INGENIERÍA DE MANUFACTURA ASISTIDO POR C.N.

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA

INGENIERÍA DE MANUFACTURA ASISTIDO POR C.N.C

Concepción y construcción de una micro-fresadora CNC de bajo costo

ALUMNO: Blanco Barria, Jordan Alfredo

DOCENTE: Sanchez Valverde, Victoriano

Callao, año PERÚ

2023
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DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mi familia y a todas las personas que hicieron posible el
desarrollo del mismo.
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AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mi tutor Sanchez Valverde, Victoriano por su incondicional apoyo
en el desarrollo de mi Trabajo de Diploma.

También hago extensivo mi agradecimiento a todas las personas que me han

ayudado de algún modo y me han alentado.

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PENSAMIENTO
Por más difícil que se nos presente una situación, nunca dejemos de buscar la
salida, ni de luchar hasta el último momento. En momentos de crisis solo la
imaginación es más importante que el conocimiento.

Albert Einstein
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RESUMEN
El objetivo de esta tesis consiste en demostrar el concepto de micro-máquina,
en el caso específico de la operación tecnológica de micro-fresado, para la
producción de micro-componentes en la escala de 100 a 10000 µm. En la tesis
se describe el proceso de concepción y la construcción de un prototipo de
micro-fresadora CNC de 3 ejes que demuestra la factibilidad de utilizar el micro-
mecanizado, utilizando un husillo neumático de uso estomatológico y como
soporte una estructura de un microscopio óptico. Se concluye con una
evaluación de la factibilidad de la propuesta.
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Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1

Capítulo 1. Marco teórico-conceptual .......................................................................... 8

1.1 Introducción .................................................................................................... 8

1.2 Generalidades de la micro-manufactura ........................................................ 9

1.2.1 Tendencias de investigación en Japón ..................................................... 11

1.2.2 Tendencias de investigación en Europa ................................................... 13

1.2.3 Tendencias de investigación en los Estados Unidos de Norteamérica ..... 15

1.3 Caracterización del proceso de desarrollo micro-máquinas ......................... 16

1.4 Conclusiones ................................................................................................ 17

Capítulo 2. Metodología para la concepción de la micro-fresadora de bajo costo .... 18

2.1 Introducción .................................................................................................. 18

2.2 Modelo de referencia para la concepción de la micro-máquina ................... 18

2.3 Metodología para el desarrollo de la micro-máquina.................................... 20

2.3.1 Listado de requerimientos funcionales y especificaciones de concepción 22

2.3.2 Búsqueda de soluciones ........................................................................... 22

2.3.3 Concepción de una solución ..................................................................... 22

2.3.4 Factibilidad ................................................................................................ 23

2.3.5 Concepción final ....................................................................................... 23

2.3.6 Caracterización y validación, validación final ............................................ 23

2.4 Conclusiones ................................................................................................ 23

Capítulo 3. Concepción y construcción de la micro-fresadora de bajo costo ............ 24

3.1 Introducción .................................................................................................. 24

3.2 Listado de requerimientos funcionales y especificaciones de concepción ... 24

3.3 Búsqueda de soluciones .............................................................................. 25
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3.4 Modelación de los componentes del concepto seleccionado ....................... 30

3.4.1 Rotor Concentrix III ................................................................................... 30

3.4.2 Análisis preliminar FEM del rotor Concentrix III ........................................ 31

3.4.3 Modelación del ensamble ......................................................................... 32

3.5 Descripción del ensamble de la micro-fresadora ......................................... 33

3.5.1 Componentes mecánicos de la micro-fresadora ....................................... 33

3.5.2 Sistema de ejes de la micro-fresadora ...................................................... 35

3.5.3 Componentes eléctricos de la micro-fresadora ......................................... 35

3.5.4 Software de control utilizado ..................................................................... 37

3.6 Análisis económico del prototipo de la micro-fresadora ............................... 38

3.6.1 Cálculo del costo de las piezas maquinadas ............................................ 38

3.6.2 Costo de los motores paso a paso ............................................................ 42

3.6.3 Costo de los componentes electrónicos ................................................... 44

3.6.4 Costo de la base ....................................................................................... 44

3.6.5 Costo del rotor .......................................................................................... 44

3.6.6 Costo del software .................................................................................... 44

3.6.7 Costo total del prototipo desarrollado. ...................................................... 44

3.7 Conclusiones ................................................................................................ 45

CONCLUSIONES GENERALES ............................................................................... 46

RECOMENDACIONES ............................................................................................. 47

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 48

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INTRODUCCIÓN

A mediados del siglo pasado, se realizaron importantes avances en micro tecnologías.

El más significativo fue sin duda la invención del transistor, reconocido con el Premio
Nobel de Física a Bardeen, Brattain y Shockley. El transistor tuvo un tremendo
impacto en el diseño de circuitos electrónicos, reemplazando las costosas, poco
fiables y energéticamente ineficientes válvulas de vacío (AECID, 2011).

A finales de la década de los cincuenta, el eminente físico Richard Feynman publicó

un sugerente estudio titulado “There’s Plenty of Room at the Bottom”, en el que
preconizaba una gran revolución en las tecnologías de miniaturización. Inspirado en el
funcionamiento de los sistemas biológicos y su capacidad para ejecutar funciones
complejas y almacenar ingentes cantidades de información a nivel microscópico,
Feynman especulaba sobre los nuevos campos de aplicación que se abrirían a la
humanidad en caso de desarrollar la capacidad de fabricar dispositivos miniaturizados
(AECID, 2011).

Las tecnologías de fabricación se desarrollaron inicialmente impulsadas por el auge

de la industria de los circuitos integrados. Desde los primeros prototipos creados por
Texas Instruments a finales de los cincuenta, los avances en este campo se han
traducido en pocas décadas en un notable incremento de la calidad de vida a través
de la proliferación de ordenadores, tecnologías de comunicación y electrónica de
consumo. Uno de los factores más conocidos en este desarrollo es probablemente el
nivel de integración alcanzado en los circuitos, comúnmente expresado a través de la
Ley de Moore, según la cual el número de componentes por chip se dobla cada dos
años (AECID, 2011).

En la actualidad, la Sociedad demanda la extensión de los éxitos de miniaturización

en microelectrónica a otros sectores. La miniaturización conlleva muchas mejoras,
entre las que se pueden citar:

⎯ Reducción de energía y consumo de materiales durante la fabricación.

⎯ Ligereza y portabilidad.
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⎯ Dispositivos de gran sensibilidad con funcionamiento más selectivo.

⎯ Aplicaciones menos invasivas.

⎯ Mejor relación coste/funcionalidad.

Las micro tecnologías hacen de enlace entre los mundos atómico y macroscópico y
desempeñarán un papel muy importante en la industria del futuro, en especial en
sectores como la medicina, la biotecnología, la energía y las telecomunicaciones.

Las tecnologías de fabricación se desarrollaron inicialmente impulsadas por el auge de

la industria de los circuitos integrados. Desde los primeros prototipos creados por
Texas Instruments a finales de los cincuenta, los avances en este campo se han
traducido en pocas décadas en un notable incremento de la calidad de vida a través
de la proliferación de ordenadores, tecnologías de comunicación y electrónica de
consumo. Uno de los factores más conocidos en este desarrollo es probablemente el
nivel de integración alcanzado en los circuitos, comúnmente expresado a través de la
Ley de Moore, según la cual el número de componentes por chip se dobla cada dos
años.

Desde los celulares hasta los implantes médicos, la fabricación de componentes

continuamente tiende a ser más pequeños y más complejos. Este desarrollo
tecnológico ha originado que la fabricación de estos componentes se realice en
máquinas que fueron diseñadas para producir blocks de motores de combustión
interna, piezas para aviones, barcos, etc. (AECID, 2011).

Esta tendencia de miniaturización de piezas es particularmente evidente en los

campos de la aviación, biotecnología, comunicaciones, electrónica, medicina, óptica,
por solo citar algunos. Es frecuente la utilización de piezas pequeñas de 250 µm de
diámetro con agujeros interiores de 25 a 250 µm y espesores de 25 a 50 µm. Los
materiales que más se han utilizado para estas operaciones son los aceros
inoxidables, el Titanio, el Aluminio, el Bronce, el Platino y el Iridio (AECID, 2011).

La comparativa en relación a las micro tecnologías entre las tres mayores economías
del mundo, Europa, Estados Unidos y Japón, muestra considerables diferencias
respecto a políticas de investigación, nivel de aplicación y penetración en el mercado.
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Estados Unidos y Japón reconocieron antes que Europa la importancia de las

tecnologías micro y nano como el motor para el crecimiento futuro de su sistema
industrial. En el caso de las nanotecnologías en particular, los esfuerzos de los
americanos y japoneses han sido significativamente más intensos, especialmente en
Estados Unidos, que se encuentra liderando varios campos nuevos de aplicación.

No obstante, el énfasis actual de investigación en micro fabricación en Estados Unidos

está por debajo del resto del mundo, a pesar de todos los esfuerzos e inversiones
anteriores. Este hecho tendrá indudablemente serias implicaciones a largo plazo,
puesto que está bien reconocido por científicos e industriales que la micro fabricación
será una tecnología crítica para aunar el espacio entre las ciencias a nivel nanométrico
con el desarrollo de productos reales (AECID, 2011).

De acuerdo a un estudio de la organización europea NEXUS (Red de Excelencia en

microsistemas multifuncionales), el mercado mundial de micro tecnologías está
creciendo a un ritmo medio del 11% anual, e irá desde 36.000 millones de dólares en
2005 hasta 52.000 millones en 2009. Este estudio incluye una explosión de mercado
para paquetes de primer nivel de MEMS/MST, como cabezales de tinta de impresoras,
desde 11.500 millones hasta 25.000 millones de dólares (AECID, 2011).

La miniaturización de componentes ha propiciado el desarrollo de la

micromanufactura. A pesar de los considerables esfuerzos que se han realizado en la
fabricación de circuitos integrados y las tecnologías asociadas, el maquinado de ultra
precisión y el micro-mecanizado constituyen vías factibles para la obtención de
componentes en 3D y con formas complejas (AECID, 2011).

Las micro-máquinas herramientas pueden catalogarse por generaciones de desarrollo

o estadios de evolución.

Las micro-máquinas herramientas de primera generación generalmente tienen unas

dimensiones globales entre 100 y 200 mm. Sus partes y piezas pueden ser producidos
en una máquina herramienta convencional. Utilizando la primera generación de micro-
componentes, es posible obtener micro-máquinas herramientas y dispositivos para el
micro-ensamble de segunda generación, y así sucesivamente.

Cada nueva generación de micro-máquinas podrá producir componentes más

pequeños y así obtener la siguiente generación (E. M. Kussul et al., 2004).
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El desarrollo de micro-máquinas comerciales, si bien constituyen una excelente

solución para el micro-mecanizado, poseen precios que fluctúan entre 12 000 y hasta
un millón de dólares, por lo que se les ha denominado micro máquinas con macro
precios (Kurfess, 2006).

Existen algunas experiencias que intentan disminuir estos costos tan elevados, sobre
todo en los países que no pueden disponer de estas inversiones. Entre los autores que
más han trabajo el tema del desarrollo de micro-máquinas de bajo costo se encuentra
Kussul y colaboradores en la Universidad Autónoma de México, en el Distrito Federal
(E. Kussul, Baidyk, & Wunsch, 2010; E. M. Kussul, et al., 2004). Estos autores
desarrollaron dos prototipos de micro-máquinas herramienta de bajo costo, con un
número elevado de piezas y componentes electromecánicos.

Pérez y colaboradores desarrollaron una nueva metodología para el diseño de micro

máquinas herramientas reconfigurables en el contexto de los sistemas integrados de
desarrollo de productos. Describieron el diseño de una micro-máquina herramienta
CNC de dos ejes como prototipo funcional. En el mismo se utilizó un husillo de alta
velocidad y actuadores lineales de alta precisión (Pérez, Molina, & Romero, 2010).

De la revisión bibliográfica efectuada se identifica como una necesidad para los

países en vías de desarrollo, disponer de tecnologías a escala micro para poder
estudiar y comprender los fenómenos que ocurren a estas escalas y de esta forma
disminuir la brecha tecnológica entre el denominado primer mundo y el tercer mundo.

Esta investigación se encamina a este fin, haciendo énfasis en los procesos

tecnológicos de micro-mecanizados, en específico en el micro-fresado.

Se ha identificado como situación problémica: ¿Cómo desarrollar micro-tecnologías

a bajo costo que permitan demostrar las potencialidades tecnológicas que ofrecen, en
el contexto de los países en vías de desarrollo?

Teniendo en cuenta los aspectos antes mencionados, esta investigación tiene por
objeto de estudio el proceso de corte de metales por arranque de virutas. El campo
de acción de la investigación abarca el estudio del proceso micro-mecanizado en
micro-fresadoras CNC.
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La investigación plantea como pregunta científica ¿Cómo desarrollar una

microfresadora CNC de bajo costo que permita demostrar el concepto de
micromecanizado y sus potencialidades?

Así, la investigación tiene como objetivo concebir y construir una micro-fresadora

CNC de bajo costo para el micro-mecanizado de piezas.

A partir del problema expuesto se propone como objetivos específicos de la

investigación:

1. Concebir una micro-fresadora CNC de bajo costo para la operación tecnológica

de micro-fresado.

2. Construir un prototipo de micro-fresadora CNC de bajo costo para la operación

tecnológica de micro-fresado.

Se plantea como novedad, la obtención por primera vez en Cuba de una

microfresadora de bajo costo para demostrar el concepto de micro-mecanizado y sus
potencialidades.

Tareas específicas

1. Determinación de los fundamentos teóricos para el diseño y la construcción de

una micro-fresadora de bajo costo.

2. Identificar las principales variables que definen a una micro-fresadora de bajo

costo.

3. Construir una micro-fresadora de bajo costo.

4. Análisis preliminar del costo del prototipo.

Métodos teóricos

Estos posibilitan la interpretación del marco conceptual recopilado y al utilizarse en el

desarrollo de las teorías, crean las condiciones para ir más allá de las características
del fenómeno de la realidad, explicar los hechos y profundizar en la esencia y
cualidades fundamentales de los procesos no observables directamente, permiten el
análisis y la valoración de los datos obtenidos sobre el tema.

1. Sistémico – Estructural funcional: son procesos cognoscitivos que cumplen

funciones muy importantes en la investigación científica. La realidad se sintetiza
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haciendo un análisis estructural de los elementos de la situación problémica,

cómo caracterizar a una micro-fresadora de bajo costo. Se relacionan los
elementos entre sí y se vinculan con la situación problémica. A su vez, se
estructura sobre la base de los resultados dados previamente a la síntesis
realizada.

En la investigación se utilizará para la caracterización de la micro-fresadora de

bajo costo como objeto y campo de investigación, así como el procesamiento
crítico de la información obtenida de la literatura consultada.

2. Histórico – Lógico: Lo histórico estudia la trayectoria real de los fenómenos y

acontecimientos en el transcurso de su evolución. La lógica investiga las leyes
generales del funcionamiento y desarrollo de los fenómenos. Se utilizará para el
análisis de las tendencias y la evolución que permitan realizar la caracterización
del tema que se aborda. Permite la búsqueda de los argumentos que
antecedieron el problema científico, así como las regularidades y tendencias del
objeto de estudio.

3. Análisis-Síntesis: Se utilizará para determinar los factores claves que influyen

en el fenómeno, interrelacionar los efectos presentados que constituyen
explicaciones al problema, analizar los nexos internos y las dependencias
recíprocas.

4. Método de mediciones técnicas. Se utilizó en la construcción y ensamble del

prototipo de micro-fresadora, utilizando diversos métodos de medición.

Métodos y procedimientos empíricos

Estos métodos empíricos dan acceso directo a la realidad. Los métodos empíricos
conllevan a toda una serie de procedimientos prácticos con el objeto y los medios de
investigación que permiten revelar las características fundamentales y relaciones
esenciales del objeto, que son accesibles a la contemplación sensorial. Los mismos
representan un nivel en el proceso de investigación cuyo contenido procede
fundamentalmente de la experiencia, en el cual es sometido a cierta elaboración
racional expresado en un lenguaje determinado.

1. Observación científica: Permite conocer la realidad mediante la percepción

directa de los objetos y fenómenos. Se utilizará de manera estructurada al inicio
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de la investigación para identificar las principales variables de la microfresadora

de bajo costo.

2. Entrevistas a expertos: dirigidas a conocer información relevante de manera

directa con los actores claves.

3. Análisis documental (tesis, artículos, monografías, etc.): Se empleará este

método para analizar aportes de investigaciones que se hayan realizado.

La investigación se estructura en:

Introducción

Capítulo 1. Marco teórico-conceptual

Capítulo 2. Metodología para la concepción de la micro-fresadora de bajo costo

Conclusiones y recomendaciones

Referencias bibliográficas

Capítulo 1. Marco teóricoconceptual

1.1 Introducción

A mediados del siglo pasado, se realizaron importantes avances en micro tecnologías.

El más significativo fue sin duda la invención del transistor, reconocido con el Premio
Nobel de Física a Bardeen, Brattain y Shockley. El transistor tuvo un tremendo impacto
en el diseño de circuitos electrónicos, reemplazando las costosas, poco fiables y
energéticamente ineficientes válvulas de vacío (AECID, 2011).
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A finales de la década de los cincuenta, el eminente físico Richard Feynman publicó un

sugerente estudio titulado “There’s Plenty of Room at the Bottom”, en el que
preconizaba una gran revolución en las tecnologías de miniaturización. Inspirado en el
funcionamiento de los sistemas biológicos y su capacidad para ejecutar funciones
complejas y almacenar ingentes cantidades de información a nivel microscópico,
Feynman especulaba sobre los nuevos campos de aplicación que se abrirían a la
humanidad en caso de desarrollar la capacidad de fabricar dispositivos miniaturizados
(AECID, 2011).

Las tecnologías de fabricación se desarrollaron inicialmente impulsadas por el auge de

la industria de los circuitos integrados. Desde los primeros prototipos creados por
Texas Instruments a finales de los cincuenta, los avances en este campo se han
traducido en pocas décadas en un notable incremento de la calidad de vida a través
de la proliferación de ordenadores, tecnologías de comunicación y electrónica de
consumo. Uno de los factores más conocidos en este desarrollo es probablemente el
nivel de integración alcanzado en los circuitos, comúnmente expresado a través de la
Ley de Moore, según la cual el número de componentes por chip se dobla cada dos
años. Otros factores importantes se muestran en la Tabla 1.1.

Tabla 1.1. Factores de mejora en la industria de circuitos integrados (ITRS, 2005).

FACTOR EJEMPLO
Nivel de integración Componentes por chip, Ley de Moore
Costo Costo por función en dispositivos multifunción
Velocidad Velocidad de microprocesador (GHz)
Potencia Batería de móviles y portátiles
Tamaño Productos pequeños y ligeros
Funcionalidad Memoria no volátil
En la actualidad, la Sociedad demanda la extensión de los éxitos de miniaturización en
microelectrónica a otros sectores. La miniaturización conlleva muchas mejoras, entre
las que se pueden citar:

⎯ Reducción de energía y consumo de materiales durante la fabricación.

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⎯ Ligereza y portabilidad.

⎯ Dispositivos de gran sensibilidad con funcionamiento más selectivo.

⎯ Aplicaciones menos invasivas.

⎯ Mejor relación coste/funcionalidad.

Las micro tecnologías hacen de enlace entre los mundos atómico y macroscópico y
desempeñarán un papel muy importante en la industria del futuro, en especial en
sectores como medicina, biotecnología, energía y telecomunicaciones.

1.2 Generalidades de la micromanufactura

En sectores distintos de la microelectrónica, no existen tecnologías bien establecidas

para fabricar microcomponentes en materiales diferentes al silicio. Por este motivo, se
ha adoptado el término MET (MicroEngineering Technologies) para referirse a la
fabricación de productos con geometría 3D de gran precisión en una variedad de
materiales (Chae, Park, & Freiheit, 2006), con tamaños que van desde décimas de
micra hasta unos pocos milímetros (Figura 1.1).

Tecnologías existentes
Tolerancia ~ Tamaño del objeto
Tamaño del objeto (mm)

Objeto < tamaño del átomo

Exactitud relativa (Tolerancia/Tamaño del objeto)

Figura 1.1. Escala y precisión en procesos de micro mecanizado (Alting, Kimura,

Hansen, & Bissacco, 2003).

Además de los anteriores términos, los términos generales que se adoptarán en esta
memoria para referirse a las tecnologías de miniaturización de componentes serán
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micro ingeniería (concepto y diseño) y micro fabricación (creación física del producto).
Se entiende que un producto pertenece al ámbito de la micro fabricación cuando al
menos una de sus características funcionales en una dimensión es del orden de
micras.

Si bien la precisión absoluta que se puede alcanzar en procesos de micro fabricación

es excelente (del orden de 1 mm), la precisión en relación al tamaño es bastante
pequeña. Por ejemplo, en procesos de mecanizado convencionales, se pueden
obtener precisiones relativas de 10 -6, valores inaccesibles en micro mecanizado
mecánico. Para clarificar este concepto, en la Figura 1.2 se muestra gráficamente el
orden de tamaños, precisiones absolutas y precisiones relativas que se puede
alcanzar en ambos procesos. Se observa que, para componentes muy pequeños, la
tolerancia relativa es aproximadamente igual a la que se obtiene en la fabricación de
bienes (del orden del 1%).

10 km Ciudad

1 km Tolerancias relativas

100 m 100% 10% 1% 0.1% 0.01% 0.001% 0.0001%

Casa Precisión de maquinado

Pared

Figura
1.2.

Roscas

Micromáquinas

Contactos

Características
mecanizado
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Tamaño, precisión absoluta y precisión relativa en el mecanizado de precisión (Madou,

2001).

1.2.1 Tendencias de investigación en Japón

La actividad en Asia se centra básicamente en Japón, Corea, Singapur y Taiwán.

Tanto Japón como Corea ofrecen apoyo a programas de investigación extensos,
plurianuales y abarcando a instituciones de todo el país, si bien en Corea este es un
fenómeno muy reciente. En Japón, el programa de 10 años sobre micro mecanizado

(1991-2001), constituyó una enorme inversión del gobierno y en el mismo dieron

comienzo un gran número de iniciativas industriales que continúan todavía (Figura
1.3). Ejemplos de éxitos se encuentran sistemas de micro fabricación y ensamblaje en
Olympus, Seiko, Hitachi, Fanuc y Mitsubishi. En Corea, el Instituto Coreano de
Máquinas y Metales obtuvo un contrato gubernamental para el desarrollo de micro
factorías.

Figura 1.3. Proyecto de micro factoría (MEL, 2011).

En Japón, el Instituto para la Investigación en Física y Química (RIKEN) y el Instituto

Nacional para la Ciencia y Tecnología Industrial Avanzada tienen misiones
fuertemente orientadas hacia la I+D con aplicación industrial y ambos hacen un gran
esfuerzo en micro-fabricación, con resultados de calidad. En ambos laboratorios, los
programas están produciendo métodos de procesado complejos y altamente
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innovadores. Es interesante hacer notar que buena parte del equipamiento ha sido
desarrollado para la obtención de dispositivos sofisticados de gran precisión y bajo
volumen de producción, que requieren de inversiones importantes, entre cien mil y un
millón de euros.

Las compañías con fuerza en sectores tradicionales de fabricación, como por ejemplo
FANUC (controles numéricos), Matsushita Electric (productos de consumo), Mitsubishi
Electric (productos electrónicos, dispositivos) y Olympus (óptica) han

realizado fuertes inversiones en tecnologías de micro fabricación de forma continuada

en los últimos quince años (Vasco, 2000).

En Taiwán, hay también inversión institucional por parte del gobierno, pero es
generalmente a través de grandes corporaciones y enfocado hacia productos
concretos. El Instituto de Investigación en Tecnología Industrial es el mayor laboratorio
financiado por el gobierno y da soporte a las compañías taiwanesas de alta
tecnologías, con un gran segmento dedicado a la investigación y desarrollo en micro
fabricación. Otra instalación del gobierno, el Instituto para la Investigación en la
Industria del Metal está iniciando un programa en métodos de fabricación multiescalar
micro/meso (M4) (MINATECH, 2001).

1.2.2 Tendencias de investigación en Europa

Históricamente, en la Unión Europea no ha habido programas dedicados a las

necesidades específicas de las micro tecnologías, y su desarrollo ha estado relegado
a universidades y centros de investigación.

Durante los últimos años, se ha producido un significativo cambio estratégico y los

gobiernos han comenzado a hacer importantes inversiones. El énfasis parece estar
haciéndose en la creación de infraestructura para apoyar la conversión de resultados
de investigación básica en tecnologías precompetitivas, hasta el punto de que sean
atractivas a las compañías para su aplicación y comercialización.

Ejemplos de investigación en microsistemas pueden encontrarse en el programa

EURIMUS II, iniciativa industrial dentro del programa EUREKA para apoyar el
desarrollo de productos y sistemas en el campo de las micro tecnologías (EURIMUS,
2003).
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Otras dos iniciativas han proporcionado ayuda adicional dentro de la Unión Europea:
NEXUS (Network of Excellence in Multifunctional Microsystems), establecida en 1992,
promociona la I+D y la comercialización de MEMS y microsistemas a través de la
creación de un conjunto de foros coordinados para la discusión e intercambio de
información entre investigadores y empresas. EUROPRACTICE que reúne a varios
centros europeos proporciona soporte al diseño, prototipado y fabricación de
microsistemas (NEXUS, 2011).

Más recientemente, dentro del VI Programa Marco, la Unión Europea ha impulsado la

Red de Excelencia en micro tecnologías Multi-Material Micro Manufacture (4M), en el
que se integran varios de los participantes en este proyecto. Asimismo, están activos
los siguientes proyectos:

⎯ LAUNCH-MICRO (MicroTechnologies for Re-launching European Machine

Manufacturing SMEs), liderado por Soraluce S. Coop., cuyo principal objetivo es el
aumento de la competitividad de los fabricantes de máquinas europeos en este
sector. En este proyecto también se integran Ideko, la Escuela Politécnica Superior
de Mondragon Unibertsitatea y Kendu.

⎯ PROFORM (An innovative manufacture process concept for a flexible and cost
effective production of the vehicle body in white: Profile Forming), en el que
participa Escuela Politécnica Superior de Mondragon Unibertsitatea y cuya
aportación más destacada es el desarrollo de procesos de fabricación por perfilado
asistido láser, de manera muy localizada en la zona del radio de perfilado.

⎯ MASMICRO (Integration of manufacturing systems for mass-manufacture of

miniature/micro products bulk forming), en el que participa Tekniker.

⎯ Nano-CMM (Universal and flexible 3D coordinate metrology for micro and nano
components production), en el que participa Tekniker.

⎯ PHODYE (New photonic systems on a chip based on dyes for sensor applications
scalable at wafer fabrication), en el que se integra el Centro Láser de la Universidad
Politécnica de Madrid.

⎯ Production4micro (Production technologies for micro systems), del cual es socio

Ascamm, y que tiene como objetivo disponer a escala de altas producciones
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tecnologías de micro-fabricación, fundamentalmente aplicadas al sector óptico

(desde aplicaciones en lentes para sistemas microscópicos y fotográficos hasta
leds y sensores para automoción).

A partir de lo expresado en los anteriores párrafos, queda claro que la Unión Europea
considera estratégico realizar un fuerte impulso en el sector de la micro fabricación. No
obstante, dentro de Europa el estado de desarrollo por países es diferente,
dependiendo de las inversiones de cada gobierno en la investigación y desarrollo en
micro fabricación. Los países mejor posicionados son en estos momentos Alemania,
Francia, Reino Unido, Suiza y, más recientemente, los países escandinavos y España.

Las grandes inversiones realizadas en Alemania han lanzado a este país a la tercera
posición mundial, detrás de Estados Unidos y Japón. En Alemania, hay una conjunción
de financiación pública y privada orientada a largo plazo, que hace énfasis en refinar y
optimizar las tecnologías hasta tal punto que hace que sean comercialmente atractivas
y fáciles de adaptar.

1.2.3 Tendencias de investigación en los Estados Unidos de Norteamérica

Estados Unidos es probablemente el país líder en micro tecnologías en muchos

campos de aplicación gracias a los enormes esfuerzos realizados en el desarrollo de
circuitos integrados desde los años sesenta y el impulso dado en la evolución de las
tecnologías de micro fabricación de silicio. Esto permite que las empresas americanas,
especialmente en Silicon Valley (California), tengan acceso a este tipo de sofisticadas
tecnologías de fabricación, esencial en el desarrollo de microsistemas.

Las políticas de apoyo públicas comenzaron inicialmente en el campo de MEMS

gracias el apoyo del National Science Foundation (NSF), con menos de un millón de
dólares por año. Sin embargo, actualmente es el Departamento de Defensa el principal
organismo público de subvención, excediendo cincuenta millones de dólares por año.

No obstante, el esfuerzo de I+D es limitado respecto a otras regiones, debido a un

cambio en las políticas de subvención del gobierno americano, que ha dado prioridad
nacional a la nanotecnología, en la consideración de que su impacto en las
propiedades de materiales, diagnóstico y terapia, y en el almacenamiento, procesado y
transmisión de datos. Este hecho ha relegado todas las inversiones en micro
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fabricación, lo que está permitiendo que países asiáticos y europeos reduzcan

gradualmente la diferencia en el estado del arte en tecnologías de micro fabricación
(Ehmann et al., 2005).

1.3 Caracterización del proceso de desarrollo micromáquinas

La evolución de las metodologías para el diseño y la conceptualización de

micromáquinas herramienta no ha evolucionado a la misma velocidad que lo ha hecho
el desarrollo de prototipos y micro-máquinas herramienta de carácter comercial. Los
autores en este campo de investigación han trabajado desarrollando varios tipos de
micro-máquinas herramienta, basado en las reglas típicas de las máquinas
herramienta convencionales o de la escala macro. A continuación se describen los
avances más significativos.

Subrahmanian et al. (Subramanian & Kornel F., 2002) y Vogler et al. (Vogler, DeVor, &
Kapoor, 2003) exploran el concepto de una máquina herramienta en la mesoescala
para el micro-mecanizado. Los autores proponen un prototipo de primera generación y
exponen la evaluación de su desempeño. Este artículo no aborda la metodología
utilizada para diseñar este tipo de micro-máquina.

Kussul et al. (E. M. Kussul, et al., 2004) propuso una micro-máquina herramienta CNC
de bajo costo para la fabricación de componentes de micro-escala. Los autores
presentan los prototipos desarrollados, describiendo los elementos principales. Esta
investigación no expresa la metodología de diseño utilizada para desarrollar la
micromáquina.

Kurita y Hattori (Kurita & Hattori, 2005) revelan el desarrollo de una máquina de
escritorio multi-proceso de que contiene dos conceptos, la miniaturización de la
máquina herramienta y la utilización del multiprocesamiento. El husillo posee cinco
porta-herramientas cambiables para el mecanizado. El estudio no expone el alcance
de la metodología de diseño para este tipo de máquina.

Honegger et al. (A. Honegger, Kapoor, & DeVor, 2006; A. E. Honegger et al., 2006a,
2006b) se centran en el desarrollo de una micro-fábrica automatizada para fabricar
componentes de micro-escala. Los autores desarrollaron el hardware y el software
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para la integración de la micro-fábrica. Los autores muestran una metodología híbrida

para la calibración de la cinemática de las máquinas herramienta a microescala.

Huo y Cheng (Huo & Cheng, 2008) investigan los problemas asociados con el diseño
de máquinas herramienta de precisión con énfasis en el estudio de los aspectos
dinámicos que afectan la actuación de la máquina herramienta de precisión y los
procesos de mecanizado.

Sun y Cheng (Sun & Cheng, 2008) proponen el diseño de una plataforma de
micromáquinas herramienta reconfigurables orientado a un sistema micro-industrial.
Este acercamiento utiliza el diseño axiomático, pero no integra los enfoques del diseño
de micro-máquinas y no se evalúa en un prototipo.

De esta revisión, se denota: (a) el énfasis de los autores en el diseño de

micromáquinas herramienta de utilizar los enfoques tradicionales del diseño de
macromáquinas; (b) existen pocos esfuerzos en el desarrollo de metodologías de
diseño para el desarrollo de micro-máquinas desde el punto de vista de la meso-
escala.

1.4 Conclusiones

A partir de la revisión bibliográfica se denota en los estudios publicados pocos

esfuerzos en el desarrollo de metodologías de diseño que fundamenten el desarrollo
de micro-máquinas herramienta.

Capítulo 2. Metodología para la concepción de la microfresadora de bajo

costo

2.1 Introducción

En el presente capítulo se exponen los aspectos fundamentales que se tuvieron en

cuenta para el diseño de una micro-fresadora de bajo costo CNC. Se hace una
descripción de la metodología utilizada para el diseño de micro-máquinas herramienta
CNC. Se toma un modelo de referencia como patrón para el diseño de esta
metodología.
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2.2 Modelo de referencia para la concepción de la micromáquina

Para desarrollar la metodología de concepción de la micro-máquina, se tomó un

modelo de referencia actualizado (Figura 2.1) donde se integran adecuadamente todos
los procesos, etapas y actividades requeridos para un diseño y una manufactura
verdaderamente eficientes y competitivos (Aca, 2004; Sánchez, 2004).

Los elementos fundamentales que caracteriza a este modelo de referencia, que se

aplicó para la concepción de la micro-máquina son:

— Los procesos a desarrollar durante los proyectos de ingeniería: productos, procesos

y desarrollo de facilidades, involucran tres subprocesos: (a) transferencia de
productos, (b) transferencia de tecnologías y (c) diseño de máquinas.
— Las etapas son indicadores del nivel de evolución para los procesos:
conceptualización, desarrollo básico, desarrollo avanzado y entrega.

— Las actividades son tareas específicas que se deben ejecutar para completar una
etapa. Estas se clasifican en tres tipos: (a) las actividades de análisis, que son para
diagnosticar, definir y preparar la información, (b) las actividades de síntesis que se
orientan a los elementos agrupados que puedan producir nuevos efectos y (c) las
actividades de evaluación que están dirigidas a aquellas soluciones que puedan ser
contrarias a los objetivos y las exigencias.
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Figura 2.1. Modelo de referencia que se aplicó en el diseño del cepillo reconfigurable
para obtener la metodología formal (Aca, 2004).

Las propiedades de este modelo de referencia que lo diferencian y lo hacen utilizable

para el caso del diseño de máquinas, son:

— Carácter reutilizable/configurable: cualidad que le permite ser configurado en un

modelo particular para alcanzar un objetivo determinado en el ciclo de vida del
producto, concentrándose en aspectos específicos de la empresa como: mercadeo
y tecnologías.
— Robustez: basada en un conjunto de métodos y herramientas para asegurar que la
información fluya entre las distintas etapas y así evitar la falta de colaboración entre
los diseñadores y los fabricantes.

— Integralidad: debido a su estructura, el modelo es capaz de adoptar nuevos

métodos y herramientas de otras disciplinas (mecánica, electrónica) y los integra,
permitiendo el desarrollo de modelos particulares a diferentes industrias.

Basado en este modelo de referencia, se desarrolló un modelo particular para el

diseño de la micro máquina herramienta para el micro-fresado. En el siguiente acápite
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se presentan los detalles de la metodología para las etapas de conceptualización y de

desarrollo básico de estas micro-máquinas.

2.3 Metodología para el desarrollo de la micromáquina

La metodología desarrollada a partir de Sánchez (Sánchez, 2004) para el caso de las

micro-máquinas, tiene como diferencia fundamental estar orientada hacia la obtención
de micro-máquinas de bajo costo, por lo que se le adicionan criterios relacionados con
el ensamble y la manufactura (Figura 2.2).

La metodología de concepción comprende las siguientes fases o etapas:

1. Establecimiento del listado de requerimientos funcionales de la micromáquina,

en interacción con las características del ensamble.

2. Establecimiento de las especificaciones del diseñador.

3. Selección del principio de solución.

4. Concepción de un principio de solución.

5. Evaluación de la factibilidad del principio de solución.

6. Concepción final, integración y optimización.

7. Caracterización y validación.

8. Validación del proceso.

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Requerimientos Características del

funcionales de la mM ensamblaje 1

1
Especificaciones del
diseñador 2

Búsqueda de las
soluciones 3

Concepción de un
principio
de solución 4

No
Factibilidad
5
A
Si
- Costos
- Fabricabilidad
Concepción final
6

A Además del análisis de la factibilidad, se

Caracterización No debe realizar un chequeo de los costos en
y validación B que se incurre con el principio de solución
7
y la fabricabilidad del mismo
Si
C B Iteración que permite la búsqueda de las
características deseadas en la micro-máquina
Validación
No
8 C Confrontación de los requerimientos de la
micro-máquina con las características definidas
Si

Producción

Figura 2.2. Principales etapas para el desarrollo de la micro-máquina.

2.3.1 Listado de requerimientos funcionales y especificaciones de concepción

Antes de abordar las especificaciones propias del diseñador, deben analizarse las
operaciones de ensamblaje (consideraciones de ensamblaje orientadas a disminuir los
costos garantizando la función de la micro-máquina). El listado de requerimientos
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define las características en términos de facilidad de ensamblaje, precisión de la

micro-máquina, rigidez de la estructura, temperatura de trabajo, consideraciones
tecnológicas, etc.

Las características de los micro-componentes y las funcionalidades del sistema final va

a sugerir las especificaciones del ensamblaje y orientará al diseñador. Además, los
materiales y las calidades de las superficies de la micro-máquina van a juga un
importante papel en la definición de los requerimientos.

2.3.2 Búsqueda de soluciones

Sobre la base de las etapas precedentes (etapas 3 y 4 de la Figura 2.2), a

continuación, se realiza una búsqueda de principios de solución que den respuesta a
los requerimientos establecidos. Estos principios se pueden comparar a partir de
criterios no exhaustivos tales como:

⎯ Factibilidad de construir. Incluye el análisis de la facilidad de construir y nivel de la

precisión del posicionamiento de la micro-máquina.

⎯ Accesibilidad: Incluye el espacio de trabajo de la micro-máquina, el tamaño máximo

de piezas a maquinar y los medios de medición a utilizar.

⎯ Nivel de automatización: Incluye facilidad de conexión, plataforma de software y tipo

de conexión con la PC.

2.3.3 Concepción de una solución

El desarrollo de un prototipo de principio de solución permite corroborar los elementos

definidos en el concepto de solución escogido en el paso anterior. Esta primera etapa
de factibilidad permite la integración de todos los elementos concebidos, a fin de
verificar su comportamiento.
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2.3.4 Factibilidad

Esta etapa de verificación consiste en validar la factibilidad de los principios de

solución adecuados a los requerimientos. Se verificarán aquellos aspectos esenciales
que definen la funcionabilidad de la micro-máquina.

2.3.5 Concepción final

Una vez que se ha probado la factibilidad del principio de solución, la concepción final
consiste en la integración de los diversos elementos componentes. Se deberá tener en
cuenta la repetitividad de lograr diversas micro-máquinas con el principio de solución
seleccionado.

2.3.6 Caracterización y validación, validación final

Esta etapa permite finalmente comprobar todos los requerimientos definidos versus las
funciones de la micro-máquina.

2.4 Conclusiones

⎯ La metodología descrita para la concepción de micro-máquinas herramienta

CNC permite seguir una secuencia lógica en el desarrollo de micro-máquinas y
define las etapas fundamentales a seguir.

Capítulo 3. Concepción y construcción de la microfresadora de bajo

costo

3.1 Introducción

En el presente capítulo se exponen los aspectos fundamentales que se tuvieron en

cuenta en la concepción y construcción de una micro-fresadora de bajo costo CNC.

3.2 Listado de requerimientos funcionales y especificaciones de concepción

En la Tabla 3.1 se muestra algunos de los requerimientos relacionados con el

ensamble que se tuvieron en cuenta para la concepción de la micro-máquina
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siguiendo la metodología expuesta en la Figura 2.2. Estos requerimientos

constituyeron restricciones al diseño, pues fueron fijos desde el inicio del proceso de
diseño.

Tabla 3.1. Principales requerimientos iniciales de la micro-máquina (ensamblaje).

Empresa cliente: Universidad Producto: Fecha inicial: 11/02/2011
de Holguín Micro-máquina herramienta última revisión: 08/04/2011
Empresa de Ingeniería: FACING Página 1/2

Especificaciones
Concepto Fecha Propone R/D Descripción
Ensamblaje 11/4/2011 I R Base del microscopio óptico PZO 80245

I R Pieza de mano Concentrix® III ( Rotor )

I R Motores paso a paso de 12 Volt

Una vez definidos los requerimientos iniciales dirigidos al proceso de ensamble, que
constituyeron los elementos fijos en la investigación, se definieron un conjunto de
requerimientos funcionales (Tabla 3.2) ya definidos en la etapa de diseño (ver punto 2
de la Figura 2.2).

Tabla 3.2. Principales requerimientos de diseño de la micro-máquina.

Empresa cliente: Universidad Producto: Fecha inicial: 11/02/2011
de Holguín Micro-máquina herramienta última revisión: 08/04/2011
Empresa de Ingeniería: FACING Página 2/2

Especificaciones
Concepto Fecha Propone R/D Descripción
Función 11/4/2011 I R Micro-máquina para el micro-fresado
Precisión 11/4/2011 I R En el primer prototipo, se deberá garantizar la rigidez
del micro-mecanizado
Transmisión 11/4/2011 I R Los datos de control de los motores paso a paso se
de datos gobernarán a través de una micro-computadora
Sistema de 11/4/2011 I D El rotor se alimentará con un compresor de aire de 2
alimentación kgf/cm2
del rotor
Ensamblaje 11/4/2011 I R El ensamblaje deberá garantizar la rigidez del sistema
y deberá ser rápido
Materiales de 11/4/2011 I R Las transmisiones dentadas serán plásticas para
las piezas garantizar el peso mínimo de la micro-máquina El
I R movimiento de los ejes se realizará a través de
motores paso a paso con una transmisión dentada
Relaciones 11/4/2011 I D El número de eslabones de la cadena cinemática que
de intervienen en la relación de transmisión se deberá
transmisión minimizar para aumentar la precisión de la micro-
máquina
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Dimensiones 11/4/2011 I D Dimensiones de la micro-máquina mínimas (ancho,

largo y alto; 25 x 25 x 30 cm)
Movimientos 11/4/2011 I R El movimiento de corte se efectuará con 3 grados de
libertad (ejes X, Y, Z)
Piezas en 11/4/2011 I R Piezas de materiales de buena maquinabilidad
bruto

3.3 Búsqueda de soluciones

La búsqueda de los principios de solución para dar respuesta a los requerimientos

definidos anteriormente se realizó a través de una matriz morfológica (Tabla 3.3).

Tabla 3.3. Matriz morfológica para determinar los principios de solución.

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Para la función de la base de la micro-máquina se tuvieron en cuenta dos principios de

solución, una base en forma de U y otra en forma de C, por ser las más comunes y
ambas ofrecen buena estabilidad dimensional.

Para desarrollar un estudio preliminar de los tipos de rotores, se tomó como referencia
los micro motores que se comercializan actualmente, a través de distribuidores como
DENTALES PABLO HERMAN S.A. (Herman, 2011) y DENTAL AYALA (Ayala., 2011).
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La marca de micro motores que se analizará es A-DEC/W&H (A-DEC, 2011), debido a

que éstos se encuentran en el mercado importados por las empresas mencionadas
anteriormente. La Tabla 3.4 muestra una evaluación general de cuatro tipos diferentes
de micro motores W&H. Es necesario indicar que los micromotores evaluados en la
Tabla 3.4 corresponden a un pequeño conjunto dentro de la variedad ofrecida por el
fabricante W&H, se seleccionaron los más relevantes.

Se evaluaron tres tipos de sistemas de control que pueden aplicarse a la

micromáquina, estos son: sistemas wireless (necesita de infraestructura de repetidores
y demás insumos), sistemas inalámbricos y conexión por cables por puerto paralelo de
la PC.

Los motores disponibles para la micro-máquina fueron motores paso a paso, en este
caso se optaron por los de tipo unipolar y de tipo bipolar.

Como sistemas de transmisión se consideraron los siguientes: transmisión por correa,

transmisión por engranes y transmisión por cadena.

Una vez establecida esta caracterización de los diferentes principios de solución para
desarrollar la micro-máquina, se calculó el número total de combinaciones posibles de
conceptos, dada por la ecuación (1).
n

Ct =∏ Fi (1)
i=1

Ct =2*4*3*2*3 (2)

Ct =144 posibles conceptos (3)

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28

Tabla 3.4. Evaluaciones entre micro motores existentes en el mercado.

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Del total de 144 posibles conceptos, se evaluaron un total de ocho, debido a que no se
tuvieron en cuenta un conjunto de principios de solución tales como:

⎯ La base tipo C no se evaluó, pues la base del microscopio óptico que se tuvo
como restricción al inicio del proceso de diseño, indica una base tipo U.

⎯ El control inalámbrico no se tuvo en cuenta, debido a la no disponibilidad de la

tecnología.

⎯ El control wireless no se tuvo en cuenta, debido a la no disponibilidad de la

tecnología.

⎯ La transmisión por polea y correa no se tuvo en cuenta por sus desventajas para
este tipo de micro-máquinas.

⎯ La transmisión por cadena no se tuvo en cuenta por sus desventajas para este
tipo de micro-máquinas.

Evaluando las ocho combinaciones restantes, se decidió por la combinación de los

principios de solución indicada en la Tabla 3.3. En la Tabla 3.5 se muestran las
diferentes combinaciones posibles y su evaluación respecto a los criterios definidos en
el capítulo anterior. En la Tabla 3.6 se definen el significado de las diferentes
combinaciones a partir de la matriz morfológica.

Tabla 3.5. Evaluación de posibles conceptos.

V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8

Facilidad de construir 5 5 5 5 5 5 5 5
Nivel de la precisión 3 3 3 3 4 4 4 4
Espacio de trabajo 4 4 4 4 4 4 4 4
Tamaño máximo de piezas 4 4 4 4 4 4 4 4
Medios de medición 5 4 4 4 4 4 4 5
4,2 4 4 4 4,2 4,2 4,2 4,4

Tabla 3.6. Significado de las diferentes combinaciones.

V1 Base en U SYN EA TA-97LED Bipolar Dentada Cable paralelo
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Base en U SYNEA TA-97LW Bipolar

V2 Base en U ALEGRA TE-97 Bipolar Dentada Cable paralelo
V3 Base en U Con centrix III Bipolar Dentada Cable paralelo
V4 Dentada Cable paralelo
V5 Base en U SYNEA TA-97LED Unipolar Dentada Cable paralelo
V6 Base en U SYNEA TA-97LW Unipolar Dentada Cable paralelo
V7 Base en U ALE GRA TE-97 Unipolar Dentada Cable paralelo
V8 Base en U Concentrix III Unipolar Dentada Cable paralelo
3.4 Modelación de los componentes del concepto seleccionado

El concepto seleccionado para ser desarrollado como el prototipo de la micromáquina

se describirá a continuación.

3.4.1 Rotor Concentrix III

El diseño del micro motor odontológico se ajusta a las medidas estándar, las cuales
fueron tomadas de un micro motor convencional de accionamiento neumático. El
modelo obtenido mediante el software SolidWorks se muestra en la Figura 3.1.

Figura 3.1. Micro motor odontológico Concentrix III.

3.4.2 Análisis preliminar FEM del rotor Concentrix III

Para comprobar el diseño preliminar del micro motor odontológico se realizó un

análisis mediante el método de los elementos finitos (FEM) sobre el cuerpo básico del
mismo. El modelo tridimensional, elaborado en el software SolidWorks, fue analizado
posteriormente en el software ALGOR. Básicamente, el análisis FEM realizado
consiste en una prueba de estabilidad, la cual permite determinar la carga máxima que
soportará el sistema antes de fallar por estabilidad. Este tipo de análisis es de mucha
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importancia en elementos esbeltos, debido a que dichos elementos en la mayoría de

los casos suelen fallar por estabilidad antes que por esfuerzos. El análisis de
estabilidad, al procesar una carga unitaria de interés junto con las condiciones de
frontera, arroja como resultado un factor de carga que finalmente será un indicador de
la carga máxima permisible para el sistema. Los resultados obtenidos en el análisis
FEM se muestran en la Figura 3.2.

Figura 3.2. Software ALGOR: condiciones de frontera, cargas aplicadas, mallado.

El material utilizado para el análisis FEM fue acero para instrumental quirúrgico de la
serie 400 (AISI 430). En la Figura 3.2 se observa el factor de carga obtenido a partir de
una carga unitaria de 1 N. Este factor, equivalente a 263.45, indica que la carga
máxima permisible para el sistema será de 263.45 N, es decir, 26.3 kgf
aproximadamente. En la práctica, cualquier operación de micro-fresado no alcanzará
estos niveles de carga, por lo tanto, el modelo operaría dentro de un rango de
seguridad adecuado.

3.4.3 Modelación del ensamble

Utilizando el SolidWork, se realizó la modelación de cada componente de la

microfresadora. En la Figura 3.3 se muestra una vista del ensamble obtenido. Se
observa la base constituida por la base del microscopio, la adecuación de un
dispositivo para la sujeción del rotor (husillo), la sujeción de la pieza de trabajo y la
mesa que soporta la pieza en bruto.
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Figura 3.3. Modelo de la micro-fresadora a través del SolidWork.

3.5 Descripción del ensamble de la microfresadora

3.5.1 Componentes mecánicos de la microfresadora

En la Figura 3.4 se muestra el ensamble de la micro-fresadora CNC de bajo costo,

donde se integran los componentes mecánicos, eléctricos (motores) y el husillo

(rotor), para proporcionar la funcionalidad de la micro-máquina.

Figura 3.4. Ensamble de la micro-fresadora CNC de bajo costo.

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En la Figura 3.5 se muestra en detalle el rotor (husillo) utilizado para ejecutar el

movimiento principal de la micro-fresadora y la mesa de trabajo donde se colocará la
pieza en bruto a maquinar. Se seleccionó un rotor con denominación Concentrix III,
que posee las siguientes características generales:

⎯ Rotor silencioso, trabaja con aire comprimido a 2 kgf/cm 2

⎯ Un peso de 40 gramos
⎯ Rotor compacto
⎯ Alta velocidad
⎯ Mantenimiento mínimo
⎯ Fabricación en acero inoxidable

Husillo (Rotor )

Mesa de traba jo

Figura 3.5. Mesa de trabajo y husillo de la micro-fresadora CNC de bajo costo.

Se utilizó una transmisión mecánica por engranes (tres engranes en cada módulo)
para transmitir el movimiento de los motores paso a cada uno de los ejes de la
microfresadora. En la Figura 3.6 se muestra dos de las transmisiones utilizadas, para
el caso de los ejes X e Y.
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Figura 3.6. Tipo de transmisión mecánica utilizada.

3.5.2 Sistema de ejes de la microfresadora

La micro-fresadora desarrollada posee tres ejes de trabajo, el eje Z, que es el

movimiento que garantiza la profundidad de corte en el micro-fresado, el eje X y el eje
Y, que garantizan los otros dos grados de libertad para el micro-maquinado de piezas
(Figura 3.7).

Figura 3.7. Ejes de trabajo de la micro-fresadora CNC de bajo costo.

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3.5.3 Componentes eléctricos de la microfresadora

A partir del proceso de diseño abordado en el capítulo anterior, se seleccionaron como

motores para los tres ejes de la micro-fresadora motores paso a paso. Los mismos son
ideales para la construcción de mecanismos donde se requieren movimientos muy
precisos. La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos
un paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso puede variar desde 90°
hasta pequeños movimientos de tan solo 1.8°, es decir, que se necesitarán 4 pasos en
el primer caso (90°) y 200 para el segundo caso (1.8°), para completar un giro
completo de 360° (Allegro, 2011).

En la Figura 3.8 se muestra el motor paso a paso utilizado para el movimiento del eje z
en la micro-fresadora. En la Figura 3.9 se muestra el motor paso a paso para los ejes
X y Y de la micro-fresadora.

Moto r

Figura 3.8. Motor paso a paso para el eje Z de la micro-fresadora.

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Motor para el e je X

Motor para el e je Y

Figura 3.9. Motor paso a paso para los ejes X y Y de la micro-fresadora.

Para la interface entre los motores y la computadora personal, se construyó una tarjeta
de control para los tres motores paso a paso (Figura 3.10). La tarjeta se conecta a
través del puerto paralelo.

Figura 3.10. Tarjeta de control de los motores de la micro-fresadora.

3.5.4 Software de control utilizado

El puerto paralelo de una PC es ideal para ser usado como herramienta de control de
motores, relés, LED's, etc. El mismo posee un bus de datos de 8 bits (Pin 2 a 9) y
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muchas señales de control, algunas de salida y otras de entrada que también pueden
ser usadas fácilmente. Las PC generalmente poseen solo uno de estos puertos (LPT1)
(TodoRobot, 2011).

Se utilizó el software TodoRobot (TodoRobot, 2011) para el control de los tres motores
paso a paso de la micro-fresadora (Figura 3.11).

Figura 3.11. Módulo de control para los motores de la micro-fresadora.

3.6 Análisis económico del prototipo de la microfresadora

El costo total de la micro-máquina se determinó sumando el costo del maquinado de

algunas piezas, el costo de los motores paso a paso, el costo de los componentes
electrónicos y el costo del rotor.

La tarifa horaria utilizada para el cálculo del costo de fabricación fue de 21.8 kWh
demandados por la Universidad de Holguín, con un saldo de $10.9 aproximadamente,
dando como tarifa horaria Th = 0.49 $/kWh. Esta tarifa varía con frecuencia ya que
depende del factor K, el cual es el precio del combustible en el mercado.

3.6.1 Cálculo del costo de las piezas maquinadas

⎯ Soporte del vástago (Figura 3.5).

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• Torneado de desbaste

Ttorneado1=Tprincipal2 (4)

Ttorneado=3 min (5)

• Fresado de desbaste

Tfresado=Tprincipal (6)

Tfresado=2 min (7)

• Taladrado

Ttaladrado=Tprincipal (8)

Ttaladrado=1 min (9)

Costo del torneado

CostoTorneado=Costosalario+Costoconsumo eléctrico (10)

CostoTorneado= 0.245 + 0.072 (11)

CostoTorneado= $ 0.317 (12)

• Costo por consumo eléctrico en el torneado

Costoconsumo eléctrico= (Tprincipal/60)*Nmep3*Th (13)

Costoconsumo eléctrico= (3 min/60)*10 kW*0.49 $/kWh (14)

Costoconsumo eléctrico= $ 0.245 (15)

• Costo por salario en el torneado de un 1 operador (S = 1.44 $/h)

Costosalario= (Tprincipal/60)*S (16) Costosalario= (3 min/60)*1.44 (17)

Costoconsumo eléctrico= $ 0.072 (18)

Costo del fresado

CostoFresado=Costosalario+Costoconsumo eléctrico (19)

1 Tiempo para la operación tecnológica de torneado (min).
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2 Tiempo principal (min).

3 Potencia de la
Máquina Herramienta.

CostoFresado= 0.13 + 0.048 (20)

(21)
CostoFresado= $ 0.178

• Costo por consumo eléctrico en el fresado

Costoconsumo eléctrico= (Tprincipal/60) *Nmep*Th (22)

Costoconsumo eléctrico= (2 min/60) *8 kW*0.49 $/kWh (23)

(24)
Costoconsumo eléctrico= $0.13

• Costo por salario en el fresado de un 1 operador (S = 1.44 $/h)

Costosalario= (Tprincipal/60) *S (25)

Costosalario= (2 min/60) *1.44 (26)

(27)
Costoconsumo eléctrico= $ 0.048

Costo del taladrado

CostoTaladrado=Costosalario+Costoconsumo eléctrico (28)

CostoTaladrado= 0.012 + 0.024 (29)

(30)
CostoTaladrado= $ 0.036

• Costo por consumo eléctrico en el taladrado

Costoconsumo eléctrico= (Tprincipal/60) *Nmep*Th (31)

Costoconsumo eléctrico= (1 min/60) *1.5 kW*0.49 $/kWh (32)

(33)
Costoconsumo eléctrico= $ 0.012

• Costo por salario en el taladrado de un 1 operador (S = 1.44 $/h)

Costosalario= (Tprincipal/60) *S (34)

Costosalario= (1 min/60) *1.44 (35)

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Costoconsumo eléctrico= $ 0.024 (36)

Costo total en el maquinado
CostoTotal maquinado = CostoTorneado + CostoTaladrado + CostoFresado (37)

CostoTotal maquinado = 0.317 + 0.036 + 0.178 (39)

(40)
CostoTotal maquinado = $ 0.531

⎯ Soporte del rotor (vástago) (Figura 3.5).

• Torneado de desbaste

Ttorneado=Tprincipal (41)
(42)
Ttorneado=3 min

• Taladrado

Ttaladrado=Tprincipal (43)
(44)
Ttaladrado=1 min

Costo del torneado

CostoTorneado=Costosalario+Costoconsumo eléctrico (45)

CostoTorneado= 0.245 + 0.072 (46)

(47)
CostoTorneado= $ 0.317

• Costo por consumo eléctrico en el torneado

Costoconsumo eléctrico= (Tprincipal/60) *Nmep*Th (48)

Costoconsumo eléctrico= (3 min/60) *10 kW*0.49 $/kWh (49)

(50)
Costoconsumo eléctrico= $0.245

• Costo por salario en el torneado de un 1 operador (S = 1.44 $/h)

Costosalario= (Tprincipal/60) *S (51)

Costosalario= (3 min/60) *1.44 (52)

Costoconsumo eléctrico= $ 0.072 (53)

Costo del taladrado

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CostoTaladrado=Costosalario+Costoconsumo eléctrico (54)

CostoTaladrado= 0.012 + 0.024 (55)

CostoTaladrado= $ 0.036 (56)

• Costo por consumo eléctrico en el taladrado

Costoconsumo eléctrico= (Tprincipal/60) *Nmep*Th

(57) Costoconsumo eléctrico= (1 min/60)*1.5 kW*0.49 $/kWh

(58)

Costoconsumo eléctrico= $ 0.012 (59)

• Costo por salario en el taladrado de un 1 operador (S = 1.44 $/h)

Costosalario= (Tprincipal/60) *S (60)

Costosalario= (1 min/60) *1.44 (61)

Costoconsumo eléctrico= $ 0.024 (62)

Costo total en el maquinado

⎯ CostoTotal maquinado = CostoTorneado + CostoTaladrado (63)

⎯ CostoTotal maquinado = 0.317 + 0.036 (64)

⎯ CostoTotal maquinado = $ 0.353 (65)

3.6.2 Costo de los motores paso a paso

Los motores paso a paso se obtuvieron de un equipo en desuso, ya retirado de su

objeto de trabajo (caja registradora).

3.6.3 Costo de los componentes electrónicos

Los componentes electrónicos utilizados en la construcción tuvieron un costo de 50

CUP.

3.6.4 Costo de la base

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La base de la micro-máquina se obtuvo de un microscopio en desuso.

3.6.5 Costo del rotor

El rotor de la micro-máquina se obtuvo de un equipo en desuso, al adquirirse una

nueva tecnología.

3.6.6 Costo del software

El software utilizado para el control de los motores paso a paso se obtuvo de manera
gratis de un sitio web (TodoRobot, 2011).

3.6.7 Costo total del prototipo desarrollado.

El costo total de la micro-máquina se estima según la ecuación (66).

CostoTotal = CostoMaquinado+CostoComponentes electrónicos (66)

CostoTotal = 0.531 + 0.353 + 50 (67)

CostoTotal = $ 50.884 (68)

3.7 Conclusiones

⎯ Se construyó una micro-fresadora CNC de bajo costo, a partir de la aplicación de

la metodología de diseño planteada.

⎯ La evaluación económica demostró la factibilidad de la construcción de este tipo

de micro-máquina a un bajo costo.
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CONCLUSIONES GENERALES

⎯ Se concibió una micro-fresadora CNC de bajo costo para la operación tecnológica

de micro-fresado.

⎯ Se construyó un prototipo de micro-fresadora CNC de bajo costo para la operación

tecnológica de micro-fresado, demostrándose la factibilidad de este tipo de
máquinas.
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RECOMENDACIONES

⎯ Evaluar a través de métodos de medición, la precisión de la micro-fresadora y los

intervalos de maquinabilidad.

⎯ Desarrollar un software CAM para la programación de la micro-fresadora con

códigos CNC ISO.

⎯ Realizar un análisis de factibilidad económica para desarrollar futuras

microfresadoras CNC.

⎯ Implementar su utilización en la Carrera de Ingeniería Mecánica para la enseñanza

de las materias afines.

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