LICORERA IXIMCHE S.A.

, GUATEMALA

En 1998, cuando el Sr. Ernesto Ortiz estaba todavía estudiando en INCAE (Instituto
Centroamericano de Administración de Empresas), junto con su amigo, el Sr. Pedro
García, compraron la Licorera Iximché S.A. de Guatemala (LISAGUA). situada a unos 120
km. de la Capital. Mientras Ernesto seguía sus cursos de Administración de Empresas, su
amigo manejaba la nueva empresa. Sin embargo, poco después, cuando se hubo
graduado y otra vez estaba de regreso en Guatemala, él tomó el mando de la licorera.
Una de sus primeras metas había sido la de implantar un nuevo sistema de costeo.
podían dedicar parte de su tiempo a la supervisión de LISAGUA, ya que juntos mantenían
una oficina de abogados, en Guatemala.
LISAGUA producía como único producto el aguardiente, un alcohol que tomaban
principalmente los indios que trabajaban en las fincas de esta zona. Se vendía en tres
diferentes sabores; "El Hombre Fuerte", "Venado Verde" y "Anís". La Licorera, hasta el
momento estaba muy mal administrada; había perdido poco a poco su mercado a la
fuerte competencia, especialmente porque su producto tenía mala fama. Y esto con
razón: a veces, por descuido del destilador, la destilación del alcohol no era completa y
se quedaban materias de mal sabor y venenosas en el aguardiente. El operario
encargado no llevaba un control estricto de las diferentes recetas, a veces mezclaba de
más, a veces de menos las esencias y jugos de frutas al alcohol.
Sin embargo, los nuevos dueños esperaban poder vender dentro de poco tiempo
suficiente aguardiente para poder generar utilidades, (Introducir dos nuevos sabores;
un nuevo sistema de distribución al detalle, también en zonas más pobladas; una
publicidad bien diseñada; diversificación por medio de la producción de otros tipos de
alcoholes, licores dulces, etc.) y un control efectivo del proceso y de los costos, eran los
primeros pasos que debían darse.
La producción empezaba con la fermentación, es decir, la transformación de azúcar en
alcohol. En una de las seis pipas de fermentación (barriles de madera de tres a cinco mil
litros) se disolvían tres a cinco cargas de materia prima en agua.
Una carga de materia prima contenía los siguientes productos; - 4 quintales de melaza
(azúcar bruta, de color negro) - 1/8 a 1/4 de quintal de granillo (harina de trigo) - 2 libras
de levadura
La melaza se compraba de unos ingenios de azúcar en las cercanías de la fábrica. Su
precio variaba mucho durante el año; podía alcanzar un precio hasta Q./32 el quintal
(Q./1 = U.S. $1), mientras que durante el período de la zafra se pagaba solamente
alrededor de Q./16. El granillo se conseguía en Quetzaltenango (100 Km. de distancia),
el único lugar en el país donde se producía trigo, a un precio entre Q./4.20 y Q./5.00 el
quintal, según la temporada. Levadura la entregaban a Q./0.40 la libra directamente en
la planta. Sin embargo, considerando el aumento de ventas proyectadas, el Sr. Ortiz
estaban convencido de que se podía bajar los costos de producción manteniendo en el
futuro inventarios bien calculados.
El destilador mantenía fuego en una caldera para producir vapor, con el fin de calentar
la chicha dentro de la columna la temperatura en que vaporiza el alcohol. Este vapor de
alcohol era conducido en seguida al condensador, el cual lo transformaba otra vez a su
estado líquido: se había producido el aguardiente natural con un contenido alcohólico
de aproximadamente 64%.
La eficiencia de la destilación dependía mucho del trabajo del destilador: durante el
proceso él regulaba la entrada de chicha a la columna, el fuego de la caldera, la cantidad
de agua de enfriamiento que se necesitaba para condensar el vapor de alcohol, Algo
similar pasaba con el fuego: si había demasiado fuego, el gasto en madera aumentaba,
mientras que con poco fuego la destilación era insuficiente y la chicha sobrante quedaba
con contenido alcohólico.
Por medio de un fuego se calentaba éste hasta un punto en el cual el alcohol empezaba
a hervir (aproximadamente 70ºC). Como a esta temperatura se vaporiza todavía muy
poca agua el producto que salía de la rectificadora era alcohol prácticamente puro
(95%).
En este proceso lo más importante era el mantenimiento de la temperatura del
aguardiente un poco más arriba de 70°C. Si la subían para acelerar el proceso, parte de
las esencias malas quedaban en el alcohol y además la concentración alcohólica se
bajaba.
La madera que se usaba para el fuego en la destilación y la rectificación se compraba de
algunos comerciantes locales. La vendían en "tareas", lo cual había significado
anteriormente la cantidad de madera que cortaba un hombre en un día, sin embargo,
ahora quedaba definida por una percha de cuatro varas (1 vara = 0.83 m.) de largo y por
una de alto. El precio por tarea fijo de Q./3. Se calculaba que por cada destilación o
rectificación se necesitaba una tarea y media de madera. La destilación de una pipa de
chicha duraba alrededor de ocho horas, mientras que la rectificación hasta doce horas.
Al alcohol rectificado se agregaba agua para diluirlo a una concentración alcohólica
aproximada de 54%. Se juntaba día por día en una pipa verde, la cual se vaciaba a la pipa
de añejamiento cuando estaba llena. Las ocho pipas de añejamiento, hechas de una
madera especial, tenían capacidades entre 11 mil y 17 mil litros (volumen total: 100.000
litros). Por lo tanto, asumiendo una producción diaria de 420 litros (54%), se necesitaban
alrededor de 30 días (seis semanas) para llenar una.
Durante el proceso de añejamiento. (un año), la madera de las pipas daba al alcohol un
sabor especial y además parte de las esencias no deseadas se vaporizaban o se oxidaban.
Sin embargo, también una pequeña parte del alcohol se vaporizaba a través de las
paredes de madera de las pipas, produciendo así en conjunto una merma que variaba
mucho según el estado de las pipas (2% promedio).
Después de un año, otra vez en presencia del guardián oficial, se podía abrir la pipa para
preparar y embotellar el alcohol. El alcohol se sacaba de la pipa abierta, en lotes de
aproximadamente 550 litros, para pasarlo al departamento de preparación.
Del tanque de almacenamiento de aguardiente preparado en el departamento de
embotellado se sacaba la cantidad que se necesitaba en el aparato de llenado,
forzándola antes por un filtro especial de papel.
Otro factor que al Sr. Ortiz parecía importante era el control de posibles robos, ya que
se trataba de un producto el cual se podía vender en la calle con facilidad (en todos los
estados de la producción).
Por lo tanto, para poder calcular el valor del contenido de un recipiente, era necesario
conocer el volumen y también su ángulo. Como el peso específico era diferente al de
agua, este indicaba en forma proporcional la concentración alcohólica del aguardiente.
En LISAGUA esto se hacía en todos los departamentos antes del departamento de
preparación, mientras que después se calculaba con el ángulo real de 40º; o sea con el
ángulo de embotellamiento. Quiere decir que en los registros del departamento de
preparación entraba el alcohol con un ángulo de 45° y salía con un ángulo de 40°.

Pregunta:
1. Si usted fuera el asesor de esta empresa ¿Qué sistema de control aconsejaría?
Comente sobre la organización para control, los sistemas de costos y sobre el proceso
de producción que la compañía debiera implementar.
Creo que el mejor control que puede tener este negocio y cualquier negocio es el
conocimiento de sus recursos, es decir, saber realmente cuáles son sus capacidades y a
partir de ahí poder trazar una estructura de costos y administración para poder lograr el
mayor éxito posible.

Para ello, sería bueno contratar personal experto en el área, como contadores o
administradores de confianza.
También es bueno tener en cuenta los siguientes puntos:
Factores de control como:
- Tiempo
- La calidad
- Costo
- Cantidad
Punto importante que debemos considerar es que debemos mantener una materia
prima de buena calidad con bajos costos y con un mejor tiempo de entrega para poder
cumplir con nuestro cliente, también indicar que cada producto debe pasar por un tema
de calidad antes de ser entregado para esto debemos contar con los informes y procesos
de fabricación, mantener el stock suficiente para cumplir con la calidad y el tiempo con
cada cliente.