UNIVERSIDAD CATÓLICA NTRA.

SEÑORA DE LA ASUNCIÓN
SEDE REGIONAL ITAPÚA

FACULTAD DE CIENCIAS Y
TECNOLOGÍA

A R Q U I T E C T U R A
TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Docente: Arq. Julio Cesar Barboza B.

¿Qué es el Cemento?
El cemento es un producto utilizado para unir
firmemente diversos tipos de materiales de construcción,
permitiendo realizar edificaciones resistentes y durables.

El nombre deriva de “caementum” que en latín

significa argamasa. Antiguamente se aplicaba a los morteros
en general, hasta que en 1792 se patentó el primer cemento
natural o romano, producto resultante de la cocción de caliza
y arcilla. A principios del siglo XIX se descubrió que si la
caliza primitiva contenía arcilla, o se le añadía artificialmente
en proporciones del 8 al 20% el producto resultante de la
cocción, reducido a polvo, tenía propiedades hidráulicas. Se
atribuye a Josep Aspind la invención del Cemento Pórtland
patentado en 1824.

Su nombre técnico es “cemento Pórtland”, pues así

fue bautizado por su inventor hace más de 175 años,
inspirado en las piedras de Pórtland (Inglaterra), que eran
muy usadas en las construcciones de la época.
Tecnología de los Materiales

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 Por tanto, como podrá ver “Pórtland” no es una
marca de cemento, ni indica que ello es un producto
importado.
El cemento Pórtland, es simplemente cemento,
fabricado con caliza, arcilla, yeso y otros materiales
denominados aditivos.
Sus principales materias primas - arcilla y
caliza - se encuentra en la naturaleza, la fabricación de
cemento exige grandes y complejas instalaciones
industriales operadas por técnicos muy bien
entrenados.
El proceso de fabricación del cemento consiste
básicamente en la extracción de la caliza de las mina,
con auxilio de máquinas y explosivos, seguidos su
dosaje y mezcla con la arcilla.
Esta mezcla pasa por un molino, donde es
reducida a polvo, y luego sigue por un horno giratorio,
donde es cocida a 1450°C, transformándose en pelotas
duras de pequeños tamaños (clinker).
Finalmente, este clinker es molido y mezclado
con yeso y otros aditivos, transformándose en cemento,
que ahora está listo para ser entregado al consumo, en
bolsas o a granel.
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Tecnología de los Materiales

Tecnología de los Materiales

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Tecnología de los Materiales

Tecnología de los Materiales

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5
 VILLETA

VILLETA

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 Tipos y Clases de Cemento

I.N.C.

Industria Nacional del Cemento

Tipo I - Cemento Pórtland P-320:

Es un producto obtenido por la molienda conjunta de clinker, Pórtland y yeso,
con la adición de hasta 5% de Puzolana activa. Presentación: bolsas de 50Kg.

PROPIEDADES: Resistencias mecánicas ampliamente superiores a las

PROPIEDADES:
exigidas por las Normas Paraguayas.

USOS:: De uso general en todos aquellos casos donde no se requiera de

USOS
características especiales.

RECOMENDADO EN:
Estructuras de edificios
Losas de Hormigón
Premodelados
Prefabricados
Bloques
Hormigón Compactado a rodillo
Puentes
Pavimentos de Hormigón

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 Pz - Cemento Puzolánico Pz-
Pz-320:
Es un producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, Pórtland, yeso y la
adición de hasta 20% de puzolana activa. La puzolana adicionada al cemento
Pórtland, reacciona con la cal libre formando compuestos que contribuyen a la
resistencia del cemento e imposibilitan la formación de poros. Como resultado es
más impermeable. Presentación en bolsas de 50Kg.
PROPIEDADES:: Supera ampliamente las exigencias normativas requeridas de
PROPIEDADES
Resistencia Mecánicas y Estabilidad de Volumen.
Es de moderado calor de hidratación. Mínima contracción de fraguado. Origina
concreto mas impermeable.
USOS:: De uso general en todos aquellos casos donde no se requiera de
USOS
características especiales.
RECOMENDADO EN:
Pavimentos de Hormigón
Estructuras de Edificios
Vaciado de grandes masas de cemento
Estructuras expuestas a fluidos corrosivos
Cimentaciones
Desagües Industriales
Alcantarillados
Planta de líquidos cloacales
Obras hidráulicas en general

AB-
AB-45. Cemento de Albañilería:
Es un producto obtenido por la pulverización conjunta de clinker Pórtland y
materiales que mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos
para trabajos generales de albañilería. Reemplaza a la mezcla de cal y cemento
utilizada comúnmente en los morteros. Presentación en bolsas de 45Kg.

CARACTERISTICAS GENERALES
GENERALES:: Está especificado para ser usado,
exclusivamente, en trabajos de albañilería y reemplaza la mezcla de cal y
cemento utilizada comúnmente en los morteros; el resultado obtenido es superior,
y permite una extraordinaria plasticidad, trabajabilidad y adherencia.

RECOMENDADO: Está especialmente especificado para los siguientes usos:

RECOMENDADO:
Mampostería en general
Revoques gruesos y finos
Sub-muraciones
Contrapisos de cascotes
Contrapisos comunes
Carpetas bajo parquet
Alisados para aislación asfáltica

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 Tipo II - Cemento Pórtland CPII - 320:
320

DEFINICION:: Es un producto obtenido por la molienda conjunta de clinker y yeso,

DEFINICION
y la adición de caliza.
PROPIEDADES:: Supera ampliamente las exigencias normativas requeridas de
PROPIEDADES
Resistencia Mecánica y Estabilidad de Volumen, presenta mayor resistencia inicial
en el hormigón, mayor rendimiento y trabajabilidad, lo cual mejora
significativamente la terminación de la superficie.
USOS:: Se recomienda su utilización para la fabricación de morteros, revoques,
USOS
hormigones estructurales, para la fabricación de pavimentos rígidos, para uso
general en todos aquellos casos donde no se requieran características especiales.

RECOMENDADO:
Estructuras de edificios
Losas de Hormigón
Premodelados
Pretensados
Prefabricados
Bloques
Hormigón Compactado a rodillo
Puentes
Pavimentos de Hormigón

Cemento Loma Negra

Cumple los requerimientos de resistencia de la categoría 40, es decir, se asegura la obtención de más de 40 MPa (408
kg/cm2) en las condiciones descriptas en la norma IRAM 50.000.
Usos:
Este cemento portland es de uso general en la construcción siempre que no existan condiciones especiales de
exposición que justifiquen el uso de cemento portland con propiedades especiales. Habitualmente se lo utiliza en la
industria del hormigón premoldeado, hormigones pretensados y postensados, premezclados, hormigón elaborado y otros
procesos especiales.

Consejos:
Se aconseja dosificar en peso a fin de obtener resultados óptimos. En obras pequeñas, para la construcción de vigas de
encadenado, dinteles, tapas de compresión o elementos no estructurales, puede dosificarse los agregados en volumen
aparente y el cemento portland en bolsas enteras. Luego de preparados los morteros u hormigones es necesario realizar
un cuidadoso curado de los mismos. Si el curado se realiza a vapor se reducirá su tiempo de duración aumentando
sensiblemente la resistencia temprana del hormigón.
Para asegurar una buena conservación, el cemento portland envasado se debe estibar bajo techo, separado del piso y
las paredes, y protegido de corrientes de aire húmedo.

Seguridad:
Evitar su inhalación. Evitar la formación de nubes de polvo. En
ambientes pulverulentos se recomienda el uso de mascarillas. Evitar el
contacto con la piel por medio de ropa protectora, guantes, anteojos y
calzado de seguridad.

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 Tecnología de los Materiales

Cemento Pórtland CPF - 40

DEFINICIÓN Y PROPIEDADES:

• Es un conglomerante hidráulico (Cemento Portland) obtenido

como producto en una fábrica de cemento, que contiene clinker
portland como constituyente principal, pequeñas cantidades de
sulfato de calcio (yeso), y hasta un 20 % de material calcáreo de
gran finura (Filler Calcáreo).
• Debido a la incorporación de este último componente, la
utilización del producto permite la obtención de morteros y
hormigones con excelentes resultados en cuanto a trabajabilidad,
plasticidad, bombeabilidad y terminación superficial.
• Al sustituirse parte del clinker, se reduce el consumo de energía
proveniente de combustibles fósiles, con consecuencias positivas
para el medio ambiente.

•Mejor comportamiento en estado fresco:

•Mayor trabajabilidad
•Mayor plasticidad
•Mejor bombeabilidad
•Mejor terminación superficial
•Mayor rendimiento volumétrico en hormigones
•de uso general
•Resistencia final que supera los requerimientos
•de la norma, para usos estructurales
•Menor agresión al medio ambiente

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 Cemento Pórtland CPN - 40
Cemento Portland Ancap Normal es el
producto que se obtiene por la molienda conjunta de clinker
portland y sulfato de calcio.

Se recomienda para la industria del hormigón elaborado,

empresas constructoras, prefabricados y todos aquellos
productores de hormigón de calidad a gran escala.

El uso final es para la construcción en general, en todos aquellos

casos en que no se requieren características especiales.

Ejemplos: Estructuras, pavimentos, puentes, alcantarillas, suelo

cemento, canales, prefabricados, pretensados, bloques, tejas de
hormigón,
etc.

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Para Uso General

•Los cementos de uso general son aquellos aptos para todo tipo de hormigones en
aplicaciones estructurales, donde no se requieran propiedades especiales referidas
a durabilidad. Además puede utilizarse para aplicaciones no estructurales.

La Norma IRAM 50.000 Cemento para uso general establece los requerimientos de
composición, las características físicas, químicas y mecánicas, y las condiciones de
control y recepción que deben cumplir los mismos.

Las clases de cementos se dividen, además, por su categoría resistente en CP30,

CP40 o CP50 siendo ésta, la resistencia mecánica mínima exigida a la compresión
a 28 días, expresada en MPa (1 MPa = 10,2 kg/cm2), que debe garantizar el
fabricante. La misma se determina mediante la confección de probetas de mortero
de cemento según la Norma IRAM 1622.

Los Cementos de uso general los clasificamos en:

•Cemento Pórtland Compuesto CPC40

•Cemento Pórtland con “Filler” Calcáreo CPF40
•Cemento Pórtland Puzolánico CPP40
•Cemento Pórtland Normal CPN40

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Cementos con propiedades especiales (Norma IRAM 50.001)

Normativa
En obras donde se requieran hormigones con características especiales de durabilidad puede ser conveniente
emplear cementos que posean determinadas propiedades especiales adicionales a las ya mencionadas para los
Cementos Pórtland de Uso General.

La Norma IRAM 50.001 establece los requisitos especiales que deben cumplir dichos cementos, y que son
complementarios a los que establece la Norma IRAM 50.000.

Para pozos petrolíferos

Es un cemento fabricado y certificado bajo normas del American Petroleum Institute

(API Spec 10 A). El mismo se obtiene de la molienda de un clinker de exigentes
requisitos químicos que aseguren su durabilidad frente al medio en que estará expuesto,
y yeso como regulador de fraguado.

Este tipo de cementos se utiliza para la elaboración de lechadas para cementar las
camisas de acero, de los pozos de petróleo o gas, a las paredes de las perforaciones
realizadas por los barrenos y así sellar el espacio anular entre ambas y además colmatar
las formaciones porosas del terreno.

Por sus propiedades permite ser utilizado desde boca de pozo y hasta una profundidad
de 2440 Mts. Para esto está diseñado, para conservar sus propiedades aún sometido a
altas temperaturas y presiones, y deberá responder satisfactoriamente al empleo de
aceleradores y/o retardadores de fraguado, habitualmente utilizados en la elaboración
de las lechadas de cementación.

Por otra parte, dadas las condiciones de uso, tiene alta resistencia química para
asegurar su durabilidad, por lo que este cemento tiene las propiedades de ser Altamente
Resistente a los Sulfatos (ARS) y tiene un contenido de álcalis limitado.

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Cemento de albañilería

Es un cemento apto para ser utilizado en trabajos generales de albañilería, excepto usos estructurales
(columnas, vigas, losas, etc.). Reemplaza a la mezcla de cemento y cal, pero no al cemento pórtland.

Ventajas de su uso:
•Practicidad: sólo hay que agregar arena y agua.
•Más económico que las mezclas tradicionales de cemento y cal.
•Menor espacio para acopio de materiales.
•Mayor limpieza en la obra y mejor control de stock.
Usos recomendados:
•Contrapisos y cimientos no estructurales.
•Mezclas de asiento para paredes de ladrillos comunes, bloques de hormigón o ladrillos cerámicos.
•Revoques gruesos. Morteros livianos no estructurales con poliestireno expandido para usar en
aislamiento, relleno, contrapisos, etc.
•Para otras aplicaciones consulte a nuestro Centro Tecnológico al 0800-777-6463.
Propiedades:
•Excelente plasticidad.
•Optimo rendimiento.
•No contiene cal.

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 CEMENTO PORTLAND ARTIGAS CPN 40
El cemento portland normal CP 40 Artigas es obtenido por la molienda conjunta
de clinker portland y pequeñas cantidades de yeso, y se halla destinado a
aquellas aplicaciones en las que no es necesario un requisito especial.

El cemento portland normal Artigas se emplea en todo tipo de obra que no

requiera de un cemento especial, a saber:
a) Estructuras en general

— Estructuras de hormigón armado, pretensado y postesado

— Pavimentos, pistas de aeropuerto y puentes
— Canales y alcantarillas
— Bloques y premoldeados
— Trabajos de albañilería
— Suelo-cemento

Compañía Uruguaya de Cemento Portland S. A.,

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Recomendaciones básicas
1. No comprar cemento utilizado.
2. Verificar que la bolsa de cemento no este húmeda o mojada
3. La calidad del cemento “NO SE VERIFICA” por color (mas claro o mas
oscuro) o si el saco esta caliente o frío

Sin embargo no basta con comprar cemento

de buena calidad y en buen estado, se debe además
tener en cuenta que el trasporte y su colocación sean
correctas pues de otro modo podría así mismo
deteriorarse.
El cemento debe ser protegido durante el
transporte para evitar que sea mojado por una lluvia
inesperada.
Para guardar, poner el cemento en un lugar
cerrado y cubierto, libre de agua y de la humedad, y
empilar las bolsas sobre un estrado de madera
alejado a 30 cm. del suelo y de la pared. Poner un
máximo de 10 bolsas en cada pila.

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 Es recomendable emplear el cemento en el orden cronológico de su recibo
en la obra para evitar envejecimiento, apelmazamiento o fraguado superficial.
El cemento a granel se almacenará en tanques herméticos y se tendrá
especial cuidado en su almacenamiento y manipuleo para prevenir su
contaminación. El cemento de diversas procedencias se almacenará
separadamente para evitar el uso indiscriminado en la preparación de las
mezclas.

LA NORMALIZACIÓN

La Organización Internacional de Normalización, ISO, ha definido la normalización como

“El proceso de formular y aplicar reglas con el propósito de establecer un orden en una
actividad específica, para beneficio y con la colaboración de todos los interesados y en
particular, para la obtención de una economía óptima de conjunto, respetando las
exigencias funcionales y de seguridad”.

Debe basarse en resultados ciertos, obtenidos por la ciencia, la técnica y la experiencia;

debe fijar las bases, no solamente para el presente sino también para el desarrollo futuro
y debe estar de acuerdo con el progreso

¿QUE ES EL INTN?

El Instituto Nacional de Tecnología, Normalización y Metrología (INTN), es una entidad

autónoma, creada por la Ley N° 862 del 26 de junio de 1963, como organización de
servicio publico en el área de la Ciencia y la Tecnología, para que a través de la
investigación científica, el desarrollo tecnológico y la transferencia de conocimientos
adquiridos a la comunidad y a los sectores productivos, participe y coadyuve en el
proceso de desarrollo económico y social del país. Su relacionamiento con el Poder
Ejecutivo lo realiza a través del Ministerio de Industria y Comercio

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 Códigos de identificación de los documentos normativos:

PNP PROYECTO DE NORMA PARAGUAYA

NP NORMA PARAGUAYA
PNA PROYECTO DE NORMA EN APLICACION

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CAL
Aéreas e Hidráulicas

Se fabrican usando como materia prima rocas calcáreas con pocas

impurezas, o sea constituidas en su casi totalidad por carbonato de calcio.
Estas rocas se someten a la acción del calor (Calcinación) en hornos
verticales, generalmente del tipo continuo.
La acción del calor, que debe elevar la temperatura a unos 900º C
permite disociar el mineral en anhídrico carbónico y óxido de calcio.
(CO3 + Calor = CO2 + CaO
El anhídrido carbónico que es gaseoso se elimina con los gases de la
combustión, quedando como producto final el óxido de calcio.
El óxido de calcio, llamado comúnmente “Cal viva” es una sustancia
eminentemente inestable desde el punto de vista químico y trata de
apoderarse del agua del aire o de otras sustancias que lo contengan. En otras
palabras, es cáustica.

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•PROCESO DE FABRICACION DE LA CAL
•Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote, posteriormente se
barrena se realiza la carga de explosivos y se procede a la voladura primaria, carga y acarreo a planta
de trituración.
•Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que arrojará como producto
trozos de menor tamaño que serán calcinados en hornos verticales. También puede realizarse una
trituración secundaria cuando se requieren fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios
para calcinar.
•Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomía trituradas por exposición
directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido de
carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva).
•Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser
manejada y los gases calientes regresan al horno como aire secundario.
•Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o piezas de roca sin
calcinar.
•Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en guijarros (piedra
pequeña, redondeada y lisa) de la porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.
•Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener cal
viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de hidratación.
•Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal viva
dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos para obtener cal
hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un hidratador a
presión y posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica hidratada a presión.
•Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y transportada
a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente

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CALES
CLASIFICACIÓN

Cal grasa.- Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que se produce
al calcinarse se le denomina cal grasa y al apagarse da una pasta fina trabada y
untuosa, blanca, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente
blanda en sitios húmedos y fuera del contacto del aire, y en el agua termina por
disolverse.

Cales áridas o magras.- son las que proceden de calizas que, aún teniendo menos del
5% de arcilla, contiene, además magnesia en proporción superior al 10% (dolomías). Al
añadirles agua forman una pasta gris poco trabada, que se entumece menos y
desprende más calor que las cales grasas. Al secarse en el aire se reducen a polvo, y en
el agua se deslíen y disuelven. Por estas malas cualidades no se usan en construcción.

Cales hidráulicas.- Proceden de la calcinación de calizas que contienen más del 5%

de arcilla; dan un producto que reúne, además de las propiedades de las cales grasas,
la de poderse endurecer y consolidar en sitios húmedos y debajo del agua.

De baja resistencia mecánica, su valor depende de la proporción de arcilla que
contengan. Por encima del 21,8% se obtiene ya un Cemento de fraguado lento

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 La cal aérea se suministra a las obras en estado de cal viva, en
trozos, antes de utilizarla debe ser hidratada o apagada.
La forma habitual de hidratar la cal es la llamada por fusión,
submersión o inmersión. Consiste en colocar en una pileta de dimensiones
adecuadas una cantidad de agua. Luego se echa la cal en terrones
procurando que el agua los cubra completamente.
La reacción es muy rápida y comienza a los cinco minutos en las
cales puras de buena calidad. Cuando las reacciones químicas se han
producido en su mayor parte, lo que se conoce por la disminución del hervor
y de la producción de vapor, se agrega mas agua hasta completar 2 ½ a 3
veces el peso de la cal viva. Se empasta todo el conjunto formando una
lechada espesa que se hace pasar por un tamiz de 90 mallas por decímetro
cuadrado para eliminar las impurezas.
La lechada de cal por decantación se separa en agua de cal y
pasta de cal siendo esta última la utilizada en construcciones. La cal
apagada puede conservarse en estado de pasta en forma indefinida sin que
se endurezca si se la conserva permanentemente bajo agua.

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 CALES HIDRÁULICAS
La necesidad de contar con aglomerantes que no dependan en
forma exclusiva del aire para desarrollar su resistencia, ha dado lugar a la
fabricación de las cales hidráulicas. Estas se fabrican con calcáreos que
contengan finamente diseminadas en su masa en carácter de impurezas,
cantidades variables de arcilla (mas del 5%).

SELECCIÓN DE LA CAL SEGÚN APLICACIÓN:

•Morteros para cimentaciones y asentamiento de piedra natural ;
•Construcción de piscinas naturales y estanques;
•Revestimientos exteriores e interiores;
•Lechadas y pinturas;
•Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas
de decoración murales.-

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 ¿ARIDOS?
Su naturaleza y origen serán tales que no deberán reaccionar con
el cemento para formar nuevos cuerpos, y constituirán el esqueleto de la
masa.

Se clasifican en dos grandes grupos:

Arenas o árido fino y gravas o árido grueso.

Cada una de ellas se subdivide en otras denominaciones, según su

tamaño.

No deben tener arcillas, limos y materiales orgánicos. En general

los áridos de poca densidad son poco resistente y porosos.

La humedad de los áridos tiene gran importancia en la dosificación

del hormigón sobre todo si se dosifica en volumen, pues la humedad en la
arena provoca un aumento de volumen (hinchamiento).

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AGREGADOS
 Los agregados generalmente se dividen en
dos grupos: finos y gruesos. Los agregados
finos consisten en arenas naturales o
manufacturadas con tamaños de partícula
que pueden llegar hasta 10mm; los
agregados gruesos son aquellos cuyas
partículas se retienen en la malla No. 16 y
pueden variar hasta 152 mm. El tamaño
máximo de agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

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 AGREGADOS GRUESOS
Características y usos de las gravas
Los agregados gruesos o gravas, consisten
de materiales extraídos de rocas de cantera,
triturados o procesados, piedra bola o canto
rodado, cuyas partículas comprenden
tamaños desde 4.75 mm hasta 6 pulgadas,
para los fragmentos más grandes.

Canto Rodado

Piedra Triturada

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 AGREGADOS FINOS
Los agregados finos o arenas consisten en
arena natural extraída de los ríos, los
lagos, depósitos volcánicos o arenas
artificiales, esto es, que no han sido
trituradas. Estos agregados abarcan
normalmente partículas entre 4.75 y
0.075 mm.
 Arena natural 0-0-3
(De 0 a 3 milímetros de tamaño máximo)
Se pueden encontrar en el tipo de rocas
andesítico.. Se utiliza en la elaboración de:
andesítico
Concreto, tubos, bloques, morteros y
aplanados..

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 Arena natural 0-0-5
(De 0 a 5 milímetros de tamaño
máximo)
Se utiliza en la elaboración de:
Concreto, tubos, bloques y elementos
prefabricados..
 Arena triturada 0-0-5
(De 0 a 5 milímetros de tamaño
máximo)
Se pueden encontrar en el tipo de rocas
andesítico y basalto andesítico.
andesítico.
Se utiliza en la elaboración de:
Concreto, tubos, bloques y mezclas
asfálticas.

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 ARENAS
Es el conjunto de granos o partículas de piedra dura, limpia de arcilla, barro
o materia orgánicas. Se pueden clasificar en:

Arena Virgen

NATURALES Arena de Río

Arena Fósil

ARENA

Arena Yesosa

Arena Micasea

ARTIFICIALES

Arena Calcárea

Arena Cuarzosa

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Según la cantidad de agua que contenga se clasificarán en:

secos, húmedos, saturados y mojados.

Seca en Estufa Seca al Aire Saturada Saturada

Superficie Seca con Agua Libre

Los secos y húmedos absorben agua de amasado, mientras que

los saturados o mojados la ceden; estas premisas se tendrán en cuenta para
adicionar el agua necesaria para su amasado. Quizás el mayor
inconveniente que tienen lo áridos es la gran cantidad de materias orgánicas
o arcillas que llevan mezcladas en su masa, por lo que, en muchas
ocasiones es necesario una limpieza rigurosa.

Otro factor importante es la textura de sus superficies, ya que los

más rugosos tendrán una mayor adherencia en el contexto general de la
masa; normalmente los procedentes de machaqueo son más rugosos que
los cantos rodados, pero hay que tener en cuenta que precisarán mayor
cantidad de agua y serán menos plásticos.

Tecnología de los Materiales

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 Clasificación según su Tamaño:
Tamaño:
Arena Fina: Sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro
y son retenidos por otros de 0,25mm.
Arena Media: Es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2,5mm y son
retenidos por otro de 1mm;
Arena Gruesa: Es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de
diámetro y son retenidos por otro de 2,5mm.
Por lo general, las arenas gruesas dan morteros mas resistentes,
si bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante
para rellenar sus huecos y ser adherentes. En contrapartida las arenas finas
precisan mucha agua para que el mortero sea plástico resultando este muy
poroso y poco adherente.
La arena buena es aquella mas bien dura, gruesa, áspera, que
cruje entre los dedos sin conservar huellas y no enturbia el agua. La arena
tiene gran influencia en la resistencia mecánica de morteros y hormigones;
conservando constante la cantidad de cemento.

Tecnología de los Materiales

Las arenas mas frecuentes (por no decir únicas) de uso en nuestra zona
proceden del Río Paraná.

Elección de la Arena:
• Tiene que estar limpia de materiales arcillosos, térreas y orgánicas;
• Es preferible arena de granos gruesos para hormigones y morteros de
asiento, y granos finos para trabajos de terminación o morteros con
aditivos hidrófugos;
• De ser posible, la granulometría debe ser variable para evitar vacíos
internos en la mezcla.-

Sustancias Perjudiciales:
• Materias Orgánicas;
• Sustancias Reactivas, no deben contener sustancias que reaccionen
desfavorablemente con los álcalis del cemento en presencia del agua.

Tecnología de los Materiales

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 ¿Aglomerante?
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso
y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de
adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte
de casi todos los elementos de la misma.
Un aglomerante es algo que aglomera, que une, se dice del material capaz de
unir fragmentos de una o varias sustancias y dar unidad al conjunto, por efectos
exclusivamente físicos; son aglomerantes la cal, el betún, la arcilla, el yeso, la
cola, el cemento y productos químicos desarrollados para tal fin.

Normalmente el resultado es la unión de todo esto que se convierte en un

producto nuevo tipo piedra artificial, pero también puede ser un subproducto ya
aglomerado como la argamasa o mortero que siendo un aglomerado actúa como
aglomerante en la unión de ladrillos y otros.

Tipos de aglomerantes:
Pueden ser naturales como la arcilla, el yeso, el betún y el cemento
o químicos como los nuevos subproductos de colas, resinas, etc.
Tecnología de los Materiales

ARGAMASA
Tipo de mortero empleado como material de construcción en albañilería, formado
de cal, que actúa como conglomerante, arena y agua, que al secarse adquiere una
constitución muy dura, pero menor que la del hormigón. Antiguamente fue muy
empleada en la construcción de murallas y casas como mortero que unía piedras o
ladrillos.

MORTERO
El mortero es el material ligante entre piezas de un muro, actúa para el agarre y
unión; es moldeable y con él se rellenan los huecos evitando el contacto directo
entre ladrillos.

Tecnología de los Materiales

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 ¿Qué es el Mortero?
Se denomina mortero a la mezcla de arena u otras sustancias inertes
con cal, u otro aglomerante de cualquier tipo, y agua, que forma una masa
capaz de endurecer, más o menos pronto, en el aire o en el agua,
adhiriéndose fuertemente a los materiales que une.
El mortero que llena las juntas de las obras esta destinado, ante todo,
a procurar una distribución regular de las cargas de las hiladas; puesto que los
materiales empleados no son rigurosamente planos, el mortero asegura
también la ligazón o pegado de los elementos individuales entre ellos,
garantizando de este modo un monolitismo favorable que se oponen a las
deformaciones. También se utilizan para revoques y enlucidos de muros.
Las cualidades mecánicas de un mortero deben ser tales, que no se
acuse más que una pequeña deformación muy débil bajo la acción de las
cargas. La consistencia y dosificación de un mortero deben permitir su fácil y
cómoda puesta en obra y, por otra parte, deben presentar una retracción
mínima.

Tecnología de los Materiales

Los principales componentes del mortero son la arena, el

aglomerante y el agua. La arena debe estar limpia, lavada sin lodos ni
impurezas orgánicas. Una buena arena debe crujir cuando se aprieta con la
mano; la granulometría de las arenas a emplear debe estudiarse
cuidadosamente, dado que una composición granulométrica adecuada ofrece
excelentes resultados.

Los aglomerantes empleados deben responder a las características

mecánicas exigidas. El cemento Pórtland es el aglomerante más empleado
para la confección de morteros, ya que les confiere una elevada resistencia a
la compresión y excelentes cualidades hidráulicas. La mezcla de
(aglomerantes cemento y cal) reúne las cualidades de ambos, creando con
ello un mortero mixto. Amasado el aglomerante con agua se forman los
morteros simples, como es el caso del yeso y de los cementos rápidos.

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 Los aditivos son los productos de la pulverización o líquidos que se
añaden al mortero con el fin de mejorar sus cualidades, como es el caso de
los hidrófugos que tienen la misión de impermeabilizar, los plastificantes para
mejorar su docilidad y plasticidad. Otros están destinados a asegurar el
fraguado en tiempo frío o caluroso y a acelerar o retardar el fraguado. Todos
ellos deben emplearse en proporciones que no afecten la resistencia del
mortero.

El agua del amasado tiene también mucha importancia, ya que su

función es la de provocar el fraguado del aglomerante mezclado con la arena,
y permitir con ello que se verifiquen las reacciones químicas.

Los morteros de cal requieren en general más agua que los de

cemento; asimismo la arena fina exige más agua que la gruesa o media. En
cualquier caso, el exceso de agua es perjudicial, dado que reduce la
resistencia máxima del mortero.

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La humedad de la arena puede producir un principio de hidratación del

cemento, con el consiguiente fraguado extemporáneo del mismo. Este
fraguado parcial, muy apreciable a las dos o tres horas de contacto, se
destruye al amasar el mortero, influyendo mucho en la resistencia del mismo
que puede llegar a quedar rebajado en proporciones muy notables.
La dosis de agua a utilizar no es un dato fijo. Varia, en primer lugar, según las
circunstancias, pues si se añade agua en exceso, esta al evaporarse da origen
a morteros porosos y de poca compacidad con la evidente disminución de la
resistencia, además de originar un fraguado retardado.
La cantidad de agua del amasado se halla en relación con la superficie de los
granos de los componentes del mortero y será tanto mayor, cuanto mayor sea
la cantidad de aglomerante empleado y la finura de la arena.
El empleo de un exceso de agua en el amasado de los morteros, puede llegar
a producir una segregación de los materiales, quedando el mortero muy rico
en aglomerante en su parte superior y muy arenoso en la parte inferior.

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 Clasificación de los morteros:
morteros:

Dependiendo del punto de vista considerado, puede apuntarse varias

clasificaciones para los morteros:

En cuanto a la consistencia los morteros se clasifican en:

• Secas: Ideales para estaciones húmedas o lluviosas;
• Plásticas: Cuando se trabaja en estación cálida o con gravas muy
absorbentes;
• Blandas.
• Fluidas.

En cuanto a su dosaje los morteros se clasifican en:

• Ricas: Son aquellas en las que el aglomerante penetra totalmente en los
vacíos del agregado.
• Medias: Cuando el volumen de los vacíos de los agregados es exactamente
igual volumen del aglomerante.
• Pobres o Magra: Son aquellas en que el volumen del aglomerante es
inferior a los vacíos del agregado.

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En cuanto al tipo de aglomerante se clasifican en:

• Aéreas: Son confeccionados con aglomerantes aéreos, por tanto no resisten a la
acción disolvente del agua, debiendo ser utilizada en ambientes secos.
• Hidráulicas: Son confeccionados con aglomerantes hidráulicos, por lo tanto, resisten a
la acción del agua, y puede emplearse en ambientes secos y húmedos.
• Mixta: Son realizados con dos aglomerantes, uno endurece en aire y otro en el agua.

El amasado de los morteros puede

realizarse a mano o, preferentemente, con una
amasadora u hormigonera. El amasado a mano debe
realizarse sobre un plataforma impermeable y limpia,
mezclando en seco y el aglomerante en tanto como
sea posible se forma en el centro de la mezcla una
cubeta para verter el agua del amasado.

En el proceso mecánico se utiliza, en la

mayoría de los casos, hormigoneras, en las que
primeramente se debe limpiar y eliminar todo material
adherido a la misma. Se comienza colocando los
materiales secos para homogeneizarlos y luego se lo
agrega el agua de amasado.

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Tecnología de los Materiales

Todos los morteros deberán estar perfectamente batidos, de tal forma

que resulte una pasta homogénea de consistencia blanda, la cual pueda
mantenerse sobre la paleta del operario sin deprimirse. Por otra parte, su
fluidez deberá ser la suficiente para que no se desprenda agua cuando se
coloque una vasija y se sacuda ésta con cierta violencia. El grado de fluidez
del mortero será algo menor cuando se destine a enfoscados y enlucidos.
La dosificación se expresará indicando el aglomerante o aglomerantes
empleados y el número de partes en volumen de sus componentes; el último
número corresponde siempre al de las partes de arena.

Por ejemplo: mortero de cemento Pórtland y cal hidráulica 1 : 2 : 8 indica un

mortero formado por una parte de cemento, dos de cal y ocho de arena. La
dosificación del mortero debe adaptarse a la resistencia exigida y la clase de
trabajo que deba efectuar. Los morteros demasiados grasos tienen tendencia a
resquebrajarse a consecuencia de la retracción de los aglomerados; los
morteros demasiado áridos ofrecen poca cohesión, se disgregan fácilmente y
son difíciles de trabajar por su escasa docilidad.
Para realizar un revoque, por ejemplo, preparemos el mortero de la siguiente
manera:
1 : 3 (cemento : arena) para la azotada.
1 : 2 : 6 ~ 10 (cemento : cal : arena) para el revoque grueso.
1 : 1 ~ 4 (cal : arena fina) para revoque fino.
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Recomendaciones para la elaboración

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Elaboración del Mortero a mano

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Elaboración del Mortero a maquina
Ajustar la Consistencia
Con experiencia la consistencia se
controla a ojo
Para el principiante volcar la
maquina y hacer la prueba
indicada
Si hace falta se agrega agua o
materiales y se sigue
mezclando mas de 1 minuto

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