Módulo: Sistemas Mecánicos 1

UNIDAD 15: SOLDADURA

INDICE

1. Introducción

2. Soldadura en atmósfera natural

2.1. Soldadura eléctrica por arco

2.2. Soldadura eléctrica por resistencia

2.3. Soldadura oxigas

3. Soldadura en atmósfera protegida

3.1. Soldadura con arco bajo gas protector con electrodo no consumible TIG

3.2. Soldadura con arco bajo gas protector con electrodo consumible MIG/MAG

3.3. Imperfecciones

4. Proyección y recuperación de piezas y superficies por recargue, metalización y

proyección térmica.

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1. INTRODUCCIÓN

La técnica de soldadura ha sido fundamental para el desarrollo y productividad de

nuestras industrias y actualmente sigue siendo uno de los principales medios auxiliares de
fabricación y reparación de productos metálicos así como de construcción de obras
industriales y civiles.

El gran desarrollo de la soldadura vino con la revolución industrial y los

descubrimientos para la obtención del oxigeno y acetileno, y los realizados en el campo
de la electricidad y electromagnetismo.

En la actualidad la soldadura es un medio de unión eficaz, rápido, seguro y

económico donde se incorporan otras ramas de la ciencia como la química, la electrónica,
robótica…etc.

Soldar es un proceso de unión producido por la fusión de materiales, metálicos o no,

debido al calentamiento que produce el aumento de temperatura. Puede realizarse con o
sin la aplicación de presión y con o sin la aportación de material.

La soldadura de metales presentó al principio los inconvenientes de inclusiones

de óxidos, hidrógeno y nitrógeno prevenientes del aire próximo a la zona de fusión. Estas
inclusiones debilitaban drásticamente la unión lo que motivó un cierto retraso en su
aplicación industrial.
En la actualidad, este inconveniente puede ser evitado rodeando la unión con un
gas protector (inerte o activo) que desplace el aire de la atmósfera. Este es caso de la
soldadura en atmósfera protegida (como la soldadura TIG o MIG).
Sin embargo, sin recurrir a este sistema, existen otro métodos de soldadura en
atmosfera natural que gracias al uso de fundentes que desoxidan el baño de fusión, se
evitan los problemas nombrados (como soldadura oxigas y por arco eléctrico que
producen uniones de gran calidad metalúrgica).

2. SOLDADURA EN ATMÓSFERA NATURAL

Tanto el procedimiento oxigas como el de soldadura por arco eléctrico son
procesos de soldadura por fusión. Con este procedimiento y condiciones adecuadas, la
unión soldada debe tener la misma composición y comportamiento que el metal base, de

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forma que la unión no supone ninguna heterogeneidad en el material, lo que,

lógicamente, se traduce en un gran número de ventaja para todo tipo de aplicaciones.

Los tipos principales de soldadura en atmósfera natural son: eléctrica por arco,
eléctrica por resistencia y oxigás. Cuando el oxigás se utiliza para cortar materiales se
denomina oxicorte.

2.1. Soldadura eléctrica por arco

La soldadura por arco se realiza utilizando el calor producido al saltar un arco

eléctrico entre dos conductores de distinta polaridad denominados electrodos. Como la
temperatura alcanzada por este procedimiento supera los 3.500º, se llega a fundir la zona
de soldadura y, por tanto, puede considerarse este sistema como una verdadera
soldadura por fusión.

El arco eléctrico en que se fundamenta la soldadura por arco se produce de la

siguiente manera:

Cuando se ponen en contacto los polos

opuestos de un generador o fuente de energía
eléctrica, se establece una corriente eléctrica de
gran intensidad, y como las secciones de
contacto de ambos polos es la de mayor
resistencia eléctrica, se llega a poner
incandescente si la fuente de energía suministra
la intensidad necesaria. Además, y por efecto de
la incandescencia, se ioniza la atmósfera que rodea la zona de contacto y, por tanto,
prácticamente el aire se vuelve conductor. Así al separar los dos polos se mantiene el
paso de la corriente eléctrica de uno a otro a través del aire, manteniéndose el arco
perfectamente si la separación entre ambos polos está de acuerdo con la tensión,
intensidad y sección de los conductores.

Se ha de advertir que el arco eléctrico no sólo salta entre dos polos opuestos de
una fuente de corriente continua, sino también entre conductores de corriente alterna, en
que la polaridad cambia constantemente, aunque siempre uno de los conductores es de

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polaridad opuesta al otro. En corriente continua (con polaridad directa o indirecta) el arco
es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes; sin embargo,
el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas pues existe poca penetración.
La corriente alterna, por su parte posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo
que el rendimiento a mayor escala también aumenta. En este caso, sin embargo, resulta
más difícil el mantenimiento del arco.

El arco eléctrico, es como un cono de fuego que va fundiendo el metal por toda su
base a la vez que va aportando metal fundido por el centro de la misma. Por esto debe
mantenerse a una altura adecuada, ya que, muy próximo al metal base produce
cordones abultados, estrechos y con mucha penetración; pero si está muy separado del
metal aumenta la base del cono y funde una zona muy amplia que no se puede rellenar
con el metal de aportación por lo que se producen cordones anchos con poco espesor y
zonas fundidas sin relleno llamadas mordeduras.

La velocidad de avance deber ser la adecuada y constante ya que una parada

significa un abultamiento y un momento de mayor velocidad implicará falta de material.

La posición del electrodo también es muy importante. Como norma general el

electrodo debe desplazarse dentro de un plano perpendicular al plano de la unión y con
una inclinación en el sentido del avance de 70º a 80º.

Además de estas variables, para soldar correctamente se han de controlar otras

variables de operación como acercamiento del electrodo según se consuma para
mantener la misma distancia del arco a la pieza, control de las variables eléctricas…etc.

Imperfecciones aparecidas en soldadura por arco eléctrico

1. Grietas y Fisuras, aparecen en la Z.A.C por las tensiones internas creadas durante
el enfriamiento/calentamiento; para evitarlas será necesario realizar un
precalentamiento de la zona. Son especialmente peligrosas aquellas
perpendiculares a la dirección de máxima solicitación.
2. Cavidades y porosidades, causadas por un metal base con excesivo contenido en
C, O, ó S. También son causadas, por una mala técnica operatoria de soldeo.

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3. Inclusiones sólidas (escoria, óxidos metálicos, partículas extrañas). La

importancia de este defecto depende del tamaño de la inclusión, siendo esta
provocada por la falta de limpieza o por una intensidad eléctrica muy débil.
4. Falta de fusión y/o penetración, por insuficiente energía, lo cual produce una
notable reducción en la resistencia a fatiga.
5. Mordeduras, producidas por elevada intensidad o por electrodo demasiado grueso.
Es un defecto grave en juntas sometidas a esfuerzos cortantes pues supone una
entalla física y puede ser origen de roturas.

2.2. Soldadura eléctrica por resistencia

Si se colocan las dos piezas metálicas que se pretende soldar juntas y apretadas
por una mordaza formada por dos conductores
aislados entre sí y se aplica a estos electrodos
dos polos de una corriente eléctrica alterna o
continua, se produce una corriente entre los
puntos de contacto de los conductores con las
piezas, a través de éstas que las calienta por el
efecto Joule.

La sección que más se calienta del circuito es la que tiene mayor resistencia, y
esta sección es precisamente la de contacto de las dos piezas. Por tanto, con una
intensidad de corriente adecuada se puede lograr que esta sección de contacto se
caliente hasta que el metal quede en estado plástico, sin que el resto de la masa de las
piezas llegue a calentarse excesivamente, y como es en esa zona de contacto donde las
piezas están unidas a presión, se produce la soldadura.

Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:

- Soldadura por puntos.

- Soldadura proyecciones o resaltos.
- Soldadura costura.
- Soldadura a tope.
- Soldadura por chispa.
- Soldadura de hilo aislado.

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Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de
soldaduras ya que se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y pieza antes de
aplicar calor, manteniendo en contacto las superficies a unir una vez alcanzada su
temperatura para la correcta soldadura.

El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases:

1. FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos de tal

forma que se consiga la unión de los materiales a soldar.
2. FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de potencial
entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los electrodos durante esta
fase, que suele ser mejor que la ejercida en la fase de posicionamiento.
3. FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida después de
cortarse la corriente eléctrica.
4. FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez ya
soldada.

Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y

alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización.

Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por donde fluye la
energía eléctrica, material a soldar y una presión ejercida en la zona a soldar.

2.3. Soldadura oxigas

Se pueden emplear diferentes gases como hidrógeno, metano, butano, acetileno,

etc para, mezclándolos con oxígeno, generar un foco de calor que nos sirva para calentar
dos piezas a unir. Sin embargo, en este punto nos referiremos a la soldadura
oxiacetilénica, ya que, es con este gas con el que se obtiene una mayor potencia
calorífica al ser mezclado con oxígeno puro. Además, su obtención es relativamente
económica por lo que se usa extensamente.

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La soldadura
oxiacetilénica se realiza
calentando las
superficies que se han de
soldar puestas en
contacto, por medio de la
llama dirigida o dardo
producida en un mechero
especial denominado
soplete, por la
combustión de acetileno
con oxígeno. la mezcla
se efectúa dentro del
soplete y a través de la
boquilla sale en condiciones de utilización. La soldadura se puede hacer sin metal de
aportación o autógena, o como es más frecuente, con metal de aportación.

Como paso previo, la zona de unión deberá ser limpiada y en caso de piezas de gran
grosor, los bordes preparados en V o Y.

Para llevar a cabo la operación de soldadura por este procedimiento, el operario

ha de hacer uso de sus dos manos, direccionando el soplete hacia la zona de soldeo y
sujetando simultáneamente la varilla de metal de aportación con la otra mano (pericia=
personal cualificado).

Teniendo en cuenta la posición de las

piezas y la dirección del cordón de soldadura,
podemos considerar las siguientes técnicas de
soldadura:

Soldadura a izquierdas o hacia delante.

El soplete se mueve de derecha a izquierdas, de tal manera que la llama precalienta la
zona a soldar. La punta de la varilla es colocada entre la pieza y la llama. El metal de
aportación, una vez fundido es desplazado del cordón por la propia fuerza de los gases.
Esto le hace ser un método lento y caro pues se consume gran cantidad de gas. Sólo es

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aconsejable para chapas finas, de hasta aproximadamente 5 mm de espesor y para

soldaduras en posición vertical ascendente.

Soldadura a derechas o hacia atrás. La soldadura va progresando desde la

izquierda a la derecha y la llama se dirige hacia la parte ya soldada, manteniendo la varilla
entre esta parte y la llama. Se utiliza para unir pletinas de mayores espesores, debido a su
mayor poder de penetración y mayor velocidad de ejecución.

Imperfecciones en soldadura oxigas

Los defectos de las uniones realizadas por la soldadura oxigas son comunes a los
producidos en la soldadura eléctrica y en general en otros procedimientos de soldadura;
pero existen dos que son típicamente propios de este tipo de soldadura. Estos son:

Sopladuras. Son poros y cavidades, producidos por los gases que se desprenden
durante el proceso de soldadura o bien por una mala regulación de la llama. Si la llama es
oxidante favorece la aparición de este defecto.
Deformación de las piezas. La deformación aquí es mayor que en otros procesos
debido a que se produce (necesita) un mayor calentamiento de las piezas.
Desnaturalización del metal. Es el cambio de composición química y estructural
producido por la regulación defectuosa de la llama o fusión muy prolongada del metal. Si
la llama es oxidante favorece la formación de óxidos mientras que si es carburante la
formación de carburos.

3. SOLDADURA EN ATMÓSFERA PROTEGIDA

Fue en 1940 cuando se consiguió evitar de forma eficaz los defectos comentados
de inclusiones de oxigeno y nitrógeno del aire que producían oxidación, porosidad y
grietas en las uniones soldadas, mediante el empleo de Helio monoatómico.
El Helio monoatómico sigue siendo empleado en los países con yacimientos de
petróleo, mientras en Europa fue sustituido por el Argón.
Estos gases inertes protegen el baño de fusión ya que crean una barrera contra el
aire y además no reaccionan con otros elementos del baño ni con la propia atmósfera
circundante. A pesar de estas ventajas los gases inertes presenta algunas limitaciones de
penetración en el cordón de soldadura por lo que se suelen mezclar con gases activos
para solventar este problema.

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3.1. Soldadura con arco bajo gas protector con electrodo NO consumible. TIG

El método denominado TIG (Tugsten Inert Gas) también es conocido según la

norma americana como GTAW (Gas Tugsten Arc Welding), este procedimiento utiliza
como fuente de calor un arco eléctrico que salta entre el electrodo de tungsteno y la pieza
a soldar mientras una atmósfera protectora de gas inerte protege al baño de fusión. Este
gas suele ser una mezcla de Ar y He, combinando la mayor penetración del primero con
la estabilidad de arco que
proporciona el He.

El metal de aportación,
cuando es necesario (e>3mm), es
de composición muy similar al
metal base, y se aplica a través de
varillas de modo manual, por lo
que exige gran habilidad por parte
del operario.

El proceso TIG puede

utilizarse tanto en CC
(preferentemente con polaridad
directa) como en CA, la elección
de clase de corriente más adecuada se hará en función del material a soldar.

Puesto que el proceso posee las virtudes necesarias para conseguir soldaduras
de alta calidad, con elevada pureza metalúrgica, exentas de defectos y buen acabado
superficial, es ideal para soldaduras de responsabilidad. Encuentra gran aplicación en la
industria petroquímica, alimentación, generación de energía…etc. siendo aceros
inoxidables, aceros Cr-Mo, aleaciones de Al…los metales más comúnmente soldados por
este procedimiento.

Su principal limitación es su baja tasa de deposición (cantidad de material

depositado por unidad de tiempo), por lo que no resulta económico para soldar metales
con espesores mayores de 6-8 mm.

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Procedimiento operativo

Seleccionada el tipo de corriente para el material y el Ø del electrodo más

adecuado para la operación, se ajustan los parámetros de voltaje e intensidad. En caso
de usar CA hemos de regular también la frecuencia.

Además hemos de asegurarnos que existe buen contacto eléctrico entre la pieza
y el equipo (masa).

De forma general, para el cebado del arco, situaremos el portaelectrodos en

posición horizontal a una distancia de unos 5 cm. sobre la pieza, girando lentamente
hasta casi tocar la pieza (caso de CA) o tocándola (caso de CC).

Una vez establecido el arco, se calienta la zona de la pieza hasta que se consigue
el baño de fusión apropiado; seguidamente se inicia el avance constante con el
portaelectrodos a lo largo de la junta a soldar con ángulo de 85º con respecto al avance y
añadiendo metal de aportación si es necesario.

3.2. Soldadura con arco bajo gas protector con electrodo consumible. MIG-MAG

Para resolver el problema de soldadura con gas de protección, de mayores

espesores que los que el TIG realizaba con solvencia, se ideó la soldadura con hilo
continuo consumible que, enrollado en una bobina, daba más rendimiento y mejores
características mecánicas que el electrodo recubierto.

Se conoce a este procedimiento con el nombre de soldadura de tipo MIG/MAG

(Metal Inert Gas o Metal Active Gas) también denominada GMAW (Gas Metal Arc
Welding), que es un proceso de soldeo por arco eléctrico mediante un electrodo
consumible con una atmósfera protectora producida por un gas inerte (si hablamos de
soldadura MIG- Metal Inert Gas) o un gas activo (si nos referimos a la soldadura MAG-
Metal Active Gas).

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Este procedimiento es similar

al TIG, si bien el electrodo de
Tungsteno ha sido sustituido por un
rollo de varilla metálica, que avanza
continuamente de forma que se
renueva a medida que este se
consume por la fusión en sus
extremos producido por el arco.
Además, por supuesto, el electrodo
es el propio metal de aportación, que
aquí siempre se adicionará.

También se usa aquí un gas

protector que es proyectado por la
tobera de la pistola, concéntricamente con el alambre/electrodo.

En el caso de la soldadura MIG, dicho gas será Argón o He aunque en ocasiones

se utiliza una mezcla de Ar con O2 para mejorar la penetración y disminuir la tendencia a
producir mordeduras (defecto que explicaremos mas adelante)

En la soldadura MAG se emplea como gas protector un gas activo, es decir, que
interviene en el arco de forma más o menos decisiva. El gas utilizado es el CO2, cuya
ventaja principal radica en su gran poder de penetración y que además resulta mucho
más barato que el Ar. El mayor inconveniente es que genera un arco eléctrico poco
estable que conduce a cordones imperfectos y proyecciones.

En ambos tipos de soldadura el electrodo lo forma un hilo macizo de Ø entre 0.8 y

1.6mm de material similar al metal base y recubierto de cobre para favorecer el contacto
eléctrico con la boquilla y disminuir rozamientos y oxidación.

El uso de la soldadura MIG/MAG es cada vez más frecuente, siendo en la

actualidad el método más corriente. Esto se debe entre otras razones, a que presenta las
siguientes ventajas:

1. La alimentación automática del hilo aumenta las velocidades de soldeo y el coste

de las operaciones, pues el hilo consumible evita pérdidas de material.

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2. No requiere una especial pericia del operario.

3. Se consigue un alto rendimiento de soldeo con buena calidad.
4. Permite la posibilidad de automatización del proceso.
5. Menores problemas de seguridad e higiene, pues los arcos funcionan con bajas
tensiones y no producen emisiones de humos tan toxicas como los
revestimientos.

La soldadura MIG/MAG es una técnica muy flexible y versátil pues permite soldar
aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los
0,5 mm y en todas las posiciones. Su principal limitación será el peso y voluminosidad del
equipo que dificulta su uso en trabajos en altura o espacios confinados.

Procedimiento Operativo

Se pueden distinguir tres variedades de este tipo de soldadura:

Proceso semiautomático

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados

por el soldador, como la tensión y la corriente, son regulados de forma automática y
constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola
manualmente.

La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor

es la penetración de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente controla la
velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de
alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible
rellenar uniones grandes.

Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el

alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es
importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a
una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.

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Proceso automático

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se puede con

soldadura de hilo , la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores
requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla
automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco
en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o
cambiarla de un lugar a otro. Depositador de bienes.

Proceso robotizado

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las

coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante
una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar
toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de
la intervención del operario.

3.3. Imperfecciones

Los defectos que se pueden producir son similares en la soldadura TIG y

MIG/MAG:

1. Grietas y Fisuras, aparecen en la Z.A.T (Zona afectada térmicamente) por las

tensiones internas creadas durante el enfriamiento/calentamiento; para evitarlas será
necesario realizar un precalentamiento de la zona. Son especialmente peligrosas
aquellas perpendiculares a la dirección de máxima solicitación.
2. Cavidades y porosidades, causadas por un metal base con excesivo contenido en
C, O, ó S. También son causadas, por una mala técnica operatoria de soldeo.

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3. Inclusiones sólidas (escoria, óxidos metálicos, partículas extrañas). La importancia

de este defecto depende del tamaño de la inclusión, siendo esta provocada por la
falta de limpieza o por una intensidad eléctrica muy débil.
4. Falta de fusión y/o penetración, por insuficiente energía, lo cual produce una
notable reducción en la resistencia a fatiga.

5. Mordeduras, producidas por elevada intensidad o por electrodo demasiado grueso.

Es un defecto grave en juntas sometidas a esfuerzos cortantes pues supone una
entalla física y puede ser origen de roturas.

4. PROTECCIÓN Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS Y SUPERFICIES POR RECARGUE,

METALIZACIÓN Y PROYECCIÓN TÉRMICA

El recargue de material se emplea para proteger las superficies de los metales de

las acciones mecánicas de desgaste y de abrasión así como de agentes corrosivos.

El recargue es realizable con cualquier técnica de soldadura que permita adicionar metal
de aportación. Las ventajas del recargue se pueden resumir en:

• Aportación de resistencia a la abrasión y alta dureza en el sitio exacto donde

esta es necesaria.
• Posibilidad de fácil aplicación a pie de obra.
• Empleo económico de aleaciones caras.

La proyección térmica es un procedimiento mediante el cual se proyecta un

metal fundido en forma atomizada sobre una base debidamente preparada con el fin de
obtener una capa depositada con las características superficiales deseadas.

La fusión y proyección del metal de recubrimiento se realiza en pistolas

alimentadas bien con alambre (metalización) o bien en polvos (proyección térmica
propiamente dicho).

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Ambas tecnologías ofrecen soluciones para la protección de productos industriales

contra la acción destructiva de la corrosión, erosión, desgaste por fricción… etc. y así
prolongando su vida en servicio.

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