Chico PH

Desarrollo de un sistema de degradación de aguas
residuales de la industria textil de pantalones

de vaquero utilizando la técnica de Foto-Fenton
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Chico Pachas, Hugo Gian Pool; López Vera, Jorge André
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
Download date 23/01/2023 23:06:36
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/657106

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
Desarrollo de un sistema de degradación de aguas residuales de la industria
textil de pantalones de vaquero utilizando la técnica de Foto-Fenton
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Mecatrónico
AUTOR(ES)
Chico Pachas, Hugo Gian Pool (0000-0002-6120-6227)
López Vera, Jorge André (0000-0003-1784-9505)
ASESOR
Klusmann Vieira, Hermann Mirko (0000-0003-3340-0126)
Lima, 24 de julio de 2021

DEDICATORIA
A nuestros padres, por su sus enseñanzas, consejos, motivación y, por, sobre todo, su apoyo
incondicional.
Agradecimientos
Primero queremos agradecerle a Dios por darnos las fuerzas para seguir adelante, por
enseñarnos que no hay obstáculo que no pueda superarse y por darnos el entendimiento
necesario para sobrellevar retos que se nos presentan día a día. Queremos agradecer a
nuestros padres, quienes siempre tuvieron confianza en nosotros, por ser un buen
ejemplo para nuestro desarrollo personal y profesional, por su amor incondicional,
motivación y sacrificio en cada etapa de nuestra vida y por brindarnos todas las
facilidades para alcanzar nuestras metas. Gracias a todos los profesores por habernos
enseñado e inculcado la pasión por la ingeniería y, además, por compartir valores y
aconsejarnos a partir de su experiencia. Gracias a todos nuestros familiares y amigos
que estuvieron siempre presentes con su apoyo, confianza, solidaridad y paciencia, en
los buenos y malos momentos. Gracias a nuestro asesor el ingeniero Mirko Klusmann
por todo su apoyo y motivación para la culminación de nuestros estudios profesionales
y la elaboración de esta tesis, al ingeniero Nikolai Vinces por su tiempo compartido y
por impulsar el desarrollo de nuestra formación profesional.
1
Resumen
El trabajo propuesto consiste en el tratamiento de las aguas residuales que se generan en

la industria textil, sobre todo en las pequeñas y medianas empresas de dicho rubro, ya
que muchas de ellas no cuentan con un sistema de tratamiento de aguas residuales y las
que sí, no realizan un sistema adecuado para dicha labor. Actualmente existen máquinas
capaces de realizar un tratamiento de aguas residuales adecuado, pero no son del todo
automatizadas y el precio de éstas son considerablemente altos. En base a esta
problemática, se buscó una solución con que no cuente con un número excesivo de
etapas, que no genere residuos durante el tratamiento, que sea un proceso automatizado
y con un tiempo óptimo de proceso. Por estos motivos, se optó por el método del Foto-
Fenton como la solución idónea para realizar el tratamiento de aguas residuales, el cual
necesita que el efluente tenga un pH igual a 3 para lo cual que realizará un lazo de
control. Adicionalmente, requiere dos soluciones químicas y una luz UV. Los resultados
obtenidos de este proyecto fueron satisfactorios ya que se llegó a cumplir los estándares
ambientales de NTU (Unidad de Turbidez Nefelométrica), los cuales indican que para
poder botar el agua al alcantarillado, debe tener un máximo valor de 100NTU. Cabe
resaltar que este proyecto realizará todo el proceso de forma automatizada y sólo se va a
centrar en las aguas residuales provenientes del proceso de los pantalones de vaqueros
de color azul.
Palabras clave: Tratamiento de aguas residuales; Foto-Fenton; lazo de control; NTU.

Abstract
The proposed work consists of the treatment of wastewater generated in the textile
industry, especially in small and medium-sized companies in this area, since many of
them do not have a wastewater treatment system and those that do , not making an
adequate system for such work. Currently there are machines capable of carrying out an
adequate wastewater treatment, but they are not fully automated and the price of them is
considerably high. Based on this problem, a solution was sought that does not have an
excessive number of stages, that does not generate waste during the treatment, that is an
automated process and with an optimal process time. For these reasons, the Foto-Fenton
method was chosen as the ideal solution for treating wastewater, which requires the
effluent to have a pH equal to 3 for a control loop to be performed. Also, two chemical
solutions and one UV light are required. The results obtained from this project were
satisfactory since the environmental standards of NTU (Nephelometric Turbidity Unit)
were met, which indicate that in order to discharge the water to the sewer, it must have a
maximum value of 100NTU. It should be noted that this project will execute the entire
process in an automated way and will only focus on the wastewater from the blue jeans
process.
Keywords: Wastewater treatment; Photo-Fenton; control loop; NTU.

TABLA DE CONTENIDO
1 CAPÍTULO 1: SITUACIÓN PROBLEMÁTICA Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .......................... 13

1.1 Situación Problemática ............................................................................................... 13
1.2 Identificación del Problema ........................................................................................ 16
1.2.1 Árbol del Problema.............................................................................................. 16
1.2.2 Problema General ............................................................................................... 17
1.2.3 Problema Ingenieril ............................................................................................. 17
1.3 Estado del Arte ............................................................................................................ 17
1.3.1 Productos y Soluciones Existentes ...................................................................... 17
1.3.1.1 Espectrofotómetro: CM-3630 ............................................................................. 17
1.3.1.2 Fotocolorímetro: LoviBond BS684 ...................................................................... 18
1.4 Publicaciones científicas / ingenieriles........................................................................ 19
1.5 Justificación ................................................................................................................. 21
1.5.1 Justificación respecto a beneficios para el usuario: ............................................ 21
1.6 Justificación Ingenieril: ................................................................................................ 22
1.7 Objetivos ..................................................................................................................... 23
1.7.1 Árbol de Objetivo ................................................................................................ 23
1.7.2 Objetivo General ................................................................................................. 24
1.7.3 Objetivos Específicos e Indicador de Logro ......................................................... 24
1.8 Descripción de la Solución Hipotética Propuesta ....................................................... 25
1.8.1 P&ID..................................................................................................................... 25
1.8.2 Pasos del funcionamiento ................................................................................... 26
1.8.3 Diagrama de flujo de Filosofía de control ........................................................... 27
1.8.4 Limitaciones......................................................................................................... 28
1.8.5 Resultados esperados ......................................................................................... 28
1.9 Aplicaciones y usuarios potenciales ............................................................................ 29
1.10 Viabilidad ..................................................................................................................... 29
1.10.1 Viabilidad técnica: ............................................................................................... 29
1.10.2 Viabilidad económica: ......................................................................................... 30
1.10.3 Viabilidad social: .................................................................................................. 30
1.10.4 Viabilidad operativa: ........................................................................................... 30
1.11 Comentarios adicionales ............................................................................................. 31
2 CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO............................................................................................ 32
2.1 Aguas Residuales ......................................................................................................... 32
2.1.1 Características de las Aguas Residuales .............................................................. 33
2.1.2 Composición de las Aguas Residuales de la industria textil ................................ 33
2.1.3 Contaminación .................................................................................................... 34
2.2 Variables de medición ................................................................................................. 34
2.2.1 Turbidez ............................................................................................................... 34
2.2.2 pH ........................................................................................................................ 35
2.3 Proceso de oxidación .................................................................................................. 35
2.3.1 Proceso de oxidación avanzada (POA) ................................................................ 36
2.3.2 Tipos de Proceso de Oxidación avanzada ........................................................... 37
2.3.2.1 Proceso Fenton.................................................................................................... 37
2.3.2.2 Proceso Foto-Fenton ........................................................................................... 39
2.3.2.3 Fotocatálisis heterogénea ................................................................................... 41
2.4 Industria Textil............................................................................................................. 43
2.4.1 Jeans .................................................................................................................... 43
2.4.2 Colorantes y teñido ............................................................................................. 44
2.4.2.1 Proceso de teñido. .............................................................................................. 46
2.4.2.2 Componentes químicos ....................................................................................... 48
2.5 Sistema de control automático ................................................................................... 49
2.5.1 Definición: ........................................................................................................... 49
2.5.2 Control de lazo abierto ........................................................................................ 49
2.5.3 Control de lazo cerrado ....................................................................................... 50
2.5.3.1 Control ON/OFF ................................................................................................... 51
2.5.3.2 Control Proporcional ........................................................................................... 52
2.5.3.3 Control Integral ................................................................................................... 52
2.5.3.4 Control Derivativo ............................................................................................... 53
2.5.3.5 Control Proporcional e Integrativo (PI) ............................................................... 53
2.5.3.6 Control Proporcional, Integral, derivativo (PID) .................................................. 54
2.5.4 Control de razón .................................................................................................. 55
2.5.5 Control en cascada .............................................................................................. 56
2.6 Técnica de sincronización de controladores ............................................................... 57
2.6.1 Métodos de lazo cerrado .................................................................................... 57
2.6.1.1 Método de Ziegler Nichols lazo cerrado ............................................................. 57
2.6.1.2 Método de Tyreus y Luyben en Lazo Cerrado ..................................................... 59
2.6.2 Métodos de lazo abierto ..................................................................................... 60
2.6.2.1 Método de Ziegler y Nichols lazo abierto ........................................................... 60
2.6.2.2 Método en Lazo Abierto de Cohen y Coon ......................................................... 62
2.7 Instrumentación industrial .......................................................................................... 63
2.7.1 Definición de sensores industriales..................................................................... 63
2.7.2 Característica de los sensores industriales ......................................................... 63
2.7.2.1 Campo de medida o rango (Range). .................................................................... 63
2.7.2.2 Alcance ................................................................................................................ 63
2.7.2.3 Error..................................................................................................................... 64
2.7.2.4 Precisión .............................................................................................................. 64
2.7.2.5 Exactitud .............................................................................................................. 64
2.7.2.6 Zona muerta ........................................................................................................ 65
2.7.2.7 Sensibilidad ......................................................................................................... 65
2.7.2.8 Repetibilidad ....................................................................................................... 66
2.7.2.9 Histéresis ............................................................................................................. 66
2.7.2.10 Campo de medida con supresión de cero ....................................................... 66
2.7.2.11 Campo de medida con elevación de cero ....................................................... 66
2.7.3 Clasificación de los sensores industriales............................................................ 67
2.7.3.1 Sensores discretos ............................................................................................... 67
2.7.3.2 Sensores Analógicos ............................................................................................ 70
2.7.4 Clasificación de los actuadores industriales ........................................................ 71
2.7.4.1 Motores eléctricos .............................................................................................. 72
2.7.4.2 Válvulas de control .............................................................................................. 73
2.7.4.3 Bombas ................................................................................................................ 73
2.7.5 Controladores Lógicos Programables.................................................................. 76
2.8 Elementos de control industrial .................................................................................. 76
2.8.1 Fuente de Voltaje alterno y continuo ................................................................. 76
2.8.2 Selectores ............................................................................................................ 77
2.8.3 Pulsadores ........................................................................................................... 78
2.8.4 ITM ...................................................................................................................... 79
2.8.5 Relé ...................................................................................................................... 79
3 CAPÍTULO 3: SOLUCIÓN PROPUESTA .................................................................................. 79
3.1 Hardware del Proyecto ............................................................................................... 79
3.1.1 Elección de sensor y transmisor de pH. .............................................................. 80
3.1.1.1 Objetivos del avance ........................................................................................... 80
3.1.1.2 Posibles soluciones .............................................................................................. 80
3.1.1.3 Sustento teórico .................................................................................................. 82
3.1.1.4 Análisis del avance .............................................................................................. 83
3.1.2 Elección de sensor de Turbidez ........................................................................... 85
3.1.2.3 Sustento Teórico ................................................................................................. 87
3.1.2.4 Comentarios y conclusiones ................................................................................ 88
3.1.3 Ingreso de soluciones químicas........................................................................... 88
3.1.3.2 Soluciones propuestas ........................................................................................ 88
3.1.3.3 Sustento Teórico ................................................................................................. 90
3.1.4 Elección del material para el diseño del tanque batch y la estructura metálica. 91
3.1.4.3 Análisis de estructuras ........................................................................................ 93
3.1.4.4 Comentarios y Conclusiones ............................................................................... 96
3.1.5 Elección de controlador a utilizar ........................................................................ 96
3.1.6 Tablero Eléctrico.................................................................................................. 98
3.1.6.1 Dimensión del tablero eléctrico: ......................................................................... 98
3.1.6.2 Elementos usados para el armado del tablero eléctrico..................................... 99
3.1.6.3 Comentarios y Conclusiones ............................................................................. 104
4 CAPÍTULO 4: DESARROLLO DE SOLUCIÓN PROPUESTA .................................................... 105
4.1 Configuración de PLC Unitronics V570 ...................................................................... 105
4.1.1 Comentarios y Conclusiones ............................................................................. 110
4.2 HMI ............................................................................................................................ 110
4.2.1 Descripción de Pantallas ................................................................................... 110
4.3 Bomba Peristáltica .................................................................................................... 115
4.3.1 Comentarios y Conclusiones ............................................................................. 118
4.4 Transmisor de pH ...................................................................................................... 118
4.4.1 Comentarios y conclusiones .............................................................................. 124
4.5 Validaciones finales del proceso ............................................................................... 125
5 CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES ............................................................................................ 129
5.1 Conclusiones de resultados de proyecto .................................................................. 129
6 Referencias Bibliográficas ................................................................................................. 130
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Parámetros del controlador PID por el método de Ziegler y Nichols en lazo cerrado. . 59
Tabla 2: Valores recomendados de sintonización - Método de Tyreus y Luyben en Lazo
Cerrado. ....................................................................................................................................... 59
Tabla 3: Parámetros del controlador PID por el método de Ziegler y Nichols en lazo abierto ... 62
Tabla 4: Parámetros del controlador PID por el método de Cohen y Coon en lazo abierto....... 62
Tabla 5: Posibles soluciones para el señor y transmisor de pH. ................................................. 81
Tabla 6 Posibles soluciones para la elección del sensor y transmisor de Turbidez .................... 86
Tabla 7 Posibles soluciones para controlar el ingreso de solución química ............................... 89
Tabla 8 Posibles soluciones para el material del tanque batch y la estructura .......................... 92
Tabla 9 Posibles soluciones para el controlador a utilizar .......................................................... 97
Tabla 10: Pulsos y seg necesarios para una determinada cantidad de mL. .............................. 116
Tabla 11 Relación entre el amperaje (mA) y valor de pH.......................................................... 121
Tabla 12: Corrida 1 .................................................................................................................... 126
Tabla 13: Corrida 2 .................................................................................................................... 126
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Árbol del Problema........................................................................................................ 16

Figura 2 CM-3630 ........................................................................................................................ 17
Figura 3 LoviBond BS684 ............................................................................................................. 18
Figura 4 Árbol de objetivos ......................................................................................................... 23
Figura 5 Diagrama P&ID del proyecto a realizar ............................ ¡Error! Marcador no definido.
Figura 6 Diagrama de Flujo.......................................................................................................... 27
Figura 7. Respuesta al escalón en lazo abierto ........................................................................... 32
Figura 8. Montaje experimental del proceso Fenton.................................................................. 38
Figura 9. Montaje experimental del proceso foto-Fenton.......................................................... 40
Figura 10. Esquema del proceso fotocatalítico sobre una partícula semiconductora ................ 42
Figura 11. Pantalones Jeans ........................................................................................................ 44
Figura 12. Representación de sistema de control de lazo abierto. ............................................. 49
Figura 13. Representación de sistema de control de lazo cerrado. ............................................ 50
Figura 14. Diagrama de bloques de control ON-OFF .................................................................. 51
Figura 15. Ejemplo de salida ON/OFF - Termostato .................................................................... 51
Figura 16. Diagrama de bloques de control proporcional .......................................................... 52
Figura 17. Diagrama de bloques un control integral................................................................... 53
Figura 18. Diagrama de bloques un control derivativo. .............................................................. 53
Figura 19. Respuesta temporal de un regulador PI. .................................................................... 54
Figura 20. Diagrama de bloques de control Proporcional integral derivativo. ........................... 55
Figura 21. Respuesta temporal de un regulador PID. ................................................................. 55
Figura 22. Ejemplo de control de flujo de razón. ........................................................................ 56
Figura 23. Ejemplo de control de flujo de razón. ........................................................................ 57
Figura 24. Respuesta oscilatoria de la señal medida a partir de la entrada de un impulso ....... 58
Figura 25. Representación de respuesta a escalón, lazo abierto. ............................................... 60
Figura 26. Comportamiento sigmoidal........................................................................................ 61
Figura 27. Representación del punto de inflexión de la curva sigmoidal ................................... 61
Figura 28. Diferencia entre precisión y exactitud. ...................................................................... 65
Figura 29: Diferencia entre precisión y exactitud ....................................................................... 66
Figura 30: Sensores Industriales.................................................................................................. 67
Figura 31. Sensores Capacitivos .................................................................................................. 68
Figura 32: Sensores inductivos .................................................................................................... 69
Figura 33. Funcionamiento de sensor óptico .............................................................................. 70
Figura 34: Sensor de pH portátil ................................................................................................. 71
Figura 35: Sensor de pH industrial .............................................................................................. 71
Figura 36: Motor eléctrico Corriente Continua ........................................................................... 72
Figura 37: Electroválvula de control asistido .............................................................................. 73
Figura 39. Bomba centrífuga ....................................................................................................... 75
Figura 40. Bomba de tornillo ....................................................................................................... 75
Figura 41. PLC UNIVISION 1030 ................................................................................................... 76
Figura 42. Gráfica de fuente de voltaje continuo........................................................................ 77
Figura 43. Gráfica de voltaje alterno ........................................................................................... 77
Figura 44. Selector eléctrico tipo manecilla ................................................................................ 78
Figura 45:. Pulsador..................................................................................................................... 78
Figura 46: ITM ............................................................................................................................. 79
Figura 47: Relé ............................................................................................................................. 79
Figura 48 Sensor y Transmisor pH a utilizar ................................................................................ 82
Figura 49: Vista interna del Transmisor de pH con el cableado al adaptador BNC. ................... 84
Figura 50: Vista interna del Transmisor de pH. ........................................................................... 84
Figura 51 Vista interna del Transmisor de pH con el cableado al Controlador........................... 85
Figura 52 Sensor de Turbidez ...................................................................................................... 87
Figura 53 Diagrama de principio de medición de turbidez ......................................................... 87
Figura 54 Bomba peristáltica de 24Vdc....................................................................................... 90
Figura 55: Bomba peristáltica 12Vdc .......................................................................................... 91
Figura 56: Tanque Ensamblado. .................................................................................................. 93
Figura 57: Tapa con la paleta rotativa. ........................................................................................ 93
Figura 58: Estructura de acero. ................................................................................................... 94
Figura 59: Modelación 3D, de la estructura y tablero ensamblado ............................................ 94
Figura 60: Estructura implementada junto al tablero eléctrico. ................................................. 95
Figura 61: Tanque batch montado a la estructura. ..................................................................... 95
Figura 62. PLC V570 Unitronic(Foto Referencial) ........................................................................ 98
Figura 63: Tablero eléctrico de 65x40x20 (Foto Referencial) ..................................................... 99
Figura 64: ITM-ABB...................................................................................................................... 99
Figura 65: Fusible para riel DIN ................................................................................................. 100
Figura 66: Fuente de 24V para riel DIN ..................................................................................... 101
Figura 67. Borneras con Puentes para riel DIN. ........................................................................ 101
Figura 68: Cable apantallado calibre 16 .................................................................................... 102
Figura 69: Cable de puesta a tierra ........................................................................................... 102
Figura 70: Canaleta 25x40 ......................................................................................................... 103
Figura 71: Tubo corrugado. ....................................................................................................... 103
Figura 72: Fundas helicoidales .................................................................................................. 104
Figura 73. Módulo V200-18-E3XB (Foto Referencial) ............................................................... 105
Figura 74. Indicaciones para retirar módulo de entradas y salidas .......................................... 106
Figura 75. Indicaciones para retirar módulo de entradas y salidas .......................................... 107
Figura 76: Vista interna de los Jumpers .................................................................................... 108
Figura 77: Ubicación de los jumpers para cada salida analógica .............................................. 108
Figura 78: Ubicación de los jumpers para cada Entrada analógica ........................................... 109
Figura 79: Ubicación de los jumpers para salidas digitales tipo transistor. .............................. 109
Figura 80: Pantalla Inicial. ......................................................................................................... 110
Figura 81: Pantalla para seleccionar modos. ............................................................................ 111
Figura 82: Pantalla 1 de actuadores manuales. ........................................................................ 111
Figura 83: Pantalla 2 de actuadores manuales. ........................................................................ 112
Figura 84: Pantalla principal del modo automático. ................................................................. 113
Figura 85: Pantalla para cambiar el set point del pH. ............................................................... 113
Figura 86: Pantalla escalar el pH. .............................................................................................. 113
Figura 87: Pantalla de Info. Adicional........................................................................................ 114
Figura 88: Pantalla del estado de los actuadores en modo automático. .................................. 114
Figura 89: Pantalla 2 del estado de los actuadores en modo automático. ............................... 114
Figura 90 Diagrama de Circuito para la validación de las bombas peristálticas. ...................... 115
Figura 91 Gráfica mL vs Seg ....................................................................................................... 117
Figura 92 Gráfica mL vs Pulsos .................................................................................................. 117
Figura 93 Solución Buffer pH 4 .................................................................................................. 119
Figura 94 Solución Buffer pH 10 ................................................................................................ 119
Figura 95 Solución Buffer pH 7 .................................................................................................. 119
Figura 96 Recta y ecuación que debe seguir el transmisor de pH ............................................ 120
Figura 97 Gráfica final con todos los puntos ubicados del transmisor de pH. .......................... 121
Figura 98 Diagrama de lazo de control de pH. .......................................................................... 122
Figura 99 Lazo de control de pH................................................................................................ 123
Figura 100 Ventana de Identificación de sistemas - Simulink ................................................... 123
Figura 101 Función de Transferencia - Simulink ....................................................................... 124
Figura 102 Comparativo de Sintonización real vs lo obtenido con la identificación de sistemas -
Simulink ..................................................................................................................................... 124
Figura 103: Gráfica NTU vs. Tiempo (Corrida 1)........................................................................ 127
Figura 104: Gráfica NTU vs. Tiempo (Corrida 2) ........................................................................ 127
Figura 105: Muestras (Corrida 1) .............................................................................................. 128
Figura 106: Muestras (Corrida 2) .............................................................................................. 128
1 CAPÍTULO 1: SITUACIÓN PROBLEMÁTICA Y DEFINICIÓN
DEL PROBLEMA
1.1 Situación Problemática
La degradación del ecosistema es un problema actual que involucra a todos los

habitantes del planeta, dicho problema incluye muchos sectores, dentro de los cuales se
encuentra la contaminación del agua, el cual es uno de las más preocupantes, ya que no
sólo es parte esencial de la naturaleza, sino que también es un recurso sumamente
necesario para la subsistencia de toda la humanidad. Las causas de la contaminación del
agua se dividen en dos tipos fundamentales Contaminación Natural y Contaminación
Antrópica.
La Contaminación Antrópica como su nombre lo indica es ocasionada por el ser

humano, esto va relacionado con la cantidad y calidad, ya que como se piensa que hay
agua en cantidad no se piensa en la calidad que ésta debe tener, mientras más se
contamine este recurso, será más difícil su tratamiento para el consumo humano,
además del efecto negativo que puede llegar a tener en el ecosistema.
Al año se liberan más de diez mil diferentes tipos de pigmentos y colorantes sintéticos
en diferentes industrias, como la textil, papelera, cosmética, farmacéutica, entre otras. El
59% del consumo total de agua en los países desarrollados se destina a uso industrial, el
30% a consumo agrícola y un 11% a gasto doméstico. El sector productor no sólo es el
que más gasta, también es el que más contamina. Más de un 80% de los desechos
peligrosos del mundo se producen en los países industrializados, mientras que en las
naciones en vías de desarrollo un 70% de los residuos que se generan en las fábricas se
vierten al agua sin ningún tipo de tratamiento previo, contaminando así los recursos
hídricos disponibles. Estos datos aportan una idea de la importancia que tiene el
tratamiento y la reutilización de aguas residuales en el sector industrial en el mundo.1
En el Perú se genera aproximadamente 2 217 946 m3 por día de aguas residuales

descargadas a la red de alcantarillado de las EPS2 Saneamiento, siendo Lima la que
1 Cortázar 2010
2 EPS: Entidad Prestadora de Servicios
genera más del 50%. Así mismo sólo el 32% de estas aguas residuales reciben el
tratamiento adecuado.
Dentro del sector industrial como ya se pudo apreciar hay muchas empresas que
contribuyen a la generación de aguas residuales, dentro de las cuales está la industria
textil, la que es una de las que más presencia tiene en este problema.
El agua residual de la industria textil tiene una gran variación en su composición.

Además de colorantes, el agua residual textil contiene tensioactivos, ácidos, álcalis,
aceites minerales y metales pesados. En el proceso de teñido se generan una gran
cantidad de efluentes con colorantes ya que alrededor del 30% de estos compuestos se
pierden debido a las ineficiencias del proceso de teñido y son descargados a los
efluentes3. El uso de una amplia variedad de colorantes químicos da origen, en periodos
cortos de tiempo, a efluentes extremadamente variados en su composición, que
requieren de un tratamiento de aguas muy complejo. Cabe resaltar que la solución
planteada se trabajará justo cuando acabe el proceso de teñido.
Lo ideal es que para cada fábrica se diseñe una planta de tratamiento de agua,
especialmente proyectada para el proceso de producción en cuestión. En función de la
cantidad de agua residual y del tipo de contaminación que ésta presente, será necesaria
la aplicación de distintas clases de tratamientos. En este caso, el modelo de dicha planta
sería de la siguiente manera.
Sin embargo, dichas plantas de tratamiento tienden a tener un costo muy elevado, por lo
que para las medianas y pequeñas empresas dedicadas a la industria textil no es una
solución viable. Por esta razón, los métodos que utilizan dichas empresas, en el mejor
de los casos, es la de desechar los efluentes residuales al desierto árido o a algún lugar
donde no contamine. Por otro lado, otras empresas optan por desechar sus efluentes
contaminados al medio más cercano, ya sea las alcantarillas, ríos, lagos, entre otros.
Por los motivos mencionados, es necesario implementar un nuevo proceso con los
métodos adecuados, los cuales tienen que cumplir con las especificaciones requeridas
3 Cortázar 2010
para este problema, es decir, el correcto tratamiento de los efluentes residuales. Además,
dicho proceso no debe tener un costo elevado, ya que debe ser accesible
económicamente para las medianas y pequeñas empresas, para que de esta forma se
pueda convertir en una solución viable, pero sobre todo se pueda reducir la
contaminación que este sector industrial genera al medio ambiente.
1.2 Identificación del Problema
1.2.1 Árbol del Problema
Consecuencia Alto Nivel de contaminación del medio

Principal Ambiente
Consecuencias Elevado uso de recursos en tratamiento de aguas Bajo nivel de prioridad del tratamiento de aguas
Secundarias residuales residuales
Problema General Ineficiente sistema de tratamiento de aguas residuales para las pequeñas y medianas
empresas
Alto nivel de subjetividad durante el proceso Limitado acceso a tecnologías de

Causas Primarias
tratamiento automático de aguas residuales
Dependencia del criterio del operario encargado Bajo presupuesto destinado a la automatización
del área. del tratamiento de aguas residuales.
Causas secundarias
Carencia de instrumentos de medición adecuados Bajo nivel de difusión de las empresas de

para el proceso. tratamiento de aguas residuales
Fuente: Elaboración Propia

Figura 1 Árbol del Problema 16
1.2.2 Problema General
La empresa “Textiles Ate S.A.C.” cuenta con un ineficiente sistema de

tratamiento de aguas residuales.
1.2.3 Problema Ingenieril
¿Qué consideraciones tecnológicas e ingenieriles de diseño mecatrónico y diseño

de software se tienen que llevar en cuenta, a fin de desarrollar un sistema de
tratamiento de efluentes residuales para la empresa “Textiles Ate S.A.C.”4
que satisfaga los requerimientos ambientales y éticos con el objetivo de
disminuir la contaminación que genera la empresa en mención.
1.3 Estado del Arte
1.3.1 Productos y Soluciones Existentes
1.3.1.1 Espectrofotómetro: CM-3630
Son sistemas utilizados para poder verificar, en función de la longitud de

onda, la relación entre valores de magnitud fotométrica las concentraciones o
reacciones químicas que se miden en una muestra. Es de tipo de absorción
molecular, conocido como espectrofotómetro UV5-VIS. Este producto se
muestra en la Figura 2.
Fuente: Konica Minolta Website

Figura 2 CM-3630
4 Textiles Ate S.A.C. RUC: 20601146046

5 UV: Ultravioleta
17
Ventajas
 Capacidad de medir en 10 nm en un rango completo de longitudes de onda que
van de 360 a 740nm.
 Control Numérico UV patentado. Realiza calibraciones y ajustes de blancura en
forma rápida y sencilla.
 Puede controlarse desde una PC usando el software del SpectraMagic NX.
 Posee 3 diámetros de medición: 25.4 mm, 8 mm y 4 mm para poder medir
diversos tamaños de muestra.
Desventajas
 Solo se puede analizar 1 muestra a la vez.
 El control se realiza directamente conectado a una computadora por medio del
protocolo RS-232.
 Intervalos mínimos entre mediciones: 4-6 segundos.
 Peso de 15.5 kg.
 Tiene un costo de aproximadamente $5 000.
1.3.1.2 Fotocolorímetro: LoviBond BS684
Es una variedad de colorímetro (medidor de color). Utilizado para

determinar la concentración de sustancias disueltas en líquidos o sólidos
mientras sean transparentes, ante un haz de luz, midiendo y comparando sus
colores. Este producto se muestra en la Figura 3.
Fuente: LoviBond Website

Figura 3 LoviBond BS684
Ventajas
 Posee dos modos de escaneo: Transmitancia y Reflactancia.
 Lectura directa por comparación visual.
 Rango: 0.1 - 79.9 Rojo, Amarillo; 0.1 - 49.9 Azul; 0.1 - 3.9 Neutro.
Desventajas
 Permite el análisis de una sola muestra.
 La unidad de medición esta brindada por la misma empresa llamadas unidades
LoviBond.
 Dimensiones: 330x410x320 mm y Peso: 8.3 Kg.
 Se necesita utilizar una medida patrón que será utilizada como referencia para
los procesos siguientes.
1.4 Publicaciones científicas / ingenieriles
Eric R. Bandala et al. (2002), en la publicación titulada “Tratamiento de Agua Residual

proveniente de la industria textil mediante fotocatálisis solar” en el XXVIII Congreso
Interamericano de Ingeniería Sanitaria y Ambiental, presenta una comparación entre dos
procesos fotocatalíticos para la remoción de color en el efluente de una empresa textil
mediante fotocatálisis solar. Se determinó que el proceso homogéneo (Foto-Fenton) es
más eficiente que el proceso heterogéneo (TiO2/UV) en la eliminación del
contaminante. Se pudo determinar la influencia que posee la concentración de
catalizador en la fotocatálisis homogénea es directamente proporcional a la velocidad de
la reacción de la degradación. El método afirma que para cierto tipo de tinte y mediante
concentraciones diversas establecidas puede removerse el porcentaje de concentración
alrededor del 85%, el cual ya se encuentra apto para poder pasar las normas establecidas
de dicho país con respecto al tratamiento de aguas residuales. Sin embargo, solo se usó
un tipo de concentración para poder validar dicha hipótesis, lo cual hace que los
resultados no abarquen todos los casos posibles [5].
GilPavas et al. (2014), en la publicación “Tecnologías Sostenibles para el tratamiento de

aguas residuales de la industria textil”, plantea que a partir de la década de los 60
empezó a tomarse en consideración el efecto que poseía la actividad humana sobre el
ambiente y que, según el reporte del Programa Mundial de Evaluación de los recursos
Hídricos (WWAP) de las Naciones Unidas, el 80% de los efluentes residuales no son
tratados, poniendo en riesgo las fuentes de agua limpia para el consumo humano y la
agricultura, haciendo crítica la situación en vías de desarrollo como el nuestro. También
indica que los tratamientos de los efluentes residuales en las industrias textiles no se
precipitan químicamente en el caso de los colorantes y que los Procesos Avanzados de
Oxidación (PAO’s) han demostrado ser exitosos en el tratamiento de aguas residuales
textiles y que el proceso Foto-Fenton logra una remoción del 98.37 % de turbidez. Sin
embargo, no presenta una prueba precisa en el cual dicha afirmación pueda ser
sustentada con datos tangibles de dicha remoción [6].
Milena Silva et al. (2009), en la publicación titulada “Tratamiento de contaminantes

orgánicos por Foto-Fenton con luz artificial”, presenta un método con el cual se
pretende minimizar el efecto contaminante de los residuos líquidos orgánicos solubles y
medianamente solubles generados en los laboratorios de la Universidad de Medellín por
medio de la fotodegradación sensibilizada (Foto-Fenton), usando luz artificial como
fuente de radiación. Bajo los diferentes ensayos de Foto-Fenton que se realizaron con
radiación artificial con la ayuda de una lámpara de mercurio de baja presión, la cual se
encuentra rodeada por una carcasa de acero inoxidable. La lámpara posee una radiación
UV monocromática a una longitud de onda de 254 nm. Dicho sistema incluye un tanque
de almacenamiento, una bomba de recirculación sumergible y un sistema de agitación,
para garantizar la homogeneización y la turbulencia para proveer oxígeno disuelto en la
solución. Se concluyó que el tratamiento con radiación artificial es viable para depurar
las aguas residuales en un 70% [7].
Salas C. et al. (2010), en la publicación titulada “Tratamiento por oxidación avanzada

(Reacción Fenton) de aguas residuales de la Industria Textil”, presenta que los procesos
avanzados de Oxidación (AOX) se basan en su capacidad de generación de radicales
hidroxilos, especie con un elevado potencial de oxidación mediante un agente oxidante
con un catalizador. El pH del medio de reacción posee una influencia determinante en el
proceso de oxidación Fenton y encuentra el valor de pH en torno a 3 para lograr un
proceso óptimo. Asimismo, la cantidad de Fe2+ óptima es de 200 mg/L y de H2O2 es de
3612 mg/L. Bajo estos parámetros se logró disminuir en un tiempo de 40 minutos el 975
de la demanda química de oxígeno (DQO). Sin embargo, no se ha detallado las demás
variables que pueden ser eliminadas con este proceso que son importantes para poder
realizar un análisis más completo [8].
1.5 Justificación
1.5.1 Justificación respecto a beneficios para el usuario:
La solución a la problemática planteada beneficiará al cliente en los siguientes aspectos:

 Cumplimiento de estándares normativos respecto al desecho de aguas
residuales de la textil:
El decreto Supremo Nº 015-2015-MINAM publicado el sábado 19 de
diciembre de 2015 en el diario “El Peruano”, indica que los valores admisibles
para el potencial de Hidrógeno, medido en unidad de pH, se encuentra entre 5,5
a 9 y de turbidez que es de como máximo 100 NTU, con el desarrollo del
presente proyecto se podrán cumplir ambos estándares.
 Optimización del proceso de tratamiento de aguas residuales de la textil

El proceso Foto-Fenton, tiene como una de sus principales características que
luego de la degradación no produce sólidos, lo que hace que sea un sistema
independiente y no requerirá subprocesos o procesos adicionales para que el
tratamiento sea completado.
 Implementación de tecnología que cumpla con sus expectativas técnicas y

económicas
Las plantas de tratamientos de aguas residuales suelen tener de costos elevados
de implementación y operación, las empresas textiles que en su mayoría son
PYMES6, no cuentan con los recursos económicos suficientes para
implementar estos sistemas. El presente proyecto hará posible que mayores
empresas puedan implementar el sistema sin realizar una inversión que afecte
sus márgenes de producción.
6 PYME: Pequeña y Mediana Empresa

1.6 Justificación Ingenieril:
A nivel científico, tecnológico e ingenieril, el proyecto implica la ejecución de los

siguientes diseños e implementaciones:
 Desarrollo de un sistema mecánico independiente para evitar
contaminación residual al proceso:
Se realiza un reactor de tipo Batch7 que tendrá la capacidad de poder
almacenar los efluentes provenientes de la empresa textil. Se tendrá que
realizar los debidos cálculos matemáticos para poder saber las dimensiones de
dicho reactor y conocer las restricciones de forma y tamaño.
 Control del pH y Turbidez (NTU8) mediante un sistema de medición.

Dada la importancia del sistema de medición para conseguir un diagnóstico
preciso, se debe considerar la sensibilidad, precisión, ubicación y alimentación
para poder escoger el sensor más ideal para dicho proceso.
 Implementación de un sistema de control para ingreso de soluciones

química en proporción a la contaminación del agua:
Se usan los conceptos teóricos para el desarrollo del algoritmo de control que
permite poder ingresar la cantidad deseada de agentes que se encarga de
realizar el proceso Foto-Fenton con la mejor efectividad posible.
 Implementación del interfaz Humano - Máquina:

Se realiza la implementación de un HMI9, para la manipulación de los usuarios
durante la ejecución del proceso.
7 Batch: Lote, porción

8 NTU: Unidad nefelométrica de Turbidez
9 HMI: Interfaz Humano Maquina
1.7 Objetivos
1.7.1 Árbol de Objetivo
Minimizar el nivel de contaminación del

medio ambiente
Minimizar el uso de recursos Aumentar el nivel de prioridad del tratamiento de

aguas residuales
Objetivo General Desarrollo de un sistema de tratamiento de efluentes residuales para las pequeñas y
medianas empresas textiles.
Objetivos Específicos Eliminar el nivel de subjetividad durante el Permitir acceso a tecnologías de tratamiento
Primarios proceso automático de aguas residuales
Proceso independiente de la intervención de Proponer soluciones viables para el tratamiento

Objetivos Específicos algún operario de aguas residuales
Secundarios
Difusión de las empresas dedicadas a
Implementar una estrategia de control de caudal
tratamientos de aguas residuales.
para la reacción del Foto Fenton.

Figura 4 Árbol de objetivos
23
1.7.2 Objetivo General
Desarrollar un sistema de tratamiento de efluentes residuales para las pequeñas y

medianas empresas textiles.
1.7.3 Objetivos Específicos e Indicador de Logro
 Implementar un sistema que sea capaz de realizar el tratamiento de aguas

residuales de manera automática.
Indicador: Implementación de una máquina prototipo que realice el
tratamiento de aguas residuales de la industria textil de manera
autónoma.
 Desarrollar un software de control que permita realizar el tratamiento de aguas
residuales, así como monitorear los parámetros, las etapas del proceso y el
estado de los instrumentos.
Indicador: Funcionamiento del sistema de control del proceso e
implementación de un HMI para visualizar los parámetros, etapas del
proceso y estado de los instrumentos.
 Desarrollar un proceso de tratamiento de aguas residuales que cumpla con los
parámetros establecidos por los entes reguladores del medio ambiente.
Indicador: Llevar al agua residual hasta los estándares ambientales de
NTU, menor o igual a 100NTU, y pH, permanecer en un intervalo de 7 a 9.
 Disminuir el tiempo de desinfección o tratamiento, pero sin que se vea afectada
el cumplimiento de los estándares mencionados en el ítem anterior.
Indicador: Implementar un sistema que tenga un tiempo de proceso que
no exceda los 50 minutos, para lo cual utilizará el método Foto-Fenton.
24
1.8 Descripción de la Solución Hipotética Propuesta
En las siguientes secciones se describe la solución propuesta y la metodología de

diseño e implementación.
1.8.1 P&ID
En la Figura 5, se muestra el diagrama P&ID donde se visualiza los tanques de

almacenamiento, antes de entrar al tanque batch, además de los transmisores,
bombas, electroválvulas, entre otros.
1.8.2 Pasos del funcionamiento
A continuación, se detallan los pasos que se realizan durante el tratamiento de

aguas residuales automatizado por cada batch del sistema, el cual es el mismo
que debe seguir el proyecto final implementado.
I. El sistema se inicia con el llenado del tanque (batch) hasta el nivel de

sensor en alto.
II. Se analiza el nivel de pH mediante un transmisor, luego se ingresan las
soluciones químicas y a la vez se homogeniza el efluente con una paleta
rotativa motorizada. El proceso continúa hasta llegar a un nivel óptimo de
pH igual a 3.
III. Se inicia con el proceso Foto-Fenton, se ingresan las soluciones químicas
(Fierro 2 y el Peróxido de Hidrógeno) y se encenderá la Luz UV.
IV. Se deja el batch con las soluciones y la Luz UV encendida por un tiempo
de 45 minutos para obtener la degradación de turbidez esperada.
V. Se descarga el batch por completo para reiniciar el proceso.
1.8.3 Diagrama de flujo de Filosofía de control
A continuación, en la Figura 6 se muestra el diagrama de flujo que se desarrolló

en la filosofía de control:
A
INICIO
NO
Desactivar la paleta
¿Presionó botón rotativa y lámpara UV.
START?
SI
Activar electroválvula de
entrada del tanque.
Activar electroválvula
de descarga de agua
residual.
Leer estado de
sensor de nivel
alto.
NO
¿Sensor de nivel alto Leer estado de

está activado?
sensor de nivel
bajo.
SI
Desactivar electroválvula NO
de entrada de tanque.
¿Sensor de nivel
bajo desactivado?
Leer valor de
pH.
SI
NO Activar la bomba Activar la paleta

¿Valor de pH menor
peristáltica 1 por 5 rotativa por 10
o igual a 3?
segundos. segundos.
Desactivar
electroválvula de
SI descarga.
Activar la bomba
peristáltica 2 y 3 por N
segundos.
FIN.
Activar paleta rotativa

y lámpara UV por un
tiempo establecido.

Figura 6 Diagrama de Flujo
1.8.4 Limitaciones
El proyecto desarrollado tiene ciertas limitaciones, que se describen a

continuación:
 El producto solo debe aplicarse a los tipos de colorante específicos brindados
por la empresa.
 El diseño mecánico está destinado para un volumen establecido de 20 litros.
 La validación del sistema se realiza bajo un sensor espectrofotométrico el
cual es brindado por la empresa.
 El movimiento de la paleta rotativa debe ser a una velocidad constante (18-20
rpm) para que las turbulencias no interfieran en la correcta medición de los
sensores.
 El operador debe revisar eventualmente los tanques de los químicos para su
llenado.
 El sistema está diseñado para desechar en un lugar específico, alcantarillado.
1.8.5 Resultados esperados
La implementación de este proyecto busca conseguir ciertos resultados que se

describen a continuación:
 El desarrollo de un sistema mecánico resistente y robusto que no encuentre

inconvenientes al momento de utilizar un reactivo y catalizador de altas
consecuencias con algún material no admisible.
 Un sistema de control que permita cumplir correctamente con los pasos
establecidos del proceso.
 El desarrollo de un sistema de registro de cada proceso para una futura
investigación a abarcar mayores tipos de tinte y diferentes concentraciones.
 Realizar un proceso que cuente con el número mínimo de etapas y que
además no genere ninguna clase de residuos posteriores que puedan
contaminar.
 Disminuir el nivel de contaminación por parte de las empresas textiles al
momento de botar por el alcantarillado las aguas residuales provenientes de
sus distintos procesos.
 Difundir nuevos métodos de tratamientos de aguas residuales, que cumplan
con los estándares requeridos.
1.9 Aplicaciones y usuarios potenciales
La aplicación del presente proyecto está destinada al tratamiento de aguas residuales

de los pantalones de vaqueros (jeans) de la industria textil; los usuarios potenciales
son las textiles, específicamente las que se han catalogado como PYMES, que se
dedican a la producción de los pantalones de vaqueros (jeans).
1.10 Viabilidad
1.10.1 Viabilidad técnica:
Se estima que, para desarrollar el proyecto, se requieren principalmente

conocimientos de desarrollo de software, procesos de oxidación, automatización
industrial, diseño mecánico y manufactura. Estos conocimientos se han
desarrollado en los siguientes cursos:
 Estrategias de Control: Modelamiento de Sistemas Físicos, Ingeniería de
Control.
 Procesos de oxidación: Operaciones Unitarias, Termodinámica Aplicada.
 Instrumentación: Electrónica Industrial, Sensores y Actuadores.
 Automatización Industrial: Sistemas de Automatización Industrial., control
de procesos.
 Diseño Mecánico: Dibujo de Ingeniería, Mecánica para ingenieros.
Además, se contará con acceso a equipamiento de la universidad, como son

osciloscopios, multímetros, computadoras, herramientas y espacios de trabajo.
Los componentes a adquirir se pueden comprar o en distribuidores locales o
importar del extranjero con facilidad, pues no se requieren permisos especiales.
Finalmente, se concluye que técnicamente el proyecto es viable, pues se tienen
los conocimientos necesarios para su desarrollo, se cuenta con la infraestructura
adecuada y la adquisición de materiales no presenta mayores inconvenientes.
1.10.2 Viabilidad económica:
El proyecto es económicamente viable debido a que los costos que implican la

implementación pueden ser cubiertas por los autores (S/5,490.00).
La solución propuesta presenta un gran mercado potencial en el tratamiento de

aguas residuales para medianas empresas textiles y laboratorios de pruebas de
los mismos.
1.10.3 Viabilidad social:
Si bien es cierto la solución industrial propuesta cumplirá el estándar de los entes

reguladores para evitar posibles sanciones medio ambientales. El cumplimiento
del tratamiento de las aguas residuales hasta llegar los parámetros permitidos
apoya socialmente a toda la población ya que se fomenta la conservación de una
de las sustancias fundamentales para la existencia de la vida humana. Se
concluye que el proyecto es socialmente viable.
1.10.4 Viabilidad operativa:
Los requerimientos operativos para el funcionamiento de la solución industrial

son, básicamente, acceso a una conexión eléctrica de 220VAC para la
alimentación de todo el sistema eléctrico/control, implementación del tablero
con fuentes de 24VDC para energizar la instrumentación del sistema.
En cuanto al espacio necesario para la instalación, la solución propone un diseño
compacto y desmontable, para que pueda ser instalado y transportado con
facilidad.
Además, el proyecto tendrá en el tablero de control un HMI sencillo y de fácil

interpretación para los usuarios finales. Por tanto, se puede concluir que es
viable operativamente.
1.11 Comentarios adicionales
A partir de la experiencia obtenida en la investigación, acerca de posibles formas

de brindar soluciones al problema planteado por la empresa del ineficiente
sistema de tratamiento de aguas residuales para las pequeñas y medianas
empresas textiles, se concluye lo siguiente:
 Se tiene que realizar una investigación sobre las posibles soluciones que
brinda el mercado actual, analizando las ventajas y desventajas de esos
productos, además, de los costos que implican adquirirlos.
 Para que el desarrollo del proyecto se pueda llevar a cabo, se tuvo que
analizar los requerimientos de la empresa, además de los parámetros más
importantes a tomar en cuenta, que deberán ser controlados.
 Para poder desarrollar el proceso de la manera más eficiente se tendrá que
realizar pruebas sobre el arreglo idóneo de la ubicación de las luces
artificiales UV, además de calcular la cantidad de solución química que se
tendrá que agregar por cada litro de agua que se tratará.
 El resultado de las mediciones de las variables que se van a tomar en cuenta
se debe contrastar con los estándares ambientales que se deben cumplir,
para corroborar la confiablidad del proceso, en este caso que sea menor a
100NTU.
 El proyecto es viable técnica, económica, social y operativamente.
 El desarrollo del proyecto ayudará a eliminar la subjetividad del proceso.
 El fundamento teórico de la base química será brindado por la empresa.
 Se verificará la solución final con un turbidímetro y ph-metro propios de la
empresa.
2 CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO
2.1 Aguas Residuales
Las aguas residuales (figura 7) son aquellas que tienen composición variada,
provenientes de las descargas de usos municipales, industriales, comerciales, de
servicios agrícolas, pecuarios, domésticos incluyendo fraccionamientos y en general
de cualquier otro uso, que hayan sufrido degradación en su calidad original10
Fuente: Ecured, 2020

Figura 7. Respuesta al escalón en lazo abierto
Las aguas residuales se pueden definir como aquellas que por uso del hombre,
representan un peligro y deben ser desechadas, porque contienen gran cantidad
de sustancias y/o microorganismos11.
10 (Bermeo, 2016).
11 Espigares y Perez, 1985
2.1.1 Características de las Aguas Residuales
Características de Aguas residuales urbanas

- Gran cantidad de sólidos presentes.
- Abundancia de sustancias biodegradables.
- Presencia de un gran número de microorganismos.
Características de Aguas residuales industriales

- Los efluentes industriales deben su diversidad a los procesos de los que
proceden.
- Pueden tener una composición más o menos constante, o estar sujeta a
variaciones cualitativas y/o cuantitativas considerables, según los horarios de
funcionamiento de las industrias, la demanda del mercado o la posible
influencia estacional en la producción12.
2.1.2 Composición de las Aguas Residuales de la industria textil
Las aguas residuales generadas en los procesos de tintura y acabados textiles

presentan las siguientes características:
- Gran variabilidad de caudal y carga contaminante
- Bajo contenido de materia coloidal y en suspensión
- La mayor parte de contaminantes son solubles y moderadamente
biodegradables
- Su carga orgánica media (DQO) es aproximadamente el doble que la de un
efluente urbano
- Su toxicidad es baja comparada con otros sectores industriales
- A menudo son deficitarias en nutrientes (N, P)
- Exentas de microorganismos patógenos
- Sus principales características específicas son su elevada coloración y
salinidad13.
12 (Bermeo, 2016).
13 (Aguasimple, 2020)
2.1.3 Contaminación
Las aguas residuales, debido a la gran cantidad de sustancias (algunas de ellas

tóxicas) y microorganismos que portan, pueden ser causantes y medios de
transporte de contaminación, en aquellos lugares donde son evacuadas sin
ningún tratamiento previo. Se puede definir la polución del agua como una
modificación, generalmente provocada por el hombre, de la calidad del agua,
haciéndola impropia y peligrosa para el consumo humano, la industria, la
agricultura, la pesca, las actividades recreativas, así como para los animales
domésticos y la vida natural14.
Las aguas residuales generadas por la industria textil se clasifican como las más
contaminantes entre todos los sectores industriales. El control de estas aguas
residuales se ha vuelto cada vez más importante en años recientes. El
endurecimiento de la regulación junto con una mayor aplicación está obligando
a las industrias textiles a tratar efluentes residuales a un nivel cada vez más alto.
2.2 Variables de medición
2.2.1 Turbidez
La turbidez es una medida de la claridad del agua en arroyos, ríos, lagos y el

océano. La turbidez describe la cantidad de luz dispersada o bloqueada por
partículas suspendidas en una muestra de agua. El agua clara tiene poca turbidez
y el agua turbia tiene un nivel de turbidez más alto. La turbidez es causada por
partículas de suelo, materia orgánica, metales o materias similares suspendidas
en la columna de agua.
La turbidez se mide comúnmente en Unidades de Turbidez Nefelométrica
(NTU). El método nefelométrico compara cómo se dispersa la luz en una
muestra de agua con la cantidad de luz dispersa en una solución de referencia. A
menudo se utiliza un medidor de mano electrónico para medir la turbidez. Las
mediciones también pueden ser realizadas mediante el uso de un disco Secchi o
un instrumento similar..
14 Espigares y Perez, 1985

2.2.2 pH
Medida cuantitativa de la acidez o basicidad de soluciones acuosas u otras

soluciones líquidas. El término, ampliamente utilizado en química, biología y
agronomía, traduce los valores de la concentración del ion hidrógeno, que
normalmente varía entre 1 y 10-14 equivalentes gramo por litro, en números entre
0 y 14. En agua pura, que es neutra (ni ácida ni alcalina), la concentración del
ion hidrógeno es de 10-7 equivalentes-gramos por litro, lo que corresponde a un
pH de 7. Una solución con un pH inferior a 7 se considera ácida; una solución
con un pH superior a 7 se considera básica o alcalina.
2.3 Proceso de oxidación
Los contaminantes en el aire y el agua pueden crear una atmósfera tóxica y pueden
ser perjudiciales para la vida humana. Los cambios en el ciclo acuoso en
combinación con la contaminación directa e indirecta por contaminantes
disminuyen la calidad y disponibilidad del agua. Solo una pequeña fracción del agua
del mundo es viable para el consumo humano, pero su disponibilidad y calidad
están disminuyendo. Los contaminantes orgánicos presentes en las aguas residuales
que provienen de productos farmacéuticos, productos químicos domésticos,
productos de cuidado personal y desechos industriales amenazan los entornos
acuáticos y el agua dulce, que son esenciales para la supervivencia15.
Claramente, se necesitan tecnologías de remediación ambiental efectivas para la
purificación del aire y el agua para mejorar la calidad de vida a escala mundial. Una
solución para tratar los micros contaminantes orgánicos es el uso de procesos de
oxidación avanzada, que incluyen una amplia gama de reacciones de oxidación que
son aplicables tanto a medios gaseosos como acuosos.
Los procesos de oxidación avanzada (POA) son métodos de eliminación de
contaminantes mediante descomposición16. Los POA son deseables para la
purificación de contaminantes del aire y el agua, ya que abarcan una amplia gama
de reacciones radicales que pueden destruir las impurezas orgánicas.
15 Jaciw et al., 2020 y Khare et al., 2020

16 Jaciw et al., 2020
2.3.1 Proceso de oxidación avanzada (POA)
Los POA se consideran tecnologías de tratamiento de aguas residuales altamente

efectivas para eliminar contaminantes de baja biodegradabilidad, refractarios,
inhibidores o de alta estabilidad química. Los mecanismos de la POA se basan
en la formación in situ de especies oxidantes altamente reactivas, principalmente
radicales hidroxilos (•OH). Los radicales •OH son altamente efectivos,
poderosos, difundidos por naturaleza y no selectivos con comportamiento
electrofílico y un potencial redox de 2.8V, que aceleran la oxidación y
degradación de una amplia gama de contaminantes en las aguas residuales al
separar un átomo de hidrógeno del carbono alifático, o agregar un átomo de
hidrógeno a los dobles enlaces y anillos aromáticos17. El •OH destruye los
compuestos e incluso los mineraliza en dióxido de carbono (CO2), agua (H2O) y
sales inorgánicas hasta cierto punto.
Especie orgánica + •OH  CO2 + H2O + Iones inorgánicos
Leyenda
•OH: Oxhidrilo
CO2: Dióxido de Carbono
H2O: Hidruro de Oxígeno
Los compuestos orgánicos que contienen dobles enlaces carbono-carbono en su

estructura son más reactivos hacia el •OH. Sin embargo, la vida útil del •OH es
extremadamente corta (t<10-3s), y una vez que el •OH se ha formado, puede dar
lugar a varias reacciones elementales. Los POA también funcionan a
temperatura ambiente. Otros radicales y especies de oxígeno activo generadas en
POA son los radicales superóxidos (•O2-), los radicales hidroperoxilo (•HO2-),
los radicales sulfatos (•SO4-) y los radicales orgánicos peroxilo (•ROO). Estos
radicales se forman a partir de un oxidante primario menos reactivo como el
peróxido de hidrógeno (H2O2) o el ozono (O3)18. La generación de estos
agentes reactivos se puede lograr mediante varios procesos, que incluyen
sonólisis, procesos basados en ozono (ozonización), irradiación ultravioleta
17 Khare et al., 2020

18 Kumar et al., 2020
(UV), oxidación de Fenton, oxidación de foto-Fenton, ultrasonido, fotocatálisis y
varias combinaciones de estas tecnologías, como Fenton (H2O2 / Fe2+), foto-
Fenton (H2O2/UV/Fe2+), peroxidación combinada con luz ultravioleta
(H2O2/UV), peroxona (O3/H2O2), peroxona combinada con luz ultravioleta
(O3/H2O2/UV) , el sistema O3/UV, O3/TiO2/ H2O2 y O3/TiO2 / irradiación
con haz de electrones19.
2.3.2 Tipos de Proceso de Oxidación avanzada
2.3.2.1 Proceso Fenton
La oxidación de Fenton (figura 8) es una tecnología muy eficaz y avanzada

para tratar aguas residuales complejas. Además de mejorar la
biodegradabilidad del efluente, el proceso Fenton elimina la demanda
química de oxígeno (DQO) remanente, la toxicidad y el color de las aguas
residuales. En el proceso de tratamiento de Fenton, el reactivo de Fenton,
una mezcla de H2O2 y sales de hierro ferroso (Fe2+), genera radicales
altamente reactivos (•OH), que implica una secuencia de reacción compleja
y, en última instancia, conduce a la eliminación orgánica de las aguas
residuales. El Fe2+ inicia y cataliza la descomposición de H2O2 en
condiciones ácidas, lo que resulta en la generación de •OH 20.
El mecanismo del proceso de Fenton se presenta mediante las siguientes

reacciones:
Fe2+ + H2O2  Fe3+ + OH- + •OH
Leyenda
Fe2+: Ion Ferroso Fe2+ + •OH  Fe3+ + OH-
Fe3+: Ion Férrico
H2O2: Peróxido de Hidrógeno •OH + RH  H2O + R•
OH-: Hidroxilo
RH: Reactivo Ácido R• + Fe3+  R+ + Fe2+
R•: Reactivo Cargado
R+:Reactivo Iónico
•OH: Oxhidrilo
19 Fernandes et al., 2018

20 Fernandes et al., 2018
Fuente: Hindawi, 2018
Figura 8. Montaje experimental del proceso Fenton
Aunque los procesos de oxidación basados en la reacción de Fenton son

químicamente muy efectivos para tratar una amplia gama de contaminantes
orgánicos en las aguas residuales, tienen varias limitaciones que incluyen
una alta formación de lodos; operación a valores de pH adversos (2-3); la
adición de cantidades relativamente grandes de Fe2+; la concentración de
H2O2; ralentización de la reacción de Fenton después de la conversión
inicial de Fe2+ en iones férricos (Fe3+); la presencia de otros iones como
fosfato, sulfato, fluoruro, bromuro y cloruro; la inactivación de iones de
metales pesados en el lodo mediante la formación de complejos de
hidróxido; y la necesidad de separar el catalizador después del proceso21.
Además, otra característica limitante del proceso de oxidación basado en la
reacción de Fenton es la generación de intermedios recalcitrantes, que
pueden restringir la mineralización completa de los contaminantes. Incluso
con la existencia de estas limitaciones latentes, los procesos de reacción de
Fenton convencionales se han utilizado ampliamente en el tratamiento de
aguas residuales industriales a pequeña escala o en la eliminación de
contaminantes especiales.
21 Meng et al., 2018

2.3.2.2 Proceso Foto-Fenton
En busca de las limitaciones del proceso clásico de Fenton, se ha

desarrollado varios otros procesos a partir de este. El primero consistió en
acoplar la energía luminosa de fuentes UV o las emisiones del sol en un
proceso llamado fotooxidación Fenton. El proceso de foto-Fenton (H2O2 /
Fe2+ / UV) implica la formación de •OH a través de la fotólisis de H2O2 en
presencia de radiación UV. De este modo, el Fe3+ producido se convierte
fotocatalíticamente en Fe2+, con la formación de un equivalente adicional de
OH22 (figura 9).
Fe3+ + H2O  Fe2+ + H+ + •OH
Leyenda
Fe3+: Ion Férrico H
H2O: Hidrudo de Hidrógeno
Fe2+: Ion Ferroso
H+: Protón
•OH: Oxhidrilo
La reacción de foto-Fenton proporciona velocidades más rápidas y grados

más altos de mineralización en comparación con el proceso Fenton
convencional. Esta reacción puede ser impulsada por fotones de baja energía
y también puede lograrse mediante irradiación solar. Este hecho puede
reducir significativamente el costo operativo del tratamiento. Además, este
proceso ha sido fundamental para mejorar la cinética y el rendimiento del
proceso clásico de Fenton, incluida la disminución de la demanda del
catalizador y la mejora de la eliminación del color.
22 Ghanbarzadeh et al., 2018

Fuente: Hindawi, 2018
Figura 9. Montaje experimental del proceso foto-Fenton
Nota: El montaje experimental es muy similar al del proceso Fenton, con la

diferencia que el efluente en tratamiento se bombea a través de un conducto
que está expuesto a radiación UV. Esta radiación puede ser solar, como
proveniente de lámparas. En la mayoría de casos el efluente es recirculado
para mejorar el rendimiento del proceso. 23
Sin embargo, el proceso de foto-Fenton no aborda las otras limitaciones,
especialmente la operación con pH bajo y el problema de iones de metales
pesados altos en las aguas residuales finales. También hay informes de un
rendimiento mejorado en la eliminación de DQO, un aumento de la
biodegradabilidad y la desintoxicación de aguas residuales complejas
después del tratamiento con oxidación foto-Fenton24. La toxicidad del H2O2
para varios microorganismos y el uso de cantidades excesivas posiblemente
podrían deteriorar la eficiencia de degradación general en los casos en
los que el proceso de Fenton va seguido de oxidación biológica. Además, la
23 Samet et al. 2012

24 Wang et al., 2016
necesidad de acidificación de las aguas residuales debido al rango óptimo de
pH bajo (pH 3) para que ocurra la reacción de foto-Fenton y la necesidad
inevitable de eliminar el catalizador al final de la reacción son limitaciones
adicionales de estos POA. Otra modificación clave del proceso clásico de
Fenton tiene como objetivo eliminar las limitaciones de la operación de pH
bajo y la recuperación de catalizadores gastados de las aguas residuales
mediante el uso de procesos heterogéneos de Fenton.
Implica incrustar el catalizador ferroso y el grupo ácido en un material
portador. Al limitar el suministro de catalizador en el efluente, el método
asegura que se forme un lodo mínimo por el proceso de coagulación.
Además, se minimiza la cantidad de iones de metales pesados en el lodo y el
efluente tratado. Se supone que los iones del catalizador se liberan
lentamente del empotramiento donde reaccionan con el H2O2 para formar
los radicales25.
2.3.2.3 Fotocatálisis heterogénea
En este caso, a los procesos de oxidación antes mencionados se ha

introducido una nueva clase de catalizador clasificado como catalizador
heterogéneo. Los catalizadores heterogéneos se preparan dispersando las
nanopartículas de hierro y titanio sobre diferentes sustratos mesoporosos y
microporosos. La alúmina activada, las partículas de sílice y el carbón
grafítico son algunos ejemplos comunes de sustratos que se utilizan con
frecuencia para mejorar la alta dispersión de nanopartículas. Los
catalizadores heterogéneos debido a la alta dispersión y el área de superficie
alta pueden ayudar a aumentar la generación de especies reactivas para los
POA. Se han informado estudios de POA con varios contaminantes
orgánicos dopando / dispersando las diferentes nanopartículas metálicas e
iones metálicos, incluidos Fe2O3, MnO2, TiO2-Me, Fe2+, Fe3+ y Mn2+ en
varios sustratos. Por tanto, estos procesos se clasifican como catálisis
heterogénea. Los pasos básicos involucrados en los diferentes POA para la
mineralización exitosa de compuestos orgánicos complejos a CO2 y agua
25 Wang et al., 2016

son muy similares a los del proceso Foto-Fenton26. Ver proceso en la
Figura 10.
Fuente: Sarria, 2005.

Figura 10. Esquema del proceso fotocatalítico sobre una partícula semiconductora
26 Zhou, 2016
2.4 Industria Textil
La industria textil es la industria que involucra las secciones como investigación,

diseño, desarrollo, fabricación y distribución de textiles, tejidos y confecciones.
Esta se caracteriza por la actividad económica cuyo objetivo esta centrado en la
producción de fibras, hilados, tejidos, confecciones y artículos textiles para el hogar
y decoración, así como para fines técnicos e industriales. Dentro de la manufactura,
el textil es uno de los sectores más antiguos y complejos que incluye un gran
número de subsectores que cubren todo el ciclo productivo, desde las materias
primas y productos intermedios, hasta la producción de productos finales27.
Las actividades de la industria textil presentan diferentes subdivisiones, cada una
con sus propias características. La duración del proceso textil y la variedad de sus
procesos técnicos propician la convivencia de diferentes sectores en cuanto a su
estructura e integración empresarial. La industria textil está desarrollando
aplicaciones de sistemas expertos para aumentar la producción, mejorar la calidad y
reducir los costos28.
2.4.1 Jeans
Fue a fines de la década de 1850 y Estados Unidos estaba en crisis. El oro de

California casi se había acabado y la economía de los países estaba en
problemas. Este fue un momento de supervivencia para los estadounidenses y
de encontrar un nuevo comienzo. Gracias al marketing intensivo de productos
durante finales de 1800 y principios de 1900 permitió que la prenda floreciera
en un clima económico difícil29.
Era el año 1873 y el Sr. Levis Strauss y el Sr. Davis se asociaron para resolver
el problema de calidad que los mineros de oro encontraron con su ropa de
trabajo.
La Segunda Guerra Mundial cambió el mundo de los jeans para siempre. Levis
ya no era el único dueño de jeans (figura 12), pero otros emprendedores
comenzaron a fabricar sus propias marcas, como Lee y Wrangler, por
27 Pérez et al., 2017

28 Pérez et al., 2017
29 Eklund, 2014
mencionar algunos. Los soldados estadounidenses marcaron las tendencias, la
moda si se quiere, y los jeans ahora formaron parte de la globalización30.
Fuente: Sarria, 2005.

Figura 11. Pantalones Jeans
Durante la época de la guerra, el gobierno estadounidense ordenó a las

empresas de jeans más grandes que produjeran en masa prendas para soldados.
Había una escasez de textiles de mezclilla y con eso los jeans ganaron un
prestigio de propiedad aún mayor. La escasez hizo que todos añoraran un par
de jeans; no solo en Estados Unidos sino en muchas partes del mundo. Este fue
el comienzo de la globalización masiva de los jeans. Los jeans ya no solo se
comercializan como ropa de trabajo fuerte y duradero, sino que se aceptan en
nuevos entornos y con eso los jeans adquirieron una identidad extendida; los
jeans se convirtieron en parte de la vida diaria de las personas y de la moda31.
2.4.2 Colorantes y teñido
Un colorante es una sustancia capaz de impartir su color a un sustrato

determinado, como pintura, papel o algodón, en el que está presente. No todos
los colorantes son tintes. Un tinte debe ser soluble en el medio de aplicación,
generalmente agua, en algún momento durante el proceso de coloración. Por lo
30 (Eklund, 2014)
31 Ciurana, 2015
general, también exhibirá cierta existencia para el material que se está teñiendo
y se absorberá de la solución acuosa.
Por otro lado, los pigmentos son colorantes compuestos por partículas
insolubles en el medio de aplicación. No tienen sustantividad para el material.
Dado que las partículas son demasiado grandes para penetrar en el sustrato,
normalmente están presentes en la superficie del sustrato. Por tanto, el
pigmento se elimina fácilmente a menos que se fije con un adhesivo. La
mayoría de los procesos de teñido de textiles implican inicialmente la
transferencia del producto químico coloreado, o su precursor, desde la solución
acuosa a la superficie de la fibra; un proceso llamado adsorción. A partir de
ahí, el tinte puede difundirse lentamente en la fibra. Esto ocurre en los poros o
entre las moléculas de polímero de fibra, dependiendo de la estructura interna
de la fibra. El proceso general de adsorción y penetración del tinte en la fibra se
denomina absorción32.
La absorción es un proceso reversible. Por lo tanto, el tinte puede volver al
medio acuoso desde el material teñido durante el lavado, un proceso llamado
desorción. Además de la absorción directa, la coloración de una fibra también
puede implicar la precipitación de un tinte dentro de la fibra, o su reacción
química con la fibra. Ya hemos visto que estos dos tipos de procesos dan como
resultado una mejor solidez al lavado, porque son procesos esencialmente
irreversibles. Para la difusión en una fibra, los tintes deben estar presentes en el
agua en forma de moléculas individuales. Suelen ser aniones coloreados; por
ejemplo, sales de sodio de ácidos sulfónicos como el rojo Congo. También
pueden ser cationes o moléculas neutras con ligera solubilidad en agua, como
tintes dispersos. El tinte debe tener cierta atracción por la fibra en las
condiciones de teñido para que la solución se agote gradualmente33.
32 Broadbent, 2001
33 Broadbent, 2001
2.4.2.1 Proceso de teñido.
El objetivo del teñido es la coloración uniforme de la masa de fibras que

constituyen el material, generalmente para que coincida con un color
predeterminado. Cualquier diferencia significativa en el color del solicitado
por el cliente, y cualquier desnivel del color de una tela, será inmediatamente
evidente34. Muchos factores pueden influir en la apariencia final del color.
Estos incluyen las características de la fibra como el brillo, la longitud de la
fibra, la textura y la sección transversal, así como la construcción de la tela.
Dado que la muestra coloreada de un cliente rara vez es del mismo material
que la que se va a teñir, los laboratorios de tintorería dedican un tiempo
considerable a las pruebas de teñido destinadas a desarrollar recetas para
reproducir el color deseado en los productos dados. La coloración de un
material textil se consigue de diferentes formas:
a. Teñido directo, en el que el tinte en la solución acuosa en contacto con el
material se absorbe gradualmente en las fibras debido a su sustantividad
inherente.
b. Teñir con un precursor soluble del tinte, que forma un pigmento insoluble
en la profundidad de las fibras en el tratamiento después del teñido.
c. Teñido directo seguido de reacción química del tinte con grupos
apropiados en la fibra.
d. Adhesión del tinte o pigmento a la superficie de las fibras utilizando un
aglutinante apropiado.
Todos estos métodos, excepto el último, requieren que las fibras, en algún
momento, absorban el tinte, o un precursor apropiado, de una solución
acuosa. Este proceso es esencialmente reversible. Sin embargo, se debe tener
en cuenta que la precipitación de un pigmento y la reacción con la fibra son
procesos químicos irreversibles. El teñido es un proceso de agotamiento por
lotes o un proceso continuo de impregnación y fijación. En la técnica de
extracción, todo el tejido está en contacto repetido con todo el licor de tinte
durante el teñido y las fibras absorben gradualmente los tintes35.
34 Broadbent, 2001
35 Eklund, 2014
A menudo es necesario un control cuidadoso de la temperatura de teñido, el
pH y las concentraciones de químicos auxiliares para obtener teñidos
nivelados y bien penetrados. Esto es esencial si el tinte absorbido
inicialmente no puede migrar de áreas muy teñidas a mal teñidas durante el
proceso. En los métodos de impregnación continua, la tela pasa a través de
un pequeño baño que contiene la solución de tinte y luego dos rodillos
cubiertos de caucho exprimen el exceso de solución. Este proceso se llama
relleno. No hay migración del tinte desde el punto de impregnación, excepto
en las fibras, que es asistido por los rodillos de presión. Cada pequeño
segmento de tela se encuentra con el licor de tinte solo una vez, por lo que el
acolchado debe ser uniforme en todo el ancho de la tela y en toda su
longitud. Después del relleno, los tintes deben difundirse en las fibras. Este
paso se llama fijación. Puede ser tan simple como enrollar la tela y mezclarla
durante varias horas, o tan compleja como un tratamiento térmico rápido en
un horno de vapor o de aire caliente36.
Otras operaciones a menudo preceden o siguen al proceso real de teñido. Los
pretratamientos incluyen fregado y blanqueo, a veces como operaciones
continúas separadas o como procesos por lotes en la máquina de teñir. Estos
eliminan las impurezas naturales y sintéticas de los productos y deben dar
como resultado una absorción de agua uniforme. Después de teñir, el
material se enjuaga para eliminar la solución adherida, pero es posible que
necesite un tratamiento adicional mientras aún está en la máquina de teñir.
Estos tratamientos posteriores pueden incluir:
a. Lavado con detergente, al hervir o cerca del punto de ebullición, para
eliminar cualquier tinte no fijado o pigmento poco adherido de las
superficies de las fibras; este proceso se denomina enjabonado.
b. Tratamiento con productos químicos para mejorar las propiedades de
solidez del teñido; esto a menudo provoca un cambio de tono y complica
la combinación de colores.
c. Aplicación de productos químicos de acabado simples como suavizantes.
36 Eklund, 2014
2.4.2.2 Componentes químicos
Además de las fibras, el agua y los tintes, y los productos químicos

específicos para los procesos de preparación y acabado, la industria textil
consume grandes cantidades de productos químicos auxiliares, distintos de
los ácidos simples, las bases y las sales. Estos productos auxiliares incluyen
muchos tipos de productos químicos orgánicos complejos utilizados como
detergentes, agentes humectantes, auxiliares de tintura, agentes dispersantes
y emulsionantes, productos químicos de postratamiento de teñido,
lubricantes y suavizantes. Sirven para mejorar los procesos húmedos
utilizados en el acabado textil. Su consumo en la industria textil supera al de
los colorantes y muchos se utilizan en la fabricación de otro tipo de
productos como papel, pinturas y detergentes domésticos.
Desafortunadamente, al igual que los colorantes, las marcas y los códigos de
identificación de estos productos auxiliares ofrecen poca o ninguna
información sobre su composición. Los productos auxiliares comerciales
son frecuentemente mezclas, que a menudo contienen mucha agua.
Cualquier producto que se venda para un propósito específico puede tener
múltiples funciones tales como capacidad de control de humectación,
detergente, dispersión y teñido. Por estas razones, el papel de los productos
químicos auxiliares en el procesamiento y teñido en húmedo de textiles es
confuso37.
37 Broadbent, 2001
2.5 Sistema de control automático
2.5.1 Definición:
Un sistema automático de control es un conjunto de componentes físicos

conectados o relacionados entre sí, de manera que regulen o dirijan su actuación
por sí mismos, es decir sin intervención de agentes exteriores (incluido el factor
humano), corrigiendo además los posibles errores que se presenten en su
funcionamiento. Actualmente, cualquier mecanismo, sistema o planta industrial
presenta una parte actuadora, que corresponde al sistema físico que realiza la
acción, y otra parte de mando o control, que genera las órdenes necesarias para
que esa acción se lleve o no a cabo38.
2.5.2 Control de lazo abierto
Un sistema de control en lazo o bucle abierto, es aquél en el que la señal de

salida no influye sobre la señal de entrada. La exactitud de estos sistemas
depende de su calibración, de manera que al calibrar se establece una relación
entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud
deseada.39Figura 12.
Fuente: Departamento de automatización Industrial, 2012

Figura 12. Representación de sistema de control de lazo abierto.
38 Benjamin C. Kuo, 1996

2.5.3 Control de lazo cerrado
Un sistema de control de lazo cerrado, es aquél en el que la acción de control es,

en cierto modo, dependiente de la salida. La señal de salida influye en la entrada.
Para esto es necesario que la entrada sea modificada en cada instante en función
de la salida. Esto se consigue por medio de lo que llamamos realimentación o
retroalimentación (feedback).
La realimentación es la propiedad de un sistema en lazo cerrado por la cual la
salida (o cualquier otra variable del sistema que esté controlada) se compara con
la entrada del sistema (o una de sus entradas), de manera que la acción de
control se establezca como una función de ambas. A veces también se le llama a
la realimentación, transductor de la señal de salida, ya que mide en cada instante
el valor de la señal de salida y proporciona un valor proporcional a dicha señal
entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud
deseada.40Figura 13.

Figura 13. Representación de sistema de control de lazo cerrado.

2.5.3.1 Control ON/OFF
El control ON-OFF, también llamado todo-nada o abierto-cerrado, es la

forma más simple de control por realimentación, es un control de dos
posiciones en el que el elemento final de control sólo ocupa una de las dos
posibles posiciones, en el cual la salida del controlador va de un extremo a
otro cuando el valor de la variable controlada se desvía del valor deseado41.
Fuente: Desarrollo de un sistema automático para el proceso de vulcanización de

neumáticos et. al 2020
Figura 14. Diagrama de bloques de control ON-OFF
En la figura 15, se puede apreciar el gráfico de Temperatura vs Tiempo de

un termostato y la salida que este brinda antes un control ON/OFF.
Fuente: Fuente: Departamento de automatización Industrial, 2012

Figura 15. Ejemplo de salida ON/OFF - Termostato
41 Universidad Tecnológica del Valle, 2012

2.5.3.2 Control Proporcional
Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control de

realimentación lineal42. El sistema de control proporcional es más complejo
que un sistema de control encendido/apagado, pero más sencillo que un
sistema de control proporcional-integral-derivativo (PID) que se puede
utilizar para controlar la velocidad de crucero de un automóvil.
El sistema de control tipo encendido/apagado será adecuado en situaciones
donde el sistema en general tiene un tiempo de respuesta relativamente largo,
pero dará lugar a un comportamiento inestable si el sistema que está siendo
controlado tiene un tiempo de respuesta breve. El control proporcional
resuelve este problema de comportamiento mediante la modulación de la
salida del dispositivo de control, la representación del modelo matemático
que representa este sistema de control es el siguiente:

Figura 16. Diagrama de bloques de control proporcional
2.5.3.3 Control Integral
Un sistema de control integral es una acción de control que provoca un

cambio en la señal de salida respecto del tiempo a una razón proporcional de
la cantidad de error (la diferencia entre el valor de PV y SP) tiene como
objetivo reducir el error del sistema en régimen permanente. 43 La acción de
control integral recibe a veces el nombre de control de reposición o
restablecimiento.
42 Ogata, 1998
Figura 17. Diagrama de bloques un control integral.
2.5.3.4 Control Derivativo
La derivada, algunas veces llamado rate(razón) o pre-act, es una acción de

control que realiza un desplazamiento en la señal de salida proporcional a la
tasa a la cual cambia la entrada44. La acción derivativa del controlador
reacciona a que tan rápido cambia la entrada respecto al tiempo, alterando la
señal de salida en proporción con la tasa de cambio de entrada.

Figura 18. Diagrama de bloques un control derivativo.
2.5.3.5 Control Proporcional e Integrativo (PI)
La acción integrativa permite que no exista un error de régimen estacionario

en la respuesta a escalón del sistema. Al aplicar esta acción, se puede dar el
caso de que la señal de salida de control tenga un valor diferente de cero
cuando el error estacionario es cero. Para la obtención de este tipo de acción

se añade a la parte proporcional el resultado de integrar la señal de error con
una cierta constante denominada constante de integración45.
Donde Kp y Ti son parámetros que se pueden modificar según las
necesidades del sistema. Si Ti es grande la pendiente de la rampa,
correspondiente al efecto integral será pequeña y, su efecto será atenuado, y
viceversa.
Fuente: Ogata, Ingeniería de control moderna, 2010.

Figura 19. Respuesta temporal de un regulador PI.
2.5.3.6 Control Proporcional, Integral, derivativo (PID)
Un PID es un elemento clásico de control que está compuesto por tres partes,
Proporcional, Integral, y Derivativo. Es un sistema de regulación que trata de
aprovechar las ventajas de cada uno de los controladores de acciones básicas,
de manera, que si la señal de error varía lentamente en el tiempo, predomina
la acción proporcional e integral y, mientras que si la señal de error varía
rápidamente, predomina la acción derivativa.46 Tiene la ventaja de ofrecer
una respuesta muy rápida y una compensación de la señal de error inmediata
en el caso de perturbaciones.

46 Ogata, 2018
neumáticos et. al 2020.
Figura 20. Diagrama de bloques de control Proporcional integral derivativo.
Fuente: Ogata, Ingeniería de control moderna, 2010.

Figura 21. Respuesta temporal de un regulador PID.
2.5.4 Control de razón
Se utiliza en los casos en que se requiera que dos o más reactivos, u otros
elementos, se tengan que mezclar en una cierta proporción instante a instante (no
es posible pesar uno y luego el otro para juntarlos de una vez). Unas de las
aplicaciones para los que se usa el control de razón son los siguientes:
- Control aire-combustible para un proceso de combustión. El flujo de
combustible es controlado por un controlador de temperatura o presión. La
medida del flujo de combustible es luego usada para determinar el set point
de un controlador de flujo de aire
- Control de flujo de un producto en función a la velocidad de alimentación,
como una forma de control de posición.
Figura 22. Ejemplo de control de flujo de razón.
2.5.5 Control en cascada
Se define como la configuración donde la salida de un controlador de

retroalimentación es el punto de ajuste para otro controlador de
retroalimentación. El control de cascada involucra sistemas de control de
retroalimentación o circuitos que estén ordenados uno dentro del otro47.
El control en cascada tiene dos lazos un lazo primario con un controlador
primario también llamado "maestro" y un lazo secundario con un controlador
secundario también denominado "esclavo", siendo la salida del primario el punto
de consigna del secundario. La salida del controlador secundario es la que actúa
sobre el proceso. Ver figura 23.
Dentro de las funciones principales se encuentran:
 Reduce los efectos de una perturbación en la variable secundaria sobre la
variable primaria.
 Reduce los efectos de los retardos de tiempo.
 El controlador primario recibe ayuda del controlador secundario para lograr
una gran reducción en la variación de la variable primaria.

Fuente: Departamento de automatización industrial, 2018.
Figura 23. Ejemplo de control de flujo de razón.
2.6 Técnica de sincronización de controladores
Para poder sintonizar un controlador tipo PID, se debe establecer el valor que
deben tener los parámetros de ganancia K_p (Banda Proporcional), tiempo
integral T_i (Reset) y tiempo derivativo T_d (Rate), para que el sistema
responda acorde a lo que requiera el proceso. La primera etapa de todo
procedimiento de sintonización consiste en obtener la información estática y
dinámica del lazo. Existen muchas formas de poder ajustar los parámetros de los
controladores PID, pero todos se dividen en los de lazo cerrado y lazo abierto:48
2.6.1 Métodos de lazo cerrado
Lazo cerrado refiere a la operación del sistema de control con sus dispositivos de
control en modo “automático”, donde el flujo de información desde el elemento
sensor seguido por el transmisor, controlador, elemento de control, proceso y
regresando al sensor representa un lazo realimentado continuo (“cerrado”)49.
2.6.1.1 Método de Ziegler Nichols lazo cerrado
Este método no requiere retirar el controlador PID del lazo cerrado. En este
caso solo hay que reducir al mínimo la acción derivativa y la acción integral
del regulador PID. El ensayo en lazo cerrado consiste en aumentar poco a
poco la ganancia proporcional hasta que el sistema oscile de forma
mantenida ante cualquier perturbación. Esta oscilación debe ser lineal, sin
48 Ogata, 2018
49 Ogata, 2018
saturaciones. En este momento hay que medir la ganancia proporcional,
llamada ganancia crítica o Kc, y el periodo de oscilación Tc en segundos.
Fuente: Departamento de automatización industrial, 2018

Figura 24. Respuesta oscilatoria de la señal medida a partir de la entrada de un impulso
Una vez medidos estos dos valores, se pueden calcular los parámetros del
controlador PID con acción solo proporcional (P), proporcional e integral
(PI), proporcional y derivativa (PD) o proporcional integral y derivativa
(PID):50
50 Ogata, 1998
Control Kp Ki Kd
P 0.5 × 𝐾𝑐
𝐾𝑐
PI 0.45 × 𝐾𝑐 0.54 ×
𝑇𝑐
PD 0.80 × 𝐾𝑐 0.075 × 𝐾𝑐 × 𝑇𝑐
𝐾𝑐
PID 0.59 × 𝐾𝑐 1.18 × 0.075 × 𝐾𝑐 × 𝑇𝑐
𝑇𝑐
Fuente: Godinez de La Cruz, 2016

Tabla 1: Parámetros del controlador PID por el método de Ziegler y Nichols en lazo
cerrado.
La constante Kp corresponde a la ganancia proporcional, Ki es la ganancia

integral y Kd es la ganancia derivativa.
2.6.1.2 Método de Tyreus y Luyben en Lazo Cerrado
Este método, como el anterior, evalúa los parámetros del controlador a partir
de la Ganancia Última Kcu y el Período Último” τu. Propone ajustes más
relajados que el de Ziegler y Nichols y se aplica fundamentalmente a plantas
que poseen un integrador. Los valores recomendados de sintonización son:51
Controlador Kp Ki Kd
𝐾𝑐𝑢 𝜏𝑢
PI
3.2 0.45
𝐾𝑐𝑢 𝜏𝑢 𝜏𝑢
PD
2.2 0.45 6.3

Tabla 2: Valores recomendados de sintonización - Método de Tyreus y Luyben en Lazo
Cerrado.
51 Godinez de la Cruz, 2016

2.6.2 Métodos de lazo abierto
Las características estáticas y dinámicas de la planta (Elemento

Final de Control + Proceso + Transmisor) se obtienen de un ensayo en lazo
abierto, generalmente la respuesta a un escalón (Curva de Respuesta).52

Figura 25. Representación de respuesta a escalón, lazo abierto.
2.6.2.1 Método de Ziegler y Nichols lazo abierto
Por ser un método en lazo abierto, primero se realiza un ensayo en lazo

abierto, esto quiere decir que la planta, en su entrada recibirá una entrada del
tipo escalón (generalmente escalón unitario) y a partir de la respuesta de
salida se obtienen los parámetros del PID. Este es el método de la curva de
reacción de ziegler y nichols53.
Sin embargo, para poder usar este método es necesario que el sistema tenga
un comportamiento del tipo sigmoidal o forma de S, esto quiere decir que la
respuesta no puede tener sobre impulsos en lazo abierto, ni poseer una
dinámica integradora que crezca constantemente con el tiempo.

Figura 26. Comportamiento sigmoidal.
La curva S está definida por 2 constantes. Por el retardo en el tiempo L y por

la constante de tiempo τ, es decir viene dado por un sistema de primer orden
con retardo, cuya función de transferencia es:
𝐶(𝑠) 𝐾 × 𝑒 −𝐿𝑠
𝐺𝑝 (𝑠) = =
𝑈(𝑠) 𝜏𝑠
Por lo tanto, podemos obtener los parámetros del sistema de primer orden
con retardo de la siguiente forma: El retardo y la constante de tiempo se
obtiene dibujando la tangente en el punto de inflexión de la curva sigmoidal
y determinar las intersecciones de la línea tangente con el eje del tiempo y el
eje donde c(t)=K como se muestra en la siguiente figura:54

Figura 27. Representación del punto de inflexión de la curva sigmoidal

La respuesta anterior, también puede ser obtenida aproximando a un sistema
de segundo orden sobreamortiguado a dinámicas semejantes a un sistema de
primer orden.
De esa forma Ziegler y Nichols sugirieron un ajuste PID estableciendo los

valores de Kp, τi y τd de acuerdo con los siguientes valores.55.
Control 𝑲𝒑 𝝉𝒊 𝝉𝒅
𝜏
P ∞ 0
𝐾×𝐿
𝜏 𝐿
PI 0.9 × 0
𝐾×𝐿 0.3
𝜏
PID 1.2 × 2×𝐿 0.5 × 𝐿
𝐾×𝐿
. Fuente: Godinez de La Cruz, 2016

Tabla 3: Parámetros del controlador PID por el método de Ziegler y Nichols en lazo
abierto
2.6.2.2 Método en Lazo Abierto de Cohen y Coon
Se emplea el mismo test que el método anterior. La sugerencia para los

parámetros tiene en cuenta el grado de autorregulación de la planta,
mensurado por la relación R:56
Controlador Kc Ti Td
1 1
P [1 + × 𝑅] ∞ 0
𝐾×𝑅 3
1 1 30 + 3 × 𝑅
PI [0.9 + × 𝑅] 𝐿×[ ] 0
𝐾×𝑅 12 9 + 20 × 𝑅
1 5 1 6−2×𝑅
PD [ + × 𝑅] 𝐿×[ ]
𝐾×𝑅 4 6 22 + 3 × 𝑅
1 4 1 32 + 6 × 𝑅 4
PID [ + × 𝑅] 𝐿×[ ] 𝐿×[ ]
𝐾×𝑅 3 4 13 + 8 × 𝑅 11 + 2 × 𝑅
. Fuente: Godinez de La Cruz, 2016

Tabla 4: Parámetros del controlador PID por el método de Cohen y Coon en lazo
abierto

2.7 Instrumentación industrial
2.7.1 Definición de sensores industriales.
Un sensor industrial es un dispositivo que capta un estímulo en su entorno y

traduce la información. Dicha información se convierte en un impulso
eléctrico que posteriormente es procesado por una serie de circuitos que
generar una acción predeterminada en un sistema.
Los sensores industriales tienen diferentes características que nos permiten
seleccionar cuál es el más adecuado en función del proceso para el que será
empleado57.
2.7.2 Característica de los sensores industriales
2.7.2.1 Campo de medida o rango (Range).
El rango o alcance define la capacidad de medida del instrumento entre los

valores mínimo o límite inferior y máximo o límite superior para los cuales
el equipo ha sido diseñado. En un transmisor suelen emplearse las siglas
LRV (lower range value) y URV (upper range value).
LRV (VALOR DE RANGO MÍNIMO)
El valor mínimo de la variable medida que un dispositivo está ajustado para

medir.
URV (VALOR DE RANGO MÁXIMO)
El valor máximo de la variable medida que un dispositivo está ajustado para

medir.58
2.7.2.2 Alcance
Es la diferencia entre el valor superior (URV) e inferior (LRV) del campo de

medida. Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del
campo de medida del instrumento.59
57 Creus, 2001
58 Creus, 2001
2.7.2.3 Error
El error es la diferencia algebraica entre el valor medido o transmitido por el

instrumento y el valor real de la variable medida por un instrumento patrón.
El error normalmente se indica como un porcentaje, conocido como error
relativo y está dado por la siguiente relación: Ver Ecuación 1.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙

%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙
Fuente: Creus, 2001.

Ecuación 1. Fórmula de cálculo de % de error de un instrumento.
2.7.2.4 Precisión
La precisión es el grado de concordancia entre una serie de valores obtenidos

luego repetir la medición bajo mismas o diferentes condiciones y se expresa
como la desviación estándar relativa (dispersión) o el coeficiente de
variación. Cuanto menor sea la desviación estándar, es mejor la precisión. La
precisión es función de la repetibilidad y la resolución. Ver ejemplo en la
figura 28.
2.7.2.5 Exactitud
La exactitud es la cualidad de un instrumento para dar lecturas próximas al

verdadero valor de la magnitud medida. Es función de la repetibilidad,
resolución y de la calibración del instrumento. Ver ejemplo en la figura 28.
La exactitud se expresa en términos de porcentaje, ya sea del span calibrado,
del URL o de la lectura60.
59 Creus, 2001
60 Creus, 2001
Fuente: Característica de los instrumentos de medición, 2018.
Figura 28. Diferencia entre precisión y exactitud.
2.7.2.6 Zona muerta
La zona muerta es el campo de valores de la variable operacional que no

hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento; es decir, ante
cambios de la magnitud de la variable operacional el instrumento no produce
respuestas61.
2.7.2.7 Sensibilidad
Es la relación entre la variación de la lectura del instrumento y el cambio en

el proceso que causa este efecto62.
61 Creus, 2001
62 Creus, 2001
2.7.2.8 Repetibilidad
Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una medición, de un

mismo valor de la variable real en una única dirección de medición63.
2.7.2.9 Histéresis
Similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de medición se

efectuara en ambas direcciones. Un error de histéresis es la desviación de la
señal de salida del sensor en un punto específico de la señal de entrada.
Cuando se le aproxima al punto desde direcciones opuestas64. Ver ejemplo
en la figura 29.
Fuente: Característica de los instrumentos de medición, 2018.

Figura 29: Diferencia entre precisión y exactitud.
2.7.2.10 Campo de medida con supresión de cero
Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por

encima del cero real de la variable.
2.7.2.11 Campo de medida con elevación de cero
Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por

debajo de cero de las variables.
63 Creus, 2001
64 Creus, 2001
2.7.3 Clasificación de los sensores industriales
La manera en la cual un sensor industrial traduce la información es mediante

un estímulo que recibe del lugar en el cual trabaja. Dicha información
posteriormente pasa a convertirse en una señal eléctrica la cual puede ser
utilizada en un sistema.
Con dicha información captada, se puede tomar una decisión en el sistema
del proceso en el cual se está utilizando. Podríamos decir que convierte una
acción natural en una variable eléctrica para que pueda así pueda procesarse
en cualquier método de control y automatización.
Los sensores a nivel industrial son muy importantes en estas aplicaciones ya
que ofrecen un grado de seguridad que permite garantizar el desarrollo
completo del proceso que se lleva a cabo65.
Fuente: Mesurex, 2020.

Figura 30: Sensores Industriales
2.7.3.1 Sensores discretos
Son aquellos que emiten una señal de verdadero o falso, es decir, si cumple
cierto requisito establecido, emite una señal verdadera, caso contrario se
torna falso o viceversa.
Se pueden clasificar de diversas maneras como por su tipo, la forma de uso,
el voltaje que emplea y la manera en la cual actúa.
2.7.3.1.1 Sensores de Proximidad
Estos sensores pueden ser implementados en diversos campos con la

particularidad de que sólo se requiere la proximidad del objeto a sensar sin la
65 Parra, 2013
necesidad de contacto físico para que este pueda excitarse y emitir una señal
digital. Dentro de sus ventajas se encuentran el poco desgaste que presentan
y por ello la alta duración, la alta precisión eléctrica, no existe fatiga ni
rebotes y por lo tanto evita las falsas señales y su resistencia en ambientes
hostiles.
2.7.3.1.1.1 Sensores Capacitivos

Están diseñados para la medición sin contacto de desplazamiento,
distancia y posición de cualquier objeto, así como la medición de
espesores.
Pueden ser utilizados tanto en voltaje alterno como en voltaje continuo,
según la especificación de cada fabricante y el uso que se vaya a dar.
Su funcionamiento es como un condensador abierto que se introduce
como sonda en el objeto a probar. En la cara del sensor se establece un
campo eléctrico el cual reacciona mediante el pase de una conductividad
mayor que el aire generando así un cambio de capacitancia y excitando al
relé interior.
La gran desventaja que presenta es que, de presentarse un objeto extraño
o invasivo al proceso, lo puede tomar como medición correcta generando
interferencias. Dicho problema puede ser resuelto aislando
completamente el campo de trabajo de dicho sensor como en el caso de
medir el nivel de líquido de un recipiente.
Fuente: EcuRed, 2018

Figura 31. Sensores Capacitivos
2.7.3.1.1.2 Sensores Inductivos
Los sensores de proximidad inductivos pueden detectar objetos metálicos

que se acercan, sin tener contacto físico con los mismos. Los sensores de
proximidad inductivos se clasifican en los siguientes tres tipos, de
acuerdo con su principio de funcionamiento: el tipo de oscilación de alta
frecuencia que utiliza la inducción electromagnética; el tipo magnético
que emplea un imán; y el tipo de capacitancia que aprovecha los cambios
en la capacidad eléctrica. Este tipo de sensor ignora objetos no
metálicos66
Fuente: UASLP, 2015

Figura 32: Sensores inductivos
2.7.3.1.1.3 Sensores Ópticos
Los sensores ópticos funcionan mediante ondas que son emitidas y al ser
reflejadas por un objeto genera una señal digital que trabaja como
respuesta para un sistema establecido.
Trabajan con la ayuda de un emisor y receptor para generar la onda
propagadora y gracias a ello puede detectar objetos a grandes distancias
sin la necesidad de que se vea afectada por el ambiente de trabajo.
66 Canto C., 2015

Fuente: Mecafenix, 2014
Figura 33. Funcionamiento de sensor óptico
2.7.3.2 Sensores Analógicos
Son aquellos que, como salida, emite una señal comprendida por un campo
de valores instantáneos que varían en el tiempo, y son proporcionales a los
efectos que se están midiendo.
2.7.3.2.1 Sensores de pH
Sirven para medir la concentración de iones de hidrógeno de una solución

para poder saber la acidez o alcalinidad de esta. Usualmente se usan en un
proceso de laboratorio, pero también pueden ser tomados de manera
continua para un proceso en particular.
2.7.3.2.1.1 Sensores de pH portátiles

Ofrecen mediciones rápidas en entornos industriales. Se encuentran
diseñados para su fácil uso en un entorno productivo y sirven para poder
encontrar una respuesta directa en cualquier ambiente que se requiera
medir.
Fuente: Mettler Toledo, 2016
Figura 34: Sensor de pH portátil
2.7.3.2.1.2 Sensores de pH industriales
La gran diferencia con los otros tipos es que presenta mayor robustez
hacia diferentes ambientes de trabajo y señal eléctrica fácil de procesar
de distintas maneras por parte de la industria. Otro beneficio que presenta
es al tener una respuesta mucho más rápida en comparación con otros
tipos de sensores, puede trabajar sin ningún problema en una operación
en línea. El bulbo el cual necesita estar sumergido en el líquido a analizar
está fabricado con un material tal manera que sea resistente y duradero.
Fuente: ABB, 2012

Figura 35: Sensor de pH industrial
2.7.4 Clasificación de los actuadores industriales
El actuador como su mismo nombre lo dice, es un elemento que interviene con

un movimiento mecánico establecido para llevar a cabo un cambio al proceso de
control. La señal de accionamiento es controlada bajo un sistema de control
elaborado particularmente en cada proceso.
El elemento final de control o elemento de corrección es el dispositivo que
permanece conectado físicamente con el proceso, dentro de un sistema de
control, y que transforma la salida de un controlador en un cambio de la variable
manipulada para producir un cambio en la variable controlada67.
Cada actuador está diseñado para un requerimiento de proceso en específico y
son los encargados de intervenir en el proceso para así poder llegar hacia el
resultado esperado. Por lo tanto, son el final de la línea del proceso de control.
2.7.4.1 Motores eléctricos
Existen de dos tipos: Motores de corriente directa (DC) y de corriente alterna

(AC). Son utilizados en sistemas de control ya sea de velocidad o posición. La
manera de operación es mediante de atracción y repulsión de polos magnéticos,
el de la aparición en un conductor que se mueve por un campo magnético y la
aparición de un campo magnético a través de un conductor por medio de una
corriente.
El motor de corriente continua es una máquina que convierte la energía eléctrica
en mecánica, provocando un movimiento rotatorio. Esta máquina de corriente
continua es una de las más versátiles en la industria. Su fácil control de posición,
paro y velocidad la han convertido en una de las mejores opciones en
aplicaciones de control y automatización de procesos68.
Fuente: MOTOREX, 2009

Figura 36: Motor eléctrico Corriente Continua
67 Bolton, 2004
68 Garcia Naranjo, 2007
2.7.4.2 Válvulas de control
Son el dispositivo que permite variar el fluido que pasa por una conexión
modificando la disminución de carga en la misma mediante una señal
variable. Los ocho tipos de válvulas son: de bola, de mariposa, de globo, de
pellizco, de obturador, de diafragma Saunders, de compuerta y digitales69. La
válvula actúa por medio de una señal que es aplicada al final de un tubo
capilar. Si dicha señal aumenta, la presión en la cámara aumenta y tiende a
cerrar la válvula con respecto a la fuerza de compresión del resorte. Las
electro - válvulas de bola son utilizadas para dejar el paso de un fluido con
respecto a una señal eléctrica que, con la ayuda de una bobina, permite el
accionamiento de dicha válvula.
Fuente: AIRTAC, 2005

Figura 37: Electroválvula de control asistido
2.7.4.3 Bombas
Las bombas pueden ser una alternativa a las válvulas de control. Por
ejemplo, las bombas dosificadoras son accionadas por actuadores
neumáticos o electrónicos y se utilizan para el envío de cantidades precisas
de líquidos para mezclas, como en el control de pH, tratamiento de aguas y
adición de productos en industrias alimenticias70.
Estas unidades funcionan con un motor eléctrico y, por lo general, utilizan
pistones o hélices con movimiento alternado para así poder crear el
centrifugado y bombear el fluido deseado.
69 Altmann, 2005
70 Creus, 2001
2.7.4.3.1 Bombas Peristálticas
Uno de los tipos de bombas es la peristáltica que es un elemento de tipo

hidráulico que permite el desplazamiento de diversos fluidos. La
particularidad es que dichos fluidos son contenidos en una manguera flexible
en forma de “C” de tal manera que con un movimiento rotacional va
enviando el fluido del interior de tubo. De las grandes ventajas que
encontramos en este tipo de bombas es el poder transportar fluidos abrasivos
ya que no interfiere directamente con las partes móviles de la bomba.
Fuente: Cramix, 2008

Figura 38. Bomba peristáltica
2.7.4.3.2 Bombas centrífugas
La bomba centrífuga es la maquinaria capaz de convertir la energía en presión, para

poder mover el mayor volumen de líquido posible según el caballaje y
especificación técnica de la misma.
Mueve líquidos en contra de la presión para así poder generar el desplazamiento
deseado del mismo.
Fuente: PEROZZI, 2007
Figura 39. Bomba centrífuga
2.7.4.3.3 Bomba de Tornillo
La bomba de tornillo utiliza un tornillo helicoidal excéntrico que se desplaza dentro

de una camiseta para así hacer fluir el líquido entre el tornillo y la camisa. Está
diseñada para bombear fluidos viscosos como la goma o fango.
Fuente: HIDROSTAL, 2010

Figura 40. Bomba de tornillo
2.7.5 Controladores Lógicos Programables
Dispositivo de estado sólido, basado en Microprocesadores, utilizado para

controlar la operación de una máquina, proceso o planta por intermedio de
un programa o algoritmo almacenado, recibiendo información realimentada
desde el proceso mediante instrumentos y dispositivos de entrada y salida71.
Fuente: Unitronics, 2014

Figura 41. PLC UNIVISION 1030
2.8 Elementos de control industrial
2.8.1 Fuente de Voltaje alterno y continuo
La electricidad es hoy en día, una de las energías más importantes por sus
aplicaciones en todos los ámbitos de la vida. La energía eléctrica es transmitida
por el movimiento de los electrones y otras partículas con carga eléctrica a
través de un material conductor. En función del comportamiento del flujo de
electrones, dentro del conductor distinguimos 2 tipos de corrientes eléctricas
(continua y alterna).
Voltaje Continuo: En la corriente continua, los electrones viajan siempre en la

misma dirección y la cantidad de electrones se mantiene constante en el tiempo.
Es decir, la tensión y la intensidad de corriente son siempre las mismas.
71 Leal, 2015
Fuente: Fuente de alimentación, 2015.
Figura 42. Gráfica de fuente de voltaje continuo.
Voltaje Alterna: En la corriente alterna, tanto la dirección en la que se mueven

los electrones en el interior del conductor, como la cantidad de electrones que
circulan por el conductor (intensidad de la corriente), varían constantemente. El
número de veces en que la corriente alterna cambia de dirección e intensidad es
de 50 veces por segundo, o lo que es lo mimo (50HZ), que coincide con las
veces por segundo que giran las espiras del rotor del alternador.
Fuente: Fuente de alimentación, 2015.

Figura 43. Gráfica de voltaje alterno.
Las fuentes de alimentación DC son dispositivos que a partir de la tensión de
red son capaces de proporcionarnos una señal de tensión continua para
alimentar al circuito al que se conecta.
Una fuente de alimentación de alterna es un dispositivo que a partir de la
tensión de red es capaz de proporcionarnos una señal de alterna pero, de
tensión variable y, habitualmente, de frecuencia variable.
2.8.2 Selectores
El selector-conmutador e interruptor de control eléctrico, es un dispositivo

utilizado para desviar ó interrumpir el curso de una corriente eléctrica, mediante
el accionamiento manual de un eje que se rota a posiciones definidas, a fin de
cambiar simultáneamente el estado eléctricos de contactos internos del equipo.
Está diseñado para ser utilizado casi ilimitadamente en el campo de control y
medición en baja tensión para sistemas eléctricos de potencia. También tiene
amplia aplicación en el control de motores.
Fuente: Componentes electrónicos, 2005.

Figura 44. Selector eléctrico tipo manecilla
2.8.3 Pulsadores
Un pulsador es un interruptor o switch cuya función es permitir o interrumpir el

paso de la corriente eléctrica de manera momentánea, a diferencia de un switch
común, un pulsador solo realiza su trabajo mientras lo tenga presionado, es decir
sin enclavamiento. Existen pulsadores NC (NC) y NA (NO), es decir
normalmente cerrados y normalmente abiertos.
Fuente: Componentes electrónicos, 2005.

Figura 45:. Pulsador
2.8.4 ITM
Un interruptor magnetotérmico, interruptor termomagnético, llave térmica o

breaker, es un dispositivo capaz de interrumpir la corriente eléctrica de un
circuito cuando esta sobrepasa ciertos valores máximos.
Fuente: ABB, 2015.

Figura 46: ITM
2.8.5 Relé
Un relé es un dispositivo electromecánico que permite a un procesador como un

PLC a controlar cargas a un nivel tensión o intensidad muy superior a las que su
electrónica puede soportar. Los relés son aptos para accionar cargas tanto de
corriente alterna como continua.
Fuente: Componentes electrónicos et al. 2015.

Figura 47: Relé
3 CAPÍTULO 3: SOLUCIÓN PROPUESTA

3.1 Hardware del Proyecto
En el presente capítulo se abordará la arquitectura y el funcionamiento general

de la etapa de hardware de la presente tesis, así como sus diferentes etapas
Elección del sensor y transmisor de pH, Elección del sensor y transmisor de
turbidez, Ingreso de la solución química y Diseño del tanque batch para el
prototipo del Proyecto.
3.1.1 Elección de sensor y transmisor de pH.
El sensado y transmisión de la unidad de pH representa un elemento

fundamental para el funcionamiento del proyecto planteado, ya que, se basa en
mantener un valor predeterminado para que funcione el proceso químico
llamado Foto-Fenton.
3.1.1.1 Objetivos del avance
El objetivo principal del desarrollo de este avance es el de elegir un tipo

específico de sensor para poder obtener la señal con la mejor calidad de
resolución y que pueda ser ingresada a un controlador. Además, la
adquisición de la señal se debe realizar de forma rápida y su salida debe ser
la idónea con respecto a voltaje o corriente. De esta manera, se podrá realizar
mejor el proceso que involucra la reacción Foto-Fenton UV en las industrias
textiles.
A partir de lo planteado, el sensor a elegir debe satisfacer los requerimientos
de resolución, velocidad de transmisión y formato de salida analógica. Estas
características se explicarán más adelante en el sustento teórico del presente
avance.
3.1.1.2 Posibles soluciones
Existen diversos tipos de sensores y transmisores en el mercado que pueden

ser acoplados a nuestro sistema con el que se trabajará para la adquisición de
la señal. Cada posible solución representa a una alternativa de uso para poder
sensar la señal de pH y luego pasar al procesador por medio de una entrada
analógica.
En la Tabla 5, se presentarán 3 tipos de sensores y transmisores con sus
respectivas características a evaluar para la idónea selección.
Tabla 5: Posibles soluciones para el señor y transmisor de pH.
Solución 1 Solución 2 Solución 3
Sensor y transmisor pH Sensor y transmisor pH

Tipo
Sensor pH-Metro.
(Arduino) Industrial.
Módulo que captura la

Dispositivo electrónico que
señal de la unidad de pH Dispositivo electrónico
captura la señal de la unidad de
en base a un sensor de utilizado en el método
Descripción
pH en base a un sensor de tipo

tipo BNC que luego es electroquímico para medir el
BNC que luego es pasada a un
pasada a un transmisor y pH de una solución. Es
transmisor y envía la señal
envía la señal analógica. utilizado en pruebas de
analógica. El tipo de salida está
Funciona mediante laboratorio y no posee señal
adecuada para que sean
librerías dedicadas para de salida.
utilizados en PLC.
arduino.
Marcas:
Marcas:
DFRobot, Gravity, Alvin Marcas:
ABB, Hanna, Siemens, etc.
Instrument, etc. Hanna, Mettler Toledo,
Precio:
Precio: EcuRed, PCE, etc.
S/.1000.00 – S/.3500.00
S/.60.00 - S/.85.00 Precio:
Resolución:
Resolución: S/.400 – S/.850
Parámetros
±0.01pH
±0.1pH Resolución:
Tiempo sumergible:
Tiempo sumergible: ±0.1pH
En línea.
<2hrs Tiempo sumergible:
Tipo de la señal analógica:
Tipo de la señal <15min
0.00-10.00 V
analógica: Tipo de la señal analógica:
0.00-20.00 mA
0.00-5.00 V -
4.00-20.00 mA
Tiempo respuesta: Tiempo respuesta:
Tiempo respuesta:
<1min <10seg
<0.5seg
El ítem elegido para la realización del proyecto mecatrónico es la solución 2,

es decir, la utilización del sensor y transmisor pH industria ABB TS82, pues
el sistema con el cual se desarrollará el proceso final será un proceso
industrial y es necesario que el sensor admita los valores en línea sin ningún
tipo de variación con respecto a la turbulencia del efluente.
Fuente: www.wateronline.com
Figura 48 Sensor y Transmisor pH a utilizar
3.1.1.3 Sustento teórico
Los sensores poseen diferentes parámetros que los caracterizan y en la

cuales se distinguirán para poder elegir el equipo adecuado para el
desarrollo del siguiente proyecto. Para el caso del sensor y transmisor del
pH SEN0161 se deben verificar los mismos parámetros que se usarían para
el proceso industrial.
La determinación de pH consiste en medir el potencial que se desarrolla a
través de una fina membrana de vidrio que separa dos soluciones con
diferente concentración de protones. La varita de soporte del electrodo es de
vidrio común y no es conductor, mientras que el bulbo sensible, que es el
extremo sensible del electrodo, está formado por un vidrio polarizable
(vidrio sensible de pH). El voltaje en el interior del bulbo es constante, ya
que se mantiene un pH constante de manera que la diferencia de potencial
solo depende del pH del medio externo. El alambre que se sumerge al
interior (normalmente Ag/AgCl) permite conducir este potencial hasta un
amplificador el cual se encarga, en este caso, de transmitir la señal hacia la
entrada analógica del controlador.
𝑅𝑇𝑙𝑛[𝐻 + ]𝑀
𝐸𝐻 = 𝐸𝑂 −
𝐹
𝐸𝐻 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜, 𝐸𝑜 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑅 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠,
𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝐾𝑒𝑙𝑣𝑖𝑛
𝐹 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑦
𝐿𝑛(𝐻 +) = 𝐿𝑜𝑔𝑎𝑟í𝑡𝑚𝑜 𝑛𝑒𝑝𝑒𝑟𝑖𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝐻
Ecuación 2 Ecuación del sensor de pH
3.1.1.4 Análisis del avance
El avance de esta parte del proyecto tiene como finalidad realizar el

cableado y conexionado del transmisor al controlador, para de esa forma
poder realizar la calibración del mismo, y por último la verificación de la
linealidad que dicho transmisor debe seguir.
Cableado
Para realizar esta parte se debió seguir los esquemas que se especifican en el
manual y seguir ciertas indicaciones, en la Figura 49 se muestra en primer
lugar a qué parte del transmisor se deben conectar las tierras, para evitar
cualquier tipo de descarga eléctrica al momento que se manipule. Así
mismo, el transmisor cuenta con su propio display, y para que este pueda
mostrar los valores que está sensando se tiene que realizar la conexión con
un adaptador del tipo BNC tal y como se muestra en la Figura 50, en el cual
también se puede visualizar que el ingreso del cable, que viene desde la
externa, es decir desde el sensor, es mediante una prensaestopa que es
propia del transmisor, en otras palabras, estaba incluido en el paquete de
compra.
Por último, en la Figura 51, se muestra cómo se debe realizar la conexión
del transmisor junto a un controlador para que se puedan comunicar.
Fuente: Manual TB82 Transmitter ABB
Figura 49: Vista interna del Transmisor de pH con el cableado al adaptador
BNC.

Figura 50: Vista interna del Transmisor de pH.
Figura 51 Vista interna del Transmisor de pH con el cableado al
Controlador.
3.1.2 Elección de sensor de Turbidez
El sensado de la unidad de turbidez representa un elemento fundamental para el

funcionamiento del proyecto planteado, ya que, se basa en llegar a un valor
determinado por el Ministerio del Ambiente en nuestro país para que el efluente
proveniente de la empresa textil pueda ser desechado a la alcantarilla.

específico de sensor para poder obtener la señal con la mejor calidad de
resolución y que pueda ser ingresada a un controlador. Además, la
adquisición de la señal se debe realizar de forma rápida y su salida debe ser
la idónea con respecto a voltaje o corriente. De esta manera, se podrá
realizar mejor el proceso que involucra la reacción Foto-Fenton UV en las
industrias textiles.
de resolución, velocidad de transmisión y formato de salida analógica. Estas
avance.
Existen diversos tipos de sensores y transmisores en el mercado que pueden

ser acoplados a nuestro sistema con el que se trabajará para la adquisición
de la señal. Cada posible solución representa a una alternativa de uso para
poder sensar la señal de turbidez y luego pasar al procesador por medio de
una entrada analógica.
En la Tabla 6, se presentarán 3 tipos de sensores y transmisores con sus
respectivas características a evaluar para la idónea selección.
Tabla 6 Posibles soluciones para la elección del sensor y transmisor de Turbidez

Tipo
Sensor y transmisor Sensor y transmisor Turbidez

Sensor Turbidímetro
Turbidez (Arduino) Industrial
Módulo que captura la señal Dispositivo electrónico que Dispositivo electrónico
de la unidad de turbidez en captura la señal de la unidad utilizado en el método
Descripción
base a un sensor que luego de turbidez en base a un electroquímico para medir

es pasada a un transmisor y sensor que luego es pasada a la turbidez de una solución.
envía la señal analógica. un transmisor y envía la señal Es utilizado en pruebas de
Funciona mediante librerías analógica. El tipo de salida laboratorio y no posee señal
dedicadas para arduino. está adecuada para que sean de salida.
utilizados en PLC.
Marcas: Marcas: Marcas:

DFRobot, Gravity, Alvin FTS, Thermo Scientific, ABB, PCE, Lutron, Hanna, OMEGA
Instrument, etc. MJK, etc. PERU, etc.
Precio: Precio: Precio:
S/.60.00 - S/.100.00 S/.2000.00 – S/.5000.00 S/.800 – S/.1250
Parámetros
Resolución: Resolución: Resolución:

±10 NTU ± 1 NTU ±2 NTU
Tiempo sumergible: Tiempo sumergible: Tiempo sumergible:
<30 min En línea. <15min
Tipo de la señal analógica: Tipo de la señal analógica:
0.00-5.00 V 0.00-20.00 mA Tipo de la señal analógica:
Tiempo respuesta: 4.00-20.00 mA -
<0.5seg Tiempo respuesta: Tiempo respuesta:
<2seg <10seg

El ítem elegido, es el sensor de labotarorio HANNA HI93703C ya que se
utilizará para realizar diversas curvas y validar el proceso mediante tiempos
y una serie de receta principal a seguir para el producto final.
Fuente: www.wateronline.com
Figura 52 Sensor de Turbidez
3.1.2.3 Sustento Teórico
Un nefelómetro, llamado turbidímetro, es un instrumento para medir

partículas suspendidas en un líquido. Esto lo hace empleando una fotocelda
colocada en un ángulo de 90° con respecto a una fuente luminosa. La
densidad de partículas es entonces una función de luz que se refleja por las
partículas a la fotocelda. Así, se establece una correlación de trabajo entre
turbidez y el haz de luz.
Fuente: http://revista.cnic.edu.cu/
Figura 53 Diagrama de principio de medición de turbidez
3.1.2.4 Comentarios y conclusiones
El avance de la adquisición del sensor de turbidez corresponde a la parte

de validación de que el producto cumple las normas establecidas, ya que
para poder desechar el efluente al alcantarillado es necesario una turbidez
menor igual a 100 NTU.
Se tiene que hallar una desviación estándar del tiempo que se demora en
realizarse el proceso, ya que no se va a contar con un trasmisor en línea.
La validación se realizará mediante pruebas hasta encontrar el tiempo
adecuado en el que el proceso cumpla con los parámetros permitidos.
3.1.3 Ingreso de soluciones químicas
El ingreso de la solución química, el cual incluye la que va a ingresar para

regular el ph y la turbidez, es una parte muy importante del proyecto, ya que
debe ser contralada y debe ingresar al tanque batch con un caudal pequeño.

específico de instrumento para poder controlar de la mejor manera posible el
ingreso de la solución química a nuestro proceso, teniendo en consideración
que para el proyecto a realizar no se requiere ingresar en grandes cantidades
dicha solución.
de entrada analógica, velocidad regulable para la entrada de la solución
química y se pueda incluir al proceso sin realizar tantas adaptaciones. Estas
avance.
3.1.3.2 Soluciones propuestas
Existen algunas soluciones en el mercado para poder controlar el ingreso de

la solución química. Cada posible solución representa a una alternativa de
uso para poder ser controlada mediante las diferentes salidas analógicas con
la que se cuentan.
En la Tabla 7, se presentarán 3 tipos instrumentos con sus respectivas
características a evaluar para la idónea selección.
Tabla 7 Posibles soluciones para controlar el ingreso de solución química

Tipo
Bombas peristálticas. Sensor de flujo Caudalímetro
 Tipo actuador.  Tipo sensor ON/OFF.  Tipo sensor en línea.

 Entrada 12vdc.  Entrada 12vdc.  Entrada 12v.
 La velocidad es  Para tuberías de ¼ de pulgada  No es necesario mantener
constante. a más. un flujo constante del
Ventajas
 Sólo se necesita acoplar  Adquisición accesible. líquido.

mangueras para hacer  Adquisición accesible.
llegar la solución.
 Para conductos de
diámetro muy reducido.
 Adquisición accesible.
 Se necesita un encoder  Se necesita realizar pruebas  Para regular la cantidad de
para realizar su de cuanta cantidad de líquido que ingresa, se tiene
validación, para saber a solución entra a un flujo que realizar la
qué cantidad de vueltas constante. Y cerrarlo después multiplicación del (caudal x
Desventajas
ingresa cierta cantidad de de un tiempo determinado, tiempo en segundos).

solución. en caso el flujo varíe este se Además, si el caudal ha
cierra y se comienza de nuevo presentado variaciones se
el proceso, lo que complicaría tendría que realizar la
su validación. operación repetidas veces,
con lo que se complicaría su
validación.
El ítem elegido es la solución 1 ya que se trata de suministrar la solución química en

proporciones pequeñas, para que de esa forma se pueda realizar un mejor control. En la
Figura 54, se muestra una foto de la bomba peristáltica.
Fuente: Elaboración propia.
Figura 54 Bomba peristáltica de 24Vdc.
3.1.3.3 Sustento Teórico
Una bomba peristáltica es un tipo de bomba hidráulica de desplazamiento

positivo usada para bombear una variedad de fluidos. El fluido es contenido
dentro de un tubo flexible empotrado dentro de una cubierta circular de la
bomba. Un rotor con un número de 'rodillos', 'zapatas' o 'limpiadores' unidos
a la circunferencia externa comprimen el tubo flexible. Mientras que el rotor
da vuelta, la parte del tubo bajo compresión se cierra (o se ocluye) forzando,
de esta manera, el fluido a ser bombeado para moverse a través del tubo. En
la Figura 55, se muestra un ejemplo del funcionamiento de la bomba
peristáltica.
Fuente: http://www.sadelplata.org/articulos/groel_060906.html
Figura 55: Bomba peristáltica 12Vdc.
3.1.4 Elección del material para el diseño del tanque batch y la

estructura metálica.
El tanque batch es el recipiente en el cual se va a realizar todo el proceso del

tratamiento de aguas residuales. Por lo que se debe tener en cuenta ciertas
consideraciones para su elaboración. Al igual que la estructura que es donde se
va a ubicar el tanque batch como el tablero eléctrico.
El objetivo del avance es elegir el material que se va a utilizar para la

elaboración de la estructura y del tanque batch, el cual se tiene que adecuar
con líquido, tener en cuenta el alcance monetario, entre otras cosas. Luego se
debe ver en qué lugares se deben realizar los orificios, para la entrada de
solución química, entrada del agua residual, los orificios que este debe tener
para los sensores y transmisores. Además, en donde debe ir ubicado la luz
UV, y a que distancia debe estar la paleta rotativa.
Existen distintos tipos de materiales a tomar en cuenta para la elaboración

del tanque batch, en este caso se van a analizar 2 en partículas tal y como se
muestra en la Tabla 8, donde se van a mostrar 2 materiales que se tomaron
en cuenta.
Tabla 8 Posibles soluciones para el material del tanque batch y la estructura
Tipo
Acrílico Acero Acero inoxidable
 Transparente.  Resistente a los golpes.  Resistente a los golpes.

 La lámina de acrílico es  Es un material uniforme.  Es un material uniforme.
excelentemente resistente  Resistente a la mayoría de  Resistente a la mayoría de
a la mayoría de las sustancias, soluciones de sustancias, soluciones de
Ventajas
substancias, incluyendo álcalis y ácidos. álcalis y ácidos.

soluciones de álcalis y  La naturaleza dúctil de los  Elemento muy usado para
ácidos como el amoníaco y aceros comunes les permite procesos alimenticios.
el ácido sulfúrico. fluir localmente, con lo cual se  Se puede soldar con
 No es un material pesado. puede moldear con facilidad. facilidad.
 Aislante eléctrico.  Se puede soldar con facilidad.
 Bajo costo.  Costo intermedio.
 Costo de mantenimiento, por  Costo elevado.
Desventajas
 No es tan resistente a  Pesado.

la corrosión.
golpes como el acero.
 El peso, varía de acuerdo al  Conductor de calor.
 No soporta altas
espesor.
temperaturas.
 Conductor de calor.
El ítem elegido es la solución 2 ya que debe soportar un volumen

adecuado y lo que se va a realizar tanto como para la estructura y tanque
batch va a tener que soportar un peso considerable, además que no es un
proceso alimenticio para el consumo humano se escoge el acero y no el
acero inoxidable.
3.1.4.3 Análisis de estructuras
En el avance se realizó el diseño del tanque batch, se tuvo que tener en

consideración los orificios para los componentes que se van a ubicar dentro
del mismo. El cual incluye, la posición del sensor de pH, los swtich de nivel
alto y bajo, la ubicación de la paleta rotativa y otro para el ingreso del
recipiente para la luz ultra violeta, entre otras consideraciones. Ver
representaciones en la Figura 56 y 67.
Fuente: Fuente Elaboración Propia Fuente: Fuente Elaboración Propia

Figura 56: Tanque Ensamblado. Figura 57: Tapa con la paleta rotativa.
Diseño de la estructura
Para realizar la estructura del prototipo se tomaron como consideraciones
principales la distribución del tanque batch, el tablero eléctrico y el
recipiente que va a contener el agua residual.
Fuente: Fuente Elaboración Propia

Figura 58: Estructura de acero.

Figura 59: Modelación 3D, de la estructura y
tablero ensamblado
Figura 60: Estructura implementada junto al tablero eléctrico.

Figura 61: Tanque batch montado a la estructura.
3.1.4.4 Comentarios y Conclusiones
En este avance fue para el diseño tanto del tanque batch y la estructura
metálica, se tuvo que tomar en consideración el peso que debía aguantar,
tanto por parte del tablero eléctrico y la cantidad de agua que esta iba a
cargar. Además, el material escogido debía ser resistente a trabajar con
agentes químicos y que no se oxide con facilidad.
3.1.5 Elección de controlador a utilizar
El controlador a utilizar representa un elemento fundamental para el

funcionamiento del proyecto planteado, ya que debe ser el ideal para poder
realizar un control exacto de todo el proceso, con los tiempos de medición y
ejecución exacta de cada paso del proceso llamado Foto-Fenton.

específico de controlador para poder obtener el control total del proceso de
una manera adecuada y amigable. Además, la lectura de las señales
analógicas, procesamiento del desarrollo del bloque PI y salida del actuador
a utilizar debe ser en un tiempo aceptable para que pueda ser visualizado por
el usuario y no afecte al proceso.
Además, con este controlador de debe poder manejar de forma adecuada los
sensores y actuadores que se van a utilizar.
Existen diversos tipos de controladores en el mercado que pueden ser

acoplados a nuestro sistema con el que se trabajará para el control del
proceso final. Cada posible solución representa a una alternativa de uso para
poder ingresar las variables analógicas y la salida a la bomba peristáltica.
En la Tabla 9 se presentarán 3 tipos de controladores con sus respectivas
características a evaluar para la idónea selección.
Tabla 9 Posibles soluciones para el controlador a utilizar
Tipo
Módulo PIC18F4550 PLC V570 UNITRONIC PLC LOGO 8! Siemens
Módulo que se basa en el Módulo PLC de la marca

PIC18F4550 de la marca UNITRONIC, que posee 45 E/S Módulo más básico de la gama
Descripción
Microchip que es programado entre digitales y analógicas. de PLCs de Siemens que posee
mediante el programa libre Además, cuenta con su pantalla entradas y salidas digitales y es
MPLABX y que posee diversos HMI y es controlado mediante el controlado mediante el
periféricos que pueden ser programa VISIOLOGIC. programa LOGO!
utilizados en el proceso.
Marcas:
Microchip Marcas:
Marcas:
Siemens
Unitronic.
Precio:
S/.50.00 - S/80.00 Precio:
Precio:
S/.400 – S/.650
S/.1500.00
Entradas/Salidas:
Parámetros
35 pines I/O disponibles ( de Entradas/Salidas:

Entradas/Salidas:
los cuales 2 dan salida PWM) 8 Entradas 24Vdc
32 I/O digitales 24Vdc, 4
6 Entradas Analógicas 4 Salidas tipo Relay
Entradas Analógicas y 4 Salidas
Analógicas.
Memoria RAM: Memoria RAM:
2048 2048
Pantalla HMI:
5.7’’
Velocidad de reloj: Velocidad de reloj:
Hasta 48MHz Sin reloj.
El ítem elegido para la realización de Proyecto Mecatrónico 2 es la solución 2,

es decir, el PLC V570 como controlador con el cual se contará para el desarrollo
de todo el proceso. Ver Figura 62.
Fuente: http://www.side-automatizacion.com
Figura 62. PLC V570 Unitronic(Foto Referencial)
3.1.6 Tablero Eléctrico
En este ítem se explicará cuáles fueron los materiales utilizados para armar el
tablero eléctrico, así como también cuáles fueron las consideraciones para elegir
el tamaño de este.
3.1.6.1 Dimensión del tablero eléctrico:
Se dimensionó el tablero de acuerdo a los sensores y actuadores que se iban

a utilizar, la cantidad de borneras, el tamaño de la fuente de alimentación, y
la ubicación que iba a tener el PLC y el transmisor de pH dentro del mismo,
por lo que se optó por un tablero de 65x40x20 cm. En la Figura 63 se
muestra una figura referencial del tablero escogido.
Fuente: http://www.cymelectro.com
Figura 63: Tablero eléctrico de 65x40x20 (Foto Referencial)
3.1.6.2 Elementos usados para el armado del tablero eléctrico.
ITM
Un interruptor termomagnético o llave térmica, es un dispositivo capaz de

interrumpir la corriente eléctrica de un circuito cuando ésta sobrepasa ciertos
valores máximos. Su funcionamiento se basa en dos de los efectos
producidos por la circulación de corriente en un circuito: el magnético y el
térmico (efecto Joule). El dispositivo consta, por tanto, de dos partes,
un electroimán y una lámina bimetálica, conectadas en serie y por las que
circula la corriente que va hacia la carga. Para el caso de este proyecto, se
estima un valor máximo aproximado de consumo de energía de 6A, por lo
que se usó un ITM de estas características, tal y como se muestra en la
Figura 64 se muestra una foto referencial.
Fuente: http://new.abb.com/products
Figura 64: ITM-ABB
Fusibles
En electricidad, se denomina fusible a un dispositivo, constituido por un

soporte adecuado y un filamento o lámina de un metal o aleación de
bajo punto de fusión que se intercala en un punto determinado de una
instalación eléctrica para que se funda (por Efecto Joule) cuando
la intensidad de corriente supere (por un cortocircuito o un exceso de carga)
un determinado valor que pudiera hacer peligrar la integridad de los
conductores de la instalación con el consiguiente riesgo de incendio o
destrucción de otros elementos. Para este proyecto se usaron fusibles de 4A,
que pertenece a la norma IEC 60269, debido a que es un fusible de potencia
de bajo voltaje. Además, dicho fusible se colocó en una porta fusible para
riel DIN. Foto Referencial en la Figura 65.
Fuente: http://new.abb.com/product
Figura 65: Fusible para riel DIN
Fuente de alimentación
En electrónica, la fuente de alimentación o fuente de potencia es el
dispositivo que convierte la corriente alterna (CA), en una o varias corrientes
continuas (CC), que alimentan distintos instrumentos que los requieran. Se
utilizó una fuente de 24V para alimentar el PLC V570, el módulo V200-18-
E3XB de I/0 digitales y análogas, el transmisor de pH. Se usó una fuente de
2.1 A, lo cual es suficiente para alimentar todos los elementos que incluyen
el proceso, incluso los actuadores de 24V, que en este caso sólo es la paleta
rotativa. Foto referencial en la Figura 66.
Fuente: https: //www.digikey.com/product-detail/es/puls-lp/ML50.100
Figura 66: Fuente de 24V para riel DIN
Borneras
Las borneras se eligen de acuerdo a el tipo de cable que se va utilizar, en este

caso se usó borneras de 2.5mm en la cual se puede usar un cable de 12 a 24
AWG y soporta un máximo de 24A. Además, se usaron borneras con
puentes tal y como se muestra en la Figura 67, para de esta forma alimentar
varios elementos de un solo punto.

Figura 67. Borneras con Puentes para riel DIN.
Tipos de cable
Se usaron 2 tipos de cable siguiendo la norma IEC 60228, AWG 16 y AWG

18, el cable 18 se usó apantallado para las señales de 24V y de las entradas
del PLC el cual aguanta un máximo de 7A de corriente, el cable 16 se usó
para las señales de 220V el cual aguanta un máximo de 10A de corriente.
Foto referencial en la Figura 68. Además, en la Figura 69 se muestra una
foto referencial del cable de puesta a tierra que se ha utilizado, el cual fue
AWG 16.
Fuente: http://www.nexus.com.pe:8081/productos
Figura 68: Cable apantallado calibre 16
Fuente: http://www.nexus.com.pe:8081/productos
Figura 69: Cable de puesta a tierra.
Canaleta
Se utilizó canaleta de 25X40 para el paso de los cables, se usó esa medida ya
que se dimensionó la cantidad de cables que se iba a utilizar, y éste cumplía
con el tamaño adecuado para que no se encuentre apretado ni tampoco
genere mucho calor por el paso en exceso de cableado. Foto referencial en la
Figura 70.
Fuente: http://electroindustri.com/products
Figura 70: Canaleta 25x40
Tubo Corrugado
Se usó tubo corrugado para el paso de los cables desde los sensores y
actuadores hasta el ingreso del tablero eléctrico, es decir los cables que salen
del proceso, la medida de dicho tubo es de ½ pulgada. Foto referencial en la
Figura 71.
Fuente: http://www.sodimac.com.pe/sodimac-
pe/product/2010747/Tubo-corrugado-flexible-12%22-5-mt
Figura 71: Tubo corrugado.
Fundas helicoidales
Se usó fundas helicoidales para el paso de los cables dentro del tablero,
cuando no están dentro de las canaletas, para que no se encuentren colgadas
ni expuestas, además de mantener un orden. El uso de la misma se encuentra
en le Figura 72.
Fuente: Elaboración propia

Figura 72: Fundas helicoidales
3.1.6.3 Comentarios y Conclusiones
Para realizar el tablero eléctrico se tuvo que dimensionar en primer lugar, los
elementos usados que dentro del mismo deben tener un espacio entre ellos,
para evitar que haya una sobre carga de calor.
4 CAPÍTULO 4: DESARROLLO DE SOLUCIÓN PROPUESTA
4.1 Configuración de PLC Unitronics V570
El PLC de marca Unitronic V570, trabaja con un módulo de entradas y salidas tanto
digitales como analógicas, es cuál es el V200-18-E3XB, el cual se puede visualizar
en la Figura 73, y solo se adhiere al PLC, para de esta forma poder trabajar y
realizar la lógica con las entradas y salidas con las que este dispone.
Fuente: http://www.side-automatizacion.com
Figura 73. Módulo V200-18-E3XB (Foto Referencial)
Dentro de las características principales de este módulo es que las entradas y las
salidas digitales se encuentran divididas en 2 partes, esto sirve para establecer 2
conexiones comunes diferentes, según se requiera. Además, en las salidas se tiene la
salida digital, la salida de PWM, la salida tipo transistor y también aguanta una
salida de tipo 220 voltios para habilitar actuadores que requieran esta alimentación.
Adicionalmente, en las entradas analógicas, cuenta con entradas de voltaje, corriente
y además para temperatura (termocuplas y PT100), y en las salidas analógicas
cuenta con las de voltaje y de corriente. Sin embargo, al momento de trabajar y
requerir algún tipo de estas salidas o entradas analógicas mencionadas se debe
seguir un procedimiento de hardware que se va a explicar de manera breve a
continuación. Además, cabe resaltar que dicha configuración del hardware es aparte
de la de tipo software que es la que siempre se debe realizar para habilitar las
entradas y salidas tanto digitales como analógicas desde la computadora.
Configuración del hardware para habilitar las entradas y salidas analógicas.

Paso 1
Se debe retirar el módulo de entradas y salidas del complemento como se muestra
en la Figura 74.
Fuente: http://www.i4automation.co.uk/unitronicspdf/V200-18-E3XB.pdf
Figura 74. Indicaciones para retirar módulo de entradas y salidas
Paso 2
Luego en el módulo que se ha retirado, se tiene que ubicar el tornillo central tal y
como se muestra en la Figura 75., no se deben tocar los demás tornillos.
Figura 75. Indicaciones para retirar módulo de entradas y salidas
Paso 3
Al momento de retirar el tornillo se van a visualizar varios Jumpers, que tienen
cierta ubicación llamadas “A” y “B”, tal y como se muestra en la Figura 76, los
del lado izquierdo corresponden a las entradas analógicas, los del lado derecho a
las salidas analógicas y los de la parte inferior a las salidas rápidas tipo transistor
para habilitar que sean PNP o NPN. Las combinaciones que se deben seguir para
habilitar las entradas y salidas analógicas, además de las digitales, se muestran
en las Figuras 77, 78 y 79.
Figura 76: Vista interna de los Jumpers
Figura 77: Ubicación de los jumpers para cada salida analógica
Figura 78: Ubicación de los jumpers para cada Entrada analógica
Figura 79: Ubicación de los jumpers para salidas digitales tipo transistor.
4.1.1 Comentarios y Conclusiones
Las configuraciones de las entradas y salidas analógicas del módulo, del

tipo hardware, fueron necesarias para que el proceso se pueda realizar,
sobre todo para que el controlador pueda recibir la información del
transmisor de pH, y de esa forma saber qué valor está sensando. Ya que
el método de comunicación del transmisor de pH es mediante un lazo por
corriente por lo que se tuvo que poner los jumpers en la combinación del
tipo “current” para que el PLC lo pueda detectar.
4.2 HMI
4.2.1 Descripción de Pantallas
En la Figura 80 se puede apreciar la pantalla principal que va a aparecer una vez

que se encienda o se energice el sistema. Desde esta pantalla no se va a poder
iniciar el programa, se tiene que presionar el botón de “Next” para pasar a la
segunda pantalla que se visualiza en la Figura 81.

Figura 80: Pantalla Inicial.
En la Figura 86, se muestra la pantalla siguiente del programa, la cual tal cuenta
con 2 botones touch, las mismas que sirven como se visualiza para elegir el
modo manual o automático.

Figura 81: Pantalla para seleccionar modos.
En la Figura 87 se muestra la pantalla que va a aparecer en caso se elija el modo

manual, este modo básicamente sirve para manipular los actuadores mediante
diferentes botones. Cuando se active un actuador se va a mostrar la lámpara de
al lado y se pondrá a verde, si está apagado se pondrá a rojo. En la Figura 82 si
se presiona el botón de “Next” va a pasar a la Figura 83 que es la segunda parte
de los actuadores tal y como se muestra.

Figura 82: Pantalla 1 de actuadores manuales.
Figura 83: Pantalla 2 de actuadores manuales.
Si se escoge el modo automático se va a visualizar la Figura 84. Pero el proceso

no se va a iniciar hasta que se presione el botón Físico de “Start”, así como se
indica en una pequeña nota de texto, si se quiere ver en qué parte se encuentra el
proceso, se puede presionar el botón touch “Info Adicional” Tal y como se
muestra en la Figura 84.
Si se desea presionar el de “pH” se puede cambiar el set point requerido de esta
variable tal y como se muestra en la Figura 85. Si se presionar el botón de
“mA” se va a visualizar información acerca del escalamiento tal y como se
muestra en la Figura 86. Si se desea regresar al botón de seleccionar modos
presionar el botón touch “BACK”.
Figura 84: Pantalla principal del modo automático.

Figura 85: Pantalla para cambiar el set point del pH.

Figura 86: Pantalla escalar el pH.
En la Figura 87, se puede visualizar que se va a mostrar la etapa en la que se
encuentra el proceso, además si se presiona el botón touch “Actuadores” se
podrá visualizar el estado de los actuadores del proceso, como se aprecia en las
Figuras 88 y 89.

Figura 87: Pantalla de Info. Adicional.
Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

Figura 88: Pantalla del estado de los actuadores en modo Figura 89: Pantalla 2 del estado de los actuadores en modo
automático. automático.
4.3 Bomba Peristáltica
El uso de las bombas peristálticas en este proyecto es muy importante, ya que

debido al paso del líquido regulado que este tiene, se puede manejar y controlar que
cantidad exactamente está pasando a través de ellos en un determinado tiempo.
Para poder saber la cantidad de líquido que pasa a través de las mangueras de las
bombas se tuvo que realizar pruebas de 2 tipos, controlar el tiempo que éstas se
demoraban en pasar cierta cantidad de líquido; y además mediante un encoder para
controlar la cantidad de revoluciones o de pulsos que dicha bomba realiza para pasar
una misma cantidad de líquido. Cabe resaltar que las pruebas mencionadas se
realizaron con las bombas peristálticas trabajando a su voltaje máximo, en este caso
12 voltios. Así mismo, para realizar dicho procedimiento se construyó un pequeño
circuito para poder controlar la cantidad de pulso y qué tiempo transcurre por cada
cantidad de líquido que se transporta. En la Figura 90, se puede apreciar el
diagrama del circuito que se implementó para este poder hallar el tiempo que
necesita la bomba peristáltica por cada mL Para una mejor visualización ver anexos.

Figura 90 Diagrama de Circuito para la validación de las bombas peristálticas.
Los resultados obtenidos de las pruebas realizadas se pueden visualizar en la
Tabla 10 los cuales demuestran que se necesitan 7 segundos o que necesita
dar 150±2 pulsos para que la bomba peristáltica transporte 5mL de líquido.
Además, se puede verificar que el comportamiento de las bombas
peristálticas es lineal en todo momento, y eso se puede visualizar mejor en
las gráficas mostradas en las Figuras 91 y 92. Las cuales fueron obtenidas de
los valores obtenidos de la tabla ya mencionada.
Tabla 10: Pulsos y seg necesarios para una determinada cantidad de mL.
mL Pulsos Seg
10 299 13
15 448 20
20 601 27
25 752 34
30 901 41
35 1052 48
40 1201 55
45 1349 62
50 1501 69

Figura 91 Gráfica mL vs Seg

Figura 92 Gráfica mL vs Pulsos
4.3.1 Comentarios y Conclusiones
El avance de la adquisición de la bomba peristáltica corresponde a la parte de

asegurar que el ingreso de la solución química sea de una forma que se pueda
controlar. Además, se pudo comprobar que las bombas se comportan de manera
lineal en todo momento. Por último, esta validación va a servir solo para el
ingreso de las soluciones químicas de Peróxido de Hidrógeno y Fierro 2, ya que
el ingreso de la cantidad del ácido clorhídrico va a realizarse hasta que el
transmisor de pH indique que ya se llegó al valor deseado, el cual es de un pH
igual a 3.
4.4 Transmisor de pH
Calibración
Para realizar la calibración del transmisor de pH, la empresa Textiles Ate S.A.C.,
específicamente el área de los laboratorios, fueron los encargados de
proporcionar los químicos para realizar este proceso.
Los químicos con los que siempre se trabaja en la industria, que además son los
más comerciales son de pH 4, 7 y 10. En las Figuras 93, 94 y 95, se pueden
visualizar los recipientes con los químicos indicados. Se puede resaltar que
según el manual del transmisor TB82, sólo se necesitan 2 valores de pH para
calibrarse, los cuales son de pH 4 y pH 10, así mismo esta calibración se debe
realizar tantas veces como sea necesaria, es decir, hasta que no haya ninguna
variación cuando se le coloquen las sustancias de pH 4 y pH 10. Estas
indicaciones son propias del manual. Por último, la sustancia de pH 7 se usó
como un extra después de la calibración para cerciorar que el transmisor está
funcionando y sensando de forma correcta.
Fuente: Elaboración Propia Fuente: Elaboración Propia
Figura 93 Solución Buffer pH 4 Figura 94 Solución Buffer pH 10

Figura 95 Solución Buffer pH 7
Linealización
Posterior a la calibración, se puede hallar la linealidad que esta debe seguir, para
dicha tarea se usó la solución de pH 7 proporcionada por la empresa, ya que el
valor que marca el transmisor de pH en mA, debe coincidir con la recta que se
halló con los 2 puntos que ya estaban calibrados. En la Figura 96, se puede ver
la ecuación se ha hallado a partir de los 2 puntos ya mencionados.

Figura 96 Recta y ecuación que debe seguir el transmisor de pH
Posteriormente con dicha ecuación se pudo hallar que valor de amperaje les
corresponde a los valores de pH, con lo que se pudo obtener los amperajes que
se debía obtener al momento que el transmisor fuera sumergido a la sustancia
con el valor de pH 7. Con el resultado hallado gracias a la ecuación obtenida, se
concluye que el valor que le corresponde al valor de pH 7 es un valor de 12mA
tal y como se muestra en la Tabla 6. En la Figura 97, ya se puede visualizar con
más claridad la recta completa que se le asigna por cada valor de pH pasados a
mA.
Tabla 11 Relación entre el amperaje (mA) y valor de pH
pH mA
0 4.00
1 5.14
2 6.29
3 7.43
4 8.57
5 9.71
6 10.86
7 12.00
8 13.14
9 14.29
10 15.43
11 16.57
12 17.71
13 18.86
14 20.00
Linealidad del transmisor de pH

25.00
y = 1.1429x + 4
20.00
15.00
mA
10.00 mA vs pH
Lineal (mA vs pH)
5.00
0.00
0 2 4 6 8 10 12 14 16
pH

Figura 97 Gráfica final con todos los puntos ubicados del transmisor de pH.
Lazo de control de pH
Luego de realizar la linealización del transmisor de pH, se podrá elaborar el lazo
de control, ya que este instrumento servirá como retroalimentación del lazo
cerrado que se utilizará para controlar esta variable. A continuación, en la
Figura 98, se muestra el diagrama de este Lazo, para una mejor visualización
ver Anexos.

Figura 98 Diagrama de lazo de control de pH.
Durante las pruebas realizadas con el agua residual se sintonizó el lazo de

control, de lo cual se obtuvo la gráfica del comportamiento de la variable de pH
en el tiempo. Ver Figura 99.
Gráfica de lazo de control
8.00
7.00
6.00
5.00
pH
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420
Tiempo (seg)

Figura 99 Lazo de control de pH
Para poder obtener la función de transferencia de la planta, se aprovechó que ya se tenían los
datos de proceso y se utilizó el método de identificación de sistemas, el cual fue desarrollado
en Simulink. Ver Figura 100.

Figura 100 Ventana de Identificación de sistemas - Simulink
En la Figura 101, se puede visualizar la función de transferencia que se obtuvo, junto con los
valores de cada variable. Según los resultados obtenidos esta función de transferencia tiene un
porcentaje de asertividad del 85%, ver comparativo en Figura 102.
Figura 101 Función de Transferencia - Simulink

Figura 102 Comparativo de Sintonización real vs lo obtenido con la
identificación de sistemas - Simulink
4.4.1 Comentarios y conclusiones
El avance sobre la elección del sensor de pH corresponde al sistema de control

en lazo cerrado que se necesitará para la implementación del producto final. Esto
se hace con la finalidad de mantener la solución en un valor de pH menor o igual
a 3, cabe resaltar que es necesario mantener el pH en estos valores durante el
proceso Foto-Fenton para que este tenga el efecto esperado.
Las pruebas realizadas posteriores a la calibración del transmisor fueron

concluidas de manera satisfactoria, ya que se pudo verificar que dicho
instrumento funciona de manera lineal, que es lo que se busca en este proceso y
se pudieron obtener los valores para el lazo de control del sistema manteniendo
el pH en línea como retroalimentación del proceso.
4.5 Validaciones finales del proceso
Las validaciones se realizaron con todos los productos brindados por la empresa, tal
como la muestra del agua residual y los químicos a utilizar. Asimismo, como se
menciona en capítulos anteriores, los instrumentos que permiten la aceptación del
proyecto se encuentran calibrados y certificados por medio de la empresa. Se
realizaron 2 corridas que fueron comparadas dentro del intervalo de tiempo
propuesto (70 minutos), las medidas de unidad de turbidez en ambos casos llegaron
a los límites máximos permitidos de NTU (<100 NTU). Ver comportamiento de la
variable de Turbidez en la Figura 103 y 104.
En las Figuras 105 y 106, se puede apreciar el cambio visual que tiene el agua
residual a lo largo del tiempo.
Tabla 12: Corrida 1
Tabla 13: Corrida 2
Minutos NTU Minutos NTU Minutos NTU Minutos NTU
1 817 36 421 1 833 36 458
2 817 37 398 2 831 37 423
3 815 38 379 3 831 38 403
4 815 39 362 4 828 39 390
5 814 40 341 5 828 40 381
6 812 41 312 6 823 41 364
7 810 42 279 7 822 42 361
8 809 43 241 8 819 43 343
9 806 44 203 9 812 44 334
10 801 45 171 10 808 45 314
11 796 46 147 11 806 46 314
12 791 47 134 12 803 47 282
13 786 48 120 13 797 48 255
14 783 49 117 14 788 49 223
15 780 50 114 15 783 50 194
16 778 51 112 16 782 51 174
17 775 52 110 17 778 52 151
18 772 53 108 18 775 53 137
19 768 54 108 19 770 54 132
20 751 55 106 20 753 55 129
21 739 56 106 21 741 56 126
22 721 57 104 22 729 57 124
23 699 58 104 23 711 58 118
24 678 59 104 24 697 59 113
25 661 60 103 25 679 60 113
26 645 61 103 26 663 61 112
27 630 62 103 27 644 62 110
28 612 63 102 28 629 63 108
29 593 64 102 29 595 64 108
30 572 65 102 30 574 65 107
31 541 66 101 31 543 66 106
32 528 67 101 32 530 67 105
33 501 68 100 33 503 68 104
34 482 69 98 34 484 69 101
35 456 70 98 35 458 70 99
CORRIDA 1 NTU
900
800
700
600
Corrida 1 (NTU)
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Figura 103: Gráfica NTU vs. Tiempo (Corrida 1)
CORRIDA 2 NTU
900
800
700
600
500 Corrida 2 (NTU)
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Figura 104: Gráfica NTU vs. Tiempo (Corrida 2)
Figura 105: Muestras (Corrida 1)

Figura 106: Muestras (Corrida 2)
5 CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES
5.1 Conclusiones de resultados de proyecto
 Se logró implementar una máquina prototipo que realice el tratamiento de

aguas residuales para los pantalones de vaquero de la industria textil de manera
autónoma.
 Se desarrolló un proceso automatizado de tratamiento de aguas residuales que
cumpla con los parámetros establecidos “Llevar al agua residual hasta los
estándares ambientales de NTU, menor o igual a 100NTU; así mismo el pH, en
un intervalo de 7 a 9.” No obstante, cabe recalcar que se realizó un lazo de
control cerrado para controlar la variable de pH y un lazo de control abierto
para control la variable de turbidez.
 Se logró diseñar un sistema de monitoreo en tiempo real para el pH, el cual es
importante monitorear, ya que es limitante para el funcionamiento del proceso
Foto-Fenton.
 Se diseñó un sistema automatizado mediante el método de tratamiento de aguas
residuales Foto-Fenton usando radiación UV, el cual no excede los 70 minutos
de proceso.
6 Referencias Bibliográficas
[1]. ISA. (13 de July de 1992). Instrumentation Symbols and Identification.
ANSI/ISA-S5.1-1984.
[2]. Jack, H. (14 de Abril de 2005). Automating manufacturing systems with PLCs.
Obtenido de
http://www.nfiautomation.org/FREE_Download/Technical%20Documents/PLC/
Automating%20Manufacturing%20System%20with%20PLC.pdf
[3]. Jakoubek, P. (2012). Experimental Identification of Stabile Nonoscillatory
Systems from Step-Responses by Selected Methods.
[4]. Johnson, C. D. (1984). Microprocessor-based process control. Nueva Jersey:
Prentice-Hall.
[5]. Enviolet. (2015). Chemistry of UV oxidation. 09 de mayo del 2017, de Enviolet
5,40-57.
[6]. S. Salas Arriarán (2017). El módulo de entrada de captura y el generador PWM
del microcontrolador PIC18F4550. Escuela de Ingeniería Electrónica y
Telecomunicaciones, Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC), Lima,
Perú.
[7]. Altmann, W. (2005). Practical Process Control for Engineers and Technicians.
Oxford: Newnes.
[8]. Antony, A. a. (2016). Comparison of performance indices of PID controller with
different tuning methods. International Conference on Circuit, Power and
Computing Technologies (ICCPCT). (págs. 1-6). IEEE.
[9]. Bolton, W. (2004). Instrumentation and control systems. Oxford: Newnes.
[10]. Smith, C. &. (1997). Principles and Practice of Automatic Process Control. Nueva
York: John Wiley & Sons.
[11]. OEFA. (2019). Fiscalización Ambiental en aguas residuales.
https://www.oefa.gob.pe/?wpfb_dl=7827#:~:text=El%20Per%C3%BA%20genera
%20aproximadamente%202,alcantarillado%20de%20las%20EPS%20Saneamient
o.
[12]. Cortazar. (2010). Contaminación generada por colorantes de industria textil.
https://www.uaeh.edu.mx/scige/boletin/prepa4/n3/e1.html
[13]. Bermeo. (2016). Treatment of mining sewage Using the Stirling Machine.
http://acreditacion.uni.edu.pe/wp-content/uploads/2017/06/Treatment-of-Mining-
Sewage-Using-the-Stirling-Machine.pdf
[14]. Pérez. (1985). Aguas residuales. Composición.
https://cidta.usal.es/cursos/edar/modulos/edar/unidades/LIBROS/logo/pdf/Aguas_
Residuales_composicion.pdf
[15]. Jaciw. (2020). Manual técnico sobre procesos de oxidación avanzada aplicadas al
tratamiento de aguas residuales industriales.
http://www.cyted.org/sites/default/files/manual_sobre_oxidaciones_avanzadas_0.
pdf
[16]. Kumar.(2020). Clasificación de las reacciones orgánicas.
http://www.saber.ula.ve/bitstream/handle/123456789/16749/reacciones_organicas
.pdf?sequence=1&isAllowed=y
[17]. Fernandes. (2018). Aplicación del proceso Fenton en el tratamiento de aguas
residuales de origen petroquímico.
http://www.scielo.org.co/pdf/inco/v16n2/v16n2a19.pdf
[18]. Hýl, R. &. (2016). Design and implementation of cascade control structure for
superheated steam temperature control. International Carpathian Control
Conference (ICCC) (págs. 253-258). IEEE.

Chico PH

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Chico PH

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Chico PH

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Desarrollo de un sistema de degradación de aguas

residuales de la industria textil de pantalones

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 23/01/2023 23:06:36

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/657106

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

Desarrollo de un sistema de degradación de aguas residuales de la industria

textil de pantalones de vaquero utilizando la técnica de Foto-Fenton

Para optar el título profesional de Ingeniero Mecatrónico

Chico Pachas, Hugo Gian Pool (0000-0002-6120-6227)

López Vera, Jorge André (0000-0003-1784-9505)

Klusmann Vieira, Hermann Mirko (0000-0003-3340-0126)

Lima, 24 de julio de 2021

El trabajo propuesto consiste en el tratamiento de las aguas residuales que se generan en

Palabras clave: Tratamiento de aguas residuales; Foto-Fenton; lazo de control; NTU.

Keywords: Wastewater treatment; Photo-Fenton; control loop; NTU.

1 CAPÍTULO 1: SITUACIÓN PROBLEMÁTICA Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .......................... 13

Figura 1 Árbol del Problema........................................................................................................ 16

La degradación del ecosistema es un problema actual que involucra a todos los

La Contaminación Antrópica como su nombre lo indica es ocasionada por el ser

En el Perú se genera aproximadamente 2 217 946 m3 por día de aguas residuales

El agua residual de la industria textil tiene una gran variación en su composición.

1.2.1 Árbol del Problema

Consecuencia Alto Nivel de contaminación del medio

Alto nivel de subjetividad durante el proceso Limitado acceso a tecnologías de

Carencia de instrumentos de medición adecuados Bajo nivel de difusión de las empresas de

Fuente: Elaboración Propia

La empresa “Textiles Ate S.A.C.” cuenta con un ineficiente sistema de

1.2.3 Problema Ingenieril

¿Qué consideraciones tecnológicas e ingenieriles de diseño mecatrónico y diseño

1.3 Estado del Arte

1.3.1 Productos y Soluciones Existentes

1.3.1.1 Espectrofotómetro: CM-3630

Son sistemas utilizados para poder verificar, en función de la longitud de

Fuente: Konica Minolta Website

4 Textiles Ate S.A.C. RUC: 20601146046

1.3.1.2 Fotocolorímetro: LoviBond BS684

Es una variedad de colorímetro (medidor de color). Utilizado para

Fuente: LoviBond Website

1.4 Publicaciones científicas / ingenieriles

Eric R. Bandala et al. (2002), en la publicación titulada “Tratamiento de Agua Residual

GilPavas et al. (2014), en la publicación “Tecnologías Sostenibles para el tratamiento de

Milena Silva et al. (2009), en la publicación titulada “Tratamiento de contaminantes

Salas C. et al. (2010), en la publicación titulada “Tratamiento por oxidación avanzada

1.5.1 Justificación respecto a beneficios para el usuario:

La solución a la problemática planteada beneficiará al cliente en los siguientes aspectos:

 Optimización del proceso de tratamiento de aguas residuales de la textil

 Implementación de tecnología que cumpla con sus expectativas técnicas y

6 PYME: Pequeña y Mediana Empresa

A nivel científico, tecnológico e ingenieril, el proyecto implica la ejecución de los

 Control del pH y Turbidez (NTU8) mediante un sistema de medición.

 Implementación de un sistema de control para ingreso de soluciones

 Implementación del interfaz Humano - Máquina:

7 Batch: Lote, porción

1.7.1 Árbol de Objetivo

Minimizar el nivel de contaminación del