Trsuficiencia Hernandez Diaz

UNIVERSIDAD INCA GARCILASO DE LA VEGA
Facultad de Ingeniería Administrativa e Ingeniería

Industrial
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO DE

ARENADO Y PINTADO DE PLANCHAS DE ACERO EN
UN ASTILLERO NAVAL, A FIN DE INCREMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD
MODALIDAD:
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL
PRESENTADO POR:
BACHILLER MARCO ANTONIO HERNANDEZ DIAZ
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO INDUSTRIAL
Lima - Perú - 2018

1
DEDICATORIA
Este Trabajo está dedicado a mis Padres Ana y Pedro, por su apoyo
incondicional, su amor y dedicación, por todos los buenos consejos que me dan
siempre y por ser mi apoyo en los momentos difíciles, por sus enseñanzas, por
formarme como una persona con valores y por enseñarme a mirar siempre
hacia adelante, gracias queridos padres.
Para mi familia mi esposa Nidia quien me brindó su apoyo incondicional y por

siempre motivarme para desarrollar y terminar este trabajo, a mis hijos Xiomara
y Marco Antonio, que son toda mi vida.
A mi papa Herminio y mi mama Lola, quienes sembraron en mí la semilla del

estudio, la perseverancia y la idea del progreso constante, a ellos que ya no
están, les digo que lo estoy cumpliendo.
2
AGRADECIMIENTO
Primeramente, quiero agradecer a la Empresa SIMA PERU, porque allí

descubrí mi vocación hacia los barcos y el Mar, fue mi alma Mater y aprendí
muchísimo entre los talleres del dique seco y luego en el Área de
Construcciones Navales, fue allí que se encendió mi pasión por el trabajo en el
Astillero y entre los barcos, y aprendí las técnicas Navales de Reparaciones y
Construcciones, me formaron.
Luego un completo agradecimiento al Astillero de Tecnológica de Alimentos

S.A., una Gran empresa con sólidos principios y valores, es un orgullo trabajar
aquí y ser parte de esta gran familia, me permitió desarrollarme
profesionalmente y ser parte de este crecimiento continuo.
Quiero agradecer a la Universidad Inca Garcilaso de la Vega – UIGV., a los

docentes de esta prestigiosa casa de estudios de formación de profesionales
comprometidos en que la gran maquinaria de producción del País se
desarrolle.
3
INDICE
DEDICATORIA ............................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO ....................................................................................................... 3
RESUMEN ...................................................................................................................... 9
INTRODUCCION .......................................................................................................... 11
CAPITULO 1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA. ................................................ 12
1.1 Datos Generales ....................................................................................................... 12
1.2 Nombre o Razón Social de la Empresa ................................................................ 12
1.3 Ubicación de la Empresa ........................................................................................ 13
1.4 Giro de la Empresa .................................................................................................. 14
1.5 Tamaño de la Empresa ........................................................................................... 14
1.6 Breve reseña Histórica de la Empresa .................................................................. 15
1.7 Organigrama de la Empresa ................................................................................... 17
1.7.1 Organigrama General Alta Gerencia y Astillero ........................................... 17
1.7.1.1 Organigrama Estructura General Alta Gerencia .......................................... 17
1.7.1.2 Organograma Estructura Gerencia de Astillero ........................................... 18
1.7.1.2.1. Jefatura de Operaciones ............................................................................... 19
1.8 Misión, Visión y Política ............................................................................................. 2
1.9.2 Clientes .............................................................................................................. 25
1.10 Premios y Certificaciones ........................................................................................ 28
1.10.1 Premios .............................................................................................................. 28
1.10.2 Certificaciones ................................................................................................... 32
1.11 Relación de la Empresa con la Sociedad ............................................................. 36
CAPITULO 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................. 40
2.1 ANALISIS DEL RUBRO ................................................................................................ 40
2.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL ASTILLERO .......................... 41
2.3 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .............................................................................. 42
2.4 Objetivos: General y Específicos ........................................................................... 47
2.4.1 Objetivo General ............................................................................................... 47
2.4.2 Objetivos Específicos ....................................................................................... 47
2.5 Justificación ............................................................................................................... 47
2.6 Alcances y Limitaciones .......................................................................................... 48
4
CAPITULO 3: MARCO TEORICO ............................................................................... 50
3.1 Antecedentes Internacionales...................................................................................... 50
3.2 Antecedentes Nacionales ............................................................................................. 52
3.3 Estudio del Trabajo ........................................................................................................ 54
3.4 Productividad .................................................................................................................. 55
3.5 El Concepto de Proceso ............................................................................................... 56
3.6 Mejoramiento de Procesos ........................................................................................... 57
3.7 Proceso de Arenado de Estructuras metálicas ......................................................... 59
5.8 Proceso de Pintado Epóxido ........................................................................................ 65
CAPITULO 4: METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION .......................................... 69
4.1 Estudio de Métodos ....................................................................................................... 69
CAPITULO 5: ANALISIS CRITICO Y PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS ....... 74
5.1 Primera Alternativa: Adicionar una línea de Arenado y Pintado ............................ 74
5.2 Segunda Alternativa: Crear turno Nocturno de Arenado y Pintado ....................... 75
5.3 Tercera Alternativa: Confección de Bases para las Planchas de Acero ............... 76
CAPITULO 6: JUSTIFICACION DE LA SOLUCION ESCOGIDA ............................... 78
6.1 Justificación de la Solución Escogida ......................................................................... 78
6.2 Desarrollo de la Propuesta...................................................................................... 78
CAPITULO 7: IMPLEMENTACION DE LA PROPUESTA ........................................ 101
CAPITULO 8: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................... 109
8.1 CONCLUSIONES ........................................................................................................ 109
8.2 RECOMENDACIONES ............................................................................................... 110
5
INDICE DE FIGURAS
Figura N°1 Logo de la Empresa Tecnológica de Alimentos S.A. – TASA

Figura N°2 Mapa de Ubicación de la Empresa Sede Administrativa
Figura N°3 Mapa de Ubicación del Astillero TASA – Chimbote
Figura N°4 Plana del Astillero TASA – ASTASA – Chimbote
Figura N°5 Organigrama Estructura General Alta Gerencia
Figura N°6 Organigrama Estructura Gerencia de Astillero
Figura N°7 Jefatura de Operaciones
Figura N°8 Harina de Pescado
Figura N°9 Aceite de Pescado
Figura N°10 Aceite Refinado y Concentrado de Omega
Figura N°11 Astillero TASA – ASTASA – Chimbote
Figura N°12 Clientes Internacionales
Figura N°13 Empresa Socialmente Responsable
Figura N°14 Mejor Gestión de Riesgos Laborales
Figura N°15 Marca Empleadora 2,017
Figura N°16 Dream Employer
Figura N°17 Aliados por la Educación 2,017
Figura N°18 Reconocimiento del Ministerio de Defensa
Figura N°19 Reconocimiento del Ministerio de Trabajo
Figura N°20 Donde Quiero Trabajar 2,017
Figura N°21 Certificado Gestión de Calidad ISO 9001:2008
Figura N°22 Certificado Gestión de Calidad ISO 14001:2004
Figura N°23 Certificado Gestión de Calidad OHSAS 18001:2007
Figura N°24 Certificado BASC
Figura N°25 Diagrama de Ishikawa
Figura N°26: Fotografía Grado A de Herrumbre
Figura N°27: Fotografía Grado B de Herrumbre
Figura N°28: Fotografía Grado C de Herrumbre
Figura N°29: Fotografía Grado D de Herrumbre
6
Figura N°30: Fotografía Limpieza con Chorro Abrasivo Metal Blanco
Figura N°31: Fotografía Limpieza con Chorro Abrasivo Metal casi Blanco
Figura N°32: Fotografía Limpieza con Chorro Abrasivo Comercial
Figura N°33:Diagrama de Análisis del Proceso Actual de Arenado y Pintado
Primera PrimeraCara de la Plancha.
Figura N°34: Diagrama de Análisis del Proceso Actual de Arenado y Pintado
Segunda Segunda Cara de la Plancha.
Figura N°35: Diagrama de Análisis del Proceso Propuesto de Arenado y
Pintado Pintado 8 Caras de la Planchas.
Figura N°36: Grafico Comparativo de Actividades del Proceso Actual vs.
Proceso Proceso Propuesto de Arenado y Pintado de Planchas de Acero.
Figura N°37: Grafico Comparativo de Tiempos del Proceso Actual vs. Proceso
Propuesto Propuesto de Arenado y Pintado de Planchas de Acero.
Figura N°38: Cronograma de confección de estructuras para arenado y pintado
de de planchas del proceso propuesto
7
INDICE DE TABLAS
Tabla N°1 Clasificación de las Empresas

Tabla N°2 Principales Clientes del Astillero – ASTASA
Tabla N°3 Cuadro de Normas de Preparación de Superficies
Tabla N°4 Cuadro Resumen del Proceso Actual de Arenado y Pintado
Primera Primera Cara de la Plancha
Tabla N°5 Descripción del Proceso de arenado y pintado de cuatro planchas
de de Acero Primera Cara
Tabla N°6 Cuadro resumen del Proceso Actual de Arenado y pintado
S Segunda Cara
Tabla N°7 Descripción del proceso de arenado y pintado de cuatro planchas
de de Acero Segunda Cara
Tabla N°8 Cuadro resumen del Proceso Actual de Arenado y pintado
S Segunda Cara de la Plancha
Tabla N°9 Cuadro resumen del Proceso Propuesto de arenado y pintado
Och 8 Caras de la Plancha
Tabla N°10 Descripción del proceso de arenado y pintado de cuatro planchas
de de Acero 8 Caras Método Propuesto
Tabla N°11 Cuadro Comparativo de Proceso Actual con el Proceso Propuesto
de de Arenado y Pintado 8 Caras de Planchas de Acero.
Tabla N°12 Cuadro Comparativo de Disminución en Porcentajes del Proceso
a Actual con el Proceso Propuesto de Arenado y Pintado
8
RESUMEN
El presente Trabajo de suficiencia profesional, está basado en la necesidad de

buscar una solución a la productividad y proponer una mejora al proceso de
arenado y pintado de planchas de acero en el Área de Operaciones del
Astillero Naval de la Empresa Tecnológica de Alimentos S.A., a través de la
aplicación de la Metodología del “Estudio de Métodos según la Organización
Internacional del Trabajo” (OIT).
El presente trabajo tiene como objetivo principal eliminar el cuello de botella

que se origina al inicio de la línea de producción, e incrementar el número de
Planchas arenadas y pintadas producidas por día en el Área de misceláneos,
actualmente se producen cuatro (04) Planchas arenadas y pintadas en dos
días de producción , siendo este tiempo insuficiente para el inicio de las
actividades en los ocho (08) parqueaderos del Astillero, se espera mejorar la
metodología utilizada actualmente e incrementar el número de planchas
arenadas y pintadas en el Astillero ASTASA.
En el desarrollo del presente trabajo se realizó un análisis crítico del proceso

actual y un planteamiento de alternativas, a fin de encontrar una alternativa
viable para el mejoramiento del proceso, definiéndose la confección de bases
para las planchas de acero en el proceso de arenado y pintado, se realizara la
descripción utilizando Diagramas de Análisis del Proceso DAP, como
representación gráfica de la secuencia de actividades, una descripción de la
situación del proceso actual y una descripción del proceso propuesto, haciendo
un cuadro comparativo para evidenciar la factibilidad del proceso propuesto.
Palabras Clave: Propuesta de mejora, Productividad, Arenado y Pintura,

Planchas de Acero Naval, Estudio de Métodos.
9
ABSTRACT
The present work of professional sufficiency, is based on the need to find a

solution to productivity and propose an improvement to the process of
sandblasting and painting of steel plates in the Tecnológica de Alimentos S.A.
Shipyard, a through the application of the Methodology of the "Study of
Methods according to the International Labor Organization" (ILO).
The main objective of this work is to eliminate the crowding that originates at the
beginning of the production line, and increase the number of sandblasted and
painted plates produced per day in the miscellaneous area, currently four (04)
sandblasting plates are produced. and painted in two days of production, this
time being insufficient for the start of activities in the eight (08) parking lots of
the Shipyard, it is expected to improve the methodology currently used and
increase the number of sandblasted and painted plates in the Tecnológica de
Alimentos S.A. Shipyard.
In the development of the present work a critical analysis of the current process
and an approach of alternatives was carried out, in order to find a best
alternative for the improvement of the process, defining the preparation of
bases for the steel plates in the process of sandblasting and painting , the
description will be made using DAP Process Analysis Diagrams, as a graphic
representation of the sequence of activities, a description of the current process
situation and a description of the proposed process, making a comparative table
to demonstrate the feasibility of the proposed process.
Keywords: improvement proposal, productivity, sandblasting and painting,

naval steel plates, study of methods.
10
INTRODUCCION
El Astillero de la empresa Tecnológica de Alimentos S.A., presenta el problema

de cuello de botella en el inicio de sus Proyectos de construcción y/o
mantenimiento de embarcaciones, debido a que su materia prima que son las
planchas de acero naval arenadas y pintadas no abastecen en su producción al
Área de Operaciones, por tener un proceso obsoleto que no se ha actualizado
desde su implementación original, por lo que, el presente trabajo de suficiencia
profesional busca una Propuesta de mejora del Proceso de arenado y pintado
de planchas de acero, a fin de incrementar la productividad.
Para cumplir con este objetivo, se ha definido como marco teórico la

metodología del “Estudio de Métodos según la Organización Internacional del
Trabajo” (OIT).
Para la propuesta de mejora, se desarrolló una lluvia de ideas entre el personal

involucrado en el proceso de arenado y pintado de planchas y se elaboraron
los Diagramas de Análisis de los Procesos actual y propuesto, para evidenciar
la viabilidad se desarrolló un cuadro comparativo entre ambos procesos,
determinándose las disminuciones de tiempos de producción y número de
actividades, reduciéndose de dos días de producción para cuatro planchas de
acero arenadas y pintadas, a un día para la misma cantidad de planchas, y de
esta manera se cumple con el objetivo de incremento de productividad, a través
de una propuesta de mejora del proceso de arenado y pintado de planchas de
acero en el Astillero de TASA.
Finalmente se desarrolla un cronograma de actividades para el proceso

propuesto y los costos que esto representa, evidenciando la factibilidad de la
confección de bases para las planchas de acero y su implementación dentro
del proceso productivo de arenado y pintado.
11
CAPITULO 1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA.
1.1 Datos Generales

La Empresa donde se realiza este estudio se denominada Tecnológica de
Alimentos S.A.- TASA, tiene como fecha de contribuyente activo la cual, se
encuentra vigente desde el 02 de noviembre de 1,979, empresa nombrada
por SUNAT como agente de retención del IGV Resolución R.S N°037-2002,
se encuentra inscrita ante SUNARP en el registro de personas jurídicas,
inscrita en la partida electrónica N°11073052 del registro de personas
jurídicas de la Oficina Registral de Lima. Tiene como representantes
legales al Ing. Gonzalo de la Romaña como Gerente General.
1.2 Nombre o Razón Social de la Empresa
 Nombre: Tecnológica de Alimentos S.A.

 Nombre Comercial: TASA
 R.U.C: 20100971772
 Nombre Comercial de Astillero: Astillero TASA – ASTASA
 Logo de la Empresa:
Fig. N°1: Logo de la Empresa TASA

Fuente: Tecnológica de Alimentos S.A. – 2018.
12
1.3 Ubicación de la Empresa
 Central Lima: Sede Administrativa

 Dirección: Jr. Vittore Carpaccio N°250, Piso 11 San Borja – Lima
 Teléfono: (51 + 1) 611-1400 / 611-1401
Fig. N°2: Mapa Ubicación de la Empresa TASA Sede Administrativa

Fuente: Google Maps
Astillero – ASTASA - Chimbote:

 Dirección: Jr. Guillermo Moore N°105 – Chimbote – Santa-Ancash.
 Teléfono: 043-322621 Anexo: 4820
Fig. N°3: Mapa de Ubicación del Astillero TASA - ASTASA

Fuente: Google Maps
13
1.4 Giro de la Empresa
Tecnológica de Alimentos S.A – TASA, es una Empresa Peruana líder en el
sector pesquero, produce alimentos e ingredientes marinos de alta calidad,
valor agregado y excelencia, lo cual ha permitido convertirse en el primer
productor y exportador de harina y aceite de pescado del mundo, tiene
como unidades de negocio: Pesca, Harina y Aceite, Omega 3, Alimentos
Congelados y Astillero.
TASA es parte del grupo BRECA, conglomerado empresarial Peruano con
presencia Internacional y con más de cien años de existencia, fundada por
la familia Brescia Cafferata, participando activamente en diversos sectores
de la economía y cuenta con empresas líderes tales como: RIMAC,
MINSUR, URBANOVA, QROMA, TRICOLOR, EXSA, MELON, HOTELES
LIBERTADOR, CLINICA INTERNACIONAL, AESA I&M, AGRICOLA HOJA
REDONDA, también es propietaria del Banco BBVA CONTINENTAL en
forma paritaria con el BBVA de España , entre otras empresas. Desde sus
orígenes BRECA se ha caracterizado por su actitud emprendedora y su
curiosidad por aprender, además destaca por su solidez financiera,
diversificación y su gran interés por la innovación.
ASTASA Astillero de TASA brinda servicios de Diseño, Construcción,
Reparación, Mantenimiento y Modificación estructural de artefactos navales
a nivel Nacional e Internacional.
1.5 Tamaño de la Empresa

TASA estaría definida como Gran Empresa, según la Ley N°30056 “Ley
que modifica diversas leyes para facilitar la inversión, impulsar el desarrollo
productivo y el crecimiento empresarial”, emitido con fecha 02 de Julio del
2,003, que define como característica principal que las categorizaciones de
las empresas ya no se regirán por el número de sus trabajadores, sino por
el tamaño de sus ventas, por lo cual, se determina como Gran Empresa al
límite superior de la Mediana Empresa.
14
Breve reseña Histórica de la Empresa
Con 279 colaboradores, 6 Embarcaciones y 2 Plantas procesadoras de
Harina de Pescado, TASA inicia operaciones el 14 de agosto del 2002.
 2003 se empezó con la pesca de Jurel y Caballa para consumo humano
y se adquirieron Plantas en las ciudades de Supe y Samanco y se
adquirieron 4 embarcaciones.
 2004 se construyó la Planta de Harina de Malabrigo y se adquirieron 7
embarcaciones.
 2005 se inicia la construcción de la planta de congelados más moderna
de Sudamérica y se adquirieron 3 embarcaciones pesqueras.
 2006 TASA adquiere el GRUPO SIPESA , convirtiéndose en la empresa
número 1 en producción de harina y aceite de pescado en el mundo.
 2008 se apertura 3 centros de distribución de pescado congelado en
Juliaca, Abancay y Andahuaylas, se hizo lanzamiento del producto
Anchoveta TASA KONTIKI.
 2009 se realiza la construcción de una nueva planta de harina en
Chimbote y se apertura un nuevo centro de distribución de pescado
congelado en Cusco, muy importante se inician Operaciones bajo el
marco legal de Ley de cuotas con un total de 82 Embarcaciones
pesqueras y 17 plantas en todo el litoral.
 2010 se inaugura la nueva planta de Chimbote con una capacidad total
de 226 TM.
 2011 TASA logra record en producción de Harina de Pescado
(430,177TM) y Aceite de Pescado (93,541 TM).
 2014 Se inicia la construcción de la nueva unidad OMEGA para la
refinación y concentración de aceite de pescado, se inicia el cambio de
matriz energética en las Plantas de Pisco.
 2015 entra en operación la nueva Unidad OMEGA.
 2016 se automatizo las operaciones en la Planta Callao, sistema que se
implementara en las 11 Plantas a nivel nacional.
15
Con la adquisición del GRUPO SIPESA se adquiere el Astillero Naval en la
Ciudad de Chimbote, e inicialmente se restructura el Astillero para el
Mantenimiento de la Flota de embarcaciones propias de la Empresa
constituida por 48 Embarcaciones Pesqueras, posteriormente en el 2,009
bajo el marco legal de Ley de cuotas se comienzan a realizar trabajos de
Modificaciones estructurales y se abre el servicio a empresas particulares,
actualmente el Astillero TASA tiene la capacidad de realizar construcciones
de embarcaciones de hasta 450 DWT de desplazamiento ligero,
modificaciones estructurales, mantenimiento y reparaciones de
embarcaciones y artefactos navales, y se ha establecido sólidamente en el
mercado naval nacional.
Fig. N°4: Plana del Astillero TASA - ASTASA – Chimbote

Fuente: Tecnológica de Alimentos S.A. 2018
1.6 Organigrama de la Empresa

1.6.1 Organigrama General Alta Gerencia y Astillero
1.6.1.1 Organigrama Estructura General Alta Gerencia
16
Fig. N°5: Organigrama Estructura General Alta Gerencia
Fuente: Intranet Tecnológica de Alimentos S.A.- 2018.
1.6.1.2 Organigrama Estructura Gerencia de Astillero

La Gerencia de Astillero es parte de la Gerencia Central de Pesca y su
Gerente es Dereck Zimmermann.
17
Fig. N°6: Organigrama Estructura Gerencia de Astillero
18
1.7.1.2.1. Jefatura de Operaciones
Fig. N°7: Jefatura de Operaciones

19
Misión, Visión y Política
Misión:
Brindar a nuestros clientes productos de origen marino de alta calidad,
maximizando las propiedades nutricionales del recurso con una gestión
sostenible.
Visión:
Ser una empresa de clase mundial, líder e innovadora en el
aprovechamiento sostenible de recursos marinos con fines nutricionales.
Político:
Las políticas de Gestión de Tecnológica de Alimentos S.A., responde a:
 Satisfacer las necesidades de nuestros clientes.
 Brindar productos inocuos y servicios de alta calidad.
 Actuar como una empresa sostenible y responsable con sus recursos
naturales y grupos de interés.
 Promover la participación, consulta y desarrollo integral del personal.
 Prevenir la contaminación ambiental, la ocurrencia de lesiones,
enfermedades y actividades ilícitas.
 Promover la participación, consultas y desarrollo integral del personal.
 Cumplir con las regulaciones, normativas y compromisos aplicables.
 Mejorar e innovar continuamente producto, procesos y tecnología.
Productos y Clientes
Productos:
Tecnológica de Alimentos S.A. en un marco de esfuerzo por mejorar la
alimentación en el Perú, produce alimentos de calidad con alto valor
nutricional y ricos en Omega 3, de esta manera contribuye en mejorar los
índices de desnutrición en el Perú y en el Mundo. Tiene como productos:
20
Harina de Pescado
La producción de Harina de pescado se realiza en 12 Plantas de
producción Steam Dried (secado a vapor), las cuales están ubicadas
estratégicamente a lo largo del litoral peruano, próximos a la zona de
captura realizadas con 48 embarcaciones pesqueras de flota propia
con una capacidad de bodega total de 20,150 TM.
TASA es la primera exportadora de Harina de pescado en el ranking de
empresas exportadoras del Perú con una participación de 17.12% del
total de las exportaciones pesqueras peruanas, esto equivalente a un
total de envío de 297,570 Toneladas Métricas en el 2,017.
Actualmente la capacidad instalada de producción es de 1,729 TM. de
materia prima por hora, la cual aprovecha al 100% mediante el uso de
tecnología limpia, empleando menor cantidad de pescado anchoveta
por tonelada de producto terminado.
En la producción de Harina de Pescado la empresa TASA está
comprometido con el medio ambiente, protegiéndolo mediante el uso
de sistemas de tratamiento de efluentes, menor consumo de energía y
agua, la reutilización de agua y el uso de los procesos de secado
Steam Dried (secado a vapor).
Fig. N°8: Harina de Pescado

Fuente: Web Site: http://www.tasa.com.pe/nuestra-empresa
21
Aceite de Pescado
La producción se realiza en las 12 Plantas que cuenta la empresa,
produciendo aceite crudo en base a la materia prima que es la
Anchoveta (Engraulis Ringens), la anchoveta es una de las especies
con mayor contenido de EPA y DHA en el mundo y es reconocida
como la principal fuente de aceite de pescado, esta especie cuenta con
un gran valor nutricional por su perfil de ácidos grasos, especialmente
Omega 3 (EPA y DHA), esenciales para el buen funcionamiento del
sistema nervioso y cardiovascular.
La ubicación de las plantas a lo largo de todo el litoral peruano permite

a TASA tener aceites con una amplia variedad de perfiles de ácidos
grasos, tanto para consumo humano, como para la acuicultura.
Parte de la producción se deriva al negocio de Omega (Planta propia

de TASA), donde se le da valor agregado al aceite crudo con procesos
de refinamiento y concentración, obteniendo productos para la industria
de suplementos alimenticios, cumpliendo con los más estrictos
estándares de calidad, lo que garantiza el cumplimiento de las
exigencias de los principales mercados en el mundo.
TASA también lidera la exportación de aceite de pescado del mercado

nacional, actualmente procesando alrededor del 25% de la cuota
nacional de anchoveta, produce 23,682 Toneladas Métricas de aceite
crudo esto equivalente al 21.63% de participación a nivel nacional en el
2017.
22
Fig. N°9: Aceite de Pescado
Fuente: Web Site: http://www.tasa.com.pe/nuestra-empresa.
1.6.1.3 Aceite Refinado y Concentrados Omega

TASA cuenta con la Planta de refinamiento y concentrado de Aceite de
pescado más moderna de Sudamérica, totalmente automatizada y con
laboratorios completamente equipados, a través de esta Unidad de
negocio TASA se ha convertido en el productor líder de aceites
refinados y concentrado de pescado “Omega 3”, poderoso
complemento nutricional que es adaptado, según las necesidades de
los clientes, tanto para la industria alimenticia, como para la nutriceutica
y farmacéutica.
Su alto nivel de competitividad es otorgado por contar con el

abastecimiento seguro y directo de la materia prima por su novedoso
sistema automatizado, que unido a su enfoque de investigación y
desarrollo, la sitúan a nivel de empresas de clase mundial.
La planta Omega dispone de innovadores equipos que evitan ruidos y
olores molestos al entorno urbano, y cuenta a su vez con un moderno
laboratorio totalmente equipado para las pruebas y análisis del
producto, cuyos estándares de calidad están acordes a las
especificaciones de GOED (Organización Mundial de EPA Y DHA),
FDA (Administración de Alimentos y fármacos de Norteamérica),
23
SANCO (Salud y Seguridad Alimentaria de la Comisión europea),
CFDA (Administración de Alimentos y Fármacos de China), y DG
SANCO (Dirección General para la Salud y seguridad Alimentaria de la
Comunidad Europea).
Fig. N°10: Aceite Refinado y Concentrado de Omega

1.6.1.4 Servicios de Astillero

TASA es la única empresa pesquera en el Perú que cuenta con
Astillero propio, la cual tiene como prioridad realizar el mantenimiento y
reparación a la Flota de embarcaciones de la empresa encargada de
suministrar la materia prima a las plantas de fabricación de harina y
aceite de pescado en todo el litoral, el Astillero ubicado en la bahía de
Chimbote también brinda servicios a Empresas particulares de Diseño,
Construcción, Reparación, Mantenimiento y modificación estructural
requeridas por la Industria naval a nivel nacional e internacional.
Cuenta con un Carro de Varado con capacidad de levante de 450 DWT
de desplazamiento ligero, hasta 41 m. de eslora, 11 m. de manga y 4
m. de calado, cuenta con 8 Parqueaderos o líneas de producción con
un Área total de 5,210 m2, talleres debidamente equipados y
homologados, un Área de Diseño e Ingeniería con un Staff de
24
Profesionales altamente calificados y los software más modernos del
medio que han permitido la construcción de embarcaciones pesqueras
como la “MODESTO 6” y “MODESTO 7”, además se diseñó la
ingeniería de un buque de Investigación científica para el cliente
IMARPE (Instituto del Mar del Perú), para la investigación científica en
los campos de: geología, biología marina, oceanografía física, química
y biología.
Fig. N°11: Astillero TASA - ASTASA

Clientes
1.6.1.5 Clientes Generales
Los Productos de Tecnológica de Alimentos S.A., son comercializados
en los cinco (05) Continentes, donde la marca TASA es reconocida por
la calidad de sus productos y servicios, como una empresa líder,
innovadora y con visión de largo plazo.
25
Fig. N°12: Clientes Internacionales
1.6.1.6 Clientes del Astillero

Los Principales clientes del Astillero TASA, son las Áreas de Flota y
Planta de Tecnológica de Alimentos S.A., y clientes particulares
conformados por prestigiosas empresas pesqueras del País, en el año
2,010 se realizó la primera construcción para el cliente COPEINCA que
consto de una Chata Absorbente de pescado, en los años 2,010 –
2,011 se realizó por primera vez la Construcción de un Trimarán
(Embarcación multicasco que consta de un casco principal y dos
laterales que sirven como flotadores unidos por puntales estructurales),
con características fluviales para la zona turística de la Región San
Martin (Tarapoto), primer cliente no Marino, así como, Instituciones del
estado como IMARPE (Instituto del Mar del Perú) y AGRORURAL
(Ministerio de Agricultura y Riego).
26
Tabla N° 2: Principales Clientes del Astillero – ASTASA
ITEM. PRINCIPALES CLIENTES DE ASTILLERO

1 Tecnológica de Alimentos S.A.
2 Corporación Pesquera Inca - COPEINCA
3 Pesquera HAYDUK S.A.
4 TRAMARSA
5 IMARPE
6 AGRORURAL-MINAGRI
7 Pesquera NIROCI SAC.
8 Pesquera Humacare S.A.
9 Pesquera EXALMAR S.A.A.
10 Pesquera CENTINELA S.A.
11 AUSTRAL GROUP
12 Petrolera Transoceánica S.A. - PETRANSO
13 Inversiones Moreda SAC.
14 Pesquera Z & Y SRL.
15 Pesquera JADA S.A. – GRUPO CAVENAGO
16 Procesadora de Productos Marinos S.A.
17 Pesquera Señor de la Justicia Scrl.
18 R.H. Administraciones S.A.
19 PETROTANKERS SAC.
20 Pesquera Bethel S.A.
21 Pesquera Cantabria SAC.
22 Compañía Pesquera del Pacifico Centro S.A.
23 Pesquera Osiris E.I.R.L.
24 Gobierno Regional de San Martin
Fuente: Elaboración Propia
27
Premios y Certificaciones
Premios
 DISTINTIVO EMPRESA SOCIALMENTE RESPONSABLE

Por Quinto año consecutivo la asociación Perú 2,021otorgo a TASA el
distintivo “Empresa socialmente Responsable”. Este reconocimiento
refleja el cumplimiento de TASA de políticas y prácticas que
evidencian una gestión articulada de sostenibilidad.
Fig. N°13: Empresa Socialmente Responsable

 MEJOR GESTIÓN DE RIESGOS LABORALES

Por segundo año consecutivo, RIMAC SEGUROS entrego a TASA el
premio “Excelencia a la mejor Gestión Integral de Riesgos Laborales”,
en reconocimiento a las Políticas de Seguridad y salud Laboral
presentes en todas nuestras Operaciones.
Fig. N°14: Mejor Gestión de Riesgos Laborales

28
 MARCA EMPLEADORA
Se obtuvo el reconocimiento “Marca Empleadora 2,017” por parte del
portal de empleo Laborum, obteniendo el Primer puesto en la
categoría Pesca y Agroindustria. La evaluación se hizo con base en
más de 13,000 encuestas que tuvieron como objetivo identificar los
sectores y las empresas donde los peruanos prefieren trabajar.
Fig. N°15: Marca Empleadora 2,017.

 ALIADOS EN LA CATEGORIA “DREAM EMPLOYER”-AIESEC

Por tercer año consecutivo la empresa renovó su alianza con
AIESECE (Asociación Internacional de Estudiantes de Ciencias
Económicas y Comerciales), para aportar para el desarrollo y
aprendizaje de competencias en favor de sus miembros
Universitarios. Este año 2,017 la asociación internacional nos otorgó
el reconocimiento “DREAM EMPLOYER” por nuestra contribución con
el desarrollo del liderazgo juvenil.
Fig. N°16: “DREAM EMPLOYER”

29
 ALIADOS POR LA EDUCACIÓN 2,017 – MINISTERIO DE
EDUCACION
El Ministerio de Educación reconoció el compromiso de TASA con la
educación a través del Proyecto Desafío Efecto TASA, implementado
en 36 colegios de comunidades aledañas a las Plantas de Producción.
Esta distinción reconoce también la ayuda que brinda TASA durante la
emergencia por el fenómeno del niño costero.
Fig. N°17: Aliados por la Educación 2,017

 RECONOCIMIENTO DEL MINISTERIO DE DEFENSA

El Ministerio de Defensa entrego un diploma de reconocimiento a
TASA, por la solidaridad mostrada con los damnificados del norte del
país a inicios del 2,017, la cual se concretó a través del
establecimiento de un puente marítimo y la donación de medio millón
de latas de conserva de pescado.
Fig. N°18: Reconocimiento del Ministerio de Defensa

30
 RECONOCIMIENTO DEL MINISTERIO DE TRABAJO
TASA recibió el reconocimiento del Ministerio de Trabajo y Promoción
del empleo (MTPE), por el apoyo que brindo a la Población afectada
por el Niño Costero, a través de su programa Perú Responsable, la
Institución Ministerial reconoció la rápida acción de nuestros
colaboradores en mitigar las necesidades de los damnificados del
norte.
Fig. N°19: Reconocimiento del Ministerio del Trabajo

 DONDE QUIERO TRABAJAR 2,017 – ARELLANO MARKETING

TASA recibió el Premio “Donde Quiero Trabajar” – DQT 2,017
(elaborado por Arellano Marketing) en el ranking del sector pesca y
agroindustria. El premio DQT tiene por objetivo conocer cuáles son los
sectores y empresas con mayor poder de atracción y retención del
talento humano en el país.
Fig. N°20: Donde Quiero Trabajar 2,017

31
Certificaciones
El Astillero TASA – ASTASA, cuenta con las siguientes certificaciones
Internacionales de Gestión:
 Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2008
Fig. N°21: Certificado Gestión de Calidad ISO 9001:2008

Fuente: Intranet Tecnológica de Alimentos S.A.- 2,018

32
 Sistema de Gestión Ambiental ISO 14001:2004


33
 Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional OHSAS
cv 18001:2007
Fig. N°23: Certificado Gestión de Calidad OHSAS 18001:2007

34
 Alianza Empresarial para el Comercio Seguro BASC.
Fig. N°24: Certificado BASC.

35
 Certificación Socio Emprendedor ABE (Asociación de Buenos
Empleadores), en reconocimiento a nuestras buenas práctica en la
gestión de recursos humanos.
Relación de la Empresa con la Sociedad

La Empresa TASA está comprometida con dejar un legado positivo en la
sociedad, promover una cultura de mejora continua, siendo cada vez más
comprometidos en el compromiso de ofrecer los mejores alimentos e
ingredientes marinos al mundo, bajo esta visión apostamos por la
innovación como prioridad en la gestión y por aquellas nuevas ideas que
nos permitan generar valor y beneficios de alto impacto. Se desarrollaron
los siguientes proyectos:
 Alianza con el Fondo Nacional de Desarrollo Científico y

Tecnológico (FONDECYT): Proyecto que se basa en la producción de
“Péptidos de Colágeno de Anchoveta”, a mediados del año 2,012 , nació
en TASA la idea de extraer colágeno de las escamas de anchoveta
material de desecho en la faena de pesca, con la idea de contribuir con
la salud en la sociedad donde se planea atacar el problema del pie
diabético o la recuperación de tejido quemado o mejoramiento de los
huesos en mujeres durante la menopausia ya que se consiguió revertir
de manera significativa la pérdida de masa ósea, el consumo ya tiene
resultados en la piel acelerando el proceso de cicatrización, reduce la
inflamación y mejora la calidad del nuevo tejido.
 Inversión Social: Durante el año 2,017 TASA invirtió más de 1 Millón de

dólares en Proyectos e iniciativas sociales, beneficiando a más de
30,000 personas a lo largo de 12 localidades desarrollando más de 60
actividades de relacionamiento comunitario y voluntariado en zonas de
influencia de la empresa, con la participación de más de 900
36
colaboradores. Asimismo, se realizó donaciones a diversas
organizaciones sociales y se continúa apoyando la labor social que
realizan las APRO (Asociaciones de Productores de harina y aceite de
pescado), entidades dependientes de la Sociedad Nacional de
Pesquería.
 Proyecto e Iniciativas Sostenibles : SUMAQ Nutrición para el

Desarrollo Sostenible: Este Proyecto lo integran mujeres
emprendedoras y líderes, de la mano de TASA se logró desarrollar un
producto innovador llamado CHALLWA anchoveta salada prensada y
empacada al vacío, lo cual permite que el tiempo de vida útil del
producto se amplíe hasta por tres meses sin necesidad de refrigeración
y se conserven todas las bondades nutricionales del pescado, se logró
que CHALLWA se adicione como producto en la ficha técnica de
proveedores del programa social QALI WARMA en la Región Ayacucho,
dirigido a estudiantes de educación básica, a través de SUMAC la
empresa TASA contribuye directamente con la reducción de brechas de
nutrición de acuerdo con el ODS N°2 Lucha contra el hambre, de las
Naciones Unidas.
 Emprendimiento para el crecimiento económico: PESCART

CHIMBOTE: Como parte de nuestro programa “Aprendo y Emprendo”,
desde el año 2,015, PESCART CHIMBOTE capacito y fortaleció las
competencias empresariales de pescadores artesanales. El Proyecto
desarrollo un modelo de negocio innovador que permitió mejorar los
ingresos económicos de sus socios y colaboradores, quienes
comercializaron productos hidrobiológicos bajo los mayores estándares
de calidad sanitaria en restaurantes locales, ferias itinerantes y por
delivery, logrando importantes resultados, comercializando más de 3,000
Kg. Mensuales y con miras a ingresar a nuevos mercados competitivos,
37
los socios incrementaron sus utilidades en 200%. A través de PESCART
CHIMBOTE, contribuimos directamente con la generación de empleo
formal y el emprendimiento de pescadores artesanales, de acuerdo con
el ODS N°8 Trabajo Decente y Crecimiento Económico de las Naciones
Unidas.
 Educación y Cultura: En el 2,017 lideramos Proyectos con 36

Instituciones educativas de nuestras zonas de Influencia, brindando
capacitaciones y talleres a directores, profesores, alumnos y padres de
familia en temas ambientales, nutricionales y de liderazgo, estas
intervenciones están alineadas al Currículo Nacional de educación
Básica, asimismo, durante la emergencia del fenómeno de El Niño
Costero, establecimos una alianza con el Ministerio de Educación para
contribuir a que los niños de las zonas afectadas logren continuar con
sus actividades escolares, para ello transportamos en 6 de nuestras
embarcaciones 49 aulas prefabricadas desde el puerto del Callao al
puerto de Salaverry en la Libertad, en reconocimiento a nuestro
compromiso con la educación del país, el Ministerio de Educación nos
otorgó la distinción “Aliados por la Educación”.
 Alianza Pública – Privada: Desde el 2,014 apostamos por el desarrollo

de Proyectos de infraestructura pública de alto impacto para lograr la
modernización de las localidades donde operamos y mejorar la calidad
de vida y el bienestar de la población, esto ha sido posible gracias a la
ley N°29230, denominada Obra por Impuestos, que promueve el
financiamiento y ejecución de obras priorizadas por los gobiernos
regionales, locales, universidades publicas u otras entidades del estado,
en base al impuesto a la renta de las empresas privadas.
38
 Construcción del Complejo Deportivo de la Institución Educativa
Inmaculada de Chimbote: Esta obra cumplió el objetivo de mejorar la
infraestructura deportiva de dicha institución emblemática, que a lo
largo de sus 60 años ha representado la cuna de grandes
deportistas del distrito de Chimbote.
 Construcción del Coliseo Municipal Paul Harris: Esta obra permitirá
la recuperación y modernización de uno de los principales centros
deportivos y culturales del distrito de Chimbote, el terreno del
próximo coliseo ha servido además como centro de acopio y refugio
en situaciones de emergencia.
 Mejoramiento de la Institución Educativa Carlos Noriega Jiménez: En
consorcio con Minsur e Intursa (empresas del Grupo Breca),
rehabilitaremos este emblemático centro educativo, severamente
afectado por el terremoto de Pisco del 2,007.
39
CAPITULO 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1 ANALISIS DEL RUBRO

El sector pesca ha sido el principal protagonista del Producto Bruto Interno
(PBI) durante el año 2,017 y se espera que en el 2,018 siga liderando el
crecimiento en el país, de acuerdo al Ministerio de la Producción
(PRODUCE), el año 2,017 el sector pesca creció 9,5% en términos de
volumen, lo que representa desembarques de hasta 4,2 millones de
toneladas, siendo esta cifra la más alta de los últimos tres años, en este
periodo la pesca de anchoveta aumento en 15,8% respecto al año 2,016,
debido a las mejores condiciones oceanográficas del litoral peruano.
En general el 94,2% de desembarque total de anchoveta se ubicó en la

zona norte-centro, y del total desembarcado 3,1 millones de toneladas se
destinaron al consumo humano indirecto, como harina y aceite de pescado,
mientras que solo un 3,1% de la pesca se destinó a la industria de
congelados.
Las exportaciones de pesca tradicional y no tradicional se incrementaron
considerablemente en el 2,017 en 31,5% respecto al año 2,016, según la
asociación de exportadores ADEX, la pesca tradicional ascendió en valor
monetario a USD 1,787 millones, en las exportaciones no tradicionales, los
productos para consumo humano directo ascendieron en valor monetario a
USD 1,056 millones, equivalente a un incremento de 17,3% respecto del
año 2,016, siendo los productos congelados los que representaron una
mayor participación.
El Banco Central de reserva del Perú (BCRP), estima que para el 2,018 el
sector pesca aumente un 22,5% y para el 2,019 un 4,1%, es conveniente
indicar que el sector pesca constituye un gran potencial que permite
impulsar la economía, pero es transcendente cuidar nuestros recursos y
preservar las especies de nuestro litoral, la Sociedad Nacional de Pesquería
(SNP), ha declarado que en el Perú se está realizando una pesca
40
responsable, en relación a los resultados de la segunda temporada de
pesca y la información sobre el proceso reproductivo de la anchoveta
realizado por el Instituto del Mar del Perú (IMARPE).
2.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL ASTILLERO

El panorama en el 2,018 para la Industria metal mecánica naval en
Astilleros está mejorando en función a la mejora de la Industria pesquera en
el país, estos últimos tres años la industria de Astilleros se vio afectado por
la disminución de la pesca a nivel nacional debido a condiciones
oceanográficas que disminuyeron el volumen de pesca de anchoveta,
principal materia prima para la industria de harina y de aceite de pescado,
esta situación obligo que los armadores pesqueros minimicen e inclusive
anulen los programas normales de mantenimiento de sus naves en
Astilleros, esto se suma a que en el sector de operación de ASTASA (bahía
de Chimbote), se concentran la mayoría de Astillero competencia como el
Astillero SIMA CHIMBOTE del Servicio Industrial de la Marina y Astillero
LUGUENSI, esta competencia hace que las empresas pesqueras clientes
opten por buscar alternativas más económicas, busquen mayor calidad en
los servicios de astilleros y rapidez en su ejecución, este punto de rapidez
en la ejecución de los trabajos, es importante tanto para el cliente ya que
necesita realizar su mantenimiento en el menor tiempo posible para seguir
con sus faenas de pesca y reducir costos de estadía y gastos de producción
en astillero, y para el Astillero a fin de tener mayor rotación de
embarcaciones en producción y maximizar su capacidad operativa.
En este sentido, es muy importante para el Astillero mejorar los tiempos de
ejecución de trabajos que consisten esencialmente en cambios de planchas
metálicas en los cascos y en las estructuras internas de las embarcaciones
como mamparos y cuadernas, para ello, se necesitan planchas de acero
naval de diversos espesores arenadas y pintadas con una primera capa de
pintura anticorrosiva como material base para el inicio de los procesos.
41
El problema crítico del Astillero es el abastecimiento de las planchas
arenadas y pintadas por tener un sistema de Arenado y pintado muy lento y
que no ha tenido ninguna mejora desde el inicio de sus operaciones.
El presente trabajo de investigación se basa en una propuesta de mejora

del proceso de arenado y pintado de planchas de acero naval, a fin de
incrementar la Productividad y abastecer de manera más rápida y continua
este material básico y mejorar los tiempos de ejecución de actividades en
los parqueaderos de producción del Astillero de Tecnológica de Alimentos
S.A. – ASTASA.
2.3 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
2.3.1 Síntomas: Generalmente los trabajos a realizarse en el Astillero son los

presentados como cambio de planchas de acero naval en el casco y
estructura de las embarcaciones, trabajos que no se pueden realizar con
la embarcación a flote y requieren el varado en un astillero para poder
cumplirlos, para esto el material base que se requiere son las planchas
de acero naval, las cuales, se deben arenar y pintar antes de ser
instaladas en el casco o estructuras de las embarcaciones.
Como consecuencia de la falta de material para el inicio de los trabajos

en los proyectos, los principales síntomas que se pueden apreciar y que
motivan el análisis de este trabajo son los siguientes:
 Retrasos en el abastecimiento de planchas arenadas y pintadas

Al varar las embarcaciones en el astillero para iniciar su
mantenimiento, existe demora en el abastecimiento de planchas
arenadas y pintadas al Proyecto, creando un cuello de botella en el
suministro a producción.
42
 Reclamos de los clientes en el inicio de trabajos: Al no contarse
con el material base para iniciar las diferentes actividades en las
embarcaciones, los clientes se impacientan e incomodan, generando
reclamos y quejas al Jefe de Operaciones y algunas veces
directamente a la Gerencia.
 Generación de Reprocesos: Al existir demora en el abastecimiento,
se crea presión al área de Arenado y Pintado generándose fallas en el
proceso de arenado y/o en pintado, creando más demora por el
tiempo de saneado.
 Generación de Horas Extras: Al generarse Reprocesos se
incrementan las horas extras para sanear las fallas y agilizar el
abastecimiento y esto genera también costo adicional cargado al
proyecto.
 Consumo Adicional de Pintura: Al generarse Reprocesos se
incrementa el consumo de pintura para sanear las fallas y esto genera
un costo adicional cargado al proyecto.
 Baja Rotación de Embarcaciones: El negocio del Astillero es
maximizar la rotación de embarcaciones en los parqueaderos de
producción, esto se realiza agilizando las actividades de producción.
2.3.2 Causas: Las principales causas por las que se presentan demoras en el
abastecimiento de planchas arenadas y pintadas en los parqueaderos
de producción, las podemos definir como causas potenciales que
originan el problema, y se han identificado las siguientes:
 Métodos de trabajos: En esta Área no existe un procedimiento

establecido para el trabajo que se realiza, la metodología es empírica
y se realiza el trabajo según criterios y condiciones de los arenadores
que la realizan.
 Maquinaria: La infraestructura de la denominada Área de
Misceláneos, no es la adecuada, desde la creación del área no se ha
43
realizado ninguna modificación ni mejora a la zona de producción,
acarreando problemas a los operarios por las malas condiciones en
las que se trabaja y ocasiona retrasos en el proceso de arenado y
pintado.
La maquinaria que se utiliza presenta constantes fallas, ocasionando
tiempos muertos mientras se realiza su reparación y/o cambio de
repuestos, principalmente con la compresora de aire que proporciona
presión a la línea de arenado, la cual en algunas ocasiones no llega a
la presión adecuada o presenta desperfecto por falta de
mantenimiento constante o un plan de mantenimiento preventivo.
 Medio Ambiente: Para evitar la polución del proceso de arenado, se
enmantan las planchas que se van a arenar (cerrar con mantas tejidas
a las planchas de acero), en muchas ocasiones las mantas se rompen
dejando escapar el polvo al ambiente, esto hace que se deba parar el
proceso para tejer las mantas y evitar la fuga de arena, creando
tiempos muertos y demora en el proceso.
 Materiales: La problemática en materiales lo constituye el suministro
de pintura, puesto que, se encarga de realizarlo el cliente y en
muchas ocasiones la pintura no llega a la hora indicada para el
proceso de pintado y se producen tiempos muertos por la espera y
demoras en el suministro.
2.3.3 Pronostico: Actualmente la metodología con la que se realiza el

proceso de Arenado y Pintado no contribuye a un buen suministro del
material base que son las planchas de acero arenadas y pintadas
necesarias en los diferentes proyectos de embarcaciones en el área de
producción, creando un cuello de botella al inicio de los trabajos y
manteniéndose la problemática de demora en el abastecimiento de
material base, esto ocasiona el riesgo de perder clientes de forma
paulatina por la poca satisfacción que se les brinda a medida que la
problemática se mantenga y no se encuentre una solución adecuada y
44
definitiva, esto afectaría de forma directa a la rentabilidad de la empresa,
perdidas económicas por insatisfacción del cliente, el cual no
programaría el varado de la embarcación en su próxima carena y
buscaría alternativas en la competencia, perdiéndose al cliente y
generando una pérdida del prestigio del Astillero y la Empresa.
2.3.3.1 Control de Pronóstico:

Es importante para el Astillero de Tecnológica de Alimentos S.A.,
encontrar la metodología más adecuada, a fin de solucionar el
problema de suministro de Planchas arenadas y pintadas en el área de
producción, por esa razón y como base para realizar el presente
trabajo de “Propuesta de Mejora del Proceso de Arenado y Pintado
de Planchas de Acero en un Astillero Naval, a fin de incrementar la
Productividad”, se definirá mediante el análisis y aplicación del
estudio del trabajo que es una herramienta utilizable para el
mejoramiento de la productividad de las empresas y aplicable en este
caso, como el estudio de métodos y tiempos.
2.3.3.2 Diagrama Causa-efecto o Ishikawa:

Esta técnica es utilizable para el análisis y evaluación de las causas
potenciales o reales de un problema, mediante el análisis grafico de la
causa y su posterior efecto, en nuestro caso de estudio identificaremos
las causas por la que se tienen demoras en el suministro del material
base para la producción como son las Planchas de Acero Arenadas y
Pintadas y el efecto que esto genera:
45
Fig. N°25: Diagrama de Ishikawa
46
2.3.3.3 Formulación del Problema
Para el Astillero ASTASA es indispensable la solución de los problemas
de productividad que se han definido, y el trabajo al que nos abocamos
pretende resolverlos argumentando las siguientes preguntas:
2.3.3.3.1 Problema general

¿Cómo la propuesta de mejora del proceso de Arenado y Pintado de
Planchas de Acero en un Astillero Naval, incrementara la
productividad?
2.4 Objetivos: General y Específicos
2.4.1 Objetivo General

Proponer una mejora del proceso de Arenado y Pintado de Planchas de
Acero en un Astillero Naval, a fin de incrementar la productividad.
2.4.2 Objetivos Específicos

Diagnosticar como se realiza el proceso de Arenado y Pintado de
Planchas de Acero en un Astillero Naval, a fin de incrementar la
productividad.
2.5 Justificación
Con el presente trabajo se busca solucionar el problema de retrasos en el
proceso de arenado y pintado de planchas de acero, en el área de
producción planteando una “Propuesta de mejora del proceso de
Arenado y Pintado de Planchas de Acero en un Astillero Naval, a fin de
incrementar la productividad”.
Es importante determinar una nueva metodología a fin de eliminar el cuello

de botella que se origina al inicio de la línea de producción, e incrementar el
47
número de Planchas arenadas y pintadas producidas por día en el Área de
misceláneos, actualmente se producen cuatro (04) Planchas arenadas y
pintadas por día, siendo este número insuficiente para el inicio de las
actividades en los ocho (08) parqueaderos del Astillero, ocasionando
insatisfacción y malestar a los clientes que esperan realizar sus actividades
de cambio de planchas en el casco de las embarcaciones varadas, esto
genera también, incumplimiento en las metas de producción y variaciones
en los Planeamientos de los Cronogramas de cada embarcación, por lo
que, se espera mejorar la metodología y producir más planchas arenadas y
pintadas en el Astillero ASTASA.
2.5.1 Pertinencia
Para el Astillero ASTASA es pertinente el resolver el problema de
retrasos en el proceso de arenado y pintado de planchas de acero en los
parqueaderos de producción, y por lo tanto, se justifica la propuesta de
mejora del proceso de arenado y pintado de planchas de acero en
un astillero naval, a fin de incrementar la productividad, y de esta
manera incrementar la rotación de embarcaciones en el área de
producción, al igual que optimizar los recursos de la empresa como
insumos, maquinaria y mano de obra, optimizar también el desempeño
de los procesos de producción, reducción de costos, incremento de la
calidad y de la satisfacción de los clientes que ingresan al Astillero
ASTASA, toda esta mejora se traduce en incremento de ventas por
mayor rotación de embarcaciones, mayores ingresos y mayor
rentabilidad para la empresa.
2.6 Alcances y Limitaciones

2.6.1 Alcances
El Proyecto en desarrollo tiene como alcance determinar la viabilidad
para mejorar el proceso de arenado y pintado de planchas de acero en
48
un astillero naval, a fin de incrementar su productividad y evitar los
retrasos en el suministro al área de producción.
2.6.2 Limitaciones
Como limitantes en el desarrollo del presente trabajo tenemos:
 La falta o nula información histórica de producción en el área de
misceláneos, no se lleva un control de reprocesos tanto de arenado
como de pintado, por lo que, no se puede determinar la cantidad
exacta de planchas retrasadas en un periodo continuo de producción.
 No se tiene información exacta de cuantos proyectos tuvieron
retrasos por falta de planchas arenadas y pintadas en un periodo o
temporada de producción.
49
CAPITULO 3: MARCO TEORICO
3.1 Antecedentes Internacionales
 Marisol Ramírez Canizales, Desarrollo la Tesis “Plan de Mejoramiento

al Proceso de Producción de Pinturas Masillas y Resinas de la
Empresa Industrias Macar Palmira S.A.”, 2,013. Santiago de Cali –
Colombia, realizando una Investigación en el área de producción de la
Empresa INDUSTRIAS MACAR PALMIRA S.A., dedicada a la
fabricación y distribución de Resinas, Masillas y Pinturas, utilizando
herramientas como la matriz de priorización, el diagrama causa –
efecto, el Pareto, pronósticos de Demanda, los sistemas de control de
inventarios, el método para el cálculo de la productividad y la
conformación de equipos de mejoramiento aplicando la metodología
CAPDO que diera como resultado el establecimiento de un plan de
mejoramiento a mediano y largo plazo y el desarrollo de acciones de
mejoramiento como validación de los modelos a implementar para la
baja competitividad
Comentario: Este trabajo de investigación nos proporcionó información

importante respecto a la aplicación de métodos y herramientas
científicas en escenarios reales de producción que permitirán mejorar
la competitividad y ayudarán a desarrollar un plan de acción de mejora.
 William Andrés Martínez Molina, desarrolla la Tesis “Propuesta de

Mejoramiento Mediante el Estudio del Trabajo para las Líneas de
Producción de la Empresa Cinsa Yumbo” 2,013. Santiago de Cali –
Colombia, investigación que tiene como propósito principal de lograr
una contribución en la productividad de las líneas de producción:
adecuación de cilindros y cilindros nuevos, de la Empresa CINSA –
YUMBO, a través del estudio del trabajo, brindando herramientas para
la mejora de la producción, identificando las falencias en las diferentes
50
estaciones, cuellos de botella y demás problemáticas, para de esta
manera, proporcionar recomendaciones y optimizar y ajustar los
procesos, mediante el uso de métodos de investigación en tres etapas,
como la identificación de la situación actual de las líneas productivas de
la empresa, medición del trabajo para llegar a un balanceo de línea.
Como resultado del Proyecto se determinó el tiempo estándar de
producción de cada una de las operaciones que hacen parte de la línea
productiva, con el propósito de contar con una herramienta que facilite
la programación de la producción y que permita evaluar si la
producción real coincide con la producción esperada de acuerdo a los
tiempos estándar calculados con el estudio del trabajo y de esta
manera mejorar los procesos.
Comentario: Este trabajo de investigación nos proporcionó importante

información respecto al alcance del estudio de trabajo, el estudio de
métodos y estudio de tiempos la utilización de los Diagramas de
procesos y de flujos, la utilización de los suplementos recomendados
por la OIT.
 Eliana María Gonzales Neira, desarrolla la Tesis “Propuesta para el

Mejoramiento de los Procesos Productivos de la Empresa
Servioptica Ltda.” 2,004. Bogotá – Colombia. Este trabajo de
investigación se realiza con el fin de presentar una propuesta para el
mejoramiento de los procesos productivos de la empresa Servioptica
(empresa fabricante de lentes oftálmicos), con el fin de mejorar el área
Productiva y tener una mayor satisfacción de sus clientes, a través de
herramientas de ingeniería industrial como el estudio del trabajo,
estudio de métodos, diagramas de operaciones y de flujos del proceso,
la técnica del interrogatorio, diagrama de recorrido, diagrama de
precedencia, diagrama de relaciones y el muestreo del trabajo,
teniendo como conclusiones que a través de la aplicación de la
51
metodología de estudio se logra un alto aprovechamiento de línea en
los procesos de producción y mejor planeamiento.
Comentarios: Este trabajo de investigación es interesante en el sentido

de planeamiento, en la metodología para rediseño de procedimientos y
el mejoramiento de los procesos productivos y tiempos de producción,
a su vez que obtiene un mejoramiento del nivel de servicio al cliente de
acurdo a los estándares requeridos.
3.2 Antecedentes Nacionales
 Mariela Beatriz Jiménez Bielich, desarrollo la Tesis “Reducción de

Tiempos de Entrega en el Proceso Productivo de una
Metalmecánica” 2,017. USIL. Lima – Perú, este trabajo de
investigación tiene como objetivo el mejoramiento del bajo nivel de
cumplimiento de entregas a tiempo de los productos a sus clientes,
tiene como producto principal la confección de marmitas, la
metodología utilizada para este trabajo es el estudio de tipo documental
y de campo, como producto de esta investigación se obtuvo que la
empresa cuenta con deficiencias principalmente en la etapa de
planificación, planteando una propuesta de priorización de las
actividades de la ruta crítica, la cual con su implementación se espera
reducir el 19.6% del tiempo total de producción de una marmita,
logrando de esta manera el objetivo de mejora en el establecimiento de
tiempo de entrega del producto competitivo para la empresa.
Comentarios: Las Herramientas de investigación utilizadas en este

trabajo de investigación como los diagramas de flujo, la estructura de
desglose de trabajo o EDT, serán una guía para la propuesta de mejora
que se desarrollara en nuestro trabajo.
52
 Ewlin Giovanna Chávez Moreno, desarrolla la Tesis “Propuesta de
Mejora del Proceso de Créditos y Cobranzas para Optimizar la
Liquidez en la Empresa Hellmann Worldwide Logistics S.A.C.,
2017”, USIL Lima – Perú, este proyecto tiene como objetivo brindar
una propuesta de mejora del proceso de créditos y cobranzas para
optimizar la liquidez basada en la metodología del estudio de trabajo de
la OIT, la cual está compuesta por 8 fases las cuales son: selección,
registro, examinar, establecer, evaluar, definir, implantar, controlar, a
través de estas fases se ha realizado un examen crítico y sistemático
del proceso de créditos y cobranzas de la empresa, buscando mejorar,
la productividad, eficiencia, seguridad, condiciones de trabajo y los
resultados. Con este estudio se logró mejorar la relación con los
clientes y la eficiencia de cobranzas, la implementación de formatos de
compromisos de pagos, de informe de evaluación crediticia, de
aprobación de créditos, de reconocimiento de deuda, también se
lograron implementar indicadores a fin de tomar mejores decisiones de
riesgos de crédito y mejorar la rentabilidad.
Comentarios: Este trabajo de investigación nos servirá como guía por

las herramientas utilizadas como mejora de procesos y la metodología
de encuestas y entrevistas, y también como guía para la estructuración
del trabajo.
 Christian José Melgar Herrera, desarrolla la Tesis “Propuesta para el

mejoramiento de los Procesos de Producción en una Empresa de
Corte y Confección” 2,012. UPC Lima – Perú. Este trabajo de
investigación se basa en mejorar sus procesos mediante un nuevo
diseño de operaciones, minimizando sus recorridos largos de
movimiento de material, volúmenes altos de material en proceso con la
implementación de maquinaria y del uso de la tecnología de grupos o
células de manufactura, siendo una de las herramientas de la
53
manufactura esbelta, esta nueva implementación ha sido favorable por
tanto se ha mejorado el proceso de confección eliminando los
movimientos innecesarios ocasionados por el traslado y las esperas de
piezas o prendas que se generan en el área, dando como resultado
importantes ahorros de mano de obra innecesarios.
Comentarios: Este trabajo servirá como guía y aportación de ideas por

la buena fundamentación de los conceptos de la manufactura esbelta y
las clasificaciones de los sistemas de producción y herramientas como
Kanban, Mantenimiento productivo total (TPM) y las 5’S.
3.3 Estudio del Trabajo

El estudio del trabajo podemos definirlo como el procedimiento sistemático
que consiste en someter a todas las operaciones, tanto directas como
indirectas a un cuidadoso escrutinio o análisis, con el objeto de introducir
mejoras para que el trabajo sea más fácil de ejecutar, en menor tiempo y
con menor inversión por unidad.
Según la Oficina Internacional del trabajo OIT Kanawaty 1,996, define “al
estudio del trabajo como el examen sistémico de los métodos para realizar
actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de
establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se
están realizando”. (Pág. 9).
Por tanto, el estudio del trabajo tiene por objeto examinar de qué manera
se está realizando una actividad, simplificar o modificar el método operativo
para reducir el trabajo innecesario o excesivo, o el uso antieconómico de
recursos, y fijar el tiempo normal para la realización de esa actividad.
Por lo que, el estudio del trabajo utiliza ciertas técnicas y en particular el

estudio de métodos y la medición del trabajo para examinar el trabajo
54
humano en todos sus contextos, investiga sistemáticamente todos los
factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada.
3.4 Productividad
La productividad como concepto en una industria es la relación entre el
resultado de una actividad y los medios que han sido necesarios para
obtener dicha producción.
Para Martínez (2,007), “es un indicador que refleja que tan bien se están
usando los recursos de una economía en una producción de bienes y
servicios”. (Pág. 2).
Traducida en una relación entre recursos humanos, capital, materiales y

energía, por lo que, se puede considerar a la productividad como una
medida de lo bien que se han utilizado los recursos para cumplir con los
resultados específicos.
Para Prokopenko (1989), “la productividad es la relación entre la

producción obtenida por un sistema de producción o servicios y los
recursos utilizados para obtenerla. Así pues, la productividad se define
como el uso eficiente de recursos, trabajo, capital, tierra, materiales,
energía, información, en la producción de diversos bienes y servicios. Una
productividad mayor significa la obtención de más con la misma cantidad
de recursos, o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con
el mismo insumo. Esto se suele representar con la fórmula:
Productividad = Productos
Insumos
La productividad también puede definirse como la relación entre los

resultados y el tiempo que lleva conseguirlos. El tiempo es a menudo un
55
buen denominador puesto que es una medida universal y está fuera del
control humano, cuanto menor tiempo lleve lograr el resultado deseado,
más productivo es el sistema”. (Pág. 3).
La productividad de este trabajo se basa en tiempo, puesto que, se
necesita producir más cantidad de planchas de acero arenadas y pintadas
en un menor tiempo.
3.5 El Concepto de Proceso

Hernando Mariño Navarrete (2,001) en su libro “Gerencia de Procesos”,
“define los siguientes conceptos:
 Secuencia de acciones o conjunto de actividades encadenadas que
transforman en productos o resultados con características definidas
unos insumos o recursos variables, agregándoles valor con un sentido
específicos para el cliente.
 Sistema de actividades que utiliza recursos para transformar entradas
en salidas.
 Una o más actividades sujetas a control, que usan recursos para
transformar entradas en salidas”. (Pág. 21).
No existe producto y/o servicio sin un proceso, de la misma manera no
existe un proceso sin un producto o servicio.
 Sistema: Controles que se aplican en un proceso para tener la
seguridad de que este funcione eficiente y eficazmente.
 Proceso: Cualquier actividad o grupo de actividades que emplee un
insumo, le agregue valor y suministre un producto a un cliente externo
o interno. Los procesos utilizan los recursos de una organización para
suministrar resultados definitivos.
 Proceso de Producción: Cualquier proceso que entre en contacto
físico con el hardware o software que se entregara a un cliente
externo hasta aquel punto en el cual el producto se empaque (por
ejemplo, fabricación de computadores, preparación de alimentos para
el consumo masivo de los clientes, refinación de petróleo,
56
transformación de hierro en acero). Esto no incluye los procesos de
embarque y distribución.
 Proceso de la Empresa: Un proceso de la empresa consiste en un
grupo de tareas lógicamente relacionadas que emplean los recursos
de la organización para dar resultados definidos en apoyo de los
objetivos de la organización.
 Organización: Cualquier grupo, empresa, corporación, división,
departamento, planta, oficina de ventas, etc.
3.6 Mejoramiento de Procesos

Todas las empresas ya sean pequeñas, medianas o grandes buscan lograr
los objetivos estratégicos que les permita ser más competitivas y en
consecuencia posicionarse en el mercado en el corto, mediano y largo
plazo, convirtiéndose así, en una empresa exitosa. El análisis y
mejoramiento de procesos es una de las herramientas para hacerlo.
El mejoramiento de procesos hoy en día representa una de las

herramientas más importantes y poderosas para contribuir en el
mejoramiento, dinamismo y modernismo de las organizaciones, trayendo
consigo mayor productividad, mejor calidad y por consiguiente mayor
satisfacción de clientes tanto actuales como potenciales; lo que genera a
su vez ventajas competitivas que le otorgan un estatus de reconocimiento y
una posición fuerte en el sector al cual pertenecen.
Según la Metodología de Harrington (1,993) (Pág. 143), existen cinco fases
para el mejoramiento continuo de los procesos de la empresa, cada una de
las cuales está determinada por actividades específicas:
 Fase I: Organización para el mejoramiento.

 Fase II: Conocimiento del Proceso
 Fase III: Modernización del Proceso.
57
 Fase IV: Mediciones y Controles.
 Fase V: Mejoramiento Continuo.
Juan Bravo C. (2,006) (Pág. 43-44), “La idea es perfeccionar lo que se está
haciendo. En muchas organizaciones esta es una opción relativamente fácil
de implementar cuando existe una cultura de participación.
Mejorar los procesos incluye practicar benchmarking (comparar diferentes
procesos de diferentes empresas), es decir, comparar nuestros procesos
con las mejores prácticas del medio y así aprender y mejorar. Aunque, en
estricto rigor, el benchmarking está a medio camino entre mejorar y
rediseñar, porque los cambios que se proponen a veces son tan grandes
que pueden transformar totalmente un proceso.
Algunas características de la mejora de procesos:
 Normalmente el cambio es pequeño.
 Se busca perfeccionar los detalles del proceso existente, para mejorar
en aspectos bien estudiados de costo, eficiencia, resultados, tiempo,
calidad.
 Se habla del cliente interno y su satisfacción.
 El cliente interno es quien realiza el siguiente paso de una serie que
concluye en el cliente externo.
 Comienza algún nivel de cuestionamiento de porque se hace de esa
manera y mejor aún, para que se hace.
 Desde el comienzo del proyecto se discuten nuevas actividades,
tareas y procedimientos relacionados con el proceso.
 Se aprecia una orientación más al interior del proceso, a mejorar sus
detalles.
 Se tiende a crear equipos de trabajo con las mismas personas que
realizan o dirigen un proceso.
58
 A veces se forman grupos más bien permanentes que vigilan los
procesos y hacen mejora continua, son círculos o comités de calidad
dirigidos desde un departamento de gestión de calidad.
3.7 Proceso de Arenado de Estructuras metálicas

Se denomina Arenado o limpieza con chorro abrasivo, al Impacto de arena
a alta velocidad contra una superficie metálica que se desea tratar, suele
ser utilizado para la eliminación de óxidos, pinturas en mal estado o
cualquier tipo de corrosión, también, como acabado superficial.
El arenado se realiza mediante la proyección de arena por medio de aire a
presión equivalente a 100 Psi.
Los trabajos de preparación de superficies están normalizados por varias
asociaciones Internacionales, las normas definen la terminación deseada,
es decir, el grado de Arenado a alcanzar.
Algunas normas son de comparación visual utilizando probetas de acero,
discos comparadores o fotografías y otras normas solo son escritas, todas
estas están sujetas a un vasto grado de interpretación y aplicación de las
especificaciones dadas por los usuarios, inspectores, aplicadores y otros.
Tabla N°3: Cuadro de Normas de Preparación de Superficies.
Fuente: http://cym.com.ar/intranet/Preparacion-de-superficies-norma-SSPC-
granallado-cymmateriales-shotblasting.pdf.
59
Comercialmente se conocen tres tipos de normas Internacionales para la
clasificación de los tipos de Tratamiento de superficies:
1. Steel Structures Paiting Council, Pittburgh USA, SSPC (Consejo de

Pintado de estructuras Metálicas).
2. National Associations of Corrosion Engineers, NACE (Asociaciones
Nacionales de Ingenieros de Corrosión).
3. Swedish Standar, SIS (Norma Sueca).
Una de las normas más difundidas y utilizadas en el medio industrial es la

americana SSPC, la metodología se basa en la comparación de la
superficie tratada con el patrón de la Norma, que en este caso son
fotográficas, la Norma define para superficies de acero laminadas en
caliente cuatro grados diferentes de Herrumbre:
Grado A: Superficie de acero con la capa de laminación intacta en toda la

superficie y prácticamente sin corrosión. Acero recién laminado.
Fig. N°26: Fotografía Grado A de Herrumbre

Fuente:www.utp.edu.co/cmsutp/data/bin/UTP/web/uploads/media/contratacion/do
cumentos/granallado-normas-preparacion-de-superficie.pdf
Grado B: Superficie de acero con principio de corrosión y en la cual la

capa de laminación comienza a despegarse. Acero después de 2 a 3
meses de exposición a la intemperie.
60
Fig. N°27: Fotografía Grado B de Herrumbre
Fuente:www.utp.edu.co/cmsutp/data/bin/UTP/web/uploads/media/contratacion/doc
umentos/granallado-normas-preparacion-de-superficie.pdf
Grado C: Superficie de acero donde la capa de laminación ha sido

eliminada por la corrosión o la capa de laminación puede ser eliminada por
raspado, pero en la cual no se ha formado en gran escala cavidades
visibles. Acero después de 1 año de exposición a la intemperie.
Fig. N°28: Fotografía Grado C de Herrumbre

Fuente:www.utp.edu.co/cmsutp/data/bin/UTP/web/uploads/media/contratacion/do
cumentos/granallado-normas-preparacion-de-superficie.pdf
Grado D: Superficie de acero donde la capa de laminación ha sido

eliminada por la corrosión y se han formado en gran escala cavidades
visibles. Acero después de 3 años de exposición a la intemperie.
61
Fig. N°29: Fotografía Grado D de Herrumbre
Fuente:www.utp.edu.co/cmsutp/data/bin/UTP/web/uploads/media/contratacion/doc
umentos/granallado-normas-preparacion-de-superficie.pdf
Una correcta preparación de superficie previa a la aplicación de cualquier

tipo de revestimiento o pintura es un factor de suma importancia a
considerar que repercute directamente sobre el resultado final del mismo.
El rendimiento de un revestimiento protector está influenciado
significativamente por su capacidad de adherirse adecuadamente al
sustrato, siendo de suma importancia la eliminación de aceites, grasas,
pinturas viejas y contaminantes de la superficie como la cascarilla de
laminación y herrumbre.
 Limpieza con Chorro Abrasivo Metal Blanco (NACE 1/SSPC-SP5): La

superficie preparada con chorro abrasivo grado metal blanco se define
como una superficie con color uniforme gris blanco metálico,
ligeramente rugosa y un conveniente perfil de anclaje para la pintura; la
superficie quedara libre de aceite, grasas, suciedad, cascarilla de
laminación, herrumbre, productos de corrosión, óxidos, pinturas o
cualquier otro material extraño; el color de la superficie limpia puede
ser afectado por la clase de medio abrasivo usado.
Este método de limpieza se debe emplear cuando en la especificación
del sistema de pintura no se permite la presencia de óxido ni de pintura
anterior; Es el mejor método de preparación de superficie metálica.
62
Fig.N°30: Fotografía Limpieza con Chorro Abrasivo Metal Blanco
Fuente:www.Windows/system32/config/systemprofile/Downloads/PREPAR
ACION%20DE%20SUPERFICIES%20%202008%20(2).pdf
 Limpieza con Chorro Abrasivo Metal casi Blanco (NACE 2/SSPC-

SP10): El acabado final de una superficie limpiada con chorro abrasivo
grado casi blanco, se define como aquel en el cual la presencia de
aceite, grasa, suciedad, cascarilla de laminación, herrumbre, productos
de corrosión, pintura y otras materias extrañas han sido completamente
removidas de la superficie, excepto ligeras sombras, rayas o ligeras
decoloraciones causadas por manchas de herrumbre, ligeras
cascarillas de laminación y delgados residuos de pintura en un 95% de
cada metro cuadrado.
Fig.N°31: Fotografía Limpieza con Chorro Abrasivo Metal casi Blanco

Fuente:www.Windows/system32/config/systemprofile/Downloads/PREPARACI
ON%20DE%20SUPERFICIES%20%202008%20(2).pdf
63
 Limpieza con Chorro Abrasivo Comercial (NACE 3/SSPC-SP6):
Esta limpieza es aquella en la cual todo el aceite, grasa, suciedad,
cascarilla de laminación y materias extrañas han sido completamente
eliminadas de la superficie, excepto ligeras sombras, rayas o
decoloraciones causadas por manchas de herrumbre, ligeras
cascarillas de laminación, delgados residuos de pintura, si la superficie
esta picada ligeros residuos de herrumbre y pintura pueden
encontrarse en el fondo de las picaduras a superficie preparada a
grado comercial; por lo menos 2/3 partes de cada metro cuadrado de
superficie estará libre de residuos visibles y el resto estará limitado por
ligeras decoloraciones, ligeras sombras o residuos mencionados antes.
Fig.N°32: Fotografía Limpieza con Chorro Abrasivo Comercial

Fuente:www.Windows/system32/config/systemprofile/Downloads/PREPARACI
ON%20DE%20SUPERFICIES%20%202008%20(2).pdf
 Limpieza con Chorro Arenado Ligero (NACE 4/SSPC-SP7): La

limpieza con chorro de arenado ligero también conocido por su palabra
en inglés como “Brush-off” es un método de preparar una superficie de
metal para pintarla por rápida remoción de la cascarilla de laminación,
herrumbre y pintura desprendida por impacto con abrasivos impulsados
a través de una tobera por aire comprimido o por una rueda centrifuga;
este método de limpieza se utiliza en especial para eliminar la oxidación
prematura que se ha formado en los momentos anteriores a la
64
preparación de superficies. También se utiliza para reactivar capas de
recubrimientos y darle mejor adherencia.
3.8 Proceso de Pintado Epóxido

El empleo de pintura inhibe el proceso de corrosión, se puede aplicar sobre
superficies de muy diversas y complicadas formas, aislando el metal de los
agentes climáticos u otros factores que producen degradación del metal, la
pintura actúa formando una barrera protectora contra la acción de
elementos agresivos que provocan reacciones sobre el metal formando
oxido.
Luego del proceso de arenado la superficie tratada presenta (en una visión
microscópica) una serie de orificios con profundidades que varían entre 1.5
a 3.5 milésimas de milímetro (micras), perfectamente uniforme;
normalmente la distancia entre orificios es variable según la presión del aire
de la tobera, su cono de barrido y la granulometría de la arena proyectada,
esta discontinuidad microscópica en la superficie le otorga a la pintura su
grado de adherencia.
El fabricante de pinturas, además de certificar el cumplimiento de las

condiciones técnicas de calidad, deberá indicar para cada tipo de pintura la
relación de la mezcla en volumen, tiempos de secado y repintado, poder
cubriente, vida útil de la mezcla, estabilidad en el envase y tipo de diluyente
y certificar que las condiciones de aplicación sean las correctas.
Se deberá contar con todos los equipos necesarios, instrumentos y
materiales para realizar el trabajo de pintado, y se deberá seguir los
procedimientos siguientes:
 Antes de iniciar el equipo de aplicación de pintura, mangueras,
recipientes y pistolas deberán estar limpios, el solvente dejado en el
equipo deberá ser completamente removido antes de realizar la
aplicación.
65
 La pintura deberá ser colocada por medio de equipos de aplicación
especial y boquillas recomendadas por el fabricante de pintura.
 La pintura deberá ser aplicada estrictamente de acuerdo a lo estipulado
en las especificaciones técnicas y recomendaciones del fabricante de
pintura, teniendo especial atención en la dilución, mezcla, tiempos de
secado, repintado entre capas y espesores secos.
 La aplicación se realizará acorde con el estándar SSPC-PA1 PINTURA
DE ACERO EN TALLER, CAMPO Y MANTENIMIENTO, las
recomendaciones del fabricante de pintura, las hojas técnicas de los
productos y lo indicado en las hojas MSDS (hoja de datos de seguridad
de materiales).
 El espesor de película húmeda (EPH), deberá verificarse durante el
proceso de aplicación y para la aceptación del espesor de película en
seco (EPS), deberá ser verificado de acuerdo a lo indicado en el
estándar SSPC-PA2, para lo cual se empleará un equipo magnético
debidamente calibrado Tipo 2, las mediciones se realizarán sobre
superficies libres de aspersión en seco y exceso de rociado.
 Cada capa de pintura deberá ser una película uniforme, de un espesor
y apariencia uniforme, libre de defectos (explayado seco, exceso de
rociado, agujeros de alfiler, vacíos, chorreaduras, ampollas, arrugas,
grietas, etc.), acorde con las normas ASTM D 714, ASTM D 610, ASTM
D 661, ASTM D 772 y ASTM D 4214 (tipo, dimensión y escala).
 No deberá enviarse a obra elementos cuyas capas de pintura no esté
totalmente seca al tacto duro.
Según la norma SSPC-PA1 PINTURA DE ACERO EN TALLER, CAMPO

Y MANTENIMIENTO, se deberá tener en consideración las siguientes
condiciones técnicas de aplicación:
 Temperatura de la superficie mínima 10°C y máxima 60°C.
 Temperatura del ambiente mínima 10°C y máxima 49°C.
 Humedad relativa 85%.
66
 La temperatura de la superficie debe ser 3°C mayor que el punto de
roció.
Los elementos requeridos para la preparación de pinturas serán como

mínimos los siguientes:
 Envases metálicos limpios y adecuados.
 Envases pequeños para distribución
 Una reglilla graduada
 Agitadores mecánicos
 Filtros para filtrar (80-100 mallas)
 Elementos de limpieza (escobillas, trapos, etc.)
Para la aplicación cada capa de pintura deberá respetar los siguientes

aspectos:
 La pintura deberá ser aplicada formando una capa continua en su
superficie, suave y libre de defectos, manchas, sobre pulverización,
derrames o huellas de pinceladas, las capas de pintura deberán ser
aplicadas en forma cruzada, respetando los tiempos de aplicación y ls
condiciones ambientales estipuladas.
 La capa del sistema de protección debe ser aplicada con los espesores
especificados y lucir homogéneas en cuanto a brillo, textura, color y
continuidad y sin derrames, toda capa con acabado poroso o granular
deberá ser levantada, eliminada y vuelta a pintar.
Para obtener un óptimo resultado con pistola de aire, se deberá tener las
siguientes consideraciones:
 La pistola deberá desplazarse en forma paralela a la superficie y gatillar

después de haber comenzado el movimiento y al final de cada pasada.
67
 La pistola no deberá moverse en sentido vertical ni desplazarse
formando arcos.
 La distancia entre la boquilla de la pistola y la superficie a pintar deberá
ser de 25 cm. Como máximo y 15 cm. Como mínimo, dependiendo de
las condiciones del sistema.
 Cada pasada deberá traslapar a la anterior en un 50%
68
CAPITULO 4: METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
Para nuestra “Propuesta de Mejora del Proceso de Arenado y Pintado de

Planchas de Acero en un Astillero Naval, a fin de incrementar la
Productividad”, se eligió la metodología del “Estudio de Trabajo según la
Organización Internacional del Trabajo” (OIT).
4.1 Estudio del Trabajo

Uno de los instrumentos más eficaces que se puede utilizar es el del
estudio de trabajo, según Kanawaty 1,996, “el estudio del trabajo es el
examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de
mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de
rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando”.
(Pág. 9).
El estudio del trabajo da resultados porque es sistemático, tanto para

investigar los problemas como para buscarle solución, está relacionado con
el término de productividad, los ámbitos que agrupa están ligados con el
Estudio de Métodos y el estudio de Tiempos, ambos conceptos buscan la
mejora continua, eliminar los cuellos de botella en los procesos y optimizar
recursos.
El estudio del trabajo busca lograr objetivos como:
 Aumentar la productividad de la empresa mediante la reorganización
del trabajo.
 Es sistemático y no pasa por alto ninguno de los factores que
influyen en la eficacia de una operación.
 Es el método más exacto conocido para establecer normas de
rendimiento.
 Contribuye a la mejoría de la seguridad y las condiciones de trabajo.
69
Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT), Kanawaty 1,996
(Pág. 21), el enfoque principal del estudio de métodos consiste en ocho
etapas fundamentales para realizar un estudio del trabajo completo, los
cuales son:
1. Seleccionar el Trabajo a estudiar y delimitar el alcance del estudio,

consiste básicamente en establecer cuál es el problema, es la etapa
más importante del procedimiento.
2. Registrar por observación directa los hechos relevantes relacionados
con dichos trabajos y recolectar de fuentes apropiadas todos los datos
adicionales que sean necesarios, se registra con la representación
gráfica de los hechos utilizando como herramientas los diagramas.
 Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP).

También llamado Diagrama de Procesos es una representación
gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades dentro de un proceso o procedimiento, identificándolos
mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza.
 Diagrama de Análisis del proceso (DAP).

También llamado Diagrama Detallado del Proceso, Diagrama de
Flujo del Proceso o Cursograma Analítico, el DAP es la
representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones,
transportes, inspecciones, demoras y los almacenamientos que
ocurren durante un proceso o procedimiento, es más detallado que
el DOP, este diagrama es que atizaremos para nuestro trabajo.
Puede ser de tres tipos:

 DAP de Operario: Diagrama donde se registra lo que hace la
persona que trabaja.
70
 DAP de Material: Diagrama donde se registra como se
manipula o trata el material.
 DAP de Equipo: Diagrama donde se registra como se usa el
equipo.
Utiliza la siguiente simbología para hacer constar todo lo referente a

un trabajo u operación:
 OPERACIÓN: Indica las principales fases del

proceso, método o procedimiento, por lo común
la pieza, materia o producto del caso se modifica
o cambia.
 INSPECCION: Indica la inspección de la calidad

y/o la verificación de la cantidad.
 TRANSPORTE: Indica el movimiento de los

trabajadores, materiales y equipo de un lugar a
otro.
 ESPERA: Indica demora en el desarrollo de los

hechos, por ejemplo, trabajo en suspenso entre
dos operaciones sucesivas.
 ALMACENAMIENTO: Indica depósito de un

objeto bajo vigilancia en un almacén donde se
recibe o entrega, o donde se guarda con fines de
referencia.
3. Examinar de forma crítica, el modo en que se realiza el trabajo, su

propósito, el lugar en el que se realiza, la secuencia en que se lleva a
cabo y los métodos utilizados, es una etapa que consiste en revisar,
cuestionar, poner a prueba la información que se tiene relacionada al
71
problema, esto se hace con espíritu crítico, con el objetivo de poner a
prueba la propuesta evaluando cinco elementos: propósito, medios,
personas, sucesión, lugar, a través de la técnica del interrogatorio.
 Técnica del Interrogatorio: es el medio para efectuar el

examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una
serie sistemática y progresiva de preguntas preliminares y
preguntas de fondo como se muestra a continuación:
 Propósito
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué debería hacerse?
 Medios
¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
 Personas
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
 Sucesión
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
¿Cuándo podría hacerse?
72
¿Cuándo debería hacerse?
 Lugar
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
¿En que otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
4. Establecer el método más práctico, económico y eficaz, mediante el

aporte de las personas concernidas.
5. Evaluar las diferentes opciones para establecer un nuevo método
comparando la relación costo – eficiencia entre un nuevo método y el
actual, en esta etapa se debe buscar la manera y la forma de tener en
cuenta las nuevas ideas, los aspectos innovadores, los diferentes
puntos de vista de forma tal que se pueda crear una nueva forma de
hacer el trabajo.
6. Definir el nuevo método de forma clara y presentándolo a todas las
personas a quienes pueda concernir (dirección, supervisores y
trabajadores).
7. Implantar el nuevo método como una práctica normal y formar a todas
aquellas personas que han de utilizarlo, la empresa debe buscar la
forma de garantizar que todas las propuestas para la creación del nuevo
método mejorado se den.
8. Controlar la aplicación del nuevo método e implantar procedimientos
adecuados para evitar el regreso al uso del método anterior.
73
CAPITULO 5: ANALISIS CRITICO Y PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS
En el desarrollo de planteamiento de alternativas se realizó una lluvia de ideas
con el personal del área de misceláneos e involucrados con el arenado y
pintado de planchas de acero, para definir las alternativas más convenientes
para cumplir con el objetivo del presente trabajo siendo en general la mejora
del proceso de arenado y pintado, y para lo cual, se plantearon las siguientes
alternativas:
5.1 Primera Alternativa: Adicionar una línea de Arenado y Pintado

Esta alternativa y solución para cumplir con el objetivo general, permite
duplicar la cantidad de material a procesar trabajando de manera paralela
con línea que actualmente existe y al mismo tiempo duplicar el suministro
de planchas arenadas y pintadas al área de producción.
Ventajas
 Elimina de manera definitiva los retrasos en la entrega de planchas
arenadas y pintadas al área de producción.
 Maximiza los tiempos de producción y la productividad en el área de
producción.
 Minimiza los tiempos muertos de mano de obra y cuellos de botella de
los proyectos en el área de producción
 Posibilita la creación de Stock de planchas arenadas y pintadas en el
área de producción
Desventajas
 No se cuenta con compresora adicional para alimentar la nueva línea
de arenado y pintado y su costo es elevado.
 Elevado costo de tendido de red de tuberías para la nueva línea.
 Elevado costo de equipamiento de arenado como tolvas, mangueras,
boquillas de arenar, filtros y cernidores de arena para la nueva línea.
74
 Elevado costo de equipamiento para pintores como equipos de pintado
con pistola, mangueras especiales, pistolas especiales.
 Costo por implementos de seguridad para arenadores y pintores como
mascaras especiales, filtros de aire y uniformes especiales de arenado
y pintado.
 No se cuenta con personal capacitado y con experiencia suficiente para
realizar las actividades en un corto plazo.
 Costo de capacitación y tiempo de entrenamiento de nuevos
arenadores y pintores.
Resumen:
 Esta alternativa se presenta como no viable por los altos costos de
Infraestructura y equipamiento que se debe desembolsar para el
acondicionamiento de la línea adicional,
 Además, no se cuenta con el personal capacitado y experiencia
suficiente en un corto plazo.
5.2 Segunda Alternativa: Crear turno Nocturno de Arenado y Pintado

Se planteó en una lluvia de ideas con el personal involucrado del área de
misceláneos la alternativa de crear un turno nocturno en la infraestructura
ya existente en el Astillero, para así de esta manera dar solución a los
problemas planteados y cumplimiento de los objetivos de este trabajo y se
analizó sus ventajas y desventajas.
Ventajas
 Se utilizaría la misma infraestructura ya existente del Astillero para la
creación del nuevo turno.
 Se incrementaría la producción de planchas arenadas y pintadas en el
área de producción.
75
Desventajas
 Adaptación de la Infraestructura para el turno nocturno con
iluminación interna en la zona de arenado y pintado.
 Alto grado de riesgo de accidentabilidad en turno nocturno por la
baja visibilidad aun con iluminación artificial.
 Se deberá contar con personal adicional de Seguridad Industrial
turno nocturno para verificar el desarrollo del proceso de forma
segura.
 Se deberá contar con arenadores y pintores adicionales que cubran
el turno nocturno.
 No se cuenta con personal capacitado y con experiencia suficiente
para realizar las actividades en un corto plazo.
 Costo de capacitación y tiempo de entrenamiento de nuevos
arenadores y pintores.
Resumen:
 Alternativa no viable por el riesgo de accidentabilidad, considerando
que la empresa tiene como política básica prioritaria la seguridad
personal.
 Alternativa no viable por no contar con el personal capacitado y
experiencia suficiente en un corto plazo.
5.3 Tercera Alternativa: Confección de Bases para las Planchas de Acero

En la lluvia de ideas se planteó la confección de bases (estructura metálica
de barra de acero de 1 ¼”), para el proceso de arenado y también para el
proceso de pintado, a fin de que permita realizar el arenado y pintado de
ambas caras de la plancha de acero sin tener que recurrir a la grúa para
voltearlas y esperar para arenar y/o pintar la cara contigua de la plancha, es
decir realizar un mejoramiento de Proceso en la línea.
76
Ventajas
 Permitirá realizar el proceso de arenado y pintado de ambas caras de la
plancha sin tener que voltear con la grúa.
 Disminuirá el tiempo de espera para el secado de la pintura y poder
voltear la plancha.
 Se podrá utilizar la infraestructura actual sin tener que variar.
 Se podrá confeccionar las bases con Mano de Obra del propio Astillero.
 Se podrá utilizar materiales reutilizando los sobrantes de los proyectos,
minimizando costos de confección.
Desventajas
 Ninguna.
Por lo tanto, luego de analizar las alternativas planteadas se ha
procedido a recomendar la implementación de la tercera alternativa, que
es la confección de bases para las planchas de acero.
Por su factibilidad y menor costo que las otras alternativas planteadas
77
CAPITULO 6: JUSTIFICACION DE LA SOLUCION ESCOGIDA
6.1 Justificación de la Solución Escogida

Para demostrar lo conveniente de la alternativa seleccionada vamos a
comparar la situación actual con el método propuesto, y definir la viabilidad
de su implementación, para ello, se utilizará la metodología del estudio de
Trabajo de la organización Internacional del Trabajo – OIT.
6.2 Desarrollo de la Propuesta

6.2.1 Fase 1: Seleccionar
Como proceso crítico para el Astillero de la Empresa Tecnológica de
Alimentos S.A. y estudio del presente trabajo se ha seleccionado el
proceso de Arenado y Pintado de Planchas de acero naval.
6.2.2 Fase 2: Registrar

Para el registro del proceso de Arenado y Pintado de Planchas de acero
naval, se realizara la descripción utilizando diagramas como
representación gráfica de la secuencia de actividades que se presentan
en el proceso de producción con fines analíticos.
6.2.2.1 Primer Paso: Descripción de la situación actual.

Para lo cual, vamos a presentar el Diagrama de Análisis del material
Planchas de Acero para Arenado y pintado del proceso actual, y
destacar los problemas que se presentan.
78
ASTILLERO TASA - ASTASA
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL MATERIAL PLANCHAS DE ACERO PARA ARENADO Y PINTADO
DAP PROCEDIMIENTO ACTUAL ARENADO Y PINTADO PRIMERA CARA DE LA PLANCHA
Empresa : Tecnologica de Alimentos S.A. Elaboracion : Marco A. Hernandez D.
Area : Operaciones Fecha : 25/06/2018
Empieza retirando planchas del almacen y termina con
ETAPA PRIMER DIA
Proceso : inspeccion de planchas pintadas primera cara
Preparacion de Tolva de Arenado 4 Planchas de Acero Primera

Arenado Cara
1
10 min. 3 Abrir Tapa de Tolva 5 min. Retirar de Almacen 4 Planchas de Acero
5 min. 2 Inspeccion Interior de Tolva 30 min. 1 Transportar las Planchas al Area de Arenado
30 min. 4 Llenado de Arena a Tolva 30 min. 1 Maniobra con Grua de Ubicación de Planchas en Carpa
10 min. 5 Cerrar Tapa de Tolva 10 min. 1 Verificacion de ubicación de Planchas en Carpa
5 min. 6 Abrir Valvula de pase de Arena 20 min. 2 Cerrar Carpa para aislar arenado de planchas
160 min. 7 Arenado de 4 Planchas de Acero
20 min. 1 Espera del Asentado del Polvo de arenado de planchas
10 min. 3 Inspeccion de planchas arenadas
20 min. 8 Barrer Arena Acumulada en planchas
10 min. 9 Limpieza con Aire cara arenada 4 Planchas
60 min. 10 Pintado de 4 caras de planchas arenadas
20 min. 4 Inspeccion de Pintado 4 caras de planchas
300 min. 2 Esperar secado de planchas pintadas
Hasta el dia siguiente
Fig. N°33: Diagrama de Análisis del Proceso Actual de Arenado y Pintado Primera Cara
de la Plancha.
Fuente: Elaboración Propia.
79
Tabla N°4: Cuadro Resumen del Proceso Actual de Arenado y
Pintado Primera Cara de la Plancha.
CUADRO RESUMEN
DISTANCIA
SIMBOLO ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO (min.)
(Mts.)
ALMACEN 1 5 0
TRANSPORTE 1 30 38
OPERACIÓN 10 355 0
DEMORA 2 20 0
INSPECCION 4 45 0
TOTALES : 18 455 38
En el primer día del proceso Actual de Arenado y Pintado Primera Cara de

la Plancha de Acero, da como resultado un total de 18 actividades,
conformadas por 1 Almacén, 1 Transporte con una distancia de 38 metros,
10 Operaciones, 2 demoras y 4 inspecciones, realizándose todas estas
actividades en un tiempo total de 455 min. Equivalente a 7.58 horas, como
se muestra en la Tabla N°4.
Tabla N°5: Descripción del Proceso de Arenado y Pintado de cuatro

Planchas de acero Primera Cara.
ITEM. ACTIVIDAD DESCRIPCION

El proceso inicia con el retiro de las
Planchas de acero del Almacén con
Retirar del Almacén Planchas de
1 reserva emitida por el Área de Diseño
Acero
del Astillero y cargada al centro de
costos del Proyecto al que va dirigido.
80
Una vez retiradas las planchas del
almacén se realiza el transporte con
Transportar las planchas al área de
2 montacargas, se llevan las 4 planchas
Arenado
en un solo viaje hasta el Área de
Arenado
Con una Grúa móvil de capacidad de
levante de 35 TM., se ingresan las 4
Maniobra con Grúa de Ubicación de
3 planchas a la Carpa de Arenado sobre
planchas en Carpa
tacos de madera, quedando las planchas
echadas con una cara hacia arriba.
Se realiza una inspección para confirmar
que las planchas estén bien ubicadas en
Verificación de ubicación de
4 las bases de madera y no se caigan
Planchas en Carpa
cuando reciban la presión del proceso de
arenado
Verificadas las Planchas de Acero se
procede a cerrar la carpa de lona
Cerrar Carpa para aislar Arenado herméticamente para evitar la polución
5
de Planchas emitida por el proceso de arenado, se
cierra el perímetro de la carpa con arena
para hermetizar.
Se inicia el proceso de arenado de las 4
6 Arenado de 4 Planchas de Acero caras de planchas de acero con una
presión de 100 Psi.
Se debe tener una espera de 20 min.
Espera del asentado de polvo del Para que se asiente el polvo emitido
7
arenado de planchas dentro de la carpa producto del proceso
de arenado.
Se realiza un barrido de la arena que
Barrer arena acumulada en
8 queda acumulada en la cara hacia arriba
planchas
de la plancha de acero.
Con la misma presión de aire de la
manguera de arenar se realiza una
Limpieza con aire de las 4 caras limpieza fina de las 4 caras arenadas de
9
arenadas de las planchas de acero las planchas de acero, dejando la
superficie libre de polvo y partículas de
arena para el siguiente proceso.
Se realiza el pintado con rodillo de las 4
Pintado de las 4 caras de planchas
10 caras arenadas de planchas de acero
de acero arenadas
hacia arriba.
81
Terminado el proceso de pintado se
realiza una inspección para determinar
Inspección de Pintado de 4 caras que toda la superficie de la plancha
11
de planchas arenada se encuentre bien pintada y no
queden áreas donde pueda iniciar la
corrosión.
Terminado el proceso de pintado se
debe esperar 5 horas de secado, según
Esperar secado de planchas
12 la hoja técnica del producto pintura, esto
pintadas
se realiza en el transcurso de la noche
hasta el día siguiente.
De la descripción del proceso de Arenado y pintado de 4 caras de Planchas

de Acero Primera Cara, se puede definir lo siguiente:
 Todos los procedimientos descritos se realizan en un día de labor que

dura 7.58 Horas, sin contar con el proceso de espera de secado de
pintura que se realiza en 5 horas durante la noche hasta el día
siguiente.
 Con esta secuencia de procedimientos se imposibilita un cambio que
favorezca la reducción de tiempos, puesto que, necesariamente se
tiene que esperar que la pintura fresca recién aplicada en las caras de
las planchas arenadas tenga que secar para proseguir con el
procedimiento en las siguientes caras.
82
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL MATERIAL PLANCHAS DE ACERO PARA ARENADO Y PINTADO DAP
PROCEDIMIENTO ACTUAL ARENADO Y PINTADO SEGUNDA CARA DE LA PLANCHA
Empieza abriendo la Carpa y termina con inspeccion de planchas
pintadas Segunda cara
ETAPA SEGUNDO DIA
Proceso :
Preparacion de Tolva de Arenado 4 Planchas de Acero Segunda

Arenado Cara
10 min. 4 Abrir Tapa de Tolva 20 min. 1 Abrir Carpa
5 min. 3 Inspeccion Interior de Tolva 20 min. 1 Inspeccion de Planchas pintadas primera cara
30 min. 5 Llenado de Arena a Tolva 30 min. 2 Maniobra para Voltear las Planchas con Grua
160 8 Arenado de 4 Planchas de Acero
20 min. 1 Espera del Asentado del Polvo de arenado de planchas
10 min. 4 Inspeccion de planchas arenadas
20 min. 9 Barrer Arena Acumulada en planchas
10 min. 10 Limpieza con Aire cara arenada 4 Planchas
300 min. 2 Esperar secado de planchas pintadas
Fig. N°34: Diagrama de Análisis del Proceso Actual de Arenado y Pintado Segunda Cara
de la Plancha.
83
Tabla N°6: Cuadro Resumen del Proceso Actual de Arenado y Pintado
Segunda Cara de la Plancha.
CUADRO RESUMEN
DISTANCIA
SIMBOLO ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO (min.) (Mts.)
ALMACEN 0 0 0
TRANSPORTE 0 0 0
OPERACIÓN 11 375 0
DEMORA 2 20 0
INSPECCION 5 65 0
TOTALES : 18 460 0
En el Segundo día del proceso Actual de Arenado y Pintado Segunda Cara

de la Plancha de Acero, da como resultado un total de 18 actividades, en
esta segunda etapa del proceso no se realiza Almacén ni transporte, pero
cuenta con 11 operaciones, 2 demora y 5 inspecciones realizándose todas
estas actividades en un tiempo total de 460 min. o igual a 7.67 horas, como
se muestra en la Tabla N°6.
84
Tabla N°7: Descripción del Proceso de Arenado y Pintado de cuatro
Planchas de acero Segunda Cara.

Abrir la Carpa de El proceso inicia con el retiro de las Planchas de
Arenado. acero del Almacén con reserva emitida por el
1
Área de Diseño del Astillero y cargada al centro
de costos del Proyecto al que va dirigido.
Inspección de 4 Caras Una vez retiradas las planchas del almacén se
de planchas pintadas. realiza el transporte con montacargas, se llevan
2
las 4 planchas en un solo viaje hasta el Área de
Arenado
Maniobra con grúa Con una Grúa móvil de capacidad de levante de
para voltear las 4 35 TM., se ingresan las 4 planchas a la Carpa de
3
planchas de acero Arenado sobre tacos de madera, quedando las
planchas echadas con una cara hacia arriba.
Verificación de Se realiza una inspección para confirmar que las
ubicación de Planchas planchas estén bien ubicadas en las bases de
4
en Carpa madera y no se caigan cuando reciban la presión
del proceso de arenado
Cerrar Carpa para Verificadas las Planchas de Acero se procede a
aislar Arenado de cerrar la carpa de lona herméticamente para
5 Planchas evitar la polución emitida por el proceso de
arenado, se cierra el perímetro de la carpa con
arena para hermetizar.
Arenado de 4 Se inicia el proceso de arenado de las 4 caras de
6
Planchas de Acero planchas de acero con una presión de 100 Psi.
Espera del asentado Se debe tener una espera de 20 min. Para que
7 de polvo del arenado se asiente el polvo emitido dentro de la carpa
de planchas producto del proceso de arenado.
85
Barrer arena Se realiza un barrido de la arena que queda
8 acumulada en acumulada en la cara hacia arriba de la plancha
planchas de acero.
Limpieza con aire de Con la misma presión de aire de la manguera de
las 4 caras arenadas arenar se realiza una limpieza fina de las 4 caras
9 de las planchas de arenadas de las planchas de acero, dejando la
acero superficie libre de polvo y partículas de arena
para el siguiente proceso.
Pintado de las 4 caras Se realiza el pintado con rodillo de las 4 caras
10 de planchas de acero arenadas de planchas de acero hacia arriba.
arenadas
Inspección de Pintado Terminado el proceso de pintado se realiza una
de 4 caras de inspección para determinar que toda la superficie
11 planchas de la plancha arenada se encuentre bien pintada
y no queden áreas donde pueda iniciar la
corrosión.
Esperar secado de Terminado el proceso de pintado se debe esperar
planchas pintadas 5 horas de secado, según la hoja técnica del
12
producto pintura, esto se realiza en el transcurso
de la noche hasta el día siguiente.
De la descripción del proceso de arenado y pintado de 4 caras de Planchas de

Acero Segunda Cara, se puede definir lo siguiente:
 Todo el proceso se realiza necesariamente al segundo día cuando la

pintura aplicada en la primera cara se encuentre completamente seca, y
esto ocurre en el transcurso de la noche.
86
 Se puede definir que los procedimientos que se realizan en el segundo
día de trabajos son iguales a los realizados en el primer día, con la
variación que no se realiza el retiro de las planchas del almacén y el
transporte al área de arenado, en vez de esto, se realiza la maniobra con
grúa del volteado de las planchas para arenar las caras que quedaron
hacia abajo el primer día.
Tabla N°8: Cuadro Resumen del Proceso Actual de Arenado y Pintado

Primera y Segunda Cara de la Plancha.
CUADRO RESUMEN
DISTANCIA
SIMBOLO ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO (min.) (Mts.)
ALMACEN 1 5 0
TRANSPORTE 1 30 38
OPERACIÓN 21 730 0
DEMORA 4 40 0
INSPECCION 9 110 0
TOTALES : 36 915 38
Del Diagrama de operaciones del proceso actual se puede visualizar que está
dividido en dos etapas primer y segundo días, que son, la duración total del
proceso de arenado y pintado de cuatro planchas de acero naval, cantidad
máxima de planchas a procesar sin pasar a un tercer día, arenadas y pintadas
en ambas caras de las planchas, este aspecto es importante, puesto que, es
el que se requiere mejorar.
De la Tabla N°8 Cuadro Resumen del Proceso Actual de Arenado y Pintado

Primera y Segunda Cara de la Plancha, podemos definir que está conformado
por un total de 36 actividades, 1 Almacén, 1 transporte con una distancia
87
recorrida de 38 metros, 21 Operaciones, 4 Demoras sin considerar la espera
por el secado de la pintura durante la noche y fuera del horario de producción
y 9 Inspecciones, realizándose todas estas actividades en un tiempo total de
915 min. Equivalente a 15.25 horas.
6.2.2.2 Segundo Paso: Descripción del Método Propuesto

El Método propuesto consiste en adicionar dentro del proceso de
arenado y Pintado de las Caras de planchas de acero, una estructura
que permita que las planchas se encuentren en forma vertical y no
horizontal como actualmente, esto permitirá que el arenador realice el
arenado de las 8 caras de las planchas sin tener que realizar primero el
arenado de una cara y al día siguiente la segunda cara de las planchas,
evitara el volteo de las planchas y tener que abrir y cerrar la carpa de
arenado.
88
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL MATERIAL PLANCHAS DE ACERO PARA ARENADO Y PINTADO DAP
PROCEDIMIENTO PROPUESTO ARENADO Y PINTADO 8 CARAS DE PLANCHA
Empieza retirando planchas del almacen y termina con inspeccion de
ETAPA PRIMER DIA
Proceso : planchas pintadas 8 caras
Preparacion de Tolva de Arenado 4 Planchas de Acero ambas

Arenado caras
10 min. 3 Abrir Tapa de Tolva 5 min. Retirar de Almacen 4 Planchas de Acero
5 min. 2 Inspeccion Interior de Tolva 30 min. 1 Transportar las Planchas al Area de Miscelaneos
30 min. 4 Llenado de Arena a Tolva 30 min. 1 Maniobra con Grua de Ubicación de Planchas en Carpa
240 min. 7 Arenado de 8 Caras Planchas de Acero
20 min. 1 Espera del Asentado del Polvo de arenado
10 min. 3 Inspeccion de Arenado
20 min. 8 Limpieza con Aire 8 Caras arenadas
300 min. 2 Esperar secado de pintura
Fig. N°35: Diagrama de Análisis del Proceso Propuesto de Arenado y Pintado 8 Caras de
la Planchas.
89
Tabla N°9: Cuadro Resumen del Proceso Propuesto de Arenado y Pintado
8 Caras de las Planchas.
CUADRO RESUMEN
DISTANCIA
SIMBOLO ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO (min.)
(Mts.)
ALMACEN 1 5 0
TRANSPORTE 1 30 38
OPERACIÓN 9 485 0
DEMORA 2 20 0
INSPECCION 4 45 0
TOTALES : 17 585 38
De la Tabla N°9 Cuadro Resumen del Proceso Propuesto de Arenado y

Pintado de 8 Caras de las Planchas de acero, podemos definir que está
conformado por un total de 17 actividades, 1 Almacén, 1 transporte con una
distancia recorrida de 38 metros, 9 Operaciones, 2 Demoras sin considerar
la espera por el secado de la pintura durante la noche y fuera del horario de
producción y 4 Inspecciones, realizándose todas estas actividades en un
tiempo total de 585 min. Equivalente a 9.75 horas.
90
Tabla N° 10: Descripción del Proceso de Arenado y Pintado de cuatro
Planchas de acero 8 Caras Método Propuesto.
Retirar del Almacén El proceso inicia con el retiro de las Planchas de

Planchas de Acero acero del Almacén con reserva emitida por el Área
1
de Diseño del Astillero y cargada al centro de costos
del Proyecto al que va dirigido.
Transportar las Una vez retiradas las planchas del almacén se
planchas al área de realiza el transporte con montacargas, se llevan las
2
Arenado 4 planchas en un solo viaje hasta el Área de
Arenado
Maniobra con Grúa de En esta actividad se inicia la variación y mejora del
Ubicación de planchas proceso, puesto que se utilizara una estructura que
en Carpa permita que con una Grúa móvil de capacidad de
3
levante de 35 TM., ingrese las 4 planchas a la
Carpa de Arenado en forma horizontal, quedando
las planchas con ambas caras expuestas.
Verificación de Se realiza una inspección para confirmar que las
ubicación de planchas estén bien ubicadas en la estructura
4
Planchas en Carpa diseñada y no se caigan cuando reciban la presión
del proceso de arenado
Cerrar Carpa para Verificadas las Planchas de Acero se procede a
aislar Arenado de cerrar la carpa de lona herméticamente para evitar
5 Planchas la polución emitida por el proceso de arenado, se
cierra el perímetro de la carpa con arena para
hermetizar.
Arenado de 8 caras de Se inicia el proceso de arenado de las 8 caras de
6 Planchas de Acero planchas de acero en la estructura diseñada con
una presión de 100 Psi.
91
Espera del asentado Se debe tener una espera de 20 min. Para que se
7 de polvo del arenado asiente el polvo emitido dentro de la carpa producto
de planchas del proceso de arenado.
Inspección de Terminado el proceso de Arenado se realiza una
Arenado de 8 caras de inspección para determinar que toda la superficie de
8
planchas la plancha se encuentre totalmente arenada y no
queden áreas donde pueda iniciar la corrosión.
Limpieza con aire de Con la misma presión de aire de la manguera de
las 8 caras arenadas arenar se realiza una limpieza fina de las 8 caras
de las planchas de arenadas de las planchas de acero, dejando la
9
acero superficie libre de polvo y partículas de arena para
el siguiente proceso, con la nueva estructura este
proceso se hace más rápido y simple.
Pintado de las 8 caras Se realiza el pintado con rodillo de las 8 caras
de planchas de acero arenadas de planchas de acero, con la nueva
10
arenadas estructura este proceso se simplifica y se realiza de
manera más cómoda para el pintor.
Inspección de Pintado Terminado el proceso de pintado se realiza una
de 8 caras de inspección para determinar que toda la superficie de
11
planchas la plancha arenada se encuentre bien pintada y no
queden áreas donde pueda iniciar la corrosión.
Esperar secado de Terminado el proceso de pintado se debe esperar 5
planchas pintadas horas de secado, según la hoja técnica del producto
12
pintura, esto se realiza en el transcurso de la noche
hasta el día siguiente.
Fuente: Elaboración propia

De la descripción del proceso de arenado y pintado de 4 planchas de acero 8 caras
método propuesto, se puede definir lo siguiente:
92
 Con el método propuesto se pueden arenar y pintar 4 planchas de acero
con ambas caras en un solo día, doblando la cantidad de planchas
arenadas y pintadas que con el método actual.
Tabla N°11: Cuadro Comparativo del Proceso Actual con el Proceso

Propuesto de Arenado y Pintado 8 Caras de Planchas de Acero.
CUADRO COMPARATIVO
PROCESO ACTUAL PROCESO PROPUESTO
SIMBOLO ACTIVIDAD DISTANCIA DISTANCIA
CANTIDAD TIEMPO (min.) (Mts.) CANTIDAD TIEMPO (min.) (Mts.)
ALMACEN 1 5 0 1 5 0
TRANSPORTE 1 30 38 1 30 38
OPERACIÓN 21 730 0 9 485 0
DEMORA 4 40 0 2 20 0
INSPECCION 9 110 0 4 45 0
TOTALES : 36 915 38 17 585 38
En la Tabla N°11 se presenta un Cuadro Comparativo de las actividades del

proceso actual con el proceso propuesto, donde se evidencia que en el
proceso propuesto existe una disminución en el número de actividades de un
total de 36 actividades en el proceso actual se reduce a 17 actividades en el
proceso propuesto (19 actividades menos), y de un tiempo total de 915 min.
del proceso actual se reduce a 585 min. Del proceso propuesto (330 min.
menos), con la misma distancia recorrida de 38 metros para ambos
procesos.
Se evidencia que la reducción más notoria e importante en el método
propuesto está en el número de Operaciones mientras en el método actual
entre los dos días suman 21 Operaciones en el método propuesto se
realizan solo 9 Operaciones (12 Operaciones menos), con una reducción
93
total de tiempo de 730 min.en el proceso actual a 485 min. en el proceso
propuesto (245 min. menos), otras reducciones de actividades importantes
son la actividad de demora, mientras en el proceso actual se realizan 4
demoras con un total de tiempo de 40 min., en el proceso propuesto se
realizan 2 demoras con un tiempo total de 20 min., es decir se reduce
exactamente en la mitad, luego, en la actividad de inspecciones también hay
una reducción importante entre actividades, de 9 inspecciones en el proceso
actual con una cantidad en tiempo total de 110 min., se reduce a 4
inspecciones en el proceso propuesto con un tiempo total de 45 min.(5
inspecciones menos y 65 min. menos de diferencia entre actividades), un
factor muy importante es que el proceso actual dura dos días, mientras que
el proceso propuesto dura un día, por lo expuesto, se evidencia la factibilidad
del proceso propuesto.
GRAFICO COMPARATIVO DE ACTIVIDADES PROCESO

ACTUAL VS. PROCESO PROPUESTO DE ARENADO Y PINTADO
DE PLANCHAS DE ACERO
25
21
20
15
10
9
9
5
1 1 4
1 1 4
0 2
ALMACEN
TRANSPORTE
OPERACIÓN
DEMORA
INSPECCION
CANTIDAD ACTUAL CANTIDAD PROPUESTA
Fig. N° 36: Grafico Comparativo de Actividades del Proceso Actual vs. Proceso
Propuesto de Arenado y Pintado de Planchas de Acero.
94
GRAFICO COMPARATIVO DE TIEMPOS PROCESO ACTUAL VS. PROCESO
PROPUESTO DE ARENADO Y PINTADO DE PLANCHAS DE ACERO
800
730
700
600
500 485
400
300
200
100
5 5 30 30 110
0 40
20 45
ALMACEN
TRANSPORTE
OPERACIÓN
DEMORA
INSPECCION
TIEMPO ACTUAL TIEMPO PROPUESTO
Fig. N° 37: Grafico Comparativo de Tiempos del Proceso Actual vs. Proceso Propuesto
de Arenado y Pintado de Planchas de Acero.
En las figuras N°36 y 37, se presentan en forma Gráfica los Comparativos de

disminución de cantidad de actividades y tiempos respectivamente del
proceso actual con el proceso propuesto del arenado y pintado de planchas
de acero en el Astillero de TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A., siendo la
más notoria y representativa la actividad de Operación,
95
Tabla N°12: Cuadro Comparativo de Disminución en Porcentajes del
Proceso Actual con el Proceso Propuesto de Arenado y Pintado de
Planchas de Acero.
CUADRO COMPARATIVO EN PORCENTAJES

PORCENTAJE PORCENTAJE
SIMBOLO ACTIVIDAD DISMINUCION DE DISMINUCION DE
CANTIDAD TIEMPO
ALMACEN 0.00% 0.00%
TRANSPORTE 0.00% 0.00%
OPERACIÓN 57.14% 33.56%
DEMORA 50.00% 50.00%
INSPECCION 55.56% 59.09%
En la Tabla N°12 se presenta un cuadro comparativo en porcentajes de las

disminuciones entre el proceso actual con el proceso propuesto de arenado
y pintado de planchas de acero, determinándose que en las actividades de
Almacén y Transporte no han variado porcentualmente tanto en cantidad
como en tiempo, la disminución porcentual más significativa está en la
Operación disminuyendo 57.14% en cantidad y 33.56 en tiempo, la actividad
Demora ha disminuido un total del 50% tanto en cantidad como en tiempo, y
la actividad Inspección a disminuido 55.56% en cantidad y 59.09% en
tiempo, esto quiere decir que existe un mayor porcentaje de disminución en
el tiempo de realizar inspecciones con el proceso propuesto.
6.2.3. Fase 3: Examinar

En esta fase se utilizara la Técnica del interrogatorio como un medio para
realizar un examen crítico de los procesos actuales, para ello, se realizara
sucesivas preguntas a cada actividad en forma sistemática y progresiva.
96
Se realizaran preguntas preliminares para Examinar toda la información
registrada del proceso actual, estas preguntas deberán ser respondidas de
la manera más objetiva posible, y de esta manera evitar emitir ningún tipo de
juicio de valor.
En la etapa de preguntas preliminares en el interrogatorio se pone en tela

de juicio, de manera sistemática con respecto a cada actividad del proceso
de arenado y pintado de planchas de acero, el lugar, la sucesión, las
personas y medios de ejecución, y se busca de esta manera una justificación
a cada respuesta.
En la segunda etapa de la técnica del interrogatorio se realizaran

preguntas de fondo, estas preguntas detallan y precisan las preguntas
preliminares para determinar si se puede mejorar el proceso actual de
trabajo, determinar si sería factible y preferible reemplazar un proceso por
otro, optimizar la sucesión, la utilización correcta de operarios especialistas
y/o medios para realizar los procesos.
97
Tabla N°13: Cuestionario de Preguntas Preliminares y Preguntas de
Fondo.
PREGUNTAS PRELIMINARES PREGUNTAS DE FONDO

CONOCE CRITICA SUGIERE ELIGE
¿QUE OTRA COSA
¿QUE SE HACE? ¿POR QUE SE HACE? ¿QUE DEBERIA HACERSE?
PODRIA HACERSE?
Porque se tiene que

Diseñar y confeccionar una
Se arena y se pinta 4 arenar y pintar una cara Se deberia arenar y
PROPOSITO base para que la plancha se
planchas de acero en de las planchas en un pintar ambas caras de las
ubique verticalmente y
forma horizontal en dos dia, voltearlas al 4 planchas al mismo
poder arenar y pintar
dias siguiente dia y arenar y tiempo
ambas caras
pintar la cara contigua
¿POR QUE SE HACE DE ¿DE QUE OTRO MODO ¿COMO DEBERIA

¿COMO SE HACE?
ESE MODO? PODRIA HACERSE? HACERSE?
El primer dia con una

Grua se ubican las
planchas sobre unas
Arenando y pintando
bases de madera y se Mejorando la
Es el procedimiento que ambas caras de las
arenan y pintan la cara Infraestructura con una
MEDIOS se realiza desde que se planchas en forma
expuesta hacia arriba, al estructura base que
inicio el proceso de continua, evitando tener
siguiente dia con una permita ubicar las
arenado y pintado de que usar la grua al dia
grua se voltean las planchas de acero en
planchas de acero suguiente para voltear las
planchas con las caras forma vertical
planchas
sin arenar y pintar hacia
arriba y se realiza el
mismo procedimiento
¿POR QUE LO HACE ESA ¿QUE OTRO PERSONA ¿QUIEN DEBERIA

¿QUIEN LO HACE?
PERSONA? PODRIA HACERLO? HACERLO?
PERSONA Son los especialistas en
Un Operario Arenador y No se podria reemplazar Unicamente los operarios
realizar estos procesos
un Operario Pintor estos operarios de Arenado y pintado
productivos
¿POR QUE SE HACE EN ¿CUANDO PODRIA ¿CUANDO DEBERIA
¿CUANDO SE HACE?
ESE MOMENTO? HACERSE? HACERSE?
Porque el primer dia se
arena y pinta una cara y
SUCESION
El proceso se realiza en al dia siguiente se Se podria hacer en un Cuando se mejore la
dos dias voltean las planchas y se solo dia las 8 caras Infraestructura
arena y pinta la siguiente
cara
¿POR QUE SE HACE ¿EN QUE OTRO LUGAR ¿DONDE DEBERIA

¿DONDE SE HACE?
ALLI? PODRIA HACERSE? HACERSE
LUGAR
Para mitigar la polusion
El proceso se realiza No podria hacerse en El lugar adecuado es dentro
producto del proceso de
dentro de una carpa otro lugar de la carpa
arenado y pintado
98
6.2.4. Fase 4: Establecer
De acuerdo a las fases anteriormente analizadas y la información
obtenida a través de ellas, se determina una Propuesta de mejora
del proceso de arenado y pintado de planchas de acero en el
Astillero de TASA, a fin de incrementar la productividad, esta
propuesta consiste en el diseño y fabricación de una base
estructural para posicionar las planchas en forma vertical de tal
manera de poder arenar y pintar ambas caras de la plancha de
acero al mismo tiempo y optimizar el proceso.
Esta Fase se detalla mejor en el Capítulo 7: Implementación de la

Propuesta.
6.2.5. Fase 5: Evaluar

 Se realizara una evaluación entre el proceso actual y el proceso
propuesto, a fin de definir la viabilidad de la propuesta de mejora.
 En el presente trabajo de investigación se realizara una
evaluación cuantitativa.
6.2.6. Fase 6: Definir

 Después de realizar la evaluación de las opciones planteadas se
procederá a elegir la mejor alternativa.
 Se define el uso del proceso propuesto de adicionar una
estructura en la línea de producción de arenado y pintado de
planchas de acero.
6.2.7. Fase 7: Implantar

 En el presente trabajo esta fase no se realizara puesto que tiene
alcance de propuesta de mejora.
99
6.2.8. Fase 8: Controlar
 En el presente trabajo esta fase no se realizara puesto que tiene
alcance de propuesta de mejora.
100
CAPITULO 7: IMPLEMENTACION DE LA PROPUESTA
7.1. Propuesta de Mejora
En el Capítulo anterior se ha evidenciado la factibilidad del proceso propuesto,

que es la utilización de una estructura que permita que las planchas de acero
que se van a arenar y pintar se encuentren en posición vertical y permita que
se realicen los procesos de arenado y pintado sin tener que realizar el proceso
cara por cara, sino, arenar y pintar ambas caras de la plancha a la vez y en una
cantidad de 4 planchas por día.
Fig. N° 38: Vista Frontal del Prototipo de la Base para Arenado y Pintado de Planchas de
Acero del Proceso propuesto.
101
Fig. N° 39: Vista Lateral del Prototipo de la Base para Arenado y Pintado de Planchas de
Acero del Proceso propuesto.
Se presenta el CRONOGRAMA DE CONSTRUCCION DE BASES PARA

ARENADO Y PINTADO DE PLANCHAS DE ACERO DEL PROCESO
PROPUESTO, que se utilizará para la implementación en el Área de
Producción, a fin de identificar el tiempo que tomará la Confección y de haber
inconvenientes en su fabricación.
102
Fig. N°40: CRONOGRAMA DE CONSTRUCCION DE BASES PARA ARENADO Y PINTADO DE PLANCHAS DEL
PROCESO PROPUESTO
103
De la Figura N°38 y 39, la construcción de la nuevas bases que se utilizara en
el proceso propuesto para arenado y pintado de planchas tendrá un tiempo de
22 días, desde aprobado por la gerencia del Astillero, la construcción de esta
estructura cuenta con la ventaja que se puede confeccionar con personal
propio de la empresa, utilizando los recursos, equipamiento e inclusive
materiales sobrantes de los proyectos de mantenimiento que se cuentan
actualmente en proceso, por lo tanto, la construcción de las estructuras es
factible y no representa desventajas e inconvenientes para la empresa,
pudiéndose realizar según el tiempo programado en el Cronograma presentado
en la figura N°40.
De la Figura N° 38 y 39 Vista frontal y lateral del Prototipo de la Base para

Arenado y Pintado de Planchas de Acero del Proceso propuesto, se identifica
que está conformada por una base de plancha de acero de 9.5 mm de espesor,
estructura de tubo SCH 40 y diámetro 3”, ángulos de 9.5 mm. De espesor y
ancho 3” X 3”, cuenta con una base ranurada en la parte central donde asienta
la plancha a fin de que no se corra con la presión de arena de trabajo, en la
parte superior cuenta con un seguro fijo y otro movible de perno sin fin para
ajustar la plancha a la estructura y darle rigidez al momento de realizar el
proceso de arenado, no presenta inconveniente para el proceso de pintado de
las dos caras de la plancha de acero.
La implementación del proceso propuesto tiene las siguientes ventajas:

 No variara las líneas de suministro de aire e iluminación.
 No variara la infraestructura para instalación de mantas.
 No variara el número de operarios que laboran en esa línea.
 La base estructural es adaptable al procedimiento de arenado y
pintado de planchas de acero.
104
7.2 Costos de Producción por la Construcción de Bases para Arenado
y Pintado de Planchas de Acero del Proceso Propuesto.
Tabla N°14: Costo de Mano de Obra Directa

Costo de Mano de Obra Directa
TIEMPO FABRICACION -
OPERARIOS CARGO PLAZAS BASICO DIARIO TOTAL
DIAS
Calderero Maestro 1 S/. 80.00 5 S/. 400.00
Calderero Ayudante 1 S/. 60.00 5 S/. 300.00
Soldador 1 S/. 100.00 3 S/. 300.00
Montacargista 1 S/. 75.00 2 S/. 150.00
TOTAL: S/. 1,150.00
Tabla N°15: Costo de Materia Prima

Costo de Materia Prima
PRECIO
MATERIAL MEDIDAS CANTIDAD TOTAL
UNITARIO
Plancha de Acero Naval 9.5mm X 1800mm. X 3000mm. S/. 2,261.00 0.5 S/. 1,130.50
Tubo SCH40 Diam. 3" X 6000mm. S/. 264.86 2 S/. 529.72
Angulo 9.5mm X 3" X 3" X 6000mm S/. 167.96 2 S/. 335.92
TOTAL: S/. 1,996.14
105
Tabla N°16: Costo de Insumos
Costo de Insumos
PRECIO
MATERIAL MEDIDAS UNITARIO X MEDIDA CANTIDAD TOTAL
Kg.
Soldadura E 6011 5/32" 9.5mm X 1800mm. X 3000mm. S/. 8.00 Kg. 20 S/. 160.00
Soldadura E 6013 5/32" Diam. 3" X 6000mm. S/. 8.50 Kg. 20 S/. 170.00
Disco Esmeril Desbaste 9.5" 9.5" S/. 10.00 Und. 5
Disco de Corte 9.5" 9.5" S/. 9.00 Und. 3 S/. 27.00
TOTAL: S/. 357.00
Tabla N°17: Costo Mano de Obra Indirecta
Costo Mano de Obra Indirecta

BASICO DIAS
CARGO PLAZAS SUB TOTAL
MENSUAL TRABAJADOS
Jefe de Operaciones 1 S/. 9,000.00 22 S/. 6,600.00
Supervisor de Proyectos 1 S/. 5,500.00 22 S/. 4,033.33
Vigilante 1 S/. 1,800.00 22 S/. 1,320.00
Personal Limpieza 1 S/. 1,500.00 22 S/. 1,100.00
TOTAL: S/. 13,053.33
106
Tabla N°18: Costo Materiales Indirectos
Costo Materiales Indirectos

PRECIO
ITEM. CANTIDAD TOTAL
UNITARIO
Utiles de Aseo 10 S/. 5.00 S/. 50.00
Desinfectantes 4 S/. 4.00 S/. 16.00
Otros Materiales 5 S/. 20.00 S/. 100.00
TOTAL: S/. 166.00
Tabla N°19: Costos de Suministros
Costo de Suministros
COSTO DIAS
ITEM. TOTAL
MENSUAL TRABAJADOS
Agua y Alcantarillado S/. 60.00 22 S/. 44.00
Energia Electrica S/. 5,800.00 22 S/. 4,253.33
TOTAL: S/. 4,297.33
107
Tabla N°20: Costos de Producción
Costos de Produccion
Costos Fijos Monto
Mano de Obra Indirecta S/. 13,053.33
Mantenimiento S/. 850.00
Suministros S/. 4,297.33
Materiales Indirectos S/. 166.00
TOTAL: S/. 18,366.66
Costos Variables Monto

Mano de Obra Directa S/. 1,150.00
Materia Prima S/. 1,996.14
Insumos S/. 357.00
TOTAL: S/. 3,503.14
TOTAL COSTO DE PRODUCCION: S/. 21,869.80
De acuerdo a la Tabla N°20, Costos de Producción por la Construcción de

Bases para arenado y Pintado de planchas de acero, el monto resultante de S/.
21,869.80, es una inversión accesible para la empresa, considerando que esta
estructura permitirá doblar la producción de planchas de acero arenadas y
pintadas por día.
108
CAPITULO 8: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 CONCLUSIONES
 Se concluye por todo lo expuesto anteriormente la factibilidad del

proceso propuesto y su implementación en el Área de producción del
Astillero de TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A.
 Mediante el proceso propuesto se incrementará la producción de
planchas arenadas y pintadas en un 100%, puesto que, en el proceso
actual se producen 4 planchas en dos días, mientras que en el proceso
propuesto se producen 4 planchas en un día, eliminando de esta manera
el cuello de botella en el Área de Producción, incrementando la
productividad según el objetivo general del presente trabajo.
 La implementación del proceso propuesto se realiza en un corto tiempo,
sin inconvenientes de paralización de la línea actual y acorde para las
necesidades en el área de producción del Astillero.
 Con la implementación del proceso propuesto se disminuirán las
cantidades de operaciones, y con esto la disminución de esfuerzos de
los operarios y maquinaria.
 Con la implementación de la base estructural para el arenado y pintado
de planchas de acero como proceso mejorado, facilitará el trabajo de los
operarios de arenado y pintado, así como, el riesgo de accidentabilidad y
mejorara la ergonomía en el proceso de producción.
 El costo de producción por la Construcción de Bases para arenado y
Pintado de planchas de acero es una inversión accesible para la
empresa.
109
8.2 RECOMENDACIONES
 La recomendación realizada al Área de Operaciones del Astillero,

respecto a la propuesta del nuevo proceso de producción de planchas
arenadas y pintadas, fue totalmente de aprobación por la expectativa de
doblar la cantidad de planchas del proceso de producción actual.
 Se recomienda la implementación del proceso propuesto de arenado y
pintado de planchas por ser una mejora del proceso y conveniente en el
incremento de la productividad del Astillero de TECNOLOGICA DE
ALIMENTOS S.A.
 Se recomienda realizar inspecciones continuas a la base, a fin de
garantizar su integridad estructural según el desgaste del material
metálico por el continuo arenado.
 Se recomienda utilizar los sobrantes de pintura del proceso de pintado
para la conservación de la base estructural metálica por ser pintura
anticorrosiva.
110
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Autónoma de Occidente, Facultad de Ingeniería, Departamento
de Operaciones y Sistemas, Programa de Ingeniería Industrial,
Santiago de Cali, Colombia.
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Métodos y Medición del trabajo (2da. ed.).
 Tecnológica de Alimentos S.A. (TASA) Nuestra Empresa Historia

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 Tejada Díaz, Gisbert Soler y Pérez Molina, (2,017) Metodología de

Estudio de Tiempo y Movimiento; Introducción al GSD. 3C
Empresa, investigación y pensamiento crítico, Edición Especial,
39-49. DOI.
 William Andrés Martínez Molina, (2,013) Propuesta de Mejoramiento

Mediante el Estudio del Trabajo para las Líneas de Producción
de la Empresa Cinsa Yumbo (tesis de grado) Universidad
Autónoma de Occidente, Facultad de Ingeniería, Departamento
de Operaciones y Sistemas, Programa de Ingeniería Industrial,
Santiago de Cali, Colombia.
113
ANEXOS
Foto N°1: Transporte de Planchas a zona de Arenado
Foto N°2: Maniobra con Grúa de ubicación de planchas en Carpa.
114
Foto N°3: Cerrado de Carpa
Foto N°4: Planchas arenadas primera Cara
115
Foto N°5: Maniobra con Grúa Volteo de planchas en Carpa
Foto N°6: Planchas arenadas segunda Cara
116
117

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Palabras Clave: Propuesta de mejora, Productividad, Arenado y Pintura,

The present work of professional sufficiency, is based on the need to find a

Keywords: improvement proposal, productivity, sandblasting and painting,

El Astillero de la empresa Tecnológica de Alimentos S.A., presenta el problema

Para cumplir con este objetivo, se ha definido como marco teórico la

Para la propuesta de mejora, se desarrolló una lluvia de ideas entre el personal

Finalmente se desarrolla un cronograma de actividades para el proceso

1.1 Datos Generales

1.2 Nombre o Razón Social de la Empresa

 Nombre: Tecnológica de Alimentos S.A.

Fig. N°1: Logo de la Empresa TASA

 Central Lima: Sede Administrativa

Fig. N°2: Mapa Ubicación de la Empresa TASA Sede Administrativa

Astillero – ASTASA - Chimbote:

Fig. N°3: Mapa de Ubicación del Astillero TASA - ASTASA

1.5 Tamaño de la Empresa

Fig. N°4: Plana del Astillero TASA - ASTASA – Chimbote

1.6 Organigrama de la Empresa

1.6.1.2 Organigrama Estructura Gerencia de Astillero

Fig. N°7: Jefatura de Operaciones

Fig. N°8: Harina de Pescado

La ubicación de las plantas a lo largo de todo el litoral peruano permite

Parte de la producción se deriva al negocio de Omega (Planta propia

TASA también lidera la exportación de aceite de pescado del mercado

1.6.1.3 Aceite Refinado y Concentrados Omega

Su alto nivel de competitividad es otorgado por contar con el

Fig. N°10: Aceite Refinado y Concentrado de Omega

1.6.1.4 Servicios de Astillero

Fig. N°11: Astillero TASA - ASTASA

1.6.1.6 Clientes del Astillero

ITEM. PRINCIPALES CLIENTES DE ASTILLERO

Fuente: Elaboración Propia

 DISTINTIVO EMPRESA SOCIALMENTE RESPONSABLE

Fig. N°13: Empresa Socialmente Responsable

 MEJOR GESTIÓN DE RIESGOS LABORALES

Fig. N°14: Mejor Gestión de Riesgos Laborales

Fig. N°15: Marca Empleadora 2,017.

 ALIADOS EN LA CATEGORIA “DREAM EMPLOYER”-AIESEC

Fig. N°16: “DREAM EMPLOYER”

Fig. N°17: Aliados por la Educación 2,017

 RECONOCIMIENTO DEL MINISTERIO DE DEFENSA

Fig. N°18: Reconocimiento del Ministerio de Defensa

Fig. N°19: Reconocimiento del Ministerio del Trabajo

 DONDE QUIERO TRABAJAR 2,017 – ARELLANO MARKETING