de un objeto metálico en las cercanías del sensor.
Fig.: 39 Sensor inductivo
Sensores de proximidad capacitivos.
La función del detector capacitivo consiste en señalar un cambio de estado, basado en la variación
del estímulo de un campo eléctrico. Los sensores capacitivos detectan objetos metálicos, o no metálicos,
midiendo el cambio en la capacitancia, la cual depende de la constante dieléctrica del material a detectar,
su masa, tamaño, y distancia hasta la superficie sensible del detector. La detección de materiales metálicos
o no metálicos está en el rango de distancia de 1 mm a 30 mm. Pero la sensibilidad del sensor se ve afectada
por el tipo de material y por el grado de humedad ambiental.
Las aplicaciones típicas son, la detección de materiales no metálicos como vidrio, cerámica,
plásticos, madera, aceite, agua, cartón, papel, gomas, etc
Fig.: 40 Sensores capacitivos
Sensores de proximidad ópticos.
GUÍA DIDÁCTICA 35
Un sensor fotoeléctrico es otro tipo de dispositivo de detección de posición. Los sensores

fotoeléctricos, similares a los que están mostrados abajo, utilizan un haz luminoso modulado que puede ser
interrumpido o reflejado por un objeto.
Fig.: 41 Sensor Fotoeléctrico emisor receptor
Fig.: 42 Sensor Fotoeléctrico emisor receptor independiente
Fig.: 43 Conexión e sensores PNP y NPN
GUÍA DIDÁCTICA 36
Fig.: 44 Algunas aplicaciones de sensores inductivos o capacitivos
10.3.7.2 Sensores de fuerza y presión.
Los sensores de fuerza trabajan básicamente midiendo la diferencia de potencial que se produce
por la deformación causada por una fuerza a medir en elementos llamados galgas extensiométrica o strain
gauge. Estos que trabajan bajo el principio del efecto piezorresistivo.
Fig.: 45 Galga extensiométrica
GUÍA DIDÁCTICA 37
Un sensor de presión es un dispositivo capaz de medir la presión de gases o líquidos. En este

contexto, la presión es una expresión de la fuerza necesaria para impedir la expansión de un fluido.
Normalmente se expresa en términos de fuerza por unidad de área. En general, los sensores de presión
funcionan como un transductor; es decir, generan una señal en función de la presión a la que se someten.
Para los propósitos de este artículo, esa señal es eléctrica.
• Galgas extensométricas
• Capacitivos
• Electromagnéticos
• Piezoeléctricos
• Galgas extensométricas
• Ópticos
• Potenciométricos
• Otros tipos
Fig.: 46 Sensor de presión de membrana (capacitivo o piezoeléctrico)
Fig.: 47 Sensor de presión mecánico / manómetro
GUÍA DIDÁCTICA 38
Fig.: 48 Presostato
10.3.8 Medidores de flujo
El fluido entra en el medidor y hace girar un rotor a una velocidad que es proporcional a la del
fluido, y por tanto al caudal instantáneo. La velocidad de giro del rotor se mide por conexión mecánica (un
sensor registra el número de vueltas) o por pulsos electrónicos generados por cada giro. Son los más
precisos (Precisión 0.15 - 1 %). Son aplicables a gases y líquidos limpios de baja viscosidad.
Fig.: 49 Medidor de flujo
10.3.9 Sensores de temperatura.
A menudo la temperatura se define como aquella propiedad que miden los termómetros. También
se introduce la temperatura basándose en alguna propiedad termométrica, por ejemplo la expansión de un
líquido, un gas, la resistencia de un conductor, la tensión eléctrica generada por un par termoeléctrico
(termocupla), etc. En la práctica existen numerosos tipos de sensores de temperatura o termómetros que,
GUÍA DIDÁCTICA 39
según la aplicación específica, pueden ser los más adecuados. En la tabla siguiente se indican algunos tipos
de termómetros y sensores de temperatura usuales junto a algunas de sus características más notables.
Fig.: 50 Sensor de temperatura
Fig.: 51 Principio termocupla
GUÍA DIDÁCTICA 40
Fig.: 52 Tipos termocuplas
Fig.: 53 Termistor resistencia variable
GUÍA DIDÁCTICA 41
Fig.: 54 PT100
La PT100 es un sensor de temperatura que a 0 °C tiene 100 ohms y que al aumentar la temperatura
aumenta su resistencia eléctrica. Este sensor PT100 es el corazón sensible a la temperatura de cualquier
termómetro de resistencia. Aparte de la forma de montaje, son sus características las que básicamente
determinan las propiedades técnicas de medida del sensor. El incremento de la resistencia de la PT100 no
es lineal pero si creciente y característico del platino de tal forma que mediante tablas es posible encontrar
la temperatura exacta a la que corresponde.
Normalmente las sondas PT100 industriales se fabrican encapsuladas en la misma forma que los
termopares, es decir dentro de un tubo de acero inoxidable u otro material (vaina). En un extremo está el
elemento sensible (Sensor RTD) y en el otro está el terminal eléctrico de los cables protegido dentro de una
caja redonda de aluminio (cabezal).
10.3.10 Sensores de nivel
En la mayoría de procesos se utilizan estanque, y no siempre se tiene acceso directo a ver o medir
los niveles de material o fluido almacenado. Existen diversos tipos de sensores dependiendo del material o
fluido y de la posible manipulación.
Fig.: 55 Sensores de nivel en líquidos
GUÍA DIDÁCTICA 42
Fig.: 56 Sensores de nivel en solidos
• En líquidos: – Desplazamiento (Flotador) – Presión Diferencial – Burbujeo – Radioactivo –

Capacitivo – Ultrasonidos – Conductividad – Radar – Servo posicionador
• En sólidos: – Palpador – Paletas rotativas – Vibratorio – Membrana sensitiva – Varilla flexible –
Peso – Ultrasonidos – Radar
Fig.: 57 Sensor tipo microondas
Fig.: 58 Sensor tipo ultrasonido
GUÍA DIDÁCTICA 43
Fig.: 59 Sensores tipo flotadores
• Magnético: cambio ocurre por un imán permanente dentro del flotador

• Mecánico: producto del movimiento del flotador en contra de un interruptor
• Compatibilidad química, temperatura, densidad, viscosidad y flotabilidad del líquido son
importantes a la hora de decidir sobre un flotador (mecánico o magnético)
10.3.11 Selección sensor
Seleccionar un sensor puede ser muy sencillo y algunas veces difíciles, pero, siempre el objetivo
es de hacerlo bien. Esto es porque por que los sensores, especialmente para uso científico o para ingeniería,
pude significar la diferencia entre mediciones repetibles o números disparados. El objetivo es medir con
exactitud y con incertidumbre aceptables. Al elegir un sensor debemos de tomar en cuenta los siguientes
criterios:
• Alcance de medición
• Exactitud del producto
• Condiciones bajo la cual la medición debe ser realizada.
• Ventajas y desventajas del sensor.
10.3.11.1 Ejemplo de usos de sensores
GUÍA DIDÁCTICA 44
Fig.: 60 Sensores ultrasonido
GUÍA DIDÁCTICA 45
Fig.: 61 Sensores foto eléctricos
GUÍA DIDÁCTICA 46
Fig.: 62 Sensores ópticos
GUÍA DIDÁCTICA 47
Fig.: 63 Sensores ópticos
10.4 Actuadores
Elementos finales de control. Modifican la variable manipulada del proceso de acuerdo a la señal
del controlador.
• Válvulas
• Motores
• Moto Bombas
• Etc
GUÍA DIDÁCTICA 48
10.4.1 Válvula
Dispositivos que permiten variar el caudal que pasa por una conducción modificando la pérdida de
carga en la misma mediante una obturación variable.
• Cierre manual – Retención – Seguridad – On/Off – Regulación
Fig.: 64 Válvula proporcional
Fig.: 65 Válvula solenoide (electroválvula on/off)
10.4.2 Motor eléctrico
El motor eléctrico es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en energía mecánica de

rotación por medio de la acción de los campos magnéticos generados en sus bobinas. Son máquinas
eléctricas rotatorias compuestas por un estator y un rotor
GUÍA DIDÁCTICA 49
Fig.: 66 Motor trifásico
Fig.: 67 Esquema de conexión motor monofásico 110v
Fig.: 68 Esquema de conexión motor monofásico 220v
GUÍA DIDÁCTICA 50
VIDEO CONEXIÓN MOTORES 3F https://www.youtube.com/watch?v=u42eHY_943A&t=181s
Fig.: 69 Esquema de conexión motor trifásico 6 puntas
GUÍA DIDÁCTICA 51
10.5 Tipos de arranques motores trifásicos AC
10.5.1 Arranque directo
Los devanados del motor se conectan directamente a las líneas de la red eléctrica mediante
conmutación del contactor. Al efectuar este tipo de arranque se generan corrientes elevadas de 3 a 7 veces
la nominal. Este tipo de arranques tiene sus limitaciones, por lo general cuando en el arranque no excede
de 30-35 Amperios. Ejemplo un motor de 10HP/220V/25Amp.
Este tipo de arranque crea un estrés térmico en los devanados del motor, reduciendo la vida útil de
los mismos.
10.5.2 Arranque estrella-triangulo
Es un tipo de arranque indirecto, este tipo se realiza mediante la conexión de los devanados en
primera instancia en estrella para en su posterior pasar a triangulo.
En una conexión en estrella, los devanados individuales del motor se reducen por un factor de 1/√3
(~ 0,58). Por ejemplo: 400 V • 1/√3 = 230 V. El par de arranque y la corriente de entrada (en la conexión
GUÍA DIDÁCTICA 52
en estrella) se reduce a un tercio de los valores de la conexión en triangulo. El cambio entre las
configuraciones es automático y está asociado por un valor de tiempo de 5 a 20 segundos.
10.5.3 Arrancadores suaves
Un arranque estrella-triangulo no suele ser la mejor solución en motores que demanden una gran
cantidad de corriente. Son dispositivos electrónicos que permiten el aumento continuo y lineal del par en el
motor. La tensión se va incrementando a partir de una inicial en una rampa de aceleración.
La tensión de alimentación al motor es modificada por dos tiristores en cada una de las fases y están
conectados en anti paralelo, uno de ellos para la media onda positiva y el otro para la media onda negativa.
Fig.: 72 Control del ángulo de fase y contacto de Bypass
Fig.: 73 Arrancador suave
10.5.4 Convertidores de frecuencia
Es la mejor solución para el arranque continuo y sin escalones. Adicional al arrancador suave este
permite el control de la velocidad del motor. En una comparación inicial al método anterior parece ser una
opción más costosa. Pero en cuestión de eficiencia energética a largo plazo resulta una mejor alternativa,
el convertidor de frecuencia garantiza una vida útil más larga y una mejor seguridad funcional.
GUÍA DIDÁCTICA 53
Fig.: 74 Arranque motor con VDF
10.6 Circuitos de control y fuerza para arranque de motores AC
Fig.: 75 Arranque directo, conexión triangulo, Sim: CADe_SIMU
GUÍA DIDÁCTICA 54
Fig.: 76 Arranque directo, conexión estrella, Sim: CADe_SIMU
Fig.: 77 Arranque estrella – triangulo, Sim: CADe_SIMU
GUÍA DIDÁCTICA 55
Fig.: 78 Arranque estrella - triangulo e inversión de giro, Sim: CADe_SIMU
Un problema común en el arranque de motores trifásicos es no contar con un sistema de 3 fases.

Lo cual se puede solucionar al implementar condensadores, útil en motores de potencias menores a 3k.W.
Fig.: 79 Motor trifásico en red bifásica, Sim: CADe_SIMU
Para una tensión de red de 220 V se requiere en promedio de 70 uF por cada k.W.
GUÍA DIDÁCTICA 56
11 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
La automatización industrial se define de muchas maneras; sin embargo, existe un concepto que la
explica muy bien. Dicho término puede entenderse como la aplicación de diversas tecnologías para
controlar y monitorear un proceso.
Fig.: 80 Automatización industrial
Podría entenderse entonces que la automatización industrial no solo se refiere a procesos

productivos, sino que puede intervenir en el funcionamiento de cualquier tipo de inmueble. Para
ejemplificar de mejor manera es válido decir que sistemas de alarmas y de detección de incendios, controles
de iluminación () y de accesos, sistemas de sonido ambiental, entre otros, se pueden considerar productos
en esta categoría
Fig.: 81 Programación brazo robótico.
Fig.: 82 Ejemplo sistema SCADA
GUÍA DIDÁCTICA 57
Equipos que integras sistemas de automatización:
• PLC’S
• PANTALLAS HMI (INTERFAZ HOMBRE MAQUINA)
• SCADA (SUPERVISIÓN, CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS)
• ROBOTS
Fig.: 83 PLC siemens
Fig.: 84 Pantalla HMI siemens
Fig.: 85 Robot KUKA, realizando una tarea de pick and place
La arquitectura de Control establece la jerarquía entre os elementos integradores de un sistema de

automatización.
GUÍA DIDÁCTICA 58
Fig.: 86 CIM (Computer Integrated Manufacturing) pirámide
11.1 Controlador
El controlador está formado por todos los elementos de control y a la planta también se le llama
proceso. En este esquema se observa cómo la salida es realimentada hacia la entrada. Ambas se comparan,
y la diferencia que existe entre la entrada, que es la señal de referencia o consigna (señal de mando), y el
valor de la salida (señal realimentada) se conoce como error o señal de error. La señal que entrega el
controlador se llama señal de control o manipulada y la entregada por la salida, señal controlada.
El error, o diferencia entre los valores de la entrada y de la salida, actúa sobre los elementos de
control en el sentido de reducirse a cero y llevar la salida a su valor correcto. Se intenta que el sistema siga
siempre a la señal de consigna.
Fig.: 87 Diagrama de bloques controlador retroalimentado
La salida del sistema de regulación se realimenta mediante un captador. En el comparador o

detector de error, la señal de referencia (salida del transductor) se compara con la señal de salida medida
por el captador, con lo que se genera la siguiente señal de error: e(t) = r(t) – b(t)
GUÍA DIDÁCTICA 59
Los actuadores o elementos finales de control, pueden hacer correcciones en varias formas:
• En caso de ser una válvula, puede abrir o cerrar instantáneamente.

• Puede abrir o cerrar la válvula lentamente, a una velocidad constante, mientras se mantenga la
desviación.
• Puede abrir la válvula en mayor grado cuando la desviación es más rápida.
• Puede abrir la válvula un número de vueltas constante, por cada unidad de desviación.
11.1.1 Controlador ON/OFF
Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off). En un sistema de control

de dos posiciones, el elemento de actuación solo tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son
simplemente encendido y apagado. El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente
simple y barato, razón por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como
domésticos.
Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos, en cuyo caso se usa
extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides.
Fig.: 88 Controlador ON/OFF ejemplo
Fig.: 89 Diagrama de control Histéresis
GUÍA DIDÁCTICA 60
11.1.2 Controlador clásico PID
Un controlador o regulador PID es un dispositivo que permite controlar un sistema en lazo cerrado
para que alcance el estado de salida deseado. El controlador PID está compuesto de tres elementos que
proporcionan una acción Proporcional, Integral y Derivativa. Estas tres acciones son las que dan nombre al
controlador PID.
Fig.: 90 Esquema de un controlador PID
11.1.2.1 Señal de referencia y señal de error
La señal r(t) se denomina referencia e indica el estado que se desea conseguir en la salida del
sistema y(t). En un sistema de control de temperatura, la referencia r(t) será la temperatura deseada y la
salida y(t) será la temperatura real del sistema controlado.
Como puede verse en el esquema anterior, la entrada al controlador PID es la señal de error e(t).
Esta señal indica al controlador la diferencia que existe entre el estado que se quiere conseguir o referencia
r(t) y el estado real del sistema medido por el sensor, señal h(t).
Si la señal de error es grande, significa que el estado del sistema se encuentra lejos del estado de
referencia deseado. Si por el contrario el error es pequeño, significa que el sistema ha alcanzado el estado
deseado.
11.1.2.2 Acción de control proporcional / controlador P
Como su nombre indica, esta acción de control es proporcional a la señal de error e(t). Internamente
la acción proporcional multiplica la señal de error por una constante Kp.
Esta acción de control intenta minimizar el error del sistema. Cuando el error es grande, la acción
de control es grande y tiende a minimizar este error. Aumentar la acción proporcional Kp tiene los
siguientes efectos:
• Aumenta la velocidad de respuesta del sistema.
• Disminuye el error del sistema en régimen permanente.
GUÍA DIDÁCTICA 61
• Aumenta la inestabilidad del sistema.
Los dos primeros efectos son positivos y deseables. El último efecto es negativo y hay que intentar
minimizarle. Por lo tanto al aumentar la acción proporcional existe un punto de equilibrio en el que se
consigue suficiente rapidez de respuesta del sistema y reducción del error, sin que el sistema sea demasiado
inestable. Aumentar la acción proporcional más allá de este punto producirá una inestabilidad indeseable.
Reducir la acción proporcional, reducirá la velocidad de respuesta del sistema y aumentará su error
permanente.
Fig.: 91 Respuesta de un sistema al aplicar Proporcionalidad
GUÍA DIDÁCTICA 62
11.1.2.3 Acción de control integral / controlador PI
Esta acción de control como su nombre indica, calcula la integral de la señal de error e(t). La
integral se puede ver como la suma o acumulación de la señal de error. A medida que pasa el tiempo
pequeños errores se van sumando para hacer que la acción integral sea cada vez mayor. Con esto se consigue
reducir el error del sistema en régimen permanente. La desventaja de utilizar la acción integral consiste en
que esta añade una cierta inercia al sistema y por lo tanto le hace más inestable. Aumentar la acción
integral Ki tiene los siguientes efectos:
• Disminuye el error del sistema en régimen permanente.

• Aumenta la inestabilidad del sistema.
• Aumenta un poco la velocidad del sistema.
Fig.: 92 Respuesta de un sistema al aplicar Proporcionalidad + Integración
GUÍA DIDÁCTICA 63
11.1.2.4 Acción de control derivativa / controlador PD
Como su nombre indica, esta acción de control es proporcional a la derivada de la señal de error e(t).
La derivada del error es otra forma de llamar a la "velocidad" del error. A continuación se verá porqué es
tan importante calcular esta velocidad. En las gráficas anteriores, cuando la posición se encuentra por debajo
de 150mm, la acción de control proporcional siempre intenta aumentar la posición. El problema viene al
tener en cuenta las inercias. Cuando el sistema se mueve a una velocidad alta hacia el punto de referencia,
el sistema se pasará de largo debido a su inercia. Esto produce un sobre pulso y oscilaciones en torno a la
referencia. Para evitar este problema, el controlador debe reconocer la velocidad a la que el sistema se
acerca a la referencia para poder frenarle con antelación a medida que se acerque a la referencia deseada y
evitar que la sobrepase. Aumentar la constante de control derivativa Kd tiene los siguientes efectos:
• Aumenta la estabilidad del sistema controlado.

• Disminuye un poco la velocidad del sistema.
• El error en régimen permanente permanecerá igual.
Fig.: 93 Respuesta de un sistema al aplicar Proporcionalidad + Derivación
GUÍA DIDÁCTICA 64
11.1.3 Sintonización de controladores PID
• Sintonización empírica PID
Después de ver las diferentes acciones proporcional, integral y derivativa de un control PID, se
pueden aplicar unas reglas sencillas para sintonizar este controlador de forma manual.
1º - Acción Proporcional. Se aumenta poco a poco la acción proporcional para disminuir el error
(diferencia entre el estado deseado y el estado conseguido) y para aumentar la velocidad de respuesta. Si se
alcanza la respuesta deseada en velocidad y error, el PID ya está sintonizado. Si el sistema se vuelve
inestable antes de conseguir la respuesta deseada, se debe aumentar la acción derivativa.
2º - Acción Derivativa. Si el sistema es demasiado inestable, se aumentará poco a poco la constante

derivativa Kd para conseguir de nuevo estabilidad en la respuesta.
3º - Acción Integral. En el caso de que el error del sistema sea mayor que el deseado, se aumentará
la constante integral Ki hasta que el error se minimice con la rapidez deseada. Si el sistema se vuelve
inestable antes de conseguir la respuesta deseada, se debe aumentar la acción derivativa. Con estas sencillas
reglas es sencillo afinar poco a poco el controlador PID hasta conseguir la respuesta deseada.
• Sintonización matemática
o Modelos
o Ziegler y Nichols
o Método de Rovira, Murrill y Smit
o Método de Kaya y Sheib
o Método de Sung, O, Lee, Lee y Yi
o Métodos basados en modelo interno
• Sintonización Automática (Autotuning)
11.1.4 Técnicas de control avanzado
• Difuso
• Multivariable
• Predictivo
• Adaptativo
• etc
GUÍA DIDÁCTICA 65
11.2 PLC
NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) proporciona la siguiente definición de un

PLC: Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la
implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de acciones,
especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos o
digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
• Los PLC’s se utilizan en operaciones en tiempo real. Esto significa que el tiempo para tomar y
procesar los datos de entrada debe ser lo suficientemente pequeño para que los dispositivos
procesen la salida en el debido tiempo.
• Los PLC’s tienen aplicación en campos tales como; militares, automoción e industria aeroespacial,
construcción y técnicas de computación agrícolas y de construcción etc.
• Los PLC’s operan, normalmente, en la parte más baja de tres capas de las redes industriales
denominada capa de campo, donde se encuentra la conexión más cercana a dispositivos de campo
como sensores, actuadores, etc.
Fig.: 94 PLC LOGO v8 siemens
11.2.1 Características
• Tiempo de reacción reducido – conveniente en operaciones de tiempo real

• Flexibilidad – se adaptan fácilmente a nuevas tareas modificando la programación
• Comunicación inmediata con otro tipo de controladores y ordenadores y posibilidad de operación
en una red industrial
• Construcción estable – diseñado para poder resistir vibraciones, temperaturas extremas,
situaciones de humedad y ruidos.
• Fácilmente programables por medio de lenguajes de programación comprensibles incluso por
aquellos que no son especialistas en IT.
GUÍA DIDÁCTICA 66
• Facilidad de expansión (en el caso de construcciones modulares), así como de detectar defectos
de operación por medio de programas de diagnóstico.
• Son baratos.
11.2.2 Historia
• Los PLC’s comenzaron a utilizarse a finales de los años 60. La compañía americana Bedford
Associates sugirió un Controlador Modular Digital (MODICON) para su utilización en una
compañía de automoción. MODICON 084 fue el primer PLC con una aplicación industrial (1968).
• A mediados de los años 70 – apareció la tecnología PLC, basada en microprocesadores bit-slice
(ej. AMD 2901/2903). Los principales productores de PLC’s en esos tiempos fueron compañías
como: Allen-Bradley, Siemens, Festo, Fanuc, Honeywell, Philips, Telemecanique, General
Electric etc.
• En 1973 aparecieron los PLC’s con la capacidad de comunicación - Modbus de MODICON. De
este modo, los PLC’s eran capaces de intercambiar información entre ellos y podían situarse lejos
de los procesadores y los objetos que iban a controlar. No había estandarización y se generó una
gran variedad de incompatibilidades en la comunicación.
11.2.3 Arquitectura
La arquitectura es muy similar a la arquitectura estándar de un ordenador
Fig.: 95 Arquitectura PLC
GUÍA DIDÁCTICA 67
Fig.: 96 Arquitectura sistema PLC
11.2.4 Partes PLC
• Módulo de suministro de potencia. El propósito principal del módulo de suministro de potencia

es garantizar los voltajes de operación internos para el controlador y sus bloques. Los voltajes
internos más usados frecuentemente son 12Vdc, 24Vdc y 110 o 220 Vac.
Existen dos tipos principales de módulos de suministro de potencia - unos, utilizan un voltaje
de entrada de la red de trabajo (e.j. 220V AC) y otros, utilizan suministradores de potencia operacionales
para el control de los objetos (e.j. 24V DC). Además, el módulo de suministro de potencia puede enviar al
controlador una señal para cancelar el voltaje de entrada (Bajar Potencia).
• Unidad Central de Procesamiento (CPU). Contiene la parte de procesamiento del controlador.

La CPU está basada en un microprocesador y permite utilizar aritmética y operaciones lógicas,
movimientos de un lugar a otro de la memoria, interfaz del ordenador, operaciones en una red de
trabajo local, diferentes funciones etc.
La CPU testea frecuentemente el PLC para encontrar errores en su debido tiempo.
• Buses. Los PLC’s utilizan 4 tipos de buses:

o Bus de datos – para transferir datos mediante los componentes individuales;
o Bus de direcciones – para transferir direcciones de celdas donde se han guardado datos;
o Bus de control – para transferir señales de control internas.
o Bus de sistema – para conectar los puertos con los módulos de E/S
• Memoria. Se divide en memoria permanente (PM) y memoria operacional (conocida como
Memoria de Acceso Aleatorio - RAM). La PM se basa en ROM, EPROM, EEPROM o FLASH.
Toda la memoria permanente o una parte de ella puede ser reemplazada. La memoria operacional
que se utiliza más habitualmente es la de tipo SRAM. Normalmente, parte de la RAM (o toda la
cantidad de ella) necesita una fuente de potencia ininterrumpida – acumuladores de batería.
GUÍA DIDÁCTICA 68
• Los módulos de E/S, también llamados módulos de señal (SМ) pueden ser para señales digitales
(DI, DO) y analógicas (AI, AO), que provienen o van a sensores, interruptores, actuadores u otros
dispositivos. El módulo de señal (SM) coordina la entrada y salida de señales con las señales
internas del PLC. Normalmente, los SMs digitales utilizan 24 V DC y 120/230 V AC.
Los SMs analógicos utilizan un voltaje en DC (e.j. ±10 V, 0 – 10 V o 1 – 5 V) y una corriente

directa (e.j. 4-20 mA o 0-20 mA). Optoacopladores, transistores y relés se utilizan en la salida digital del
SMs para cambiar los estados de la señal de salida, con el fin de proteger los SMs de un cortocircuito, una
sobrecarga, o un voltaje excesivo. (ver Fig.4). Los relés son capaces de cambiar voltajes y corrientes
elevadas, pero tienen una vida más corta.
Los SMs digitales normalmente tiene más de 8, 16 o 32 entradas y/o salidas del mismo tipo,
mientras que los SMs analógicos tiene más de 2, 4, 6 u 8 entradas y/o salidas del mismo tipo.
Fig.: 97 Partes PLC
Fig.: 98 Representación PLC
GUÍA DIDÁCTICA 69
Fig.: 99 Conexión modulo entradas
Fig.: 100 Conexión modulo salidas
Fig.: 101 Comparación control eléctrico vs PLC
GUÍA DIDÁCTICA 70
11.2.5 Mapeo de variables PLC
En programación, una variable es un espacio reservado en la memoria, que pueden cambiar de

contenido a lo largo de la ejecución de un programa. Las variables se representan con identificadores
("Tag") que hacen referencia al lugar de la memoria en donde se almacena un dato.
Respecto a su ámbito, un variable puede ser:
• Variable Local: Cuando la misma sólo es accesible desde el sub programa al que pertenece, no
pudiendo ser leída o modificada desde otro sub programa.
• Variable Global: Cuando la misma es accesible desde todos los sub programas de la aplicación.
En un PLC todas sus entradas y salidas siempre son variables globales. Las variables internas solo
serán globales si específicamente se las define como tales. De lo contrario solo serán locales del sub
programa dentro del cual están definidas. La ventaja de usar variables locales, es que evitamos tener un
gigantesco listado de variables globales, difícil de manejar.
Respecto a su tipo, un variable puede ser:
• Tipo Lógica: ("booleana") Verdadero / Falso.

• Tipo Entero: un valor entero entre 0 y n. Donde n depende de la cantidad de bytes con que trabaje
el sistema, (y si usa o no un bit para representar el signo). Por ejemplo: 2 bytes = 2x8 bits = 16bits
----- 2 elevado a 16 = 65536. El valor máximo seria 65535.
• Tipo Real: o "coma flotante": El rango valido y su exactitud varía según la cantidad de bytes con
que trabaje el sistema (coeficiente + exponente). Por ejemplo: 314,16 = 3,1416 x 10 elevado 2
• Tipo caracteres: ("String") Es una secuencia de números enteros, que representa una secuencia de
caracteres (letras o signos) de un determinado alfabeto
Según el tamaño de memoria que usan, se acostumbra hablar de:
• Bool = 1 bits
• Byte = 8 bits
• Word = 16 bit
• Double Word = 32 bit
• Integer = 2 bytes = 16 bits
• Double Integer = 4 bytes
• Real = 4 bytes
GUÍA DIDÁCTICA 71
Tabla 1 Tamaño de datos según tipo memoria
Tamaño de datos Entero sin signo Entero con signo

B (byte = 8 bits) 0-255 -128 a 127
W (palabra = 2 bytes = 16 bits) 0-65535 -32768 a 32767
D (palabra doble = 4 bytes = 2 bits= 0-4294967295 -2147483648 a 2147483647
11.2.6 Direccionamiento
Dependiendo el tipo de dato, se especifica un identificador de área:
• V: Memoria variables.
• I: Imagen de proceso de entradas.
• Q: Imagen de procesos de salidas.
• M: Marcas internas.
• SM: Marcas especiales.
Los objetos o funciones del PLC tienen los siguientes identificadores:
• T: Temporizadores.
• C: Contadores.
• AI: Entradas Analógicas.
• AQ: Salidas analógicas.
• AC: Acumuladores.
• HSC: Valores actuales de los contadores rápidos.
Para acceder a leer o escribir datos del PLC se usa un formato estandarizado. En el caso de apuntar
a un dato tipo discreto o boleando. Formato= % dirección del byte + dirección del bit. Para referirnos a
una memoria se utiliza el símbolo %.
Fig.: 102 Direccionamiento directo de un bit
GUÍA DIDÁCTICA 72
Si nos referimos al caso de entradas o salidas digitales en un PLC, cada una de ellas tendrá un
espacio de memoria (1 bit), donde podrá almacenar 1 o 0 lógico. Ejemplo si la entrada I1 esta activada en
su memoria %I0.0 el valor será 1.
Fig.: 103 Representación variables digitales E/S y su dirección.
Tabla 2 Direccionamiento
DIRECCIÓN
FORMATO ÁREA
BYTE BIT
%I0.1 Entrada 1 0 1
%Q1.1 Salida 10 1 1
%V10.1 Variable 10 1
%M26.7 Marca 26 7
11.2.7 Programación
El standard internacional IEC 61131 define los siguientes lenguajes de programación para PLC:
• Instruction list (IL), texto

• Ladder (LD), grafico
• Function block diagram (FBD), grafico
• Structured text (ST), texto
• Grafcet SFC / Sequential function charts
Fig.: 104 Lenguajes de programación
GUÍA DIDÁCTICA 73
11.2.7.1 Instruction list (IL), texto
No es más que la representación en forma de texto del lenguaje gráfico "Ladder". Es el más antiguo
de los lenguajes de programación de PLC. Precursor del Ladder se usaba cuando los computadores aun no
tenían capacidad gráfica.
Ejemplo:
LD BotonPartir
OR Motor
AND NOT
BotonParar
OUT Motor
11.2.7.2 Ladder (LD) o KOP, grafico
Es un lenguaje de programación gráfico muy popular, ya que está basado en los clásicos esquemas
de control eléctricos con relés. De este modo, es muy fácil de entender para un técnico eléctrico. KOP
(Kontaktplan).
Fig.: 105 Ejemplo anterior en LD
Desventajas del lenguaje ladder:
• Es el más adecuado para controlar los problemas, donde sólo las variables discretas (booleanas)
son necesarias y/o donde son el problema principal de control.
• Es difícil manipular las variables analógicas y expresar las operaciones aritméticas.
• Tiene un soporte muy limitado para las matrices y bucles, resultando a menudo en la duplicación
de código.
GUÍA DIDÁCTICA 74
Fig.: 106 Elementos lenguaje KOP
Fig.: 107 Comparación entre diagramas de control eléctrico y programación KOP
• En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que la línea vertical de la izquierda

representa el terminal de alimentación, mientras que la línea vertical de la derecha representa el
terminal de masa.
• El orden de ejecución es generalmente de arriba abajo y de izquierda a derecha, primero los
contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce el valor de los contactos
y se activan si procede.
• El orden de ejecución puede variar de un autómata a otro, pero siempre se respetará el orden de
introducción
GUÍA DIDÁCTICA 75
Fig.: 108 Representación KOP
Sin embargo, con LADDER el esquema puede quedar mucho más sencillo si empleamos las
bobinas de SET para la marcha y RESET para paro
Fig.: 109 Set y Reset KOP
Fig.: 110 Ejemplo aplicación LD y PLC S7 1200
A continuación, se muestra un ejercicio didáctico de un proceso de estampado implementado

lenguaje KOP.
• Al pulsar P1 inicia la banda (considerar que está en el inicio en PNP 3)

• Sensor PNP 1 --- detecta y se detiene la banda por 5 segundos, para que haga la acción el pistón y
estampe… (pistón regresa automáticamente)
• Luego, continua la banda hasta el final.
GUÍA DIDÁCTICA 76
• Sensor PNP 2----detecta que llego al final, espera 5 segundos y regresa la banda. (activar al pistón
solo 3 segundos)
• Sensor PNP 3 --- detecta y apaga el proceso, hasta volver a dar marcha.
• Al pulsar P2 se apaga todo sin condiciones.
Fig.: 111 Referencia del proceso
Tabla 3 Direcciones de memoria utilizadas ejemplo
ELEMENTO DIRECCIÓN DESCRIPCIÓN ELEMENTO DIRECCI DESCRIPCIÓN

PLC (NOMBRE) ÓN (NOMBRE)
PLC
P1 I4 INICIO MOTOR 1 Q1 GIRO AVANCE
P2 I5 PARO GENERAL MOTOR 1 Q2 GIRO

RETROCESO
S1 I1 SENSOR PNP 1 PISTÓN Q3 ACTIVAR
S2 I2 SENSOR PNP 2
S3 I3 SENSOR PNP 3
GUÍA DIDÁCTICA 77
Fig.: 112 Resolución parte 1 ejercicio estampado
Fig.: 113 Resolución parte 2 ejercicio estampado
11.2.7.3 Lenguaje de Funciones (FUP) y lenguaje "Function block diagram" FBD
El lenguaje "Function block diagram" es un lenguaje gráfico, que describe una función entre las
variables de entrada y variables de salida, como un conjunto de bloques elementales, que están conectados
por líneas de conexión
GUÍA DIDÁCTICA 78
Fig.: 114 FBD
Lenguaje de Funciones (FUP), se trata de una programación basada en bloques lógicos del estilo
«OR» «AND» etc. Su nombre viene de la palabra germana Funktionsplan que viene a decir diagrama de
funciones.
Fig.: 115 FUP
Comparación ya tablas de verdad de compuertas lógicas.
Fig.: 116 Compuerta OR
GUÍA DIDÁCTICA 79
Fig.: 117 Compuerta AND
Fig.: 118 Compuerta AND
11.2.7.4 lenguaje "Structured text"
El lenguaje "Structured text" es un lenguaje de alto nivel, que es estructurado en bloques y

sintácticamente similar a Pascal. El mismo ejemplo anterior en Structured text
Fig.: 119 Lenguaje ST
Ventajas del lenguaje Structured text:
• Soporta instrucciones aritméticas complejas.

• Soporta instrucciones anidadas.
• Soporta ciclos de iteración (repeat-until, while-do)
GUÍA DIDÁCTICA 80
• Soporta ejecución condicional (If-Then-Else, Case)

• Es fácil agregar comentarios que explican la lógica. Todo lo que está entre (* y *) es comentario y
no se ejecuta.
11.2.7.5 Lenguaje Grafcet SFC / Sequential function charts
Antes de analizar este lenguaje programación, es necesario revisar ¿Qué es un algoritmo?, un

algoritmo es una secuencia de pasos (instrucciones o reglas) para llevar a cabo una tarea específica.
Diseñar un Algoritmo es diseñar un método de toma de decisiones. Las características

fundamentales que debe cumplir todo algoritmo son:
• La definición de un algoritmo debe describir tres partes: Entrada, Proceso y Salida.

• Un algoritmo debe ser preciso e indicar el orden de realización de cada paso.
• Un algoritmo debe estar definido. Ante las mismas condiciones de entradas, siempre se debe
obtener el mismo resultado.
• Un algoritmo debe ser finito. Debe de tener un número finito de pasos. (En ninguna situación se
puede quedar “pensado” en un ciclo infinito.
Fig.: 120 Ejemplo algoritmo
El GRAFCET es un diagrama funcional que describe los procesos a automatizar, teniendo en cuenta
las acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones. El término proviene del
francés Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition, que significa diagrama de control con
etapas y transiciones, nació en 1977.
GUÍA DIDÁCTICA 81
Fig.: 121 Representación del lenguaje GRAFCET
El Grafcet se compone de un conjunto de:
• Etapas o Estados a las que van asociadas acciones.

• Transiciones a las que van asociadas receptividades.
• Uniones Orientadas que unen las etapas a las transiciones y las transiciones a las etapas.
La ejecución del programa se inicia en una etapa inicial y avanza a la siguiente etapa cuando la
transición se franquea o se cumple la condición, Al encontrarse en una etapa se ejecutan las acciones
asociadas a las mismas.
A continuación, se presenta un ejemplo de un proceso de batching.
Fig.: 122 Ejemplo de batching
GUÍA DIDÁCTICA 82
Fig.: 123 Diagrama Grafcet del ejemplo batching
Fig.: 124 Resolución parte 1 ejercicio batching
GUÍA DIDÁCTICA 83
Fig.: 125 Resolución parte 2 ejercicio batching
11.3 HMI (Human Machine Interface)
La HMI es la principal herramienta con la cual los operadores y los supervisores de la línea
coordinan y controlan los procesos industriales y de fabricación en la planta.
La Interfaz Hombre Máquina (HMI) es la interfaz entre el proceso y los operadores, básicamente
un panel del operador. Es la herramienta principal con la cual los operadores y los supervisores de la línea
coordinan y controlan los procesos industriales y de fabricación en la planta. Las HMI sirven para traducir
las variables del proceso complejas en información útil y aprovechable.
Mostrar la información operativa en tiempo real es dominio de la HMI. Los gráficos del proceso
visuales dan sentido y contexto al estado del motor y de la válvula, los niveles del tanque y otros parámetros
del proceso. Las HMI proporcionan un conocimiento operacional del proceso y permiten el control y la
optimización mediante la regulación de los objetivos del proceso y la producción.
Fig.: 126 Pantalla HMI táctil Siemens
Los fabricantes de pantallas HMI proveen del software de diseño y programación de las mismas,
existen programas de pago y otros gratuititos. La manera de realizar estas interfaces es muy intuitiva y
GUÍA DIDÁCTICA 84
existen similitudes entre todas los fabricantes. Referirse al manual de usuario del software de la pantalla
para realizar la aplicación.
Se recomienda el uso de colores adecuados y no causen fatiga al operador, la selección del tamaño
de la pantalla es importante. Se recomienda representar de manera gráfica el proceso a controlar desde la
HMI ya sea con imágenes alusivas q los elementos (motores, tanques, válvulas) o representaciones de los
elementos tipo simbología ISA (Instrument Society of America).
Fig.: 127 Ejemplo HMI con simbología ISA
11.4 SCADA
Fig.: 128 SCADA
Los sistemas SCADA están presentes en la automatización industrial para controlar y supervisar
procesos productivos. El acrónimo SCADA proviene de las siglas en inglés (Supervisory Control And Data
Adquisition).
Consiste en una interfaz gráfica creada sobre un software de desarrollo, el cual tras su
implementación permite tener gráficamente una supervisión y control de las variables de proceso en tiempo
real, generar advertencias y alarmas, crear eventos, toma de decisiones, reportaría y entre otras. Todo esto
GUÍA DIDÁCTICA 85
desde un cuarto de control o mando, donde los operadores pueden tener acceso de manera segura y remota
al proceso.
La automatización industrial administra la actividad y evolución de los procesos sin la intervención

permanente de un operador humano. Para lograr este control y supervisión es necesario integrar varios
periféricos, tales como; software de aplicación, unidades remotas, redes de comunicación, etc
SCADA y HMI (Human Machine Interface) generan confusión, es cierto que los sistemas SCADA
utilizan una interfaz para interactuar, pero no toda automatización que contenga una pantalla HMI puede
considerarse como un sistema de supervisión y control. Se debe contener algunos aspectos que son:
• Adquisición, almacenado de datos y procesamiento de manera continua y confiable.

• Visualización gráfica y animada de la información de las variables de proceso y generación de
alarmas.
• Ejecutar medidas de control para modificar variables de proceso anormales, actuando sobre equipos
de campo.
• Interconexión con otras aplicaciones y bases de datos, locales o en red.
• Gestión de la información para calidad, control estadístico, producción, administrativa y financiera.
• Reportes históricos de alertas y eventos generados durante el proceso.
11.4.1 Arquitectura típica del sistema SCADA
• Dispositivos de campo y señales.

• Controlador de proceso programable.
• Estación de trabajo de usuario de operaciones SCADA.
• Computadora del servidor SCADA.
• Red de comunicación.
Fig.: 129 Red industrial, arquitectura SCADA
GUÍA DIDÁCTICA 86
11.4.2 SCADA software
Existen software de tipo abiertos o propietarios. El problema principal es el acceso a los mismo por
temas económicos o la conexión con dispositivos de otras marcas. Los softwares abiertos han ganado
popularidad al tener la capacidad de mezclar diferentes equipos de fabricantes distintos. Citect y
WonderWare son ejemplos de paquetes de software disponibles en el mercado para sistemas SCADA.
Las características del software SCADA deben ser:
• Interfaz para el usuario

• Pantallas gráficas
• Alarmas, tendencias
• Base de datos
• Redes
• Tolerancia a fallos y redundancia
• Procesamiento cliente / servidor
12 GUÍAS DE PRÁCTICAS
Se presentan a continuación guías de prácticas de ejercicios de PLC.
GUÍA DIDÁCTICA 87
INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO

“TSAĆHILA”
Santo Domingo - Ecuador
CARRERA PARALELO PERIODO ASIGNATURA

Tecnología Superior En Electricidad 5to “ “ I-2020 CONTROL DE P. Y AUTOM.
GUÍA DE PRÁCTICA NRO. 0

TEMA: Reconocimiento e identificación del PLC.
1. OBJETIVO
Conocer físicamente y familiarizarse con los elementos que integran un PLC y un sistema de control
eléctrico.
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Identificar simbología y elementos de un sistema de control.
• Identificar físicamente las partes del PLC
• Determinar y revisar los módulos de entradas, salidas y CPU.
3. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
EQUIPO DE LABORATORIO MATERIALES
➢ Modulo didáctico control eléctrico. ➢ Manual usuario PLC
➢ Cables banana-banana.
➢ Computadora
➢ Multímetro o pinza amperimétrica
4. PROCEDIMIENTO
1. Revisar que el módulo se encuentre desenergizado.
2. Reconocer los elementos del tablero didáctico mediante la simbología.
3. Identificar el PLC y sus partes
4. Recopilar información y fotografías para el informe.

5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
En la presente practica aprendió y reconoció los distintos elementos que conforman un sistema de
control y específicamente un PLC.
6. CUESTIONARIO
¿Qué es un PLC?
¿Tipos de módulos que poseen?
¿Qué PLC y características posee el laboratorio?
¿El voltaje que trabaja el PLC LOGO V8 12/24 RCE?
¿Qué tipo de salidas tiene el PLC LOGO V8 12/24 RCE?
GUÍA DIDÁCTICA 88

“TSAĆHILA”


TEMA: Programación del PLC LOGO V8 12/24 RCE mediante el teclado incorporado.
1. OBJETIVO
Programar el PLC LOGO V8 12/24 RCE mediante el teclado incorporado.
• Identificar y conocer el funcionamiento de las teclas incorporadas.
• Programar mediante bloques
➢ Computadora
4. PROCEDIMIENTO
2. Preparar todo y energizar el modulo
3. Identificar las teclas de navegación del PLC
4. Seguir a detalle las siguientes instrucciones:
¡Cuando se conecta LOGO! a la fuente de alimentación y se enciende, el display muestra el menú

principal del modo de programación:
La primera línea está resaltada. Pulse ▲y ▼ para desplazar la barra de resalte hacia arriba y hacia
abajo. Sitúe el cursor en "①" y confirme con OK. ¡LOGO! abre el menú de programación.
A continuación, aparece el menú de programación de LOGO!:
Aquí también puede desplazar la barra de resalte pulsando ▲y ▼. Desplace la barra de resalte hasta
"②" y confirme con OK.
GUÍA DIDÁCTICA 89
Ahora se encuentra en la ventana del programa. Pulse OK para entrar en el modo de edición del
programa y el cursor adoptará la forma de un cuadrado sólido en el bloque "NEW". Ahora en el display
aparece lo siguiente:
Confirme con OK y LOGO! mostrará la primera salida:
Ahora se encuentra en el modo de programación. Pulse y para seleccionar las demás salidas. Ahora
puede comenzar a editar el programa.
El programa se incorpora dos pulsadores que activan a K1. Traducido a un programa LOGO!, se
utiliza un bloque OR para controlar el relé K1 en la salida Q1.
Mediante las teclas de navegación configure el siguiente programa:
GUÍA DIDÁCTICA 90
Puede revisar su primer programa pulsando ◄ o ►para desplazar el cursor a través del programa.
Para salir del modo de programación y regresar al menú de programación, pulse ESC.
Nota:
LOGO! ha guardado el programa en la memoria no volátil. El programa permanece en la memoria de

LOGO! hasta que lo borre explícitamente.
Cambiar LOGO! a modo RUN
Para cambiar LOGO! a modo RUN, proceda del siguiente modo:
Procesa a realizar el diagrama de conexión: La alimentación de las entras y CPU es a 24Vdc. Las
salidas son de tipo relé.
GUÍA DIDÁCTICA 91
En la presente practica aprendió y reconoció a programar el PLC usando su teclado incorporado.
6. CUESTIONARIO
¿Qué tipos de bloques tiene este tipo de programación?
¿Si el programa no se ejecuta, a pesar de estar correcta la programación que posibles problemas
pueden existir?
GUÍA DIDÁCTICA 92

“TSAĆHILA”


TEMA: Carga y descarga de software en PLC LOGO V8 12/24 RCE
1. OBJETIVO
Cargar y descargar el programa en el PLC LOGO V8 12/24 RCE
• Cargar el programa en la CPU
• Descargar el programa de la CPU
➢ Computadora
4. PROCEDIMIENTO
2. Proceder a revisar que se encuentre todo en orden
3. Energizar el módulo y proceder a configurar el PLC para cargar y descargar.
Configurar la comunicación entre el PLC y PC, Ethernet.
La conexión entre el LOGO! Soft Comfort y el LOGO! es bastante sencilla una vez se han hecho las
configuraciones básicas necesarias. Para este ejemplo se configurarán las siguientes direcciones IP,
para el LOGO! se configurará la IP 192.168.100.10 y para el PC se configurará la IP 192.168.100.2,
ambas con máscara de subred 255.255.255.0
Lo primero que se debe hacer es configurar en el LOGO! la dirección IP, para ello se debe proceder de
la siguiente manera:
1. Cuando se está ejecutando un programa en el LOGO!, se oprime la tecla ESC, mientras Stop está
seleccionado se oprime la tecla OK y se elige Yes
GUÍA DIDÁCTICA 93
2. Una vez la aplicación está en Stop, se navega con las teclas de cursor hacia arriba y hacia abajo
hasta llegar al submenú Network y se oprime la tecla OK
3. En la pantalla que aparece se selecciona el submenú IP Address y se oprime la

tecla OK
GUÍA DIDÁCTICA 94
4. En la pantalla de configuración se selecciona el campo a modificar, se oprime la tecla OK y con los

cursores se modifican los valores numéricos hasta obtener la dirección IP y la máscara de subred que
se muestran en la figura. CONFIGURAR TAMBIÉN LA GATEWAY (192.168.100.0)
Una vez los parámetros de red del LOGO han sido correctamente configurados, se procede a configurar
la tarjeta de red del PC en el que está instalado LOGO! Soft Comfort, para ello se hace lo siguiente:
Ir a Panel de control\Redes e Internet\Conexiones de red
Clic derecho en Ethernet y seleccionar propiedades. En la ventana desplegada se selecciona Internet

Protocol Versión 4 (TCP/IP) y se hace click sobre propiedades
GUÍA DIDÁCTICA 95
En la ventana desplegada se selecciona la opción de usar la dirección IP especificada (Use the following
IP address) y se especifica la dirección IP 192.168.100.2 con máscara de subred 255.255.255.0, por
último se hace click en aceptar (OK). CONFIGURAR TAMBIÉN LA GATEWAY (192.168.100.0)
Hecho esto, la tarjeta de red del computador se encuentra configurada y dentro de la misma subred en
la que está el LOGO! Se usa entonces un cable Ethernet para conectar el LOGO! con la tarjeta de red
del computador y solo resta ingresar al LOGO! Soft Comfort para hacer la transferencia de la aplicación
Una vez se ha abierto LOGO! Soft Comfort se ingresa a la ruta Tools -> Transfer -> PC->LOGO
GUÍA DIDÁCTICA 96
En la ventana desplegada se constata la interfaz de comunicación Ethernet con la tarjeta de red

correspondiente (ver figura 11). En caso que en “Target IP address” no esté la dirección IP del LOGO,
se puede directamente poner la dirección configurada en el LOGO 192.168.100.10, o se puede hacer
click en el botón de refrescado y una vez se muestre el LOGO! que se quiere acceder, este se selecciona
y se termina haciendo click en OK.
Con este procedimiento se logra hacer la conexión entre PC y LOGO!, así como también la descarga
exitosa de un programa del LOGO! Soft al LOGO!
En la presente practica aprendió la configuración de comunicación para cargar y descargar el
programa en el PLC.
6. CUESTIONARIO
¿Qué es la IP?
¿Qué es la puerta de enlace?
¿Qué es la máscara de subred?
GUÍA DIDÁCTICA 97

“TSAĆHILA”


TEMA: Programación y simulación LD o KOP
1. OBJETIVO
Aprender y diseñar programas en LD o KOP
• Reconocer el lenguaje escalera
• Diseñar programas en lenguaje escalera
➢ Computadora
4. PROCEDIMIENTO
El siguiente ejercicio, representa el arranque directo de un motor trifásico. Usar el software
CADe_SIMU.
GUÍA DIDÁCTICA 98
El control del mismo se realizará mediante un pulsador NO (encender), un pulsador NC (apagar) y un

contactor de fuerza KM.
Se utiliza un PLC Siemens S7-1200.
• %I0.0 = pulsador encendido

• %I0.1 = pulsador apagado
• %I0.3 = contacto guardamotor
• %Q0.0 = salida 1 – KM
Programación escalera del ejercicio.
GUÍA DIDÁCTICA 99
Otra forma de hacerlo es: si se usa las bobinas set y reset.
En la presente practica desarrollo y aprendió los fundamentos de programación LD.
6. CUESTIONARIO
¿Qué es KOP?
¿Por qué al usar un pulsador cerrado para apagar al motor, se usa en el programa LD un contacto
abierto?
GUÍA DIDÁCTICA 100


“TSAĆHILA”


TEMA: Programación y simulación LD o KOP - contador
1. OBJETIVO
➢ Computadora
4. PROCEDIMIENTO
Usar el software CADe_SIMU.
Se va a realizar un programa en el cual mediante el pulsador S1 al ser presionado 3 veces encienda la

salida %Q0.0 (SALIDA 1) del PLC. Y resetear con S2.

• %I0.0 = pulsador S1
• %Q0.0 = salida 1
6. CUESTIONARIO
¿Qué es un contador y cómo opera?


“TSAĆHILA”


TEMA: Programación y simulación LD o KOP - temporizador
1. OBJETIVO
➢ Computadora
4. PROCEDIMIENTO
Se hace uso de 3 tipos de temporizadores.
1ro. Mediante los pulsadores S1 y S2 activan y resetean el temporizador on delay. Este tipo de
temporizadores necesita que la entrada sé que activa, S1 es un pulsador por ende al dejar de presionar se
vuelve abrir el contacto. Para simplificar se usa un relé SR, el cual tiene propiedades de SET y RESET.
2do. El pulsador S3 activa el temporizador off delay. Este elemento trabaja mediante un pulso, y se resetea
luego del tiempo seteado. Si se mantiene activa la entrada no cuenta el tiempo, es por eso que no necesita
una memoria o un relé SR.
3ro. El pulsador S4 activa un temporizador intermitente, genere un tren de pulsos con un ancho de
encendido o apagado configurable. En este caso solo genera el tren de pulsos mientras este activado el
mismo.
• %Q0.0 = salida 1
• %Q0.2 = salida 3
• %Q0.4 = salida 5


6. CUESTIONARIO
¿Qué es un temporizador on delay, off delay?
¿Qué es un relé SR?


“TSAĆHILA”


TEMA: Programación y simulación LD o KOP – compuertas lógicas
1. OBJETIVO
➢ Computadora
4. PROCEDIMIENTO
Se hace uso de 3 tipos de compuertas (AND, OR y AND).
1ro. Mediante los selectores S1 y S2 activan la salida Q0.0 mediante una compuerta AND (&).
2do. Mediante los pulsadores S3 y S4 activan la salida Q0.2 mediante una compuerta OR.
3ro. El pulsador S5 es negado por la compuerta NOT y trabaja sobre Q0.4.
• %Q0.0 = salida 1

• %Q0.2 = salida 3
• %Q0.4 = salida 5

6. CUESTIONARIO
¿Cómo trabajan las compuertas AND, OR y NOT?


“TSAĆHILA”


TEMA: Programación y simulación LD o KOP – análisis diagramas de estado
1. OBJETIVO
➢ Computadora
4. PROCEDIMIENTO
Usar el software LOGO SOFT. Planta automática de mezclado.
Descripción del problema a controlar:
• Considerar que el proceso está en estado inicial, los tanques de mezclado, A y B están vacíos.
• Al pulsar I1 (INICIO), enciende la bomba Q1 y llena los tanques A, B y mezclado & agitado.
Para procedes a llenar los mismos se encienden sus respectivas electroválvulas V1(Q3), V2(Q4),

V3(Q5). Si el sensor I5 detecta no haber agua en la cisterna no enciende la bomba Q1. Cada
tanque tiene sensores de nivel máximo para llenarlos hasta ese nivel (SA2, SB2, SM2).
• Una vez llenado cada tanque se va a cerrar su electroválvula, la etapa de llenado finaliza cuando
el último en llenar termine.
• Automáticamente avanza a la etapa de receta, se activa la electroválvula VA (Q6) hasta el sensor
SP1 (I12), luego, se activa electroválvula VB (Q7) hasta llegar al sensor SP2 (I13).
• Llenada la receta se procede abrir la válvula VAB (Q8) por un tiempo X y se paga.
• Pasado el tiempo X, se empieza con el mezclado activándose el motor mixer Q2, por un tiempo Y.
• El proceso se manteniente en una etapa de esperar hasta que pulse DESCARGAR (I3), empieza a
vaciarse abriendo la electroválvula V4 (Q10) hasta que el sensor SM1 (I6) detecte que este vacío.
• Acabado esto el proceso vuelve a su estado inicial, a la espera de volver a pulsar INICIO.
• Consideración 1: al pulsar PARADA (I4), el proceso se reinicia, volviendo a la etapa inicial a la

esperar de dar marcha nuevamente.
• Consideración 2: se puede entrar en el modo limpieza siempre que el sistema este en estado
inicial, pulsando I2 (LIMPIEZA). En esta etapa se activan las electroválvulas VA, VB, VAB, V4.
Se utiliza un PLC Siemens LOGO V8
• I1 = pulsador INICIO
• I2 = pulsador MODO LIMPIEZA
• I3 = pulsador DESCARGA
• I4 = pulsador PARA EMERGENCIA
• I5 = sensor SN1
• I6 = sensor SM1
• I7 = sensor SM2
• I8 = sensor SA1
• I9 = sensor SA2
• I10 = sensor SB1
• I11 = sensor SB2
• I12 = sensor SP1
• I13 = sensor SP2
• Q1 = bomba
• Q2 = mixer
• Q3 = electroválvula V1
• Q6 = electroválvula VA
• Q7 = electroválvula VB
• Q8 = electroválvula VAB
Los pulsadores a usarse son NA y únicamente el de parada es NC.

Para realizar la programación, se hace un análisis de estados:
https://www.youtube.com/watch?v=uYVaQwPNEog&t=1366s
https://www.youtube.com/watch?v=eaSHBbQDlNo&t=162s




6. CUESTIONARIO
¿Qué es un algoritmo de programación?
¿Qué diferencias existen entre el PLC s71200 y logo V8?


“TSAĆHILA”


TEMA: Software Kinco HMIware v2.5(build170731)
1. OBJETIVO
Instalar y reconocer el software Kinco HMIware v2.5(build170731)
• Instalar el software
• Reconocer el entorno de programación del software
➢ Cables banana-banana. ➢ Manual usuario HMI
➢ Computadora
4. PROCEDIMIENTO
Instalar el software pantalla KINCO HMI. “HMIware v2.5(build170731)”


https://www.youtube.com/watch?v=Zdw3oECk4k4 (LINK INSTALACIÓN)
El proceso a usarse para el desarrollo de aplicaciones con pantallas de la marca KINCO es:

Crear un nuevo proyecto:
Reconocimiento del área de trabajo:
a. Barra de menú
b. Barra de herramientas
c. Área de edición de configuración
d. Ventana de biblioteca de componentes
e. Ventana del archivo del proyecto
f. Ventana de construcción del proyecto
g. Ventana de compilación de información
h. Ventana de lista de componentes
i. Barra de estado

a: Empujar hacia la izquierda / derecha / arriba / abajo por un píxel

b: Alinear a la izquierda / derecha / arriba / abajo / línea media vertical / línea media horizontal
c: Hacer el mismo ancho / alto / tamaño
d: Establecer arriba / Establecer abajo / Capa anterior / Siguiente capa
e: Agrupar / Desagrupar
f: Mismo espacio horizontal / mismo espacio vertical
g: Alinear centro horizontal / centro vertical
h: Voltear horizontalmente / verticalmente / rotar 90 grados
i: Posición del componente de bloqueo


Situados sobre el icono, se desplegará una información del mismo.
La ventana de elemento gráfico es una de las ventanas más indispensables, que es principalmente para la
configuración de suministros con dispositivos, componentes y otros elementos de diseño. La ventana de
elementos gráficos se compone de las siguientes bibliotecas de 6 elementos:

Haciendo clic derecho podemos cambiar la presentación de esos iconos.
Situando el puntero sobre el elemento, aparecerá una descripción. Haciendo clic y sostenido se pude
arrastrar e insertar en nuestra rea de trabajo.

La ventana de archivos de proyecto es para mostrar todas las bibliotecas gráficas, archivos de macros,
archivos de recetas y otra información incluida en el.
La ventana de estructura del proyecto es para mostrar todos los elementos en el proyecto actual por
diagrama de árbol o vistas previas. Estructura de árbol: visualización de todos los elementos en el
proyecto actual por diagrama de árbol:

En el siguiente link se encontrará un video inicial del uso del software.
https://www.youtube.com/watch?v=692IAaWuWP8
Logra conocimientos y destrezas en el uso de software para el desarrollo de aplicaciones en HMI KINCO
e introducción a las pantallas y su entorno de desarrollo.
6. CUESTIONARIO
¿Qué es una pantalla HMI?
¿Qué software es el utilizado por KINCO para sus pantallas?
¿Cuál es el formato de las direcciones de bit de memoria interna de la pantalla KINCO?
¿Cuáles son las características de la HMI MT4434TE?


“TSAĆHILA”


TEMA: Software INDUSOFT WEB STUDIO EDUCACIONAL 8.1
1. OBJETIVO
Instalar y reconocer el software INDUSOFT WEB STUDIO EDUCACIONAL 8.1
• Instalar el software
• Reconocer el entorno de programación del software
➢ Cables banana-banana. ➢ Manual usuario HMI
➢ Computadora ➢ Manual usuario IWS
4. PROCEDIMIENTO
INSTALAR INDUSOFT EDUCACIONAL
https://www.youtube.com/watch?v=dWEUbNVDuA8
*DESCARGAR DE https://www.indusoft.com/Downloads/Download-IWS (debe crear una cuenta

gratis) o copiar del Drive de los instaladores de la materia PLC.
https://drive.google.com/drive/u/1/folders/1MKt2h7iZJ5V1Uc57lJHPGX2GeiQLXkqk
*DESCARGAR LA VERSIÓN EDUCACIONAL IWSEdu81.3.0.zip
El proceso es muy fácil, descomprimir la carpeta y ejecutar el siguiente archivo.
Error que se puede presentar: Requisitos tener Net Frameworks 4.7.2 y 3.5 (si tiene internet
automáticamente los instala si no hacerlo manualmente, en la carpeta están los instaladores)

ACTIVAR SI NO SOLO DURA 40 HORAS,
*Cerrar INDUSOFT de estar abierto

*Abrir register como administrador escribiendo en la barra de inicio “IWS v8.1 Register”
1) *Escoger softkey, clic revisar
2) *Clic cambiar licencia
3) *Seleccionar el adaptador de red y copiar el código de site code.
4) *Ir a la página web para registrar, acceder con la cuenta creada, si no crearla.
https://www.indusoft.com/Downloads/Download-IWS

5) *Pegar el código que copio en el paso anterior en SITE CODE, hacer clic en obtener código,
se lo enviarán al correo electrónico y pegar en ACTIVATION KEY
Clic en obtain an activation key, revisar su correo copiar y pegar en activation key
6) *Dar clic en get site key
7) *Aceptar la licencia y esperar que se cargue el código final de activación
8) *Usar el código generado en la ventana register abierta al comienzo.

9) *Pegar el código y autorizar
10) *Aceptar
Reconocer el entorno de diseño de IWS.
https://youtu.be/LiaQ7iW_kEA
Logra conocimientos y destrezas en el uso de software para el desarrollo de aplicaciones SCADA.
6. CUESTIONARIO
¿Qué es SCADA?
¿Qué es INDUSOFT y sus características?
View publication stats

GUIA DIDACTICA Control de Procesos y Automatización: June 2020

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

GUIA DIDACTICA Control de Procesos y Automatización: June 2020

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

GUIA DIDACTICA Control de Procesos y Automatización: June 2020

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

GUIA DIDACTICA Control de Procesos y Automatización

Method · June 2020

Darío Javier Ordóñez Sánchez

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL View project

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Control de Procesos y Automatización

2 INFORMACIÓN DEL CURSO .............................................................................................. 9

3.1 General: ............................................................................................................................ 9

3.2 Específicos: ....................................................................................................................... 9

3.3 Resultados de Aprendizaje: ............................................................................................ 10

7 EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO ..................................................................................... 12

7.1 Rúbricas de calificación.................................................................................................. 13

8 BIBLIOGRAFÍA SUGERIDA .............................................................................................. 14

9.1 Clases virtuales ............................................................................................................... 14

9.2 Laboratorio ..................................................................................................................... 14

9.2.1 Obligaciones ............................................................................................................ 14

9.2.2 Prohibiciones: .......................................................................................................... 15

10 CONTROL DE PROCESOS ............................................................................................. 16

10.1 Sistema de control de procesos ....................................................................................... 16

10.1.1 Sistema de control lazo abierto ............................................................................... 18

10.1.2 Sistema de control lazo cerrado............................................................................... 20

10.2 Simbología ...................................................................................................................... 22

10.2.1 Norma ISA (Instrument Society of America) ......................................................... 22

10.3 Instrumentación industrial .............................................................................................. 29

10.3.1 Sensor ...................................................................................................................... 29

10.3.3 Transmisor ............................................................................................................... 30

10.3.5 Acondicionamiento de señal ................................................................................... 31

10.3.6 Clasificación ............................................................................................................ 32

10.3.7 Tipos de sensores .................................................................................................... 33

10.3.8 Medidores de flujo .................................................................................................. 39

10.3.9 Sensores de temperatura. ......................................................................................... 39

10.3.10 Sensores de nivel ................................................................................................. 42

10.3.11 Selección sensor .................................................................................................. 44

10.4 Actuadores ...................................................................................................................... 48

10.4.1 Válvula .................................................................................................................... 49

10.4.2 Motor eléctrico ........................................................................................................ 49

10.5 Tipos de arranques motores trifásicos AC ...................................................................... 52

10.5.1 Arranque directo ...................................................................................................... 52

10.5.2 Arranque estrella-triangulo...................................................................................... 52

10.5.3 Arrancadores suaves ................................................................................................ 53

10.5.4 Convertidores de frecuencia .................................................................................... 53

10.6 Circuitos de control y fuerza para arranque de motores AC .......................................... 54

11 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL .............................................................................. 57

11.1 Controlador ..................................................................................................................... 59

11.1.1 Controlador ON/OFF .............................................................................................. 60

11.1.2 Controlador clásico PID .......................................................................................... 61

11.1.3 Sintonización de controladores PID ........................................................................ 65

11.1.4 Técnicas de control avanzado.................................................................................. 65

11.2 PLC ................................................................................................................................. 66

11.2.1 Características ......................................................................................................... 66

11.2.2 Historia .................................................................................................................... 67

11.2.3 Arquitectura ............................................................................................................. 67

11.2.4 Partes PLC ............................................................................................................... 68

11.2.5 Mapeo de variables PLC ......................................................................................... 71

11.2.6 Direccionamiento .................................................................................................... 72

11.2.7 Programación .......................................................................................................... 73

11.3 HMI (Human Machine Interface) ................................................................................... 84

11.4 SCADA ........................................................................................................................... 85