PLC – CONTROL DISCRETO

IV Ciclo
Informe de Laboratorio N° 9

El lenguaje FBD (Diagrama de

Bloques Funcionales)
Alumnos:

 Alvarado Silva, Jonathan

 Carreño Barrios, Christian

 Vega Llaja, Gavino

Sección:
C5 – B
Profesor: Aparicio Arias, Pedro

Fecha de realización: 17 de mayo

Fecha de entrega: 24 de mayo

 2023 – 1
ÍNDICE
OBJETIVOS...............................................................................................................................3

INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................3

FUNDAMENTO TEÓRICO......................................................................................................4

RESULTADOS DE LABORATORIO......................................................................................6

Ejercicio 1..............................................................................................................................6

Ejercicio 2............................................................................................................................20

Ejercicio 3............................................................................................................................26

APLICACIONES.....................................................................................................................30

OBSERVACIONES.................................................................................................................31

CONCLUSIONES...................................................................................................................31

RECOMENDACIONES..........................................................................................................31

REFERENCIAS.......................................................................................................................32

ANEXOS..................................................................................................................................33
 OBJETIVOS

- Programar PLC `s Siemens utilizando diagramas de bloques funcionales del STEP 7.

- Realizar la configuración para establecer la comunicación entre la PC con el PLC
Siemens S7 300.

INTRODUCCIÓN

En el presente informe de laboratorio número 9, titulado "El lenguaje FBD", se realizarán

programas en PLC empleando el diagrama de bloques funcionales. En anteriores laboratorios,
se ha trabajado con el lenguaje Ladder, también conocido como lenguaje escalera. Sin
embargo, en esta ocasión, se ha migrado a la programación con el lenguaje FBD.
Tanto el lenguaje de bloques como el Ladder son prácticos. No obstante, en el lenguaje FBD
se utiliza la simbología y el álgebra booleana, donde una señal de entrada activada o en alto
se considera como "1", mientras que una señal desactivada se considera como "0". Estas
características también se han tenido en cuenta en la programación en Ladder, pero de
manera indirecta.
En comparación con el lenguaje Ladder, el lenguaje FBD ofrece una mayor flexibilidad y
modularidad, ya que permite combinar varios bloques funcionales para elaborar programas
complejos. Además, cuenta con una estructura gráfica y visual que facilita la comprensión del
funcionamiento del programa.
A lo largo de este informe, se presentarán ejemplos prácticos de programación en el PLC
S7300 utilizando el lenguaje FBD. Los problemas a resolver tienen un carácter aplicativo, ya
que se pueden encontrar en diferentes procesos, como la mezcla de líquidos, el control de
nivel de tanques y los bloques secuenciales.
Lo que se espera lograr con el desarrollo de este laboratorio, es adquirir habilidades de
programación de PLC usando las herramientas del software SIMATIC y familiarizarse con el
lenguaje FBD.
 FUNDAMENTO TEÓRICO

Lenguaje FBD (Diagrama de Bloques Funcionales)

El diagrama de bloques es un lenguaje de programación para controladores lógicos
programables (PLC’s), y es uno de los más populares al igual que el lenguaje Ladder.
En este lenguaje se pueden emplear diferentes bloques que cumplen determinadas
instrucciones lógicas, tales como comparación, contaje temporización, entre otros.
Este lenguaje está basado en el álgebra booleana y entre la programación se utiliza
funciones basadas en compuertas AND, OR, NOT, entre otras más. A continuación,
se detallará el funcionamiento de los bloques AND y OR.

Bloque AND
El bloque AND, como criterio principal necesita que todas sus entradas se
encuentren en “1” para recién tener una respuesta/salida en “1”, caso contrario
será “0”.
Bloque OR
El bloque OR a comparación del anterior, solo requiere que solo una entrada o
más se encuentren en “1” para tener una respuesta/salida igual a “1”.

Figura 1.
Funcionamiento de los bloques AND y OR con una sola entrada en 1
Figura 2.
Funcionamiento de los bloques AND y OR con dos entradas en 1

Según se observa en la figura 1 y 2, podemos determinar que el

funcionamiento de ambos bloques es tal y como se describe en el concepto del
fundamento teórico.

En la programación en leguaje FBD, también se utiliza la negación de una

entrada, es decir si una entrada está en estado “1”, mediante una negación esta entrada
tomará como estado el valor opuesto, correspondiente a “0”, en lenguaje Ladder esto
se lograba mediante un contacto NC pero en FBD se obtiene poniendo un símbolo de
negación con forma de circulo.

Figura 3.
Funcionamiento del NOT o negación – Entrada en 1 negada  Salida en 0
 RESULTADOS DE LABORATORIO

Ejercicio 1
La Figura 4 representa un proceso de mezcla. Este proceso es controlado por un PLC.
 Al inicio el tanque está totalmente vacío. Luego, las válvulas V1 y V2 se abren
(al mismo tiempo).
 La válvula V1 permanece abierta continuamente, mientras que la válvula V2 funciona
en forma intermitente (se abre por 3 segundos y se cierra por 3 segundos).
 Cuando el sensor LLS se activa, el agitador M1 se enciende.
 Cuando el sensor HLS se activa (aproximadamente al 1 minuto), las válvulas V1 y V2
se cierran.
 El agitador M1 se apaga 10 segundos después.
 Luego de apagar el agitador M1, se debe abrir la válvula V3, hasta que el sensor LLS
se desactive.
 Termina el proceso y queda listo para repetir la secuencia.

Figura 4.
Tanque de mezcla
Tabla 1.
Dispositivos y sus funciones
DISPOSITIVOS FUNCIONES
Son válvulas que se abren y cierran de acuerdo a la
V1, V2, V3
programación del PLC.
Es un mixer que se encarga de mezclar la
M1
sustancia que se encuentra en el tanque.
Sensor de nivel bajo es el que se activa
LLS cuando el tanque empieza a llenarse y se desactiva cuando
el tanque está vacío.
Sensor de nivel alto, se activa únicamente
HLS
cuando el tanque está lleno.

Realizar el programa que cumpla con las indicaciones requeridas y verificar su

funcionamiento.

Para realizar la programación de PLC que, de solución a este ejercicio planteado, primero se
realizó el backup del PLC físico, para de esta manera obtener las configuraciones de
hardware y software del controlador. A partir de este procedimiento se identificó que las
entradas estaban configuradas desde el byte 124 y 125 y de igual manera para las salidas.

Figura 5.
PC y módulo de entradas y salidas

Conector PC/PLC de conector MPI

para hacer el backup

Módulo de prueba de entradas y

salidas
Figura 6.
Testeo de entradas del PLC

Después de identificar el byte en el que estaban configuradas las entradas, se procedió a

realizar la declaración de símbolos.

Declaración de símbolos:

Tabla 2.
Declaración de símbolos
Programación:
El programa realizado para este ejercicio consta de 11 segmentos, donde se emplea
memorias, detectores de flanco negativo y positivo, temporizadores, bloques OR y
bloques AND. El programa ha sido realizado en lenguaje FBD (Diagrama de bloques
funcionales). A continuación, se detallará cada segmento del programa realizado.

Segmento 1:
En este segmento se ejecuta la puesta en marcha o la inhabilitación del programa, en
este caso para poner en marcha o iniciar el proceso se tiene que activar la entrada
E125.3 mediante un solo pulso del pulsador de marcha, y para desactivar solo se
requiere un pulso en la entrada E125.4, de esta manera se determinará el estado de la
memoria M1.6 que será utilizada en otras acciones.

Figura 7.1.
Segmento 1 – Poner en marcha o inhabilitar el proceso

Segmento 2:
En este segundo segmento, lo que se va a ejecutar es el seteo de dos memorias M0.0 y
M0.1, donde la primera corresponde a la memoria que está ligada directamente a la
válvula 1 y la segunda memoria es la responsable de actividad otras acciones ligadas
 a la válvula 2. Ambas memorias se resetearán cuando se pulse Stop o se active el
timer T3.

Figura 7.2.
Segmento 2 – activar las memorias correspondientes al funcionamiento de las válvulas 1 y 2

Segmento 3:
El tercer segmento se encarga de activar al temporizador con retardo a la conexión
T1, este será activado con la memoria M0.1, donde desde cuando se inicia el proceso
este temporizador se pone en acción, espera 3 segundos y se activa donde esta señal
activada será utilizada en el siguiente segmento. Es decir, este temporizador hará que
la válvula esté cerrada 3 segundos.

Figura 7.3.
Segmento 3 – Temporizador para mantener apagado 3 segundos la válvula 2

Segmento 4:
En este segmento se logra activar el temporizador T2, donde este logrará mantener la
válvula 2 abierta por 3 segundos. Se activa luego de haberse activado T1.

Figura 7.4.
Segmento 4 – Temporizador para abrir la válvula

Segmento 5:
Este segmento está ligado directamente a la salida A125.2 correspondiente a la
válvula 2, donde según el estado de T2 esta salida se activará o no, de tal forma
haciendo que se abra o cierre la válvula 2.
Figura 7.5.
Segmento 5 – Abrir o cerrar la válvula 2

Segmento 6:
Este segmento está ligado directamente a la salida A125.1 que corresponde a la
válvula 1. Esto dependerá del estado lógico de la memoria M0.0 descrito en el
segmento 2.

Figura 7.6.
Segmento 6 – Abrir o cerrar la válvula 1

Segmento 7:
Este segmento se realiza la activación del temporizador T3, donde este desactivará las
salidas de las válvulas 1 y 2. Para ello, requiere que el sensor HLS detecte líquido,
donde automáticamente inicia la cuente regresiva de un minuto para luego desactivar
las válvulas 1 y 2. Lo que resetea el temporizador es un flanco negativo proveniente
 del estado de la salida A125.3 (válvula 3), es decir que cuando se desactive la válvula
3, esta hará que el temporizador se ponga en su cuenta inicial (1 min).
Figura 7.7.
Segmento 7 – Inicializar el temporizador T3 para el apagado de V1 y V2

Segmento 8:
Este segmento está destinado a activar un cuarto temporizador T4 que permitirá
apagar el agitador o mixer después de 10 segundos luego de apagarse las válvulas 1 y
2.
La señal proveniente del T3 activará este temporizador, su reseteo depende de un
flanco negativo correspondiente al estado de la válvula 3.

Figura 7.8.
Segmento 8 – Inicializar temporizador para el apagado del agitador o mixer

Segmento 9:
Este segmento ha sido programando para activar o desactivar la memoria M0.2 que
determinará el estado del agitador, donde la activación dependerá de un flanco
 positivo proveniente del sensor LLS. El reseteo se realizará si se vuelve a presionar el
pulsador de start o T4 (mencionado en segmento anterior).
Figura 7.9.
Segmento 9 – Memoria para activar o desactivar el agitador

Segmento 10:
Este segmento corresponde a activar o desacttivar el agitador o mixer, según el estado
lógico de la memoria M0.2.

Figura 7.10.
Segmento 10 – Activar o desactivar el agitador

Segmento 11:
Este segmento se encarga de activar o desactivar la válvula 3, para poder abrir esta
válvula solo requiere que el mixer se haya desactivado y para cerrar la válvula se
puede cuando se presiona el pulsado de stop o se haya desactivado el sensor LLS, es
decir cuando el tanque se ha vaciado por completo.
Figura 7.11.
Segmento 11 – Activar o desactivar la válvula 3

Ahora, una vez realizado la programación del PLC que cumpla con las condiciones de este
ejercicio, se procede a explicar el funcionamiento:
Funcionamiento:
Iniciamos el funcionamiento, pulsando el pulsador de Start, previamente el tanque está
vacío.

Figura 8.1.
Inicio del proceso de llenado del tanque presionando start

Esto provoca que se abra la válvula 1 y la válvula 2 se abra y cierre cada 3 segundos.
Figura 8.2.
Memoria M0.0 y M0.1 activadas

Figura 8.3.
Válvula 1 abierta

Figura 8.4.
Válvula 2, abierta 3 segundos

Figura 8.5.
Válvula 2, cerrada 3 segundos
Para lograr el encendido y apagado intermitente de la válvula 2, se ejecuta el proceso de los
temporizadores T1 y T2, que se mostrarán a continuación:

Figura 8.6.
Funcionamiento de los temporizadores T1 y T2

Mientras estas acciones se producen en las válvulas 1 y 2, se llena el tanque un poco que
activa al sensor LLS y este activa al agitador. A continuación, se evidencia su activación:

Figura 8.7.
Sensor LLS activa al agitador

Cuando se activa el mixer, el líquido es agitado internamente dentro del tanque, luego se
llena el tanque activando al sensor HLS, generando una cuenta regresiva de 1 minuto para
desactivar las válvulas 1 y 2.

Figura 8.8.
HLS activado e inicia la cuenta regresiva de 1 minuto

Figura 8.9.
Memorias desactivadas  Válvulas desactivadas

- Luego de desactivarse las válvulas, hay un conteo regresivo para desactivar el

agitador.
Figura 8.10.
Cuenta regresiva de 10 segundos para desactivar el mixer

Figura 8.11.
Agitador desactivado
Luego de desactivarse el agitador, se abre la válvula 3 que permite drenar el líquido del
tanque.

Figura 8.12.
Válvula 3 abierta

Como la válvula 3 está abierta, esta drena el líquido del tanque por completo, logrando así se
deje de activar el sensor LLS y este hace que se cierre la válvula.

Figura 8.13.
Sensor LLS desactivado  Válvula 3 cerrada

De esta manera cumple con el ciclo solicitado, si se requiere que se vuelva a iniciar el
proceso se deberá de pulsar el pulsador de Start.

A continuación, se presenta un link de un video, donde se explica la funcionalidad del

programa con el módulo de entradas y salidas en la experiencia presencial.
Link del video:
https://drive.google.com/file/d/1hCge1qFnQ4sxze9yU9QSOqFqp57OZtSB/view?
usp=sharing
Ejercicio 2
La Figura 9.1. representa un proceso continuo.

Figura 9.1.
Proceso Continuo.

 Al inicio el tanque está totalmente vacío.

 Luego de presionar un pulsador de inicio “START” (I:0.0), se enciende la bomba
“P1” (O:0.0).
 Si se presiona el pulsador de parada “STOP” (I:0.1), se debe detener el proceso y
se debe apagar la bomba “P1” (O:0.0).
 Se dispone de un sensor de flujo “FS1” (I:0.2), montado antes de la bomba, el
cual entrega la medida de flujo por medio de señales pulsantes. Las señales pulsantes
son directamente proporcionales al nivel del tanque (100 pulsos = 100% del nivel del
tanque).
 Cuando el nivel del tanque llega al 90%, se enciende el motor “M1” (O:0.2),
durante 12 segundos.
 Luego de transcurridos los 12 segundos se enciende la bomba “P2” (O:0.1).
 Se dispone de un sensor de flujo “FS2” (I:0.3), montado antes de la bomba, el
cual entrega la medida de flujo por medio de señales pulsantes. Las señales pulsantes
son directamente proporcionales al nivel del tanque (100 pulsos = 100% del nivel del
tanque).
  Cuando el drenado del tanque termina, se debe terminar el proceso y esperar a que
se presione “START” para volver a comenzar una nueva secuencia de llenado y
drenado.
Realice el programa en FBD que corresponde.

Tabla 3.
Dispositivos y sus funciones
DISPOSITIVOS FUNCIONES
Entrega la medida del flujo por medio de señales
Sensor de flujo
punzantes.
Bomba Se encarga de llenar y drenar el flujo del proceso.
Motor Encargado de realizar la mezcla en el proceso.

Declaración de símbolos:
Se hizo el reconocimiento de las entradas, salidas, y marcas que van a ser empleados en el
desarrollo del diagrama a diseñar para que se cumpla con el proceso planteado.

Tabla 4.
Declaración de símbolos
Diseño en diagrama de bloques funcionales para el proceso solicitado.
Segmento 1.
En este segmento se va a emplear el pulsador marcha, el cual va a energizar la bomba y al
estar usando un bloque SR, la bomba 1 va a permanecer encendida hasta que el motor 1 se
encienda, se presione el pulsador de paro o se active el contacto denominado “off”.
Figura 9.2.
Diseño de la bomba 1.

Segmento 2.
En este segmento se empleó un contador el cual simula las pulsaciones del flujo que están
pasando por el sensor de flujo FS1, donde se le puso un tope de 90 pulsaciones.
Figura 9.3.
Sensor de flujo.
Segmento 3.
En esta sección, el comparador se emplea para el encendido del motor 1, el cual previamente
está configurado para un conteo de 90, haciendo referencia al 90% del nivel en el tanque. Se
usó un temporizador para que luego de 12 segundos el motor se encienda.
Figura 9.4.
Motor 1.

Segmento 4.
En este segmento se empleó un temporizador el cual va a ser usado para que cuando el motor
se encienda, inicie un conteo de 12 segundos para posteriormente ser usado en la activación
de la segunda bomba.
Figura 9.5.
Timer empleado para la activación de la bomba 2.
Segmento 5.
En esta sección el timer 2 colocado en el segmento anterior será empleado para lograr la
activación de la bomba 2, luego de haber transcurrido 12 segundos.
Figura 9.6.
Activación de la segunda bomba.

Segmento 6.
Este segmento representa al segundo sensor de flujo, el cual va a entregar la el valor medido
de flujo, y será proporcional al nivel del tanque. Es por ello que se empleó un contador para
posteriormente poder ser comparado y lograr el apagado del proceso.
Figura 9.7.
Sensor de flujo.
Segmento 7.
En este segmento final, se usó un comparador, el cual al vaciar totalmente el tanque va a
ocasionar que el proceso se detenga.
Figura 9.8.
Apagado del proceso.

Funcionamiento del circuito.

Una vez diseñado el diagrama de bloques funcionales, se va a proceder a realizar la
simulación online.
Al presionar el pulsador de marcha, la bomba procede a encenderse y mantenerse energizada.
Figura 10.1.
Encendido de la bomba 1.
Si se presiona el pulsador de paro, la bomba 1 se detiene y a su vez todo el proceso.
Figura 10.2.
Apagado del proceso.

Se activa el sensor de flujo 1 que a su vez inicia el conteo, lo que va a ocasionar que al
momento de llegar a las 90 pulsaciones, va a encender el motor.
Figura 10.3.
Inicio de las pulsaciones mediante el sensor de flujo.
Al haber llegado a las 90 pulsaciones, ocasionó que el motor 1 se encienda por el tiempo
predeterminado de 12 segundos, ya que luego de ese tiempo se va a detener.
Figura 10.4.
Encendido del motor.

Luego de que el motor haya iniciado el conteo de 12 segundos, este se verá reflejado en el
temporizador T2, el cual una vez que termine el conteo, va a ocasionar que permita el paso de
la energía y posteriormente energice a la bomba 2.
Figura 10.5.
Conteo del encendido de la bomba 2.
Luego de que el conteo para la activación de la bomba 2 finalice, va a permitir el paso de la
energía ocasionando el encendido de la bomba 2.
Figura 10.6.
Encendido de la bomba 2.

En esta sección, se va a determinar cuando el nivel del tanque esté totalmente vacío para que
envíe una señal al comparador y que ocasione el apagado del circuito, de esta manera se
envía señal al reset de la bomba 1 lo que ocasiona que ya no haya un paso del flujo hasta que
se vuelva a presionar el pulsador de marcha.
Figura 10.7.
Sensor de flujo 2.
 APLICACIONES

Contexto
Estos segmentos de programación en PLC forman parte de un sistema automatizado utilizado
por una empresa de procesamiento de líquidos. La empresa se especializa en la producción y
tratamiento de fluidos, como, por ejemplo, agua o productos químicos.
La empresa utiliza PLC (Controladores Lógicos Programables) como parte central de su
sistema de automatización. Estos dispositivos electrónicos programables se encargan de
controlar y supervisar las diferentes etapas del proceso, como el llenado de tanques, el
calentamiento de agua, la mezcla de fluidos y la condensación de vapor.
Cada segmento de programación describe una etapa específica del proceso y las acciones que
deben llevarse a cabo en ese momento. Por ejemplo, se utilizan válvulas (V1, V2, V3, V4,
V5) para controlar el flujo de los fluidos, y se activan motores (MT1) para el funcionamiento
de mezcladores u otros dispositivos mecánicos.
Además, se utilizan sensores (L1S1, L1s2, FQ1S) para monitorear los niveles de líquido, el
flujo volumétrico y otras variables importantes del proceso. Estos sensores envían señales al
PLC, que a su vez ejecutan las acciones correspondientes según las condiciones y secuencias
de programación establecidas.
Figura 11
Procesamiento de líquidos
Figura 12
Declaración de variables

Variables usadas para el procedimiento del programa

Programación FC1
Segmento 1:
En este primer procedimiento del segmento 1, se observa la inicialización de me la
M1, donde se procederá a la activación de la válvula 1 la cual se encargará de habilitar el
agua para el llenado del tanque 1.
Figura 13.1
Activación de M1
Segmento 2:
En este segundo procedimiento del segmento 2, se observa la inicialización de M2,
cuando el fluido llegue al sensor L1s1 se procede a la activación de la V4 y este dejara pasar
el fluido en el tanque 2.
Figura 13.2
Activación de M2

Segmento 3:
En este tercer procedimiento del segmento 3, se observa la inicialización de la M3, la
cual se encarga de activar nuevamente la V1 para el proceso del llenado del tanque 1
Figura 13.3
Activación de M3
Segmento 4:
En este cuarto procedimiento del segmento 4, se observa la activación de la memoria
4, la cual realizara el funcionamiento del calefactor H1, este se activará cuando el agua llega
al sensor L1S1 y este realice el calentamiento del agua.
Figura 13.4
Activación M4

Segmento 5:
En este quinto procedimiento del segmento 5, se activará la M5, la cual M10 se
encargará de Estabilizar el agua y retenerla y luego de un tiempo dejar pasar el agua por la
V4
Figura 13.5
Activación calefactora M5
Segmento 6:
En este sexto procedimiento del segmento 6, se activará la M10, la cual se encargará
de activar el motor MT1 para el mezclador de fluidos en el tanque 2.
Figura 13.6
Activación M10

Segmento 7:
En este séptimo procedimiento del segmento 7, se activará la M11, el motor MT1
seguirá encendido y la V2 y V3 se activarán, la cual por la V3 se encargará de abrir paso del
fluido al tanque 2 y V2 de condensar el vapor registrado en el tanque 2.
Figura 11.8
Activación del M11
Segmento 8:
En este procedimiento del segmento 8, se activará la M12, donde seguirá encendido el
motor MT1 y se activara válvula 2 y H2, este se dará cuando FQ1S registre el volumen de
flujo que haiga en el tanque 2, la válvula V3 se cerrara, pero la V2 seguirá encendido para
condensar el vapor.
Figura 11.9
Activación de M12

Segmento 9:
En este procedimiento del segmento 9, Se activará la M13, apagando H2 y siguiendo
con la activación de MT1 la cual de la mezcla de fluidos y V2 se encarga condensación del
vapor en el tanque 2.
Figura 11.
Activación de M6
Segmento 10:
En este procedimiento del segmento 10, se activará la M6, cuando H1 y H2 lleguen a
la misma temperatura, la cual se puso en el procedimiento unos temporizadores como señales
de alerta, cuando la M13 y M5 cumplan los 20 segundos activación H1 y H2, activaran V2 y
V4 y el motor MT1, V4 dejara el pase del fluido caliente y V2 seguirá abierta para condensar
el vapor en tanque 2.
Figura 11.9
Activación de M6

Segmento 11:
En este procedimiento del segmento 11, se activará la M7, la cual apagará a la V4 y
solo dejará encendido V2 para condensar el vapor del tanque 2 y el motor MT1 para la
mezcla de fluidos.
Figura 12
Activación de M7
Segmento 12:
En este último segmento 12, luego de un tiempo de 20 segundos la M8 activará a la
V5, la cual se encargará de dejar pasar el fluido procesado en el tanque 2.
Figura 12.1
Activación de M5

Programación OB1
Segmento 1:
En el procedimiento del segmento 1, se hace el llamado a la subrutina FC1, la cual se
encuentra el control lógico del programa.
Figura 12.2
Llamado FC1

Segmento 2:
En el procedimiento del segmento 2, se hace la activación de la M1 y se abre la V2 para el
ingreso de caudal y llenado en el tanque 1
Figura 12.3
Activación de V1

Segmento 3:
En el procedimiento del segmento 2, se hace la activación de la M2 y se abre la V4 para el
ingreso y llenado de caudal en el tanque 2
Figura 12.4
Activación de V4

Segmento 3:
En el procedimiento del segmento 3, se hace la activación de la M3 y se abre la V3 para QUE
nuevamente haga el ingreso de caudal y llenado en el tanque 1
Figura 12.5
Activación de V1
Segmento 4:
En el procedimiento del segmento 4, la M4 realizara el funcionamiento del calefactor
H1S, este se activará cuando el agua llega al sensor L1S1 y este realice el calentamiento del
agua.
Figura 12.6
Activación de H1S

Segmento 5:
En el procedimiento del segmento 5, se activará la M5, la cual M10 se encargará de
Estabilizar el agua y retenerla y luego de un tiempo dejar pasar el agua por la V4
Figura 12.7
Estabiliza el fluido M10

Segmento 6:
 En el procedimiento del segmento 6, se activará la M10, la cual se encargará de
activar el motor MT1 para el mezclador de fluidos en el tanque 2.
Figura 12.8
Activación de MT1

Segmento 7:
En el segmento 7 la M11, el motor MT1 seguirá encendido y la V2 y V3 se activarán,
la cual por la V3 se encargará de abrir paso del fluido al tanque 2 y V2 de condensar el vapor
registrado en el tanque 2.
Figura 12.9
Activación de MT1, V2 Y V3
Segmento 8:
En el segmento 8 seguirá encendido el motor MT1 y se activara válvula 2 y H2, este
se dará cuando FQ1S registre el volumen de flujo que haiga en el tanque 2, la válvula V3 se
cerrara, pero la V2 seguirá encendido para condensar el vapor.
Figura 13
Activación de MT1, V2

Segmento 9:
En este segmento 9 se activará la M13, y siguiendo con la activación de MT1 la cual
de la mezcla de fluidos y V2 se encarga condensación del vapor en el tanque 2.
Figura 13.1
Activación de MT1, V2
Segmento 10:
En el segmento 10, la M6 activará V2 y V4 y el motor MT1, V4 dejará el pase del
fluido caliente y V2 seguirá abierta para condensar el vapor en tanque 2.
Figura 13.2
Activación de MT1, V2 y V4

Segmento 11:
En el segmento 11, se activará la M7, solo dejará encendido V2 para condensar el vapor del
tanque 2 y el motor MT1 para la mezcla de fluidos.
Figura 13.3
Activación de MT1 y V2
Segmento 12:
En este último segmento 12, luego de un tiempo de 20 segundos la M8 activará a la
V5, la cual se encargará de dejar pasar el fluido procesado en el tanque 2.
Figura 13.4
Activación de V5

OBSERVACIONES

 Se observó que cuando se realizó el primero programa y se utilizó el PLC S7300 de la

estación mecatrónica, las entradas utilizadas en el programa no funcionaban, y esto se
debió que el PLC había sido configurado con los bytes 124 y 125, pero las entradas
del byte 124 ya estaba usadas por la estación, entonces se procedió a modificar por el
byte 125.
 Se tuvo que realizar el backup del PLC con el que se iba a trabajar, esto permitió
programar el controlador sin tener que hacer alguna modificación adicional.
 El lenguaje FBD permite una mejor interpretación para el proceso que se está
realizando, y que al emplear distintos elementos permite un mejor desempeño en la
obtención de resultados.
 Una observación sobre los segmentos de programación presentados es que
proporciona una descripción detallada de las acciones y secuencias requeridas para
controlar el proceso de tratamiento de fluidos. Sin embargo, algunos de los sensores
podrían condensar una mayor claridad y organización en su redacción del programa.


CONCLUSIONES

 Se realizaron programas para PLC en lenguaje de bloques funcionales, esto nos

permitió familiarizarnos con el programa y dar soluciones a problemas planteados en
este lenguaje.
 El lenguaje de diagrama de bloques funcionales, nos permite comprender mejor el
funcionamiento o evolución de lo programado, debido a que es gráfico, además el
software SIMATIC Step7 permite trasladar nuestro programa en lenguaje FBD a
Ladder o viceversa.
 Se logró diseñar un diagrama capaz de representar el proceso de llenado y drenado,
empleando los conocimientos previos y utilizando distintos elementos tales como,
temporizadores, contadores, comparadores, entre otros, para obtener un mejor
proceso.
 En conclusión, los segmentos de programación en PLC presentados describen una
serie de acciones secuenciales necesarias para controlar y monitorear el proceso de
tratamiento de fluidos en una empresa. Estos segmentos muestran cómo se utilizan
válvulas, sensores y motores para llevar a cabo operaciones como el llenado de
tanques, el calentamiento del agua, la mezcla de fluidos y la condensación de vapor

RECOMENDACIONES

 Se recomienda hacer el backup del PLC antes de trabajar y programar, esto será el
único medio que nos permitirá agilizar la programación puesto que ya no se harán
otras configuraciones del controlador.
 Se deben revisar las conexiones del PLC, ya que de esta manera se pueden determinar
si las entradas y salidas están operables, ya que en el laboratorio se presentó
inconvenientes al momento de hacer el reconocimiento de las salidas.
 Es recomendable realizar la programación realizar segmentos divididos para cada
memoria, la cual se encargará de dar una cierta definición en las salidas del proceso.
 REFERENCIAS

Edraw. (s.f.). ¿Qué es un Diagrama de Bloques de Funciones? Obtenido de

https://www.edrawsoft.com/es/what-is-functional-block-diagram.html
Enerxia. (s.f.). AT-AUT: Lenguajes de autómatas: Diagrama de Bloques de Funciones
(FBD). Obtenido de https://www.enerxia.net/portal/index.php/i-auto/756-at-aut-
lenguajes-de-automatas-diagrama-de-funciones-secuenciales-sfc-2
UPC. (s.f.). SIMATIC S7-300. Obtenido de UPC:
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/4298/Simatic_S7_300_PLC.pdf?
sequence=12&isAllowed=y
 ANEXOS
Rúbrica de evaluación
ATS
 CÓDIGO: CSST-TC-PG05.03-FO01
ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE LA TAREA (AST)
EMISIÓN: 2023-05-17

Páginas: 1 de 1

EQUIPO DE
TAREA El lenguaje FBD FECHA miércoles 17-05-2023 PROTECCIÓN
PERSONAL (EPP)
Casco, zapatos de seguridad.

ÁREA/LUGAR 802

Cables de conexión PERSONAL EJECUTOR APELLIDOS Y NOMBRES FIRMA

EQUIPOS
Y HERRAMIENTAS
Cables MPI 1 Alvarado Silva, Jonathan

PLC S7-1500 2 Carreño Barrios, Christian

Ordenador 3 Vega Llaja, Gavino

- 4

EMPRESA
EJECUTORA
Tecsup N° 1 6

NIVEL DE RIESGO

N° PASOS DE LA TAREA PELIGROS RIESGOS CONTROLES A IMPLEMENTARSE RESPONSABLE

Probabilidad Severidad Nivel del Riesgo

Traslado manual de
Orden y limpieza. Supervisión del
1 Colocar las herramientas o equipos sobre la mesa equipos para la Golpes, caídas, cortes E 5 Bajo
docente, guía de taller.
Docente del laboratorio
implementación del tablero

Inadecuado manejo de Contacto indirecto, Orden limpieza, capacitación del uso de

2 Revisar que los equipos estén en buen estado
herramientas electrocución
C 4 Bajo
herramientas, supervisión del docente.
Docente del laboratorio

Inadecuado manejo de Contacto indirecto, Capacitación del uso de herramientas

3 Realizar las conexiones del PLC hacia la computadora
herramientas electrocución
C 4 Bajo
como supervisión del docente.
Docente del laboratorio

Capacitación del uso de herramientas

4 Hacer el backup del módulo y verificar las conexiones Manipulación inadecuada Electrocución, golpes C 4 Bajo
como supervisión del docente.
Docente del laboratorio

Orden y limpieza como supervisión del

5 Simular y realizar las funciones del programa y el módulo Manipulación inadecuada Electrocución, golpes C 3 Medio
docente.
Docente del laboratorio

Manipulación inadecuada Contacto indirecto, Orden y limpieza como supervisión del

6 Desconectar los instrumentos utilizados
del instrumento electrocución
B 4 Medio
docente.
Docente del laboratorio

Revisado por: Aprobado por:

Docente responsable del cumplimiento del AST Jefe del Departamento

Fecha: mié 17-05-2023 Fecha: mié 17-05-2023