Capítulo Vii - 14. Filtración A Presión: Ndice

CAPÍTULO VII - 14.
FILTRACIÓN A PRESIÓN
ÍNDICE
1. SISTEMAS DE FILTRACIÓN.............................................................................1
2. SELECCIÓN DEL SISTEMA: GRAVEDAD Ó PRESIÓN ..................................4
3. CARACTERÍSTICAS AMBIENTALES DE LA ZONA DE IMPLANTACIÓN
PARA FILTROS A PRESIÓN .................................................................................7
3.1. CARACTERÍSTICAS METEOROLÓGICAS ......................................................................................... 7
3.2. CARACTERÍSTICAS GEOGRÁFICAS ............................................................................................... 7
3.3. CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS ................................................................................................. 7
4. APLICACIÓN DE SISTEMAS A PRESIÓN PARA LA FILTRACIÓN DIRECTA
................................................................................................................................8
4.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS, QUÍMICAS Y BIOLÓGICAS DE LAS AGUAS APTAS PARA SER TRATADAS
POR FILTRACIÓN DIRECTA ............................................................................................................... 9
4.1.1. Introducción....................................................................................................................... 9
4.1.2. Evaluación de los Resultados de los Análisis ............................................................. 10
4.1.3. Información Complementaria ........................................................................................ 12
4.2. PARÁMETROS DE DISEÑO .......................................................................................................... 13
4.3. PRE-TRATAMIENTO .................................................................................................................... 15
4.3.1. Breve Revisión de los Mecanismos de Coagulación y Floculación que Intervienen
en la Filtración Directa......................................................................................................... 15
4.3.2. Mezcla de los Productos Químicos con el Agua ......................................................... 16
4.3.3. Mezcladores Estáticos.................................................................................................... 21
4.3.4. Modificación de las Características del Agua por Medio de la Dosificación de
Productos Químicos ............................................................................................................ 21
5. LECHOS FILTRANTES....................................................................................25
5.1. MATERIALES ............................................................................................................................. 25
5.1.1. Características................................................................................................................. 25
5.1.2. Curvas Granulométricas ................................................................................................ 27
ENOHSA ENTE NACIONAL DE OBRAS HÍDRICAS DE SANEAMIENTO
5.2. PÉRDIDA DE CARGA ...................................................................................................................31

5.3. CARRERAS DE FILTRACIÓN ........................................................................................................35
5.3.1. Duración de las Carreras de Filtración..........................................................................41
5.4. LAVADO DE FILTROS ..................................................................................................................43
5.4.1. Tipos de Lavado...............................................................................................................43
5.4.2. Expansión del Lecho Durante el Lavado ......................................................................46
5.4.3. Pérdida de Carga Durante el Lavado .............................................................................54
5.4.4. Cantidad de Agua de Lavado .........................................................................................56
5.4.5. Reciclado del Agua de Lavado.......................................................................................58
5.5. VELOCIDAD DE FILTRACIÓN ........................................................................................................61
5.5.1. Efecto de Cambios en la Velocidad de Filtración.........................................................63
5.5.2. Area Filtrante....................................................................................................................64
6. PRESIONES OPERATIVAS Y DE DISEÑO ....................................................69

7. RECIPIENTES..................................................................................................70
7.1. MATERIALES..............................................................................................................................70
7.2. NORMAS DE DISEÑO ..................................................................................................................71
7.3. REVESTIMIENTOS EXTERIORES E INTERIORES .............................................................................72
7.4. PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES ...........................................................................................72
7.5. REVESTIMIENTOS EXTERIORES ...................................................................................................73
7.6. REVESTIMIENTOS INTERIORES ....................................................................................................73
8. FRENTE DE LOS FILTROS.............................................................................77
8.1. MATERIALES..............................................................................................................................77
8.2. VÁLVULAS .................................................................................................................................77
8.2.1. Válvula Esclusa................................................................................................................77
8.2.2. Válvulas Esféricas ...........................................................................................................78
8.2.3. Válvula Globo ...................................................................................................................78
8.2.4. Válvulas a Diafragma.......................................................................................................79
8.2.5. Válvulas Mariposa ...........................................................................................................79
8.2.6. Válvulas de Retención a Clapeta....................................................................................80
8.2.7. Válvulas de Retención Esféricas....................................................................................80
8.2.8. Válvulas de Retención con Restricción de Cierre........................................................81
8.3. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE COSTOS ........................................................................81
8.4. NORMAS SUGERIDAS PARA CONSULTAR.....................................................................................82
8.4.1. Cañerías............................................................................................................................82
8.4.2. Accesorios........................................................................................................................82
8.4.3. Válvulas ............................................................................................................................82
8.5. PÉRDIDA DE CARGA ...................................................................................................................83
8.6. EJEMPLOS DE DISEÑO Y CÁLCULO .............................................................................................85
9. ELEMENTOS INTERNOS................................................................................89
Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. ii

9.1. DISTRIBUCIÓN DEL AGUA A TRATAR........................................................................................... 89

9.2. TIPOS RECOMENDADOS ............................................................................................................. 89
9.3. PÉRDIDAS DE CARGA – CÁLCULOS TÍPICOS (VER TABLA 12) ...................................................... 92
9.4. COLECCIÓN DE AGUA FILTRADA ................................................................................................ 98
9.5. TIPOS RECOMENDADOS (VER FIGURAS 16 A 21) ........................................................................ 98
9.6. PROYECTO ................................................................................................................................ 99
9.6.1. Colectoras con Caño Central, Laterales y Orificios .................................................... 99
9.6.2. Colectoras con Caño Central, Laterales y Toberas..................................................... 99
9.6.3. Colectoras con Falso Fondo y Toberas........................................................................ 99
9.7. REVISIÓN DE NORMAS ............................................................................................................. 108
10. INSTRUMENTACIÓN ..................................................................................110
10.1. TEMPERATURA ..................................................................................................................... 110
10.2. PRESIÓN .............................................................................................................................. 110
10.3. CAUDAL ............................................................................................................................... 110
10.3.1. pH.................................................................................................................................. 111
10.3.2. Turbiedad ..................................................................................................................... 111
10.3.3. Indicación..................................................................................................................... 111
10.3.4. Registro ........................................................................................................................ 111
10.3.5. Control y Comando ..................................................................................................... 112
11. AUTOMATIZACIÓN.....................................................................................113
11.1. PÉRDIDA DE CARGA ............................................................................................................. 113
11.2. TURBIEDAD .......................................................................................................................... 113
11.3. CARRERA............................................................................................................................. 114
12. NATATORIOS..............................................................................................115
13. DATOS GARANTIZADOS A INCLUIR EN LA DOCUMENTACIÓN DE
LICITACIÓN PARA ADQUIRIR SISTEMAS PATENTADOS .............................121
14. PROYECTO TÍPICO ....................................................................................124

15. BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................127
Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. iii

LISTA DE ILUSTRACIONES
TABLAS
Tabla 1. Características de filtros a presión ............................................................................................3

Tabla 2. Contenido mineral de un análisis de agua hipotético..............................................................10
Tabla 3. a). b). c). Límites generales sugeridos para filtración directa en función de la temperatura,
turbiedad y color del agua a tratar ....................................................................................................14
Tabla 4. Valores de G y T recomendados para mezcladores rápidos ..................................................16
Tabla 5. Valores recomendados de G y T en función del coagulante y tipo de mezcla .......................16
Tabla 6. Equivalencia de Tamices más utilizados en la práctica ..........................................................27
Tabla 7. Coeficientes de esfericidad y porosidad para materiales granulares......................................32
Tabla 8. Producción neta y carreras de filtración de un filtro en función de la velocidad de filtración..38
Tabla 9. Velocidad de lavado en función de la temperatura .................................................................44
Tabla 10. -a). b). c). Filtración directa – Filtros a presión .....................................................................46
Tabla 11. Velocidades típicas en cañerías de filtros ...........................................................................100
Tabla 12. Pérdida de carga en orificios a velocidades típicas ............................................................100
Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. iv

FIGURAS
Figura 1. Diagrama esquemático de filtros ............................................................................................. 2

Figura 2. Filtros a presión – dimensiones sugeridas .............................................................................. 6
Figura 3. Relación entre sólidos suspendidos y tamaño de partícula .................................................... 8
Figura 4. Probabilidad normal de datos de turbiedad........................................................................... 11
Figura 5. Probabilidad logarítmica – normal de datos de coliformes ................................................... 12
Figura 6. Limites aproximados de turbiedad y color para el uso de filtración directa .......................... 13
Figura 7. Reactor de mezcla rápida (Ejemplo de cálculo 1)................................................................. 20
Figura 8. Reactores de mezcla rápida.................................................................................................. 24
Figura 9. Curvas granulométricas. Arena ............................................................................................. 28
Figura 10. Curvas granulométricas. Antracita ...................................................................................... 29
Figura 11. Curvas granulométricas – Granate ..................................................................................... 30
Figura 12. Producción neta en función de la carrera............................................................................ 39
Figura 13. Porciento de tiempo de 4 filtros en operación en función de la carrera.............................. 41
Figura 14. Características típicas de expansión de antracita clasificadas en función del caudal de
lavado ............................................................................................................................................... 49
Figura 15. Sistema de recuperación de agua de lavado: esquema típico ........................................... 59
Figura 16. Filtro vertical ........................................................................................................................ 64
Figura 19. Filtro horizontal .................................................................................................................... 66
Figura 22. Valores de λ/D en función de D .......................................................................................... 84
Figura 23. Filtro vertical – disposición típica del cuadro de válvulas.................................................... 85
Figura 24. Filtro horizontal – disposición típica del cuadro de válvulas ............................................... 85
Figura 25. Filtro a presión – ∅ 3.00 m AR: 1.5 m - Esquema cuadro de válvulas .............................. 86
Figura 26. Filtros verticales – colectoras superiores ............................................................................ 90
Figura 27. Filtro horizontal – distribuidor colector superior .................................................................. 91
Figura 28. Filtros verticales – puntos de toma – distribuidoras colectoras superiores......................... 92
Figura 29. Filtro vertical – distribuidoras / colectoras superiores ......................................................... 93
Figura 30. Diámetro del caño central en función del área del filtro y de las velocidades de lavado –
colectora inferior ............................................................................................................................. 100
Figura 31. Número de laterales de 50 mm (2”) de diámetro en función del área del filtro y de las
velocidades de lavado – colectora inferior ..................................................................................... 101
Figura 32. Número de laterales de 63.5 mm (2 ½”) de diámetro en función del área del filtro y de las
velocidades de lavado – colectora inferior ..................................................................................... 101
Figura 33. Filtro vertical - colectora inferior ........................................................................................ 106
Figura 34. Filtro vertical - colectora inferior ........................................................................................ 108
Figura 35. Sistema de recirculación y filtración de natatorios. ........................................................... 117
Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. v

1. SISTEMAS DE FILTRACIÓN
Los sistemas de filtración pueden subdividirse en dos tipos:
• Sistemas a gravedad
• Sistemas a presión
Sistemas a gravedad
Las unidades filtrantes de los sistemas de filtración a gravedad se describen en el

Capítulo VII, Numerales 10; 11; 12 y 13 de las Fundamentaciones.
En este capítulo se hace especial referencia en detalle solamente a los filtros a presión.
Sistemas a presión
En filtración a presión se pueden mencionar los siguiente tipos (ver Figura 1 y Tabla 1):
• Filtros rápidos de flujo descendente

¾Rápidos, verticales ú horizontales
Con lechos simples (un solo material)
Con lechos múltiples (dos ó más materiales)
Con lechos especiales (calcita, dolomita, carbón activado, etc.)
• Filtros rápidos de flujo ascendente

¾Rápidos, verticales
Con lechos simples estratificados
• Filtros rápidos de flujo mixto

¾Rápidos, verticales
Con lechos simples
¾Filtros lentos, verticales ú horizontales
Con lechos simples
En esta clasificación denominamos lechos simples a aquellos conformados por un solo

material homogéneo (por ejemplo arena ó antracita) que por supuesto presentan una
determinada granulometría (tamaño específico, coeficiente de uniformidad) y lechos
simples estratificados a aquellos que a pesar de ser homogéneos presentan dos ó más
granulometrías bien diferenciadas.
En plantas de potabilización los filtros a presión más comúnmente utilizados son los filtros
de flujo descendente en sus distintas modalidades y en particular para filtración directa.
Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. 1

La tendencia actual en el caso de filtración directa con filtros a presión se encamina al

diseño de filtros de flujo descendente, rápidos, con lechos que pueden ser de distintos
tipos: simples, de granulometría uniforme ó estratificada, múltiples, duales ó triples.
A: Convencional B: Lecho Dual C: Lecho Triple
Afluente Afluente Afluente
Antracita Antracita
Arena fina
Arena fina
Arena fina
Granate
Efluente Efluente Efluente
D: No estratificado E: Flujo Ascendente F: Doble Flujo

Lecho simple Lecho simple Lecho simple
Afluente Efluente Malla para

retener
la arena
Efluente Afluente
Arena gruesa Arena fina
Arena fina
no estratificada Grava 2-3 mm
Grava 10-15 mm
Grava 20-30 mm
Grava
Efluente Afluente
Figura 1. Diagrama esquemático de filtros

Filtro Rápido Filtro Lento

Vertical Horizontal Vertical Vertical Horizontal
Flujo Descendente Descendente Ascendente Descendente Descendente
2 2 2 2 2
Presión de trabajo Máx. 3 kg/cm Máx 3 kg/cm Máx. 3 kg/cm Máx. 3 kg/cm Máx. 3 kg/cm
Dimensiones
Diámetro Máx. 3 m. Máx. 3 m. Máx. 3 m. Máx. 3 m. Máx. 3 m.
Alto ó Largo Máx. 2,5 m. Máx. 8 m. Máx. 3 m. Máx. 2 m. Max. 8 m.
Lecho Simple Simple Simple estratificado Simple Simple
Arena silicea Arena Silícea Arena Silícea Arena Silícea Arena Silícea
0,6 – 0,8 m. 0,3 – 0,8 m. 1 – 1,2 m. 0,6 – 0,7 m. 0,3 – 0,8 m.
Múltiple Múltiple ----------- ----------- -----------
Dual 0,6 – 0,9 m. Dual 0,6 – 0,8 m. ------------ ----------- -----------
70% Antracita 70% Antracita ------------ ----------- -----------
30% Arena 30% Arena ------------ ----------- -----------
Triple 0,6 – 0,9 m. Triple 0,6 – 0,8 m. ------------ ----------- -----------
60% Antracita 60% Antracita ------------ ----------- -----------
25% Arena 25% Arena ------------ ----------- -----------
15% Granate 15% Granate ------------ ----------- -----------
Colector Inferior 1) Colector y Laterales 1) Colector y Laterales 1) Falso fondo y toberas 1) Colector y laterales 1) Colector y laterales
2) Colector, laterales y 2) Colector, laterales y 2) ----------- 2) Colector, laterales y 2) Colector, laterales y
toberas toberas toberas toberas
3) Falso fondo y toberas 3) Falso fondo y toberas 3) ----------- 3) Falso fondo y toberas --------------
Lecho Soporte Según Sist. Colector Según Sist. Colector Según Sist. Colector Según Sist. Colector
inferior inferior inferior inferior
1) 0,3 – 0,4 m. grava 1) 0,4 – 0,8 m grava 1) 0,4 – 0,5 m. grava 1) 0,3 – 0,4 m grava 1) 0,4 – 0,8 m grava
estratificada estratificada estratificada estratificada estratificada
2) 0,1 – 0,2 m grava 2) 0,3 – 0,8 m grava – 2) -------------- 2) 0,1 – 0,2 m. grava 2) 0,3 – 0,8 m grava ú
hormigón simple hormigón simple
*
Velocidad de Filtración 10 – 20 m3/m2 h 10 – 20 m3/m2 h 10 – 20 m3/m2 h 3 – 6 m3/m2 h 3 – 6 m3/m2 h
†
Lavado Agua solamente Agua solamente ----------------- Agua solamente
36 – 60 m3/m2 h 36 – 60 m3/m2 h 36-60 m3/m2 h
Aire y Agua Aire 40 – 50 m3/m2h Aire 40-50 m3/m2h Aire 50-60 m3/m2h Aire 40 – 50 m3/m2h Aire 40-50 m3/m2h
Agua 20 – 40 m3/m2h Agua 20 – 40 m3/m2h Agua 45 – 50 m3/m2h Agua 20 – 40 m3/m2h Agua 20 – 40 m3/m2h
Pérdida de Carga Máx. 4,5 m.c.a. Máx. 4,5 m.c.a. Máx. 6 m.c.a. Máx. 4,5 m.c.a. Máx. 4,5 m.c.a.
Tabla 1. Características de filtros a presión
*
Depende de la calidad del agua cruda
†
Ver lavado de filtros

2. SELECCIÓN DEL SISTEMA: GRAVEDAD Ó PRESIÓN
Varios factores ayudan a seleccionar uno ú otro sistema (gravedad ó presión).
Tiempo de ejecución de la obra
Por lo general las plantas a presión, donde los requerimientos de obras civiles son
mínimos (construcción de bases de apoyo) presentan tiempos de ejecución menores que
los sistemas a gravedad.
Ubicación de la obra
El lugar de la obra y sus condiciones ambientales son un factor importante a tomar en

cuenta; como ejemplo influyen los factores climáticos: inviernos prolongados que
presenten bajas temperatura y precipitaciones abundantes no favorecen la ejecución de
obras civiles. Si la fuente de captación del agua a tratar se encuentra a una cota
geométrica superior a los 30-50 m sobre la cota de entrada a la planta, puede resultar
necesario, en caso de instalaciones a gravedad, dispositivos de disipación de energía,
que inciden en los costos.
Por otra parte si la diferencia geométrica es mayor de 5 m y menor de 15 m, puede verse

favorecida la planta a gravedad.
Por supuesto, en ambos casos debe tenerse en cuenta las pérdidas de carga en la
cañería de aducción (distancia a la planta).
En el caso de que la obra de toma se encuentre aguas abajo, cabe la posibilidad de doble
bombeo en las plantas a gravedad, puesto que el agua filtrada puede enviarse a una
cisterna, torre tanque ó en algunos casos directamente a la red.
En las plantas a presión es posible obviar un bombeo, adecuando la presión de las

bombas de la toma para enviar el agua filtrada a la torre tanque o a la red.
Si la zona de implantación presenta alta sismicidad, las obras civiles de una planta a
gravedad deben adecuar todas sus estructuras a estas circunstancias, en el caso de
plantas a presión, por lo general, solamente las bases y su unión a las distintas unidades
requieren dimensionamiento antisísmico. De cualquier manera, los costos involucrados, a
igualdad de condiciones, resultan menores en el caso a presión.
En principio las plantas a presión son aptas en general para ser instaladas a la
intemperie, con excepción de algunos sistemas: casa química y sistemas de dosación,
sala de comando y control.
En las plantas a gravedad puede darse la necesidad de tener que cubrir los filtros en
algunas circunstancias (razones climáticas y de ubicación). La existencia en las
proximidades de industrias o establecimientos que evacuen gases a la atmósfera, que
según la dirección de los vientos, puedan incorporarse a los filtros abiertos es una de
ellas.

Los equipos de filtración a presión se ubican normalmente sobre el nivel del terreno,
mientras que los de gravedad pueden estar sobre el terreno, semienterradas ó
enterradas. En ambos casos, se debe tener en cuenta la posibilidad de inundación de la
zona y la altura de la capa freática, puesto que circunstancias desfavorables obligarán la
construcción de estructuras que protejan las unidades. Esto, naturalmente, incide sobre
los costos y el proyectista debe evaluarlos adecuadamente.
Operación
Los sistemas a gravedad pueden trabajar en los siguientes modos:

1). Caudal constante – Pérdida de carga variable
2). Caudal variable – Pérdida de carga constante
3). Caudal variable declinante – Pérdida de carga variable
Los dos primeros sistemas requieren mecanismos de control ya sea del caudal efluente ó
de la pérdida de carga.
El último, de utilización más reciente, requiere menos controles.
De cualquier manera, cualquiera de estos sistemas requieren cajas de filtros de

profundidades del orden de los 3 m.
En el caso de filtración a presión puede operarse a caudal constante y pérdida de carga

variable, siempre que se contemple el uso de mecanismos de regulación, pero lo normal
es trabajar a tasa declinante y pérdida de carga variable.
Dado que la energía requerida para la filtración está dada por la presión de bombeo, las
alturas de estos filtros son mucho menores.
Caudales
En principio no existen limitaciones para filtros a gravedad y para filtros a presión, con
respecto a la cantidad horaria de agua a tratar, dado que con un número adecuado de
unidades (módulos) pueden tratarse caudales elevados.
Sin embargo, existen limitaciones físicas en lo que hace al tamaño de cada uno de los
filtros, en el caso de filtros a presión.
Razones constructivas y facilidad de transporte aconsejan como dimensiones para filtros

verticales diámetro máximo de 3 m y altura recta (longitud del tramo cilíndrico) de 2 m a
2,5 m; en el caso de filtros horizontales diámetro máximo de 3 m y largo recto de 8 m (Ver
Figura 2).
Ejemplo de diseño
A título ilustrativo se presenta un ejemplo de diseño de un filtro a presión, basado en un

agua a tratar de las siguientes características:
T = < 5 NTU

C = < 3 UEPC
Tº = > 10ºC
Se analizan dos casos:
a) Filtro vertical de diámetro 3 m:
Area del filtro = 7 m2
Suponiendo una tasa de filtración de 20 m3/m2 . h (Ver punto 2.3).
Caudal máximo = 7 m2 . 20 m3/m2h = 140 m3/h = 3360 m3/día
Suponiendo una dotación de producción media de 200 l/hab.día, la población servida por
un filtro sería
Pob. = 3360 m3/día/0,2 m3/hab.día = 16.800 habitantes
b) Filtro horizontal de diámetro 3 m y largo recto de 8 m:
Area del filtro: 24 m2
Caudal máximo: 24 m2 . 20 m3/m2h = 480 m3/h = 11520 m3/día
Población Servida: 11520 m3/día/0,2 m3/hab.día = 57600 habitantes
Como puede apreciarse, dependiendo de la calidad del agua a tratar, con una batería de
6 filtros horizontales podría suministrarse agua potable a una población de
aproximadamente 300.000 habitantes.
Filtro vertical
Alto máx.: 2.5 m
Diametro máx.: 3.00 m
Filtro Horizontal
Diámetro máx.: 3.00 m
Largo recto máx.: 8.00 m
Presión máxima de trabajo: 3 Kg/cm2
Figura 2. Filtros a presión – dimensiones sugeridas

3. CARACTERÍSTICAS AMBIENTALES DE LA ZONA DE IMPLANTACIÓN

PARA FILTROS A PRESIÓN
Por lo general este tipo de plantas no son construidas in-situ, sino que se prefabrican en
talleres y se termina el montaje en el lugar.
Resiste especial importancia para el caso de implantación de una planta de filtración

directa a presión el conocimiento más amplio posible de las características de la zona.
Entre ellas podemos mencionar:
3.1. CARACTERÍSTICAS METEOROLÓGICAS
• Temperaturas máximas, medias y mínimas
• Régimen de lluvias
• Régimen de vientos
3.2. CARACTERÍSTICAS GEOGRÁFICAS
• Tipo de zona (llanura, montaña, etc.)
• Sismicidad
• Posibilidad de inundaciones
• Ubicación con respecto a la población a servir
• Existencia de accesos a la zona (pavimento, caminos secundarios de tierra,

ferrocarril)
3.3. CARACTERÍSTICAS GEOLÓGICAS
• Tipo de terreno natural
• Resistencia del terreno
• Posición de la capa freática (variaciones)
Aunque la enumeración no es taxativa, esta información resulta necesaria para la

evaluación técnico económica de los costos de la planta, y de su instalación.
Si no se tienen en cuenta estos factores los planes de trabajo y por consiguiente los
costos pueden alterarse notablemente.

4. APLICACIÓN DE SISTEMAS A PRESIÓN PARA LA FILTRACIÓN

DIRECTA
Uno de los métodos para producir agua potable de alta calidad es la filtración directa.
Se la puede definir como el conjunto de los procesos de coagulación, filtración y

desinfección del agua cruda. Las etapas tradicionales de floculación y decantación se
eliminan. (Como variante puede mantenerse una etapa de pre-floculación).
En función de la calidad del agua cruda puede resultar económicamente más atractivo
que un sistema tradicional, y a la vez técnicamente equivalente en lo que hace a las
características del agua tratada.
Se ha demostrado que la filtración directa puede aplicarse para una amplia variedad de
aguas crudas.
La bibliografía de los últimos años es abundante con respecto a este tema y marca una
acentuada tendencia a la utilización de este proceso.
La limitación del sistema es la capacidad de manejar altas concentraciones de sólidos en

suspensión. En determinados casos, pueden ser demasiado elevadas, lo que puede
impedir la obtención de carreras razonables.
En la Figura 3, se puede apreciar la relación entre los sólidos suspendidos

(concentración) y el tamaño de las partículas que posibilitan una primera aproximación a
la selección de un sistema de filtración directa.
1 1 - Filtración directa sin pre-floculación

2 - Filtración directa con pre-floculación
3 - Tratamiento convencional
3 2
Diámetro de las particulas ( µ m)
1 1
3
2
0
0 10 20 30 40 50 60
Concentración de particulas (mg/l)
Figura 3. Relación entre sólidos suspendidos y tamaño de partícula

Sin embargo, la creciente aplicación de sistemas automáticos a la operación de los filtros

obliga a evaluar nuevamente el concepto de lo que se entiende como carrera razonable,
como se indica más adelante.
4.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS, QUÍMICAS Y BIOLÓGICAS DE LAS AGUAS APTAS PARA

SER TRATADAS POR FILTRACIÓN DIRECTA
4.1.1. Introducción
La consideración más importante para determinar la factibilidad de la aplicación del

sistema de filtración directa es la calidad del agua a tratar. Como la misma puede variar
notablemente en su composición de acuerdo a su fuente de origen (aguas superficiales ó
subterráneas) resulta imprescindible contar con registros completos de los siguientes
parámetros principales:
Aguas Superficiales
PH
C (Color): U.E.P.C. (Unidades en la escala platino-cobalto)
T (turbiedad): N.T.U. (Unidades nefilométricas de turbiedad)
A.T. (Alcalinidad Total) = mg/l (expresada como CO3Ca)
S.S (Sólidos en Suspensión): mg/l
Te (Temperatura) = ºC
Coliformes Totales: NMP/100 ml (número más probable)
Dado que esta agua presenta variaciones estacionales, es aconsejable, como mínimo,
contar con 12 muestras por estación.
Aguas Subterráneas
Además de los parámetros mencionados anteriormente, es necesario contar en un

análisis físico, químico y biológico completo, dado que puede darse el caso de que el
contenido de ciertas sales disueltas no pueden ser eliminadas por filtración directa y
resultan necesarios tratamientos complementarios (por ejemplo: alto contenido de
metales pesados, nitratos, hierro, manganeso, organoclorados, etc.).
En este caso es aconsejable, como mínimo, contar con una muestra mensual a lo largo
de un año para evaluar las posibles modificaciones de las características del agua a
tratar.

4.1.2. Evaluación de los Resultados de los Análisis
Al evaluar la calidad química y bacteriológica de una fuente de agua, donde la eliminación

de la turbiedad y el color son prioritarias, es aconsejable incluir la mayor cantidad posible
de datos a largo plazo, específicamente turbiedad, sólidos en suspensión, coliformes, etc.
Si se detectase algún problema especial con respecto a otro parámetro, debería

investigarse en mayor profundidad.
En particular, el contenido de los minerales es un aspecto importante para entender las

características de una fuente de agua.
Esto es especialmente cierto, dado que algunas características minerales, especialmente

la alcalinidad y el pH tienen una influencia importante en el resultado del proceso de
tratamiento.
A continuación se presenta una tabla que sintetiza, en un análisis hipotético, los ocho
minerales encontrados más a menudo en un suministro dado.
Cationes mg/l meq/l Aniones mg/l meq/l

Calcio 20 1.00 Alcalinidad 50 1.00
Magnesio 10 0.33 Sulfatos 50 1.04
Sodio 25 1.09 Cloruros 35 0.99
Potasio 5 0.13 Nitratos 5 0.08
Total 3.05 Total 3.11
Tabla 2. Contenido mineral de un análisis de agua hipotético
La desviación de la electroneutralidad es un balance entre las cargas positivas y

negativas en la solución y debe verificarse en cada análisis que se practique para evaluar
una fuente. De acuerdo al principio de electroneutralidad estas cargas deben ser iguales
y la desviación debería ser cero. En la práctica, si la desviación es superior a 0,03, el
análisis debe rechazarse, puesto que indica que no es correcto. En el ejemplo del cuadro
se tiene:
Desviación de la Electroneutralidad = Tcat − Tan

= 0,010
Tcat + Tan
La presentación de la información es otro aspecto importante para la evaluación de la
calidad de una fuente.
Aunque los promedios aritméticos son útiles en muchas oportunidades, una presentación
estadística es por lo general más adecuada.
A título ilustrativo la Figura 4 y Figura 5 muestran este tipo de presentación para la

turbiedad y la cuenta de coliformes.
La primera conviene presentarla en escalas lineales (ordenadas: turbiedad) y

probabilistica (abscisas: probabilidad de frecuencias acumulativas).

La segunda en escalas logarítmicas (ordenadas: NMP coliformes totales) y probabilísticas

(abscisas: probabilidad de frecuencias acumulativas).
El método para construir estos diagramas puede encontrarse en varios textos.
En general, al describir la información de esta manera, se dan dos aspectos importantes

para el análisis de la misma:
• Medios para describir la tendencia central de los datos (promedio, media geométrica,
mediana) y el grado de variabilidad de los mismos (desviación standard, valor del
90%).
Las configuraciones mostradas en la Figura 4 y Figura 5 presentan una descripción

completa de estos dos aspectos.
19.00
18.00
17.00
Turbiedad (NTU)
16.00
15.00
14.00
13.00
12.00
.1 .5 1 2 5 10 20 30 50 70 80 90 95 98 99 .5 .8
Probabilidad Acumulativa
Figura 4. Probabilidad normal de datos de turbiedad

2.00
1.20
1.00
0.80
0.60
0.50
0.40
Coliformes (NMP/1000)
0.30
0.20
0.12
0.10
0.08
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
.1 .5 1 2 5 10 20 30 50 70 80 90 95 98 99 .5 .8
Probabilidad Acumulativa
Figura 5. Probabilidad logarítmica – normal de datos de coliformes
4.1.3. Información Complementaria
En el caso de existir plantas de tratamiento que procesan agua de las mismas fuentes, es
útil contar con la mayor información posible. Específicamente:
• Tipo de tratamiento (por ejemplo: convencional, industrial, otros).
• Descripción de los procesos unitarios (por ejemplo: coagulación, floculación,

decantación, filtración, desinfección) y sus parámetros de diseño.
• Producción Bruta (m3/día).
• Producción Neta (m3/día).
• Variación de caudales (máximos y mínimos).
• Productos químicos empleados (dosis, cantidades, variaciones).
• Calidad de agua producida (media, mínima, máxima).

La información anterior es indicativa. Resulta evidente que si es posible su obtención

confiable, puede significar un antecedente valioso para el nuevo proyecto.
En la Figura 6 se indican los límites aproximados de turbiedad y color para la utilización

de filtración directa de acuerdo a experiencias en Estados Unidos y el Reino Unido.
200
180
160
Reino Unido EEUU

140
120
Turbiedad (NTU)
100
80
60
40
20
0
0 25 50 75 100
Color (EPC)
Figura 6. Limites aproximados de turbiedad y color para el uso de filtración directa
4.2. PARÁMETROS DE DISEÑO
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, como lineamientos generales para el

tratamiento de agua por filtración directa se presenta los siguientes cuadros con respecto
a la turbiedad y el color del agua a tratar para el uso de filtración directa (ver Tabla 3).
En los mismos se presenta la velocidad de filtración como parámetro de diseño definido

por U (m3/m2 . h) = Q (m3/h) / A (m2).
donde

Q = caudal
A = área superficial
a) Filtros Rápidos
(3)
Turbiedad Color Temperatura Velocidad de Filtración Observaciones
3 2
UNT UEPC ºC m /m h
(1)
Zonas frías
Aguas superficiales
<5 <3 <5 10-15
de deshielo
Aguas subterráneas
(1)
Zonas templadas
<5 <3 > 10 15-20 Aguas superficiales
Aguas subterráneas
(1)
Zonas frías
< 20 < 30 <5 < 10
Aguas superficiales
(1)
Aguas templadas
< 20 < 30 > 10 < 15
Aguas superficiales
Zonas frías
< 50 < 15 <5 <8 (2)
Aguas superficiales
Zonas templadas
< 50 < 15 > 10 < 10 (2)
Aguas superficiales
(1) En todos los casos se supone dosación de coagulante y ayuda de coagulación, con dosaciones óptimas
(2) En estos casos se sugiere la conveniencia de efectuar ensayos piloto
(3) Función del tipo de manto filtrante
b) Casos Especiales
(3)
3 2
UNT UEPC ºC m /m h
(1)
<2 ------ > 20 40 – 50 Natatorios
Reservorios naturales
<5 <3 > 10 20 – 40
sin plancton
c) Filtros Lentos
(3)
3 2
UNT UEPC ºC m /m h
(4)
Zonas Frías
>5 < 20 < 20 <5 <6
Aguas Superficiales
(4)
Zona Templadas
> 5 < 20 < 20 > 10 <8
Aguas Superficiales
(4)
Zonas Templadas
< 50 < 20 > 10 <3
Aguas Superficiales
(4) Se supone como caso especial, que se agrega coagulante (ver texto)
Tabla 3. a). b). c). Límites generales sugeridos para filtración directa en función de la
temperatura, turbiedad y color del agua a tratar

La aplicación de coagulante en forma previa a filtros lentos indicada en la Tabla 3-c) es

un caso especial de filtración directa que se analiza con más detalle en el Capítulo VII –
Numeral 4.
4.3. PRE-TRATAMIENTO
En Filtración Directa suele denominarse Pretratamiento a las etapas de Coagulación y

Filtración previas a la filtración propiamente dicha. Estos temas se tratan en los
Numerales 6 y 7 del Capítulos VII de las Fundamentaciones. En los ítems 4.3.1 a 4.3.4 se
reiteran conceptos expuestos en esos capítulos, ejemplificando su aplicación en relación
a los temas que trata el presente capítulo.
4.3.1. Breve Revisión de los Mecanismos de Coagulación y Floculación que

Intervienen en la Filtración Directa
Los productos químicos más utilizados son las sales metálicas hidrolizables de aluminio y
hierro (sulfato de aluminio: (SO4)3 Al2, Cloruro férrico: CL3Fe, Sulfato ferroso hidratado
SO4Fe7H2O y polielectrolitos orgánicos sintéticos.
Cada uno de ellos puede actuar como coagulante pero se lo recomienda individualmente
para determinados tipos de agua a tratar (por ejemplo, el sulfato férrico se recomienda
para que trabaje con aguas ácidas).
En nuestro país, y especialmente en la filtración directa el coagulante más utilizado es el

sulfato de aluminio conjuntamente con el agregado de polímeros.
Cuando se agrega un coagulante al agua cruda se forman una cantidad de compuestos

complejos que reaccionan física y químicamente con el color y la turbiedad. Una vez
agregado el coagulante las reacciones son muy rápidas (de 1 a 30 segundos). Por lo
tanto, el primer paso necesario es una rápida y eficiente mezcla de las materias químicas
con el agua. Luego de la reacción inicial las partículas son muy pequeñas.
En el caso de la filtración directa, la floculación se desarrolla en los poros del manto

filtrante. Debido fundamentalmente a los mecanismos de adherencia más que a los de
transporte, los flocs formados gradualmente se van acumulando en los vacíos del lecho.
A medida que progresa la carrera, las capas superiores se van colmatando y permiten el
pasaje de las partículas a las inferiores.
Por último, en función del tipo de manto filtrante, calidad y tamaño de los flóculos,
aparecerán en el efluente, dando por terminada la carrera.
Por otra parte, cuando resulta admisible para usos industriales, un agua con una
determinada cantidad de partículas en suspensión, puede eliminarse la dosación de
materias químicas, por lo tanto la coagulación y floculación. En este caso revisten
importancia fundamental los mecanismos de transporte dentro del lecho filtrante (cernido,
sedimentación, intercepción, difusión e impacto inercial).

Hacemos notar la incidencia que el diseño del manto filtrante tiene en los dos casos
anteriores: en el primero, es necesario que exista la oportunidad de que la floculación se
produzca dentro de los vacíos del lecho, y en el segundo que el tamaño de dichos vacíos
sea adecuado para retener una determinada cantidad de sólidos en suspensión.
El tamaño y características de los flóculos adecuados para filtración directa debe

determinarse por ensayos de jar-test.
El tamaño de los flóculos, luego de la coagulación, puede variar entre 100 y 2000
micrones (0,1 – 2 mm.) y su densidad depende de la temperatura.
Para 15ºC, puede variar entre 1,002 y 1,2 gr/cm3.
Contrariamente a lo necesario en decantación donde resultan más adecuado flóculos

grandes y pesados, en filtración directa los mismos deben ser relativamente pequeños
(< 300 micrones) y de mediana densidad (1,01 – 1,1 gr/cm3). Se ha dado en denominar
Pinpoint Flocs a este tipo de flóculos.
4.3.2. Mezcla de los Productos Químicos con el Agua
Los parámetros utilizados para el cálculo de los mezcladores rápidos son el gradiente de
velocidad (G; s-1) (que depende de la viscosidad dinámica del agua (µ; kg. s/m2), a su vez
dependiente de la temperatura) y el tiempo de permanencia, T.
Para el caso de coagulación seguida por floculación se recomiendan los siguientes

valores:
-3
G T GT . 10
-1
(S ) (S) --
1000 20 20
900 30 27
790 40 31,6
700 >40 >28
Tabla 4. Valores de G y T recomendados para mezcladores rápidos
Esto, independientemente de que la coagulación se lleve a cabo con sulfato de aluminio

solamente ó polielectrolito, ó con ambos a la vez.
En el caso de filtración directa, los valores recomendados, según el método de mezcla a

emplear, son los siguientes:
-3
Método de Mezcla Coagulante G T G.T.10
-1
(s ) (s)
Agitador mecánico y/o Sulfato de Aluminio 250 - 350 30 - 120 7,5 – 42
Mezcla con bombas Polielectrolito 360 - 1000 30 - 120 10,8 - 120
Mezcladores estáticos Sulfato de Aluminio 250 - 300 ≤ 30
y/o mezcla en cañería Polielectrolito 300 - 1000 ≤ 30
Tabla 5. Valores recomendados de G y T en función del coagulante y tipo de mezcla

Los valores indicados en la Tabla 4 y Tabla 5 representan rangos de valores entre G y T

que resultan necesarios para la dispersión y coagulación de las materias químicas. Los
valores óptimos deben determinarse por medio de ensayos piloto.
El sulfato de aluminio es una de las sales más efectivas y económicas y en general su

mezcla no es tan crítica como lo es para los polielectrolitos, ya que la sobre y sub-
dosación de estos últimos puede resultar en pobre calidad del agua filtrada.
En otras palabras, aunque el sulfato de aluminio pueda tener resultados satisfactorios

para todo el rango de intensidades y tiempos de mezcla, no ocurre lo mismo con los
polielectrolitos.
Sin embargo, como coagulantes primarios, estos últimos presentan algunas ventajas:
• Reducen el volumen de los barros producidos durante el lavado.
• Reducen las dosis requeridas para la coagulación y por ende, la capacidad de los
sistemas de dosación.
• Menor cantidad de sólidos disueltos en el agua tratada.
• Menos problemas con el ajuste del pH y la alcalinidad.
• No son tóxicos.
Las fórmulas aplicables para el diseño de los sistemas de mezcla son las siguientes:
• Tanques de mezcla con agitación mecánica.
• Mezcla en la aspiración de las bombas de impulsión.
G = [P / (µ ⋅ V )]1 / 2 (1)
Donde:
G = Gradiente de velocidad (s-1)
P = Potencia (Kg m/s)
V = Volumen del tanque (m3)
µ = Viscosidad dinámica (Kg s/m2) (ver página 22)
• Mezcladores estáticos.
• Mezcla en línea (cañería).
G = [982 ∆H / (Tµ )]1 / 2 (2)
Donde:
G = gradiente de velocidad (s-1)

∆H = pérdida de carga por fricción (m)
T = Tiempo de mezcla (s)
µ = viscosidad del agua (kg. s/m2)
GTo p t ⋅ C 1, 46 = 5,9 ⋅ 10 6 (3)
Donde:
G = gradiente de velocidad (s-1)
Topt = Tiempo óptimo de coagulación (s)
C = dosis de sulfato de aluminio (mg./l)
Esta última fórmula empírica fue desarrollada por algunos investigadores sobre limitados
tipos de sistemas coloide-coagulante y debe hacerse notar que provee un valioso primer
paso para el diseño de mezcladores rápidos, y sus resultados deben verificarse con los
valores obtenidos en la práctica normal típica.
Ejemplo de cálculo 1
Se debe suministrar agua potable a una población.
El agua a tratar tomada de un lago es de calidad razonablemente uniforme, y

los análisis a lo largo de un año muestran los siguientes resultados:
Frecuencia % 24 33 21 14 8
Análisis,
Turbiedad, NTU 12 21 35 49 60
Alcalinidad, mg/l CO3Ca 36 29 34 31 29
Temperatura ºC 14 19 22 18 20
De los ensayos de Jar Test
Dosis de sulfato de aluminio, mg/l 36 28 31 27 29

Dosis de cal, mg/l como (HO)2 Ca 17 13 14 12 12
pH 6,6 6,4 6,5 6,7 6,5
El agua cruda presentó turbiedad inferior a 35 NTU el 78% del tiempo y

menos de 49 NTU el 92% del tiempo.
Para el diseño del mezclador se adopta una dosis media de sulfato de

aluminio de 31 mg/l, puesto que las dosis están en el rango de 27 a 36 mg/l.
Temperatura media = 18ºC

Caudal a tratar = 100 m3/h
De la formula (3)
GTopt = 5,9 x 106/C1,46
= 5,9 x 106/311,46 = 39216
GTopt x 10-3 = 39,2 < 42 (Tabla 5)
Para G = 350 S-1 Topt = 112 s.
Volumen útil del tanque de mezcla
Vu = Q x Topt = 100 m3/h x 112 s . 1 h/3600S = 3,11 m3
De la fórmula (1)
P = G2 . µ . Vu
Donde para T = 18ºC µ = 1,06 . 10-4 kgS/m2
P = 3502 . 1,06 . 10-4 . 3,11 = 40,38 kg. m/s = 0,538 HP
Debe tenerse en cuenta que esta potencia es el trabajo interno por unidad de
tiempo entregado al agua. Dado que las aguas superficiales presentan
variaciones estacionales y varían las dosis, para obtener el G óptimo, es
recomendable la utilización de motorreductores que permitan variación de
velocidad en el rango de 1:3 a 1:4, con factores de servicio de 1,25 – 1,5.
Para calcular la potencia del motor, debe tenerse en cuenta los rendimientos
del grupo.
Si se supone ηmotor = 0.85 y ηred = 0.70; (dependerá del fabricante)
Pmotor = 0.535/0.85 x 0.7 = 0.9 HP
Para la selección última del motorreductor es conveniente aplicar un factor de

seguridad del orden de 1,2 – 1,5 y elegir el tamaño comercial más cercano.
Para el reactor de mezcla se selecciona un tanque cilíndrico de 1,6 m de

diámetro, altura del líquido 1,6 m, altura total 2.10 m, con cuatro pantallas
(bafles) a 90º (Ver Figura 7).

Cámaras a gravedad
Dimensiones sugeridas
(En función del volumen útil)
0.50m mín
0.15
Nivel líquido
D/12
0.02D
0.75D
D
D = (Vu / 0.785)
0.10 Donde:
D: Diámetro en m
D Vu: Volumen útil en m
Corte
Planta circular Planta cuadrada

Pantalla
(baffles)
Figura 7. Reactor de mezcla rápida (Ejemplo de cálculo 1)
Mezcla en cañería
Suponiendo los mismos datos que en el ejemplo 1, se debe determinar el

gradiente G y el punto de aplicación de las materias químicas.
De la Tabla 5, debe ser:
Tiempo de mezcla = ≤ 30 seg.
Para el caudal Q = 100 m3/h, a una velocidad de 1,6 m/s, se requiere una
cañería de 150 mm de diámetro con una pérdida de carga unitaria de
0,021 m/m.
De la fórmula 2: G = (982 ∆H/Tµ)½

Adoptando:
L: longitud de la cañería = 10 m
∆H: 10 m x 0,021 m/m = 0,21 m
T: L/v = 10 m/1,6 m/s =6,25 seg. (verifica)
Luego G= (982 x 0,21/6,25 x 1,06 x 10-4)½ = 558 s-1 < 800 s-1
Los puntos de aplicación deberán ubicarse en la línea de aducción

aproximadamente a 10 m antes del ingreso a los filtros.
En el caso de ser necesaria la dosificación de polielectrolitos, para aumentar

los valores de G, se puede, de ser posible, incorporar en la línea elementos
que aumentan la pérdida de carga (por ejemplo, codos, curvas, tubos Venturi,
etc.)
4.3.3. Mezcladores Estáticos
Con estos dispositivos, la mezcla de los coagulantes con el agua se obtiene creando
turbulencia hidráulica. Es decir, se utiliza la energía cinética que trae el agua para
producir una determinada pérdida de carga en un breve período de tiempo.
Se calculan con la fórmula (2) ya vista antes válida, tanto para la mezcla en cañerías
como en mezcladores estáticos. Las materias químicas, antes de ser inyectadas, deben
encontrarse completamente en solución.
Estas unidades pueden obtenerse comercialmente.
El proyectista, una vez analizadas las características del agua y efectuados, de ser
necesario, ensayos pilotos, puede especificar el gradiente G y el tiempo óptimo de
coagulación.
4.3.4. Modificación de las Características del Agua por Medio de la Dosificación

de Productos Químicos
En todos los casos de potabilización del agua es necesario utilizar distintos productos
químicos con el objeto de eliminar la turbiedad, el color, obtener un pH adecuado; es
decir, llegar a las condiciones óptimas establecidas en las normas.
Se considera útil establecer cuantitativamente como afectan al análisis de un agua

determinada los distintos productos químicos usados normalmente en la práctica.

Coagulantes y Acido Sulfúrico
Materia Fórmula Reducción de Aumento de Aumento de Aumento de

Química 1 mg/l Alcalinidad SO4 como CO2 mg/l S.T.D. mg/l
mg/l CO3Ca mg/l
Sulfato de (SO4)3 Al2 18 H2O 0.45 0.45 0.40 0.16
Aluminio
Sulfato Ferroso SO4 Fe 7 H2O 0.36 0.36 0.31 0.13
Sulfato Férrico (SO4)3 Fe 0.75 0.75 0.66 0.27
Acido Sulfúrico SO4 H2 1.00 1.00 0.88 0.36
Alcalinizantes Fórmula Aumento de Reducción de Aumento de

1 mg/l Alcalinidad mg/l CO2 mg/l S.T.D. mg/l
Carbonato de Sodio CO3 Na2 0.94 ----- ------
Hidróxido de Sodio OH Na 1.23 1.08 -----
Cal Hidratada (OH)2 Ca 1.26 1.11 1.26
La interpretación es la siguiente:
Si, por ejemplo, se requiere dosar 30 mg/l de sulfato de aluminio para un agua
determinada se producirá:
• Reducción de la alcalinidad: 30 mg/l x 0,45 = 13,5 mg/l como CO2Ca
• Aumento de Sulfatos: 30 mg/l x 0,45 = 13,5 mg/l como CO3Ca
• Aumento de CO2: 30 mg/l x 0,40 = 12 mg/l como CO2
• Aumento de S.T.D.: 30 mg/l x 0,16 = 4,8 mg/l
Si es necesario un ajuste de alcalinidad y pH, puede requerirse, por ejemplo, una

dosación de 15 mg/l de cal hidratada:
• Aumento de alcalinidad: 15 mg/l x 1,26 = 18,9 mg/l como CO3Ca
• Reducción de CO2: 15 mg/l x 1,11 = 16,65 mg/l como CO2
• Aumento de dureza total: 15 mg/l x 1,26 = 18,9 mg/l como CO3 Ca

Veamos un ejemplo:
Análisis del agua cruda Dosada con 30 mg/l de Dosada con 15 mg/l de
Sulfato de Aluminio Cal Hidratada
Mg/l Mg/l Mg/l
Ca (CO3Ca) 45 45 60,47
Mg (CO3Ca) 10 10 13,43
Na (CO3Ca) 10 10 10
K (CO3Ca) 3 3 3
(DT CO3Ca) (55) (55) (73,9)
C.T. (CO3Ca) 68 68 86,9
Alc. (CO3Ca) 40 26,5 45,4
Cl (CO3Ca) 15 15 15
SO4 (CO3Ca) 10 23,5 23,5
NO3 (CO3Ca) 3 3 3
AT ((CO3Ca) 68 68 86,4
CO2 (CO2) 13 25 8,35
PH 6,8 6,3 7,1
STD 83 87,8 104
En este caso se supuso que se dosa primero el coagulante y luego el hidróxido de calcio.
Resulta importante tener en cuenta estos efectos, dado que el primero disminuye la
alcalinidad y aumenta el tenor de anhídrido carbónico libre, por lo tanto una disminución
del pH.
El hidróxido de calcio por su parte produce el efecto contrario: aumento de la alcalinidad,

disminución del anhídrido carbónico libre y aumento del pH, pero también incrementa la
dureza total.
Puede darse el caso que en determinadas aguas, en función de las determinaciones de

las dosis en el Jar Test, los resultados pueden ser objetables, por ejemplo un excesivo
aumento de la dureza ó un pH que no se encuentre dentro de los límites recomendados.
De ser así se debe estudiar el uso de otras materias químicas: polielectrolitos como
coagulantes ó hidróxido de sodio como alcalinizante.
Estos estudios son una herramienta útil para determinar a priori, la calidad química del
agua resultante, permitiendo modificaciones de las dosis y tipos de materias químicas,
que deben verificarse en el Jar Test.

Cámaras a presión
Dimensiones sugeridas
(En función del volumen útil)
0.10
D/12
0.75D
H=D
0.02D
0.10
1/3
D = (Vu / 0.785)
Donde:
D: Diámetro en m
3
Vu: Volumen útil en m
D
Corte
Planta circular Planta cuadrada

Pantalla
(baffles)
Figura 8. Reactores de mezcla rápida

5. LECHOS FILTRANTES
Los lechos filtrantes en filtros a presión no difieren mayormente de los lechos en filtros a
gravedad, descritos en el Capítulo VII Numeral 10 de las Fundamentaciones. En los
temas que se describen a continuación en los Items 5.1 a 5.5 se reiteran conceptos
expuestos en dicho Numeral del Capítulo VII, ejemplificando su aplicación al caso de los
filtros a presión.
5.1. MATERIALES
Los materiales normalmente empleados en filtración son:
• Arena Silícea: es un material granulado que resulta de la desintegración material de

roca o de la trituración de rocas silíceas.
• Antracita: material granulado que resulta de la trituración de carbón mineral.
• Granate: material granulado resultante de la desintegración natural o de la trituración

de trisilicatos de aluminio y hierro.
Para aplicaciones especiales, de uso relativamente menos frecuente en potabilización se

pueden mencionar:
• Calcita: para el tratamiento de aguas blandas.
• Dióxido de manganeso: eliminación de Fe y Mn.
• Carbón Activado Granulado: eliminación de olor, sabor y algunos compuestos

orgánicos.
5.1.1. Características
Las más importantes en los materiales utilizados en la práctica son:
• Peso específico absoluto (kg/dm3)
• Peso específico (kg/dm3)
• Tamaño efectivo (mm)
• Coeficiente de uniformidad
En la práctica se denomina peso específico absoluto a la relación entre el peso y el

volumen del material sólido, mientras que se denomina peso específico o peso específico
aparente a la relación entre el peso y el volumen de un material, incluyendo los poros.
Tamaño efectivo: es la dimensión de la partícula, en milímetros, tal que el 10% en peso

de una muestra dada, es menor que ese tamaño.

El coeficiente de uniformidad se define arbitrariamente como la relación entre el tamaño

del grano, en milímetros, tal que el 60% en peso de una muestra dada esté compuesta
por partículas de diámetro menor que él, y el tamaño efectivo.
Tanto el tamaño efectivo como el coeficiente de uniformidad son parámetros útiles para
determinar las características hidráulicas del material.
Se tiene:
Arena
Peso específico absoluto: 2,4 – 2,6 kg/dm3
Peso específico: 1,45 – 1,6 kg/dm3
Tamaño efectivo: 0,45 – 1,0 mm.
Coeficiente de uniformidad: 1,4 - < 1,7
Antracita
Peso específico 0,85 – 0,89 kg/dm3
Tamaño efectivo: 0,7 – 1,1 mm
Coeficiente de uniformidad: 1,3 - < 1,7
Granate
Peso específico: 2,3 – 2,5 kg/dm3
Tamaño efectivo: 0,2 – 0,3 mm
Coeficiente de uniformidad: 1,6 - < 2
En nuestro país se obtienen fácilmente los distintos tipos de arenas filtrantes.
En cuanto a la antracita, debe recurrirse a la importación, puesto que la calidad de los

productos locales no resulta adecuada.
En lo que hace al granate, a pesar de existir yacimientos aluvionales y de canteras

(San Luis) no se procesa para material filtrante por lo que también se debe recurrir a la
importación.
Los costos de estos dos últimos materiales superan con exceso el de la arena, por lo
tanto cuando deba proyectarse un sistema de filtración directa resulta necesaria una
cuidadosa evaluación técnico – económica comparativa en la selección de mantos
simples ó múltiples, teniendo en cuenta factores tales como espacio disponible,
disponibilidad de los materiales y plazos de ejecución de las obras.

5.1.2. Curvas Granulométricas
En la Figura 9, Figura 10 y Figura 11 se presentan ejemplos teóricos curvas

granulométricas que representan curvas similares a las, habituales para arena, antracita y
granate.
En los tres casos las curvas superior e inferior representan límites usuales para estos
materiales.
En la Tabla 6 se dan las equivalencias entre los tamices IRAM (norma 1501) y los
A.S.T.M. (E 11-39 “Especificaciones normales para tamices destinados a ensayos”).
A.S.T.M. I.R.A.M.
11.39 N 1501 Abertura
n° Micrones mm
8 2380 2,38
10 2000 2,00
12 1680 1,68
14 1410 1,41
16 1190 1,19
18 1000 1,00
20 840 0,84
25 710 0,71
30 590 0,59
35 550 0,50
40 420 0,42
50 297 0,30
60 250 0,25
80 177 0,18
Tabla 6. Equivalencia de Tamices más utilizados en la práctica

IRAM ASTM
10
9
Arena Gruesa Arena Fina
8
7
6
- 6 (3.36)
3
Arena Gruesa - 8 (2.38)

Tamaño efectivo: 1.00 mm
2 Coeficiente de uniformidad: 1.5 - 10(2.00)
Apertura de la malla (mm)
- 12 (1.68)
d60/d10 = 1.50/1.00 = 1.50 - 14 (1.41)

d60 = 1.50 mm
- 16 (1.19)
1
0.9 d10 = 1.00 mm
- 20 (0.84)
0.8
0.7 - 25 (0.71)
0.6 d60 = 0.68 mm

- 30 (0.59)
0.5
Arena Fina
d10 = 0.45 mm - 40 (0.42)
0.4 Tamaño efectivo: 0.45 mm
Coeficiente de uniformidad: 1.51
0.3 - 50 (0.30)
d60/d10 = 0.68/0.45 = 1.51
- 60 (0.25)
0.2
- 80 (0.18)
0,1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% en peso que pasa por cada tamiz
Figura 9. Curvas granulométricas. Arena

IRAM ASTM
10
9
8
Antracita Gruesa Antracita Fina
7
6
- 6 (3.36)
3 Antracita Gruesa
Coeficiente de uniformidad: 1.5 - 8 (2.38)
2 - 10(2.00)
- 12 (1.68)
d60/d10 = 1.65/1.10 = 1.50
d60 = 1.65 mm
- 14 (1.41)
- 16 (1.19)
1 d10 = 1.10 mm
d60 = 1.05 mm
0.9
- 20 (0.84)
0.8
0.7 - 25 (0.71)
d10 = 0.70 mm Antracita Fina
0.6 Tamaño efectivo: 0.70 mm - 30 (0.59)
Coeficiente de uniformidad: 1.50
0.5
d60/d10 = 1.05/0.70 = 1.50
- 40 (0.42)
0.4
0.3 - 50 (0.30)
- 60 (0.25)
0.2
- 80 (0.18)
0,1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Figura 10. Curvas granulométricas. Antracita

IRAM ASTM
10
9
8
7
6
- 6 (3.36)
3
- 8 (2.38)
2 - 10(2.00)
- 12 (1.68)
- 14 (1.41)
- 16 (1.19)
1
0.9
0.8
Granate - 20 (0.84)
0.7 Coeficiente de uniformidad: 1.80 - 25 (0.71)
0.6 - 30 (0.59)
0.5
- 40 (0.42)
0.4
0.3 - 50 (0.30)
- 60 (0.25)

0.2 Coeficiente de uniformidad: 1.80
- 80 (0.18)
0,1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Fuente: Robert Bauman. Iowa State University. R. Sanks “Water Treatment Plant Design”.
Figura 11. Curvas granulométricas – Granate

5.2. PÉRDIDA DE CARGA
En el rango usual de interés, para filtración rápida en medios granulares (tamaño de los
granos: 0,4 – 2 mm; temperaturas del agua entre 0ºC y 30ºC y velocidades de filtración
entre 6 y 20 m3/m2h) el régimen hidráulico es laminar. Esto significa que la pérdida de
carga a través del medio filtrante es directamente proporcional a la velocidad de filtración.
En filtración directa a presión la pérdida de carga máxima admisible total es del orden de
4,5 m.c.a., prácticamente el 100% mayor que a gravedad (2,4 m.c.a.).
La situación ideal se produciría cuando se diese al mismo tiempo la ruptura del filtro
(break trough) o sea cuando la turbiedad del agua filtrada sobrepasa el límite fijado y la
pérdida de carga máxima.
En la práctica, los tiempos en que se producen estas situaciones son distintos

t1 ≠ t2 . (t1 = tiempo de carrera cuando se llega a la ruptura; t2 = tiempo de carrera cuando
se alcanza la pérdida de carga máxima). En general, durante la operación de los filtros,
se adopta t1 < t2.
La expresión para calcular la pérdida de carga inicial en un lecho filtrante estratificado

está dada por la ecuación de Kozeny:
f ⋅ ν (1 − Po )2  6   i xi 
2
ho = U   L ∑ 
g Po 3  Co   i =1 di 2 
Donde
ho = pérdida de carga inicial (cm.c.a.)
ƒ = constante adimensional; para las unidades indicadas puede adoptarse f =5
ν = viscosidad cinemática para la temperatura T (cm2/s)
U = velocidad de filtración (cm/s)
Po = porosidad del manto (adimensional)
Co = Coeficiente de esfericidad (adimensional)
L = altura del lecho (cm)
Xi = fracción de arena retenida entre dos tamices consecutivos (de las curvas
granulométricas)
di = diámetro promedio de estos dos tamices (cm)

Tipos de Granos Coeficiente de esfericidad Porosidad típica

------ Co Po
Esféricos 1,00 0,38
Redondeados 0,98 0,38
Desgastados 0,94 0,39
Agudos 0,81 0,40
Angulares 0,78 0,43
Triturados 0,70 0,48
Tabla 7. Coeficientes de esfericidad y porosidad para materiales granulares
Como valores típicos puede adoptarse para el cálculo
Arena natural Co = 0,75 Po = 0,40
Antracita triturada Co = 0,70 Po = 0,48
Granate triturado Co = 0,68 Po = 0,49
Se desea determinar la pérdida de carga inicial de un lecho filtrante

homogéneo, estratificado naturalmente, de arena gruesa según la curva
granulométrica de la Figura 9.
Para U = 10 m/h = 0,277 cm/s; L = 70 cm; T = 20ºC; ν = 0,01 cm2/s; Co =

0,75; Po = 0,40
para: T = 5°C; ν = 0,015 cm2/s (invierno) y para:
T = 20°C, v = 0,01 (condiciones estivales)
De la curva granulométrica
2 2
Tamiz Xi di di xi/di
2 2
ASTM x 10 mm x 10
6-8 4 2,87 8,24 0,49
8-10 12 2,19 4,8 2,5
10-12 12 1,84 3,39 3,54
12-14 19 1,54 2,37 8,01
14-16 27 1,3 1,69 15,98
16-20 23 1,01 1,02 22,55
20-25 3 0,77 0,5 5,95
100%
i
xi
∑ di 2 = 59,02
i =1

De la fórmula (4)
Para invierno
T = 5ºC y v = 0,015 cm2/S
5 ⋅ 0,015 (1 − 0,40 )2  6 
2
 xi 
ho = 0,277 3
  ⋅ 70 ∑ 2  =
981 0,40  0,75   di 
 xi 
ho = 0,5336 ∑ 2  = 0,5336 ⋅ 59,02 = 31,50 cm
 di 
para T = 20°C, tendríamos
21
ho = ⋅ 0,010 = 21cm.
0,015
Se desea determinar la pérdida de carga inicial de un lecho filtrante triple para

las temperaturas de 20ºC y 5ºC, donde las características del manto son:
L = altura total = 80 cm
L1 = 60% antracita = 48 cm.
L2 = 25% arena = 20 cm
L3 = 15% granate = 12 cm.
Antracita TE = 1,10 mm CU = < 1,5 Co = 0,70 Po = 0,48

Arena TE = 0,7 mm CU = < 1,5 Co = 0,75 Po = 0,40
Granate TE = 0,3 mm CU = < 1,8 Co = 0,68 Po = 0,49
V = 10 m/h = 0,277 cm/s
ν = 0,01 cm2/s para T = 20ºC
ν = 0,015 cm2/s para T = 5ºC
De las curvas granulométricas

2
TAMIZ Xi di di 2
2 2 xi / di
ASTM X 10 mm x 10
1, Antracita 6-8 12 2,87 8,24 1,46
8-10 12 2,19 4,80 2,50
10-12 16 1,84 3,39 4,72
12-14 20 1,59 2,37 8,44
14-16 24 1,30 1,69 14,20
16-20 16 1,01 1,02 15,69
100% xi
Σ = 47,01
di 2
2, Arena 10-12 4 1,84 3,39 1,18

12-14 12 1,54 2,37 5,06
14-16 14 1,30 1,89 7,41
16-20 46 1,01 1,02 45,1
20-25 14 0,77 0,59 23,72
25-30 6 0,65 0,42 14,28
30-40 4 0,50 0,25 16
100% xi
Σ = 112,75
di 2
3, Granate 16-20 4 1,01 1,02 3,92

20-25 12 0,77 0,59 20,34
25-30 18 0,65 0,42 42,86
30-40 28 0,50 0,25 112,00
40-50 28 0,36 0,13 215,38
50-60 10 0,27 0,07 142,85
100% xi
Σ = 537,35
di 2
Aplicando la fórmula 4
f 1 ⋅ν (1 − Po )2
2
 6   i xi 
ho = V   L ∑ 2 
g Po 2  Co   i −1 di 
Para antracita
Para T = 20°C
ho =
5 ⋅ 0,01 (1 − 0,48 )2  6 
2
0,227   ⋅ 48 ⋅ 47,01 = 8,01cm
981 0,483  0,7 
Para T = 5ºC
ho = 12 cm

Para arena
Para T = 20°C
ho =
5 ⋅ 0,01 (1 − 0,40 )2  6 
2
0,227   ⋅ 20 ⋅ 112,75 = 11,46 cm
981 0,403  0,77 
Para T = 5ºC
ho = 17,19 cm
Para granate
Para T = 20°C
ho =
5 ⋅ 0,01 (1 − 0,49 )2  6 
2
0,227   ⋅ 12 ⋅ 537,35 = 15,66 cm
981 0,493  0,68 
Para T = 5ºC
ho = 23,50 cm
Luego las pérdidas de carga totales iniciales en el lecho triple de las

características expresadas serán:
Verano (T = 20ºC) H = 8,01 + 11,46 + 15,66 = 35,13 cm
Invierno (T = 5ºC) H = 12 + 17,19 + 23,5 = 52,69 cm
5.3. CARRERAS DE FILTRACIÓN
La duración de una carrera de filtración es una función compleja que depende de muchas
variables: composición del agua a tratar (turbiedad, color, sólidos en suspensión,
temperatura) velocidad de filtración, características del manto filtrante (tipo, profundidad,
granulometría) pretratamiento (dosación de materias químicas) y de la calidad del agua
filtrada que se desea obtener.
Bajas velocidades de filtración no aseguran una buena calidad de agua filtrada.
Con un pretratamiento químico adecuado y un buen diseño del filtro, hay poca diferencia
en la calidad del agua filtrada cuando se operan los filtros a velocidades comprendidas
entre 5 y 15 m3/m2h. Si el pretratamiento es pobre, se producirá agua de mala calidad.
Resulta interesante plantear en filtración directa la relación existente entre la producción

bruta y la neta, pues permite analizar bajo una óptica diferente la eficiencia de este
sistema.

Por producción neta se entiende la producción bruta menos el agua utilizada en el lavado
y menos el volumen dejado de producir durante el lavado.
Se puede expresar así:
Pn = Q . C – Q . T1 – QL . T1
Donde
Pn = producción neta (m3)
Q = caudal horario (m3/h)
C = tiempo de duración de la carrera de filtración (Hs)
T1 = Tiempo de duración del lavado (Hs)
QL = Caudal de lavado (m3/h)
si reemplazamos en (1)
Q = u . AF
QL = UL . AF
donde
u = velocidad de filtración (m3/m2h)
uL = velocidad de lavado (m3/m2h)
AF = Area de filtrado
Tendremos:
Pn = u . AF . C – u . AFT1 – uLAFT1 (2)
Dividiendo ambos términos de la (2) por AF . C obtenemos
T1 T
un = u − u − uL 1 (4)
C C
Donde un = velocidad neta de filtración
Suponiendo, para la mayoría de los casos
1
T1 = 10 minutos = hora = 0,1667 hs (teniendo en cuenta apertura y cierre de válvulas)
6
UL = 36 m3/m2h (velocidad de lavado para T = 15ºC)

Se tendría
 6
 0,167 

un= u 1 − C
−  (5)
 C C
 
 
Con esta expresión puede obtenerse la producción neta de un filtro, para distintas
velocidades de filtración y carreras puesto que:
Pn = un . AF .
Pb =u . AF . C (Pb = producción bruta)
Luego
Pn u n un
= y Pn = Pb
Pb u u
En base a la ecuación (5) se ha calculado Tabla 8, para distintas velocidades de

filtración.
En la Figura 12 se han graficado los valores. Se puede observar que la producción neta
es relativamente insensible a la duración de la carrera.
Las curvas A, B, C, D, E y F representan la producción bruta en función de la duración de

las distintas carreras. Las curvas A1, B1, C1, D1, E1 y F1 respectivamente representan la
producción neta para las mismas carreras.
Se debe aclarar que para el desarrollo de estos cálculos se ha considerado que el

sistema trabaja a caudal constante.
Sin embargo, el razonamiento sigue siendo válido cuando se trabaja a caudal declinante,
dado que como se ha visto, las pérdidas de carga en el manto filtrante son directamente
proporcionales a las velocidades de filtración.

Velocidad de filtración Duración de la Carrera

(hs)
5 10 15 20 24
U Un Pn Un Pn Un Pn Un Pn Un Pn
m3/m2/h m3/m2/h % m3/m2/h % m3/m2/h % m3/m2/h % m3/m2/h %
5 3,63 73% 4,32 86% 4,54 91% 4,66 93% 4,71 94%
6 4,60 77% 5,30 88% 5,53 92% 5,65 94% 5,71 95%
8 6,53 82% 7,27 91% 7,51 94% 7,63 95% 7,69 96%
10 8,46 85% 9,23 92% 9,49 95% 9,62 96% 9,68 97%
12 10,40 87% 11,20 93% 11,47 96% 11,60 97% 11,67 97%
15 13,30 89% 14,15 94% 14,43 96% 14,57 97% 14,65 98%
20 18,13 91% 19,06 95% 19,38 97% 19,53 98% 19,61 98%
Referencias:
U : Velocidad de filtración Pb : Producción bruta
Un: Velocidad neta de filtración Pn : Producción neta
C : Carrera del filtro (hs)
 0.167  6.012 un
u n = u 1 − − Pn = ⋅ Pb = % Pb
 C  C u
Tabla 8. Producción neta y carreras de filtración de un filtro en función de la velocidad de filtración

Velocidad de Filtración Producción Bruta = V. Af . C

(m3/m2/h) Producción Neta = Vn . Af . C = (Vn / V ) . %Pb
A
20
A1 19.61(98%)
19.38 (97%) 19.53 (98%)
19.06 (95%)
18.13 (91%)
Velocidad neta Producción neta

(m3/m2/h) (% Pb)
B
15 B1 14.65 (98%)
14.57 (97%)
14.43 (96%)
14.15 (94%)
13.30 (89%)
C
C1 11.67 (97%)
11.60 (97%)
11.47 (96%)
11.20 (93%)
10.40 (87%) D
10 D1 9.68 (97%)
9.49 (95%) 9.62 (96%)
9.23 (92%)
8.46 (85%) E
8
E1 7.69 (96%)
7.51 (94%) 7.63 (95%)
7.27 (91%)
6.53 (82%)
F
6
F1 5.71 (95%)
5.53 (92%) 5.65 (94%)
5.30 (88%) G
5 G1
4.60 (77%) 4.71 (94%)
4.66 (93%)
4.32 (86%) 4.54 (91%)
3.63 (73%)
0
0 5 10 15 20
Carrera (hs)
Figura 12. Producción neta en función de la carrera

Ejemplo de Cálculo 5
Se supone un filtro horizontal a presión, que presenta un área filtrante de

10 m2, trabajando a una velocidad de filtración de 10 m3/m2h, erogando un
caudal de 100 m3/h.
El agua a tratar, con turbiedad del orden de 35 NTU, presenta carreras de

aproximadamente 20 hs.
Analizando en la Figura 12 las D y D1 se tiene
U = 10 m3/m2/h
C = 20 hs.
PB = 100 m3/h
20 hs. = 2000 m2
PN = 2000 . 0.9 = 1920 m3
Al producirse un aumento temporario de la turbiedad a 45 NTU, las carreras

han disminuido a 18 hs.
Aumentando la velocidad de filtración a 15 m3/m2/h, del mismo gráfico (curvas

B y B1) se tiene:
V = 15 m3/m2/h
C = 18 hs.
PB = 150 m3/h
18 hs. = 2700 m3
PN = 2700 . 0.961 = 2595 m3
Aumentando la velocidad de filtración, y por supuesto disminuyendo la carrera, puede

obtenerse una producción neta igual ó mayor que la original.
Es decir, estas curvas reflejan la relativa facilidad con que puede aumentarse la
producción neta, aumentando la velocidad de filtración.
Si se dispone de capacidad hidráulica, lo que siempre es conveniente en filtración directa,

estas plantas pueden rendir la misma producción neta, disminuyendo la carrera, dando al
usuario la flexibilidad necesaria para absorber variaciones en la calidad del agua a tratar.
La calidad del agua tratada será la misma, pero probablemente debe modificarse la
dosación de materias químicas.

(%) 100
% de tiempo de cuatro filtros en operación

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Carrera de Filtración (hs)
Figura 13. Porciento de tiempo de 4 filtros en operación en función de la carrera
5.3.1. Duración de las Carreras de Filtración
En el diseño de los filtros debe recordarse que carreras de larga duración no

necesariamente producen una mayor producción neta.
En la Figura 12 puede apreciarse que es poco lo que puede ganarse ampliando las
carreras de 24 horas a infinito.
También deben evitarse las carreras muy cortas. En este caso, dado que un filtro debe
retirarse del servicio para su limpieza, no todos estarían siempre funcionando.
En la Figura 13 se muestra, para una batería de cuatro filtros trabajando a tasa

declinante, el porcentaje del tiempo que todas las unidades estarían en servicio en
función de la carrera.
Cuando estas son inferiores a 10-12 horas, un filtro estará fuera de servicio más del 20%
del tiempo. Para el proyecto, esto significa que con carreras mínimas de 15 a 18 horas el
área del filtro puede calcularse basándose en la velocidad de diseño suponiendo que
todos los filtros están en servicio.

Con carreras inferiores a 10-12 horas, debe reducirse la velocidad de diseño para tener
en cuenta los tiempos fuera de servicio de los filtros.
En la actualidad, la práctica usual aconseja para el diseño, utilizar velocidades de

filtración tales que a caudal máximo y alta turbiedad permitan que las carreras sean
mayores de 15 horas e inferiores a 24 hs.
No son deseables carreras superiores a las 30-36 horas.
Esto es especialmente válido para filtración directa a presión, dado que carreras largas
llegan a producir una mayor compactación del lecho, disminuyendo su porosidad. El
lavado del filtro en estos casos puede resultar ineficiente si no se proyecta con velocidad
y tiempos mayores, lo que puede resultar antieconómico.
A título ilustrativo, algunos investigadores para estimar las carreras de filtración, han
observado que en líneas generales siguen las siguientes pautas:
Unidades de Turbiedad Carrera relativa

N.T.U. Horas
50 X
25 1.5 X
10 2.5 X
5 4 X
1 7.5 X
Para aclarar esto, mediante observaciones de una planta existente que trate agua de
calidad similar ó mediante ensayos piloto a una cierta velocidad de filtración, se ha
obtenido una determinada carrera de x horas.
Suponiendo, por ejemplo, que para 50 NTU y a una velocidad de filtración de 12 m3/m2h,
se ha obtenido una carrera de 8 horas, entonces:
Turbiedad Carrera
N.T.U. Horas
50 X = 8
25 1.5 X = 12
10 2.5 X = 20
5 4 X = 32
1 7.5 X = 60
Se debe insistir en que estas pautas empíricas dan solamente una idea aproximada de la
duración de las carreras, útiles para un prediseño, pues la última palabra la deben tener
los ensayos que se realicen.

5.4. LAVADO DE FILTROS
Consideraciones Generales
En la operación de los filtros, los principales problemas están asociados con el

mantenimiento del lecho en buenas condiciones.
Un lavado inadecuado deja una capa fina comprensible de flocs alrededor de cada grano.
Dado que la pérdida de carga aumenta progresivamente en la carrera subsiguiente, los
vacíos se reducen y pueden formarse grietas en la superficie del lecho, por lo general
cercanas a las paredes. Los depósitos más pesados superficiales se aglomeran durante
el lavado y forman lo que se denomina bolas de barro.
Las bolas de barro no se desintegran en la operación de lavado. Si son pequeñas y de

baja densidad, pueden flotar en la superficie del lecho fluidizado.
Por otra parte, si son más densas ó grandes pueden penetrar hasta el fondo del lecho, ó
en el caso de lechos duales ó triples alojarse en la interfase de los distintos materiales.
El problema puede ser acumulativo (sucesivos lavados inadecuados) y en última

instancia será necesario removerlas puesto que reducen la efectividad de la filtración por
una parte, y acortan la carrera por la otra, agotando rápidamente la pérdida de carga
disponible.
5.4.1. Tipos de Lavado
En filtración directa a presión se pueden mencionar los siguientes sistemas de lavado:
• Agua solamente, flujo ascendente.
• Aire y agua, en distintas modalidades, flujo ascendente.
• En filtros de doble flujo, agua solamente en direcciones opuestas a los flujos.
Agua solamente
Se inyecta desde el sistema colector inferior, de manera que el caudal produzca una
determinada expansión del manto filtrante.
La práctica americana llevaba las expansiones hasta un 50%, criterio no compartido con
la modalidad europea, que trabaja con expansiones del orden del 10 al 15%.
Dado que el mecanismo que produce el desprendimiento de la película que se adhiere a

los granos es, fundamentalmente la fricción entre los mismos, no resulta beneficioso ir
más allá de expansiones del 25%.
Este tipo de lavado puede usarse con sistemas de colectores inferiores compuestos de
caños laterales perforados y manto soporte de grava, así como también en los que se
utilice cañerías con toberas que evitan el uso de manto soporte.
Las velocidades de lavado recomendadas pueden variar entre 36 y 44 m3/m2h para

lechos desde 0,6 m hasta 1,2 m.

Se debe tener en cuenta que la fijación de esta velocidad depende de la viscosidad y por
lo tanto de la temperatura del agua.
Las velocidades en función de la viscosidad (y de la temperatura) se expresan en la

fórmula:
1/ 3
UT  µ10 
= 
U10  µT 
Donde
UT = velocidad de lavado a temperatura TºC (m3/m2h)
U10 = velocidad de lavado a temperatura 10ºC (m3/m2h)
µ10 = Viscosidad dinámica del agua a 10ºC (Kg. s/m2)
µT = Viscosidad dinámica del agua a TºC (Kg. s/m2)
Luego
1/ 3
µ 
UT = U10  10 
 µT 
Para las distintas velocidad y temperaturas se presenta la Tabla 9.
La variación de temperatura, para obtener una misma expansión del lecho, implica
variaciones en el caudal de lavado importantes que deben tenerse en cuenta en el diseño
del sistema de bombeo. Las bombas y/o reservas deben dimensionarse para tener en
cuenta las temperaturas máximas que puedan producirse.
U10 T µ UT °C
3 2 2 3 2
m /m H °C kg S / m m /m h
-4
.10
36 10 1,30 36,00
15 1,14 37,60
20 1,00 39,30
25 0,89 40,80
30 0,80 42,30
40 10 1,30 40,00
15 1,14 41,70
20 1,00 43,60
25 0,89 45,40
30 0,80 47,04
44 10 1,30 44,00
15 1,14 46,00
20 1,00 48,00
25 0,89 50,00
30 0,80 51,70
Tabla 9. Velocidad de lavado en función de la temperatura

Aire y agua
Existen diversas modalidades para este tipo de lavado: aire y agua separados, agua y
aire simultáneamente, agua y aire simultáneamente y lavado final con agua.
Tradicionalmente la práctica americana ha sido utilizar aire a velocidades de 50 a 90

m3/m2h durante 3-5 minutos, a una presión de 0,4 – 0,5 kg/cm2 y luego agua a 36 – 54
m3/m2h, para obtener expansiones superiores a la fluidización del lecho.
Sin embargo, en la actualidad se tiende a adoptar las prácticas europeas, especialmente

las del Reino Unido, que aplican aire a 18 – 30 m3/m2h, durante 3 – 5 minutos a presión
de 0,4 – 0,5 kg/cm2 y luego agua a 18 – 20 m3/m2h de manera de obtener mínima
fluidización del manto.
En estos dos casos, es posible utilizar mantos soporte de grava clasificada sobre
sistemas de colectores inferiores de caños perforados, aunque su altura mínima debe ser
del orden de los 0,5 m. La experiencia indica que han existido fallas, específicamente
desestratificación del manto de grava, con la consiguiente pérdida de lecho filtrante.
Esto ha conducido a la incorporación de toberas especiales a los sistemas colectores

inferiores, de avanzado diseño, que eliminan la necesidad del manto soporte de grava y a
la vez eliminan ó minimizan el problema mencionado.
El lavado con aire y agua simultáneamente no se utiliza con la frecuencia del anterior,
aunque puede resultar en economía de volumen de agua de lavado.
Los valores típicos para el aire son de 10 – 20 m3/m2h, presión 0,6 kg/cm2, y para el agua
de 15 - 20 m3/m2 h.
Al introducir aire simultáneamente con el agua, se disminuye la densidad de ésta, lo que

produce un acentuado incremento de la velocidad lineal ascensional del agua.
Sin embargo, esto produce un aumento relativo de la densidad del lecho así que a pesar
de la elevada velocidad ascensional, el lecho se encuentra sub-fluidizado pero
experimenta una vigorosa agitación. Esto favorece la fricción entre granos y por lo tanto
la limpieza del manto.
Este método exige el uso de toberas en el sistema colector inferior.
La duración del lavado con aire y agua puede ser del orden de los 3 a los 5 minutos.
Puede finalizarse el ciclo de limpieza, cerrando el aire y continuando con 3 minutos de

agua solamente, a una velocidad de 20 - 30 m3/m2h.
En lechos duales o triples, cualquiera sea el método de lavado empleado debe preverse
siempre un lavado final con agua de manera de poder re-estratificar los lechos, de lo
contrario puede producirse una intermezcla de los granos que afectan el principio de
diseño de estos mantos.

Simple no Dual y Flujo Doble

Tipo de lecho filtrante Convencional
estratificado triple ascendente flujo
Altura m 0,6 - 0,8 1 – 1,8 0,8-0,9 1 – 1,2 1–1,3
Manto soporte m 0,4 – 0,5 NO 0,4-0,5 0,4 – 0,5 0,4–0,5
Colector Inferior
1) Caño central, laterales - SI NO SI SI SI
y orificios
2) Caño central, laterales - SI SI SI SI SI
y toberas
Lavado
- Agua Solamente
3 2 40-50
Agua m /m h 36 – 40 40 – 50 36-50 40-50
20-30
2
Presión kg/cm 0,8 1 – 1,2 0,8 0,8 - 1 0,8
Expansión % 15 20 15 --- ---
Duración min. 4–6 6–8 6-8 5-8 5–8
- Agua y Aire
3 2
Aire m /m h 50 60 – 90 50-60
2
Presión kg/cm 0,4 0,6 0,4 NO NO
2
Agua kg/cm 36 40 – 44 36-40
2
Presión kg/cm 0,8 1 – 1,2 0,8
Expansión % 20 30 20
Duración min. 2+4 3+6 6-8 (*)
- Agua y Aire simultáneos
3 2
Aire m /m h 10 20 15-20
2
Presión kg/cm 0,4 0,6 0,4
3 2
Agua m /m h 20 36 20-30 NO NO
2
Presión kg/cm 0,8 1 – 1,2 0,8
Expansión % 15 20 20
Duración min. 3-6 5-6 6-8 (*)
Nota: Los caudales indicados están referidos a una temperatura de 15ºC.
(*) Requiere lavado final con agua para re-estratificar los lechos
Tabla 10. -a). b). c). Filtración directa – Filtros a presión
5.4.2. Expansión del Lecho Durante el Lavado
En filtración a presión resulta muy importante la determinación de la expansión del lecho,

puesto que determina la altura recta del recipiente; ésta se compone de:
• Altura del manto soporte (si lo hay)
• Altura del lecho filtrante
• Expansión máxima del lecho
• Margen de seguridad (para evitar la fuga de finos)
Es evidente que una expansión grande lleva a mayores costos, mientras que una
pequeña conduce a posibles pérdidas de material filtrante.
Amirtarajah y Cleasby desarrollaron un método para predecir la expansión de mantos de

arena clasificada.

La ventaja del método consiste en que conociendo las características de la arena

(tamaño efectivo, coeficiente de uniformidad y porosidad inicial) puede calcularse su
expansión para cualquier caudal de lavado y temperatura. Su desarrollo se indica a
continuación:
Se calcula la velocidad mínima de fluidización mediante la siguiente expresión:
22 (d 60 )1,82 [γ (γ m − γ )]0,94
U mf = (1)
µ 0,88
Donde
22 = coeficiente de transformación de unidades
Umf = velocidad mínima para iniciar la fluidización (m3/m2h)
d60 = diámetro de la partícula que pasa el 60%. De la definición de tamaño efectivo y

coeficiente de uniformidad d60 = TE . Cu.
γ, γm = densidad del agua y del medio (kg./dm3)
µ = viscosidad del agua (a TºC) (Centipoises)
Se determina el número de Reynolds correspondiente a la mínima velocidad de

fluidización para la partícula de d60, con:
R e m f = (0,278γ ⋅ U mf ⋅ d 60 ) / µ (adimensional) (2)
Donde
0,278 = coeficiente de transformación de unidades.
Si el número de Reynolds es mayor que 10, se debe aplicar un factor de corrección a la

Umf, dado por:
K R e = 1,775 Re m f −0, 272 (3)
Se calcula luego la velocidad Us de decantación de la hipotética partícula representada

por d60 mediante:
U s = 8,35 U m f (4)
Donde
US = velocidad de decantación de la partícula d60 (m3/m2h).
Para calcular el coeficiente de expansión n de la arena, debe obtenerse el nuevo número

de Reynolds para la partícula, basado en US, con

Re o = (0,278 ⋅ γ ⋅ U s ⋅ d 60 ) / µ (adimensional) (5)
y luego
n = 4,45 ⋅ Re o −0,1 (6)
Donde
n = coeficiente de expansión (adimensional)
Utilizando ahora los valores de Umf y po (porosidad inicial del lecho) se determina la
constante C de la ecuación
U mf = C ⋅ p on (7)
Para ahora determinar p (porosidad del lecho expandido) para una determinada velocidad
de lavado, dado que se han obtenido la constante C y el coeficiente de expansión n, se
aplica
1/ n
n U 
U =C⋅ p ∴ p=  (8)
C
Donde
U = velocidad de lavado (m3/m2h)
p = porosidad de lecho expandido (%)
Podemos ahora calcular la profundidad del manto expandido, a partir de la altura del
manto estático con:
Le x = (1 − p ) = Lo (1 − po ) (9)
Donde
Lex = altura del lecho expandido (m)
Lo = altura del lecho estático (m)
Le x = Lo
(1 − po ) (10)
(1 − p )
Y por lo tanto la expansión, expresada en %
Será
Le x − Lo
Ex % = . 100
Lo

Debe tenerse en cuenta que la expansión mínima está dada por la temperatura más alta,
lo que controla la eficiencia del lavado. La expansión máxima se produce a la
temperatura más baja y determina la posición de la colectora del agua de lavado.
En el caso de lechos duales (antracita y arena) es conveniente compatibilizar la

granulometría de ambos materiales para obtener una expansión óptima.
Para ello, la arena del fondo del lecho y la antracita en la interfase deben tener
aproximadamente la misma velocidad de fluidización para asegurar que todo el lecho se
expande al caudal de lavado seleccionado.
40
35 1
30
TE = 1.02 mm 1 T = 15°C
CU = 1.3
d60% = 1.32 2 T = 30°C
25
Porcentaje de expansión
2
TE = 1.24 mm 3 T = 5°C
20 CU = 1.55 3
d60% = 1.92 4 T = 20°C
15
4
10
1
2
5 3
4
0
30 35 40 45 50 55 60
Velocidad de lavado (m3/m2/h)
Fuente: A, Amirtarajah. Jour. AWWA 64-52-59 (1972)
Figura 14. Características típicas de expansión de antracita clasificadas en función del

caudal de lavado
Se ha determinado experimentalmente, que, si la antracita se encuentra en valores

típicos de densidad de 1,65 a 1,75 kg/dm3, la relación d90% de la antracita a la de d10% de

la arena es aproximadamente igual a 3, la mezcla en la interfase es pequeña (5 a 10 cm).

En cambio, si es del orden de 4, se produce una intermezcla pronunciada, mientras que
valores de 2 a 2,5 resultan en una separación mínima.
Cuando se produce una intermezcla pronunciada, se pierden los beneficios de una

filtración de granos gruesos a finos.
Por lo tanto, es recomendable la relación aproximada d90%/d10% ≅ 3.
Para la antracita no se dispone todavía de un modelo matemático satisfactorio, como el

desarrollo anteriormente. Sin embargo, para asistir al proyectista, se puede efectuar una
estimación aproximada a partir de las curvas indicadas en la Figura 14.
Las curvas que se muestran en la Figura 14 son el resultado experimental para dos
materiales distintos y comercialmente disponibles, típicamente utilizados en filtración.
Los métodos expuestos se aclaran en los siguiente ejemplos de cálculo.
Ejemplos de cálculo 6
Se desean conocer la expansión de un lecho, durante el lavado, de arena

clasificada de las siguientes características:
T.E. = 0,7
C.U. = 1,5
d60% = 1,05 mm
d90% = 2,1 mm
po = 0,4
Lo = 0,7 m
Para la temperatura máxima de 25ºC y mínima de 10ºC.
En este caso tenemos que las viscosidades serán:
µ 25 = 0,895 cp y µ10 = 1,3 cp
Aplicando de fórmula (1)
22 ⋅ (d60 )1,82 [γ (γ m − γ )]0,94

U mf =
γ 0,88
22 ⋅ (1,05)1,82 [1 (2,65 − 1)]0,94

U mf = 0,88
= 42,44 m 3 / m 2 h
0,895

Aplicando la fórmula (2)
(
Remf = 0,278γ U mf ⋅ d60 / µ )
0,278 ⋅ 1 ⋅ 42,44 ⋅ 1,05
Remf = = 13,84
0,895
Dado que Remf > 10 calculamos el factor de corrección.
K R e = 1,775 Remf −0, 272 = 1,775 ⋅ 13,84 0, 272 = 0,868 (3)
Luego
U mf = 0,868 ⋅ 42,44 = 36,86 m 3 / m 2 h
De (4) US = 8,45 Umf
US = 8,45 . 36,86 = 311,48 m3/m2h
De (5) Reo = (0,278 . γ . US . d60) /µ
0,278 ⋅ 1 ⋅ 311,48 ⋅ 1,05

Reo = = 101,59
0,895
Calculamos el coeficiente de expansión con (6)
n = 4,45 . Reo-0,1
n = 4,45 . 101,59-01 = 2,8
De (7)
Umf = C . pon
36,86 = C . 0,42,8 C = 479,5
Adoptando velocidad de lavado U = 45 m3/m2h (8)
1/ 2
U 
p = 
C
1 / 2 ,8
 45 
p =  = 0,43
 479,5 
De la fórmula (10)

L e x = Lc
(1 − po )
1− p
1 − 0,4
Le x = 0,7 = 0,74 m
1 − 0,43
Luego la expansión del lecho para T = 25ºC será
Le x − L o 0,74 − 0,7
Ex = . 100 = . 100 = 5,7 %
Lo 0,7
Siguiendo el mismo procedimiento calcularemos la expansión para T = 10ºC
U mf = 22 ⋅ (1,05)1,82 [1 (2,65 − 1)]0,94 = 30,56 m 3 / m 2 h
0,278 ⋅ 1 ⋅ 30,56 ⋅ 1,05

Rmf = = 6,86 < 10
1,3
U s = 8,45 ⋅ 30,536 = 258.23 m3 / m2 h
0,278 ⋅ 1 ⋅ 258,23 ⋅ 1,05

Reo = = 57,98
1,3
n = 4,45 ⋅ 57,98−0,1 = 2,46
C = 30,56 / 0,42,96 = 460,3
Para U = 45 m3/m2h
1 / 2.96
 45 
p=  = 0,46
 460,3 
1 − 0,4
Lex = 0,7 . 100 = 0,78 m
1 − 0,46
Luego
0,78 − 0,7
Ex = . 100 = 11,4 %
0,7
De acuerdo con estos resultados deberá preverse en el recipiente una

cámara de expansión del 15 al 20%, para tener en cuenta la posible fuga de
finos, que, por abrasión, se producen a lo largo de sucesivos lavados.

Ejemplo 7
Se necesita conocer la expansión de un lecho dual de antracita y arena

clasificadas de las siguientes características:
Antracita Arena
T.E. = 0,9 mm T.E. = 0,6 mm
C.U. = 1,5 C.U. = 1,4
d60% = 1,35 mm d60% = 0,84 mm
d90% = 1,8 mm d90% = 1,3 mm
Po = 0,5 Po = 0,4
Altura del manto = 0,46 m Altura del manto = 0,38 m
Altura total del lecho filtrante = 0,46 + 0,38 = 0,84 m.
Aplicando el método del ejemplo 6 para la arena tenemos:
22 ⋅ (0,84 )1,82 [1(2,65 − 1)]0,94

U mf = = 28,27 m3 / m 2 h
0,8950,88
U = 8,45 ⋅ 28,27 = 238 m3 / m 2h
Reo = (0,278 ⋅ 1 ⋅ 239 ⋅ 0,84 )/ 0,895 = 62,33
n = 4,45 ⋅ 62,33−0,1 = 2,94
C = 28,27 / 0,42,94 = 418
Adoptando U = 53 m3/m2h
1 / 2,96
 53 
p=  = 0,49
 418 
1 − 0,4
Lex = 0,38 = 0,45 m
1 − 0,49
Luego
0,45 − 0,38
Ex = . 100 = 18,4 %
0,38
La altura del lecho de arena cuando está expandido es de 0,45 m, o sea tiene
una expansión del 18,4%.

La antracita tiene un d60% de 1,35 mm.
Suponiendo que sus características son similares a las ilustradas por las
curvas 1 y 2 de la Figura 14, interpolando para una temperatura de 25ºC, la
expansión estimada para U = 53 m3/m2h es 19%
Luego tenemos:
Altura de la antracita expandida = 0,46 . 1,19 = 0,547 m
Altura de la arena expandida = 0,38 . 1,184 = 0,45 m
Altura total del lecho expandido = 0,55 + 0,45 = 1,00 m
La expansión total del lecho dual será (1 – 0,84) / 0,84 = 19%
Dado que a temperaturas inferiores la expansión es mayor, efectuando

cálculos similares a los anteriores para T = 10ºC se obtiene
Altura de la antracita expandida = 0,46 . 1,30 = 0,59 m

(extrapolando por temperatura)
Altura de la arena expandida = 0,38 . 1,29 = 0,49 m
Altura total del lecho expandido = 0,49 + 0,59 = 1,08 m
La expansión total del lecho dual será (1,08 – 0,84) / 0,84 = 28,6%
En este caso debería preverse una cámara de expansión mínima del 35%
5.4.3. Pérdida de Carga Durante el Lavado
Para proyectar el sistema de lavado de los filtros se debe conocer la pérdida en el manto
filtrante durante esa operación.
Se utiliza la siguiente ecuación
h = L(γ − 1)(1 − Po ) (1)
Donde
h = pérdida de carga (cm.c.a.)
L = altura del manto (cm)
γm = densidad del material (kg/dm3)
Po = porosidad estática del manto (%)
Para obtener la pérdida de carga total, se debe tener en cuenta:

• Pérdidas por fricción en la cañería y accesorios desde la bomba de lavado hasta la

entrada del filtro
• Pérdidas por fricción en el manifold de válvulas de comando del filtro
• Pérdidas en la colectora inferior del filtro
• Pérdidas en el manto soporte (si se proyecta)
• Pérdidas en el lecho filtrante
• Pérdidas de salida en la colectora superior
• Pérdidas de salida en el manifold del filtro y cañería hasta el lugar de la descarga.
Aplicando aquí la fórmula (1) para los lechos de los ejemplos anteriores, tenemos:
Ejemplo 8
Pérdida de carga durante el lavado de un lecho de arena clasificada de las

siguientes características:
L = 70 cm (altura del manto estático)
Po = 0,4 (porosidad estática)
γm = 2,65 kg/cm3 (densidad)
h = L(γ m − 1)(1 − Po )
h = 70(2,65 − 1)(1 − 0,4) = 69,3 cm c.a. = 0,69 m.c.a.
Ejemplo 9
Pérdida de carga durante el lavado de un lecho dual de las siguientes

características
Antracita Arena
L = 46 cm. L = 38 cm
Po = 0,5 Po = 0,4
3 3
γm = 1,5 kg/dm γm = 2,65 kg/dm
Para la arena

h1 = 38 (2,65 − 1)(1 − 0,4 ) = 37,62 cm.c.a. = 0,38 m.c.a.
Para la antracita
h2 = 46 (1,5 − 1)(1 − 0,5) = 11,5 cm.c.a. = 0,12 m.c.a.
Pérdida Total:
h = h1 + h2 = 0,38 + 0,12 = 0,5 m.c.a.
5.4.4. Cantidad de Agua de Lavado
Como se ha visto, la cantidad de agua de lavado depende del método que se utilice
(agua solamente, aire y agua) de la duración de la carrera de filtración, del tiempo neto de
lavado y de la temperatura.
Se puede, sin embargo, tener una idea a priori del porcentaje de agua de lavado con
respecto a la producción teniendo en cuenta lo siguiente:
1). Como se ha visto se recomienda carreras de filtración no mayores a 24 horas, ni
inferiores a las 15 horas (15 ≤ C ≤ 24)
2). De las expresiones
V L = u L ⋅ A f ⋅ TL ⋅ n (1)
Donde
VL = Volumen de agua de lavado (m3)
uL = velocidad de lavado (m3/m2h)
Af = Area de filtro
TL = duración de lavado (hs.)
n = número de lavados por día (d-1)
V = U f ⋅ Af ⋅ C (2)
donde
V = volumen de agua producida (m3)
Uf = velocidad de filtración (m3/m2h)
C = duración de la carrera del filtro

3). Dividiendo (1) por (2)
VL U n
= 100 . L T L ⋅ (% ) (3)
V Uf C
4). Tabulando los valores de n/C, dentro de los límites aconsejables
C n n/C
-1
Hs d ----
24 1 0,0417
22 1,09 0,0495
20 1,2 0,06
18 1,33 0,0738
16 1,5 0,0438
5). Conociendo las velocidades de filtración y de lavado de un proyecto determinado,

suponiendo como duración neta del lavado T = 6 min. = 0,1 hs, es posible acotar los
porcentajes de lavado. Por supuesto, pueden modificarse las variables, pero se
entiende que la expresión (3), puede dar una idea aproximada de los volúmenes
requeridos para el lavado.
6). Ejemplo de cálculo
Suponiendo:
TºC = 10ºC T °C = 25ºC
Uf = 12 m3/m2h Uf = 12 m3/m2h
UL = 36 m3/m2h UL = 41 m3/m2h
Aplicando (3) para los distintos valores de n/C tendríamos
n/C T = 10° C T = 25°C

VL/V % VL/V %
0,0417 1,25 1,42
0,0495 1,48 1,69
0,06 1,8 2,05
0,0778 2,33 2,66
0,0438 2,81 3,2
Es decir, considerando las condiciones de verano, se podrían necesitar, para este caso,
un 3,2% máximo de agua de lavado.

5.4.5. Reciclado del Agua de Lavado
Puede resultar interesante en algunos casos la reutilización del agua de lavado

incorporándola, previo tratamiento, al circuito del sistema.
Esto puede suceder cuando la fuente de alimentación, por varias razones, debe restringir
su aporte a la planta de tratamiento, ó cuando la legislación vigente ó futura limite la
descarga de efluentes a la fuente receptora.
Por lo general, el primer caso no se presenta en nuestro país, pero podría suceder
cuando fuese necesario tratar por filtración directa aguas subterráneas.
En el caso de la legislación vigente, las normas limitan, para el caso que nos ocupa, la
cantidad de sólidos en suspensión de acuerdo a las características de la fuente
receptora. La tendencia actual es la de limitar al máximo la descarga de efluentes líquidos
hasta llegar a una meta donde sea nula. Esto no se encuentra legislado en el país, pero
cabe que suceda en la próxima década.
En la Figura 15 se presenta un diagrama típico de este sistema.

Torre tanque
Materias químicas
Filtros a presión
Mezclador Agua filtrada a servicio

Bombeo de
agua a tratar
Retorno agua
Bombeo de Bombeo decantada a filtro
agua de lavado Concentrador de retorno
Decantador
Tanque de alamcenamiento Agua decantada

de agua de lavado Dosación de polielectrolito para lavado
Bomba de barros
Filtro de banda
Barro deshidratado
Retorno de agua
al tanque
Figura 15. Sistema de recuperación de agua de lavado: esquema típico

A título ilustrativo se presenta un ejemplo de cálculo estimativo para un anteproyecto.
Se desea recuperar el agua de lavado de una planta de filtración directa a

presión que produzca un caudal diario neto de 10.000 m3/día.
El agua a tratar presenta una turbiedad máxima de 50 NTU y de 28 mg/l de

sólidos en suspensión.
Se estiman carreras mínimas de filtración de 12 hs. es decir, 2 lavados por

día.
En estas condiciones se considera:
Volumen de agua de lavado VL = 3,5% = 0,035 . 10.000 = 350 m3/día
Se debe proyectar la etapa de filtración para un caudal bruto de:
QB = 10.350 m3/día
Sólidos en suspensión diarias = SSd
SSd = QB . SS = 10.350 m3/día . 0,028 kg/m3 = 289,8 kg/día
Como sólidos secos, que se incorporan al agua de lavado.
Cada lavado produce un volumen de aproximadamente 180 m3. Este volumen

debe extraerse del tanque de almacenamiento en un tiempo inferior al que
media entre carreras de filtración (< 12 hs).
El volumen mínimo del tanque debe ser entonces de 180 m3. Tomando un
margen de seguridad se proyectan las bombas de extracción para un caudal
de 180 m3/10 horas = 18 m3/h.
Debe preverse una recirculación, a la salida de las bombas hacia el tanque de

almacenamiento para evitar que decanten en el mismo los sólidos en
suspensión, del orden del 5 al 10%.
Se proyecta el concentrador decantador, del tipo de alta velocidad en

profundidades reducidas, a una velocidad superficial conservadora, del orden
de 2 a 3 m3/m2h.
El área del concentrador será entonces:
AC = 18 m3/h/2 m3/m2h = 9 m2
Adoptando módulos a 60º, con sección de 5 cm x 5 cm, de 50 cm de altura,

resulta una velocidad superficial equivalente < 0,5 m3/m2h y un número de
Reynolds < 25.
La carga superficial de sólidos será:

289,8 kg S S / día
C ss = 2
= 1,34 kg S S / m 2 h
24 hs / día ⋅ 9 m
En estas condiciones el agua decantada presentará una turbiedad inferior a

5 NTU y se recicla a la entrada de la planta (Ver Figura 15).
La purga del decantador, del orden del 2 al 5%, se adopta el 3%:
Pc = 18 m3 / h . 0,03 = 0,54 m3 /h = 540 kg / h
Los sólidos horarios:
289,8 kg / día
S Sh = = 12,07 kg / h
24 hs / día
La concentración (en peso) resulta aproximadamente
12,07 kg / h
C= = 2,24 %
540 kg / h
Esto es fácilmente bombeable al filtro de bandas. Previamente se debe dosar

con aproximadamente 10 mg/l de polielectrolito, cuya mezcla se puede
efectuar en un mezclador estático.
La concentración final de los barros, a la salida del filtro de bandas, será del
orden del 15 al 18%.
El filtro de bandas se especifica entonces para tratar un caudal de 0,3 a 0,6

m3/h de barros concentrados al 2 – 3%.
Como resultado final se tendrá:
Barros diarios: aproximadamente 290 kg /día (como sólidos secos)
En volumen: 1,93 a 1,61 m3/día (15 al 18%)
5.5. VELOCIDAD DE FILTRACIÓN
En la práctica usual de la ingeniería sanitaria es conveniente expresar la velocidad de

filtración como una carga superficial, esto es, como el cociente entre el caudal y el área
de filtración: metros cúbicos por hora por metro cuadrado ó metros cúbicos por día por
metro cuadrado (m3/m2h, m3/m2día), el equivalente anglosajón es galones por minuto por
pie cuadrado ó galones por día por pie cuadrado (gpm/ft2, gpd/ft2). (Ver también el
Numeral 10 del Capítulo VII de las Fundamentaciones).

Esto tiene la ventaja de poder visualizar rápidamente el caudal erogado por un filtro de un
área determinada, conociendo su velocidad de filtración de la manera expresada.
Se ha visto que tiene poca influencia en la calidad del agua filtrada, no así en lo que hace
a las carreras de filtración.
Determinados los análisis del agua a tratar, el proyectista puede a priori especificar una
determinada velocidad de filtración y seleccionar en función de la misma el medio
filtrante.
Se puede también proceder a la inversa, dada la cantidad de alternativas posibles hoy en

día de medios filtrantes.
En general para soluciones técnicamente equivalentes, prevalecen aquellas que

presentan un costo anual mínimo, entendiendo por tal el costo de inversión, amortización
anual y costo de explotación, calculados a valores presentes netos.
En filtración directa a presión las velocidades de filtración se encuentran en el rango de

6 a 20 m3/m2h.
Desde el punto de vista puramente hidráulico es interesante comparar estas velocidades

con las que se presentan en cañerías a presión, del orden de los 0,5 a 5 m/seg., donde el
régimen es francamente turbulento.
Por ejemplo, en una tubería de 20 cm. de diámetro, donde circula agua a una velocidad
de 2 m/seg., y temperatura de 20ºC, tendríamos:
γ ⋅U ⋅ D
Re =
µ
donde
γ = densidad (gr/cm3)
U = velocidad (cm/seg.)
D = diámetro (cm)
µ = viscosidad dinámica (0,01 gr./cm s a 20ºC)
1 ⋅ 200 ⋅ 20
Re = = 400.000
0,01
En lechos filtrantes homogéneos de arena con TE = 0,6 mm y CU = < 1,6 y de antracita

con TE = 1,2 mm y CU = < 1,5, se tiene que la dimensión aproximada de los intersticios
entre los granos es de 0,1 a 0,2 mm y de 0,3 a 0,6 mm respectivamente.
Para las velocidades de filtración de 6 a 20 m3/m2 h (0,166 cm/seg. a 3,33 cm/seg.)

tendríamos:

1 ⋅ 0,166 ⋅ 0,2
Re = = 3,32 (u = 6 m 3 / m 2 h)
0,01
1 ⋅ 3,33 ⋅ 0,2
Re = = 66,6 (u = 20 m 3 / m 2 h)
0,01
para la arena, y
1 ⋅ 0,166 ⋅ 0,6
Re = = 9,96 (u = 6 m 3 / m 2 h)
0,01
1 ⋅ 3,33 ⋅ 0,6
Re = = 199,8 (u = 20 m 3 / m 2 h)
0,01
para la antracita
Se puede observar que el régimen hidráulico en los mantos filtrantes se encuentra a las
velocidades aptas para filtración directa, en el rango totalmente laminar, muy por debajo
del régimen de transición (aprox. Re < 1200).
En estas condiciones, las pérdidas de carga en los lechos filtrantes son linealmente
proporcionales a la velocidad de filtración.
5.5.1. Efecto de Cambios en la Velocidad de Filtración
Cualquier aumento o disminución de la misma en un filtro producirá algún deterioro en la

calidad del agua filtrada durante un breve período posterior (0,5 – 2 h).
La importancia del deterioro depende de:
• La magnitud del cambio; cuanto mayor sea el mismo, peor es el efecto.
• La velocidad del cambio; cuanto más rápido, peor efecto.
• Las características del agua; distintas calidades presentan diferentes sensibilidades

al cambio de velocidad.
• Otros factores; el uso de ayudantes de filtración (polímeros) puede reducir la

magnitud de los efectos observados.
En filtración directa a presión, a tasa declinante, estos efectos se minimizan, pero pueden
presentarse en una batería de filtros cuando deba entrar o salir de servicio una de las
unidades, por necesidades de lavado.
En este caso la magnitud de la perturbación depende de la cantidad de unidades de la

batería, cuanto mayor sea su número, menor será la variación, al quedar fuera de servicio
por lavado una de ellas. Se distribuirá entre muchas unidades el caudal a tomar por las
restantes y menor será la variación de la velocidad de filtración. Puede, además,

controlarse la duración del cambio mediante el control del tiempo de apertura y cierre de
las válvulas de entrada y salida.
5.5.2. Area Filtrante
Los filtros a presión pueden ser verticales ú horizontales. El área filtrante de los primeros
es directamente la proyección horizontal del cilindro.
En el caso de filtros horizontales el área filtrante está dada por el producto del diámetro
por el largo recto, sin tener en cuenta la proyección de los casquetes.
En las figuras 16 a 21 se ilustran las áreas filtrantes y la disposición de los mantos de los
tipos más comunes, de dimensiones máximas.
Diámetro: 3 m
Area filtante: 7 m²
Expansión
Lecho filtrante
Canto rodado clasificado
Relleno
Referencias:
Canto rodado Vf: Velocidad de filtración
hormigón simple Qm: Caudal medio
Vl: Velocidad de lavado
Ql: Caudal de lavado
Tipo de colectoras
Superior: Múltiple
Inferior: Caño central, laterales y orificios
Vf Qm Vl Ql
m3/m2/h m3/h m3/m2/h m3/h
10 70 40 280
15 105 40 280
20 140 40 280
Figura 16. Filtro vertical

Diámetro: 3 m
Expansión
Lecho filtrante
Referencias:
Relleno Vf: Velocidad de filtración
Canto rodado
hormigón simple Qm:Caudal medio
Tipo de colectoras
Superior: Múltiple
Vf Qm Vl Ql
10 70 40 280
15 105 40 280
20 140 40 280
Diámetro: 3 m
Expansión
Lecho filtrante
Referencias:
Vf: Velocidad de filtración
Qm: Caudal medio
Tipo de colectoras
Superior: Múltiple
Vf Qm Vl Ql
10 70 40 280
15 105 40 280
20 140 40 280

Diámetro: 3m
Area filtante: 21 m2
Colectora superior: Ø 300 mm
Expansión
Lecho filtrante
Colectora inferior: Ø 250 mm
Relleno canto rodado u hormigón simple
Corte vertical
laterales: Ø 50 mm
separación máxima: 300 mm
Corte horizontal
Doble hilera
de orificios a 90°
Tipo de colectoras
Superior: Colector con orificios
Expansión
Lecho filtrante Vf Qm Vl Ql

Referencias: 10 210 40 840
Vf: Velocidad de filtración 15 315 40 840

Qm: Caudal medio
Relleno canto rodado Vl: Velocidad de lavado 20 420 40 840
hormigón simple
Figura 19. Filtro horizontal

Diámetro: 3m
Cortes transversales típicos
Doble hilera
de orificios a 90°
0.30
1.10
90°
Expansión
1.20 máx.
3.30
Lecho filtrante
0.70
Relleno canto rodado

hormigón simple
0.30
Doble hilera
de orificios a 90°
2
0.30
1.10
90°
Expansión
1.20 máx.
3.30
Lecho filtrante
0.70
1 Caño central con laterales y toberas
2 Falso fondo y toberas

0.30
Tipo de colectoras:
Inferior:
Vf Qm Vl Ql
10 210 40 840
Referencias:
Vf: Velocidad de filtración
15 315 40 840 Qm: Caudal medio
20 420 40 840

Diámetro: 3m
Colectora superior: Ø 200 mm
Expansión
Lecho filtrante
Placa divisora
Relleno canto rodado u hormigón simple
Corte vertical
Extremos cerrados
laterales: Ø 50 mm
separación máxima: 300 mm
Placa divisora
Extremos cerrados
Doble hilera
de orificios a 90°
Corte horizontal
Tipo de colectoras
Expansión
Lecho filtrante Inferior: Caño central, laterales y orificios
Vf Qm Vl Ql
Referencias:
10 210 40 840
Relleno canto rodado Vf: Velocidad de filtración
hormigón simple Qm: Caudal medio 15 315 40 840
20 420 40 840

6. PRESIONES OPERATIVAS Y DE DISEÑO
En los sistemas de filtración directa a presión las presiones operativas dependen de las
particulares condiciones del sistema.
Un filtro, en líneas generales, produce una pérdida de carga del orden de los 0,5 kg/cm2
al final de la carrera, desde la válvula de entrada a la válvula de salida.
Puede resultar necesario enviar el agua tratada a una torre tanque, a una cisterna ó
directamente a servicio.
En cualquiera de estos casos se debe tener en cuenta a las alturas geométricas y a las
pérdidas por fricción en accesorios y cañerías de impulsión.
El diseño del equipo de bombeo se debe adecuar a estas circunstancias. En la práctica,

las presiones operativas más frecuentes, se encuentran en el rango de los 3 a 5 kg/cm2;
como mínimo, por ejemplo en el caso de envío a una cisterna próxima, es aconsejable
proyectar el sistema para una presión operativa de 1 kg/cm2. No hay inconvenientes, en
principio, para operar a presiones superiores a los 5 kg/cm2, pero en estos casos debe
tenerse especial cuidado en el diseño de los recipientes, selección de válvulas y cañerías
y manto filtrante.
Debe recordarse que presiones elevadas aumentan considerablemente los costos. Es

recomendable adoptar presiones de diseño superiores en un 25% a las operativas.
En lo que hace a los sistemas de lavado, dado que los filtros se despresurizan
previamente a esta operación, las presiones son mucho menores.
Nuevamente, en este caso resulta necesario tener en cuenta las pérdidas por fricción en
la línea de lavado, la pérdida en el manto según la expansión deseada y el destino final
del agua de lavado.
En la práctica las presiones de lavado más frecuentes se encuentran en el rango de 0,8 a

1,2 kg/cm2. Se debe aclarar que las presiones que se han mencionado hasta aquí, son
las presiones manométricas a la entrada de las respectivas válvulas.

7. RECIPIENTES
7.1. MATERIALES
Los materiales utilizados para la fabricación de los filtros a presión son los aceros al
carbono y los aceros inoxidables. En menor medida, y para bajas presiones y pequeños
diámetros, es posible encontrar recipientes en PRFV (poliester reforzado con fibra de
vidrio).
Las características generales más importantes, que pueden interesar en tratamiento de

agua son las siguientes:
• Aceros al Carbono
Peso específico: 7,8 kg/dm3
Tensión mínima de rotura: 4.000 kg/cm2 (tracción)
Módulo de elasticidad: 2,1. 106 kg/cm2
Tensión admisible a flexión: 900 – 1200 kg/cm2 (*)
• Aceros inoxidables
Tensión mínima de rotura: 5000-7000 kg/cm2 (tracción)
Módulo de elasticidad: 2 – 3. 106 kg/cm2
Tensión admisible a flexión: 1000 – 1300 kg/cm2 (*)
• Poliester reforzado con fibra de vidrio, PRFV
Tensión mínima de rotura: 700 kg/cm2 (tracción) (*)
Módulo de elasticidad: 9800 kg/cm2
Tensión admisible a flexión: 700 kg/cm2
Resistencia máxima a temperatura: 90ºC
(*) Las tensiones indicadas dependen de la temperatura y de la composición de los

materiales.
Los valores indicados son los más corrientes que se encuentran en la práctica para
temperaturas que no exceden de los 40ºC.

Con respecto a los aceros al carbono, pueden consultarse las normas:
IRAM – IAS – U500 – 137 - 1989
IRAM – IAS – U500 – 105 – 1987
Para aceros inoxidables:
IRAM – IAS – U500 – 690 - 1985
Para poliester reforzado con fibra de vidrio:
IRAM – 13211 - 1995
7.2. NORMAS DE DISEÑO
La norma IRAM 1 – 4: 1993 especifica las normas internacionales aceptadas como

propias.
Entre ellas, para el cálculo y proyecto de recipientes a presión se encuentran las

publicadas por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (A.S.M.E.), bajo el título
de Boiler and Pressure Vessel Code, donde para nuestro caso, son aplicables las
establecidas en la sección 8, división 1.
El código es muy completo y cubre prácticamente todos los aspectos de diseño y

fabricación de los mismos. Al ingeniero sanitario le interesa específicamente el cálculo de
los espesores del cilindro y de los casquetes de los filtros para poder evaluar las mejores
alternativas técnicas y económicas.
Las fórmulas aplicables son las siguientes:
Recipientes cilíndricos:
P⋅R
t= (1)
SE − 0,6 P
Casquetes semielípticos
P⋅D
t= (2)
2 SE − 0,2 P
Casquetes toriesféricos
0,885 P ⋅ L
t= (3)
SE − 0,1 P
donde:

t= espesor mínimo requerido, sin tener en cuenta sobreespesor por corrosión (cm.)
P= presión de diseño (kg/cm2)
R = radio interior del cilindro (cm.)
S= tensión admisible (kg/cm2)
D = diámetro interior del cilindro, ó diámetro mayor de un cabezal elíptico (cm)
L= radio interior del cabezal toriesférico (cuando es igual al diámetro interior del
cilindro) (cm.)
E= factor de eficiencia de la soldadura. (para radiografiado del 100% de las uniones

E = 1; para radiografiado por puntos E = 0,85, sin examinar E = 0,7)
En nuestro país es posible obtener comercialmente casquetes estampados hasta

diámetros de 2 m.
Para diámetros mayores los casquetes se construyen en gajos con calota central.
7.3. REVESTIMIENTOS EXTERIORES E INTERIORES
Las plantas de filtración directa a presión pueden instalarse bajo techo ó a la intemperie.
En ambos casos los tanques de los filtros deben protegerse de las condiciones
ambientales mediante un adecuado revestimiento exterior.
Como información mínima para especificar el tipo de revestimiento se debe contar con
datos meteorológicos de la zona de implantación: temperatura y humedad (máximas y
mínimas anuales).
Para los revestimientos interiores debe conocerse el análisis del agua a tratar, así como
el análisis modificado por el agregado de materias químicas, y temperaturas máximas y
mínimas.
7.4. PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
En general es necesario limpiar y amolar todas las soldaduras que pueden presentar
escamas ó cantos agudos previamente al arenado total de las superficies.
El arenado no debe producir una disminución del espesor de la chapa menor de 70

micrones.
La aplicación de pinturas o revestimientos debe efectuarse antes de las 24 horas de

terminada la operación de arenado para evitar la formación de óxidos.

7.5. REVESTIMIENTOS EXTERIORES
Para los casos corrientes que puedan presentarse es conveniente utilizar como base una
mano de pintura anticorrosiva de espesores aproximados a los 50 – 70 micrones.
Existen varios tipos de anticorrosivos, entre los cuales pueden mencionarse:
• Cromato de zinc / óxido de calcio (Norma IRAM 1196).
• Epoxy zinc (Zinc Rich Epoxy) (Norma IRAM 1129).
Para la terminación pueden utilizarse dos manos de pinturas epoxy, vinílicos o esmaltes
sintéticos, cada una con espesores mínimos de 30-40 micrones (Norma IRAM 1107).
7.6. REVESTIMIENTOS INTERIORES
Con las mismas consideraciones anteriores resulta necesario una base anticorrosiva de
espesores 40-70 micrones preferentemente del tipo epoxy zinc.
Para la terminación es conveniente la utilización de pinturas del tipo epoxy sin solventes
en dos manos, cada una de 150 micrones mínimo (Norma IRAM 1197).
En el caso de presentarse condiciones ambientales extremas puede consultarse a firmas

comerciales especializadas en la fabricación de estos revestimientos.
A título informativo, pueden consultarse las normas IRAM números 1020, 1107, 1198,
1182, 1196, 1241.
Se debe diseñar el tanque de un filtro a presión suponiendo las siguientes

condiciones:
• Material: acero al carbono
• Diámetro: 3,00 m
• Altura recta: 2,5 m
• Presión operativa: 3 kg./cm2
• Presión de diseño: 3,75 kg/cm2
• Tipo de casquetes: a) toriesférico b) semielíptico
• Condiciones ambientales: intemperie
• Temperatura máxima anual: 35ºC
• Temperatura mínima anual: 0ºC
• Valores medios de agua a tratar:

¾Dureza total: 20 mg/l (CO3Ca)

¾Alcalinidad: 50 mg/l
¾pH = 7,3
¾ST = 80 mg/l
• Dosis media de sulfato de aluminio: 27 mg/l
Calculado el índice de Langelier el agua resulta ligeramente corrosiva.
Cálculo
De la fórmula (1)
P⋅R
t=
SE − 0,6 P
t = espesor del cilindro a calcular (cm)
P = presión de diseño = 3,75 kg/cm2
R = radio interior = 150 cm.
S = 1000 kg/cm2
E = 0,85 (el tanque será radiografiado por puntos)
3,75 ⋅ 150
Luego e= = 0,66 cm
0,85 ⋅ 1000 − 0,6 ⋅ 3,75
Se adopta el espesor comercial más cercano: 7,94 mm (5/16”)
Casquete semi-elíptico
De la fórmula (2)
P⋅D 3,75 ⋅ 300

t= = = 0,66 cm
2 SE − 0,2 P 2 ⋅ 1000 ⋅ 0,85 − 0,2 ⋅ 3,75
Se adopta 7,94 mm.
Casquete toriesférico
De la fórmula (3)
0,885 ⋅ P ⋅ L 0,885 ⋅ 3,75 ⋅ 300

t= = = 1,17 cm
SE − 0,1 P 1000 ⋅ 0,85 − 0,1 ⋅ 3,75

Dados los valores obtenidos, se adopta el cilindro y casquetes semi-elípticos

de 7,94 mm. de espesor.
Para las condiciones del agua a tratar se adopta:
Revestimiento interior:
Una mano de 40 micrones de anticorrosivo tipo epoxy zinc.
Dos manos de 150 micrones de epoxy sin solventes.
Revestimiento exterior:
Una mano de 50 micrones de anticorrosivo tipo epoxy zinc.
Dos manos de 40 micrones de esmalte sintético.
Peso del tanque:
Cilindro = π . D . AR . γ
Casquetes semi-elípticos = 2 (1,1518 . D2) . γ
Donde:
D = diámetro interior (m)
AR = altura recta (m)
γ = peso de la chapa (kg/m2)
Luego:
PTK = D γ (π . AR + 2,3036D)
= 3 . 63 (3,14 . 2,5 + 2,3036 . 3) = 2790 kg.
Para las mismas condiciones del ejemplo número 1, calcular el recipiente,

pero utilizando acero inoxidable.
Material: acero inoxidable AISI 304 (equivalente al ASME SA 312). Tensión

admisible: 1113 kg/cm2
3,75 ⋅ 150
Espesor del cilindro: t = = 0,596 cm.
0,85 ⋅ 1113 − 0,6 ⋅ 3,75

Espesor del casquete semielíptico:
3,75 ⋅ 300
t= = 0,594 cm
2 ⋅ 0,85 ⋅ 1113 − 0,2 ⋅ 3,75
Se adopta el espesor comercial más cercano t = 6 mm., el peso de esta

chapa es de 47,94 kg/cm2.
Luego peso del tanque
PTK = 3 ⋅ 4,94 (3,14 ⋅ 2,5 + 2,3036 ⋅ 3) = 2123 kg.
Comparando las dos soluciones, técnicamente equivalentes, resulta útil

evaluar desde el punto de vista económico las mismas. El menor costo
dependerá del precio del acero al carbono y del acero inoxidable, teniendo en
cuenta además el costo del revestimiento para el primero, que no resulta
necesario en el segundo caso.

8. FRENTE DE LOS FILTROS
8.1. MATERIALES
En los frentes de los filtros se utilizan cañerías, accesorios y válvulas que pueden ser de
distintos materiales y tipos.
Para cañerías y accesorios los materiales comúnmente empleados son los aceros al
carbono revestidos y los aceros inoxidables.
Cuando los equipos no se encuentran a la intemperie se puede utilizar materiales

plásticos: P.V.C. (policloruro de vinilo), P.P. (polipropileno), P.R.F.V. (plástico reforzado
con fibra de vidrio).
En todos los casos, los diámetros y espesores dependen de las condiciones de servicio:
caudal, presión y temperatura.
8.2. VÁLVULAS
En la mayoría de las aplicaciones se pueden mencionar los siguientes tipos de válvulas‡
8.2.1. Válvula Esclusa
Totalmente abierta, la válvula es de paso directo. El mecanismo de cierre puede ser un

disco ó una placa que se desliza en ángulo recto con respecto a la dirección del flujo.
A medida que se opera, cerrando o abriendo, el área de paso cambia muy rápidamente
con un ligero ajuste del accionamiento.
Existen en plaza varios tipos: de vástago fijo, vástago saliente, doble disco, extremos
roscados ó bridados, operación manual o automática, etc., etc.
Ventajas
• La naturaleza del cierre es tal que el cuerpo de la válvula sea de dimensiones

relativamente pequeñas comparado a otro tipo de válvulas, lo que resulta en
menores costos, especialmente en el caso de grandes diámetros.
• El diseño de las cañerías debido a esto, puede resultar más compacto.
• Totalmente abierta, dado el paso directo, la válvula introduce una muy pequeña
pérdida de carga en la cañería.
‡
Ver al respecto también el Capítulo ... de las Fundamentaciones.

Desventajas
• El asiento de la compuerta de la válvula forma parte integral del cuerpo de la misma,

presentando un espacio que puede atrapar sólidos, impidiendo el cierre total. Por
esta razón, no se las recomienda cuando el líquido presenta gran cantidad de sólidos
(no es el caso de la filtración directa).
• Normalmente las empaquetaduras pueden presentar goteo, problema que se

incrementa con el aumento de presión y temperatura.
• No deben utilizarse en aquellas aplicaciones que requieran modulación ó regulación

del caudal. Cuando la válvula está abierta de un 5 a un 10% el caudal se encuentra
en un rango del 85 al 95% del que tendría en apertura total.
8.2.2. Válvulas Esféricas
Son de paso directo. El caudal se regula por la rotación de un elemento esférico y la

sección de pasaje a través de la esfera es de la misma forma y sección que la de las
cañerías que conecta. Un giro de 90º abre ó cierra el pasaje del agua.
Ventajas
• Está construida con pocos elementos y es de fácil mantenimiento.
• La apertura y el cierre total se obtienen con un cuarto de vuelta de la esfera.
• Presenta muy poca pérdida de carga totalmente abierta, particularmente adecuada

para suspensión ó sólidos fluidizados.
Desventajas
• Las dimensiones del cuerpo son mayores en general que otro tipo de válvulas y por
lo tanto requieren más espacio en la línea de cañerías.
• Cada vez que la válvula se cierra, una pequeña parte del líquido queda atrapada
dentro de la válvula.
8.2.3. Válvula Globo
Se llaman así por la forma del cuerpo.
El flujo en este tipo de válvula está dirigido hacia arriba ó hacia abajo a través de una
abertura circular en el laberinto.
La abertura puede cerrarse mediante un vástago que presenta en su extremidad un

disco, que asienta en la misma. Existen variadas configuraciones del tipo de cierre.
Ventajas
• Es un excelente dispositivo de regulación del caudal dentro de rangos moderados o

máximos.

• Aseguran un buen cierre.
Desventajas
• La configuración laberíntica produce elevadas pérdidas de carga.
• El asiento del disco puede dañarse fácilmente por sólidos atrapados, por lo tanto se
la recomienda para instalar en tuberías que transporten líquidos que no arrastren
materiales que puedan deteriorarlas.
8.2.4. Válvulas a Diafragma
Consiste en un cuerpo de paso directo que puede o no estar interrumpido por un

vertedero transversal.
El cierre se efectuará presionando un diafragma flexible contra el cuerpo interior o contra

el vertedero transversal.
El diafragma sella el cuerpo de la válvula del mecanismo, de manera que es a prueba de

pérdidas.
Ventajas
• No requiere empaquetaduras y es a prueba de pérdidas.
• Permite el mantenimiento (cambio de diafragma) sin necesidad de retirar el cuerpo

de la cañería.
Desventajas
• La válvula no es adecuada para operación a alta presión. Se entiende por tal,

presiones mayores de 6 kg./cm2, que raramente pueden presentarse en filtración
directa.
• La regulación del caudal no es buena a regímenes muy bajos.
• Introducen una pérdida de carga (según el tipo de cuerpo) algo mayor que las
válvulas esclusa ó globo.
8.2.5. Válvulas Mariposa
El diseño es de paso directo. El cierre se efectúa mediante una clapeta circular que
pivotea sobre un eje transversal.
La clapeta ó disco asienta sobre las paredes de la válvula, que pueden ser metálicos ó de
cauchos especiales de distintas durezas.
Ventajas
• La válvula mariposa, introduce muy poca pérdida de carga en las cañerías.
• El cuerpo de la válvula es muy corto y requiere muy poco espacio en las líneas.

• Puede obtenerse una moderada regulación del caudal desde válvula cerrada hasta
una apertura de 60 grados.
• Existen modelos diseñados para cierres estancos.
• Sin embargo, si los asientos no son blandos pueden producirse pérdidas de

aproximadamente un 2%.
Desventajas
• No resulta satisfactoria para regulaciones finas del caudal.
• Si hay presencia de sólidos, pueden interferir con la operación del disco.
8.2.6. Válvulas de Retención a Clapeta
Es una válvula de paso directo equipada con un asiento donde descansa un disco
cuando no hay flujo.
El disco está soportado por un brazo rotante sujeto al cuerpo de la válvula y puede girar
libremente cuando se ejerce presión aguas arriba.
Cuando se invierte el caudal, se ejerce presión sobre la otra cara del disco, forzándolo
contra el asiento, cerrando la válvula.
Cuando mayor es la presión, más estanco es el cierre. Están diseñadas para flujo
horizontal pero también pueden usarse en posición vertical cuando el caudal es dirigido
hacia arriba.
Ventajas
• La válvula es de construcción muy simple y de bajo mantenimiento.
• Puede utilizarse en servicios de aguas limpias y aire comprimido.
Desventajas
• No asegura completamente un cierre estanco.
• La buena operación de la válvula depende de que el asiento y el disco estén limpios.
• Por lo general están diseñadas para flujo horizontal, cuando se emplea en posición
vertical producen mayor pérdida de carga en el sistema.
• Cuando se produce una inversión repentina del caudal puede originarse un fuerte
golpe de ariete.
8.2.7. Válvulas de Retención Esféricas
El órgano de cierre en este caso es una esfera metálica sólida que se encuentra guiada
para limitar su movimiento y dirigirla nuevamente al asiento. Pueden ser horizontales ó
verticales.

Ventajas
• Son muy robustas y pueden soportar servicios cíclicos repetidos.
• La pesada esfera asegura confiabilidad del cierre en servicio con líquido limpio.
• La esfera rota en el fluido en movimiento, de manera que distintas partes de su

superficie asientan cada vez que la válvula cierra y por lo tanto distribuyen el
desgaste uniformemente.
Desventajas
• No aseguran completamente un cierre estanco.
• El servicio debe limitarse a fluidos limpios.
• Su utilización introduce una pérdida de carga elevada.
• Puede producir golpe de ariete.
8.2.8. Válvulas de Retención con Restricción de Cierre
Existen muchos tipos diferentes de estas válvulas.
El propósito principal de la restricción es el de reducir ó eliminar el golpe de ariete que

puede producirse en el cierre ó la apertura.
Por lo general, en las válvulas a clapeta, se agrega un sistema de resortes, ó contrapesos

para conseguir este efecto.
Ventajas
• Reducen el golpe de ariete.
• Pueden diseñarse para abrir a una diferencial de presión preestablecida.
Desventajas
• Corrosión ó fatiga de los resortes pueden dejar fuera de servicio la válvula.
• Incrementan la pérdida de carga.
8.3. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE COSTOS
El costo de las cañerías, accesorios y válvulas para un servicio determinado depende de

una cantidad de factores que incluyen el tamaño, tipo de material de construcción,
presiones, requerimiento de ensayos de calidad y performance, tiempo de fabricación y
entrega.
Las válvulas, por ejemplo, son ítems costosos y pueden representar un 3 a un 4% del
costo del sistema.

El ingeniero debe ejercitar su experiencia y sentido común al evaluar su colocación y

evitar la utilización indiscriminada.
Siempre es bueno preguntarse ¿esta válvula es realmente necesaria para un buen

servicio y operación?.
8.4. NORMAS SUGERIDAS PARA CONSULTAR
8.4.1. Cañerías
IRAM-IAS-U-500-51/1987
IRAM-13349/1967
IRAM-13352/1968
IRAM-13359/1970
IRAM-13473/1989
8.4.2. Accesorios
IRAM-13324/1980
IRAM-13478-1/1998
IRAM-13478-2/1998
IRAM-2607/1994
8.4.3. Válvulas
IRAM-2504/1958
IRAM-2510/1958
IRAM-2512/1966
IRAM-2518/1973
IRAM-2731/1977
IRAM-2732/1976
IRAM-2653/1997

Para el cálculo de las pérdidas de carga por fricción en cañerías existen diversas
fórmulas empíricas los que se describen en el Numeral 4.5 del Anexo II – Temas de
Hidráulica de las presentes Fundamentaciones. Una de las más utilizadas es la fórmula
modificada de Williams-Hazen que, en unidades métricas se expresa así∗:
1,852
−4 U 
J = 6,815 ⋅ 10   ⋅ D −1,167
C 
donde
J = pérdida de carga (m.c.a./m)
U = velocidad (m/s)
D = diámetro de la cañería (m)
C = coeficiente adimensional
El coeficiente C es variable y depende del diámetro del conducto, de la rugosidad de sus

paredes internas y del número de Reynolds.
Los valores de C se encuentran tabulados para distintas condiciones. A título ilustrativo,

en el caso de filtros a presión, para cañerías nuevas de acero de diámetros desde 100
mm. (4 pulgadas) hasta 900 mm. (36 pulgadas), en el rango de velocidades de 0,3 a
6 m/seg. , C varía desde 120 a 90.
Otra de las fórmulas comunes, que presenta la ventaja de expresar la pérdida de carga
en función de U2/2 g, es la de Colebrook, que se expresa así:
λ U2
j= ⋅
D 2g
donde:
j = pérdida de carga (m.c.a./m)
λ = coeficiente de fricción
U = velocidad (m/s)
g = 9,81 m/S2
El coeficiente λ es función del diámetro, de la rugosidad y del número de Reynolds.
∗
Ver R. De Melo Porto – Hidráulica Básica – Escola de Engenharia de Sao Carlos – Universidade de Sào Paulo
– Brasil – 1998.

Los valores de λ/D se encuentran tabulados para distintos diámetros y rugosidades, lo

que facilita y simplifica los cálculos. (Ver Figura 22).
En lo que hace a la pérdida de carga en accesorios y válvulas se expresan como:
V2
J=K⋅
2g
donde
K = factor de fricción
U = velocidad (m/s)
g = 9,81 m/s2
Los valores de K se encuentran en los manuales de hidráulica y pueden variar según los
distintos autores. Por lo general resulta conveniente adoptar valores conservadores.
0,800
0,780
0,700
Fórmula de Colebrook
J = l/D x V2/2g
0,600 Donde:
J = Pérdida de carga (m.c.a/m)
V = Velocidad (m/s_
0,528 D = Diámetro (m)
0,500
l/D
0,400
Curva 1 K = 0.1
Rugosidad Curva 2 K = 0.5
0,310
0,300
0,222
0,200
0,182
0,133 0,128
0,100 0,094 0,096
0,071 0,076
0,057
0,000
0,000 0,050 0,100 0,150 0,200 0,250 0,300
Diámetro (m)
Figura 22. Valores de λ/D en función de D

8.6. EJEMPLOS DE DISEÑO Y CÁLCULO
En la Figura 23 y Figura 24 se ilustran disposiciones típicas del cuadro de válvulas y

cañerías de filtros verticales y horizontales.
5 5
1 4
4
Agua
a tratar
3 2
Agua 2
filtrada
6 6
Vista de frente Vista lateral
Vista superior Referencias:

1 Válvula de entrada de agua a tratar
2 Válvula de salida de agua filtrada
3 Válvula de entrada de agua de lavado
4 Válvula de salida de agua de lavado
5 Válvula de salida de aire
5 6 Válvula de toma de muestras
1 2
Figura 23. Filtro vertical – disposición típica del cuadro de válvulas
5 5
1 4
4
Agua
a tratar
3 2
Agua 2
filtrada
6 6
Vista de frente Vista lateral
Vista superior
Referencias:
1 Válvula de entrada de agua a tratar
2 Válvula de salida de agua filtrada
3 Válvula de entrada de agua de lavado
4 Válvula de salida de agua de lavado
5 Válvula de salida de aire
6 Válvula de toma de muestras
5
1 2
Figura 24. Filtro horizontal – disposición típica del cuadro de válvulas

Ø 3.00 m AR: 1.5 m

Esquema cuadro de válvulas
200
1700
300
1400
750
100
400 600
200
1500
400
200 900
400
200
1700
200
100
400 400
750
200
300
Figura 25. Filtro a presión – ∅ 3.00 m AR: 1.5 m - Esquema cuadro de válvulas
En la Figura 25 se muestra un esquema de un filtro de las siguientes características:
Diámetro: 3,00 m
Alto recto: 1,50 m
Caudal de diseño: QD = 71 m3/h
Caudal máximo: QMX = 106 m3/h
Caudal de lavado: QL = 283 m3/h
Diámetro de las válvulas de entrada y salida: 100 mm (4”)
Diámetro de las válvulas de entrada de lavado y salida al desagüe: 200 mm (8”)
Ejemplo 13
Calcular la pérdida de carga en el cuadro de válvulas, para el caudal máximo

de funcionamiento, desde la válvula de entrada a la de salida, utilizando
válvulas a diafragma.
Para Qmx = 106 m3/h tenemos para D° = 100 mm, V2/2g = 0,717 m y para
D° = 200 mm, V2/2g = 0,0448 m

Cañería recta de diámetro 100 mm
λ U2
L1 = 0,4 m + 0,4 m = 0,8 m J1 = . . L1 = 0,222 ⋅ 0,717 ⋅ 0,8 = 0,127 m
D 2g
Cañería recta de diámetro 200 mm
L2 = 1,4 m + 1,7 m + 0,3 m + 0,4 m = 3,8 m
λ U2
J2 = ⋅ ⋅ L2 = 0,0935 ⋅ 0,0448 ⋅ 3,8 = 0,016 m
D 2g
Accesorios
U2
• 1 Ampliación céntrica 100 x 200 mm J3 = K ⋅ = 0,56 ⋅ 0,717 = 0,40
2g
U2
• 2 Tes normales 200 x 200 x 200 mm J4 = K ⋅ = 1,8 ⋅ 0,0448 ⋅ 2 = 0,16
2g
U2
• 2 Codos de radio corto 200 mm J 5 = K ⋅ = 0,75 ⋅ 0,0448 ⋅ 2 = 0,067
2g
U2
• 1 Reducción céntrica 200 x 100 mm J 6 = K ⋅ = 0,35 ⋅ 0,717 = 0,25
2g
U2
• 2 Válvulas a diafragma 100 mm J7 = K ⋅ = 2,3 ⋅ 0,717 ⋅ 2 = 3,298
2g
J7
Luego ∑ = 4,318 m.c.a.
J1
Ejemplo 14
Efectuar el mismo cálculo, pero utilizando válvulas mariposa.
Tendríamos:
J1 = 0,127 m
J2 = 0,016 m
J3 = 0,40 m
J4 = 0,16 m

J5 = 0,067 m
J6 = 0,75 m
U2
J7 = K ⋅ = 0,3 ⋅ 0,717 ⋅ 2 = 0,43
2g
J7
Luego ∑ = 1,45 m.c.a.
J1
Para calcular la pérdida de carga, al caudal medio de diseño (y a cualquier

otro caudal intermedio) se aplica:
2
J 1  Q1 
= 
J 2  Q2 
donde
J1 = pérdida de carga calculada para un caudal Q1
J2 = pérdida de carga a un caudal Q2
Luego teníamos:
J1 = 4,318 m.c.a a un caudal Q1 = 106 m3/h con válvulas a diafragma
para Q2 = 71 m3/h
sería:
J1 4,318
J2 = 2
= 2
= 1,937 m.c.a.
 Q1   106 
   
 Q2   71 
En el caso de válvulas mariposa, se tendría:
1,45
J2 = 2
= 0,65 m.c.a.
 106 
 
 71 
Estos dos ejemplos muestran la notable influencia sobre la pérdida de carga, según el
tipo de válvula que se emplee. La decisión final tendrá que tener en cuenta los costos de
las válvulas, la energía para el bombeo, costos de mantenimiento y necesidades del
servicio.

9. ELEMENTOS INTERNOS
9.1. DISTRIBUCIÓN DEL AGUA A TRATAR
En filtros a presión el principio general que rige para la distribución del agua a filtrar y del
agua para lavado y colección del agua filtrada y del agua de lavado, es que estas sean lo
más uniformes posibles y produzcan pequeñas pérdidas de carga.
La distribución del caudal que ingresa se realiza a través de un sistema que también tiene
que permitir la salida del caudal de agua de lavado. En la práctica las relaciones que se
encuentran entre los caudales de funcionamiento y de lavado están en el orden 1:4 a 1:5.
Por lo tanto para el diseño es necesario tener en cuenta los caudales de funcionamiento
máximos y mínimos y el caudal de lavado.
9.2. TIPOS RECOMENDADOS
Para filtros verticales de hasta diámetros de 2 metros, la distribución puede efectuarse

desde un sólo punto. Cuando los diámetros exceden los 2 metros y hasta un máximo de
3 metros es conveniente hacerlo desde tres puntos, ubicados a 120º, como se muestra
en la Figura 26.

D/2 D/2
Ver FIG 29
Cámara Cámara
de de
expansión expansión
D <= 2 m Corte D <= 2 m Corte
Planta Planta
D/2
Ver FIG 29
Cámara
de
expansión
2 m <= D <= 3 m Corte
Planta
Figura 26. Filtros verticales – colectoras superiores
En filtros horizontales, el distribuidor ó colector superior consiste en un caño central con

orificios espaciados adecuadamente (ver Figura 27).

Corte longitudinal
Doble hilera
de orificios a 45°
Cámara de
expansión
Corte transversal
Notas:
1) Separación máxima en orificios S <= 0.3 m
2) Para el cálculo de los orificios se recomienda velocidad <= 1 m/s a
caudal de lavado
Figura 27. Filtro horizontal – distribuidor colector superior
En ambos casos, los colectores se diseñan con el caudal de lavado, con velocidades
máximas de 3 a 3,5 m/seg.
Se verifican posteriormente las pérdidas de carga durante el lavado y en funcionamiento

a caudales máximos y mínimos.
En el caso de lechos duales ó triples, donde se utilice antracita, dado que según su
calidad puede presentarse abrasión en mayor o menor grado debido a los sucesivos
lavados, es posible que sea necesario terminar estas colectoras con una pieza especial
de cañería ranurada (tipo Johnson) con ranuras del orden de los 300 – 500 micrones.
La alternativa es prever una cámara de expansión más amplia, del orden del 40 al 45%.
En la Figura 28 se muestran dimensiones y características de puntos de toma para filtros

verticales.

20 mm
D
Cañería Hilera de Número de
de entrada Distribuidor Brida orificios orificios por hilera Altura
H
20 mm D (m) D1 (m) D2 (m) H (m)
0.076 0.150 0.200 3 25 0.08

D1
0.100 0.200 0.250 5 30 0.12
0.150 0.250 0.350 6 46 0.14

0.200 0.300 0.400 11 50 0.24
Nota: Los orificios se consideran de diámetro 13 mm.

Pueden modificarse según conveniencia para que den la misma area
D2
Figura 28. Filtros verticales – puntos de toma – distribuidoras colectoras

superiores
9.3. PÉRDIDAS DE CARGA – CÁLCULOS TÍPICOS (VER TABLA 12)
Ejemplo 15
Se desea proyectar y verificar las pérdidas de carga de la distribuidora /

colectora superior del filtro de las características dadas en la Figura 25.
Para:
QD = 71 m3/h
QMX = 106 m3/h
QL = 283 m3/h
Dado que el filtro tiene 3 m de diámetro se adoptan 3 puntos de toma.
La cañería de salida se proyecta para el caudal de lavado, adoptando

velocidad v = 3,5 m/seg.
1/ 2 1/ 2
Q 4  Q 
Luego: D =  L ⋅  = 0,019  L 
 u π ⋅ 3600   u 
Donde
u = velocidad (m/seg.)

QL = caudal de lavado
1/ 2
 283 
D = 0,019   = 0,170 m, se adopta D = 0,200 m
 3,5 
El caudal, en cada punto de toma será QL / 3 = 94,33 m3/h
Adoptando v = 3,5 m/seg, el diámetro de cada cañería es
1/ 2
 94,33 
D = 0,019   = 0,098 m, se adopta D = 0,100 m
 3,5 
De la Figura 28, para esta cañería, se adoptan 3 puntos de toma, cada uno
con diámetro 0,200 m; 5 hileras de orificios de 13 mm, 30 orificios por hilera
(total 150 orificios) y una altura de 0,12 m.
La pieza especial que une los tres ramales, por razones físicas, se adopta de
0,3 m de diámetro por 0,3 m de altura, quedando el diseño como se muestra
el esquema de la Figura 29.
0.20
0.30
0.50 0.30 Ramal donde

0.80
se calcula
la pérdida de carga
0.10
0.12
0.20
D: 3.00 m
Figura 29. Filtro vertical – distribuidoras / colectoras superiores

Ejemplo 16
Cálculo de la pérdida de carga

1). Punto de toma
De la Figura 28
5 hileras de 30 orificios de 13 mm. de diámetro (A = 1,326 x 10-4 m2)
Caudal por brazo = QB = 283 m3/h/3 = 94,33 m3/h = 0,0262 m3/seg.
Caudal por orificio = Qorif = 0,0262 m3/seg / 150 = 1,747 . 10-4 m3/seg.
Velocidad en orificio = Vorif = 1,747 . 10-4 / 1,326 . 10-4 = 1,317 m/seg.
De Qorif = ϕ ⋅ A 2 g ∆ H y adoptando ϕ = 0,6
2
1 U2 U2 1,317 2
∆H orif =   = K orif ⋅ = 2,78 ⋅ = 0,24 m.c.a.
 ϕ  2g 2g 19,62
Tramo recto (Dº = 0,2 m.; A = 0,0314 m2; U = 0,83 m/s; L = 0,12 m.)
λ U2 0,83 2
∆H = ⋅ L = 0,94 ⋅ ⋅ 0,12 = 0,00396 m.c.a.
D 2g 19,62
Luego ∆H1 = 0,24 + 0,000396 = 0,240396 m.c.a.

2). Estrechamiento (2:1 ; K = 0,33)
U2 3,34 2
∆H 3 = K ⋅ = 0,33 ⋅ ⋅ 1,3 = 0,163 m.c.a.
2g 19,67
3). Tramos rectos Dº = 0,100 m ; L = 0,8 + 0,5 m = 1,3
λ U2 3,34 2
∆H 3 = ⋅ ⋅ L = 0,222 ⋅ 1,3 = 0,163 m.c.a.
D 2g 19,62
4). Codo 90ºR.C., Dº = 0,100 m; K = 0,3
U2 3,34 2
∆H 4 = K ⋅ = 0,3 ⋅ = 0,17 m.c.a.
2g 19,62
5). Pieza especial
Se adopta el caudal total que ingresa a la pieza y el diámetro más pequeño

(D = 0,100 m) para el cálculo de la velocidad

U2 3,34 2
∆H 5 = K ⋅ = 1,8 ⋅ = 1,022 m.c.a.
2g 19,62
Luego, la pérdida de carga total en el tramo estudiado será:
5
∆H 1 = ∑ ∆H =
1
= 0,240396 + 0,187 + 0,163 + 0,17 + 1,022 = 1,78 m.c.a. = 0,178 kg/cm2
Para calcular la pérdida de carga a caudal máximo de funcionamiento

utilizamos:
2
∆H 1  Q1 
=  ∆H 2 = ∆H 1 / (Q L / QMX )2
∆H 2  Q2 
2
 283  2
∆H 2 = 1,78 /   = 0,249 m.c.a. = 0,0249 kg / cm
 106 
Análogamente para el caudal de diseño:
∆H 3 = ∆H 1 / (Q L / Q D )2
2
 283  2
∆H 3 = 1,78 /   = 0,112 m.c.a. = 0,0112 k / cm
 71 
Ejemplo 17
Proyectar y verificar el distribuidor o colectora superior de un filtro horizontal

de las siguientes características:
D =3m
LR = 7 m
Area del filtro = AF = 21 m2
Caudal de diseño = QD = 210 m3/h
Caudal mínimo de funcionamiento = Qmin = 105 m3/h
Caudal máximo de funcionamiento = Qmax = 315 m3/h

Caudal de lavado = QL = 840 m3/h
La colectora consistirá de una cañería horizontal con orificios de un largo de

cálculo de 7 metros.
De la Tabla 11, adoptamos para determinar el diámetro, u = 3,5 m/seg. para

el caudal de lavado.
1/ 2
Q 
Luego D = 0,019  L 
 u 
Donde:
D = (m)
QL = (m3/h)
1/ 2
 840 
u = (m/seg.) D = 0,019   = 0,294 m se adopta D = 0,300 m.
 3,5 
Dado que para una buena distribución y colección la pérdida de carga mínima
debe ser de aprox. 0,010 m.c.a. tendríamos:
∆H 1  Q MIN 
= 
∆H L  Q L 
donde
∆H1 = pérdida de carga mínima = 0,010 m.c.a
∆HL = pérdida de carga a caudal de lavado
QMIN = 105 m3/h
QL = 840 m3/h
∆H 1 0,010
Luego ∆H L = 2
= 2
= 0,64 m.c.a.
 Q MIN   105 
   
 QL   840 
El área total de los orificios que produzcan esta pérdida de carga será:
QL 1 840 1
At = ⋅ = ⋅ = 0,109 m 2
ϕ (2 g ∆H L )1/ 2
3600 0,6 (19,62 ⋅ 0,64 )1/ 2
3600
Adoptando separación máxima entre orificios S= 0,30 m.

Se tiene:
L 7
Número de orificios −1= − 1 = 22,3 orificios
S 0,3
Se adopta: n = 24 orificios
Luego el área de cada orificio será:
Aorif = At / n = 0,109 / 24 = 4,54 ⋅ 10 −3 m 2
y su diámetro dorif = 0,076 n = 7,6 cm.
Luego la colectora queda configurada con un caño de 0,3 m. de diámetro, con

24 orificios (en su parte superior), separados cada 0,28 m.
Verificación de las Pérdidas de Carga
A caudal de lavado: 840 m3/h = 0,233 m3/seg.
Pérdida de carga por orificio:
2 2
 Q / 24  1  0,223 / 24  1
H ori = L  =  
 19,62 = 0,647 m.c.a.
 ϕ Aorif  2 g 0, 6 ⋅ 4,54 ⋅ 10 − 3
   
Pérdida de carga en el tramo recto
λ V2 3,5 2
∆H = ⋅ ⋅ L = 0,057 ⋅ ⋅ 7 = 0,249 m.c.a.
D 2g 19,62
Luego la pérdida total en la colectora, será:
∆H L = 0,647 + 0,249 = 0,896 m.c.a. = 0,086 kg / cm 2
Análogamente, para los distintos caudales se tiene:
Pérdida a caudal de diseño:
∆H L 0,896
∆H D = 2
= 2
= 0,056 m.c.a.
 QL   840 
   
 QD   210 
Pérdida a caudal de funcionamiento máximo:

∆H L 0,896
∆H MX = 2
= 2
= 0,126 m.c.a.
 QL   840 
   
 Q MX   315 
Pérdida a caudal de funcionamiento mínimo
∆H L 0,896
∆H MIN = 2
= 2
= 0,014 m.c.a.
 QL   840 
   
 Q MIN   105 
El diseño verifica, dado que la pérdida mínima es mayor que 0,010 m.c.a.
9.4. COLECCIÓN DE AGUA FILTRADA
En general rigen los mismos principios que para la distribución del agua a tratar;
uniformidad máxima posible y mínimas pérdidas de carga, contemplando en su diseño los
caudales de funcionamiento y de lavado. Dado, además, que tienen que impedir la
pérdida de material filtrante y soporte, según sea el caso, estos sistemas presentan
distintas configuraciones.
9.5. TIPOS RECOMENDADOS (VER FIGURAS 16 A 21)
En filtros verticales de hasta 3 m de diámetro pueden emplearse los siguientes sistemas:
• Cuando se proyecte manto soporte: caño central con laterales y orificios.
• Sin manto soporte: caño central, laterales y toberas ó toberas y falso fondo.
• Los tres sistemas son técnicamente equivalentes, pero desde el punto de vista
económico pueden existir grandes diferencias.
Para filtros horizontales se sugiere:
• Con manto soporte: caño central, laterales y orificios.
• Sin manto soporte: caño central, laterales y toberas.
En estos filtros, podría en teoría utilizarse falso fondo, pero se presentan dificultades
técnicas y económicas cuando resulta necesario emplear grandes diámetros y cuerpos
largos rectos.

9.6. PROYECTO
Como lineamientos generales se puede recomendar:
9.6.1. Colectoras con Caño Central, Laterales y Orificios
• La pérdida de carga en los orificios debe ser mayor ó igual que 1,2 – 1,5 veces la
sumatoria de las restantes pérdidas del sistema.
• La pérdida de carga mínima en los orificios, para una buena colección y distribución
debe ser mayor ó igual que 0,010 m.c.a.
• Los diámetros de los orificios pueden variar, para evitar pérdidas de material filtrante
entre 8 y 12 mm.
• El número de orificios por metro cuadrado de área filtrante puede variar entre 50 y
100.
• La velocidad máxima en el caño central debe ser menor que 3,5 m/seg.
• La velocidad máxima en los caños laterales debe ser menor que 2 m./seg.
9.6.2. Colectoras con Caño Central, Laterales y Toberas
En este caso, se trata de sistemas de geometría fija, donde la variación de la pérdida de

carga puede obtenerse solamente variando la cantidad de toberas. Resulta necesario
consultar con el fabricante con respecto a las características físicas e hidráulicas de las
mismas.
• Debe, sin embargo mantenerse la condición de que la pérdida de carga en las

toberas sea mayor ó igual a 1,2 – 1,5 la sumatoria de las restantes pérdidas
• En general, según el tipo, el número de toberas varía entre 20 y 40 por metro

cuadrado de área filtrante
• Para las velocidades en laterales y caño central se sugieren las indicadas

anteriormente
9.6.3. Colectoras con Falso Fondo y Toberas
• Debe consultarse al fabricante, de manera de poder seleccionar la que produzca la

mínima pérdida de carga al caudal mínimo de funcionamiento.
• El número de toberas por metro cuadrado de área filtrante puede variar de 20 a 40.
En la Figura 30, Figura 31 y Figura 32 y Tabla 11 y Tabla 12 se presentan gráficos
y valores útiles que facilitan el dimensionamiento.

Cañería Velocidad m/seg.

1. Afluente agua cruda 1,0 – 2,0
2. Afluente agua floculada 0,6 – 2,0
3. Efluente agua filtrada 1,0 – 2,0
4. Afluente agua de lavado 2,5 – 3,5
5. Efluente agua de lavado 1,5 – 2,5
Nota: para dimensionamientos preliminares y verificación de diseños
Tabla 11. Velocidades típicas en cañerías de filtros
2
v v ∆H
2 2
m/seg m /seg. m.c.a.
0,2 0,04 0,0057
0,3 0,09 0,0127
0,5 0,25 0,0350
1,0 1,00 0,1416
1,5 2,25 0,3180
2,0 4,00 0,5660
2,5 6,25 0,8850
3,0 9,00 1,2740
3,5 12,25 1,7350
4,0 16,00 2,2650
4,5 20,25 2,8670
5,0 25,00 3,5400
Tabla 12. Pérdida de carga en orificios a velocidades típicas
400
20 m3/m2/h 30 m3/m2/h 40 m3/m2/h 50 m3/m2/h

350 350
316 316
300
283
Diámetro (mm)
273 274
250
245 245
224 222
212
200 200 200
173 173
158
150
141 140
122
100 100
5 10 15 20 25
Area filtro (m2)
Figura 30. Diámetro del caño central en función del área del filtro y de las
velocidades de lavado – colectora inferior

140
20 m3/m2/h 30 m3/m2/h 40 m3/m2/h 50 m3/m2/h
120 120
100
96 95
Número de laterales
80
76
72
70
60
57 56
48
45
42
40 38
36
28 27
24
20 19 18
14
9
0
5 10 15 20 25
Area filtro (m2)
Figura 31. Número de laterales de 50 mm (2”) de diámetro en función del área

del filtro y de las velocidades de lavado – colectora inferior
80
20 m3/m2/h 30 m3/m2/h 40 m3/m2/h 50 m3/m2/h

70 70
60 60
56
50
Número de laterales
48
42
40 40
36
32
30 30
28
24 24 24
20
18
16
14
12 12
10
8
6
0
5 10 15 20 25
Area filtro (m2)
Figura 32. Número de laterales de 63.5 mm (2 ½”) de diámetro en función del

área del filtro y de las velocidades de lavado – colectora inferior

2
Q 1
Se adopta ∆H =  
 ϕA  2 g
Reemplazando Q=u.A
 1  2
∆H =  2 u

 ϕ 2 g 
Adoptando ϕ = 0,6
∆H = 0,1416 v 2
donde:
∆H : m.c.a.
u = m / seg.
Ejemplo 17
Proyectar y verificar la colectora inferior de un filtro vertical de las siguientes

características:
Dº =3m AF = 7,065 m2
QD = 71 m3/h
QMIN = 35 m3/h
QMAX = 106 m3/h
QL = 283 m3/h (UL = 40 m3/m2h
Se adopta una colectora del tipo caño central con laterales y orificios.
En este caso, se utilizan los gráficos de dimensionamiento y luego se verifican

las pérdidas de carga.
Del gráfico Figura 30 para un área del filtro de 7,065 m2 y velocidad de lavado
40 m3/m2h se necesita un caño central de 170 mm de diámetro, se adopta el
diámetro comercial más próximo: DCC = 200 mm.
Dado que:
n º laterales n º laterales
= n º espacios − 1 ∴ n º espacios = 1 +
2 2

y separación entre laterales S = Dº de filtro /nº espacios
2D
Tenemos S= (1)
n+2
Donde:
D = diámetro del filtro (cm)
S = separación entre laterales
n = número de laterales
2 ⋅ 300
Aplicando (1) resulta S= = 21,4 cm
26 + 2
El diseño verifica, pues la separación entre laterales puede oscilar entre

15 a 30 cm.
Número de orificios
Se adopta 70 por metro cuadrado del área filtrante, luego:
n º orificios = 70 ⋅ 7,065 = 494,5 orificios Se adopta 500 orificios.
Para obtener pérdida de carga mínima al caudal mínimo de funcionamiento,

de Tabla 11, adoptamos velocidad en el orificio vorif = 0,3 m/seg.
Luego:
Qmin / 3600 35 / 3600

Qorif = = = 1,94 ⋅ 10 −5 m 3 / seg.orif .
n º orif 500
1/ 2 1/ 2
4  Qorif  4  1,94 ⋅ 10 −5 
D° orificio =   =   = 0,010 m = 10 mm
π  v orif  π  0,3 
   
Adoptamos D° orificio = 10 mm.
Verificación de las Pérdidas de Carga
A caudal mínimo QMIN = 35 m3/h
Pérdida de carga en el orificio:
∆H = 0,1416 . u2 = 0,1416 . 0,32 = 0,0127 m.c.a.

(ver Tabla 11)
λ U2
Pérdida de carga en el lateral: ∆H = ⋅ ⋅L
D 2g
(se adopta el lateral más largo L = 1,5 m.)
Q MIN / n° laterales
Velocidad en el lateral U = =
Alat . 3600
35 26
= 0,19m / seg
1,96 . 10 −3 . 3600
0,19 2
Luego ∆H = 0,528 ⋅ ⋅ 1,5 m = 0,0015 m.c.a.
19,62
λ U2
Pérdida de carga en el caño central: ∆H = ⋅ ⋅L
D 2g
Velocidad en el caño central
QMIN 35
U= = = 0,31 m / seg.
ACC ⋅ 3600 0,0314 ⋅ 3600
0,312
luego ∆H = 0,0935 ⋅ ⋅ 3 m = 0,0014 m.c.a.
19,62
La pérdida total será ∑ ∆H = 0,0127 + 0,0015 + 0,0014 = 0,0156 m.c.a.

A caudal máximo de funcionamiento Q MX = 106 m 3 / h
2 2
Q   106 
∆H orif = ∆H  1  = 0,0127 ⋅   = 0,116 m.c.a
 Q2   35 
 106 
∆H lat = 0,0015 ⋅   = 0,0137 m.c.a.
 35 
2
 106 
∆H C .C . = 0,0014 ⋅   = 0,0128 m.c.a.
 35 

∑ ∆H = 0,116 + 0,0137 + 0,0128 = 0,14 m.c.a.
A caudal de lavado QL = 283 m3/h
2
 283 
∆H orif = 0,0127 ⋅   = 0,83 m.c.a.
 35 
2
 283 
∆H lat = 0,0015 ⋅   = 0,098 m.c.a.
 35 
2
 283 
∆H C .C . = 0,0014 ⋅   = 0,091 m.c.a.
 35 
∑ ∆H = 0,83 + 0,098 + 0,091 = 1,0 m.c.a.
Comparando con las recomendaciones verificamos que se cumple:

1). La pérdida de carga en los orificios es mayor que 1,5 veces las del resto
del sistema
2). La pérdida de carga mínima en los orificios es mayor que 0,010 m.c.a.
3). Diámetro de los orificios > 8 y < 12 mm.
4). Número de orificios > 50 y < 100
5). Velocidad máxima en el caño central 2,5 m/seg. < 3,5
6). Velocidad máxima en laterales: 1,54 m./seg. < 2
El diseño es satisfactorio. La disposición se muestra en la Figura 33.

Caño central
Ø 200 mm
Laterales
Diámetro: 50 mm
Sep: 214 mm 5
10
11
11
12
12
Colectora inferior
Diámetro: 3.00 m
Detalle del lateral
26 laterales Ø 50 mm separados cada 214 mm

504 orificios Ø 10 mm separados cada 106 mm en doble
hilera
Orificios
Ø 10 mm
Figura 33. Filtro vertical - colectora inferior
Proyectar la colectora inferior para el filtro del ejemplo anterior, pero en este
caso con falso fondo y toberas.
Se adoptan toberas comerciales de las siguientes características:
• Espesor de las ranuras: 500 micrones

• Area total de ranuras: 4,23 . 10-4 m2
• Diámetro de entra a la tobera: 16 milímetros
• Area de la entrada: 2 . 10-4 m2
Orientativamente se adoptan 20 toberas por metro cuadrado del área filtrante.
Luego el número de toberas = 20 . 7,065 m2 = 141,3 toberas.
Una de las disposiciones posibles es la que se muestra en la Figura 34, donde

la cantidad real adoptada es de 145.
Verificación:
Caudal máximo por tobera:
Q L 283 m 3 / h
QMXt = = = 1,95 m 3 / h
n 145
De las curvas del fabricante, para este caudal y espesor de ranura, la pérdida
de carga es de 0,8 m.c.a.
Luego las pérdidas de carga a los restantes caudales serán:
Caudal mínimo de funcionamiento:
2 2
Q   35 
∆H = ∆H  MIN  = 0,8   = 0,0122 m.c.a.
 QL   283 
Caudal de diseño
2
 70 
∆H = 0,8   = 0,049 m.c.a.
 283 
Caudal máximo de funcionamiento
2
 105 
∆H = 0,8   = 0,11 m.c.a.
 283 
El diseño verifica que la ∆H mínima sea ≥0,010 m.c.a. para una buena
colección y distribución y además que el número de toberas por m2 de área
filtrante es > 20.

Colectora inferior
Diámetro: 3.00 m
Falso fondo con toberas
Número de toberas: 145
Figura 34. Filtro vertical - colectora inferior
9.7. REVISIÓN DE NORMAS
En lo que hace al proyecto de colectoras inferiores nos referiremos en este ítem a las
tradicionales normas ó condiciones de Jenks. Estrictamente, estas condiciones fueron
desarrolladas para filtros a gravedad de sección rectangular ó cuadrada, sin embargo,
podrían aplicarse a filtros horizontales a presión.
Se expresan así:
Area total de orificios

1). = 0,0015 a 0,005
Area filtrante
Area del lateral

2). =2a4
Area de orificios servidos

Area del caño central

3). = 1,5 a 3
Area total de los laterales sevidos
Se debe tener en cuenta que la presión disponible en filtros a gravedad es la atmosférica

y que la pérdida de carga máxima en estos casos es del orden de los 2 a 2,4 m.c.a. En
filtros a presión, las presiones normalmente pueden llegar hasta los 30-50 m.c.a. y las
pérdidas de carga máxima a valores de 4 a 5 m.c.a.
La aplicación de las condiciones de Jenks, válidas en filtros a gravedad, salvo la tercera,

conducen por lo general, a diseños muy conservadores y por lo tanto antieconómicos.
La tercera condición, aún en filtros a gravedad, es muy difícil de cumplir, dado que
conduce a diámetros del conducto central muy elevados y de muy baja velocidad.
Se sugiere por lo tanto efectuar una estimación previa con las condiciones 1 y 2 de Jenks
y luego efectuar los cálculos como se ha indicado en 9.6.1.

10. INSTRUMENTACIÓN
Para la operación y control técnico y económico de una planta de filtración directa resulta
indispensable la medición de determinados parámetros en campo y en laboratorio.
Siempre es posible la transmisión de los datos obtenidos en campo a un panel general de

control y comando, para su lectura instantánea y/ó registro, como se indica en el
Capítulo XV – Instalaciones Eléctricas y Automatismo de las Fundamentaciones.
10.1. TEMPERATURA
Su medición es importante dado que sus variaciones conducen a la modificación de las

dosis de materias químicas y de los caudales de lavado.
Los sensores sugeridos son del tipo termocuplas ó detectores de variación de resistencia
eléctrica. Los primeros son más económicos, pero los segundos son más estables y
sensibles a las variaciones de temperatura.
10.2. PRESIÓN
Todas las electrobombas del sistema deben estar provistas de manómetros.
En el caso de los filtros se recomienda el uso de dispositivos de medición de presión

diferencial, para el control de las pérdidas de carga.
10.3. CAUDAL
Es necesario medir los caudales de agua a tratar, de agua filtrada y de lavado.
Existen diversos tipos de medidores, descritos en el Capítulo XIV Macromedidores y

Micromedidores en Cañerías a Presión de las Fundamentaciones. Estos se basan en
medición de presión diferencial (rotámetros, venturis, placas de orificios) medición de
velocidad (turbinas) o en propiedades del fluido circulante (ultrasonido, magnéticos).
Los primeros introducen una pérdida de carga relativamente importante en el circuito,

pero son económicos y confiables.
Los medidores basados en la modificación de velocidad, tipo turbina, presentan menos

pérdida de carga aunque pueden presentarse problemas de mantenimiento si se ubican
en la línea de agua a tratar. En filtración directa, dado que los sólidos en suspensión y la
turbiedad son bajas, estos problemas son mínimos.
Los medidores por ultrasonido ó los magnéticos son excelentes, pero sus costos son
elevados.

10.3.1. pH
Dada la importancia de este parámetro en la dosación y en la potabilidad del agua tratada

se sugiere su aplicación tanto en el agua cruda como en la tratada.
Sin embargo, son instrumentos delicados que requieren limpieza y calibración frecuente,
por lo tanto, personal competente y entrenado. Salvo en plantas grandes y automatizadas
probablemente con los equipos normales de laboratorio resulte suficiente.
10.3.2. Turbiedad
Debe medirse tanto en la entrada como en la salida. En filtración directa nos encontramos
con rangos bajos de turbiedad del agua cruda, por lo que se sugiere escala de 0 a 100
NTU.
El rango de salida debe estar comprendido entre 0 y 5 NTU. En el pasado se emplearon

distintos métodos y unidades para su medición, que aún pueden encontrarse en la
literatura.
El principio operativo de estos instrumentos es una medición óptica que detecta los
sólidos en suspensión en el agua. No es una medida cuantitativa del peso de los sólidos
suspendidos.
El método ampliamente utilizado en la actualidad es el nefelométrico, que emplea la

refracción del rayo de luz incidente sobre un cristal en un ángulo de 90º.
Los resultados de la medición se expresan como NTU (Unidades nefelométricas de

turbiedad).
10.3.3. Indicación
Suministra el valor instantáneo del parámetro que está midiendo el instrumento.
Es el tipo mínimo de medición que se requiere en plantas de operación manual.
10.3.4. Registro
Acumula la información durante los ciclos de operación de la planta y los registra en el

gráfico que depende del tipo de instrumentos y fabricante.
En el caso de contar solamente con indicación, el personal técnico de planta debe

encargarse de confeccionar y mantener al día la información. La importancia de contar
con registro consiste en que se puede analizar la historia de la planta: la comparación a lo
largo del tiempo de los distintos parámetros permite la detección de fallas y la
implementación de mejoras tanto técnicas como económicas.

10.3.5. Control y Comando
Para la eficiente operación del sistema de tratamiento, la instrumentación ya mencionada

debe adecuarse al tipo de comando que se desee o proyecte para la planta: manual,
semi-automático ó automático. En la medida que aumenta el automatismo, aumentan los
costos de inversión pero también disminuye la necesidad de mano de obra menos
calificada, y la probabilidad de errores en operación.

11. AUTOMATIZACIÓN
Las plantas de filtración directa a presión se prestan especialmente a ser automatizadas.
Normalmente los parámetros que comandan un sistema automático son: pérdida de

carga, calidad del agua filtrada (turbiedad) y duración de la carrera (tiempo).
La situación ideal de trabajo de un filtro es aquella en la que coinciden en el tiempo la

máxima pérdida de carga admisible con la ruptura del filtro (Breaktrough, colmatación
rápida del filtro por acumulación de sólidos, con la consiguiente aparición de turbiedad en
el filtrado).
En la práctica raramente se presenta esta situación. La pérdida de carga durante la

mayor parte de la carrera se mantiene prácticamente constante y aumenta muy
lentamente (aprox. el 80% del tiempo). Al final, el aumento es muy rápido y es en ese
momento cuando los sensores de presión deben dar la orden de parada del filtro y,
desencadenan el ciclo de lavado.
Las válvulas del filtro, automáticas, pueden ser comando neumático o eléctrico. En el
primer caso se requiere una válvula solenoide (por lo general de tres vías) que recibe la
señal eléctrica de apertura ó cierre, que permite el paso del aire comprimido el actuador
neumático de la válvula. Cuando los actuadores son eléctricos reciben la señal
directamente del panel de control. En este último se programa la secuencia de apertura y
cierre de la válvulas mediante temporizadores regulables.
En síntesis, el elemento primario de medición envía la señal eléctrica al centro de control

programable (PLC) y éste a su vez emite las órdenes a los sistemas funcionales. Estos
sistemas pueden incluir: las electrobombas de alimentación, las válvulas de los filtros,
electrobomba de lavado, compresores para lavado por aire. El PLC puede además,
recibir señales de otros parámetros; por ejemplo: turbiedad del agua cruda, turbiedad del
agua filtrada, caudales de entrada y salida, dosación de productos químicos y enviarlas a
una computadora para su almacenamiento, registro y análisis.
11.2. TURBIEDAD
Cuando el control del automatismo se desea realizar con este parámetro, el elemento
primario es un instrumento (turbidímetro) capaz de trasformar la medición óptica en una
señal eléctrica que se envía al centro de control programable.

11.3. CARRERA
En este caso, la señal primaria puede provenir de un totalizador de caudal, ó

simplemente de una medición de tiempo (temporizador).
Se ha mencionado que la tendencia actual es tratar de no prolongar las carreras de

filtración más allá de las 24 horas.
Todos los sistemas mencionados trabajan bajo el mismo principio; la diferencia se

encuentra en el elemento sensor primario.
Puede, por supuesto, diseñarse el PLC para que actúen una ú otra de las variables
mencionadas. Todos estos sistemas pueden equiparse con dispositivos de seguridad
como alarmas visuales y acústicas que indiquen:
• Detención y arranque de bombas, apertura y cierre de válvulas en ocasiones no

programadas (fallas mecánicas ó eléctricas), variables excedidas de los límites
permisibles (caudales de funcionamiento y lavado, turbiedad, duración de la carrera,
etc.).
• El automatismo completo puede incluir la modificación de las dosis de productos

químicos en función de los caudales y de la calidad del agua cruda.
En este caso debe evaluarse la conveniencia técnica y económica de implementarlos.
Es decir, el posible ahorro en el consumo de materias químicas debe ser significativo

comparado con los costos de inversión y amortización de los equipos.
En ciertos casos puede no ser necesario una automatización completa y proyectar un

sistema semi-automático.
En estos sistemas las funciones del PLC, las debe cumplir un operador.
Las señales de los elementos primarios se envían a un tablero de comando, con

indicación y registro de las variables a controlar.
Pero las operaciones y su secuencia son ejecutadas mediante interruptores manuales.
Resulta necesario entonces la presencia de un operador calificado.

12. NATATORIOS
El caso de los natatorios es un ejemplo típico de filtración directa a presión, utilizada

universalmente.
Se pueden clasificar en general como de uso privado y de uso público.
El primero comprende aquellos instalados en residencias particulares y algunos

establecimientos especiales. En este caso los volúmenes no exceden los 200 m3.
Los natatorios de uso público pueden llegar a tener hasta 5000 m3, y el volumen medio
que se encuentra en la práctica es del orden de los 2000 a 3000 m3. Esto no implica que
puedan construirse con capacidades mayores a los 5000 m3.
Natatorios de uso privado
Existe en el comercio una gama muy amplia de equipos de tratamiento. Los sistemas
más comunes son: filtros de pre-capa donde el material filtrante es tierra de diatomeas,
filtros de telas especiales, por lo general sintéticas, con abertura de malla del orden de los
5 a 20 micrones, y filtros de arena.
Una válvula multivía manual efectúa las operaciones de recirculación y contralavado. Son
unidades compactas que vienen equipadas con la bomba de recirculación y lavado, filtro
de hojas e hilachas y el filtro en sí. La dosación debe efectuarse manualmente.
Dada la importancia sanitaria que reviste la presencia de un adecuado contenido de cloro

libre residual en la pileta, resulta fundamental su control permanente por parte del
propietario o del operador que éste asigne.
El tenor de cloro residual a mantener durante la operación del natatorio debe ser no
menor de 0,2 mg/l y no mayor de 0,8 mg/l y el pH estar comprendido entre 6,5 y 7,5.
Se recomienda como dosis de cloro 5 g/m3 lo que equivale a 50 g/m3 de hipoclorito al

10 %.
Para un natatorio de 100 m3, se necesitaría 10 m3 . 50 g/m3 = 500 g, aproximadamente 5

litros de hipoclorito. Es conveniente distribuirlo uniformemente a lo largo del borde del
espejo de agua en las últimas horas de la tarde (cuando se deja de usar). Por supuesto,
durante el día se debe controlas los residuales y agregar lo necesario para obtener los
rangos aceptables.
Esto dependerá del uso y de factores ambientales: cantidad de bañistas, temperatura

ambiente, asoleamiento.
Existen en plaza comparadores colorimétricos del tipo de cintas sumergibles prácticas y

económicas.
El llenado de las piletas se efectúa con aguas superficiales tratadas o con aguas
subterráneas.

Es conveniente contar, en el segundo caso, con análisis físico-químicos y biológicos,

puesto que puede ser necesario tomar medidas correctivas.
Por ejemplo, durezas excesivas (mayores a 300 – 400 mg/l (CO3Ca)) y pH bajos o altos
requieren ablandamiento y/o neutralización.
Dado que esta agua presentan turbiedades inferiores a las 3 UNT, la velocidad de
filtración puede llegar a valores de 40 – 50 m3/m2 h. La recirculación del volumen del
natatorio debe efectuarse como máximo en 8 horas.
Si se toma una pileta de 200 m3, el caudal a recircular resulta de 200 m3/8 hs = 25 m3/h y
el área filtrante de 25 m3/ h /50 m3/m2 h = 0,5 m2 lo que da un diámetro de 0,8 m.
Es evidente que para menores volúmenes, los diámetros pueden ser menores, pero es
aconsejable en todos los casos verificar el caudal de la bomba y el diámetro del filtro.
Con respecto a las cañerías de recirculación, dada la variedad de diseños actuales del
espejo de agua caben las siguientes recomendaciones generales:
Cañería de aspiración: las tomas deben ubicarse en la parte menos profunda del
natatorio y distribuidas lo más uniformemente posible con el propósito de obtener el
mismo caudal en cada una de ellas. La velocidad en la cañería no debe superar 1,5
m/seg. Se ubicarán las tomas a no más de 0,3 m del fondo.
Cañería de impulsión: la ubicación de las descargas se dispondrá con el mismo criterio

anterior, pero en la sección más profunda y a media altura entre el fondo y el pelo de
agua.
La velocidad en la cañería puede llegar a 2,5 m/seg.
Cañería de limpia fondo: según las dimensiones y capacidad del natatorio se ubicarán
como mínimo 1 ó 2 tomas.
El diámetro de esta cañería debe fijarse de manera que la velocidad no supere los
3,5 m/seg.
El equipo, dado que son unidades compactas, debe ubicarse por debajo del nivel del pelo
de agua.
Como en general los usuarios de estos sistemas no poseen los conocimientos técnicos
necesarios resulta conveniente el asesoramiento de un profesional capacitado.
Natatorios públicos
Como se ha mencionado, su capacidad es muy variable, pero como promedio puede

aceptarse volúmenes del orden de los 2000 a 3000 m3.
En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se presenta un esquema típico de

una instalación de filtración.
Debe contarse con un análisis físico químico biológico completo del agua que se utilizará
en el llenado, previamente a la construcción del natatorio.

Se han dado casos en los que, una vez construida la pileta y llenada con agua
subterránea, se detectó la presencia de compuestos indeseables (por ejemplo, cromo
hexavalente) lo que obligó a costosas medidas correctivas.
Los filtros, por razones ya mencionadas, pueden diseñarse para velocidades de filtración
de 40 a 50 m3/h. Dado que las velocidades necesarias para el lavado se encuentran en el
mismo orden, se utiliza la misma electrobomba de recirculación para proceder a la
operación de lavado.
La recirculación del volumen del natatorio no debe exceder las 8 horas.
N. A. Tomas de limpiafondo
Natatorio
Cañería
de aspiración
Cañería de aspiración Cañería de vaciado
del limpiafondo
Filtro
Electrobomba Manómetro
Filtro de hojas
hilachas con dosador de recirculación PI Manómetro
integral de alumbre
PI
Sistema de dosación de cloro

(pre y post cloración)
Sistema de dosación de Salida al desagüe

alcalinizante de (ser necesarios)
Figura 35. Sistema de recirculación y filtración de natatorios.
Los filtros pueden ser verticales u horizontales. En general, cuando el volumen excede
los 500 m3, resultan más convenientes los filtros horizontales puesto que esta disposición
permite menores diámetros y por ende, para una misma presión de trabajo, menos
espesor de chapa.
El lecho filtrante, para las condiciones de trabajo de estos filtros, puede estar compuesto
solamente de arena clasificada.
Es recomendable utilizar arenas de tamaño específico (TE) del orden de 0,65 a 0,75 mm
y coeficiente de uniformidad (Ce) menor que 1,7.

Dosación de materias químicas
La desinfección puede realizarse mediante hipoclorito de sodio o cloro gaseoso, que por
supuesto depende del tamaño del natatorio.
La dosis recomendada es de 3 mg/l (cloro 100%) en forma continua durante la operación

de la pileta. Debe aplicarse antes y después del filtro (pre y post cloración) para mantener
al mismo esterilizado en todo momento.
Los valores de cloro residual son los ya indicados para natatorios privados (0,2 – 0,8
mg/l).
En estas instalaciones debe evaluarse la conveniencia de contar con un analizador

continuo de cloro residual y de un peachímetro en línea lo que permite un monitoreo
permanente de estos parámetros.
Para la coagulación se emplea generalmente sulfato de aluminio en piedra que se coloca

en el filtro de hojas hilachas.
Este elemento cumple con el doble propósito de retener sólidos en suspensión gruesos
(hojas, hilachas, pelos) y alojar en su interior un canasto de malla de acero inoxidable o
bronce donde se coloca el sulfato de aluminio.
La dosis a emplear es del orden de los 10 mg/l.
La velocidad de pasaje en el filtro de hojas debe ser inferior a 0,6 m/seg y el volumen del
canasto capaz de almacenar la carga diaria de sulfato de aluminio más un margen para
los sólidos.
A título ilustrativo, suponiendo un natatorio de 1000 m3, se tendrá:
Caudal de recirculación: 1000 m3/8 hs = 125 m3/h
Área del filtro: 125 m3/h/50 m3/m2h = 2,5 m2
Dosación de cloro: 125 m3/h . 3 g/m3 = 375 g/h (Cl 100%)
Dosación de sulfato: 125 m3/h . 10 g/m3 = 10000 g/día = 10 kg/día
Área del filtro de hojas 125 m3/h/3600 seg/h . 0,6 m/seg = 0,058 m2
Diámetro del filtro de hojas: 0,27 m
Volumen del canasto aprox. 10 dm3 = 0,01 m3
Altura del canasto 0,01 m3/0.058 m2 = 0,17 m
Se adopta diámetro del filtro de hojas: 0,3 m
Altura: 0,5 m (para alojar el canasto de 0,2 m de

diámetro y 0,3 m de alto)

Alternativamente, puede utilizarse el método tradicional de dosar una solución al 10% de

sulfato de aluminio mediante un dosador volumétrico.
En caso de ser necesario alcalinizar, es conveniente emplear hidróxido de sodio o

carbonato de sodio en dosis del orden de 5 a 6 mg/l diluidos al 10%.
El carbonato de sodio (soda solvay), es un poco más caro, pero su manejo presenta
menos problemas que el hidróxido.
Cañería de recirculación
La mayoría de los natatorios públicos son de forma rectangular, por lo que resulta más
sencillo obtener una colección y distribución uniforme del agua a recircular.
Las tomas deben ubicarse en la zona menos profunda de la pileta y disponerse a no más
de 2 m entre ellas y a una altura inferior a los 0,3 m del fondo. Se debe verificar que la
succión provocada no sea capaz de atrapar a un niño en la misma. Basta para ello
colocar rejillas algo separadas de la cañería, de 15 cm . 15 cm, de manera que la
velocidad de pasaje sea menor de 0,3 m/seg.
La razón por la cual es conveniente ubicar las tomas en la zona menos profunda es que,
en un natatorio público, la mayor cantidad de bañista se ubican en ella (niños, personas
mayores, no nadadores) y por lo tanto de esta manera, la posibilidad de que se
contamine todo el natatorio es menor que si se colocan en el otro extremo.
La velocidad en la cañería de aspiración, dados los diámetros involucrados puede llegar

hasta los 2,5 m/seg.
Los puntos de ingreso del agua recirculada se disponen a media altura del fondo del
natatorio, en la zona más profunda y en cantidad tal que las velocidades no superen 1
m/seg, colocando rejillas adecuadas.
La velocidad en la cañería de impulsión puede llegar hasta los 3,5 m/seg.
Las tomas de la cañería del limpiafondo deben disponerse de manera tal que, en función
de las dimensiones del natatorio, y con mangueras de largo máximo de 25 cm, cubran
toda el área del mismo. Deben colocarse a no más de 20 cm del pelo de agua.
En la práctica, para ser manejables, estas mangueras no deben superar los 60 mm de

diámetro y la cañería de aspiración, en este caso, de 80 mm.
A menos que esté previsto de otra manera, el vaciado de la pileta puede efectuarse,
mediante el equipo de recirculación.
Como el vaciado se realiza normalmente una vez por año por mantenimiento, es
conveniente preverlo en 24 a 48 horas, de manera de disminuir el tamaño de esta
cañería. La toma de fondo siempre debe contar con una reja de dimensiones tales que
sus barrotes o malla no permitan la introducción, por ejemplo, de una mano o un pie.
Nunca se debe utilizar esta cañería para recirculación, dados los peligros que puede
involucrar.
Algunos diseños actuales prevén tomas de superficie para eliminar posibles materiales
flotantes. Si no se proyecta una cañería individual para este propósito, y se la conecta

con la cañería de aspiración debe tomarse la precaución de asegurarse un cierre

hidráulico eficaz con el propósito de evitar entradas de aire. Como sugerencias
constructivas se puede recomendar:
Sala de máquinas, o por lo menos bomba de recirculación, por debajo del nivel del pelo
de agua.
Evitar la construcción de salpicaderos, puesto que el oleaje en la pileta hace que las
secreciones nasales o bucales retornen inmediatamente al natatorio. Por otra parte si se
construyen muy profundos para evitar ese efecto, pueden resultar en una trampa eficaz
de brazos y manos. Es preferible una terminación recta del borde de la pileta y una
vereda con pequeña pendiente hacia una canaleta exterior.

13. DATOS GARANTIZADOS A INCLUIR EN LA DOCUMENTACIÓN DE

LICITACIÓN PARA ADQUIRIR SISTEMAS PATENTADOS
• De proceso
¾Calidad del agua tratada:
Turbiedad (UNT)
PH
Composición química
¾Productos químicos
Coagulante (dosis, tipo)
Ayuda de coagulación (polielectrolito, dosis, tipo)
Alcalinizante (dosis, tipo)
¾Caudales
Caudal neto producido (m3/día)
Caudal medio (m3/h)
Caudal máximo (m3/h)
Presión de diseño y presión de trabajo (kg/cm2)
Tipo de lavado (agua solamente, aire-agua, aire y agua)
Caudal y presión del agua de lavado (m3/h; kg/cm2)
Caudal y presión de aire (m3/h; kg/cm2)
Duración del lavado (según tipo – minutos)
Volumen de agua de lavado (m3/día)
¾Duración de la carrera (en función del agua a tratar)
Para T ≅ 50 UNT – Dc = (horas)

Para T < 20 UNT – Dc = (horas)
• De materiales
¾Electrobombas
Tipo, modelo, marca
Características constructivas

Curvas de funcionamiento
Motor, modelo, marca, potencia
¾Filtros
Tipo (horizontal o vertical)
Diámetro (m)
Largo (m)
Superficie filtrante (m2)
Presión de diseño (kg/cm2)
Material constructivo
Cilindro y casquetes, espesores (mm)
Revestimientos, interior y exterior
Material filtrante: composición (granulometría, TE, CV)
Material soporte: composición (granulometría)
Internos, material constructivo, tipo
Válvulas: tipo, marca, diámetros
Cañerías del filtro: material, tipo diámetros
¾Instrumentos
Caudalímetros (tipo, marca, modelo)
Peachímetros (tipo, marca, modelo)
Turbidímetros (tipo, marca, modelo)
Analizador de cloro residual (tipo, marca, modelo)
Otros: (describir)
¾Tablero eléctrico
Gabinete
Interior
¾Cañerías del sistema
Material, tipo, diámetros
• De operación
¾Consumo de materias químicas (kg/m3 de agua tratada)
¾Consumo de energía eléctrica (kwh/m3 de agua tratada)
¾Personal

Profesional (horas/m3 de agua tratada)

Técnico (horas/m3 de agua tratada)
Operación (horas/m3 de agua tratada)
¾Repuestos necesarios para un año de operación

14. PROYECTO TÍPICO
Resulta evidente que para el diseño óptimo de los filtros en lo que hace a duración de las
carreras, calidad del agua filtrada, selección del medio filtrante y velocidad de filtración la
mejor opción para plantas grandes (mayores de 80000 m3/día) es realizar ensayos pilotos
con el agua particular a tratar. Con la información adecuada obtenida de la operación de
la planta piloto, se pueden seleccionar parámetros de diseño con razonable seguridad.
Cuanto menor sea la información, el proyecto debe ser más conservador e incorporar
adecuados factores de seguridad.
Proyectar una batería de filtros a presión para producir un caudal diario de

10.000 m3, con una turbiedad media durante la carrera ≤ 0,5 NTU.
Se considera una velocidad media de filtración de 10m3/m2h. y utilizar un

medio filtrante homogéneo, estratificado naturalmente, de arena silícea.
Agua a tratar: según sección 5, ejemplo 1
• Turbiedad: 35 NTU (78% del tiempo)

¾< 49 NTU (92% del tiempo)
¾Promedio anual: 28,82 NTU
• Alcalinidad: promedio anual: 30,49 mg/l (CO3Ca)
• Temperaturas típicas:
¾Verano: 25ºC
¾Invierno: 8ºC
• Presión de trabajo: 2 kg/cm2
• Presión de diseño:3 kg/cm2
Proyectos:
7). Caudal a tratar
8). El medio filtrante
9). Dimensiones y cantidad de filtros
10). Caudales de lavado
11). Cuadro de válvulas
12). Colectoras interiores

13). Cañerías interconectoras

14). Pérdidas de carga
15). Presión y caudal de las bombas de lavado
16). Sistema de dosación
17). Dosificación en planta – Lay-Out
18). Diagrama de cauces (Flow Sheet)
19). Diagrama de proceso e instrumentación (P y I)
Cálculo
Caudal a tratar
Previamente se debe determinar el caudal bruto a tratar.
Para ello, de los ensayos piloto, se han obtenido carreras del orden de las 25
a 28 horas.
Se adopta 24 horas.
Del apartado 5.3. Carreras de filtración, Tabla 8 y Figura 12.
un
Pn = ⋅ PB . 100 = % PB
u
donde
Pn = producción neta (m3/día)
un = velocidad neta de filtración (m3/m2h)
u = velocidad de filtración (m3/m2h)
PB = producción bruta (m3/día)
Tenemos para C = 24 hs 7 u = 10 m3/m2h que un = 9,68 m3/m2h
9,68
Luego Pn = ⋅ PB = 0,968 PB
10
PN 10000
PB = = = 10330 m 3 / día
0,968 0,968
Se adopta PB = 10400 m3/día
10400
Luego el caudal medio será: Qm = = 434 m 3 / h
24

Medio filtrante
Se selecciona un medio filtrante de arena silícea de TE = 0,7 mm, CU = 1,5 y

altura del manto L = 0,8 m.
Las principales razones para la selección son:
• Económicas: costos elevados de los lechos dual y triple frente a los de

arena
• Técnicas: de los ensayos piloto la coagulación y floculación es satisfactoria;

las variaciones de turbiedad no son burscasy repentinas, la calidad
producida se encuentra dentro de lo exigido.
Dimensiones y cantidad de filtros
Se adoptan cuatro filtros horizontales, suponiendo que el caudal de diseño se

obtiene con una unidad fuera de servicio, para tener en cuenta los tiempos de
lavado y posibles reparaciones de emergencia.
Luego
Qm 434
Area filtrante = = = 43,4 m 2
v 10
43,4
Area de cada filtro = = 14,46 m 2
3
Adoptando diámetro: 3 m., luego el largo recto
14,46
LR = = 4,82 m ; se adoptan 5 m.; ∴ Af = 15 m2
3
Caudal medio de cada filtro: QMF = 10 m3/m2h . 15 m2 = 150 m3/h
El sistema queda configurado por 4 filtros de 3 m. de diámetro por 5 m. de

largo recto cada uno.
Espesores de los tanques (radiografiado por puntos)
Cilindro – Acero al carbono (S = 900 kg/cm2)
P⋅R 3 ⋅ 150
= = = 0,589 cm Se adopta 6,4 mm
SE − 0,6 P 900 ⋅ 0,85 − 0,6 ⋅ 3
Casquetes semi-elípticos
P⋅D 3 ⋅ 300
t= = = 0,588 cm Se adopta 6,4 mm
2 SE − 0,2 P 2 ⋅ 900 ⋅ 0,85 − 0,2 ⋅ 3

15. BIBLIOGRAFÍA
• A.W.W.A. “Water Quality and Treatment”. 4° Ed. 1990.
• A.W.W.A. “Water Quality and Treatment”. 3° Ed. 1971.
• Amirtarajah A. “Fundamentals and Theory of Air Scour” J.A.S.C.E. Vol. 110. 1984.
• Amirtarajah A. “Optimum Backwashing of Sand Filters”J.A.S.C.E. Vol. 104. 1978.
• Amirtarajah A. “Theory and Practice of Rapid Mixing”. Seminario A.C.O.D.A.L.

Columbia. 1987.
• Amirtarajah A., Cleasby J.L. “Predicting Expansion of Filters During Backwash”

J.A.W.W.A. Vol. 64. 1972.
• Arboleda Valencia J. “Hydraulic Behavior of Declining Rate Filtration” J.A.W.W.A. Vol

77. 1985.
• Cleasby J.L. “Direct Filtration of Surface Waters” Seminario A.C.O.D.A.L. Columbia

1989.
• Cleasby J.L., Williamson M.M., Baumann R. “Effect of Filtration Rate Changes on

Quality” J.A.W.W.A. Vol. 55. 1963.
• Cleasby J.L., Woods C.W. “Intermixing of dual and Multimedia Granular Filters”
J.A.W.W.A. Vol. 67. 1975.
• Comitee Report. “The Status of Direct Filtration” J.A.W.W.A. Vol. 72 1980.
• Conley W.R. “High Rate Filtration” J.A.W.W.A.Vol. 64 1972.
• Culp R.L. “Direct Filtration” J.A.W.W.A. Vol. 68.1977.
• Degremont. “Water Treatment Handbook”. 1973.
• Di Bernardo, Luis. “Filtración Directa Descendente” U.N.R. Seminario. Rosario 1993.
• Fair G.M., Geyer J.C., Okun D.A. “Water and Waste Engineering”. 1968
• Ives K.J. “Deep Filters” A.I.CH.E. Seminario. Houston. 1967.
• Sanks R.L. “Water Treatment Plant Design”. 1990.
• Wagner E.G., Hudson H.E. “Low Dosage, Highrate Direct Filtration” J.A.W.W.A. vol.
74. 1982.

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CAPÍTULO VII - 14.

5.2. PÉRDIDA DE CARGA ...................................................................................................................31

6. PRESIONES OPERATIVAS Y DE DISEÑO ....................................................69

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. ii

9.1. DISTRIBUCIÓN DEL AGUA A TRATAR........................................................................................... 89

14. PROYECTO TÍPICO ....................................................................................124

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. iii

Tabla 1. Características de filtros a presión ............................................................................................3

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. iv

Figura 1. Diagrama esquemático de filtros ............................................................................................. 2

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. v

Los sistemas de filtración pueden subdividirse en dos tipos:

Las unidades filtrantes de los sistemas de filtración a gravedad se describen en el

• Filtros rápidos de flujo descendente

• Filtros rápidos de flujo ascendente

• Filtros rápidos de flujo mixto

En esta clasificación denominamos lechos simples a aquellos conformados por un solo

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. 1

La tendencia actual en el caso de filtración directa con filtros a presión se encamina al

A: Convencional B: Lecho Dual C: Lecho Triple

Afluente Afluente Afluente

Efluente Efluente Efluente

D: No estratificado E: Flujo Ascendente F: Doble Flujo

Afluente Efluente Malla para

Figura 1. Diagrama esquemático de filtros

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. 2

Filtro Rápido Filtro Lento

Tabla 1. Características de filtros a presión

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. 3

2. SELECCIÓN DEL SISTEMA: GRAVEDAD Ó PRESIÓN

Varios factores ayudan a seleccionar uno ú otro sistema (gravedad ó presión).

Tiempo de ejecución de la obra

El lugar de la obra y sus condiciones ambientales son un factor importante a tomar en

Por otra parte si la diferencia geométrica es mayor de 5 m y menor de 15 m, puede verse

En las plantas a presión es posible obviar un bombeo, adecuando la presión de las

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. 4

Los sistemas a gravedad pueden trabajar en los siguientes modos:

El último, de utilización más reciente, requiere menos controles.

De cualquier manera, cualquiera de estos sistemas requieren cajas de filtros de

En el caso de filtración a presión puede operarse a caudal constante y pérdida de carga

Razones constructivas y facilidad de transporte aconsejan como dimensiones para filtros

A título ilustrativo se presenta un ejemplo de diseño de un filtro a presión, basado en un

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. 5

Se analizan dos casos:

a) Filtro vertical de diámetro 3 m:

Area del filtro = 7 m2

Suponiendo una tasa de filtración de 20 m3/m2 . h (Ver punto 2.3).

Caudal máximo = 7 m2 . 20 m3/m2h = 140 m3/h = 3360 m3/día

Pob. = 3360 m3/día/0,2 m3/hab.día = 16.800 habitantes

b) Filtro horizontal de diámetro 3 m y largo recto de 8 m:

Area del filtro: 24 m2

Caudal máximo: 24 m2 . 20 m3/m2h = 480 m3/h = 11520 m3/día

Población Servida: 11520 m3/día/0,2 m3/hab.día = 57600 habitantes

Diametro máx.: 3.00 m

Largo recto máx.: 8.00 m

Presión máxima de trabajo: 3 Kg/cm2

Figura 2. Filtros a presión – dimensiones sugeridas

Fundamentación - Cap. VII - 14 – Filtración a presión / pág. 6

3. CARACTERÍSTICAS AMBIENTALES DE LA ZONA DE IMPLANTACIÓN