MEMORIAS DEL XXV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

18 al 20 DE SEPTIEMBRE DE 2019 MAZATLÁN, SINALOA, MÉXICO

Tema A2b Manufactura: procesos de formado de metal

“Análisis y evaluación del efecto de springback en procesos de doblado de lámina de

acero”

Omar Pérez Martínez, Hugo I. Medellín-Castillo*

Facultad de Ingeniería, Universidad Autónoma de San Luis Potosí, Av. Manuel Nava No. 8, Zona Universitaria, C.P. 78290, San Luis Potosí, S.L.P.,
México.
* Autor de contacto: hugoivanmc@uaslp.mx

RESUMEN

La predicción precisa del efecto de recuperación elástica (o springback) del material, es un problema importante en el
diseño de herramentales y procesos de conformado de metal. En este trabajo se presenta el análisis y la evaluación del
efecto de springback en operaciones de doblado de lámina de acero. El objetivo es: 1) evaluar la precisión con la que se
puede predecir el efecto springback mediante el método de elementos finitos (MEF), y 2) evaluar el efecto de los
parámetros del proceso en el fenómeno de springback. Para lograr esto, se seleccionaron dos casos de estudio
correspondientes a las operaciones de doblado en L y doblado en V de lámina metálica. El efecto de springback de estos
casos de estudio fue calculado por medio del método MEF y el método teórico. Los resultados obtenidos se compararon
con los datos experimentales reportados en la literatura, observándose que el método MEF permite predecir con una
mayor precisión que el método teórico el efecto de springback.
Palabras clave: lámina metálica, efecto de springback, doblado en L, doblado en V, método de elementos finitos (MEF).

ABST RACT

The accurate prediction of the material springback effect is an important problem in the design of metal forming tools and
operations. This paper presents the analysis and evaluation of the springback effect in steel metal sheet bending
operations. The aim of the work is twofold: 1) to assess how accurate the springback effect can be predicted by the finite
element method (FEM), and 2) to evaluate the effect of the process parameters on the springback effect. To accomplish
this, two case studies corresponding to the operations of L-bending and V-bending of steel sheet metal were selected. The
springback effect of these case studies was then estimated using theoretical approaches and FEM. The results obtained
were compared with existing experimental results in the literature, finding that the MEF approach can predict the
springback effect with superior accuracy than the theoretical approach.
Keywords: sheet metal, springback L-bending, V-bending, finite element method (FEM).

material durante la operación de conformado, y después de

1. Introducción la liberación de la pieza. Aunque la geometría del
herramental es definida principalmente por el diseño de la
Uno de los procesos de fabricación más comunes utilizados pieza solicitada, la forma final de la pieza también
en la industria automotriz, aeroespacial y de defensa, es el dependerá de la recuperación elástica del material,
conformado de lámina metálica, ya que reduce el uso de fenómeno también conocido como efecto de springback.
operaciones costosas de mecanizado y soldadura, y produce
productos terminados de alta calidad, en pocas operaciones, Durante muchos años, el diseño de herramentales para los
y con altos índices de producción. En el caso de operaciones procesos de doblado de láminas dependió de la experiencia
de doblado de lámina metálica, se pueden clasificar en tres del diseñador y de los métodos de prueba y error. En
grupos principales: doblado en V, doblado en L y doblado consecuencia, el tiempo y costo de desarrollo de los
de bordes. Sin embargo, el doblado de lámina metálica es un herramentales fue muy alto. Sin embargo, el avance en
proceso de fabricación complejo debido a los grandes tecnologías informáticas en los últimos años ha permitido el
esfuerzos y deformaciones elasto-plásticas involucradas, y uso de métodos numéricos, como el Método de Elementos
al gran número de parámetros que afectan el rendimiento y Finitos (MEF), para analizar y simular operaciones de
la calidad de los productos finales del proceso. En conformado de lámina metálica y reducir el uso de métodos
consecuencia, el diseño de los herramentales para los de prueba y error durante el proceso de diseño del
procesos de conformado de lámina metálica depende del herramental. Además, algunos modelos analíticos existentes
análisis y modelado preciso del comportamiento del para estudiar los fenómenos elasto-plásticos durante los
 MEMORIAS DEL XXV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
18 al 20 DE SEPTIEMBRE DE 2019 MAZATLÁN, SINALOA, MÉXICO

procesos de conformado de lámina metálica se han evaluado varias simulaciones "pequeñas" para comprender el
y/o validado mediante simulaciones computacionales. Por comportamiento y encontrar un patrón del fenómeno de
otro lado, en la literatura se pueden encontrar modelos recuperación elástica.
analíticos que permiten analizar el fenómeno springback de
las operaciones de doblado de lámina metálica. Sin En [5] se realizó una investigación para analizar el efecto de
embargo, se ha realizado poco trabajo de investigación para springback en el doblado en U de lámina metálica. Se utilizó
evaluar el desempeño de estos modelos. un modelo MEF y el análisis se centró en dos variables, el
espesor de la lámina de metal y la profundidad del doblado.
Se sabe que el efecto de springback depende de la geometría, Los resultados mostraron que el efecto de recuperación
las dimensiones del herramental, las propiedades del elástica aumenta a medida que aumenta la profundidad del
material, el espesor de la lámina, los valores de esfuerzo y doblado, pero se reduce a medida que aumenta el espesor de
deformación (fuerzas y desplazamientos), los coeficientes la lámina.
de fricción entre los herramentales y la pieza de trabajo, la
temperatura y la anisotropía del material. Sin embargo, dado En este artículo se presenta el análisis y la evaluación del
que el conformado del metal es un proceso altamente no efecto de springback en operaciones de doblado en L y V.
lineal, no hay modelos analíticos para evaluar el efecto de El efecto springback se calcula utilizando los métodos
recuperación que consideren todas las variables analíticos existentes y el MEF. Los resultados se comparan
involucradas en el proceso. Los modelos existentes solo con los datos experimentales y se determina el desempeño
consideran algunas de estas variables, simplificando el de predicción de cada enfoque. También se presenta un
problema. Además, la evaluación del desempeño de tales análisis paramétrico para evaluar la influencia de cada
modelos analíticos simplificados no se ha abordado en su parámetro en el efecto springback.
totalidad.

En [1] se propuso un modelo MEF para simular y predecir 2. Materiales y Métodos

el comportamiento del doblado en V de lámina metálica. Las
variables consideradas en el modelo MEF fueron: radio de 2.1 Análisis del springback
punzón, anchura del doblado, radio de matriz, velocidad de
doblado, coeficiente de fricción, exponente de En el análisis de las operaciones de doblado de lámina
endurecimiento del material y anisotropía del material. La metálica es necesario considerar el fenómeno de springback
geometría del herramental se modificó a partir de los para ajustar el diseño de los herramentales de doblado.
resultados obtenidos con el modelo MEF, observándose Después de la deformación elasto-plástica, y debido a la
también que la fuerza de doblado aumenta cuando se recuperación elástica del material, el ángulo de flexión de la
aumenta el espesor la lámina y se reduce el radio de doblado. pieza no será el mismo que el ángulo de la herramienta
En [2] se estudió el efecto de springback en el doblado en V (ángulo de doblado requerido), como se muestra en la Figura
de lámina de metal utilizando un modelo MEF 2D. En la 1. De acuerdo a [6], el factor de recuperación elástica 𝑘𝑟
simulación se utilizó el método de Newton-Rapson para depende de las características del material, el radio de
variar y determinar el ángulo óptimo de doblado. La doblado y el espesor de la lámina metálica:
metodología consiste en modificar los ángulos de doblado
en el modelo. Los resultados mostraron que la deformación ∝2 𝑟𝑖1 + 0.5𝑆
plástica, el esfuerzo máximo y los esfuerzos residuales 𝑘𝑟 = = (1)
∝1 𝑟𝑖2 + 0.5𝑆
aumentan a medida que disminuye el ángulo de doblado.
donde:
Por otro lado, en [3] se presentó un análisis experimental del
∝1 : ángulo de doblado del herramental.
adelgazamiento en la lámina de aluminio durante el proceso
∝2 : ángulo deseado (pieza después del efecto de
de doblado en L. En los experimentos se modificó la holgura springback).
entre el punzón y el dado, y los resultados mostraron que la 𝑆: espesor de la lámina de trabajo.
recuperación elástica y el adelgazamiento aumentaron 𝑟𝑖1 : radio de doblado del dado.
linealmente. También se observó que, al reducir la holgura, 𝑟𝑖2 : radio final de la pieza.
los herramentales se desgastan prematuramente y, cuando se
incrementa la holgura, aumentan el springback y se originan
las fracturas en la lámina. El proceso de doblado en L de
lámina metálica también se analizó en [4] por medio de un
modelo MEF. El objetivo era determinar el efecto que tienen
las variables geométricas del herramental en el efecto
springback. El material considerado en el análisis fue
aluminio. Se hicieron algunas recomendaciones para
modificar los parámetros geométricos y reducir así el efecto
springback. Se llegó a la conclusión de que se deben realizar
 MEMORIAS DEL XXV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
18 al 20 DE SEPTIEMBRE DE 2019 MAZATLÁN, SINALOA, MÉXICO

2.1.2 Doblado en V

El proceso de doblado en V es ampliamente utilizado en la

industria. En este proceso, el doblado de la lámina se realiza
por medio de un punzón y una matriz en el centro de la
lámina, como se muestra en la Figura 3. Durante el proceso
de doblado en V generalmente se aplica una presión mayor
de la necesaria sobre la matriz para reducir el efecto de
springback. La fuerza de doblado depende del espesor de la
lámina de metal de trabajo. El radio de doblado desempeña
un papel secundario siempre que el radio se seleccione de
acuerdo al espesor del material de la lámina metálica. Se
Figura 1- Recuperación elástica después del doblado [6]. recomienda que el radio de doblado no sea menor a la mitad
del espesor de la lámina metálica. En el proceso de doblado
Para el doblado en V y en L el porcentaje de springback se en V, la compensación del efecto de springback se puede
determina de la siguiente manera: hacer de tres maneras: 1) doblando la hoja de metal a un
ángulo mayor que el ángulo deseado; 2) aplicando una carga
∝2 −∝1 más alta que la necesaria, de esta manera la punta del punzón
𝑆𝐵 = (100) (2)
∝1 induce un esfuerzo mayor sobre la pieza de trabajo; y 3)
aplicando un sobre esfuerzo modificando el radio de
Uno de los modelos analíticos utilizados para predecir la doblado.
recuperación elástica es el modelo de Gardiner [7], el cual
considera las propiedades del material de la siguiente
manera:

𝑟𝑖1 𝑟𝑖1 𝑌 𝑟𝑖1 𝑌 3

= 1−3 ( ) +4 ( ) (3)
𝑟𝑖2 𝑆𝐸 𝑆𝐸

donde:
𝑌: resistencia a la cedencia.
𝐸: módulo de elasticidad (a) (b)

2.1.1 Doblado en L Figura 3 – Doblado en V: a) etapa inicial, b) etapa final [7].

El doblado en L es un proceso en el que una lámina de metal 2.2 Simulación numérica

se dobla como se muestra en la Figura 2. En este proceso, la
flexión se genera en uno de los extremos de la lámina de Se llevaron a cabo simulaciones numéricas de los procesos
metal, que se sostiene mediante un pisador. Un punzón de doblado en L y doblado en V para evaluar el efecto de
desciende verticalmente aplicando una fuerza sobre la springback. Para ello se utilizó el software ANSYS® LS-
lámina de metal. En este proceso, la holgura (c) se define DYNA. En los modelos MEF los herramentales se
como el espacio libre (claro) entre el punzón y la matriz. modelaron como material rígido, mientras que la pieza de
Este espacio depende del grosor de la lámina metálica y se trabajo se consideró como un material deformable elasto-
recomienda tener un valor de 0.9 veces el espesor de la plástico. Las propiedades del material de la lámina utilizada
lámina (S). en las simulaciones de los procesos de doblado en L y V se
muestran en la Tabla 1, la cual corresponde a un acero AISI
304 DDQ, las cuales fueron obtenidas de [8] de acuerdo al
estándar UNE EN ISO 10088-2. La curva esfuerzo-
deformación verdadera de este material se muestra en la
Figura 4 y corresponde a un modelo de endurecimiento
exponencial [9].

Figura 2 – Doblado en L [7].

 MEMORIAS DEL XXV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
18 al 20 DE SEPTIEMBRE DE 2019 MAZATLÁN, SINALOA, MÉXICO

Tabla 1 – Propiedades del acero AISI 304 DDQ [8]. Tabla 2 – Valores de radio (𝒓𝒊𝟏) y espesor (S) utilizados en la
simulación de doblado en L.
Propiedad Valor
Valor [8] Valores adicionales
E: módulo de elasticidad (MPa) 200000 Variable
(mm) (mm)
𝑣: módulo de Poisson’s 0.3
𝑟𝑖1 3.5, 6.5 3, 4.
Y: módulo de elasticidad (MPa) 252
𝑆 0.8 0.33, 0.45. 0.74, 1.22.
Elongación (%) 39
𝑆𝑢𝑡 : resistencia última a la tensión 582
La hoja de metal y el herramental se mallaron utilizando el
K: coeficiente de endurecimiento (MPa) 672 elemento SHELL 163 y un tamaño de elemento de 0.12 mm
n: exponente de endurecimiento 0.1577 y 0.20 mm, respectivamente. El tamaño de elemento se
𝜌: densidad (𝐾𝑔/𝑚 ) 3
7850 determinó mediante un análisis de convergencia. En el
análisis se encontró que al reducir el tamaño de los
elementos se obtenían resultados similares, a costa de un
tiempo de simulación muy elevado. Se empleó un modelo
de contacto superficie a superficie para simular el contacto
entre los herramentales y el material de trabajo, y se utilizó
un valor de 0.10 para los coeficientes de fricción estática y
dinámica. Los coeficientes de fricción en el rango de 0.10-
0.15 son indicadores de condiciones de fricción seca en los
procesos de formado de metal [6]. Por esta razón se eligió
un valor de 0.10 ya que en los procesos de doblado el
deslizamiento entre superficies de contacto es bajo. Para la
simulación del proceso de doblado en L, se aplicó un
desplazamiento al punzón en dirección hacia abajo en el eje
y. Después de la operación de doblado, el punzón se regresó
a su posición inicial, permitiendo la recuperación elástica
Figura 4 – Curva esfuerzo-deformación verdadera del acero AISI 304 del material. El modelo MEF del proceso de doblado en L
DDQ. se muestra en la Figura 6.

2.2.1 Doblado en L

El modelo geométrico y las dimensiones del modelo de

doblado en L se muestran en la Figura 5. Estas dimensiones
corresponden a un espesor de lámina metálica de 0.33 mm y
un radio de matriz de 3 mm. Sin embargo, en la simulación
del proceso de doblado en L, el radio de la matriz y el grosor
de la lámina metálica se variaron de acuerdo con los valores
mostrados en la Tabla 2, los cuales comprenden los valores
experimentales reportados en [8] y algunos valores
adicionales para realizar el análisis paramétrico.

Figura 6 – Modelo MEF del proceso de doblado en L.

2.2.2 Doblado en V

El modelo geométrico y las dimensiones del modelo de

doblado en V se muestran en la Figura 7. Estas dimensiones
corresponden a un espesor de lámina de 0.33 mm y un radio
de punzón de 3 mm. Sin embargo, en la simulación del
proceso de doblado en V el ángulo de la matriz y el grosor
de la lámina metálica se variaron de acuerdo con los valores
(a) (b)
que se muestran en la Tabla 3, los cuales consideran los
valores experimentales reportados en [8] y otros valores
adicionales para realizar el análisis paramétrico.
Figura 5 – Modelo geométrico del doblado en L: a) dimensiones (en
mm), b) modelo 3D.
 MEMORIAS DEL XXV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
18 al 20 DE SEPTIEMBRE DE 2019 MAZATLÁN, SINALOA, MÉXICO

obtenidos se compararon con los resultados experimentales

reportados en la literatura.

3.1 Análisis comparativo del doblado en L

Los resultados obtenidos del análisis del doblado en L se

muestran en la Tabla 4. De estos resultados se puede ver que
la simulación MEF puede predecir con mayor precisión el
radio final del proceso de doblado, en comparación con la
ecuación de Gardiner (3). El mayor error de la simulación
MEF es -10.81%, mientras que el error más grande de la
(a) (b) ecuación (3) es -16.10%. Lo anterior se debe a que la
ecuación de Gardiner solo considera las propiedades
Figura 7 – Modelo geométrico de doblado en V: a) dimensiones (en elásticas del material, dejando a un lado los coeficientes de
mm), b) modelo 3D. fricción, la geometría y el endurecimiento por deformación
del material. Sin embargo, ambos métodos subestiman el
Tabla 3 – Valores del ángulo de doblado (𝜶), espesor (S) y radio del radio final de doblado en la pieza (error negativo). También
punzón utilizados en la simulación del doblado en V. se observa que en ambos métodos el error de predicción se
Variable Valor [8] Valores adicionales reduce conforme el radio de doblez aumenta.
𝛼 90, 120 [°). 60, 70, 80, 90 [°).

𝑆 0.8 mm 0.33, 0.45. 0.74, 1.22 [mm). Tabla 4 – Resultados de la simulación MEF para la validación del
Punch radius 3.5, 6.5 [mm) 3 mm modelo de doblado en L.
Ecuación de
MEF ANSYS®
Radio Gardiner (3)
Radio
del Error
En el modelo MEF del doblado en V, el herramental se [8] Error Error
dado Radio Radio Vs.
modelo como material rígido y la lámina metálica como (mm)
(mm) Vs. [8] Vs. [8]
(mm) (mm) Gardiner
material deformable elasto-plástico. Ambos componentes (%) (%)
(%)
fueron mallados utilizando el elemento SHELL 163, y
3.50 4.72 3.96 -16.10 4.21 -10.81 -6.31
usando un tamaño de elemento de 0.25 mm. También se
utilizaron elementos de contacto superficial para modelar 6.50 7.92 7.11 -10.23 7.21 -8.96 -1.41
los contactos entre el herramental y la pieza de trabajo. De
igual manera se definió un coeficiente fricción estática y
dinámica de 0.1. Para la simulación del doblado al punzón 3.2 Análisis paramétrico del doblado en L
se le aplicó un desplazamiento vertical hasta deformar la
pieza, y luego se retiró para permitir la recuperación elástica Los resultados del análisis paramétrico de la operación de
del material de trabajo. El modelo MEF del doblado en V se doblado en L utilizando el modelo MEF propuesto se
muestra en la Figura 8. muestran en la Figura 9. Estos resultados muestran que el
efecto de recuperación varía con el radio de doblado y el
espesor de la lámina. El valor del spring-back disminuye a
medida que aumenta el espesor la lámina, y se incrementa a
medida que aumenta el radio de doblado. Las líneas de
tendencia mostradas en las figuras son polinomios de
segundo orden. Por otro lado, los resultados del esfuerzo
máximo durante la operación de doblado en L se muestran
en la Figura 10. Se observa que el esfuerzo máximo de von
Mises en la lámina metálica aumenta conforme aumenta el
espesor de la lámina, y disminuye conforme aumenta el
radio de doblado. La Figura 11 muestra el esfuerzo máximo
de von Mises de las operaciones de doblado en L para 𝑆 =
1.22 mm y 𝑟𝑖1 = 3 mm.
Figura 8 – Modelo MEF del proceso de doblado en V.

3 Resultados y análisis

Los procesos de doblado en L y en V fueron analizados y

simulados usando la ecuación (3) y el MEF. Los resultados
 MEMORIAS DEL XXV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
18 al 20 DE SEPTIEMBRE DE 2019 MAZATLÁN, SINALOA, MÉXICO

metálica. Sin embargo, el efecto que tiene del radio de

doblado en el esfuerzo residual no es claro. La Figura 13
muestra el esfuerzo residual en la lámina para 𝑟𝑖1 = 5 mm y
𝑆 = 0.45 mm, donde se puede observar que los esfuerzos
residuales se ubican en la zona donde comienza la flexión.

Figura 9 – Porcentaje de springback como función del espesor de

lámina.

Figura 12 – Esfuerzo residual (von Mises) como función del espesor

de lámina.

Figura 10 – Esfuerzo máximo (von Mises) del proceso de doblado

como función del espesor de lámina.

Figura 13 – Esfuerzo residual (von Mises) después del proceso de

doblado (𝒓𝒊𝟏=5 mm, 𝑺= 0.45 mm).

3.3 Análisis comparativo del doblado en V

Los resultados de la operación de doblado en V se muestran

en la Tabla 5. En esta tabla se compara el ángulo deseado y
el ángulo obtenido después de la operación de doblado.
Estos resultados muestran que los errores de predicción del
modelo MEF son pequeños y negativos, lo que significa que
se subestima el efecto de springback pero con errores más
Figura 11 – Esfuerzo máximo (von Mises) durante el proceso de bajos que en el caso del doblado en L. El error de predicción
doblado en L (𝒓𝒊𝟏= 3mm, 𝑺= 1.22 mm). máximo es -0.38% para la operación de doblado en V,
mientras que el error de máximo para el doblado en L es
La Figura 12 muestra el esfuerzo residual de la operación de 10.81%. También se observa que el error de predicción
doblado en L representada en función del espesor de la disminuye a medida que aumenta el ángulo de flexión.
lámina de metal y el radio de doblado. Se observa que el
esfuerzo residual aumenta con los espesores de la lámina
 MEMORIAS DEL XXV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
18 al 20 DE SEPTIEMBRE DE 2019 MAZATLÁN, SINALOA, MÉXICO

Tabla 5 – Resultados para la validación del modelo MEF de doblado

en V.
Ángulo Ángulo ANSYS®
de Radio experimental Error
Ángulo Vs.
doblado (mm) [8]
(°) experimental
∝ (°) (°)
(%)
90.00 3.50 93.92 93.58 -0.36
90.00 6.50 93.86 93.50 -0.38
120.00 3.50 121.46 121.12 -0.28
120.00 6.50 121.25 121.12 -0.11

3.4 Análisis paramétrico del doblado en V

Figura 15 – Esfuerzo máximo (von Mises) durante el proceso de
Los resultados del análisis paramétrico de la operación de doblado V como función del ángulo de doblado.
doblado en V empleando el modelo MEF propuesto se
muestran en la Figura 14. Estos resultados muestran el La Figura 16 muestra los esfuerzos de von Mises para 𝛼 =
efecto de springback en función del ángulo de doblado y el 80° y 𝑆 = 0,33 mm. Se observa que los esfuerzos máximos
espesor de la lámina metálica. Se observa que el efecto de se ubican en el centro de la lámina metálica, donde ocurre el
recuperación disminuye con el ángulo de doblado y el momento flector máximo. Por otro lado, la Figura 17
espesor de la lámina metálica. Sin embargo, el espesor de la muestra el esfuerzo residual en la lámina en función del
lámina tiene una influencia menor en el efecto de espesor y el ángulo de doblado. Se observa que el esfuerzo
recuperación elástica para ángulos de doblado superiores a residual disminuye a medida que aumenta el ángulo de
80°. La Figura 15 muestra el esfuerzo máximo de von Mises doblado. El esfuerzo residual también aumenta a medida que
durante el proceso de doblado en función del ángulo de aumenta el espesor de la lámina. La Figura 18 muestra el
doblado. Se puede observar que el esfuerzo máximo varía esfuerzo residual después de retirar los herramentales y
ligeramente con el ángulo de doblado; sin embargo, se puede liberar la pieza, donde se puede observar que el valor
apreciar que éste es mayormente afectado por el espesor de máximo se ubica en el centro de la lámina.
la lámina metálica. El esfuerzo máximo de von Mises
aumenta con el espesor de la lámina metálica.

Figura 16 – Esfuerzo máximo de von Mises durante el doblado en V

(𝜶= 80°, 𝑺= 0.33 mm).
Figura 14 - Porcentaje de springback como función del ángulo de
doblado en V.
 MEMORIAS DEL XXV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
18 al 20 DE SEPTIEMBRE DE 2019 MAZATLÁN, SINALOA, MÉXICO

Tabla 6 – Resultados de la simulación MEF para la operación de

doblado en V y doblado en L.
Springback (MEF) (%) Esfuerzo máximo de
Ec. (2) von Mises ANSYS®
Espesor Doblado
(S) [mm] Doblado Doblado en V Doblado en V
en L ∝= 𝟗𝟎° en L
𝒓𝒊𝟏=3mm 𝒓𝒊𝟏=3mm 𝒓𝒊𝟏=3mm ∝= 𝟗𝟎°
𝒓𝒊𝟏=3mm
0.33 1.20 1.12 440.49 427.88

0.45 0.91 0.84 457.20 449.65

0.74 0.68 0.54 497.52 492.10

1.22 0.57 0.47 558.13 519.12

Figura 17 - Esfuerzo residual (von Mises) como función del ángulo de
doblado en V. Tabla 7 – Comparación del esfuerzo residual en el doblado en L y en el
doblado en V.
Espesor (S) Esfuerzo de von mises residual (MPa)
(mm) doblado en L doblado en V
𝒓𝒊𝟏=3mm
∝= 𝟗𝟎° 𝒓𝒊𝟏=3mm
0.33 237.615 302.10
0.45 299.451 310.89
0.74 336.839 307.80
1.22 418 316.56

4 Conclusiones

En el presente trabajo se ha presentado el análisis y

evaluación del efecto de springback en operaciones de
Figura 18 - Esfuerzo residual (von Mises) después del proceso de doblado en L y en V. Los resultados han demostrado que el
doblado en V (𝜶= 90°, 𝑺= 1.22 mm). MEF es capaz de predecir con mayor precisión el efecto de
springback, en comparación que el método analítico
3.5 Comparación del doblado en L y doblado en V considerado. Los resultados también han demostrado que en
el doblado en L el efecto de springback disminuye conforme
Los resultados del doblado en L y en V para 𝑟𝑖1 = 3 mm y 𝛼 el espesor de la lámina aumenta, y aumenta conforme el
= 90° se presentan y comparan en la Tabla 6. Estos radio de doblado aumenta. Por otro lado, en el proceso de
resultados muestran que la recuperación elástica y el doblado en V, el efecto de springback disminuye conforme
esfuerzo máximo de von Mises son ligeramente mayores en el ángulo de flexión y el espesor de la lámina aumenta.
la operación de doblado en L que en la operación de doblado Finalmente, al comparar el modelo de doblado en L y el
en V. El esfuerzo máximo en el doblado en L puede ser modelo de doblado en V, se observó que los valores de
causado por la fuerza del pisador y la fricción entre el springback y esfuerzos son muy similares, y la pequeña
punzón y la lámina de metal. Por otro lado, el esfuerzo variación que existe se puede deber a la fuerza aplicada en
residual de las operaciones de doblado en L y en V para 𝑟𝑖1 el pisador y la fricción entre la superficie de la lámina y el
= 3 mm y ∝ = 90° se comparan y presentan en la Tabla 7. Se punzón en el doblado en L.
observa que para valores de espesor pequeño el esfuerzo
residual es menor en el doblado en L que en el doblado en Agradecimientos
V, pero para valores de espesor más altos, el esfuerzo El primer autor desea agradecer al Consejo Nacional de
residual en el doblado en L es mayor que en el doblado en Ciencia y Tecnología de México (CONACYT) por la beca
V. otorgada durante sus estudios de posgrado.

REFERENCIAS

[1] Y.-M. Huang and D. K. Leu, “Efects of process

variables on V-die bending process of steel sheet,” Int.
 MEMORIAS DEL XXV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
18 al 20 DE SEPTIEMBRE DE 2019 MAZATLÁN, SINALOA, MÉXICO

J. Mech. Sci., vol. 40, no. 7, pp. 631–650, 1998.

[2] Nagesh, S. Mangshetty, and B. Kodli, “Sheet Metal
Forming Analysis with An Emphasis on Spring Back
Deformation,” Int. J. Eng. Res. Technol., vol. 2, no. 10,
pp. 13–21, 2013.
[3] K. K. Dilip, K. K. Appukuttan, V. L. Neelakantha,
and S. N. Padmayya, “Experimental determination
of spring back and thinning effect of aluminum
sheet metal during L-bending operation,” J. Mater.,
vol. 56, pp. 613–619, 2014.
[4] L. Y. E., H. P. Lee, and B. T. Cheok, “Finite element
analysis of springback in L-bending of sheet metal,” J.
Mater. Process. Technol., vol. 168, pp. 296–302, 2005.
[5] P. A, M. Haneef, and R. M. S. Ahmed, “Sheet metal
forming analyses with spring-back deformation on U-
Bends in Isotropic plates,” Int. J. Innov. Res. Sci. Eng.
Technol., vol. 2, no. 9, pp. 4905–4913, 2013.
[6] Schuler GmbH, Metal Forming Handbook, 1st ed.
Berlin: Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 1998.
[7] V. Boljanovic, Sheet Metal Forming Processes and
Die Design, 3rd. ed. New York: Industrial Press, 2004.
[8] V. Miguel, J. Coello, A. Martínez, and A. Calatayud,
“Evaluación del springback mediante ensayos de
doblado bajo tensión en condiciones de multiaxialidad
típicas de los procesos de embutición profunda.
Aplicación a chapa de acero inoxidable AISI 304
DDQ,” Revista de Metalurgia, vol. 49, no. 3, pp. 165–
177, May-2014.
[9] ANSYS®, “ANSYS Documentation.” 2017.