SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: Cuarite Giron Rodrigo Manuel ID: 1213476

Dirección Zonal/CFP: Arequipa / Puno
Carrera: Electrotecnia Industrial Semestre: 6to
Curso/ Mód. Formativo Control de Procesos
Tema del Trabajo: Implementar un control de proceso PID de nivel de líquidos

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/
N° CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
ENTREGABLES
02/12/202
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Entrega de preguntas guías

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
¿Qué es un sistema de control de lazo cerrado, y cuál es su
1 esquema básico?

¿Cuál es la función del transmisor, y cuantos tipos existen?

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¿Qué es un control PID? ¿Cuál es la diferencia entre un control
3 PID y un control ON-OFF?

¿Cuál es el principio de funcionamiento de un transductor I/P?

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¿Qué equipos y/o instrumentos se utilizan en un proceso
5 continuo de control de nivel de líquidos?

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Qué es un sistema de control de lazo cerrado, y cuál es su

esquema básico?
Un sistema de control de lazo cerrado es un tipo de sistema de control en el que la
acción de control muestra dependencia de la salida generada del sistema. En
palabras simples, en estos sistemas, la salida del sistema controla la entrada
aplicada al sistema.
La variación de la entrada en función de la salida conduce a producir una salida
más precisa del sistema. Por lo tanto, la capacidad de control en el sistema de
bucle cerrado se logra a través de la salida generada mediante la utilización de una
ruta de retroalimentación.
Los sistemas de lazo cerrado se consideran sistemas de control totalmente
automáticos porque están diseñados de manera que la salida obtenida se
compara automáticamente con la entrada de referencia para obtener la salida
requerida.
Un sistema en el que la acción de control es independiente de la salida generada
del sistema se conoce como sistema de control de lazo abierto. Mientras que en
un sistema de lazo cerrado, la salida producida controla el funcionamiento del
sistema mediante el uso de la retroalimentación.

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2. ¿Cuál es la función del transmisor, y cuantos tipos existen?

Un transductor es una pieza que posee la particularidad de convertir o transformar
en un sistema de entrada y de salida a un tipo de energía por otra. Por ejemplo, una
energía como la luz que ingresa a un transformador de este tipo podría convertirse
en la energía indicada para el uso de un dispositivo, como podría ser un
electrodoméstico.

En general, las energías involucradas en procesos que incluyen un transductor están

vinculadas a la electricidad y la electrónica, involucrando formas de energía como la
luz, el calor o el sonido.

Su función esencial es la conversión de un tipo de energía que ingresa en él por otro

tipo de forma de energía, adecuada para el sistema electrónico o eléctrico que lo
incluye, según el tipo de transductor, es el funcionamiento que este tendrá. No es lo
mismo uno que transforme energía eléctrica en acústica que uno cuya energía de
salida sea mecánica.
Tipos de transductores:
• Capacitivos: Utilizados en la medición de presión. Su uso es en general en
industrias, ya que puede medir presiones de tuberías y tanques.
• Térmicos: Convierten una energía térmica en corriente eléctrica. Un ejemplo
son las resistencias eléctricas, parte de todos los circuitos de nuestros
electrodomésticos.
• Electromagnéticos: La conversión es de energía magnética a eléctrica y
viceversa. El más conocido es el electroimán.
• De Fuerza: Transforman en señales eléctricas las percepciones y variaciones
causadas por fuerzas.
• Resistivos: Se utilizan para transmitir en corrientes de voltaje fijo cantidades de
presión medidas mediante un sensor.
• Magnéticos: Son de mecanismo electromecánico, con ellos se puede medir la
presión contenida en un espacio.
• Fotoeléctricos: Transforman energía lumínica en electricidad o viceversa.

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3. ¿Qué es un control PID? ¿Cuál es la diferencia entre un control

PID y un control ON-OFF?
La diferencia esta que en el método de control ON-OFF es el más primitivo y sencillo
pues se trata de mantener la temperatura en un punto, por abajo de él la salida del
controlador está encendida y cuando lo sobrepasa la salida es desactivada, no
intervienen más logica en el proceso más que activar o desactivar.
En un control PID intervienen algoritmos de programación que limitan el sobrepaso
de la temperatura sobre la temperatura objetivo, un margen de error más reducido
es el que se obtiene tras configurar un método de control PID.

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4. ¿Cuál es el principio de funcionamiento de un transductor I/P?

El convertidor I/P utiliza un principio de fuerzas en equilibrio electromagnético para cambiar
señales eléctricas en señales neumáticas.
Típicamente en una entrada de 4 a 20 miliamperios se convierte en una salida de 3-15 psi .
El principio de funcionamiento del transductor I/P se muestra a continuación:

Como se muestra en el diagrama, una bobina produce el campo magnético.

Dentro de la bobina hay un motor deflector con una válvula de charnela conectada que
funciona en contra de una boquilla de precisión para crear una contrapresión en el
diafragma servo de un relé de refuerzo.
La corriente de entrada circula en la bobina y produce una fuerza entre la bobina y el
balancín, que controla la presión del servo y la presión de salida.

El ajuste del punto cero de este dispositivo se realiza girando un tornillo que regula la
distancia entre la válvula de charnela y la boquilla de aire.
El ajuste de sensibilidad se realiza mediante la variación de un potenciómetro, que deriva la
corriente de entrada hacia la bobina.
La señal de salida de un transductor I/P cae fácilmente a presión de perdida en caso de fallo
de la señal eléctrica.
Esto hace que sea fácil de detectar la señal de fallo eléctrico en el dispositivo.

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5. ¿Qué equipos y/o instrumentos se utilizan en un proceso

continuo de control de nivel de líquidos?
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de líquido
sobre
una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento producido en un
flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, o bien aprovechando
características eléctricas del líquido.
Los instrumentos de medida directa se dividen en:
 Medidor de sonda
 Medidor de cinta y plomada
 Medidor de nivel de cristal
 Medidor de flotador.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se dividen en:
 Medidor manométrico
 Medidor de membrana
 Medidor de tipo burbujeo
 Medidor de presión diferencial de diafragma
Los instrumentos que utilizan características eléctricas del líquido se clasifican en:
 Medidor conductivo
 Medidor capacitivo
 Medidor ultrasónico
 Medidor de radiación
 Medidor láser

Instrumentos de medida directa

Medidor de sonda;
consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud conveniente
para introducirla dentro del depósito. La determinación del nivel se efectúa por la lectura
directa de la longitud mojada por el líquido. En el momento de la lectura el estanque debe estar
abierto a presión atmosférica. Se utiliza generalmente en estanques de gasolina.
Otro medidor consiste en una varilla graduada, con un gancho que se sumerge en el seno del
líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la superficie del líquido. La distancia
desde esta superficie hasta la parte superior del estanque representa indirectamente el nivel.

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Se emplea en estanques de agua a presión atmosférica.

Estanque abierto Estanque cerrado

Medidor de cinta y plomada;

este sistema es parecido a los anteriores, consta de una cinta graduada y un plomo en la punta.
Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso al fondo del estanque.
Medidor de cristal;
consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a bloques metálicos y cerrados por
prensaestopas que están unidos al estanque generalmente mediante tres válvulas, dos de cierre
de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del líquido en caso de rotura del
cristal y una de purga.
El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bar. A presiones más elevadas el
cristal es grueso, de sección rectangular y está protegido por una armadura metálica.
Cristal con armadura Cristal normal

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Medidor de flotador; consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y conectado al

exterior del estanque indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Es el modelo
más antiguo y el más utilizado en estanques de gran capacidad tales como los de petróleo y
gasolina. Tiene el inconveniente de que las partes móviles están expuestas al fluido y pueden
romperse, además el flotador debe mantenerse limpio.

Hay que señalar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas muy variadas y estar
formados por materiales muy diversos según sea el tipo de fluido. Los instrumentos de
flotador tienen una precisión de 0,5 %. Son adecuados en la medida de niveles en estanques
abiertos y cerrados a presión o a vacío, y son independientes del peso específico del líquido.
Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un eventual depósito de los
sólidos o cristales que el líquido pueda contener y además los tubos guía muy largos pueden
dañarse ante olas bruscas en la superficie del líquido o ante la caída violenta del líquido en el
estanque.

Instrumentos basados en la presión hidrostática.

Medidor manométrico;
consiste en un manómetro conectado directamente a la inferior del
estanque. El manómetro mide la presión debida a la altura de líquido h que existe entre el nivel
del estanque y el eje del instrumento. Así pues, el rango de medida del instrumento
corresponderá a:
0 – (h · γ · g)
h = altura de líquido en m
γ = densidad del líquido en Kg/m3
g = 9,8 m/s2
Como las alturas son limitadas, el rango de medida es bastante pequeño, de modo que el
manómetro utilizado tiene un elemento de medida del tipo fuelle.
El instrumento sólo sirve para fluidos limpios ya que si el líquido es corrosivo, coagula o bien
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

tiene sólidos en suspensión, el fuelle puede destruirse o bien bloquearse perdiendo su

elasticidad; por otra parte, como el rango de medida es pequeño no es posible utilizar sellos de
diafragma.
La medida está limitada a estanques abiertos y el nivel viene influido por las variaciones de
densidad del líquido.
Medidor de membrana;
utiliza una membrana conectada con un tubo estanco al instrumento receptor.
La fuerza ejercida por la columna de líquido sobre el área de la membrana comprime el aire
interno a una presión igual a la ejercida por la columna de líquido. El instrumento es delicado
ya que cualquier pequeña fuga del aire contenido en el diafragma destruiría la calibración del
instrumento.
Medidor de tipo burbujeo;
mediante un regulador de caudal se hace pasar por un tubo (sumergido en el deposito hasta el
nivel mínimo), un pequeño caudal de aire o gas inerte hasta producir una corriente continua de
burbujas. La presión requerida para producir el flujo continuo de burbujas es una medida de la
columna de líquido.
Este sistema es muy ventajoso en aplicaciones con líquidos corrosivos con materiales en
suspensión (el fluido no penetra en el medidor, ni en la tubería de conexión).

Medidor de presión diferencial; consiste en un diafragma en contacto con el líquido del

estanque, que mide la presión hidrostática en un punto del fondo del estanque. En un estanque
abierto esta presión es proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso específico,
es
decir: P = hγg en la que:
P = presión
h = altura del líquido sobre el instrumento
γ = densidad del líquido
g = 9,8 m/s2
El diafragma forma parte de un transmisor neumático, electrónico o digital de presión
diferencial.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

En el tipo más utilizado, el diafragma está fijado en un flanje que se monta rasante al estanque
para permitir si dificultades la medida de nivel de fluidos, tales como pasta de papel y líquidos
con sólidos en suspensión, pudiendo incluso ser de montaje saliente para que el diafragma
enrase completamente con las paredes interiores del estanque tal como ocurre en el caso de
líquidos
extremadamente viscosos en que no puede admitirse ningún recodo.

6.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
Búsqueda de información sobre el tema que se va a
trabajar.
Analizamos las condiciones del trabajo.
Se procede a desarrollar el tema planteado:
Implementar un control de proceso PID de nivel de
líquidos.
Realizamos un análisis del problema planteado
Realizamos el procedimiento para el diagnóstico de la
instalación.
Realizamos un análisis del sistema, verificando su
funcionamiento.
Identificamos y realizamos una lista con los pasos a
seguir para resolver dicho problema.
Realizaos una lista con las herramientas que se van a
utilizar y necesitar.
Identificamos las posibles soluciones
Realizamos el diagrama P&ID
Realizamos el diagrama de conexionado.
Verificamos los valores predeterminados.
Introducimos el punto de ajuste, la fase y un valor
para la banda proporcional.
observar el proceso y vea cuánto tiempo requiere
para llegar al punto de ajuste.
Una vez que se conozca bien la respuesta del
proceso.
Procedemos a añadir un valor integral y ver cómo
responde el proceso.
Se disminuye la banda proporcional para que le
proceso responda rápido.
Si el proceso oscila, se debe hacer que el proceso
responda lentamente, por ello se aumentara la banda
proporcional o disminuir el proceso integral
Una vez realizado la tarea, realizamos una
verificación del trabajo esto con el fin de evaluar e
identificar la calidad del trabajo y verificar si no hay
errores en el proceso de configuración y de haberlos
se debe de corregirlos
INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. Indicar que tipos de conexiones que se requieren para el nuevo sistema de

Control.
Elementos utilizados:
• PT: Transmisor de presión, entrada 0 a 0,25bar y salida de 0 a 20 mA.
• FT: Transmisor/indicador de flujo, tipo magnético.
• Válvula proporcional, entrada 4 a 20mA y salida 0 a 2 gpm.
• Controlador PID industrial, fabricante: SIEMENS, modelo: DR20.
• Planta de Nivel: Depósito de agua.
• Una computadora personal implementada con el software MatLab.
• Tarjeta de adquisición de datos NI, modelo: PCI-6221
• Módulo convertidor de ±10 Voltios a 4-20Ma.

Figura 1- diagrama P&ID de la planta de nivel.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

2. Curva de características del proceso:

La curva característica del proceso de nivel nos permite conocer la dinámica
de la planta, a partir de la cual se identificarán los tramos lineales de la curva
para poder establecer el rango de operación adecuado sobre el cual se
aplicará el algoritmo de control.
3. Diagrama de conexionado de planta de nivel:

Figura 2- diagrama P&ID de conexionado

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

4. Procedimiento:
La Figura 2 representa las conexiones efectuadas. En la salida del transmisor
tenemos disponible la señal de corriente de 0 a 20 mA, la cual es
proporcional al nivel, esto significa que 0m equivale a 0mA y 2,55m
equivale a 20mA.
Los cables que transportan esta señal se conectan a los bornes 63(+) y 29(-)
de la tarjeta de adquisición de datos, en los cuales también se instaló una
resistencia de 248Ω, de modo que la señal de corriente de 0 a 20mA es
convertida en una señal de tensión de 0 a 4,96voltios. De esta manera ingresa
la señal que representa “nivel” hacia la computadora. El nivel máximo
obtenido fue de 0.88m lo que corresponde a un voltaje de 1,735V
aproximadamente. El rango de medición se expresará en porcentaje, lo cual
significa que 0 voltios corresponden a 0% y 1,735 voltios corresponde a
100%. Luego tenemos que para un voltaje u de entrada el valor porcentual
será v = 57,6u %.
De otro lado, la salida de la tarjeta de adquisición de datos es ±10 voltios por
medio de los bornes 22(+) y 55 (-), que también debe ser escalado, es decir
0% corresponde a -10 voltios y 100% corresponde a +10 voltios, por lo tanto,
para y % de salida tendremos 0,2y-10 voltios, en donde el rango de y es de 0
a 100%. Este voltaje de ±10 voltios deben ser convertido a corriente de 4 a
20mA mediante el convertidor de voltaje a corriente. Esta señal de corriente
es la que alimenta a la válvula proporcional de control.
5. Configuración de la tarjeta de adquisición de datos.
Teniendo en cuenta el párrafo anterior, en la Figura 3 se muestra que la señal
de entrada análoga suministrada por PT (variable controlada) ingresa en la
computadora por medio de la tarjeta de adquisición de datos PCI-6221 y es
convertida a un valor porcentual “v”. Luego la salida “y” es transformada de
valor porcentual “y%” a voltaje +/-10V y enviada por la tarjeta de
adquisición de datos hacia el convertidor V/I para el control de la válvula
proporcional que controlará el caudal de entrada (variable manipula da).
Mencionaremos que la tarjeta DAQ ha sido configurada para trabajar en
tiempo real (RT) con SIMULINK en el programa MATLAB.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

6. curva característica del proceso

Para obtener la curva característica, se trabaja en lazo abierto variando y de
0 a 100%, luego se anotan los correspondientes valores porcentuales de v,
con lo cual se logra la Tabla 1. Debemos tener presente que la válvula
manual de entrada al tanque X1 debe estar totalmente abierta y la válvula
manual de salida X2 del tanque debe estar con 80% de apertura. La válvula
X3 debe estar cerrada.

Con los valores obtenidos en la Tabla 1 se obtiene la curva característica del

proceso mostrada en la Figura 4, a partir de la cual observamos el rango en el
cual la curva es aproximadamente lineal. El rango de salida y% seleccionado
es de 40 a 70% y el rango de entrada correspondiente de 12% a 63%. Dicho
rango va a ser usado para determinar el modelo matemático del proceso,
aproximándolo a un sistema con comportamiento lineal y de dicho modo se
podrá usar y sintonizar un sencillo controlador PID

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7. Curva de reacción
Para obtener la curva de reacción, vamos a trabajar en lazo abierto. Nos
basamos en la zona lineal por lo que cambiamos la salida y% en forma de
escalón de 40% a 70%. Debemos tener presente que para una salida de 40%,
debemos esperar que se estabilice la entrada en 12% de acuerdo con la Tabla
1. La configuración utilizada para obtener la curva de reacción se muestra en
la Figura 5, en donde la data “input”
(v), “output” (y) y “time” (t) son guardadas en el block “Display”. El
resultado del procedimiento se observa en la Figura 6

En La figura 10 se muestra el modelo de planta de nivel a simulador con

controlador PID

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

8. Resultados

• se observa que los tiempos del proceso simulado (Figuras 11 a 13) se

encuentran sincronizados al reloj del programa simulador en la PC y
por esa razón difiere del tiempo visto en el proceso real (Figuras 14 a
16).
• s sobre impulsos y tiempos de asentamiento observados el proceso
simulado (Figuras 11 a 13) son aproximadamente iguales para cada
valor de S.P., es decir que la dinámica del proceso es constante. En el
proceso real se tiene un resultado completamente diferente (Figuras
14 a 16) y se observan variaciones en el sobre impulso debido a que
la dinámica del sistema, específicamente la resistencia del proceso es
variable, dependiendo de la altura del nivel de líquido. La
capacitación del proceso es constante pues el área de la sección
transversal del tanque es constante.
• el diagrama P&ID (Figura 1), se observa que la bomba se encuentra
ubicada de modo tal que el ingreso del líquido es por la parte inferior
del tanque, esto con el objetivo de evitar ruido en la variable de nivel.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. Realizar el procedimiento para la configuración básica de un controlador de

nivel en modo PID.
Características de un controlador PID.
• Modo automático y manual.
• Tracking de salida.
• Tracking de setpoint.
• Límites de setpoint.
• Límites de salida.
• Seguridad en parámetros de sintonía.
Modo manual y automático
Cuando un controlador trabaja calculando continuamente la salida de PV y SP está
en modo automático, este modo es el estado normal del controlador para controlar
el proceso, pero en ocasiones se requiere que un operador lo opere y entonces se
pasa al modo manual, el uso de modo manual se utiliza cuando el instrumentista
necesita desconectar un transmisor del proceso para calibrarlo o remplazarlo
Tracking de setpoint y salida
En algunas aplicaciones podrían no ser deseable que se permita al controlador que
automáticamente mueva al elemento final de control (como una válvula o un
variador de velocidad totalmente) de 0 hasta el 100%, en estas aplicaciones podría
ser útil limitar esta salida en un rango mucho más bajo. Por ejemplo, un controlador
de flujo podría ser configurado para tener un mínimo de salida del 5%, dado que no
es posible tener un control preciso más abajo del 5% de la posición de abierto para
mantener un mínimo flujo en una bomba. La válvula podría cerrarse completamente
(0%) de su posición en modo manual, pero no en modo automático por temas de
seguridad de la bomba.
De manera similar los valores de setpoint podrían internamente estar limitados o
podrían configurarse para estar limitado en algunos controladores PID en el cual el
operador no puede ajustar el setpoint arriba o debajo de algún límite de seguridad.
En el caso o en el evento que la variable proceso deba salirse de esos límites de
setpoint el controlador podría ser puesto en modo manual para llevar esta variable
manualmente hacia el estado deseado por el operador.
Seguridad
Casi todos los controladores PID tienen alguna forma de control de acceso por
seguridad permitiendo diferentes niveles de permisos para alterar ciertos parámetros
de los controladores y sus configuraciones. En algunas plantas industriales los
parámetros de sintonía son cambiados exclusivamente por ingenieros de proceso y
nunca cambiados por los técnicos instrumentistas u operadores. En otras plantas, las
políticas indicas que los técnicos instrumentistas tienen acceso total de los
parámetros PID.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

2. Metodología.
La metodología del proyecto se basa en la investigación de los diferentes sensores y
actuadores que constan en la planta de nivel, planteamiento de mejoras e
implementación de elementos de automatización de la marca SIEMENS para el
control de la planta de nivel.

3. HMI KTP 400 MONO BASIC PANEL.

La pantalla en modo manual tiene un campo de

entrada, dos de salida:

• Entrada
Apertura de Válvula en %, valor escalado a un rango de corriente entre 4 y
20 mA en la programación del PLC y enviado a la válvula proporcional.
• Salidas
Nivel del líquido del tanque en cm, valor entre 0 y 45, en valor numérico y
en una barra indicadora, valor desescalada de un rango de corriente entre 4 y 20
mA en la programación del PLC, proveniente del sensor de nivel.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

La pantalla tiene un campo de entrada, tres de salida y cuatro botones de mando:

• Entrada
Setpoint, valor escalado a un rango de corriente entre 4 y 20 mA en la
programación del PLC y enviado a la válvula proporcional.
• Salidas
Nivel del líquido del tanque en cm, valor entre 0 y 45, en valor numérico y
en una barra indicadora, valor escalado de un rango de corriente entre 4 y 20
mA en la programación del PLC, proveniente del sensor de nivel.
Resultados:
Como resultado se escogió el controlador PI con optimización inicial debido a que el
resultado en controlador es más rápido y la variable de salida es más estable. Pero el
valor de ganancia no fue suficiente para llegar a la estabilización necesaria y por ello
se modificó manualmente los valores de ganancia y tiempo de integración.
Se observa que el nivel cruza su valor deseado en 40 segundos y presenta un sobre
nivel porcentual de 2.85 % y se estabiliza a los 46 segundos.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Los valores obtenidos por medio de la optimización inicial con el controlador PID se
presentan en la figura.

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