FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Aplicación del estudio de trabajo para incrementar la productividad en la línea de

proceso de uva en la empresa J&L, Pacanga, 2019”

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ingeniero Industrial

AUTORES:
Flores Caro, Vanesa Doreli (ORCID: 0000-0002-1192-3236)
Vasquez Castañeda, Idelsito (ORCID: 0000-0002-5147-6135)

ASESORES:
Mg. Mendoza Ocaña, Carlos Enrique (ORCID: 000-0003-0476-9901)
Mg. Estela Tamay, Walter (ORCID: 0000-0003-0016-7962)

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Sistema de Gestión Empresarial y Productiva.

CHEPÉN - PERÚ
2019
Dedicatoria

A Dios por darnos la vida y a nuestros padres

por darnos la oportunidad de forjar un
camino diferente, brindándonos la seguridad
de lograr nuestros objetivos trazados.

ii
Agradecimiento

Agradecemos a Dios por protegernos durante

toda nuestra carrera profesional. A nuestros
docentes y asesores de la universidad Cesar
Vallejo por brindarnos sus conocimientos en el
transcurso de nuestra carrera profesional

iii
Página del jurado

iv
Página del jurado

v
Declaratoria de autenticidad

vi
 Índice

Carátula..............................................................................................................................................i

Dedicatoria........................................................................................................................................i

Agradecimiento................................................................................................................................ii

i Página del jurado .............................................................................................................................

iv Declaratoria de

autenticidad............................................................................................................ vi

Índice………………………………………………………………………………………………………………………………………..…vii

Índice de tablas ..............................................................................................................................

viii

Índice de figuras ...............................................................................................................................

ix RESUMEN

..........................................................................................................................................x

ABSTRACT.........................................................................................................................................

xi

I.
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................1
II. MÉTODO
...............................................................................................................................12
2.1 Tipo y diseño de investigación .........................................................................................12
2.2 Operacionalización...........................................................................................................13
2.3 Población, muestra y muestreo: ......................................................................................14
2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad.......................14
2.5 Procedimiento: ................................................................................................................15
2.6 Métodos de análisis de datos...........................................................................................16
2.7 Aspectos éticos ................................................................................................................16
III. RESULTADOS
.........................................................................................................................17
IV. DISCUSIÓN
............................................................................................................................49
V.
CONCLUSIONES.....................................................................................................................50

vii
VI.
RECOMENDACIONES.............................................................................................................51
REFERENCIAS...................................................................................................................................5
2

ANEXOS ...........................................................................................................................................5
4

vii
 Índice de tablas
Pág.

Tabla 1: Operacionalización de variables

........................................................................................13
Tabla 2: productividad de mano de obra del mes de octubre. Antes..............................................17
Tabla 3: Productividad de mano de obra del mes de noviembre. Antes .........................................18
Tabla 4: Productividad de materia prima del mes de octubre. Antes .............................................19
Tabla 5: Productividad de materia prima del mes de noviembre. Antes.........................................20
Tabla 6: toma de tiempos del proceso de uva en un lapso de 26 días en octubre de 2019. ...........25
Tabla 7: Toma de tiempos del proceso por caja de uva en el mes de octubre del 2019. ................26
Tabla 8: cálculo del tamaño de muestra .........................................................................................27
Tabla 9: Cálculo del tiempo promedio de acuerdo al tamaño de muestra del mes de octubre. .....28
Tabla 10: Cálculo del tiempo estandar del proceso productivo de uva – Antes. .............................29
Tabla 11: Planilla de trabajadores antes .........................................................................................32
Tabla 12: productividad de mano de obra del mes de octubre. Después .......................................38
Tabla 13: productividad de mano de obra de noviembre. Después ................................................39
Tabla 14: productividad de materia prima del mes de octubre. Después .......................................40
Tabla 15: productividad de materia prima del mes de noviembre..................................................41
Tabla 16 resumen del DAP, procesamiento de una caja de uva. .....................................................42
Tabla 17: Tabla resume de la productividad de mano de obra como la de materia prima .............44
Tabla 18: Prueba de normalidad de las variables dependiente pre test y post test. .......................47

8
 Índice de figuras
Pág.
Figura 1: diagrama de bloques ........................................................................................................21
Figura 2: Distribución de personal y diagrama de recorrido del proceso de uva. Antes .................23
Figura 3: diagrama de operaciones – Antes ....................................................................................30
Figura 4: Diagrama de análisis del proceso de uva – Antes. ............................................................31
Figura 5: Diagrama de recorrido y distribución de personal en la línea de proceso – DESPUÉS......34
Figura 6: diagrama de operaciones. Después ..................................................................................35
Figura 7: diagrama de análisis de operaciones. Después ................................................................36
Figura 8: Antes (pre – test) y después (post – test) de las actividades en la línea de proceso de uva.
........................................................................................................................................................42
Figura 9: Tiempos antes (pre – test) vs después (post – test), para el procesamiento de una caja de
uva. .................................................................................................................................................4
3
Figura: 10: Índice de actividades que agregan valor al proceso, antes (pre –test) vs después (post –
test) .................................................................................................................................................43
Figura 11: Comparación del antes y el después de la productividad de mano de obra en octubre 45
Figura 12: comparación de la productividad de mano de obra en noviembre. ...............................45
Figura 13: comparación de la productividad de materia prima en octubre. ...................................46
Figura 14: comparación de la productividad de materia prima en noviembre. ..............................46

9
 RESUMEN

La presente investigación lleva por nombre “Aplicación de Estudio del trabajo para
incrementar la productividad en la línea de proceso de uva en la empresa J&L,
Pacanga,
2019, tiene como objetivo general aplicar las metodologías del estudio de trabajo en
la línea de proceso de uva para incrementar la productividad en la empresa J&L,
Pacanga,
2019.

La investigación fue desarrollada teniendo en cuenta el diseño pre-experimental de

tipo experimental, la población está constituida por todas las actividades del
proceso productivo en la línea.

Para el desarrollo de la investigación se utilizó como técnica principal la observación

directa, apoyado de la toma de tiempos y para poder guiar y registrar los datos
recogidos se utilizaron herramientas de estudio de trabajo como formatos de tiempo
estándar, de estudio de tiempos, formatos de diagramas de análisis de procesos, de
operaciones. Se determinó el tiempo estándar antes de aplicar las herramientas y se
encontró que estaba en 25.15 min por caja, la productividad de mano de obra diaria en
promedio en un 52.97 kg/h-h y la de materia prima en un 0.89 y luego de haber
aplicado las mejoras en la línea de proceso lo obtuvo un nuevo tiempo estándar de
15.25 min por caja, la productividad de mano de obra se incrementó a 59.66 kg/h-h y
la de materia prima aumento a un índice de 0.96.

Palabras clave: estudio de trabajo, productividad de mano de obra, materia prima.

1
0
 ABSTRACT

This research is called “Application of work study productivity in the grape process line in
the Company J&L, Pacanga, 2019. Has as a general objetive to apply the methodologies of
the work study in the grape process line to increase productivity in J&L, Pacanga, 2019.

The research was carried out under the experimental pre-experimental desing. The
population is constituted by all the activities of the productive process in the line.for the
develpment of the research, direct observation was used as the main technique, supported
by time-taking and to guide and record the collected data, work study tools were used as
estándar time formats, process analysis, operations diagrams. The standard time was
determined before applyingt he tools and was found that it was at 25.15 min per box, the
average daily labor productivity at 52.97 kg/h-h and that of raw material at 0.89 and after
applying the improvements in the process line were obtained by a new standard time of
15.25 min per box, labor productivity increased to 59.66kg/h-h and that of raw
materialincreased to an index of 0.96.

Keywords: work study, labor productivity, raw material.

1
1
I. INTRODUCCIÓN
Según el diario boletín la producción global de uva, conforme a los registros de la
FAO, alcanzó 74,5 millones de toneladas en el 2014, un 2,5% menor que la del año
2013 (76,4 millones de toneladas). China siendo el máximo exponente en cuanto a
producción de uva en el mundo, con un aporte del 17%; seguido de Estados Unidos,
Italia, España y Francia, con aportes de 9,6%, 9,3%, 8,4% y 8,3% respectivamente.
Estos cinco países en conjunto contribuyen con el 52,6% de la producción global.

El Servicio de Agricultura Extranjera (FAS) del Departamento de Agricultura de

Estados Unidos (USDA) pronosticó una baja de un 1,5% en las exportaciones de
uva de mesa chilena para la campaña 2018-19 a 720.000 toneladas métricas (TM).
La organización indicó que el número fue calculado en base a cosechas regulares y
a una disminución esperada en las áreas plantadas. Estados Unidos es el mercado
principal para las uvas de mesa chilenas, recibiendo un 47% del total de las
exportaciones de la temporada 2016-17.

Según Infotrade –Promperu, Ica en la campaña 2010-2011 fue el único

departamento exportador de uva de mesa enviando 75 toneladas al mercado
Surcoreano, sin embargo en la campaña 2013-2014 se observó una caída en Ica ,
teniendo a Piura como el líder en las exportaciones peruanas de la vid al mercado
Surcoreano, de tal manera al continuar esta situación Ica y por ende Perú estaría
perdiendo la oportunidad de incrementar las exportaciones, por lo tanto sería
necesario identificar e investigar cuales son las casas que aquejan la productividad.
Según Senasa (2016) Durante el proceso de empaque se debe llevar un control para
verificar que el producto no se encuentre dañado, teniendo en cuenta el muestreo
para su revisión, la muestra debe obtenerse de la mesa de selección, seleccionando
los frutos en malas condiciones. En la identificación de cajas deberá contener el
código de establecimiento productivo, asimismo en la identificación de pallets
deberá estar identificado con un rotulo para su destino. J&L S.A.C. Es una empresa
dedicada al empacado de uva de mesa y arándanos en frescos. Se encuentra ubicada
en Av. Panamericana s/n-Pacanga. Cuenta con una planta empacadora procesadora
de uva y arándano.

J&L es una empresa certificada por Global Gap por la alta competencia de mercado
es por ello que la planta empacadora debe satisfacer la necesidad del mercado

1
internacional. En J&L, se recepciona la uva controlando su peso y hora de ingreso,
posteriormente ingresa a la cámara gasificadora para descartar cualquier tipo de
impureza que pueda tener el producto, En el área gasificadora permanece
aproximadamente 15 minutos, luego se transporta al área de acopio, en esta área se
puede observar el descarte que regresa el área de selección, donde se encuentran
racimos descartados por la oriola verde, estos son descartados por la falta de
madurez y el nivel de brix bajo, racimos deformes, racimos con enfermedades,
racimos paludos y racimos blandos. En la línea de proceso de uva se observó
problemas de baja productividad a causa de la acumulación de fruta en la faja
transportadora hacia el área de pesado, el pesador no se abastece en dicha área
durante las horas de producción, teniendo como consecuencia la acumulación de
fruta en la faja transportadora y evitando el avance de la línea en el área de
selección, originando así tiempos muertos a lo largo del proceso, también se
observó aumento de tiempos improductivos causado por movimientos
innecesarios del personal ya que debe regresar la fruta que no se logra
seleccionar del área de pesado al área de selección, el hecho de que la fruta se
acumule en el área de pesado hace que el operario envié canastillas de fruta con
exceso de peso y en algunos casos bajo el peso promedio normal que se estipula
con el comprador. El peso promedio normal de cada canastilla es de 8.20 – 8.25 Kg.
El pesador envía cada canastilla por medio de una faja transportadora hacia el área
de embalaje, otra área critica. La acumulación de cajas en esta área hace que todo
el proceso demore por exceso de cajas acumuladas en la faja transportadora,
teniendo como consecuencia el embalaje inadecuado de cada racimo, cada caja
debe contar con 9 bolsas llenadas adecuadamente en una canastilla de plástico o
cartón. Posteriormente cada caja empaquetada es enviada al área de paletizado, en
esta área encontramos cajas en mal estado por el mal llenado de racimos en el área
de embalaje.

Para poder guiar el progreso del presente proyecto de investigación se hizo

necesaria la búsqueda de antecedentes en el medio universal, nacional y local, para
verificar como la aplicación del estudio de trabajo logra hacer efecto sobre la
productividad de la empresa. A continuación, se detalla los antecedentes.

Según, Saavedra. A (2013) en su tesis: Mejora de la línea de producción de mango

fresco en la empresa GANDULES INC S.A.C. Pudo llegar a concluir que en efecto,
2
mediante la depuración del transporte no necesario, el redistribuir, una constante
capacitación a los clientes internos de la empresa, depuración con respecto al tipo
de almacén provisional referido a la materia prima y producto terminado, así como
el control de ejecución del proceso de producción, es posible la reducción de
tiempos, puesto que Saavedra logró reducir los tiempos de 30,07 minutos a 24,12
minutos en el proceso productivo, así mismo, redujo los tiempos utilizados en 0.5
pallet/hora. Obteniendo como resultado; un incremento de la productividad. Esto se
vio reflejado en el aumento promedio correspondientes a los ingresos pues datan un
7% respecto del total de los ingresos anuales de los próximos 5 años.

Por lo tanto, Salvo. C (2018), Aplicación del estudio del trabajo para incrementar la
productividad en el área de clasificación de espárragos de una agroindustria, 2018”.
Tuvo como propósito primordial renovar los procedimientos de las labores para de
este modo acrecentar el rendimiento en la zona de clasificación de espárragos,
realizando un diálogo con el supervisor de planta para llevar a cabo la descripción
de la situación actual de la agroindustria, asimismo utilizó el método de la
observación directa con el propósito de especificar el procedimiento de la zona de
ingreso y clasificación de espárragos. Asimismo, utilizó un cronómetro industrial
con el fin de calcular el tiempo tipo de la zona de ingreso y clasificación de
espárragos y para calcular el rendimiento empleó un formato para llevar a cabo el
apunte de las velocidades de productividad brindado por la misma empresa. Del
mismo modo para innovar métodos más eficientes, recurrió a fundamentos teóricos
del estudio del trabajo siguiendo su procedimiento. Obteniendo como resultados
más importantes la disminución del tiempo de proceso en el área de recepción
y clasificación de espárragos a 18.26 min y el aumento del rendimiento 72
kg/hr. Clasificadora, aumentando de esta manera la productividad en un 14.29%.

Por otro lado, Chuquihuaccha C. (2017), Aplicación del estudio de trabajo para la
mejora de la productividad en el área de costura de la empresa industria militar del
Perú S.A.C. Loa olivos, 2017. Su principal objetivo fue realizar mejoras en el
departamento de costura, en la empresa Industria Militar del Perú S.A.C para de
esta manera incrementar su productividad por lo que para ello realizo un
estudio de tiempos utilizando anotaciones de toma de tiempos, diagrama de
actividades de proceso (DOP) y del mismo modo estudio de métodos para la
confección del

3
producto y de este modo establecer un nuevo tiempo estándar en dicha labor y por
ende nuevos métodos de trabajo, logrando un aumento del 10%, teniendo un índice
de productividad de un 50% antes de la aplicación del estudio de trabajo y luego de
él llego a un 60%.
Asimismo, Gamarra. D y Sicche. O (2016), Implementación de una faja
transportadora de Clamshell para mejorar la productividad en el área de pesado y
encajado de la línea de Arándanos de la empresa DANPER Trujillo SAC, Trujillo.
2015. Luego de haberse propuesto como objetico principal verificar como repercute
la implementación de una faja transportadora para clamshell en la productividad de
la producción de arándanos frescos, evaluó la línea de producción utilizando
herramientas como el tiempo estándar, diagramas de flujo, diagrama de enfoque,
flujo de caja, valor actual neto (VAN), tasa interna de retorno (TIR) y el análisis
costo
– beneficio. Por lo que en la investigación de estos autores se vio reflejado el buen
manejo y uso de las herramientas implementadas pues obtuvieron resultados
favorables, en primera instancia se tuvo que obtener una productividad inicial la
cual fue reflejada en las diversas áreas de la empresa, pues al medir respectivamente
según sus indicadores lograron obtener como dato de productividad inicial 11
kilogramos/h-h con respecto al área “selección”, 10 kilogramos/h-h referido al área
de “clasificado”, 6 kilogramos/h-h resultado del área “pesado” y por último un
indicador de 8 kilogramos/h-h perteneciente al área de “encajado”, todos estos
resultados reflejan la situación inicial en la cual se encontraba la empresa; una vez
implementada dicha faja de transportación, los cambios fueron inminentes puesto
que el proceso productivo se volvió más eficiente, reflejando resultados de mejora
en
46% correspondiente a un incremento de nivel de producción, así mismo los autores
registraron una disminución de personal, pasando de 25 a solo 15 colaboradores; la
TIR que se obtuvo como resultado del análisis fue de 103%, con respecto al
parámetro B-C, se obtuvo un resultado de 24.68. Es por tal, que tanto Gamarra
como Sicche concluyen su investigación, afirmando que el implementar una faja de
transportación para clamshell genera un impacto eficientemente proporcional a los
métodos de trabajo en la línea productiva de empaquetado de arándano.

Por lo tanto, Vásquez. R (2017), Estudio de tiempos en la línea de producción de

uva
4
fresca en la empresa jayanca fruits S.A.C para mejorar la productividad-

5
Lambayeque, 2016. Después de haberse planteado como propósito realizar un
análisis de los tiempos en el recorrido por el que la uva fresca sigue su determinado
proceso, con el objetivo de mejorar la productividad y haciendo uso de un
instrumento básico y elemental de la ingeniería industrial como es el estudio de
tiempos y el balance de líneas diagnosticó que el rendimiento por día era de 6.068
cajas laborando doble turno de 11 horas, el rendimiento de la mano de obra era
72,24 cajas por operario antes de realizar el estudio de trabajo, asimismo la
capacidad de la línea de producción era del 34,10%, por cada caja producida había
un tiempo muerto de 39,97 segundos, representando 67,37 horas perdidas durante
todo el día. Luego de haber aplicado el estudio de trabajo se llegó a la conclusión
que una caja de uva fresca solo necesita 89,52 segundos. Reduciendo un tiempo
inicial de 200,27 segundos.

Según Ganosa. R (2018), Aplicación de la ingeniería de métodos para incrementar

la productividad en el área de empaque de la empresa agroindustrial Estanislao del
chimú. Se planteó como objetivo principal utilizar la ingeniería de métodos en el
proceso de empaque de palta para incrementar la productividad por lo que identifico
y reflejó el proceso en diferentes diagramas tales como, DOP y diagrama de
recorrido. Por medio del estudio de tiempos se permitió conocer por primera vez los
tiempos tipo de cada estación de trabajo del procesamiento de empaque de palta
fresca, así como también, los indicadores de producción. Todo lo antes mencionado,
permitió obtener un diagnóstico del sistema de producción actual, encontrando que
el 80% del problema de bajo rendimiento en el área de empaque de la empresa
Agroindustrial Estanislao del Chimú es causada por 4 problemas: procedimientos
de labores no estandarizados, alto índice de rotura de stock, carencia de
actualización de procedimientos y falta de incentivos. Después de conocer las
causas principales para el problema de bajo rendimiento en el área de empaque, se
propusieron e implementaron mejoras para los problemas encontrados. Los
resultados de la implementación de dichas mejoras incrementaron el ratio de
productividad en un
37.5%

Por lo tanto, Vicente. D (2017), Aplicación del Estudio del Trabajo para
incrementar la productividad de la línea de fajas Lumbar Estándar de la empresa
Inpesi E.I.R.L., Los Olivos, 2017. Luego de haberse propuesto como finalidad

6
diagnosticar de qué manera el estudio de trabajo intensifica el rendimiento en la
línea de fajas lumbar en

7
la empresa Inpesi EIRL, Los Olivos, 2017, empleó instrumentos del estudio de
trabajo como el cálculo del tiempo estándar y por medio de la técnica de la
percepción directa logro incrementar el rendimiento, estando inicialmente en una
producción de
4051 fajas, luego de la aplicación del estudio de trabajo se aumentó a 4817 fajas,
siendo su incremento 796 fajas, significando para la empresa un incremento de un
30% de rendimiento

Del mismo modo se realizaron los siguientes enfoques conceptuales:

El estudio de métodos se centra en diagnosticar la manera de como efectuar un

trabajo, estimando que las actividades pueden ser desarrolladas individualmente o
por un conjunto de trabajadores, utilizando instrumentos, equipo o máquinas. El
estudio de métodos se puede determinar cómo una investigación crítica metódica
que se ejecuta a las formas de llevar a cabo las labores, con el objetivo de sugerir
mejorías que incrementen la productividad de los trabajadores y la calidad de los
productos
y/o servicio resultado de su trabajo. (Gabriel Baca, 2014, pág. 189,190).
𝑇�� − 𝐴𝑁𝑉
𝐼�� = ��100
𝑇��

Dónde: IA: índice de actividades, TAV: todas las actividades, ANV: actividades
que no generan valor.

Los diagramas de operaciones vienen a ser una representación gráfica puntual, pues
mediante la utilización de ciertas formas geométricas predispuestas con cierto
significado al igual que el formato preestablecido puede brindar una perspectiva
más llamativa del proceso en análisis (Vargas. J, 2015, pág.65).

El Diagrama de Operación de Proceso, es la muestra representativa del proceso

productivo de un bien o servicio brindado, presentando las actividades productivas
en serie y con orden sucesivo, teniendo como punto de inicio la obtención de la
materia prima hasta que logra el producto final. En el DOP solo se detallan las
actividades como operaciones, inspecciones y combinadas, operación/inspección en
caso las hubiera, es decir, registrar únicamente las operaciones que se ejecutan
dentro del procesos en cuestión (Vargas. J, 2015, pág.67).

El Diagrama de Análisis de Procesos es un bosquejo del proceso de un producto,

registrando en él todas las actividades que son ejecutadas mientras el producto pasa
8
por las distintas etapas del proceso. Tomando como base el (DOP), y adicionando
las actividades que no se registraron en el DOP. Esta clase de diagrama es
más específico ya que en él se registran todas las actividades ejecutadas en el
proceso tales como: Operaciones, inspecciones, almacenaje, demoras, transportes o
cualquier actividad combinada, que se lleven a cabo durante el proceso, para llegar
al producto terminado. (Vargas. J, 2015, pág.76-77).

El Tiempo estándar se define como cantidad media requerida con el objetivo de

culminar una acción de trabajo realizada por un colaborador o una máquina, este
análisis es realizado bajo ciertos parámetros preestablecidos, así mismo en la
mayoría de casos se toma muestra a los colaboradores, eligiendo a aquel que goza
de ya de una determinada experiencia realizando la actividad en cuestión, dicha
experiencia está basada en la habilidad, rapidez y efectividad del trabajo u actividad
a realizar. Así mismo para poder determinar dicho tiempo estándar es de carácter
obligatorio tener en cuenta los parámetros de tolerancia, fatiga y necesidades físicas
y fisiológicas (Becerra. M, 2016).

TS = TN*(1+S)

Dónde: TS: tiempo estándar, TN: tiempo normal, S: suplementos

El estudio de tiempos es un método que te posibilita evaluar las labores de un

operario, es utilizado para llevar un registro de los periodos y las regularidades del
trabajo que corresponden a los componentes de una labor establecida, realizada en
condiciones establecidas, y para examinar los apuntes con el propósito de buscar el
ciclo deseado para realizar la actividad según un procedimiento definido. (Vargas.
J,
2015, pág. 145)

Para poder realizar un estudio de tiempos se necesita de equipos esenciales como un

cronómetro, una tablilla de apoyo, formatos de estudio de trabajo, así como una
calculadora, y no menos indispensable una cámara de videograbación (Benjamín
Niebel y Andris freivalds, 2013, pg. 352-353).

Actualmente se usan dos clases de cronómetros: cronómetro analógico con una

resolución de 0.01 minutos y los cronómetros electrónicos que son mucho más
prácticos que facilitan una lectura de 0.001 y con una precisión de ±0.002%,
9
asimismo se usan también tableros de estudio de tiempos cuando usamos un
cronómetro para poder llevar a cabo el estudio de tiempos es conveniente tener a la
mano un tablero de estudio de tiempos, debe ser apropiado y cómodo de manera
que no pueda causar interrupciones. Al momento de llevar a cabo el estudio de
tiempos también es imprescindible contar con formatos para dicho estudio el cual
proporcione espacio para el registro de la información pertinente. (Benjamín Niebel
y Andris freivalds, 2013, pg. 352-353).

Los elementos correspondientes al estudio de tiempos, son diversos, pues con el

afán de certificar un inminente éxito, el analista tiene que brindar y fomentar
“confianza”, teniendo tino y tacto al tratar al colaborador de la empresa, no se
puede imponer ni exigir, solo basta motivar, pues el análisis no debe ser forzado,
debe seguir un curso normal o natural. Todos los colaboradores tienen que estas
debidamente enterados de lo que se ejecutará, por lo que se brindará el
conocimiento e información pertinente, así mismo, al elegir el colaborador, este
debe estar familiarizado en el método, de manera que al realizar su labor no
dificulte el plasmar los tiempos que sean registrados. Por eso, dicho colaborador,
debe ser elegido bajo los parámetros mostrados anteriormente, pues tiene que tener
la experiencia, habilidad y capacidad que se requiere para la realización de la
actividad o trabajo. Dicho colaborador debe ejercer su trabajo con normalidad, sin
presiones, el encargado de realizar el análisis de tiempos debe coordinar
constantemente con dicho colaborador midiendo siempre su nivel en el trabajo.
Como segundo elemento está el registro de información significativa, un
resultado favorable tiene como base información fehaciente y veras puesto que, al
tener estos datos el análisis será más eficiente, trayendo como consecuencia un
resultado certero. Este resultado se convertirá en un recurso de la empresa, el cuál
puede mejorar de manera continua mediante la evaluación constante teniendo en
cuenta el feedback. Estos registros de información servirán también para poder
tener una data base con el objetivo de los métodos de trabajo y análisis del trabajo
del colaborador al igual que su rendimiento y desempeño. Como tercer elemento
esta la posición de observador, el observador tener una postura adecuada para
poder realizar el estudio (pie), mantener una distancia prudente, con el fin de no
obstaculizar la labor del operario. Estos observadores tienen la libertad de
desplazamiento y utilización de herramientas tecnológicas para el análisis pues es

10
un punto crítico tener un cuidado minucioso con respecto al movimiento que
realizar el

11
colaborador en análisis, es así que se tiene que tener una visión panorámico del
colaborador siguiendo cada paso y/o movimiento que realice teniendo en cuenta la
posición, el desplazamiento, cargas entre otros así como los elementos físicos como
el movimiento del cuerpo en especial de las manos. El analista, cuando esté
realizando la evaluación solo debe regirse a visualizar y registrar, debe evitar el
contacto directo con el colaborador, pues afectaría en el rendimiento del mismo.
Como último elemento división de la operación en elementos, con respecto a este
elemento, es tomado en cuenta con el fin de simplificar y desmenuzar la
información al igual que su registro, por lo que, todas las operaciones en cuestión
deberán ser subdivididas, para poder tener una mayor precisión a la hora de medir
el tiempo correspondiente a cada una de ellas de manera individual, esto favorecerá
el análisis de estudio puesto que al tener estos rangos los resultados serán más
precisos. Así mismo si el proceso involucrado tiene un periodo mayor a las 0.5
horas, el responsable del análisis puede describir dichas subdivisiones mientras se
realiza el análisis, pero esto no es recomendable, pues afecta en la precisión, es
recomendable que dicha subdivisión se realice con anticipación en un análisis
previo (Benjamín Niebel y Andris freivalds, 2013, pg. 352-353).

Producción se define como todo bien o servicio que se produzca o se efectué

respectivamente, así mismo al hablar de bienes, tenemos que decir que la materia
prima es transformada para lograr este bien, y con respecto al servicio la materia
prima sería el conocimiento que es empleado para poder efectuarlo, en ambos casos
son ofertados al mercado para su adquisición.

Cuando se define el tiempo base, se habla del tiempo por el cual la producción es
inicialmente efectuada. Se puede dar en años, trimestres, meses, etc.

Si se quiere ejemplificar se tendría que: Se quiere declarar una producción diaria,

por lo tanto, dicho tiempo base, estará delimitado por las horas efectuadas en dicho
día, esto depende de la empresa, las unidades pueden variar según convenga
pude reflejarse en hora, minutos o segundos, todo depende de la precisión del
análisis (Vargas. J, 2015, pág. 34).

La productividad es el aprovechamiento de los recursos utilizados por la empresa

en el proceso productivo así mismo, la productividad cuenta con diversos
indicadores

12
como lo son mano de obra, maquinaria, materia prima, energía entre otros, sin
embargo, también cuenta con otros indicadores dirigidos a la parte de eficiencia
industrial como es: el porcentaje de utilización en diversos puntos. (Vargas. J, 2015,
pág. 37).

Productividad = Producción obtenida

Recursos empelados
En términos generales, define productividad como la proporción fraccionaria
entre lo que se obtiene y lo que se utiliza. Asimismo, la productividad se relaciona
directamente con el concepto “resultado de la producción”, lo cual es obtenido
mediante la utilización de toda unidad de trabajo que haya intervenido en la
producción (José. A y Rocío. G, 2018, pág. 6).

Productividad de mano de obra, debe entenderse entonces, como un recurso

activo que se necesita en un proceso constructivo y que, define de manera directa, el
tiempo de duración del mismo. La productividad M.O, señala la cantidad de obra
efectuada por un hombre o una cuadrilla netamente establecida, en un período de
tiempo. (Guillermo. M, pág. 47)

Para este proyecto de investigación nos hemos propuesto como problema el

siguiente, ¿Cuál es efecto del estudio de trabajo en la productividad en la línea de
proceso de uva en la empresa J&L, Pacanga-2019?, al tener un problema
necesariamente tenemos que presentar una hipótesis, es decir, una posible solución
al problema y esta sería la siguiente: el estudio de trabajo incrementará la
productividad en la línea de proceso de uva en la empresa J&L, Pacanga, 2019.

Asimismo, nuestro proyecto cuenta con una justificación teórica ya que nuestra
indagación tiene por propósito entender y justificar el vínculo directo entre el
estudio de trabajo y el incremento de la productividad en la empresa J&L.
Asimismo, los logros alcanzados puedan ser compartidos para posteriores
investigaciones con respecto al estudio de tiempos. Asimismo, presenta una
justificación práctica puesto que, con la aplicación del estudio de trabajo, se
logra disolver las dificultades rápidamente como la carencia de aplicación del
estudio y toma de tiempos, no tener conocimiento de cómo calcular y verificar los
tiempos y movimientos que perjudican

13
seriamente la productividad en la línea de proceso de uva, por ende, el presente
proyecto de investigación posibilita la obtención de un fundamento con el objetivo
de una correcta toma de decisiones con respecto a los requisitos de tiempo
balanceados en dichas áreas de ocupación como en el de pesado y embalaje de la
empresa J&L. Del mismo modo presenta una justificación metodológica ya que
para el desenlace de esta indagación se sigue un rigor científico aplicando
herramientas del estudio de trabajo que sirven para medir la variable de estudio que
pueden servir para futuras investigaciones.

Asimismo, nos hemos planteado como objetivo general: aplicar las metodologías
del estudio de trabajo en la línea de proceso de uva para incrementar la
productividad en la empresa J&L, Pacanga, 2019. Del mismo modo nos hemos
planteado los siguientes objetivos específicos, primeramente vamos a efectuar un
diagnóstico para determinar cuál es el estado actual de la empresa en cuanto a su
productividad de uva en relación a la mano de obra y a la materia prima en la
empresa J&L y describir el curso productivo de la línea de proceso de uva,
posteriormente se va a utilizar las herramientas del estudio de trabajo y luego
establecer mejoras en las labores en la línea de proceso de uva y finalmente vamos
a medir el rendimiento en relación de la mano de obra y la de materia prima
después de haber aplicado las herramientas del estudio de trabajo.

14
 II. MÉTODO
2.1 Tipo y diseño de investigación

Esta investigación presenta un tipo de estudio aplicativo, debido a que se utiliza las
teorías del estudio de trabajo, usando diferentes instrumentos y mecanismos para
aumentar el rendimiento del curso productivo de uva, contribuyendo a dar salida al
problema que aqueja la empresa. El presente estudio tiene un diseño experimental,
debido a que el proceso es manipulado de manera intencional por medio de las
teorías del estudio de trabajo para aumentar el rendimiento de uva en la empresa, así
mismo, el estudio es longitudinal puesto que se aplicará una medición inicial y final
correspondiente a los indicadores correspondientes. Por otro lado, presenta este
diseño de investigación antes mencionado cumple con ser Pre - experimental, debido
a que trabajamos únicamente solo con un grupo (G) aplicándosele el estímulo
correspondiente, con el afán de determinar su efecto con respecto a la variable
dependiente aplicando una pre- prueba y post prueba.

X estímulo
G O

Pre-prueba Post-prueba

G: Grupo o muestra.
O: Nivel de productividad antes y después.
X: Productividad.

Variable independiente: aplicación del estudio de trabajo.

Cumple con ser un análisis especifico y detallado que analiza, evalúa y modifica
según convenga a las actividades que se registren en el proceso productivo, buscando
la mejora en los tiempos, teniendo como fin mejorar la utilización de recursos y
optimizar el rendimiento de los colaboradores.
Variable dependiente: productividad.
Se define como una relación correspondiente a las entradas sobre las salidas,
determinadas en un proceso productivo.

15
 2.2 Operacionalización

Tabla 1: Operacionalización de variables

VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN DIMENSIÓN INDICADOR ESCALA

CONCEPTUAL OPERACONAL

𝐓� �−
IAV =
Es un método de Es el apunte y el ����𝐕
X 100
medición para examen crítico y 𝐓𝐀
registrar los metódico de las Estudio de
V.I ESTUDIO Dónde:
DE periodos y maneras de realizar métodos RAZÓN
TAV: Todas las
TRABAJO compases de las operaciones,
actividades
trabajo que actividades, con el
ANV: Actividades que
corresponden a objetivo de llevar a
no agregan valor
los elementos de cabo mejoras en la
una tarea línea de
definida, con el producción de uva.
objetivo de
decretar el
tiempo que se Estudio de TN = Tiempo Normal RAZÓN
requiere para tiempos
realizar una tarea TE = Tiempo Estándar
(caso, 2013 págs.
21-23).
TS = TN*(1+S)

Es un índice que
evalúa cada uno Relación
de los factores de correspondiente a productivida
V.D
PRODUCTIVIDAD elaboración de un las entradas sobre d de mano 𝑃�� RAZÓN
producto el cual las salidas, de obra �����𝑢
debe estar en determinadas en un � � 𝑖ó �
=
constante control proceso horas/hombre
para obtener lqa productivo.
mejor
productividad y
obtener el menor
costo de
fabricación. Productivida
(Cruelles, 2013, d de materia
pág. 334). 𝑃��
prima 𝑃����𝑢 RAZÓN
��
����
=
materia prima

Fuente: Elaboración Propia

16
2.3 Población, muestra y muestreo:

En la investigación presentada por los autores, al referirse a población, describen que

está compuesta por cada una de las labores pertenecientes al proceso productivo en la
línea de uva perteneciente a la organización J&L, Pacanga, 2019.
Al referirse sobre “muestra”, es definida como un subconjunto perteneciente a la
población, el cual servirá para la toma y recolección de los datos que sean necesarios,
así mismo, dicha población debe está definida y delimitada previamente
(Sampieri,
2014).
La muestra al igual que la población está constituida por todas las actividades que se
llevan cabo en el proceso de uva.
La muestra está conformada por todas las labores de la línea de producción, puesto
que el muestreo referido viene a ser no probabilístico por conveniencia, por el hecho
de que es el producto más requeridos o es más demandado en el mercado, el marco
muestral que es la fuente de datos, como lo son el DAP y DOP.

2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad.

Con el fin de poder alcanzar nuestros objetivos específicos planteados serán

empleados cada técnica e instrumento que permitieron la recolección de la
información en esta investigación, brindando por consecuencia un diagnóstico de
la situación actual de la empresa J&L y determinar la productividad M.O actual y la
de materia prima correspondiente a la línea de proceso de uva se utilizará un formato
de registro de rendimiento brindado por la empresa J&L que se llevaran a cuadros
resumen debido a que los reportes de producción están por día. (Anexo 5) y para
describir el proceso productivo de la línea de proceso uva se hará uso de un diagrama
de bloques empleando la técnica de la observación directa en el proceso productivo.
Para emplear las herramientas del estudio de trabajo primeramente se hará uso de la
técnica denominada toma de tiempos, datos que se llevaran a un formato de toma de
tiempos (Anexo1), también se hizo uso de herramientas como formatos de diagrama
de operaciones y de análisis de proceso (Anexo 2 y 3) usando la técnica de la
observación directa en el proceso. Así mismo se usó como herramienta un formato de
cálculo de tiempo estándar (Anexo 4).

17
Finalmente, teniendo en cuenta las mejoras en la línea proceso de uva nuevamente se
recurre a la técnica del registro de tiempos utilizando el modelo de toma de tiempos
cronometrado utilizando como herramienta el formato de toma de tiempos para poder
medir el tiempo tipo, así mismo se medirá el nuevo rendimiento, tanto la de mano de
obra, como la de materia prima.

Los mecanismos de recolección de datos para este proyecto de investigación son

válidos ya que se han tomados de un libro que lleva por título: INGENIERÍA DE
MÉTODOS I. A excepción del anexo 4 que fue sacado de una tesis denominada:
“aplicación del estudio del trabajo para incrementar la productividad en el área de
clasificación de espárragos de una agroindustria, 2018” Y los formatos de
productividad que son brindados por la misma empresa.

2.5 Procedimiento

Con respecto a nuestros objetivos específicos el procedimiento para este proyecto de

investigación es el siguiente: como primer paso para el estudio es realizar un
diagnóstico sobre la condición real de la empresa J&L para poder decretar cuál es su
rendimiento de mano de obra y de materia prima actual usando los formatos de
reportes de producción diarios (anexo 5) y describiremos el proceso usando un
diagrama de bloques.

Para el logro del nuestro segundo objetivo se va a realizar primeramente una toma de
tiempos usando la técnica de toma de tiempos, los datos recogidos se llevaran a un
formato de toma de tiempos (anexo 1), así mismo se usara un formato de cálculo del
tiempo tipo (anexo 4) para diagnosticar cual es el tiempo tipo en la línea de proceso
de uva, del mismo modo se harán uso de formatos de diagrama de operaciones
(anexo 3) y de análisis de procesos (anexo 4) para determinar el índice de actividades
que agregan valor al proceso. Una vez aplicado las herramientas del estudio de
trabajo se van a proponer mejoras en el proceso y nuevamente se aplicarán las
herramientas del estudio de trabajo para obtener nuestros resultados luego de haber
realizado las mejoras.

Finalmente se medirá la nueva productividad de mano de obra como la de materia

prima.

18
2.6 Métodos de análisis de datos

Método descriptivo
Por lo que, al poner en funcionamiento el estudio del trabajo, se logrará una mejora,
para lo cual es imprescindible el uso de herramientas cómo Figuras, histograma,
utilizando Microsoft Excel.
Método inferencial.
Se utilizará l método inferencial por lo que esta investigación procura comparar sus
variables por medio de la prueba de hipótesis, y con el refuerzo de la herramienta
informática SPSS.

2.7 Aspectos éticos

En esta investigación nos comprometemos a respetar la veracidad del estudio,

considerar los derechos de autor de los medios utilizados (tesis, libros, revistas, u
otros recursos). Preservar la información por parte de la entidad, así también contar
con las herramientas validadas por especialistas en la materia según guía de tesis.

19
III. RESULTADOS
3.1 Diagnóstico de la situación presente sobre la productividad

Mano de obra, como también la de materia prima en la línea de proceso de uva en la

empresa J&L y describir el proceso productivo.
Para esto se procedió a recolectar los reportes diarios del rendimiento de uva en octubre
y noviembre del 2018 para el desarrollo del cálculo del rendimiento de mano de obra.

Tabla 2: productividad de mano de obra del mes de octubre. Antes

OCTUBRE
PESO P.M.O
FECHA N° JABAS PESO NETO N° OPERARIOS N° HORAS
KG/JABA KG/H-H
1/10/2018 1888 8.39 15836.50 38 8 52.09
2/10/2018 1911 8.37 15989.50 38 8 52.60
3/10/2018 1913 8.44 16142.50 38 8 53.10
4/10/2018 1892 8.38 15862.50 38 8 52.18
5/10/2018 1897 8.45 16030.00 38 8 52.73
6/10/2018 1918 8.39 16092.50 38 8 52.94
8/10/2018 1929 8.40 16194.00 38 8 53.27
9/10/2018 1891 8.41 15908.00 38 8 52.33
10/10/2018 1921 8.40 16131.00 38 8 53.06
11/10/2018 1938 8.39 16257.00 38 8 53.48
12/10/2018 1943 8.40 16314.90 38 8 53.67
13/10/2018 1906 8.42 16039.23 38 8 52.76
15/10/2018 1875 8.44 15824.90 38 8 52.06
16/10/2018 1928 8.41 16222.50 38 8 53.36
17/10/2018 1944 8.39 16306.00 38 8 53.64
18/10/2018 1926 8.40 16173.40 38 8 53.20
19/10/2018 1920 8.40 16123.40 38 8 53.04
20/10/2018 1912 8.39 16049.50 38 8 52.79
22/10/2018 1964 8.30 16293.00 38 8 53.60
23/10/2018 1920 8.40 16127.40 38 8 53.05
24/10/2018 1956 8.31 16252.50 38 8 53.46
25/10/2018 1927 8.40 16189.00 38 8 53.25
26/10/2018 1918 8.41 16126.00 38 8 53.05
27/10/2018 1914 8.40 16077.00 38 8 52.88
29/10/2018 1913 8.42 16101.00 38 8 52.96
30/10/2018 1900 8.41 15981.00 38 8 52.57
31/10/2018 1916 8.41 16106.50 38 8 52.98
PROMEDIO 52.97

Fuente: reporte de producción de octubre.

En la tabla N°2 podemos percibir que la productividad de mano de obra diaria

cambia durante el mes, esto se debe a que no todos los días se logran procesar la
misma cantidad de kilogramos de fruta, con una plantilla de 38 operarios trabajando
una jornada de 8 horas diarias, la productividad de mano de obra diaria durante el
mes de octubre está en un promedio de 52.97 kg/h-h, lo que da aproximadamente
equivale a

20
 6 cajas de uva por hora hombre, teniendo en cuenta que las cajas tienen un peso
promedio de 8.40 kg.

Tabla 3: Productividad de mano de obra del mes de noviembre. Antes

NOVIEMBRE
PESO P.M.O
FECHA N° JABAS PESO NETO N° OPERARIOS N° HORAS
KG/JAB KG/H-
01/11/2018 1931 A 8.40 16212 38 8 H53.33
02/11/2018 1921 8.40 16139.5 38 8 53.09
03/11/2018 1901 8.44 16036 38 8 52.75
05/11/2018 1907 8.41 16046 38 8 52.78
06/11/2018 1917 8.40 16106 38 8 52.98
07/11/2018 1915 8.41 16095.9 38 8 52.95
08/11/2018 1918 8.40 16106.5 38 8 52.98
09/11/2018 1911 8.42 16087.9 38 8 52.92
10/11/2018 1915 8.40 16082 38 8 52.90
12/11/2018 1920 8.41 16144.4 38 8 53.11
13/11/2018 1919 8.43 16177 38 8 53.21
14/11/2018 1944 8.42 16359 38 8 53.81
15/11/2018 1929 8.40 16211.4 38 8 53.33
16/11/2018 1919 8.42 16157.5 38 8 53.15
17/11/2018 1917 8.42 16147.9 38 8 53.12
19/11/2018 1865 8.43 15728 38 8 51.74
20/11/2018 1909 8.41 16045.9 38 8 52.78
21/11/2018 1918 8.42 16144 38 8 53.11
22/11/2018 1920 8.42 16164.9 38 8 53.17
23/11/2018 1906 8.40 16011.5 38 8 52.67
24/11/2018 1921 8.42 16184.4 38 8 53.24
26/11/2018 1904 8.43 16041.5 38 8 52.77
27/11/2018 1920 8.40 16133.3 38 8 53.07
28/11/2018 1903 8.41 16012.4 38 8 52.67
29/11/2018 1915 8.41 16098.5 38 8 52.96
30/11/2018 1901 8.41 15990.5 38 8 52.60
PROMEDIO 52.97

Fuente: reporte de producción de noviembre.

En la tabla 3 se puede observar que la productividad de mano de obra diaria en
promedio es de 52.97 kg/h-h, siendo esto aproximadamente 6 cajas de uva por hora
hombre, manteniendo la misma plantilla de trabajadores al mes.

Así mismo también se efectuaron los cálculos correspondientes a la productividad de

materia prima de los meses: octubre, noviembre.

21
Tabla 4: Productividad de materia prima del mes de octubre. Antes
OCTUBRE
N° cajas Productivida
N° cajas que Peso
Fecha que Peso kg/jaba d de materia
salen de kg/jab
ingresan a prima
paking a
01/10/201 1888 8.39 1640 10.48 0.92
02/10/201 1911 8.37 1720 10.46 0.89
03/10/201 1913 8.44 1800 10.57 0.85
04/10/201 1892 8.38 1800 10.45 0.84
05/10/201 1897 8.45 1760 10.48 0.87
06/10/201 1918 8.39 1800 10.58 0.84
08/10/201 1929 8.40 1800 10.62 0.85
09/10/201 1891 8.41 1795 10.59 0.84
10/10/201 1921 8.40 1760 10.54 0.87
11/10/201 1938 8.39 1720 10.64 0.89
12/10/201 1943 8.40 1800 10.67 0.85
13/10/201 1983 8.34 1760 10.62 0.88
15/10/201 1875 8.44 1680 10.57 0.89
16/10/201 1928 8.41 1800 10.61 0.85
17/10/201 1944 8.39 1800 10.62 0.85
18/10/201 1926 8.40 1760 10.58 0.87
19/10/201 1920 8.40 1800 10.58 0.85
20/10/201 1912 8.39 1800 10.53 0.85
22/10/201 1964 8.30 1680 10.53 0.92
23/10/201 1920 8.40 1800 10.57 0.85
24/10/201 1956 8.31 1680 10.59 0.91
25/10/201 2061 8.31 1760 10.57 0.92
26/10/201 1918 8.41 1800 10.51 0.85
27/10/201 1914 8.40 1800 10.51 0.85
29/10/201 1913 8.42 1800 10.50 0.85
8
30/10/201 1900 8.41 1800 10.47 0.85
31/10/201 1916 8.41 1800 10.55 0.85
8 Promedio 0.87

Fuente: reporte de producción.

En la tabla 4 es percibible que la productividad de materia prima durante el mes
varía, esto se debe a que no todos los días se logran procesar la misma cantidad de kg
de uva, de igual manera no ingresa al proceso la misma cantidad de kg de uva todos
los días, la productividad de materia prima en promedio está en un índice de 0.87.

22
 Tabla 5: Productividad de materia prima del mes de noviembre.
Antes
NOVIEMBRE
Productividad
N° cajas que Peso N° cajas que
FECHA Peso kg/jaba de materia
salen de paking kg/jaba ingresan a paking
prima
01/11/2018 1931 8.40 1680 10.62 0.91
02/11/2018 1921 8.40 1680 10.60 0.91
03/11/2018 1901 8.44 1680 10.52 0.91
05/11/2018 1907 8.41 1680 10.57 0.90
06/11/2018 1917 8.40 1680 10.59 0.91
07/11/2018 1915 8.41 1680 10.56 0.91
08/11/2018 1918 8.40 1680 10.57 0.91
09/11/2018 1911 8.42 1680 10.57 0.91
10/11/2018 1915 8.40 1680 10.53 0.91
12/11/2018 1920 8.41 1680 10.61 0.91
13/11/2018 1919 8.43 1680 10.60 0.91
14/11/2018 1944 8.42 1680 10.63 0.92
15/11/2018 1929 8.40 1680 10.66 0.90
16/11/2018 1919 8.42 1680 10.61 0.91
17/11/2018 1917 8.42 1680 10.66 0.90
19/11/2018 1865 8.43 1640 10.67 0.90
20/11/2018 1909 8.41 1680 10.60 0.90
21/11/2018 1918 8.42 1680 10.62 0.90
22/11/2018 1920 8.42 1680 10.52 0.91
23/11/2018 1906 8.40 1680 10.54 0.90
24/11/2018 1921 8.42 1680 10.63 0.91
26/11/2018 1904 8.43 1680 10.46 0.91
27/11/2018 1920 8.40 1680 10.60 0.91
28/11/2018 1903 8.41 1680 10.54 0.90
29/11/2018 1915 8.41 1680 10.59 0.90
30/11/2018 1901 8.41 1680 10.52 0.91
Promedio 0.91

Fuente: Reporte de producción del mes de noviembre

Los autores reflejan al observar la tabla 5, la variación de la productividad de materia

prima es ligera, esto se da por la misma razón que se presentó en el mes anterior las
cantidades de kg que salen del proceso no son los mismos todos los días al igual que
los kg que entran al proceso, este mes la productividad de materia prima está en un
índice de 0.91.

23
Descripción del proceso productivo de uva
El proceso productivo de uva sigue un orden natural y metódico tal y como se
aprecia en el siguiente diagrama de bloques.

Figura 1: diagrama de bloques

ACOPIO TRASLADO A

SELECCIÓN ARMADO D

ECAJAS TRASLADO A

SELECCIÓN

SELECCIÓN

TRASLADO A PESADO

PESADO

TRASLADO A

EMBALAJE EMBALAJE

PALTEIZADO

ETIQUETADO

ALMACENADO

Fuente: Elaboración propia

24
Acopio

Luego de ser gasificado se lleva al área de acopio para luego ser enviados al área de
selección
Traslado a selección.
Las jabas de uva que ya han sido previamente desinfectadas en el gasificador para
eliminar cualquier tipo de bacterias, son transportadas mediante una faja
transportadora hacia selección para dar inicio al proceso.
Armado de cajas
Se arman las canastillas blancas de plástico para ser usadas en el área de selección.
Selección
Se selecciona cada racimo en canastillas blancas por calibres tales como M, L, XL,
J.
Pesado
Se pesa cada caja de fruta con un peso promedio de 8.2 kg luego se envía por la faja
transportadora al área de empaquetado.
Empaque
Se empaqueta en una canastilla blanca 8 racimos de acuerdo al calibre que selección
estableció. Para posteriormente ser enviados al área de paletizado.
Paletizado
Se lleva cada canastilla a una parihuela de acuerdo a su calibre.
Etiquetado y enzunchado
Se etiqueta cada caja de acuerdo al calibre establecido para posteriormente se
enzunchado en un pallet de 114 canastillas.
Almacenado
Cada pallet es llevado a las cámaras de almacenamiento donde se mantiene a una
temperatura de -1 °C hasta completar la carga para su despacho y embarque.

25
 Figura 2: Distribución de personal y diagrama de recorrido del proceso de uva. Antes

Recepcion y ETIQUETADO

Pesado M L XL J

ALMAC
PALETIZAD
O

Arma do de ca ja
s
Gasificado

EMBALAJE
Faja transportadora

ALMACÉN
P
E
S
A
D
O

Acopio Faja transportadora SELECCIÓN

Fuente: propia.
En la figura 2 se muestra el diagrama de recorrido del proceso de uva presentando 7 operaciones, 1 inspección, 5 transportes como
también
2 demoras, de la misma manera se puede observar cómo está distribuido el personal a lo largo de la línea de proceso.

23
3.2 Aplicación de las herramientas del estudio de trabajo y plantear las mejoras
en el proceso.

Toma de tiempos para determinar el tiempo estándar actual en el proceso

productivo de uva.

Se ejecutó a una toma de tiempos inicial para una caja de uva, teniendo en cuenta los
26 días laborables en el mes de agosto del 2019, como es observable en la tabla 3,
para establecer el tamaño necesario correspondiente a la muestra, como también el
tiempo
tipo en la línea de proceso de uva.

24
Tabla 6: toma de tiempos del proceso de uva en un lapso de 26 días en octubre de 2019.
Observaciones en min:seg
Actividades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

1 Acopio 3.16 3.20 3.15 3.17 3.15 3.20 3.15 3.16 3.19 3.15 3.18 3.16 3.20 3.15 3.15 3.18 3.16 3.17 3.19 3.15 3.15 3.20 3.16 3.18 3.17 3.15

2 Armado de caja 0.13 0.13 0.14 0.15 0.14 0.13 0.13 0.14 0.13 0.14 0.13 0.15 0.14 0.14 0.13 0.14 0.13 0.14 0.13 0.13 0.13 0.14 0.15 0.15 0.13 0.15

Trasaldo de uva
3 0.30 0.31 0.33 0.32 0.30 0.32 0.30 0.33 0.32 0.34 0.33 0.30 0.34 0.35 0.32 0.30 0.35 0.33 0.34 0.34 0.32 0.34 0.33 0.35 0.32 0.30
a selección
Traslado de cajas
4 1.50 1.53 1.52 1.54 1.53 1.53 1.52 1.53 1.51 1.53 1.53 1.51 1.52 1.53 1.50 1.53 1.55 1.53 1.51 1.53 1.50 1.52 1.50 1.46 1.43 1.40
a selección

5 Selección 2.25 2.26 2.28 2.30 2.28 2.30 2.32 2.33 2.33 2.30 2.28 2.25 2.27 2.29 2.32 2.35 2.32 2.29 2.27 2.25 2.28 2.26 2.29 2.33 2.35 2.30

6 inspeccion 1.20 1.23 1.24 1.25 1.21 1.20 1.22 1.24 1.25 1.23 1.21 1.22 1.20 1.23 1.22 1.20 1.22 1.24 1.23 1.25 1.23 1.20 1.23 1.25 1.23 1.23

7 Traslado a pesado 2.30 2.28 2.27 2.27 2.29 2.30 2.28 2.27 2.29 2.30 2.30 2.28 2.27 2.30 2.29 2.28 2.30 2.27 2.26 2.30 2.27 2.29 2.28 2.28 2.27 2.30

8 Pesado 0.20 0.22 0.24 0.22 0.24 0.23 0.25 0.23 0.2 0.23 0.22 0.24 0.25 0.24 0.23 0.21 0.22 0.23 0.25 0.23 0.25 0.23 0.22 0.24 0.25 0.24
0
9 Traslado a embalaje 0.25 0.28 0.26 0.31 0.28 0.30 0.27 0.26 0.31 0.25 0.32 0.28 0.25 0.28 0.30 0.29 0.32 0.28 0.25 0.27 0.25 0.25 0.28 0.30 0.27 0.29

10 Embalaje 0.55 0.53 0.52 0.50 0.54 0.52 0.52 0.50 0.52 0.53 0.52 0.51 0.55 0.52 0.52 0.53 0.52 0.53 0.52 0.53 0.50 0.52 0.51 0.54 0.53 0.50

11 Traslado a 0.13 0.15 0.14 0.13 0.12 0.13 0.14 0.12 0.15 0.13 0.13 0.14 0.15 0.13 0.12 0.13 0.15 0.13 0.14 0.13 0.14 0.13 0.12 0.13 0.12 0.14
paletizado
12 Paletizado 0.15 0.16 0.17 0.15 0.19 0.15 0.18 0.20 0.17 0.16 0.20 0.18 0.17 0.16 0.15 0.19 0.20 0.16 0.18 0.20 0.16 0.15 0.18 0.15 0.17 0.16

13 Etiquetad0 0.16 0.15 0.16 0.16 0.17 0.16 0.15 0.15 0.16 0.15 0.16 0.16 0.15 0.16 0.17 0.16 0.15 0.15 0.16 0.16 0.17 0.16 0.15 0.15 0.16 0.16

14 almacenado … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … …

Fuente: Empresa J&L

Al apreciar la tabla 6, se percibe como se efectuó el registro de tiempo, que se realizó a cada una de las actividades y los tiempos se
encuentran registrados teniendo como unidad (MIN: SEG), es imprescindible hacer una simple conversión por conveniencia, para solo
manejar una unidad de tiempo permitiendo un fácil manejo de información. Es por tal que se efectuó. Ejemplo: Acopio = 3 min 16 seg.
=
3 + (16/60) = 3.27 min.

25
Tabla 7: Toma de tiempos del proceso por caja de uva en el mes de octubre del 2019.
Observaciones en min:seg
Actividades Promedio
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
1 Acopio 3.27 3.33 3.25 3.28 3.25 3.33 3.25 3.27 3.32 3.25 3.30 3.27 3.33 3.25 3.25 3.30 3.27 3.28 3.32 3.25 3.25 3.33 3.27 3.30 3.28 3.25 3.28

2 Armado de caja 0.22 0.22 0.23 0.25 0.23 0.22 0.22 0.23 0.22 0.25 0.22 0.27 0.23 0.23 0.22 0.23 0.22 0.23 0.22 0.22 0.22 0.23 0.25 0.25 0.22 0.25 0.23

Traslado de uva a
3 0.50 0.52 0.55 0.52 0.50 0.53 0.50 0.55 0.53 0.57 0.55 0.50 0.57 0.58 0.53 0.50 0.58 0.55 0.57 0.57 0.53 0.57 0.55 0.58 0.53 0.50 0.54
selección
Traslado de cajas a
4 1.83 1.88 1.87 1.90 1.88 1.88 1.87 1.88 1.85 1.88 1.88 1.85 1.87 1.88 1.83 1.88 1.92 1.88 1.85 1.88 1.83 1.87 1.83 1.78 1.72 1.67 1.85
selección

5 Selección 2.42 2.43 2.46 2.50 2.47 2.50 2.53 2.55 2.55 2.50 2.47 2.42 2.45 2.48 2.53 2.58 2.53 2.48 2.45 2.42 2.46 2.47 2.48 2.55 2.58 2.50 2.49

6 Inspeccion 1.33 1.38 1.40 1.42 1.35 1.33 1.37 1.40 1.42 1.38 1.35 1.37 1.33 1.38 1.37 1.33 1.37 1.40 1.38 1.42 1.38 1.33 1.38 1.42 1.38 1.38 1.38

7 Traslado a pesado 2.50 2.46 2.45 2.45 2.48 2.50 2.46 2.45 2.48 2.50 2.50 2.43 2.45 2.50 2.48 2.46 2.50 2.45 2.43 2.50 2.45 2.48 2.46 2.46 2.45 2.50 2.47

8 Pesado 0.33 0.37 0.40 0.37 0.40 0.38 0.42 0.38 0.33 0.38 0.37 0.40 0.42 0.40 0.38 0.35 0.36 0.38 0.42 0.38 0.42 0.38 0.37 0.40 0.42 0.40 0.39

9 Traslado a embalaje 0.42 0.47 0.43 0.52 0.47 0.50 0.45 0.43 0.52 0.42 0.53 0.47 0.42 0.47 0.50 0.48 0.53 0.47 0.42 0.45 0.42 0.42 0.47 0.50 0.45 0.48 0.47

10 Embalaje 0.92 0.88 0.87 0.83 0.90 0.87 0.87 0.83 0.87 0.88 0.87 0.85 0.92 0.87 0.87 0.88 0.87 0.88 0.87 0.88 0.83 0.87 0.85 0.90 0.88 0.83 0.87

11 Traslado a paletizado 0.22 0.25 0.23 0.22 0.20 0.22 0.23 0.20 0.25 0.22 0.22 0.23 0.25 0.22 0.20 0.22 0.25 0.22 0.23 0.22 0.23 0.22 0.20 0.22 0.20 0.23 0.22

12 Paletizado 0.25 0.27 0.28 0.25 0.32 0.25 0.30 0.33 0.28 0.27 0.33 0.30 0.28 0.27 0.25 0.32 0.33 0.27 0.30 0.33 0.27 0.25 0.30 0.25 0.28 0.27 0.28

13 Etiquetad0 0.27 0.25 0.27 0.27 0.28 0.27 0.25 0.25 0.27 0.25 0.27 0.27 0.25 0.27 0.28 0.27 0.25 0.25 0.27 0.27 0.28 0.27 0.25 0.25 0.27 0.27 0.26

14 almacenado … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … …

Tiempo total (min) 14.5 14.7 14.7 14.8 14.7 14.8 14.7 14.8 14.9 14.8 14.9 14.6 14.8 14.8 14.7 14.8 15.0 14.7 14.7 14.8 14.6 14.7 14.7 14.9 14.7 14.5 14.7

Fuente: tabla 8, toma de tiempos del proceso de uva en un lapso de 26 días del mes de octubre del 2019.

La tabla 7, muestra la toma de tiempos inicial expresada en unidades de tiempo “minutos”, el tiempo máximo de procesamiento de uva
corresponde al día 17, con un tiempo total de 15 minutos, mientras que el tiempo mínimo del proceso se observa en el día 1 y 26 con
un total de tiempo de 14.5 min.

26
 Tabla 8: cálculo del tamaño de muestra
Cálculo para definir el tamaño de muestra - proceso de uva, octubre 2019

ITEM ACTIVIDAD
ΣX ∑ X^2
(Min) (Min)
1 ACOPIO 85.3 280 1

2 ARMADO DE CAJAS 6 1.39 6

TRASLADO DE UVA
3 14.03 7.59 4
A SELECCIÓN
TRASLADO DE CAJAS
4 48.14 89.21 1
A SELECCIÓN
5 SELECCIÓN 64.76 161.36 1

6 INSPECCION 35.75 49.18 1

7 TRASLADO A PESADO 64.2 158.7 2

8 PESADO 10.01 3.87 16

9 TRASLADO A EMBALAJE 12.11 5.67 8

10 EMBALAJE 22.6 19.7 5

11 TRASLADO A 5.8 1.3 8

PALETIZADO
12 PALETIZADO 7.40 2.13 18

13 ETIQUETADO 6.87 1.82 4

14 ALMACENADO …. …. ….

Fuente: Tabla 9, toma de tiempos del proceso por caja de uva en el mes de octubre
del 2019.

En la tabla 8 se refleja el manejo de la fórmula de Kanawaty para definir el tamaño de

muestras útiles y así lograr el tiempo tipo del proceso de uva. Dichas muestras serán
agregadas a la toma de tiempos inicial utilizando solo el número que corresponde a
cada
labor del proceso iniciando desde el primer día.

27
 Tabla 9: Cálculo del tiempo promedio de acuerdo al tamaño de muestra del mes de octubre.
Observaciones en min:seg
Actividades Promedio
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
1 Acopio 3.27 3.27

2 Armado de caja 0.22 0.22 0.23 0.25 0.23 0.22 0.23

3 Traslado a selección 0.50 0.52 0.55 0.52 0.52

Traslado de cajas a
1.83 1.83
selección
4 Selección 2.42 2.42

5 Inspeccion 1.33 1.33

6 Traslado a pesado 2.50 2.46 2.48

7 Pesado 0.33 0.37 0.40 0.37 0.40 0.38 0.42 0.38 0.33 0.38 0.37 0.40 0.42 0.40 0.38 0.35 0.38

8 Traslado a embalaje 0.42 0.47 0.43 0.52 0.47 0.50 0.45 0.43 0.46

9 Embalaje 0.92 0.88 0.87 0.83 0.90 0.88

10 Traslado a paletizado 0.22 0.25 0.23 0.22 0.20 0.22 0.23 0.20 0.22

11 Paletizado 0.25 0.27 0.28 0.25 0.32 0.25 0.30 0.33 0.28 0.27 0.33 0.30 0.28 0.27 0.25 0.32 0.33 0.27 0.29

12 Etiquetad0 0.27 0.25 0.27 0.27 0.27

13 almacenado … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … …

Fuente: tabla 10, toma de tiempos del proceso por caja de uva del mes de octubre del 2019, tabla 12, cálculo del tamaño de
muestra.

La tabla 9 muestra el cálculo del tiempo promedio total de las actividades del proceso de uva según el tamaño de muestra obtenida por
la fórmula de Knawaty, la tabla anterior fue obtenida mediante el registró la toma de tiempo del proceso de una caja de uva en el mes
de agosto, el número mayor de muestras fue de 18 y la menor 1.

28
 Tabla 10: Cálculo del tiempo estandar del proceso productivo de uva – Antes.
Cálculo de tiempo estandar del proceso productivo de uva - octubre
Tabla Westinghouse
Promedio de Factor de valoracion Tiempo Tiempo
N° Actividad Suplementos
tiempo H E CD CS (1+Westinghouse) normal estandar
observado
1 ACOPIO 3.27 0.03 0.00 0.02 0.00 1.05 3.43 16% 3.98
2 ARMADO DE CAJAS 0.23 0.03 0.02 -0.03 0.00 1.02 0.23 16% 0.27
3 TRASLADO DE UVA A 0.52 … … … … 1 0.52 0% 0.52
TRASLADO DE CAJAS A
4 1.88 … … … … 1 1.88 0% 1.88
SELECCIÓN
5 SELECCIÓN 2.42 0.06 0.02 -0.03 0.01 1.06 2.57 23% 3.16
6 INSPECCION 1.33 0.06 0.00 -0.03 -0.02 1.01 1.52 18% 1.79
7 TRASLADO A PESADO 2.48 …. …. …. …. 1 2.48 0% 2.48
8 PESADO 0.38 0.03 0.00 -0.03 0.01 1.01 0.38 23% 0.47
9 TRASLADO A EMBALAJE 0.46 …. …. …. …. 1 0.46 0% 0.46
10 EMBALAJE 0.88 0.03 0.02 0.00 -0.02 1.03 0.91 23% 1.11
11 TRASLADO A PALETIZADO 0.22 0.03 0.02 -0.03 0.00 1.02 0.22 16% 0.26
12 PALETIZADO 0.29 0.00 0.05 -0.03 0.00 1.02 0.30 16% 0.34
13 ETIQUETADO 0.27 0.03 0.02 -0.03 0.01 1.03 0.28 16% 0.32
14 ALMACENADO … … … …
Tiempo total para el proceso de una caja de uva 17.06
(min)
Fuente : tabla 11, Cálculo del tiempo promedio de acuerdo al tamaño de muestra del mes de octubre, Tabla 13 sistema de valoracion
de westinghouse y 14 tabla de suplementos, ( tabla 15 y 16 de los anexos).

La tabla 10 muestra el tiempo estandar en cada una de las actividades y el tiempo estandar total para el proceso de uva, siendo 17
minutos con 06 segundos.

29
 Figura 3: diagrama de operaciones – Antes

Actividad: Proceso de uva Fecha: 15/09/2109

Departamento: Produccion Proceso de Hoja N° 1 de: 1
Elaborado por: Flores Caro Vanesa y Vasquez Castañeda Idelsito uva
Método
Actual x
Tipo : Operario X material maquina Despues

0.27 min 1 Armado de cajas 3.98 min 2 Acopio

3.16 min 3 Selección

1.79 min 1 Inspeccion

0.47 min 4 Pesado

1.11 min 5 Embalaje

6
0.34 min
Paletizado

7
0.32 min Etiquetado

Resumen Producto almacenado en cámaras

actividad número tiempo min refrigerantes
7 9.65
1 1.79
total 8 11.44
Fuente: Empresa J&L

En la figura 3 se observa el diagrama de operaciones del proceso productivo de uva

presentando 7 operaciones, las cuales son llevadas a cabo en un lapso total de 9.65
min, así mismo presenta una inspección con un tiempo de 1.79 min, haciendo un total
de 11.44 min por caja.

30
 Figura 4: Diagrama de análisis del proceso de uva – Antes.
Actividad: Proceso de uva Fecha: 15/09/2019
Diagrama N° 1
Metodo: Actual Departamento: Produccion
Centro de trabajo: Produccion Actual: x
Proceso de uva Metodo
Elaborado por: Flores Caro Vanesa y Vásquez Castañeda Propuesto:
Tiempo
Distancia Descripcion Observacion
(min)
3.98 Acopio mnao d eobra
Traslado de cajas de uva
0.52 a mano de obra
15 mts
selección
0.27 armado de cajas maquinaria

Traslado de cajas
1.88 maquinaria
a seleccion
3.16 Selección mano de obra

Inspeccion del
1.79 mano de obra
estado y calibre
15 mts 2.48 Traslado a pesado maquinaria

3 acumulacion de cajas ….

0.47 Pesado mano de obra

15 mts 0.46 Traslado a embalaje maquinaria

0.11 espera de cajas ….

1.11 Embalaje mano de obra

0.26 traslado a paletizado mano de obra

0.34 Paletizado mano de obra

0.32 Etiquetado mnao d eobra

Almacenado mano de obra

Resumen
Actividad total
Número 7 1 5 2 1 16
Tiempo (min) 9.65 1.79 5.6 3.11 0 20.15
Fuente: Empresa J&L.

En la figura 4 los autores muestran el DAP actual de uva, mostrando 7 operaciones

sumando un total de 9.65 min, así mismo presenta 1 inspección con un tiempo de
1.79 min, 5 transportes con un tiempo de 5.6 min, del mismo modo se aprecia 2
demoras con un tiempo de 3.11 min y un almacenaje. El tiempo total del proceso
productivo de uva es de 20.15 minutos/caja. Así también las actividades se clasifican
en dos grupos: actividades que favorecen generando un valor proceso y las que no
favorecen, de acuerdo con la filosofía Lean y diversas definiciones correspondientes
al estudio de trabajo, hacen referencia a que las actividades que no suman un valor al
proceso son: las inspecciones, los transportes, los retrasos o demoras al igual que el
almacenar.

31
De manera que, por lo antes mencionado, teniendo como referencia DAP los autores
procedieron a realizar los cálculos correspondientes al índice de actividades que
agregan valor empleando la siguiente fórmula:
TA − ANV
𝐼�� = ��100
𝑇𝐴

16 − 9
𝐼�� = 𝑥100 = 43%
16

De todas las actividades registradas en el proceso el 43% son actividades que añaden
valor al proceso, mientras que el otro 57% de actividades son actividades que no
agregan valor al proceso por ende se tendrían que eliminar o presentar mejoras en
dichas actividades y de este modo tener un mejor flujo del proceso en la línea de uva.

3.3 Propuesta de mejora en la línea de proceso de uva.

J&L cuenta con una planilla de 38 trabajadores distribuidos en cada una de las
actividades que son efectuadas en el proceso productivo sobre la línea de uva.

Tabla 11: Planilla de trabajadores antes

ACTIVIDAD N° TRABAJADORES

Acopio 3
Armado de cajas 3
Selección 12
Pesado 3
Embalaje 11
Paletizado 4
Etiquetado y
2
enzunchado

Fuente: Empresa J&L

En la tabla 11 (situación actual, pág. 31) podemos observar la distribución del

personal como también las actividades que existen en el proceso, con respecto a la
distribución del personal claramente es notoria la superioridad de operarios en el área
de selección que cuenta con 12 operarios, con respecto al área de pesado que cuenta
con solo 3 operarios, esto trae como consecuencia la acumulación de cajas ya
seleccionadas en la faja transportadora, esto se debe a que selección va a un ritmo de
trabajo muy acelerado

32
con respecto a pesado debido a la clara diferencia de operarios, por otro lado también
podemos observar una demora en el área de embalaje, esto se debe a que, como en el
área de pesado hay solo 3 operarios y en embalaje hay 11 operarios, la mayoría de
ellos están a la espera de cajas que vienen de pesado, con respecto a las actividades
dentro del proceso se muestran 7 operaciones, 1 inspección, 5 transportes, 2 demoras
y un almacenaje.

Como hace mención la OIT, para poder suprimir actividades que no agregan valor al
proceso se debe idear nuevos métodos de trabajo que sean eficaces para poder
alcanzar el objetivo propuesto, debido al presente problema encontrado en esta parte
del proceso y teniendo en cuenta que no podemos despedir ni contratar más personal
nos hemos propuesto como medida de solución realizar un nuevo diagrama de
recorrido en donde se visualizara la mejora efectuada en el proceso, como primera
mejora hemos equilibrado la línea de proceso dando una mejor distribución al
personal y mejora al flujo del proceso de la siguiente manera, enviar dos operarios
del área de embalaje al área de pesado ya que ellos están a la espera de las cajas
seleccionadas que vienen de pesado, al realizar este cambio se daría solución al
problema existente en pesado ya que al haber 5 pesadores se pesarían mayor
cantidad de cajas de uva y desaparecería la demora presentada en el área de pesado
ocasionada por la acumulación de cajas en la faja transportadora reduciendo un
tiempo de 3 min en esta estación de trabajo, así mismo se envió un operario del área
de embalaje al área de paletizado, ya que al haber enviado dos operarios de embalaje
a selección ya no habrá demoras y las cajas pesadas saldrán continuamente y se
embalara mayor cantidad de cajas y los 4 paletizadores no se podrían dar abasto y se
crearía otra demora, es por eso que para evitar esa demora se envió un operario de
embalaje a paletizado, de esta manera se elimina un tiempo de 0.11 min de espera
en paletizado. Por otro lado, los investigadores evaluaron el acoplar en conjunto
tanto la actividad de seleccionar como de inspeccionar, teniendo como fin el
erradicar dicho tiempo que tomaba el inspeccionar el cual ascendía a 1.79 min del
proceso total, debido a que el inspeccionar viene a ser una de las actividades que no
añaden un valor, se decidió que el supervisor realice de manera conjunta la
supervisión del personal tanto como la del proceso, simultáneamente al mismo
tiempo que los operarios seleccionan la uva por cada calibre.

33
 Figura 5: Diagrama de recorrido y distribución de personal en la línea de proceso – DESPUÉS

Recepcion y
Pesado M L ETIQUETAD XL J

N
ALMACÉ
PALETIZADO O

Armado de cajas

Gasificado
EMBALAJE Faja transportadora

N
ALMACÉ
E
S
A
D
Acopio O
Faja transportadora SELLECION

Fuente: Empresa J&L.

En la figura 5 se muestra el nuevo diagrama de recorrido presentando 6 operaciones, 5 transportes, 1 almacenaje y una combinada
(operación-inspección) y claramente se ve el número de actividades a reducido, de la misma manera se puede apreciar la nueva
distribución del personal mejorando así el flujo del proceso.

34
 3.4 Medición del nuevo tiempo estándar en la línea de proceso de uva como la
nueva productividad de mano de obra y materia prima.

Nuevo tiempo estándar en la línea de proceso de uva.

Figura 6: diagrama de operaciones. Después

Actividad: Proceso de uva Fecha: 25/09/2109
Departamento: Produccion Proceso de Hoja N° 1 de: 1
Elaborado por: Flores Caro Vanesa y Vasquez Castañeda Idelsito uva Actual
Método
Tipo : Operario X material maquina Despues X

0.27 min 1 Armado de cajas 3.98 min 2 Acopio

3.6 min 1 selección e inspeccion

3
0.47 min Pesado

4
1.11 min Embakaje

5
0.34 Paletizado

0.32 min 6
etiquetado

Producto almacenado
en camaras
refrigerantes

Resumen
acti vi dad número tiempo min
6 6.49
1 3.6
total 7 10.09
Fuente: Cálculo del tiempo estandar del proceso productivo de uva – Antes
En la figura 6 es posible visualizar el diagrama de operaciones del proceso productivo
de uva en la empresa J&L donde se ha combinado una operación (selección) con la

35
 inspección del estado y calibre de la uva haciéndola una actividad simultánea,
eliminando así el tiempo de la inspección de 1.79 min (ver figura 3). Obteniendo
como resultado de 6 operaciones y una combinada generando un tiempo nuevo de
10. 09 min/caja.

Figura 7: diagrama de análisis de operaciones. Después

Actividad: Proceso de uva fecha: 25/09/2019
Diagrama N° 1
Metodo: Actual Departamento: Produccion
Centro de trabajo: Produccion Actual:
Proceso de uva Metodo
Elaborado por: Flores Caro Vanesa y Vásquez Castañeda Propuesto: X
Distancia Tiempo Descripcion Observacion
min
0.27 Armado de cajas
Mamno de obra
1.88 Traslado a seleccion
5 mts Maquinaria
3.98 Acopio
Mano de obra
0.52 Traslado a seleccion
10 mts Maquinaria
3.16 selección e inspeccion
Mano de obra
Traslado a pesado
2.48 Maquinaria
Pesado
0.47 Mano de obra
Traslado a embalaje
0.46 Maquinaria
1.11 Embalaje
Mano de obra
0.26 Traslado a paletizado
Maquinaria
0.34 Paletizado
15 mts Mano de obra
0.32 etiquetado Mano de obra

_ _ almacenado Mano de obra

resumen
Actividad total
Numero 6 0 5 1 0 1
Tiempo 6.49 0 5.6 0 3.16 15.25
Fuente: Figura 3: Diagrama de recorrido y distribución de personal en la línea de
proceso – DESPUÉS.

La figura 7 muestra el diagrama de análisis de proceso propuesto en la línea de

proceso de uva de mesa en la empresa J&L, en el cual presenta 6 actividades dando
un total de tiempo de 6.49 min, del mismo modo presenta una actividad combinada
(inspección y selección dado a que las dos actividades se pueden llevar acabo de

36
manera simultánea), con un tiempo de 3.16 min, así presenta 5 transportes con
tiempo total de 5.6 min, obteniendo así un nuevo tiempo de procesamiento de 15.25
min/caja. Así mismo, fue posible determinar el nuevo índice de actividades que
añaden valor al
proceso y se obtuvo lo siguiente:

𝐼�� = X 100
TA−AN V
TA

13 −6
𝐼𝐴 = 13
X 100 = 53%
De todas las actividades registradas considerando la mejora en el proceso se obtuvo
que el 53% son actividades que suman valor al proceso, mientras que el otro 47% de
actividades son actividades que no agregan valor al proceso, habiéndose reducido un
10% de actividades que no agregan un valor.

37
 3.5 Medición de la nueva productividad de mano de obra y materia prima.

Tabla 12: productividad de mano de obra del mes de octubre. Después

OCTUBRE
P.M.O
FECHA N° PESO PESO NETO N° N°
CAJAS KG/CAJA OPERARIOS HORAS KG/H-
01/10/201 1892 8.26 15,629 38 8 51.41
02/10/201 1940 8.28 16,065 38 8 52.84
03/10/201 2204 8.26 18,206 38 8 59.89
04/10/201 2190 8.29 18,163 38 8 59.75
05/10/201 1794 8.27 14,841 38 8 48.82
06/10/201 2208 8.28 18,290 38 8 60.16
08/10/201 2024 8.28 16,750 38 8 55.10
09/10/201 2202 8.29 18,257 38 8 60.06
10/10/201 2055 8.25 16,963 38 8 55.80
11/10/201 2131 8.24 17,563 38 8 57.77
12/10/201 2222 8.29 18,412 38 8 60.57
13/10/201 2167 8.29 17,957 38 8 59.07
15/10/201 2060 8.27 17,033 38 8 56.03
16/10/201 2217 8.28 18,357 38 8 60.38
17/10/201 2226 8.26 18,391 38 8 60.50
18/10/201 2153 8.29 17,845 38 8 58.70
19/10/201 2205 8.29 18,285 38 8 60.15
20/10/201 2204 8.26 18,202 38 8 59.87
22/10/201 2081 8.29 17,257 38 8 56.77
23/10/201 2205 8.29 18,277 38 8 60.12
24/10/201 2058 8.28 17,033 38 8 56.03
25/10/201 1942 8.28 16,080 38 8 52.89
26/10/201 2190 8.28 18,144 38 8 59.68
27/10/201 2192 8.27 18,132 38 8 59.64
29/10/201 2191 8.27 18,115 38 8 59.59
30/10/201 2184 8.27 18,071 38 8 59.44
31/10/201 2196 8.28 18,182 38 8 59.81
8 PROMEDI 57.81
Fuente: Empresa J&L
En la tabla 12 es posible la percepción, de que la empresa aun continuando con la
misma planilla de 38 trabajadores laborando la misma cantidad de horas (8) diarias,
ha aumentado su rendimiento de la mano de obra en comparación al mes de octubre
del
2018, estando ésta en un promedio de 57.81 kg/h-h, lo que da aproximadamente
equivale a 7 cajas por hora hombre empleada, teniendo en cuenta que el peso de cada
caja es de 8.28 kg.

38
 Tabla 13: productividad de mano de obra de noviembre. Después
NOVIEMBR
PESO PESO N° P.M.O
FECHA N° N°
KG/JAB NET OPERARIO KG/H-
JABAS HORAS
01/11/201 2,200 8.34 18340.5 S 38 8 60.33
02/11/201 2,215 8.26 18289.5 38 8 60.16
03/11/201 2,191 8.30 18186.5 38 8 59.82
05/11/201 2,185 8.37 18285.5 38 8 60.15
06/11/201 2,199 8.28 18209 38 8 59.90
07/11/201 2,184 8.33 18196.4 38 8 59.86
08/11/201 2,212 8.20 18145 38 8 59.69
09/11/201 2,208 8.26 18239.4 38 8 60.00
10/11/201 2,199 8.27 18183.5 38 8 59.81
12/11/201 2,220 8.22 18259.3 38 8 60.06
13/11/201 2,191 8.31 18212.5 38 8 59.91
14/11/201 2,215 8.28 18345.5 38 8 60.35
15/11/201 2,249 8.21 18460.4 38 8 60.73
16/11/201 2,186 8.31 18165.5 38 8 59.75
17/11/201 2,215 8.30 18379.4 38 8 60.46
19/11/201 1,896 8.31 15760 38 8 51.84
20/11/201 2,201 8.31 18288.9 38 8 60.16
21/11/201 2,206 8.30 18315.5 38 8 60.25
22/11/201 2,184 8.32 18169.9 38 8 59.77
23/11/201 2,176 8.33 18122 38 8 59.61
24/11/201 2,206 8.30 18320.4 38 8 60.26
26/11/201 2,175 8.30 18049 38 8 59.37
27/11/201 2,172 8.33 18083.4 38 8 59.48
28/11/201 2,178 8.35 18192.4 38 8 59.84
29/11/201 2,183 8.36 18260 38 8 60.07
30/11/201 2,172 8.32 18062 38 8 59.41
PROMEDI 59.66
Fuente: Empresa J&L.
En la tabla 13 puede apreciarse que manteniendo la misma cantidad de operarios y
horas la productividad de M.O ha tenido un ligero aumento comparado al mes
anterior estando ahora en un promedio de 59.66 kg/h.h empleada, equivalente a 7
cajas por h- h, teniendo en cuenta que el peso de cada caja es de 8.2 kg.

Luego de culminar los cálculos de productividad de M.O, se dio paso al cálculo

correspondiente a la productividad de materia prima teniendo los siguientes
resultados.

39
 Tabla 14: productividad de materia prima del mes de octubre. Después
OCTUBRE
N° cajas N° cajas Productivida
Peso Peso
Fecha que que d de materia
kg/jab kg/jab
salen de ingresan a prima
a a
01/10/201 1892 8.26 1550 10.53 0.96
02/10/201 1940 8.28 1600 10.48 0.96
03/10/201 2204 8.29 1800 10.57 0.96
04/10/201 2190 8.29 1800 10.45 0.97
05/10/201 1794 8.27 1480 10.48 0.96
06/10/201 2208 8.28 1800 10.58 0.96
08/10/201 2024 8.28 1640 10.63 0.96
09/10/201 2202 8.29 1795 10.59 0.96
10/10/201 2055 8.25 1680 10.53 0.96
11/10/201 2131 8.24 1720 10.64 0.96
12/10/201 2222 8.29 1800 10.53 0.97
13/10/201 2167 8.29 1760 10.62 0.96
15/10/201 2060 8.27 1680 10.57 0.96
16/10/201 2217 8.28 1800 10.61 0.96
17/10/201 2226 8.26 1800 10.62 0.96
18/10/201 2153 8.29 1760 10.58 0.96
19/10/201 2205 8.29 1800 10.58 0.96
20/10/201 2204 8.26 1800 10.53 0.96
22/10/201 2081 8.29 1680 10.53 0.98
23/10/201 2205 8.29 1800 10.57 0.96
24/10/201 2058 8.28 1680 10.59 0.96
25/10/201 1942 8.28 1600 10.54 0.95
26/10/201 2190 8.28 1800 10.51 0.96
27/10/201 2192 8.27 1800 10.51 0.96
29/10/201 2191 8.27 1800 10.50 0.96
30/10/201 2184 8.27 1800 10.47 0.96
8
31/10/201 2196 8.28 1800 10.55 0.96
8 Promedio 0.96
Fuente: Empresa J&L.

En la tabla 14 se puede apreciar que la productividad de M.P. Es casi constante

durante el mes de octubre del 2019, estando ésta en un índice promedio de 0.96, lo
que quiere decir que, por ejemplo, de 1000 kilogramos de fruta que ingresa al
proceso 960 kilogramos son los que se aprovechan y los 340 restantes forman parte
del descarte.

40
 Tabla 15: productividad de materia prima del mes de noviembre
NOVIEMBRE
N° cajas N° cajas que Productividad
Peso Peso
FECHA que salen ingresan a de materia
kg/jaba kg/jaba
de paking paking prima
01/11/2018 2,200 8.34 1800 10.62 0.96
02/11/2018 2,215 8.26 1800 10.60 0.96
03/11/2018 2,191 8.30 1800 10.54 0.96
05/11/2018 2,185 8.37 1800 10.59 0.96
06/11/2018 2,199 8.28 1800 10.55 0.96
07/11/2018 2,184 8.33 1800 10.55 0.96
08/11/2018 2,212 8.20 1800 10.54 0.96
09/11/2018 2,208 8.26 1800 10.58 0.96
10/11/2018 2,199 8.27 1800 10.54 0.96
12/11/2018 2,220 8.22 1800 10.59 0.96
13/11/2018 2,191 8.31 1800 10.61 0.95
14/11/2018 2,215 8.28 1800 10.64 0.96
15/11/2018 2,249 8.21 1800 10.69 0.96
16/11/2018 2,186 8.31 1800 10.54 0.96
17/11/2018 2,215 8.30 1800 10.66 0.96
19/11/2018 1,896 8.31 1560 10.61 0.95
20/11/2018 2,201 8.31 1800 10.60 0.96
21/11/2018 2,206 8.30 1800 10.62 0.96
22/11/2018 2,184 8.32 1800 10.53 0.96
23/11/2018 2,176 8.33 1800 10.51 0.96
24/11/2018 2,206 8.30 1800 10.62 0.96
26/11/2018 2,175 8.30 1800 10.48 0.96
27/11/2018 2,172 8.33 1800 10.49 0.96
28/11/2018 2,178 8.35 1800 10.55 0.96
29/11/2018 2,183 8.36 1800 10.60 0.96
30/11/2018 2,172 8.32 1800 10.48 0.96
Promedio 0.96
Fuente: Empresa J&L.

Los autores muestran en la tabla 15 que la productividad se ha mantenido constante

durante todo el mes con un índice promedio de 0.96 de aprovechamiento de la fruta,
lo que quiere decir que, de una tonelada de fruta se aprovecha 960 kilogramos y el
restante es descarte.

41
 Tabla 16 resumen del DAP, procesamiento de una caja de uva.

ANTES (PRE - TEST) DESPUES (POST - DIFERENCIA

ACTIVIDAD TEST) Tiempo
Númer Tiempo Númer Númer Tiempo
Operación 7 9.65 6 6.49 1 3.16
Inspeccion 1 1.79 0 0 1 1.79
Transporte 5 5.6 5 5.6 0 0
Demoras 2 3.11 0 0 2 3.11
Almacenamiento 1 0 1 0 0 0
Combinada 0 0 1 3.16 -1 -3.16
TOTAL 16 20.15 13 15.25 3 4.9
Fuente: figura 3: diagrama de análisis de proceso antes. Figura 5: diagrama de
análisis de proceso, Después.

La tabla 16 presenta el resumen del DAP de una caja de uva donde se ha logrado
hacer cambios entre en entes (pre - test) y el después (pos – test), ejecutando las
herramientas del estudio de trabajo, los cuales fueron analizados como se puede
apreciar a continuación:

Figura 8: Antes (pre – test) y después (post – test) de las actividades en la línea de proceso
de
uva.

ANTES (PRE - TEST) VS DESPUES (POST - TEST)

8
7
6
5
4
3
2
1
0

Antes Despues

Fuente: tabla 18, resumen del DAP, procesamiento de una caja de uva.
En la figura 8 es reflejable la cantidad correspondientes a las actividades en una
situación inicial, así mismo también refleja un resultado posterior a la aplicación del
método, por lo que, se puede observar que con el método nuevo se logró la
eliminación de una de las operaciones

42
Y una inspección, que en realidad pasaron a formar una operación combinada, del
mismo modo se eliminaron dos demoras presentes en el proceso.

Figura 9: Tiempos antes (pre – test) vs después (post – test), para el procesamiento de
una caja de uva.

ANTES (PRE - TEST) VS DESPUES (POST - TEST) DE

TIEMPOS
20.15
25
15.25
20
15
10
5
0
Tiempo Antes Tiempo Despues

Fuente: figura 5, diagrama de análisis de proceso, antes y después.

En la figura 9 se muestra el tiempo de procesamiento de una caja ce uva, donde
después de haber aplicado un nuevo método se logra reducir 4.9 min (20,15 min –
15.25 min)

Figura: 10: Índice de actividades que agregan valor al proceso, antes (pre –test) vs
después
(post – test)

Fuente: cálculo del índice de las actividades que agregan valor al proceso.
En la figura 10 muestra loa índices de las actividades que agregan valor al proceso,
donde se refleja que, después de haber realizado las mejoras en la línea de proceso el
índice de actividades ha tenido un aumento de una 10%.

43
Tabla 17: Tabla resume de la productividad de mano de obra como la de materia prima

ANTES DESPUES DIFERENCIA

PRODUCTIVIDAD DE
52.97 KG/H-H 57.81 KG/H-H 4.84 KG/H-H
MAON DE OBRA
PRODUCTIVIDAD DE
0.87 0.96 0.09
MATERIA PRIMA
PRODUCTIVIDAD DE
52.97 KG/H-H 59.66 KG/H-H 6.69
MAON DE OBRA
PRODUCTIVIDAD DE
0.91 0.96 0.05
MATERIA PRIMA
Fuente: tabla de productividad de mano de obra y materia prima (antes), tabla 4, 5, 6
y 7. Y las tablas 14, 15, 16 y 17.
Como podemos observar en la tabla 17 con respecto a la productividad de M.O en el
mes de octubre pre – implementación de las herramientas correspondientes al estudio
de trabajo, la productividad M.O estaba en 52.97 kg/h-h lo que daba
aproximadamente
6 cajas, y luego de haber aplicado las mejoras en la línea, se obtuvo como nueva
productividad de mano de obra 57.81 kg/h-h lo que equivale a 7 cajas por hora
hombre, eso refleja en el mes de octubre, en el mes de noviembre la productividad de
M.O está en 52.97 kg/h-h equivalente a 6 cajas y luego de la aplicación está en 59.66
kg/h-h. Con respecto de la productividad de materia prima en octubre antes de aplicar
las mejoras en la línea se obtiene un índice de 0.87, que quiere decir que, por
ejemplo, de una tonelada de fruta solo se aprovecha 870 kg de fruta, los otros 130 kg
forma parte de descarte, así mismo luego de haber aplicado las mejoras en la línea se
obtiene un índice de 0.96, esto en el mes de octubre, en el mes de noviembre la
productividad de materia prima antes de la aplicación se encuentra en un índice de
0.91 y luego de la aplicación ascendió a 0.96, lo que quiere decir que de cada
tonelada de uva se aprovecha 960 kg de fruta mientas que 40 kg es parte del descarte.

44
Figura 11: Comparación del antes y el después de la productividad de mano de obra en
octubre

PRODUCTIVIDAD DE MANO DE 0BRA EN OCTUBRE

57.81
58

56

54 52.97

52

50

ANTES DESPUES

Fuente: tabla 19, resume de la productividad de mano de obra como la de materia

prima.
En la figura 11 refleja claramente la productividad de M.O pre - aplicación y post –
aplicación, teniendo un incremento de 4.84 kg/h-h utilizados.

Figura 12: comparación de la productividad de mano de obra en noviembre.

Fuente: tabla 19, resume de la productividad de mano de obra como la de materia

prima
En la figura 12 se muestra la productividad de mano de obra en noviembre pre -
aplicación y post – aplicación del estudio de trabajo teniendo un aumento de 6.69
kg/h- h empleada.

45
Figura 13: comparación de la productividad de materia prima en octubre.

PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA EN OCTUBRE

0.96
0.96
0.94
0.92
0.9
0.87
0.88
0.86
0.84
0.82

ANTES DESPUES

Fuente: tabla 19, resume de la productividad de mano de obra como la de materia

prima.
En la figura 13 se puede observar la productividad de materia prima pre y post
aplicación de las mejoras en la línea de proceso, teniendo un incremento de 0.09,
equivalente a un 9%.

Figura 14: comparación de la productividad de materia prima en

noviembre.

PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA EN NOVIEMBRE

0.96
0.96
0.95
0.94
0.93
0.92 0.91
0.91
0.9
0.89
0.88

ANTES DESPUES

Fuente: tabla 19, resume de la productividad de mano de obra como la de materia

prima.

46
 En la figura 14 se muestra la productividad de materia prima pre y post
implementación de las herramientas del estudio de trabajo, mostrando un aumento de
0.05 equivalente a 5%.

Para poder determinar el incremento de la productividad tanto la de M.O como la M.P

mediante la siguiente formula:
Productividad de mano de obra:
Pr o p u esta −actu al
Δ𝒑�� =
𝑥100
actual

58.74−52.97
Δ𝒑𝑹 ��100 = 11 %
52.97
Productividad de materia prima:
0.96−0.89
Δ𝒑�
0.89
𝑥100 = 8%
�=

3.6 Análisis inferencial.

En este punto los autores realizaron el análisis correspondiente utilizando los

resultados del pre y post aplicación, estos resultados corresponden a la productividad.
Este análisis fue efectuado, por medio de SPSS, teniendo como fin el determinar si
los resultados son paramétricos o no paramétricos. Así mismo, se realizó una
contrastación de hipótesis, teniendo en cuenta los resultados de significancia.

Tabla 18: Prueba de normalidad de las variables dependiente pre test y post
test.

Fuente: Elaboración propia.

47
Si la prueba de normalidad es ≥ 0.05 se acepta HO = Datos de una distribución
normal. Si la prueba de normalidad es ≤ 0.05 se acepta H1= Datos no provienen de
una distribución normal.

Interpretación: De la prueba Sapiro Wilk presenta un nivel de significancia del 95%

el cual se observa en la tabla N° 20, no todos los niveles de significancia son
mayores a
0.05, de tal manera que se rechaza la hipótesis nula. Donde se puede señalar que las
variables no provienen de una distribución normal.

48
 IV. DISCUSIÓN

➢ En este proyecto de investigación se logró disminuir el tiempo de procesamiento de

una caja de uva de 25.15 min/caja a 15.25 min/caja, como también se consiguió
aumentar la productividad con respecto a la M.O y M.P de un 52.97 kg/h-h y 0.89 a
un 58.74 kg/h-h y 0.96 respectivamente trayendo consigo un incremente de la
productividad de mano de obra y materia prima de un 11% y un 8%. De igual manera
Salvo Cesar en su su investigación logro la disminución del tiempo de proceso en el
área que efectúan las recepciones y en el área de clasificación de espárragos a 18.26
min y el aumento de la productividad a 72 kg/hr. Clasificadora, aumentando de esta
manera la productividad en un 14.29%, así mismo
➢ En este presente proyecto de investigación se diagnosticó la productividad diaria es de
1917 cajas laborando solo un turno, y el rendimiento de la mano de obra fue de 52.97
kg por hora hombre antes de realizar el estudio de trabajo, aumentando a un 57.81
kg/h-h de igual manera Vásquez. R, en su investigación diagnosticó que a la
producción diaria era de 6.068 cajas laborando doble turno de 11 horas, el
rendimiento de la mano de obra era 72,24 cajas por operario antes de realizar el
estudio de trabajo.
➢ Se erradicaron actividades que no suman valor al proceso como los son las demoras
teniendo un tiempo inicial del proceso de 25.15 min caja, luego de las mejoras se
logró reducir a 15.25 min por caja, asimismo también se dio una nueva distribución
al personal para mejorar el flujo del proceso. Del mismo modo Saavedra. A, pudo
llegar a concluir que, en efecto, mediante la depuración del transporte no necesario,
el redistribuir, una constante capacitación a los clientes internos de la empresa,
depuración con respecto al tipo de almacén provisional referido a la materia prima y
producto terminado, así como el control de ejecución del proceso de producción, es
posible la reducción de tiempos, puesto que Saavedra logró reducir los tiempos de
30,07 min. a 24,12 min en el proceso productivo, así mismo, redujo los tiempos
utilizados en 0.5 pallet/hora. Obteniendo como resultado; un incremento de la
productividad. Esto se vio reflejado en el aumento promedio correspondientes a los
ingresos pues datan un 7% respecto del total de los ingresos anuales de los próximos
5 años.

49
 V. CONCLUSIONES

➢ Se determinó que la productividad de mano de obra antes de la aplicación del estudio

de trabajo fue de en octubre fue de 52.57 kg/h-h y la de mano de obra fue de 0.87
mientras que en noviembre fue de 52.97 kg/h-h y la de materia prima de 0.91, por
otro lado, la descripción del proceso productivo facilitó determinar las labores
correspondientes al método inicial, así como también, diagnosticar la secuencia del
proceso y recorrido de uva. Gracias a ello, se puedo lograr la identificación que en el
proceso productivo en efecto se tienen existencias correspondientes a las actividades,
las cuales no suman un valor al mismo.
➢ El estudio de tiempos en el proceso inicial nos facilitó disponer un tiempo estándar de
25.15 min por caja y una productividad mano de obra de 52.97 kg/h-h y 0.89 de
materia prima, de la misma manera, el estudio de métodos permitió identificar el
índice de actividades que agregan valor al proceso, estando en un 43%, habiendo 8
actividades que no agregan valor al proceso, luego de la mejora el índice de
actividades que agregan valor al proceso se incrementó a un 53%. Se llegó a la
conclusión de que con la aplicación del estudio de trabajo en la línea de proceso de
uva mejorara la productividad de la empresa J&L, siendo el tiempo estándar antes de
la aplicación fue de 25.15 min por caja y después de la aplicación fue de 15.25 min
por caja, de igual manera la nueva distribución del personal ayudo a mejorar el flujo
del proceso haciéndolo más eficiente.
➢ Así mismo de determino que la productividad de materia prima se logró incrementar
de 0,89 antes de la aplicación del estudio de trabajo a un 0.96, lo que nos indica que
la productividad de materia prima se incrementó en un 8%, de igual manera el
estudio de tiempos se logró incrementar la productividad de mano de obra estando
antes en 52,79 kg/h-h y después de las mejoras se obtuvo un 58.71 kg/h-h lo que
indica que la productividad de mano de obra se incrementó en un 11%.

50
 VI. RECOMENDACIONES

➢ Realizar charlas a los operarios con la finalidad de informarles cómo deben realizar
sus labores y así poder evitar muchos desperdicios y aprovechar al máximo la fruta
que ingresa a planta.
➢ A los ingenieros que van campo tengan más control sobre la fruta ya que a planta llegan
racimos en mal estado y eso genera un nivel elevado de descarte y retrasa las labores en
planta ya que en el área de selección se tomarían más tiempo para realizar su labor.
➢ Dar a conocer los resultados y las mejoras a los operarios con el objetivo de que ellos
sientan que forman un papel fundamental dentro de la agroindustria.
➢ Comprometer a los trabajadores a optimizar su tiempo de trabajo dentro de cada área
establecida para evitar tiempos muertos y lograr al fin de la jornada una buena
producción.

51
 REFERENCIAS

Saavedra, Alejandra (2013) Mejora de la línea de producción de mango fresco en la

empresa GANDULES INC S.A.C. trabajo de titulación (título de ingeniero
industrial). Perú: Chiclayo, Universidad Católica Santo Toribio De
Mogrovejo, 2013.
http://tesis.usat.edu.pe/bitstream/usat/500/1/
TL_Saavedra_Latorre_Alejandra.pdf

Salvo, Cesar (2018) Aplicación del estudio del trabajo para incrementar la
productividad en el área de clasificación de espárragos de una agroindustria, 2018”.
Trabajo de titulación (título de ingeniero industrial). Perú, Trujillo, Universidad
Cesar Vallejo, 2018.
http://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/UCV/25284/salvo_mc.pdf?sequence=1&is
Allowed=y

David Gamarra y Oscar Sicche (2016) Implementación de una faja transportadora de

Clamshell para mejorar la productividad en el área de pesado y encajado de la línea
de Arándanos de la empresa DANPER Trujillo SAC, Trujillo. 2015. Trabajo de
titulación (título de ingeniero industrial). Perú, Moche, 2017.
http://repositorio.uct.edu.pe/bitstream/1234 56789/231/3/Implementaciondeunafajatrans
portadoradeCLAMSHELLparamejorarlaproductividadDanperTru.pdf

Ruth Vásquez (2017) Estudio de tiempos en la línea de producción de uva fresca en

la empresa jayanca fruits s.a.c para mejorar la productividad-Lambayeque, 2016.
Trabajo de titulación (título de ingeniero industrial). Perú, Pimentel, Universidad
Señor de Sipan, 2017. http://repositorio.uss.edu.pe/bitstream/handle/uss/4233/Vasquez
%20Lozano%20.pdf?seq
uence=1&isAllowed=y

Rodrigo Ganosa (2018) Aplicación de la ingeniería de métodos para incrementar la

productividad en el área de empaque de la empresa agroindustrial Estanislao del
chimú. Trabajo de titulación (título de ingeniero industrial). Perú, Trujillo,
Universidad Privada del Norte, 2018.
http://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/handle/11537/14846/Ganoza%20Vilca%20Rodrig
o%20Alonso.pdf?sequence=1&isAllowed=y

52
Diana Vicente (2017) ‘Aplicación del Estudio del Trabajo para incrementar la
productividad de la línea de fajas Lumbar Estándar de la empresa Inpesi E.I.R.L.,
Los

53
Olivos, 2017’. Trabajo de titulación (ingeniero industrial). Perú, Lima, universidad
cesar vallejo.
file:///C:/Users/HEBERT/Downloads/Vicente_QDL.pdf
Chuquihuaccha Juan (2017) ‘‘Aplicación del estudio de trabajo para la mejora de la
productividad en el área de costura de la empresa industria militar del Perú S.A.C.
Loa olivos, 2017’’. Trabajo de titulación (ingeniero industrial), Lima. Perú.
Universidad Cesar Vallejo.
http://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/UCV/12403/Chuquihuaccha_CJ.pdf?s
equence=1&isAllowed=y
Guillermo Mejía Aguilar, seguimiento de la productividad en obra: Rendimiento de la
productividad de mano de obra. [Web], volumen 6, pág. 47, 2007.

file:///C:/Users/willy%20flores%20caro/Desktop/Dialnet-
SeguimientoDeLaProductividadEnObra-6299721.pdf

Gabriel Baca. Introducción a la ingeniería industrial 2da ed. (En línea). México. 2014.
disponible en:
https://kupdf.net/download/introduccion-a-la-ingenieria-industrial-gabriel-
baca_5a99ae7de2b6f53c7e298901_pdf

Benjamín Niebel y Andris Freivalds. Ingeniería industrial, 12ma ed. (en línea).
México.
2013. disponible en:

file:///C:/Users/pc/Downloads/Ingenieria_Industrial_12ma_Niebel_y_Frei.pdf .

Joel Vargas. Ingeniería de métodos I. (en línea). Perú. 2015. Disponible en:
https://dokumen.tips/documents/ingenieria-de-metodos-i-joel-vargaspdf.html

Jose Alemar y Rocio Guijarro. Como mejorar la productividad de tu empresa, 1 era. ed.
Valencia. 2018. disponible en:

https://www.resultae.com/wp-content/uploads/2018/02/Cap.-1-Introducci%C3%B3n-a-la-
productividad-y-entorno-de-la-empresa-espa%C3%B1ola.pdf

Roberto Hernández Sampieri. Metodología de la investigación, 6ta ed. México. 2014.

disponible en:

http://docs.wixstatic.com/ugd/986864_5bcd4bbbf3d84e8184d6e10eecea8fa3.pdf .

54
 ANEXOS

ANEXO 1: FORMATO DE TOMA DE TIEMPOS

observaciones
N° Actividades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1

10

11

12

Fuente: Elaboración propia.

54
ANEXO 2: Formato de diagrama de operaciones.

DIAGRAMA DE
Actividad: operario: fecha: / /
Departamento: hoja Nro:de
Elaborado por : actual
Metodo
tipo: operario material maquina propuesto

Fuente: Ingeniería de Métodos I

55
 ANEXO 3: Diagrama de análisis de procesos

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS

Actividad: fecha di agrama Nro:
Metodo: departamento
Centro de trabajo: operario: Actual
Metodo
El aborado por: Propuesto
Distancia Tiempo Descripcion observaciones

Fuente: Ingeniería de métodos I

56
ANEXO 4: FORMATO DE TIEMPO ESTANDAR.

Tabla Westinghouse
Promedio de Factor de valoracion Tiempo Suplement Tiempo
N° Actividad
tiempo H E CD CS (1+Westinghouse) normal os estandar
observado

Fuente: aplicación del estudio del trabajo para incrementar la productividad en el área de clasificación de espárragos de una agroindustria,
2018”

57
 ANEXO 5: FORMATO DE PRODUCTIVIDAD

N° N° JABAS PESO TARA KG PESO PROM

BRUTO NETO . Fecha de proceso
1 Producto RED GLOBE Kgr pro. x Caja
2 Packing J&L
3
4
5
6 INGRESO A PROCESO
7
8
KG NETOS JABAS PROM. KG x JABA
9
10
11
RESULTADO DE EMBALAJE Cajas
12
J PRODUCTIVIDAD FINAL
13
XL L M N° J XL L M J XL L M
14
CAT2 1
15
TOTAL 2
16
CAJAS 3
17
4
18
5
19
6
20
7
21
KILOS 8
22
9
23 % EXPORTABLE RENDIMIENTO
10
24
11
25 DESCARTE
12
26
13
27 EXCESO DE PESO
14
28
15
29 Peso Prom.
16
30 Caja
17
31 Exportable
18
32
33
34
35
TOTALES

Fuente: Empresa J&L

58
ANEXO 6: Factor de valoración, tabla Westinghouse. CONDICIONES CONSISTENCIA
A-Ideal 0.06 A-Perfecta 0.04
B-Excelente 0.04 B-Excelente 0.03
C-Bueno 0.02 C-Bueno 0.01
Valoracion para Factor de Calificacion HABILIDAD ESFUERZO
D-Promedio 0 P-Promedio 0
ACTIVIDAD A1-Superior 0.15 A1-Excesivo 0.13
Habilida Esfuerzo Condiciones Consistencia E-Aceptable -0.03 E-Aceptable -0.02
d A2-Superior
F-Mala 0.13
-0.07 A2-Excesivo
F-Mala 0.12
-0.04
Recepcion-pesado 0.06 0 0.02 0.01 B1-Exelente 0.11 B1-Exelente 0.1
Traslado a gasificado 0.03 0.02 0 0.01 B2-Exelente 0.08 B2-Exelente 0.08
Gasificado …. …. …. …. C1-Buena 0.06 C1-Buena 0.05
Traslado a acopio 0.03 0 0.02 0 C2-Buena 0.03 C2-Buena 0.02
Armado de cajas 0.03 0.02 -0.03 0 D-Promedio 0 D-Promedio 0
Selección- 0.06 0.02 -0.03 0.01 E1-Aceptable -0.05 E1-Aceptabl -4
inspeccion
Demora 0 0 0.02 0.0 E2-Aceptable -0.1 E2-Aceptabl -0.08 59
Traslado a pesado …. …. …. …. F1-Mala -0.16 F1-Mala -0.12
Pesado 0.03 0 -0.03 0.01 F2-Mala -0.22 F2-Mala -17
Traslado a embalaje …. …. …. ….
Embalaje 0.03 0.02 0 -0.02
Paletizado 0 0.05 -0.03 0
Etiquetado-enzunchado 0.06 0 -0.03 0
Almacenado …. …. …. ….
ANEXO 7: Porcentaje de Suplementos.

Valoraciòn de Sumplementos
ACTIVIDAD Trabajo de Tension Uso de fuerza Necesidades Postura Total de
Fatiga Ruido Monotonia
pie mental o energia personales anormal suplementos
Recepcion-pesado 4% 2% 0% 1% 3% 5% 1% 0% 16%
Traslado a gasificado 4% 2% 0% 1% 3% 5% 1% 0% 16%
Gasificado …. …. …. …. …. …. …. …. 0%
Traslado a acopio 4% 2% 0% 1% 3% 5% 1% 0% 16%
Armado de cajas 4% 2% 0% 1% 3% 5% 1% 0% 16%
Selección-inspeccion 4% 4% 0% 1% 5% 7% 1% 1% 23%
Demora 4% 2% 0% 1% 3% 5% 1% 0% 16%
Traslado a pesado …. …. …. …. …. …. …. …. 0%
Pesado 4% 4% 0% 1% 5% 7% 1% 1% 23%
Traslado a embalaje …. …. …. …. …. …. …. …. 0%
Embalaje 4% 4% 0% 1% 5% 7% 1% 1% 23%
Paletizado 4% 2% 0% 1% 3% 5% 1% 0% 16%
Etiquetado-enzunchado 4% 2% 0% 1% 3% 5% 1% 0% 16%
Almacenado …. …. …. …. …. …. …. …. ….

60
ANEXO 8: ACTAS DE VALIDACIÓN

61
4

62
63
64
65
66
67
68